MFC-3000 V2.40 Esp

CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA CON
CONTROL DE SOLDADURA INCORPORADO

SERRATRON MFC-3000
Versión 2.40 - 2016/25
Enhanced
IMPORTANTE
Este Manual de Usuario va dirigido a técnicos e ingenieros con
conocimientos de la tecnología de soldadura por resistencia, familiarizados
con el manejo de equipos destinados a ese fin. El Manual deberá ser leído y
comprendido antes de efectuar ninguna operación con los convertidores de
media frecuencia.
Serra Soldadura, S.A.U.
Polígono Industrial Zona Franca
Calle D, nº 29
08040 BARCELONA (España)
Teléfono: +34 93 261 71 00

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de SERRA soldadura, S.A.
 2007 SERRA soldadura, S.A.

CONTENIDO
Capítulo 1 1-1
INTRODUCCIÓN 1-1
Convertidor de Media Frecuencia con control incorporado 1-1
Características principales 1-2
Indicaciones de seguridad 1-3
Montaje 1-3
Conexionado eléctrico 1-3
Manipulación interna 1-3
Campos magnéticos 1-4
Compatibilidad electromagnética 1-5
Capítulo 2 2-1
DATOS TÉCNICOS 2-1
Códigos de equipos y recambios 2-1
Especificaciones 2-3
Características eléctricas 2-3
Características del entorno 2-4
Características mecánicas 2-5
Medidas 2-6
Capítulo 3 3-1
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL 3-1
Principio de funcionamiento 3-1
Diagrama de una instalación con SERRATRON MFC 3-2
Capítulo 4 4-1
DIAGRAMAS DE CARGA 4-1
Factor de Marcha (Duty Cycle) 4-1
Diagrama de carga del convertidor 4-1
Determinación de la corriente de soldadura 4-5
Capítulo 5 5-1
PARÁMETROS 5-1
Lista de parámetros 5-1
Secuencias de soldadura 5-14
Ciclo único 5-14
Ciclo Repetido 5-15
Ciclo a roldanas 5-15
Compensación de desgaste de electrodos 5-15
Fresado de electrodos 5-16
Capítulo 6 6-1
REGULACIÓN DE LA SOLDADURA 6-1
Consideraciones prácticas en la medida de corriente 6-1
Medidas de corriente con pendientes de subida/bajada 6-2
Modos de medida de la corriente de soldadura 6-2
Modos de Regulación de Corriente 6-3
Regulación de la soldadura por Control de Fase 6-3
Regulación de la soldadura por Control de Fase + Vigilancia 6-3
Regulación de la soldadura por Control de Corriente Constante 6-3
Regulación de la soldadura por Control de Energía Constante 6-3
Regulación de la soldadura por Seguimiento de Perfil Corriente (FCP) 6-4
Regulación de la soldadura por Control Adaptivo WISE 6-4
Compensación de Tensión de Línea 6-4
Pendiente de Ascenso Corriente Soldadura. Agresividad 6-4
SERRA i
Capítulo 7 7-1
CONTROL ADAPTIVO WISE® 7-1
Introducción 7-1
Seguimiento de la Resistencia Dinámica 7-2
Modo de Regulación WiseAdapt® 7-3
Compensación de perturbaciones con WiseAdapt® 7-3
Operativa 7-7
Modo de Regulación WARM® 7-8
Operativa 7-8
Modo de Regulación WiseSynergic® 7-10
Compensación de perturbaciones con WiseSynergic® 7-10
Diagnóstico de la soldadura en WISE® 7-12
Objetivo: Calidad de la Soldadura 7-15
Interfaz gráfica del software de programación CPC-Connect 7-16
Licencia W.O.W. (antes WISE) 7-18
Capítulo 8 8-1
OPTIMIZACIÓN AUTOMÁTICA DE PARÁMETROS 8-1
Introducción 8-1
Descripción General 8-1
Necesidad de mejora del aporte energético 8-2
Metodología de funcionamiento 8-5
Ejemplo 8-7
Limitaciones del sistema 8-9
Resumen de las ventajas de OptimalSystem™ 8-10
Funcionalidad OptimalSystem™ liberada 8-10
Capítulo 9 9-1
WELDING WIZARD (Asistente para la soldadura) 9-1
Introducción 9-1
Asistente para la soldadura 9-1
Utilización básica 9-2
Selección del material 9-3
Incorporación de nuevos materiales a las tablas de soldadura 9-5
Notas prácticas 9-6
Capítulo 10 10-1
W.O.W Suite 10-1
El convertidor SERRATRON MFC-3000 potenciado 10-1
Tres aplicaciones, máxima calidad: W.O.W. Suite !!! 10-2
ii SERRA
Capítulo 11 11-1
DESCRIPCIÓN DE SEÑALES 11-1
El convertidor SERRATRON MFC-3000 11-1
Conexionado externo 11-1
Cableado general 11-2
Cableado con opción tarjeta ESA-10 instalada 11-3
Conector P6. Señales varias 11-4
Conector P7. Válvula proporcional 11-5
Conector P8. Transformador de Soldadura 11-6
Conector P1. Entradas digitales E0.0..E1.7 (opcional) 11-7
Conector P2. Entradas digitales E2.0..E3.7 (opcional) 11-8
Conector P3. Salida alimentación interna 24 V (opcional) 11-8
Conector P4. Entrada alimentación salidas (opcional) 11-9
Conector P5. Salidas digitales S0.0..S1.7 (opcional) 11-9
Conector V24. Canal serie RS-232 11-9
Conector IOEX. Bus de campo SERRA 11-10
Conector USB. 11-10
Conector Eth. Red de comunicaciones Ethernet 11-10
Conector de potencia de entrada de línea 11-10
Conector de potencia de salida a transformador-rectificador 11-11
Display de visualización 11-11
Teclado 11-11
Compartimiento pila 11-11
Capítulo 12 12-1
INSTALACIÓN 12-1
Anclaje del convertidor 12-1
Instalación circuito refrigeración agua 12-1
Instalación eléctrica 12-1
Antes de dar tensión 12-2
Después de dar tensión, pero antes de activar ‘Inicio de Secuencia’ 12-2
‘Inicio de Secuencia’ 12-3
Señal de Gobierno Válvula Proporcional 12-4
Otras conexiones 12-5
Mantenimiento 12-5
Capítulo 13 13-1
PROGRAMACIÓN 13-1
Panel frontal 13-1
TP-10 13-5
Teclado 13-5
Comandos directos 13-6
Permisos 13-6
Menús 13-7
Descripción de los Menús 13-10
CPC-Connect 13-20
Ethernet 13-21
WizardWelding: Asistente para la soldadura 13-22
Página WEB 13-23
Panel HMI 13-24
SERRA iii
Capítulo 14 14-1
PLC 14-1
Mensajes 14-1
Elementos disponibles 14-1
Contacto abierto 14-2
Contacto cerrado 14-5
Bobina 14-5
Comparación 14-9
Comparando 14-9
Copia 14-10
Operación 14-12
Ejemplos 14-14
Capítulo 15 15-1
USB 15-1
Transferencia de archivos 15-1
Seguridad 15-2
Capítulo 16 16-1
COMUNICACIONES INDUSTRIALES 16-1
Comunicaciones mediante E/S 24V 16-1
Perfil E/S 24V 16-1
Comunicaciones mediante bus de campo 16-3
Perfil 0 16-4
Perfil 1 16-6
Tipos de bus de campo soportados 16-9
INTERBUS 16-9
PROFIBUS 16-11
DeviceNet 16-12
EtherNet/IP 16-14
PROFINET 16-17
Capítulo 17 17-1
ERRORES 17-1
Tipos de Errores 17-1
Casos especiales 17-2
Lista de Errores 17-3
Capítulo 18 18-1
Índice de Figuras 18-1
iv SERRA
Capítulo 1
INTRODUCCIÓN
Convertidor de Media Frecuencia con control incorporado
Los convertidores de media frecuencia con control incorporado SERRATRON MFC-3000 son
equipos de soldadura por resistencia capaces de aportar la correcta energía a un
transformador-rectificador de soldadura que, a su vez, suministrará la precisa energía al punto
de soldadura en forma de corriente continua.
Aparte de las ventajas de la soldadura en corriente continua con respecto a la soldadura en
corriente alterna, como puede ser la dosificación más uniforme de la energía en el punto a
soldar, o la práctica eliminación del efecto inductivo de la carga que permite aumentar los
escotes de las pinzas, pueden citarse otras ventajas, si cabe más importantes:
 La mayor frecuencia de trabajo del transformador (1/10 kHz en lugar de 50 ó 60 Hz) permite
reducir drásticamente el peso y el tamaño del mismo para una misma potencia de soldadura,
aumentando su manejabilidad en caso de pinzas de soldadura manuales, o permitiendo su
montaje directamente en el brazo del robot de soldadura.
 El convertidor se conecta a la red trifásica, por lo que la potencia utilizada se reparte por igual
entre las tres fases de la red y no solamente en una, como en el caso de soldadura en
corriente alterna.
El usuario tiene la posibilidad de utilizar una interfaz de 32 entradas y 16 salidas digitales, o
bien utilizar diferentes interfaces serie también opcionales (InterBus-S, DeviceNet, Profibus-DP,
EtherNet/IP, PROFINET, IOEX, Ethernet con TCP/IP y V24/RS-232), que simplifican la
instalación y puesta a punto del SERRATRON MFC-3000. InterBus-S, DeviceNet, Profibus-DP,
EtherNet/IP o PROFINET operan como interfaces remotas (esclavas) de Entradas/Salidas,
mientras que IOEX actúa como interfaz maestra de módulos de expansión de E/S. El interfaz
Ethernet se utiliza para la programación en red por el usuario, mientras que el canal V24 sirve
para la programación de usuario punto-a-punto, por medio de la unidad de programación
portátil SERRA TP-10.
El equipo incorpora la funcionalidad de PLC (Autómata programable), que aumenta sus
posibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo
al SERRATRON MFC-3000 controlar (en gran número de aplicaciones) no sólo las funciones
propias del control sino la totalidad del automatismo de soldadura.
El conjunto del equipo va montado en una envolvente de fácil instalación y mantenimiento. El
amplio uso de componentes electrónicos de montaje superficial (SMD) aumenta la fiabilidad,
mientras que reduce la superficie de la electrónica involucrada.
Los convertidores SERRATRON MFC-3000 incorporan uno de los más potentes
microprocesadores de Freescale  encargado de coordinar las múltiples tareas del equipo,
mientras que un DSP de última generación de Texas Instruments  está específicamente
dedicado al preciso gobierno de la soldadura. El programa básico de funcionamiento (firmware)
se ubica en una memoria no volátil, reprogramable, de alta capacidad (Flash-EPROM), lo que
permite su rápida actualización (vía Ethernet) sin necesidad de tener que desmontar el equipo.
Los parámetros de configuración de la unidad se almacenan en una memoria EEPROM que los
hace inmunes a alteraciones por pulsos transitorios indeseados.
SERRA 1-1
Capítulo 1 INTRODUCCIÓN
Características principales
 Puede gobernar tanto transformadores de 1 kHz como de 10 kHz
 255 Programas de 3 tiempos de soldadura con número de impulsos programable
 Funciones de PLC para la libre programación en lógica de relés de todas las entradas y
salidas digitales.
 Interfaz de E/S a elegir entre 5 Buses de Campo: InterBus-S, DeviceNet, Profibus-DP,
EtherNet/IP o PROFINET.
 Interfaz Ethernet 10/100 Base T con protocolo TCP/IP para programación centralizada
 Canal serie V24/RS-232 para PC portátil o unidad de programación manual (TP-10)
 1 salida para Válvula Proporcional: 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por
hardware)
 Posibilidad de gobernar 272 entradas / 256 salidas (usando módulos de expansión
externos)
 Modos de control de potencia: Control de fase, Supervisión, Corriente Constante, Energía
Constante-Corriente Constante, Seguimiento de Perfil de Corriente (FCP), WiseAdapt
y WiseSynergic.
 Tiempo de subida y/o bajada (Up y Down-slope) programable durante Soldadura 2
 Compensación de Desgaste de electrodo por curvas editables o por función automática
 Funciones optimizadas de Fresado de electrodo
 Programación de los tiempos de soldadura en milisegundos (tiempo mínimo = 3 ms)
 Compensación de variaciones de la tensión de red (solo en los modos de regulación por
Fase y Fase + Vigilancia)
 Vigilancia de la resistencia de los puntos de soldadura
 Puerto USB para conexión de memoria externa con la que poder realizar múltiples funciones
(control de acceso a parámetros, salvaguarda de datos, transporte de programas, …)
 Posibilidad de conexión a un panel HMI (Human Machine Interface) por medio de ModBus
Otras características:
 Frecuencia de red 50/60Hz (conmutación automática)
 Histórico de los últimos 128 fallos con fecha/hora
 Histórico de las últimas 32 soldaduras
1-2 SERRA
Indicaciones de seguridad
ATENCIÓN: LEER DETENIDAMENTE ESTA SECCIÓN ANTES DE COMENZAR A MANIPU-
LAR EL SERRATRON MFC-3000. NO SEGUIR LAS NORMAS DE SEGURIDAD PUEDE SER
CAUSA DE GRAVES DAÑOS A LAS PERSONAS, CON PELIGRO DE MUERTE, ASÍ COMO
DAÑOS A LA PROPIEDAD.
ATENCIÓN: En todo lugar donde se vea reproducido este símbolo deberá tenerse en cuenta
que se halla en una zona de tensión peligrosa. No seguir las normas de seguridad puede
conllevar graves daños personales y/o materiales.
Montaje
Los convertidores de media frecuencia SERRATRON MFC-3000 deberán ir instalados
preferentemente en un armario de distribución con un grado de protección IP 54, y ventilados
adecuadamente.
Deben montarse siempre en posición vertical y respetando el espacio especificado en los
planos de montaje para su correcta ventilación.
Conexionado eléctrico
La conexión eléctrica del equipo a la red trifásica deberá ser realizada por personal cualificado.
Debido a las elevadas tensiones que se emplean, una conexión inadecuada de la unidad
puede provocar graves daños personales y/o materiales.
En caso de una derivación interna de una de las fases a la caja del equipo, y con tal de evitar
posibles contactos con tensiones peligrosas, debe interponerse un dispositivo diferencial y un
elemento disyuntor entre el SERRATRON MFC-3000 y la red de alimentación.
Asegurar la correcta conexión de los bornes de TIERRA al TIERRA DE PROTECCIÓN de la
instalación.
El circuito de rectificación de potencia incorpora condensadores de considerable capacidad y
alta tensión. Aunque se emplean los de mayor calidad disponibles en el mercado,
experimentan una pérdida de capacidad con el tiempo, tanto mayor cuanto mayor sea la
temperatura de trabajo. Por este motivo, y para prevenir posibles averías, se recomienda su
sustitución preventiva cada 5 años aproximadamente.
Manipulación interna
Los convertidores SERRATRON MFC-3000 sólo deben ser manipulados por personal
debidamente cualificado.
Antes de abrir el equipo, debe esperarse un tiempo mínimo de 5 minutos con el objeto de
garantizar la total descarga de los elementos acumuladores de energía (condensadores) de
que está provisto.
SERRA 1-3
Campos magnéticos
Debido a la intensidad de campo magnético que se genera en zonas próximas a equipos de
soldadura, debe prohibirse el acceso a la instalación a todas aquellas personas portadoras de
implantes activos (marcapasos, desfibriladores, bombas de insulina, implantes de oído...) con
el objeto de evitar el riesgo que pudiera resultar de un mal funcionamiento, con el consiguiente
peligro para la salud.
Además, los campos magnéticos pueden causar daños a relojes, tarjetas magnéticas y otros
dispositivos electrónicos. Es aconsejable, por tanto, no transportarlos en la proximidad de un
equipo de soldadura.
La posible aplicación de perturbaciones externas al convertidor de media frecuencia

