Universidad Autónoma de

Chiapas
Facultad de Ingeniería

Materia:
Comportamiento de Suelos

Catedrático:
Ing. Raúl Moreno Cossío

Trabajo:
Proceso de fabricación del cemento, cal hidra y yeso.

Alumno:
Claudio Romeo Pineda Liy

6º “C”

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas, 20 de febrero del 2018.

 Introducción.
Es bueno conocer los productos que se utilizan en la albañilería, construcciones
grandes para mantener unidos los materiales, son productos básicos que dan
solidez a una obra, sustancias que mezcladas con agua son maleables y endurecen
al secarse .Es el caso del cemento, cal, yeso y el estuco ya que son productos
liantes que al mezclarlos con el agua se consigue una mezcla fácil de trabajar y con
una resistencia elevada para la construcción adecuada de una obra además de
servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y caminos,
estos productos también son parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada de un espacio libre .La mezcla intima de los componentes de
estos productos convencionales producen una masa plástica que puede ser
moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a
adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para
convertirse finalmente en el material mecánicamente resistente al endurecerse.
Cemento.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle
agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y
se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España,
parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y
parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería
civil.

Historia.
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El
cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas
extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C.
se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los
60 años en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas
obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de
ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el
acantilado de Eddy stone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal
calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a
la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo
XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento
de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino
tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich
Magens que patenta entre 1903 y 1907.
Tipos de cementos.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción

1 a 4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico
o volcánico.

 Cemento Portland.
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).
Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante

 Cementos portland especiales.

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

 Portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo
cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.

 Cementos blancos.
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes
muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo
de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad
grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico.

 Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
  Cemento puzolánico.
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli,
en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha
generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro
tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
• 55-70 % de Clinker Portland
• 30-45 % de puzolana
• 2-4 % de yeso

 Cemento siderúrgico.
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente
de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos
calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80
%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que
se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico.

 Cemento de fraguado rápido.

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación
con agua.

 Cemento aluminoso.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio.
 Proceso de fabricación.

Extracción
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera
de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para la producción. Una vez
evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.
Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la
explotación y se inicia el proceso de: perforación, quema, remoción, clasificación,
cargue y transporte de materia prima.

Trituración.
Una vez removido el material y clasificado, se inicia el proceso de trituración
reduciendo el tamaño de la roca. El material es fracturado hasta obtener una
granulometría apropiada para el producido de molienda.
Pre homogenización
Los materiales han sido analizados a su paso mediante un equipo de rayos gamma
localizado sobre la banda transportadora.
El material triturado se transporta por medio de bandas hasta el patio de
prehomogenización donde se organizan en dos pilas en capas horizontales para
luego consumirse en cortes (tajadas) verticales. Con esto se logra una primera
homogeneidad de las materias primas.
Este material es transportado y almacenado en un sitio del cual se alimenta el
molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos
(minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus
características y mediante básculas, el material al molino de harina (o crudo).