SERRATRON MFC-3000, como descargas electrostáticas, un conexionado equivocado, o
una mala manipulación, puedan causar errores de operación. Teniendo en cuenta que el
equipo puede gobernar partes móviles por medio de sus salidas, debe prestarse una
especial atención a todas las cuestiones que afecten a la seguridad.
1-4 SERRA
Compatibilidad electromagnética
Los convertidores de media frecuencia SERRATRON MFC-3000 han sido diseñados con los
más avanzados dispositivos electrónicos, y fabricados siguiendo los más estrictos controles de
calidad, con objeto de asegurar los niveles de emisión y susceptibilidad electromagnética
dentro de los límites establecidos por la norma correspondiente.
DECLARACIÓN CE
DE CONFORMIDAD
La empresa SERRA SOLDADURA, S.A.,
Polígono Industrial de la Zona Franca, Calle D, nº 29
08040 Barcelona, España
declara bajo su única responsabilidad que el Convertidor de Media Frecuencia
SERRATRON MFC-3000
cumple las disposiciones de las Directivas del Consejo:
 Baja Tensión 2006/95/CE de 12 de Diciembre de 2006, conforme a las

normas armonizadas EN 62135-1:2008 (Resistance Welding
Equipment – Part 1: Safety requirements for design, manufacture and
installation)
 Compatibilidad Electromagnética EMC 2004/108/CE de 15 de

Diciembre de 2004, conforme a la norma armonizada EN 62135-2:2008
(Resistance Welding Equipment – Part 2: Electromagnetic compatibility
requirements)
 Máquina 2006/42/CE conforme a la norma armonizada EN 60204-

1:2007 (Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part
1: General requirements)
Barcelona, Octubre 2010
Departamento de calidad
Figura 1: Declaración de conformidad
SERRA 1-5
•••
1-6 SERRA
Capítulo 2
DATOS TÉCNICOS
Códigos de equipos y recambios

EQUIPOS BÁSICOS Código SERRA
Unidad de control + Unidad de Potencia separadas:
SERRATRON MFC-3104W MFC-3104W
Unidades compactas:
SERRATRON MFC-3007CN MFC-3007CN
SERRATRON MFC-3007CF MFC-3007CF
TARJETAS OPCIONALES Código SERRA SUFIJO

EXPANSIÓN DE ENTRADAS/SALIDAS ESA-10 CARTA ESA-10 ESA-10
BUS DE CAMPO INTERBUS COBRE 500 Kbaud CARTA IBUS-5 ib
BUS DE CAMPO INTERBUS F.O. 500 Kbaud CARTA IBUS-6 ibfo
BUS DE CAMPO INTERBUS F.O. 2 MKbaud CARTA IBUS-3opc opc
BUS DE CAMPO ProfiBus-DP CARTA PDP-1 dp
BUS DE CAMPO DeviceNet CARTA DVNET-2 dn
BUS DE CAMPO EtherNet/IP CARTA ETHIP-1 etip
BUS DE CAMPO PROFINET CARTA PNET-1 pnet
CODIFICACIÓN SERRA SEGÚN OPCIONES

En función de las tarjetas opcionales que se desea vengan instaladas, el equipo deberá codificarse
añadiendo al final el sufijo correspondiente (como máximo dos posibles opciones).
Ejemplo: un SERRATRON MFC-3007CN con tarjeta de expansión de 32 entradas y 16 salidas y bus de
campo ProfiBus DP.
SERRATRON MFC-3007CN / ESA-10 dp
Equipo Básico Opción 1 Opción 2
SERRA 2-1
Capítulo 2 DATOS TÉCNICOS
Recambios SERRA Código Descripción

Carta Electrónica CPU CARTA CPU-MFC Tarjeta Electrónica principal
Carta Electrónica Drivers CARTA DTF-5 Tarjeta de Disparo IGBTs
Carta Electrónica E/S CARTA ESA-10 Tarjeta de expansión de entradas/salidas
Carta Electrónica Adaptadora CARTA ADAPTASX-1 Tarjeta de adaptación IGBT-Driver
Unidad de Potencia 3104W Unidad de Potencia MFC-3104W
Unidad de Potencia 3007CN 132873 Unidad de Potencia MFC-3007CN
Unidad de Potencia 3007CF Unidad de Potencia MFC-3007CF
Unidad de Potencia 3007W 132874 Unidad de Potencia MFC-3007W
Unidad de Potencia 3015W Unidad de Potencia MFC-3015W
Transformador 800/40V 132875 Transformador fuente alimentación
Ventilador 24 Vdc 129963 Ventilador refrigeración interna
Pila de litio 3.6 V 130440 Pila mantenimiento hora
Recambios Fabricante Referencia