Molienda de materias Primas

El material extraído de los silos que tienen un tamaño máximo de 10 cm, se
transporta a un molino vertical que consiste en una mesa giratoria con tres rodillos,
sobre la cual muelen el material que cae sobre la mesa hasta el pulverizado.
Este material pulverizado es transportado mediante la succión de gases calientes
provenientes del horno, hasta el filtro de mangas, donde es separado el material del
aire y transportado al silo de homogenización.
En el silo se homogeniza la harina, mediante aire
para obtener una harina cuya composición
química sea la ideal para la fabricación del
clinker.
Fabricación del Clincker.
Aquí ocurre la transformación principal. El material molido (harina) y homogenizado
es transportado para iniciar el proceso de transformación de las materias primas y
dar origen al Clinker. En esta torre que consta de 5 ciclones los cuales están
colocados en forma alterna uno debajo del otro, el material desciende rápidamente
y gana temperatura. En sentido contrario se moverá una corriente de aire caliente
proveniente del enfriamiento y la combustión del carbón.
Una vez llega a la parte baja de la torre de precalentamiento y con una temperatura
de casi 900ºC, el material entra al horno giratorio para completar su proceso de
transformación llegando a temperaturas de aproximadamente 1450ºC.
Al salir del horno el material es enfriado rápidamente por medio de aire, utilizando
un sistema de parrillas sobre las cuales se encuentra el material. El paso del aire
frío baja rápidamente la temperatura del material produciendo la cristalización del
mismo. La temperatura de salida del clinker es aproximadamente de 150ºC.
Molienda y almacenamiento.
Pre-Molienda, adiciones finales y molienda
El clinker salido del horno es almacenado en un depósito cubierto y de allí se lleva
a una prensa (o molino) de rodillos para una pre molienda (reducción de tamaño) y
luego alimentar el molino de bolas en conjunto con el yeso y la adición, si ésta se
requiere.
En este punto del proceso, la molienda determinará el tipo de cemento. Para ello
señala si es o no adicionado, y la finura con lo cual se obtiene la adversidad de
productos para la construcción.
En el proceso de la molienda, se alimentan los materiales (clinker, yeso y adición)
según el tipo de cemento a fabricar, y se determina la finura del cemento. En el
proceso de molienda y a la salida del molino, el material es conducido a través de
un clasificador de partículas que separa las gruesas para reintroducirlas al molino y
las partículas finas se transportan a los silos de cemento.
Cuando se fabrica el clinker se ha tenido en cuenta el tipo o los tipos de cemento
que se deseaban obtener. En Holcim producimos dos tipos de clinker y 8 tipos de
cemento.
Empaque y despachos.
El cemento se lleva por medio de bandas transportadoras o de sistemas neumáticos
hacia los silos de almacenamiento de donde se extrae para ser despachado en
bolsas o granel.
Empacado en bolsa: La operación de empacado se hace mediante tres equipos
(empacadoras) que llenan los sacos y en forma automática una vez completan su
peso, son descargados en una banda transportadora. Esta banda puede ir
directamente al vehículo o a una paletizadora automática donde se organiza en
grupos para ser cargado mediante montacargas a los camiones.
Empacado a granel: Contamos con silos para empacado a granel, los cuales
descargan directamente sobre las graneleras de cemento.

Despachos
Área que programa y ordena el cargue de cemento de acuerdo a la solicitud del
cliente.
Centro de Control.
Holcim cuenta con la más moderna tecnología para el control de todo el proceso de
fabricación del cemento y un equipo de profesionales atentos a controlar y
garantizar a nuestros clientes la excelencia en la calidad del producto final a
entregarse.

Control de calidad.
Para comprobar la calidad de los productos, se efectúan diversos controles a través
del proceso iniciando en la cantera y finalizando en el despacho de cemento.
Contamos con modernos laboratorios para el control de calidad de nuestros
productos.

C0-Procesamiento.
La naturaleza del proceso de producción del cemento hace posible proveer una
solución ambientalmente segura y económicamente viable para la disposición final
de residuos industriales, debido a las altas temperaturas (entre 900ºC y 2000ºC), el
prolongado tiempo de residencia y la elevada turbulencia a los que están sometidos
los materiales. Esta solución ambiental es el co-procesamiento.
El co-procesar es el hecho de ingresar al horno cementero un residuo para su
disposición final y segura, de tal forma que no se generen nuevos residuos en el
proceso. Se denomina co-procesamiento porque es un proceso simultáneo a la
producción de clinker.
En Colombia y Venezuela desde hace más de cinco años, se han venido co-
procesando residuos como: aceites usados, plásticos, tierras, lodos provenientes
de procesos industriales, fibras, llantas y otros más, cumpliendo los requisitos
establecidos por autoridades ambientales de cada país respectivamente.
El co-procesamiento de residuos industriales incluye entre otros los siguientes
aspectos:
1. Realizar una selección estricta de los residuos que ingresarán al horno, su
origen, proceso generador y condiciones. De acuerdo a lineamientos de
Holcim, nuestra casa matriz, no ingresamos al horno cementero los
siguientes tipos de residuos:

o Residuos radioactivos.
o Residuos infecciosos sin pre-tratamiento.
o Explosivos
o Fibras de asbesto.
o Residuos domésticos no clasificados.
o Residuos no identificados o
o insuficientemente caracterizados

2. Tener un proceso bajo control: La caracterización previa de los residuos, en

nuestros laboratorios de control de calidad, permite que tanto el proceso de
producción como la calidad de nuestro producto final estén siempre asegurados. La
planta cuenta con un equipo de monitoreo continuo, el cual garantiza el
cumplimiento de los estándares de emisiones al medio ambiente.