P1 (conector aéreo) Weidmüller BL 3.5/16LH naranja cód. 168779
P5 (conector aéreo) Weidmüller BL 3.5/16LH verde cód. 168802
Accesorios SERRA Código Descripción

TP-10 TP-10 Unidad de programación portátil
UPF-107 UPF-107 HMI de programación de 7”
Cable MFC-3000 - PC RS-232 Cable de conexión a PC
Cable Bus IOEX Cabe transm. de datos LI-YCY PAREADO 2x2x0.22 mm²
Carta ESA-10 CARTA ESA-10 Interfaz 32 Entradas y 16 Salidas digitales
Carta IBUS-5 CARTA IBUS-5 Interfaz InterBus: Cobre, 500 kbaud
Carta IBUS-6 CARTA IBUS-6 Interfaz InterBus: Fibra óptica, 500 kbaud
Carta IBUS-3opc CARTA IBUS-3opc Interfaz InterBus: Fibra óptica OPC, 500 kb/2 Mb
Carta PDP-1 CARTA PDP-1 Interfaz Profibus: Cobre, auto baud
Carta DVNET-2 CARTA DVNET-2 Interfaz DeviceNet: Cobre, 125/250/500 kbaud
Carta ETHIP-1 CARTA ETHIP-1 Interfaz EtherNet-IP: 10/100 Base-T o F.O.
Carta PNET-1 CARTA PNET-1 Interfaz PROFINET: Cobre o F.O.
2-2 SERRA
Especificaciones
Características eléctricas
Tensión de red Trifásica. Frecuencia de red: 50 ó 60 Hz (adaptación automática)
Tensión: Desde 400 Vca -15% hasta 700 Vca +15%
Alimentación CPU Opcional, no obligatoria (sólo para alimentar CPU / Entradas / Bus de
Campo sin alimentar etapa de potencia)
Tensión máxima: 40 Vdc
Tensión mínima: 22 Vdc
Consumo de corriente: Máximo 1.2 A @ 24V
Consumo térmico de línea
Corriente térmica Corriente térmica pico

continua máxima calculada para
EQUIPO máxima de línea ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3104W 80 A 100 A
SERRATRON MFC-3007CN 125 A 165 A
SERRATRON MFC-3007CF 150 A 200 A
Corriente térmica de salida del convertidor (al primario del transformador-rectificador)
Corriente térmica Corriente térmica pico

continua máxima calculada para
EQUIPO máxima de línea ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3104W 95 A / 10 kHz 125 A / 10 kHz
SERRATRON MFC-3007CN 150 A / 1 kHz 200 A / 1 kHz
SERRATRON MFC-3007CF 180 A / 1 kHz 240 A / 1 kHz
Corriente máxima de soldadura (en el secundario del transformador-rectificador)
Corriente continua Corriente pico máxima

máxima de soldadura calculada para
EQUIPO soldadura ts=0.1s y 1 000 000 puntos
SERRATRON MFC-3104W 380 A Rt 500 A Rt
SERRATRON MFC-3007CN 730 A Rt 970 A Rt
SERRATRON MFC-3007CF 730 A Rt 970 A Rt
Rt = Relación de transformación del transformador
NOTA: aunque el equipo sea capaz de manejar estas intensidades, puede suceder
que la tensión de salida del transformador no sea suficiente para vencer la
impedancia del circuito secundario, por lo que deberá escogerse un transformador
con mayor tensión secundaria, esto es, menor relación de transformación Rt.
SERRA 2-3
Tensión de salida Monofásica. Amplitud: Tensión de línea x 2

Frecuencia: 1/10 kHz / Modulación del ancho de pulso (PWM)
Tiempo soldadura máx. 1 segundo en Ciclo Único
Red de comunicaciones Ethernet 10/100 BaseT con protocolo TCP/IP
Puerto serie V24/RS-232 a 9600..57600 baud
Puerto USB Interfaz estándar de bus serie para conexión de memoria externa
Puerto IOEX Puerto expansión de entradas/salidas digitales
Entradas digitales Opcional. 32 entradas señalizadas por LED. Consumo: 10 mA @ 24V
Salidas digitales Opcional. 16 salidas señalizadas por LED, protegidas contra cortocircuito
Consumo máximo por salida: 800 mA @ 24 Vcc
Consumo máximo total: 1.6 A @ 24 Vcc
Entrada analógica 1 entrada diferencial. Margen: 0-10 V
Salida analógica 1 salida 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por hardware)
Contacto para disyuntor Contacto de relé conmutado, de 3A @ 30 Vcc / 250 Vca
Características del entorno

Emplazamiento En armario de distribución con grado de protección IP 54.
Posición de montaje Vertical.
Refrigeración
MFC-3007CN Aire. Convección natural. El aire debe de estar libre de

concentraciones ácidas y salinas, así como de vapores
metálicos. Para garantizar el cumplimiento de las
MFC-3007CF condiciones de carga, debe asegurarse una libre
circulación de aire por el radiador de refrigeración
MFC-3104W Agua: 4l/min. Temperatura máxima a la
entrada: 30ºC. Conexión por
MFC-3007W rácor de M16x150
La no-circulación de agua durante el funcionamiento
MFC-3015W normal, PUEDE DAÑAR GRAVEMENTE AL EQUIPO!
Temperaturas De almacenamiento: -25 a 70 ºC. Ambiental de trabajo: 0 a 40 ºC
Grado de humedad Grado de humedad F según norma DIN 40040; 20ºC con humedad
relativa del 90%, 40ºC con humedad relativa del 50% según VDE 0113.
No se permite la formación de rocío en el módulo.
Grado de protección IP 20.
2-4 SERRA
Características mecánicas
ATENCIÓN: el conjunto SERRATRON MFC-3104W ha sido diseñado en dos subconjuntos, uno
que configura la parte de control de soldadura, y otro que contiene la unidad de potencia.
Peso
SERRATRON MFC-3104W-Control: 2.2 kg
SERRATRON MFC-3104-Power: 16 kg
SERRATRON MFC-3007CN/CF/W: 21 kg
SERRATRON MFC-3015W: 26 kg
Dimensiones (Alto x Ancho x Profundidad)

SERRATRON MFC-3104W-Control: 443 x 130 x 66 mm
SERRATRON MFC-3104W-Power: 330 x 220 x 215 mm
SERRATRON MFC-3007CN: 400 x 250 x 280 mm
SERRATRON MFC-3007CF: 400 x 300 x 280 mm
SERRATRON MFC-3007W: 400 x 230 x 280 mm
SERRATRON MFC-3015W: 500 x 230 x 280 mm
SERRA 2-5
Medidas
DIMENSIONES VOLUMÉTRICAS SERRATRON MFC-3007
Figura 2: Dimensiones volumétricas MFC-3007
2-6 SERRA
DIMENSIONES VOLUMÉTRICAS SERRATRON MFC-30015W
276 32
180
64
.5
R3
361
Figura 3: Dimensiones volumétricas MFC-3015W
SERRA 2-7
POSICIÓN DE MONTAJE
A excepción del conjunto SERRATRON MFC-3104W, el anclaje del equipo está previsto para
que pueda efectuarse tanto en la pared lateral como en el fondo del armario de soldadura,
quedando así en posición vertical. En el caso de que el equipo vaya provisto de radiador por
aire, deberá practicarse una ventana rectangular en la pared lateral del armario, con objeto de
que éste pueda salir por ella. Si el equipo está refrigerado por agua, bastará con practicar dos
taladros circulares para la entrada y la salida de las conexiones.
En el caso del SERRATRON MFC-3104W, la unidad de potencia debe anclarse en posición
vertical en la pared lateral derecha del armario de soldadura, dejando la totalidad del
refrigerador de agua en su exterior.
TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIÓN DE LOS

TUBOS DE REFRIGERACIÓN DE AGUA EN EL SERRATRON MFC-3007W
Figura 4: Taladros MFC-3007W (vista por la cara interna del armario)
2-8 SERRA
TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIÓN DE LOS

TUBOS DE REFRIGERACIÓN DE AGUA EN EL SERRATRON MFC-3015W
Figura 5: Taladros MFC-3015W (vista por la cara interna del armario)
SERRA 2-9
TALADRO RECTANGULAR A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA

SALIDA DEL RADIADOR DE AIRE EN EL SERRATRON MFC-3007CN Y SERRATRON
MFC-3007CF
Figura 6: Taladros MFC-3007CN y CF (vista por la cara interna del armario)
En el SERRATRON MFC-3007CN el radiador sobresale la pared externa del armario en 25 mm,

mientras que en el SERRATRON MFC-3007CF sobresale 76 mm.
2-10 SERRA
Capítulo 3
DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
Principio de funcionamiento
El siguiente esquema muestra una instalación de soldadura con corriente continua utilizando un
equipo de media frecuencia:
Control
H

3~
Tensión
de red
trifásica
50 Hz
Transformador Dispositivo de
Conversor de Rectificador soldadura
frecuencia MFC
La instalación de soldadura de media frecuencia está compuesta básicamente por un

convertidor de media frecuencia y un transformador-rectificador.
 En el convertidor de media frecuencia: La tensión de red trifásica de 50/60 Hz es
rectificada mediante un puente rectificador no-controlado del tipo B6 y filtrada mediante una
batería de condensadores. Esta tensión continua generada (de valor Tensión de línea
multiplicado por 2) se aplica a un puente H transistorizado, mediante transistores del tipo
IGBTs, encargados de generar pulsos cuadrados de tensión alterna de 1 ó 10 kHz de
frecuencia fundamental. Esta tensión es la que se aplicará a la carga (transformador-
rectificador). Mediante el procedimiento de modulación de ancho de estos pulsos (PWM),
se conseguirá variar el valor de tensión aportado a la carga.
 En el transformador-rectificador: Los pulsos de tensión alterna suministrados por el
convertidor se aplican al transformador-rectificador de soldadura, encargado de reducir el
valor de la tensión (entre 5 V y 18 V) y aumentar el valor de la corriente. Además, puesto
que la frecuencia de trabajo es de 1 ó 10 kHz, se rectifican dichos parámetros de tensión y
corriente con objeto de que la inductancia del circuito secundario pierda influencia sobre el
conjunto de la corriente de soldadura.
SERRA 3-1
Capítulo 3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL
Diagrama de una instalación con SERRATRON MFC

En la figura siguiente se muestra por bloques el conexionado típico de una instalación de
soldadura utilizando el convertidor de media frecuencia de la serie MFC-3000:
CONVERTIDOR DE
MEDIA FRECUENCIA
Tensión de red trifásica

50/60 Hz Electrónica de control de la soldadura
L1
L2 Puente H
L3 transistorizado
Puente rectificador Filtrado de la

tensión contínua Sensores de
(DC link) V U Medida de
Corriente y
Tensión
Transformador
Rectificador
- +
DISPOSITIVO DE SOLDADURA
Figura 7: Diagrama de la instalación
BLOQUE CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA.