3. Desarrollar acciones preventivas en salud y seguridad industrial: Aplicamos

medidas específicas en el manejo, el almacenamiento y la alimentación de residuos
en el horno, garantizando que se apliquen todas las normas de seguridad industrial,
se realice la capacitación a los operarios y se implementen los planes de
contingencia requeridos.

4. Cumplir con la normatividad ambiental vigente, certificando el servicio prestado

con los soportes legales correspondientes.
Calhidra.
La cal (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas
en las que puede aparecer el óxido de calcio (CaO). Se obtiene como resultado de
la calcinación de las rocas calizas o dolomías.
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la
construcción, también para pintar muros y fachadas de los edificios construidos
con adobes o tapial —típico en las antiguas viviendas mediterráneas— o en la
fabricación de fuego griego.

Tipos de cal:
o Cal aérea: La cal aérea es el principal material conglomerante de los
morteros tradicionales, tanto de unión como de revestimiento. Bajo el término
de cal aérea denominamos a un conglomerante de portlandita, hidróxido de
calcio (Ca(OH)2), también denominada cal apagada o hidratada, que con el
tiempo acaba por transformarse en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por
carbonatación.

o Cales cálcicas: Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas

principalmente por óxido de calcio y/o hidróxido de calcio sin ninguna adición
hidráulica ni puzolánica.

o Cales dolomíticas: Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas

principalmente por óxido de calcio y magnesio y/o hidróxido de calcio y
magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.

o Cal hidráulica: La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer

con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua. Se produce por calcinación
de piedras calizas en cuya composición entra alrededor del 20 % de arcilla,
y que, pulverizada y mezclada con agua, fragua como el cemento.

o Cales hidráulicas naturales: La cal hidráulica natural es una cal con

propiedades hidráulicas producidas por la calcinación de calizas más o
menos arcillosos o silíceas (incluyendo la creta) con reducción a polvo con
apagado con o sin molienda.

o Cales formulada: La cal formulada es una cal con propiedades hidráulicas

constituida principalmente por cal aérea (CL) y/o cal hidráulica natural
(NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.
 o Cales hidráulicas: La cal hidráulica es un conglomerante constituido por cal
y otros materiales tales como el cemento, escorias de alto horno, cenizas
volantes, filler calizo y otros materiales adecuados. Tiene la propiedad de
fraguar y endurecer con el agua. El aire contribuye al endurecimiento.

o Cal apagada: La cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto

principalmente por hidróxido de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a
la cal viva. Al añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada se obtienen
productos hidratados denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de
calcio (Ca (OH)2) y dolomía hidratada (CaMg (OH)).

Fabricación.