Está compuesto por dos secciones bien diferenciadas:
1. Electrónica de potencia: se encarga de generar los impulsos de tensión alterna que se
aplicarán al transformador de soldadura, a partir de una tensión de línea trifásica.
2. Electrónica de control: se encarga de controlar las funciones propias de la soldadura, como es
el conteo de tiempos, servoregulación de la corriente. Además, incorpora las tareas de
autómata programable y la funcionalidad con bus de campo.
BLOQUES TRANSFORMADOR-RECTIFICADOR y DISPOSITIVO DE SOLDADURA.

El transformador-rectificador proporciona la corriente de soldadura al dispositivo de soldadura,
encargado de aplicar esta corriente directamente a las piezas a soldar.
BLOQUE SENSORES DE MEDIDA DE CORRIENTE Y TENSIÓN.

Aporta señales al convertidor de media frecuencia con información acerca de la corriente y tensión
presentes durante la soldadura. El convertidor las trata y utiliza para efectuar la medida de dicha
corriente y tensión, y servoregular el equipo para obtener una óptima soldadura.
3-2 SERRA
Capítulo 4
DIAGRAMAS DE CARGA
Factor de Marcha (Duty Cycle)
El Factor de Marcha de un equipo de soldadura determina el porcentaje de tiempo de
soldadura ts respecto del tiempo total tt existente en un periodo:
ts
tt
Se define, por tanto, como:
Tiempo_de_ Soldadura_ (ts)

Duty_Cycle   100
Tiempo_Tot al_(tt)
Para el cálculo del Factor de Marcha al que trabaja un determinado equipo, se utilizará el caso
más desfavorable, esto es, el tiempo de soldadura ts más largo y el tiempo total del periodo
más corto tt.
El equipo vigila constantemente que no se sobrepase el factor de marcha máximo. Si ello
sucediera, aparecería el Error 3 (Factor de marcha).
Diagrama de carga del convertidor

El diagrama de carga define la capacidad del convertidor para suministrar corriente al primario
del transformador-rectificador de soldadura, en función del factor de marcha al que se le
somete.
En el interior del equipo se encuentran diferentes tipos de semiconductores encargados de
gobernar la potencia. A pesar de que generalmente los semiconductores tienen una vida casi
ilimitada, en aplicaciones como la soldadura, donde están sometidos a un estrés térmico
considerable en cada una de ellas, su vida útil puede verse reducida. En efecto, las impurezas
que se puedan hallar en las obleas de silicio que utilizan los fabricantes de semiconductores,
pueden conducir a una claudicación del componente. Un factor determinante en esta posible
claudicación es el gradiente de la temperatura de la unión, totalmente ligado al tipo de ciclos de
soldadura que se realicen, la corriente de soldadura, la resistencia secundaria, el tiempo y las
condiciones de refrigeración y temperatura ambiente.
Los fabricantes de semiconductores tratan de representar las características de vida de los
componentes, lo cual se ha tenido en cuenta en el diseño de estos equipos. Es por este motivo,
que en los diagramas de carga se representan dos tipos de curvas:
1. La curva de corriente máxima que el equipo puede suministrar en función de su factor de
marcha, asumiendo una vida prácticamente ilimitada.
2. La curva calculada de corriente, superior a la anterior, que el equipo puede suministrar en
función de su factor de marcha, pero asumiendo que su vida máxima será de 1 000 000 de
secuencias de soldadura. A partir de ese número de ciclos, el equipo podría averiarse.
SERRA 4-1
Capítulo 4 DIAGRAMAS DE CARGA
Debido a que el factor que afecta más en la vida de los semiconductores es el gradiente de
temperatura, conviene hacer notar que en los equipos refrigerados por agua, la temperatura
desciende mucho más rápidamente que los de convección por aire, debido a la superior
capacidad de refrigeración del agua. Esto provoca un mayor gradiente de temperatura y, por
tanto, podría verse reducida la vida de los equipos refrigerados por agua en comparación con
los refrigerados por aire. En cualquier caso, prestando especial atención en no superar las
características de corriente máxima, puede asumirse vida ilimitada de los equipos.
A continuación se representan los diagramas de carga de cada uno de los diferentes
convertidores de media frecuencia, para una temperatura ambiente de 30ºC:
SERRATRON MFC-3104W (Refrigeración por Agua)
600
500
400
Current (A)
300
200
100
0
1 10 100
Duty Cycle (%)
Primary continuous Current
Calculated Primary peak Current, forced air or water cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
Caudal de agua de refrigeración para SERRATRON MFC-3104W: 4 l/min
4-2 SERRA
SERRATRON MFC-3007CN (Convección Natural)

1000
900
800
700
600
Current (A)
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty Cycle (%)

Calculated Primary peak Current, free air cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
SERRA 4-3
SERRATRON MFC-3007CF (Convección Forzada)

1000
Caudal de agua de refrigeración para SERRATRON MFC-3007W: 4 l/min

900
800
700
600
Current (A)
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty Cycle (%)

Calculated Primary peak Current, forced air or water cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
4-4 SERRA

2000
1800
1600
1400
Current (A)
1200
1000
800
600
400
200
0
1 10 100
Duty cycle (%)
Calculated Primary peak Current, water cooling, ts=100 ms, 1 000 000 spots
Caudal de agua de refrigeración: 4 l/min
Determinación de la corriente de soldadura

Para determinar la corriente de soldadura que podrá ser capaz de generar el convertidor,
deberá multiplicarse esta corriente de salida del convertidor de media frecuencia, por la
relación de transformación del transformador-rectificador utilizado.
Puede, pues, deducirse, que transformadores con mayor relación de transformación
proporcionarán teóricamente mayor corriente de soldadura. En la práctica, pero, se produce
una aparente contradicción: cuanto mayor es la relación de transformación, menor es la tensión
de secundario, y, por tanto, menor la intensidad de soldadura.
Teniendo en cuenta esto, el procedimiento óptimo para implementar una instalación de
soldadura por media frecuencia, será el siguiente:
 En primer lugar deberá elegirse un transformador capaz de proporcionar la corriente
deseada partiendo de los datos de todo el circuito secundario (incluyendo las piezas a
soldar) y de la tensión secundaria de dicho transformador.
 Se hará un cálculo de las condiciones de intensidad y factor de marcha más desfavorables.
Si la tensión de un transformador es suficiente para obtener la intensidad deseada, para
que ese transformador cumpla las condiciones de factor de marcha, podrán ser conectados
en paralelo varios transformadores de iguales características (esto NO modifica la relación
de transformación).
 Una vez seleccionado el transformador (o transformadores en paralelo), se procederá a
elegir el equipo de media frecuencia: para ello, a partir de los datos de intensidad
secundaria y factor de marcha más desfavorables, se calculará la intensidad primaria que
debe suministrar el convertidor dividiendo la intensidad secundaria por la relación de
transformación.
SERRA 4-5
Este apartado se refiere únicamente al modelo MFC-3104W, con transformador de 10 kHz.
Aunque el equipo esté correctamente refrigerado, puede suceder que el calor generado en los
semiconductores de potencia no pueda disiparse con la suficiente rapidez.
Para evitar esta circunstancia, el equipo dispone de dos mecanismos:
- Antes de empezar a soldar, calcula la energía para cada secuencia de soldadura. Si en
2
alguno de ellos se supera el valor de 51200 kA ms, se activa el Fallo 73, impidiendo el
inicio de la soldadura.
- Cuando ya se ha iniciado la soldadura, va integrando el valor de la energía instantánea. Si
2
se supera el valor de 51200 kA ms, se activa el Fallo 73 y se interrumpe la soldadura en
curso. Este caso puede aparecer en modo WiseSynergic®, si los parámetros programados
estaban muy cerca del límite y el equipo se ve obligado a aumentar el tiempo de soldadura
por encima del tiempo programado.
Cálculo de la energía
Se define como:
2
Energía = Corriente_de_Soldadura (kA) Tiempo_de_Soldadura (ms)
Por ejemplo, una secuencia de soldadura con una consigna de corriente de 16 kA y un tiempo
de soldadura programado de 200 ms, supondría una energía de:
2
Energía = 16 * 16 * 200 = 51200 kA ms
Y, en este ejemplo, se estaría justo en el límite máximo de energía instantánea.
4-6 SERRA
Capítulo 5
PARÁMETROS
Existen distintos parámetros para personalizar el comportamiento del convertidor.
Hay tres clases de parámetros:
 Parámetros de Configuración
Afectan al funcionamiento del convertidor de manera general, y se deben programar en
primer lugar durante la fase de puesta en marcha.
 Parámetros de Programa
Permiten cambiar conjuntos de parámetros mediante la selección, por parte del bus de
campo, del Programa activo.
 Parámetros de Electrodo
Permiten personalizar parámetros que afectan de manera exclusiva al electrodo,
independientemente del programa que lo use.
 Parámetros medidos
Representan distintas variables internas del convertidor. Se utilizan para información y
diagnóstico.
Lista de parámetros
A continuación se describen los parámetros que pueden ser programados mediante la unidad
de programación TP-10 o el software de programación CPC-Connect.
Nº Índice Límites Descripción