Para comprender la gran diversidad de materiales que se pueden adquirir bajo el

nombre de “cal”, es necesario tener claro el denominado CICLO DE LA CAL.
Se trata de un proceso que engloba varios estadios, a lo largo de los cuales la roca
caliza se va transformando químicamente, dando lugar a los diferentes tipos de cal.
Este proceso se puede dividir en los siguientes pasos:
PASO 1:
La roca caliza se extrae de la cantera y se cuece a unos 900ºC. En este paso se
obtiene la CAL VIVA, generalmente en forma de terrones. La fórmula química es la
siguiente:
CaCO3 + CALOR → CaO (cal viva) + CO2↑ (en forma de gas)
Tras la cocción, la roca caliza se transforma en cal viva y se libera CO2.
PASO 2:
Este paso recibe los siguientes nombres:
– Hidratación de la cal viva
– Apagado de la cal viva
En definitiva, la cal viva (CaO) se sumerge en agua y se obtiene la cal apagada. Se
puede obtener cal apagada en pasta o cal apagada en polvo, dependiendo de la
cantidad de agua empleada. En ambos casos, la fórmula química del producto final
es siempre la misma, HIDRÓXIDO CÁLCICO oCa(OH)2. La fórmula química de este
proceso es la siguiente:
CaO + H2O → Ca(OH)2 (cal apagada) + calor
Es una reacción química durante la cual se da un aumento de la temperatura (este
fenómeno se denomina “reacción exotérmica”), llegando el agua a ebullición. Es por
ello por lo que, si se desea apagar cal viva, se han de tomar las medidas necesarias
para evitar quemaduras.
PASO 3:
La cal apagada o hidróxido cálcico se emplea en morteros, enfoscados y/o
enlucidos. Una vez extendido el mortero (mezcla de la cal apagada con áridos y
agua), éste entra en contacto con el aire presente en la atmósfera, dando lugar a
una transformación química, la CARBONATACIÓN de la cal, según se puede ver
en la siguiente reacción:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 (cal carbonatada) + H2O
Si observamos las tres reacciones se puede ver cómo la roca caliza, tras sufrir varios
cambios, vuelve a tener la misma composición química que tenía al principio.
CaCO3 + CALOR → CaO (cal viva) + CO2↑
CaO + H2O → Ca(OH)2 (cal apagada) + calor
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Es por ello por lo que a esta serie de reacciones químicas se las conoce como “ciclo
de la cal”.
Yeso.
El 'yeso', como material de construcción, es un producto elaborado a partir de un
mineral natural denominado igualmente yeso o aljez(sulfato de calcio dihidrato:
CaSO4·2H2O), mediante deshidratación, que una vez amasado con agua, puede
ser utilizado directamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de
agua y densidad.
También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como
producto industrial, es sulfato de calcio hemihidrato (CaSO 4·½H2O), también
llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Una
variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad
de tallado, para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.
El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el
período Neolítico, con la sedentarización, comenzó a elaborarse yeso
calcinando aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas
de los muros y para revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al
mortero de barro. En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos
guarnecidos de yeso y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en
el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.

Fabricación.
A continuación se muestra el proceso de fabricación del yeso.

Extracción.

El sulfato de calcio dihidratado se extrae de las minas. El tamaño de las piedras

puede ser de hasta 50 cm de diámetro.
Selección de la materia prima.
Se hace una minuciosa selección de la piedra de yeso natural, posteriormente se
almacena para su uso en el proceso de calcinación dependiendo del tipo de yeso
a fabricar.

Calcinación.
Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una deshidratación parcial con
una técnica de calcinación a altas presiones con un riguroso control de tiempo y
temperatura, obteniendo cristales de mínima porosidad y forma regular, que
permitirán producir modelos de gran dureza y resistencia. La estructura y
propiedades del producto final dependen directamente de las condiciones de
calcinación empleadas.

Trituración
La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para facilitar su manejo a
una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por medio de quebradoras
permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.
Molienda y cribado
La operación posterior a la trituración es la molienda, el yeso calcinado es llevado a
tolvas que dosifican la cantidad de material proporcionado a los molinos. La
proporción y distribución de los tamaños de partícula es un factor determinante con
respecto a las propiedades del producto.

Presentación
Se fabrica en colores azul, roza, verde menta, ocre y blanco. Se envasa en cubeta
de polietileno de cierre hermético con 25 Kg, envasados en bolsas de polietileno de
1 Kg ó cajas de cartón reforzado conteniendo 10 bolsas de 1 Kg.
Mezclado
Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los detalles con aditivos
para que el producto responda a las necesidades del cliente en lo que se refiere a
tiempo de fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia mecánica, expansión de
fraguado, color, entre otros factores.

Pruebas de estudio
Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan a cabo en etapas de producción
para cada lote, para garantizar que todos los productos cumplan las estrictas
especificaciones requeridas antes de ser envasados y expedidos.
Almacenamiento
Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los productos, ofreciendo
envasado de óptima protección que mantenga la calidad del producto durante todo
su trayecto hasta llegar al usuario final.