10 G 0..2 Funciones de E/S empleadas
Indica el origen de las funciones internas como Marcha, Reset de
contadores, etc.
0 Predeterminadas según las E/S de 24V (Véase el Capítulo 16).
1 Predeterminadas según el Perfil del Bus de campo seleccionado
(Véase el Capítulo 16).
2 Libremente programables por PLC interno (Véase el Capítulo 14).
11 G 0..5 Tipo de Bus de campo empleado
Selecciona el tipo de interfaz de Bus de Campo a usar. Este parámetro
debe concordar con la tarjeta de Bus de Campo realmente instalada.
0 No se emplea
1 InterBus-S
2 PROFIBUS
3 DeviceNet
4 EtherNet/IP
5 PROFINET
12 G 8..32 Longitud de código de punto
Si el tipo de E/S empleadas es por Bus de campo y el Tipo de perfil del
bus de campo es 0, indica cuantos bits se emplean para codificar los
puntos de soldadura. Cuanto menor sea este número, mayor será el
número de bits de entrada libremente programables.
SERRA 5-1
Capítulo 5 PARÁMETROS

13 G 0..1 Velocidad de transmisión de InterBus
Selecciona la velocidad de transmisión de InterBus. Actualmente, la
velocidad sólo se puede seleccionar si se emplea la tarjeta IBUS-3opc.
0 500 kbaud
1 2 Mbaud
La velocidad de transmisión de la tarjeta DeviceNet se selecciona por
medio del panel frontal.
14 G 0..5 Tipo de perfil del bus de campo
Indica el significado de cada bit de E/S del bus de campo.
Si un Tipo de Bus de campo (Parámetro 11) no soporta un perfil
determinado, aparecerá el Error 39, Idx=X07. Véase Figura 54.
0 Perfil SERRA, detallado en el Capítulo 16
1 Perfil VASS, detallado en el Capítulo 16
2..5 Perfil personalizado para el cliente, detallado en documento aparte.
15 G 0..1 Empleo de entrada FSA (Función Soldadura Autorizada)
Si el parámetro Funciones E/S = PLC, este parámetro se ignora.
Si se programa como usada, será necesario activar la entrada
predeterminada FSA para poder efectuar una soldadura. Si la entrada no
se activa, el ciclo de soldadura se detendrá antes del primer tiempo de
soldadura Sox.
Si la función 'Soldadura SI' está inactiva, la función 'FSA' no detiene los
ciclos de soldadura en ningún caso.
Si se programa como no usada, la entrada FSA se ignora y la soldadura
está siempre autorizada.
0 No se emplea
1 Se emplea
De utilidad, junto con un discriminador externo, para evitar que varios
dispositivos suelden a la vez.
Si se programa como usada y no se activa, aparecerá el Error 21 si el
tiempo de espera es mayor de 5 segundos aproximadamente.
El equipo
solicita permiso Se autoriza la
para soldar soldadura
DAS
FSA
Tiempo Apx Apr Espera... Sox

soldadura
Figura 8: Cronograma DAS y FSA
5-2 SERRA

17 G 0..1 Medida de la corriente con pendientes
Permite tener en cuenta o ignorar los tiempos de Slop en el cálculo y
medición de las corrientes de soldadura.
0 Se ignoran los tiempos de Slop
1 Se tienen en cuenta los tiempos de Slop
De utilidad para adaptarse al tipo de medida que hace el aparato de
calibración empleado.
18 G 1..3 Tipo de regulación de corriente
Programación del tipo de sonda empleada para la medida de la corriente
de soldadura.
1 Por sonda de primario
2 Por sonda de rogowsky en el secundario
3 Por sonda de efecto Shunt en el secundario
Consultar Capítulo 6, Modos de medida de la corriente de soldadura
para obtener más información.
19 G 10..100 Relación de transformación
Programación de la relación de transformación del transformador de
soldadura empleado, cuando el tipo de regulación de corriente utilizado
(Parámetro 18) es por sonda de primario.
20 G 0..10000 seg Tiempo de agua
Número de segundos en que el contacto de PLC 'Agua' permanece
activo tras una soldadura. Para ser efectivo, este tiempo debe ser lo
suficientemente largo como para permitir refrigerar los electrodos y
utillaje, pero más corto que los períodos de inactividad de la máquina. Si
este parámetro es cero, la función queda anulada (retardo infinito) y el
contacto 'Agua' permanentemente activado.
22 G 50..15000 kN Fondo escala EA1
Fondo de escala de la entrada analógica EA1 (P7..8).
Indica los kN de esfuerzo cuando en la entrada analógica la tensión es
de 10V.
23 G 0..1 Compensación de tensión de línea
Cuando el Modo de regulación de corriente es por Fase o Fase +
Vigilancia, puede utilizarse esta función que modifica el defasaje de
encendido de los IGBTs para compensar las variaciones de la tensión de
red.
0 No compensada
1 Compensada
30 E 0..1 Empleo de la entrada VP OK
Si se emplea, será necesario activar el terminal 5 del conector P7 para
poder efectuar una soldadura. En caso contrario, el ciclo de soldadura se
detendrá antes del tiempo de soldadura So1.
0 No se emplea
1 Se emplea
De utilidad, junto a un sensor de presión o esfuerzo exterior, para
asegurarse de que se ha alcanzado el esfuerzo de soldadura necesario
y/o para minimizar el tiempo de ciclo, iniciando la soldadura en cuanto se
alcanza el esfuerzo necesario.
Si se emplea y no se activa, aparecerá el Error 23.
SERRA 5-3

31 E 1.0..100.0 kN Fondo de escala de la VP
Numero de kN que se desean cuando la salida VP (terminales 3 y 4 del
conector P7) alcance una tensión de 10V.
Este parámetro permite manejar valores de fuerza que sean
comparables con los de un dinamómetro externo usado como patrón de
calibración.
32 E 100.0..300.0 Ajuste de sonda
mV/kA
Sensibilidad de la sonda de medida empleada.
Este parámetro permite que el control maneje valores de corriente de
soldadura equivalentes a las medidas dadas por un medidor externo
usado como dispositivo de calibración.
33 E 0..999999 Vida del electrodo
Número de soldaduras que puede efectuar el electrodo antes de ser
sustituido.
Si este valor es 0, la vida es infinita.
34 E 0..1000 Prealarma
Número de piezas que se pueden hacer antes de que se active la
función 'Prealarma'.
35 E 0..1000 Puntos por Pieza
Puntos de soldadura por cada pieza. Se usa en combinación con el
parámetro Prealarma.
36 E 0..1 Desgaste de electrodos
Si no se emplea, la vida del electrodo es infinita, independientemente de
lo que indique el parámetro 33.
0 No se emplea
1 Se emplea
40 E 0..1 Empleo de la función de fresado de electrodos
Consultar el Capítulo 5, Fresado de electrodos para comprender el
funcionamiento del equipo cuando se emplea la función de fresado.
0 No se emplea
1 Se emplea
41 E 0..9999 Número de fresados permitidos
Es el número de veces que el control admitirá la orden de Reset tras
Fresado. Si este parámetro es 0, no habrá fresados con este electrodo.
42 E 0..9999 Cadencia de fresado
Determina la frecuencia con que se realizan los fresados en cada elec-
trodo.
Este valor constituye el ancho de lo que se denomina Ventana de
Fresado, caracterizada por los valores inicial 'I' y final 'F' del contador de
ese electrodo en cada recorrido entre dos fresados: el inicial es el que
toma tras la orden de Reset tras Fresado y el final es aquél a partir del
cual se activará de nuevo la Petición de fresado. La distancia entre
valores inicial y final (F-I) es siempre este parámetro.
43 E 0..9999 Inicio de la ventana de fresado
Este valor, en número de puntos de soldadura, es donde comienza la
cuenta del primer intervalo de fresado o inicio de la primera Ventana de
Fresado.
5-4 SERRA

44 E 0..999 Desplazamiento de la ventana de fresado
Tras cada orden de Reset tras Fresado el contador del electrodo selec-
cionado regresa, no a cero, sino a un valor inicial mayor que el
parámetro anterior, provocando así un desplazamiento -acumulativo- de
la Ventana de Fresado, lo que da lugar a que la potencia y presión de
soldadura iniciales tras un fresado sean siempre algo mayores que tras
el fresado anterior. Ese desplazamiento de la Ventana de Fresado -en
número de puntos- está determinado por este parámetro. El límite
máximo absoluto al que la Ventana puede llegar es Fin de Vida.
45 E 0..99 Número de conformados permitidos
Es el número de veces que el control admitirá la orden de Reset tras
conformado. Si este parámetro es 0, no habrá conformado con este elec-
trodo.
50 P 0..2 Modo de ciclo trabajo
Determina la forma en que se suceden los distintos tiempos de una
secuencia de soldadura.
0 Único
Independientemente de la duración de la activación de Marcha,
solamente se ejecuta un ciclo de soldadura.
1 Repetido
Mientras permanece Marcha activada se suceden ciclos de solda-
dura con sucesivos cierres y aperturas de los electrodos, permitiendo
así el desplazamiento de la pieza a soldar o bien de la pinza
soldante.
2 Roldanas
Mientras se mantiene Marcha activada el ciclo se queda alternando
tiempos de Soldadura 2 y Tiempo Frío 2 indefinidamente.
Consultar Capítulo 5, Secuencias de soldadura, para comprender el
funcionamiento del ciclo de soldadura.
51 P 1..9 Número de impulsos
Este parámetro no es un tiempo. Determina el número de veces que se
contará el tiempo Soldadura 2, sin apertura de electrodos, alternando
con Tiempo Frío 2. Este parámetro no tiene uso en modo de Ciclo a
Roldanas.
SERRA 5-5

52 P 0..6 Modo de regulación de corriente
0 Fase
La potencia se programa en % de Fase. No hay ningún control sobre
la corriente de soldadura real. No se generan fallos por exceso o por
defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida.
1 Fase + Vigilancia
Hay que programar el % de Fase y la Corriente de soldadura. El
ángulo de disparo de los IGBTs es fijo a lo largo del tiempo de
soldadura y viene determinado por el parámetro % de Fase. La
corriente final medida por el control se compara con el parámetro de
corriente deseada en kA y se genera el correspondiente aviso de
fallo si el error en % supera los márgenes de tolerancia
programados.
2 Corriente constante
Basta programar la corriente de soldadura deseada en kA. El control
calcula el ángulo de encendido necesario para obtener esa corriente,
lo corrige si es preciso de forma dinámica durante el tiempo de
soldadura, y compara al final los valores de corriente medida y pro-
gramada con el fin de dar aviso en caso de fallo.
3 Energía constante
Debe programarse la corriente de soldadura deseada en kA, así
como el valor de energía en W s. El equipo regula dinámicamente el
encendido de los transistores de potencia para obtener la soldadura
con esos valores programados.
4 WiseAdapt
5 WARM
6 WiseSynergic
El equipo se adapta automáticamente para poder conseguir la
soldadura más óptima posible a partir de un patrón guardado por el
usuario para un determinado material. En cuanto encuentra una
variación de resistencia, reacciona modificando inteligentemente la
corriente de soldadura. Consultar el Capítulo 7 para obtener más
información.
7 FCP (Seguimiento de Perfil de corriente)
El equipo sigue una curva de corriente obtenida previamente por
medio del modo WISE o del sistema OptimalSystem™.
53 P 0..1 Ignorar valores finales
De utilidad para aquellos puntos de soldadura en que se necesite fresar
los electrodos, pero no se desee un incremento de corriente en función
de ese desgaste (por ejemplo, mientras se programa un punto en modo
Corriente Constante, para posteriormente pasarlo a modo WISE®).
0 Se usan los valores finales de corriente o esfuerzo
1 Se ignoran los valores finales de corriente o esfuerzo
Poniendo este parámetro a 1, evitaremos tener que programar, para
cada punto, el esfuerzo y las corrientes finales iguales a las iniciales.
54 P 1..32 Número de electrodo
Electrodo empleado en el programa actual
55 P 0..1 Programa bloqueado
0 Programa en uso
1 Programa bloqueado
Si se intenta iniciar un ciclo de soldadura de un programa bloqueado,
aparecerá el Error 86.
Los programas bloqueados no aparecen en el software de programación
CPC-Connect.
5-6 SERRA

56 P 0..9999 Consigna de PLC
Parámetro que puede emplearse en las ecuaciones de comparación y
copia del PLC.
De utilidad para modificar el comportamiento del PLC por medio de la
unidad de programación TP-10.
57 P 0..10 Agresividad
Aumento de la pendiente de subida de la corriente de soldadura (valor
10, Máximo). Adecuado para la soldadura de tuercas sobre chapas.
58 P 0..1 Enviar curvas WISE
Permite enviar o no las curvas V-I de los puntos WISE al CPC. De
utilidad para no saturar la red Ethernet, o para PCs lentos.
0 No se envían las curvas V-I
1 Se envían las curvas V-I
59 P 1..20 Material
Tipo de material empleado en la soldadura. Se emplea para ajustar la
respuesta del control adaptivo WISE al tipo de material empleado.
60 P 0..2000 ms Tiempo de Aproximación
Empieza a contar en el momento en que se activa Marcha y se
interrumpe si ésta se desactiva. Al final de este tiempo la secuencia pasa
al tiempo de Apriete.
61 P 2..2000 ms Tiempo de Apriete
Termina inmediatamente si se desactiva Marcha. Al final de este tiempo
la secuencia pasa a Soldadura 1.
62 P 0..1000 ms Tiempo de Soldadura 1
Durante este tiempo sucede soldadura. Desde el inicio de este tiempo la
secuencia proseguirá normalmente incluso aunque se desactive Marcha.
Si este tiempo es cero la secuencia salta directamente al tiempo de
Soldadura 2.
63 P 0, 10..1000 Tiempo Frío 1
ms
Durante este tiempo se mantienen los electrodos bajo presión pero no
hay flujo de corriente de soldadura. Si este tiempo es cero la secuencia
salta de Soldadura 1 a Soldadura 2 directamente.
64 P 0..1000 ms Tiempo de Slop ascendente
Este parámetro, previo al tiempo de Soldadura 2, determina el tiempo de
subida de la corriente de soldadura desde un nivel inicial (Potencia
Soldadura 1) hasta un valor final (Potencia Soldadura 2).
Durante este tiempo sucede soldadura. Este tiempo se realiza tantas
veces como esté determinado por el parámetro Impulsos. Los tiempos
de Slop ascendente y descendente tienen lugar con anterioridad o
posterioridad a la Soldadura 2 respectivamente. Al último tiempo de
Soldadura 2 le sigue el Tiempo Frío 3.
66 P 0..1000 ms Tiempo de Slop descendente
Este parámetro, posterior al tiempo de Soldadura 2, determina el tiempo
de bajada de la corriente de soldadura desde el nivel de Potencia
Soldadura 2 hasta un valor final inferior (Potencia Soldadura 3).
SERRA 5-7

67 P 0, 10..1000 Tiempo Frío 2
ms
Es un tiempo frío (sin paso de corriente) entre dos tiempos de Soldadura
2 que tiene lugar si el parámetro Impulsos es mayor que 1 o la secuencia
está en modo Roldanas.
Este parámetro sólo puede ser 0 cuando el Modo ciclo = Roldanas, para
permitir soldaduras contínuas.
68 P 0, 10..1000 Tiempo Frío 3
ms
No hay paso de corriente. Sigue al último tiempo de Soldadura 2 siempre
y cuando el tiempo de Soldadura 3 no sea cero.
Durante este tiempo sucede soldadura, y tiene lugar una sola vez. Si
este tiempo es cero la secuencia salta directamente de Soldadura 2 a
Enfriamiento, saltándose también Tiempo Frío 3.
70 P 10..2000 ms Tiempo de Enfriamiento
Durante este tiempo se mantiene la presión de electrodos sobre la pieza,
pero sin paso de corriente, con el fin de permitir que el punto de
soldadura se enfríe y forje adecuadamente. Al final de este tiempo, y
suponiendo Ciclo Único, los electrodos se abren.
71 P 0, 10..6000 Tiempo de Intervalo
ms
Tiempo de apertura de los electrodos. La pieza soldada queda suelta.
Este tiempo tiene sentido únicamente en modo de ciclo repetido. Al final
del mismo, si la entrada Marcha está todavía activada se iniciará una
nueva secuencia saltando directamente al tiempo de Apriete y los
electrodos volverán a cerrarse.
72 P 1..100 % Fase inicial So1
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de Soldadura
1. Este parámetro se emplea cuando el Modo de regulación de corriente
es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de desgaste,
este valor se mantendrá durante toda la vida de los electrodos. En caso
contrario, el valor empleado será uno intermedio entre Fase inicial So1 y
Fase final So1.
73 P 1..100 % Fase final So1
Ver parámetro 72.
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de Soldadura
2. Este parámetro se emplea cuando el Modo de regulación de corriente
es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de desgaste,
este valor se mantendrá durante toda la vida de los electrodos. En caso
contrario, el valor empleado será uno intermedio entre Fase inicial So2 y
Fase final So2.
Ver parámetro 74.
Porcentaje de tiempo de disparo de los IGBTs en el tiempo de
Soldadura 3. Este parámetro se emplea cuando el Modo de regulación
de corriente es por Fase o Fase+Vigilancia. Si no se emplean Curvas de
desgaste, este valor se mantendrá durante toda la vida de los
electrodos. En caso contrario, el valor empleado será uno intermedio
entre Fase inicial So3 y Fase final So3.
5-8 SERRA

Ver parámetro 76.
78 P 0.01..150.00 Corriente inicial So1
kA
Corriente de soldadura en el tiempo de Soldadura 1. Este parámetro se
emplea cuando el Modo de regulación de corriente es por Corriente
Constante. Si no se emplean Curvas de desgaste, este valor se
mantendrá durante toda la vida de los electrodos. En caso contrario, el
valor empleado será uno intermedio entre Corriente inicial So1 y
Corriente final So1.
79 P 0.01..150.00 Corriente final So1
kA
Ver parámetro 78.
kA
kA
Ver parámetro 80.
kA
kA
Ver parámetro 82.
84 P 10..10000 Energía inicial
Ws
Energía de soldadura. Este parámetro se emplea cuando el Modo de
regulación de corriente es por Energía Constante. Si no se emplean
Curvas de desgaste, este valor se mantendrá durante toda la vida de los
electrodos. En caso contrario, el valor empleado será uno intermedio
entre Energía inicial y Energía final.
85 P 10..10000 Energía final
Ws
Ver parámetro 85.
86 P 0.0..100.0 kN Esfuerzo inicial
Esfuerzo de soldadura. Este parámetro se emplea cuando se utiliza una
válvula proporcional conectada a la salida correspondiente. Si no se
emplean Curvas de desgaste, este valor se mantendrá durante toda la
vida de los electrodos. En caso contrario, el valor empleado será uno
intermedio entre Esfuerzo inicial y Esfuerzo final.
87 P 0.0..100.0 kN Esfuerzo final
Ver parámetro 86.
SERRA 5-9

88 P 1..30/99 % Tolerancia +
Tras cada soldadura se calcula el % de error entre el parámetro
programado (Pp) i el medido (Pm), tal como sigue:
error (%) = ( Pm - Pp ) x 100 / Pp
Si el valor calculado es positivo y mayor que Tolerancia +, se generará

un error.
El parámetro y el error generado dependen del modo de regulación de
corriente elegido:
Modo Parámetro Error
1y2 Corriente 58..60
3y6 Tiempo 68
89 P 1..30 % Tolerancia –
Si el valor calculado para el % de error de corriente es negativo y su
valor absoluto es mayor que Tolerancia -, se generará un error.
El parámetro y el error generado dependen del modo de regulación de
corriente elegido:
Modo Parámetro Error
1y2 Corriente 55..57
3y6 Tiempo 67
90 P 1..99% Coeficiente para soldadura No-Aceptable
Si, en modo WISE, el Coeficiente de Similitud está por debajo de este
valor, la soldadura se considera como No-Aceptable, y aparece el
Error 63.
Para más información, ver el apartado Diagnóstico de la soldadura en
WISE®.
91 P 1..99% Coeficiente para soldadura Aceptada en Corriente Constante
Si, en modo WISE, el Coeficiente de Similitud está por debajo de este
valor, pero por encima del valor del parámetro 90, el equipo repite la
soldadura en modo Corriente constante, y aparece el Error 64.
Se puede autorizar o prohibir la repetición por medio del parámetro 96.
WISE®.
92 P 1..99% Coeficiente para soldadura Aceptable
Si, en modo WISE, el Coeficiente de Similitud está por encima de este
valor, la soldadura se considerará Óptima. Si está por debajo, se
considerará Aceptable.
WISE®.
93 P 0..999  Valor de resistencia para fallo
Valor de resistencia del punto de soldadura a partir del cual aparecerá el
Error 76.
Programando 0 en este parámetro nunca aparecerá el Error 76.
De aplicación cuando se quiera controlar el deterioro de un trenza de
secundario o el desgaste de una fresadora.
5-10 SERRA

94 P 0..999  Valor de resistencia para aviso
Valor de resistencia del punto de soldadura a partir del cual aparecerá el
Error 77. Valores inferiores se consideran óptimos y no generan ningún
fallo.
Programando 0 en este parámetro nunca aparecerá el Error 77.
De aplicación cuando se quiera controlar el deterioro de un trenza de
secundario o el desgaste de una fresadora.
95 P 0..10 Relación Tiempo-Corriente
En modo de regulación WiseSynergic, este parámetro se utiliza para
variar el peso de importancia de variación de las variables Tiempo y
Corriente. Con un valor de 0, toda la adaptación que se necesite en una
determinada soldadura, se efectuará modificando el tiempo de
soldadura, sin apenas variar la corriente. Al contrario, con un valor
programado de 10, toda la adaptación necesaria se realizará por medio
de la variación de corriente, sin apenas modificar el tiempo.
WISE®.
96 P 0..1 Repetición de soldadura para soldadura WISE no garantizada
En modo WISE, permite repetir o no la soldadura en los siguientes
casos:
- Calidad no garantizada (determinada por el parámetro 91)
- Energía baja en modo WiseAdapt (evita que aparezca el Error 61)
0 No se repite la soldadura
1 Se repite la soldadura si se cumple alguno de los casos anteriores
97 P 0..99.9 mm Grosor de chapa
Almacena el grosor de chapa (total) de un punto de soldadura. Se
emplea cuando se dispone de un PES-20B/10 conectado al MFC-3000
mediante el bus IOEX. En este caso, el Grosor de chapa (junto con el
Esfuerzo) se envía al PES-20B/10 para que pueda hacer los cálculos de
trayectoria correctamente.
98 P 0..50 % Proy %
% de caída en el voltaje para detectar una proyección.
Este parámetro, junto con el parámetro 99 (Proy T) permite ajustar la
detección de proyecciones en la soldadura.
Se considera que existe proyección en una soldadura cuando se detecta
una caída de tensión superior al valor porcentual indicado por Proy %,
durante un lapso de tiempo inferior al límite establecido por Proy T.
Para más información, consultar el archivo de ayuda del CPC-Connect.
99 P 0..50 ms Proy T
Tiempo para detectar una proyección.
Ver el parámetro 98 (Prox %).
100 P 5..50 % Porcentaje permitido de caída de energía en modo WiseAdapt
% de caída en la energía medida que se puede tolerar antes de
considerar la soldadura como no aceptable.
SERRA 5-11

101 P 0..1 Secuencia
Permite elegir si una secuencia de soldadura se va a efectuar con o sin
corriente. En ambos casos todos los tiempos permanecen igual.
0 Con corriente.
En este caso el paso de corriente todavía depende de la función de
bus de campo SoldSI.
1 Sin corriente
120 E-M 0..999999 Contador de puntos
Permite al control conocer los puntos de soldadura hechos por cada
electrodo, pudiendo así realizar los adecuados ajustes de presión y
potencia a lo largo de toda la vida del mismo. Este contador se
incrementa tras cada ciclo de soldadura realizado con cualquier pro-
grama que tenga el mismo número de electrodo asociado a él.
Asimismo, este contador se decrementa tras cada fresado, por lo que no
indica cuantos puntos se han soldado realmente.
121 E-M 0..65535 Contador de fresados
Contador de Fresados realizados, que se incrementa una unidad cada
vez que se activa la función Reset tras Fresado. El máximo valor que
puede alcanzar este contador es el del parámetro Número de fresados
permitidos.
122 E-M 0..999999999 Contador total de puntos
Número total de puntos de soldadura, efectuados por cada electrodo tras
el último reset de contadores. A diferencia del Contador de puntos, este
contador indica los puntos de soldadura reales, ya que sólo puede
incrementar.
124 E-M 0..99 Contador de conformados
Contador de conformados realizados, que se incrementa una unidad
cada vez que se activa la función Reset tras conformado. El máximo
valor que puede alcanzar este contador es el del parámetro Número de
conformados permitidos.
125 P-M 0..65535 Contador de proyecciones
Cuando se detecta proyección se incrementa este contador. Este valor
reside en el CPC, y no aparece en la TP-10.
Ver el parámetro 98 (Proy %).
130 P-M % Fase usada So1
Es el valor de fase deseado, calculado usando las fases inicial y final, la
curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y la Vida
programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial y final.
Si el valor final es menor que el inicial, se usará siempre el valor inicial.
Este valor se actualiza en cada soldadura.
Ver parámetro 130.
Ver parámetro 130.
5-12 SERRA

133 P-M kA Corriente usada So1
Es el valor de corriente deseado, calculado usando las corrientes inicial y
final, la curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y
la Vida programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial
y final. Si el valor final es menor que el inicial, se usará siempre el valor
inicial. Este valor se actualiza en cada soldadura.
Ver parámetro 133.
Ver parámetro 133.
137 P-M kN Esfuerzo usado
Es el valor de esfuerzo deseado, calculado usando los esfuerzos inicial y
final, la curva de desgaste, el estado actual del contador del electrodo y
la Vida programada. El valor obtenido debe estar entre los valores inicial
y final. Si el valor final es menor que el inicial, se usará siempre el valor
inicial. Este valor se actualiza en cada soldadura.
Abreviaturas empleadas en la cabecera de las tablas:

Nº Número de parámetro. Se emplea para identificarlos de forma unívoca, y para la
programación remota.
Índice Índice del parámetro.
G General
P Programa
E Electrodo
M Parámetro medido. No puede ser modificado
Límites Límites absolutos que pueden ser programados, y las unidades en que se
representan.
Desc. Descripción del parámetro.
SERRA 5-13
Secuencias de soldadura
Una secuencia de soldadura es el conjunto de operaciones efectuadas por el control para ha-
cer una soldadura. Cada operación individual tiene una duración ajustable en el tiempo por el
usuario; por este motivo a los controles de soldadura se les denomina también Temporiza-
dores.
Ciclo único
Se denomina así porque tras cada activación de Marcha se ejecuta una sola secuencia de sol-
dadura, independientemente de la duración de esa activación. Para poder ejecutar otra
secuencia de soldadura hay que desactivar Marcha y volverla a activar.
Este es el modo de ciclo empleado en la mayor parte de las aplicaciones:
En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=1, y se emplean todos los tiempos posibles.
FK
Presión
Apx Apr So1 Tf1 SlU So2 SlD Tf3 So3 Enf
Figura 9: Ciclo único, Imp=1
En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=2 y únicamente So1, Slop ascendente, Slop

descendente y So2 como tiempos de soldadura.
FK
Presión
Apx Apr So1 Tf1 SlU So2 Tf2 So2 SlD Enf
Figura 10: Ciclo único, Imp=2
Las reglas básicas a seguir para gobernar el control desde un Autómata (PLC) o Robot externo
se enumeran a continuación:
1. La selección de Programa debe hacerse antes o al mismo tiempo que se activa Marcha.
2. No debe activarse Marcha si la salida Fin de Ciclo (FK) del control aún está activada.
3. La Marcha debe mantenerse activada hasta que el control active su salida Fin de ciclo (FK).
Para finalizar una secuencia detenida debido a un error de soldadura, existen dos
posibilidades: repetir la secuencia fallida a la espera de éxito al repetir, o simular FK
manualmente.
Si la salida Fin de ciclo se activa estando Marcha activada, permanece así que se desactiva
Marcha. Si Marcha se desactiva antes de la activación de FK, FK se activará durante 0.5 s.
En caso de errores de soldadura no se activará la salida de Fin de ciclo. Posteriores soldaduras
no serán posibles hasta que se reconozca el fallo enviando una orden de Reset de Errores.
5-14 SERRA
Ciclo Repetido
Permite ejecutar secuencias de soldadura, con sucesivas aperturas y cierres de electrodos,
mientras se mantenga activada Marcha. Durante el breve tiempo de apertura de electrodos
puede moverse la pieza o bien la pinza de soldadura, con el fin de soldar en otra posición.
Evidentemente, este modo de ciclo solo se utiliza en aplicaciones de soldadura manuales,
pinzas colgantes o máquinas estáticas simples, pero nunca en instalaciones automáticas.
En el siguiente ejemplo, se supone Impulsos=1 y únicamente So2 como tiempo de soldadura.
FK
Presión
Apx Apr So2 Enf Int Apr So2 Enf Int
Figura 11: Ciclo repetido
Ciclo a roldanas
Requiere el empleo de cabezales de soldadura especiales, donde los electrodos son circulares
y giratorios (rodillos), permitiéndoles rodar sobre las piezas a soldar, o que éstas se muevan
arrastradas por los rodillos. Se suceden tiempos Sold 2+ Tiempo Frío 2 de forma indefinida
mientras se mantenga Marcha activada. Durante Sold 2 hay paso de corriente y durante
Tiempo Frío 2 no, lo que permite modular la transmisión de energía a las piezas a soldar.
Si se desactiva Marcha durante Aproximación o Apriete la secuencia termina inmediatamente.

Si se desactiva Marcha durante un tiempo frío la secuencia pasa directamente a Enfriamiento.
El tiempo de Soldadura 3 no se emplea.
Si el Tiempo Frío 2 es cero el paso de corriente es continuo.
Si el Tiempo Frío 2 es cero, debe programarse Tipo de regulación (Parámetro 18)

como Primario.
Mediante el uso de la bobina P1.x del PLC es posible cambiar de programa de soldadura (y por
lo tanto de corriente) en medio de la soldadura.
La salida Fin de ciclo se activa durante 0.5 segundos al final de Enfriamiento si no ha habido
fallo de soldadura.
Compensación de desgaste de electrodos

Se denomina también Función de Incrementos o ‘stepping’.
La compensación de desgaste de electrodos se basa en el uso de curvas de desgaste predefini-
das. Las potencias y presiones usadas en cada soldadura dependerán de los valores iniciales y
finales programados, así como de la forma de la curva de desgaste y del número de puntos de
soldaduras realizados (desde que se puso un electrodo nuevo) con relación al número máximo de
puntos previstos con él.
SERRA 5-15
Cuando esta función está activada, la salida de Prealarma se activa cuando:

Contador de puntos >= Vida – ( Prealarma * Ptos/Pza )
La salida de Electrodo gastado se activa cuando:
Contador de puntos >= Vida
La salida Control OK permanece activa y el control permite todavía efectuar soldaduras, hasta
que:
Contador de puntos = Vida + Ptos/Pza
Potencia / Presión
Forma de 10 curvas predefinidas
Final
Usada
Curva
0 Fin de Vida
1
2
9
Inicial
Puntos soldados
Contador de puntos Prealarma
Vida del electrodo
Figura 12: Compensación de desgaste de electrodos
Fresado de electrodos
La función de Fresado de Electrodos tiene por objeto prolongar la vida útil del electrodo y a la vez
mantener las características físicas del punto de soldadura constantes a lo largo de esa vida. Para
ello debe existir una herramienta externa que permita mecanizar (fresar, limar, lijar, pulir, etc.)
periódicamente el electrodo o más concretamente su punta.
E/S necesarias
Petición Fresado (Salida) Para avisar al robot, autómata u operario, de la necesidad de
fresar el electrodo del último programa con que se ha soldado.
Reset tras Fresado (Entrada) Para indicar al control que el electrodo ya ha sido fresado.
Los contadores del electrodo seleccionado quedarán modificados en
la forma que se explica más adelante.
La salida Petición de Fresado se activa cuando el contador de puntos alcanza el valor final (‘F’) de
la Ventana de Fresado actual, siempre y cuando el Contador de fresados no haya alcanzado ya el
valor de Fresados permitidos. Las salidas de Prealarma, Electrodo gastado y Control OK siguen
las mismas reglas que se han detallado en el apartado anterior.
5-16 SERRA
Potencia/presión Usando FRESADO (Fresados permitidos > 0)

Final
Ventana de
Fresado
Final_V
Ventana desplazada
Bloqueo de la secuencia (configurable)
Usada
Desplazamiento de ventana Fin de Vida

del electrodo
tras fresado
Inicio_V
Inicio primera ventana
Inicial
I F Vida del electrodo
(si NO se usa Fresado)
Contador
Cadencia o Intervalo de Fresado=F-I
Petición de Fresado
Reset Tras Fresado
Prealarma
Fin de Vida
Figura 13: Fresado de electrodos
La salida Petición de Fresado permanece activada hasta que se dé la orden Reset tras Fresado.
Si se continúa soldando con este electrodo la salida Petición de Fresado permanece activada, y el
control no se bloquea en ningún caso, sino que sigue su camino a lo largo de la curva hasta el final
de la vida del electrodo que tendrá lugar antes de Fin de Vida si el número de fresados realizados
está próximo al máximo permitido.
En caso de Petición de Fresado desatendida, el 'final de vida' tendrá lugar cuando el contador de
soldaduras realizadas alcance un valor igual al más pequeño de los dos valores siguientes:
El parámetro Vida del Electrodo, o
La suma: F (actual) + Fresados restantes x Intervalo entre fresados
Puntualizando más, el estado de Petición de Fresado desatendido se alcanza Puntos-por-pieza
más arriba del punto ‘F’. Desde el punto ‘F’ y durante un número de soldaduras igual a Puntos-por-
pieza, la ‘vida útil’ del electrodo se calcula todavía teniendo en cuenta los fresados restantes. Esto
permite retrasar la operación de fresado hasta completar la pieza que se está soldando.
Una vez fresado el electrodo, la entrada de Reset tras Fresado deberá ser activada momentánea-
mente para indicar al control este hecho. La respuesta del control será desplazar la Ventana de
Fresado en la forma descrita más arriba, poner el contador de soldaduras al valor inicial (I) de esa
ventana e incrementar el contador de fresados de ese electrodo.
Se considera Petición de Fresado desatendida cuando el contador de soldaduras ha sobrepasado

el final de la Ventana de Fresado en una cantidad igual al parámetro Puntos-por-pieza de ese
electrodo. Esto permite no tener que fresar inmediatamente tras la Petición de Fresado, sino al
terminar la pieza que se está soldando.
SERRA 5-17
(L) Vida del electrodo = 1000

Ejemplo de Fresado (N) Fresados permitidos = 100
Parámetros (w) Cadencia de fresado = 20
(A) Inicio de 1a. ventana de fresado = 125
Presión/Potencia (X) Desplazamiento de ventana tras cada fresado = 2
Final ultima ventana
1a. ventana de fresado
tras último
Fresado
tras primer
Fresado 01 2 3 4 5 6 96 97 98 99 100 (Tc) Contador de fresados
127 129 131 133 135 137 317 319 321 323 325 (Q) Contador de puntos
Inicial 127
Contador 0 125 325 1000
A L
20 Vida del electrodo
A + N*X = 125 + 100*2 = 325 w (sin fresados)
A + Tc*X
125+6*2=137
Figura 14: Ejemplo de fresado
Cuando el número del Contador de fresados realizados es igual al de Fresados permitidos, la

salida Petición de Fresado ya no se vuelve a activar más y ahora el punto ‘F’ será considerado el
Fin de Vida de dicho electrodo. Reset de Contador será la única orden atendida al final de este
recorrido.
5-18 SERRA
Capítulo 6
REGULACIÓN DE LA SOLDADURA
Consideraciones prácticas en la medida de corriente

En el primer instante del tiempo de soldadura, la corriente no puede crecer inmediatamente hasta
el valor programado debido a la naturaleza de la carga que representa el circuito secundario de
soldadura, formada por una componente de tipo resistivo y otra de tipo inductivo. Es precisamente
la parte inductiva de esta carga la que provoca que el crecimiento de la corriente sea de forma
exponencial.
De la misma manera, cuando desaparece la tensión en el transformador de soldadura, la corriente
de soldadura no puede hacerlo instantáneamente, y decrece también exponencialmente hasta
llegar a cero. Este tiempo nunca se tiene en cuenta en la medición de la corriente por parte del
convertidor, porque desde su punto de vista, el Tiempo de Corriente ya había finalizado.
Conviene hacer notar que el convertidor de media frecuencia está especialmente diseñado para
que la corriente de soldadura real alcance al valor de Intensidad Programada en el menor tiempo
posible. Será a partir de ese momento cuando los valores de Intensidad Programada e Intensidad
Real serán idénticos.
Con objeto de suprimir de la evaluación los instantes iniciales en los que la corriente no ha
alcanzado el valor de Intensidad Programada, el SERRATRON MFC-3000 retarda 20 ms el inicio
de medida de la corriente eficaz. A continuación se representa la forma de onda de la corriente de
soldadura:
I (kA)
Intensidad
t (ms)
20 ms Tiempo de medición
Tiempo de Corriente
Figura 15: Medida de la corriente
La comparación entre el valor real de corriente de soldadura medido por el convertidor y el medido
por un instrumento kiloamperímetro externo, puede presentar considerables diferencias. Esto es
debido, por una parte, a la tolerancia del equipo de medición y, por otra, a que convertidor y
kiloamperímetro utilizan diferentes Tiempos de Medición, o diferente punto de inicio de la
medición.
Para la obtención de resultados comparables, es preciso que coincida el Tiempo de Medición y el
tiempo inicial de corriente no evaluada en la medida. Un gran número de instrumentos de medida
de la corriente, dejan libremente programable los valores de intervalos inicial y final de supresión
de medida de esta corriente. Cuando se realiza una calibración de corriente en el convertidor, es
muy importante tener presente este fenómeno, para que de esta manera las medidas coincidan no
sólo en un punto en concreto, sino en todo el margen de regulación del equipo.
SERRA 6-1
Capítulo 6 REGULACIÓN DE LA SOLDADURA
Medidas de corriente con pendientes de subida/bajada

Otro caso particular que suele suceder con cierta frecuencia es cuando en el perfil de corriente
consignada se desea que ésta suba (Slope-Up) o baje progresivamente (Slope-Down) o ambas a
la vez. En estas condiciones, la medida de la corriente eficaz será considerablemente diferente
dependiendo de si se tienen en cuenta o no estos tiempos de pendiente.
Por este motivo, en el control de soldadura se ha añadido un parámetro de configuración general
(parámetro 17) que permite al usuario programar que la medida de corriente incluya o no esos
tiempos de pendiente.
Modos de medida de la corriente de soldadura

La medida de la corriente de soldadura puede efectuarse de tres maneras diferentes:
1. Medida corriente secundaria por traslación de la medida de la corriente primaria: con
este sistema se mide la corriente del primario del transformador o, lo que es lo mismo, la
corriente de salida del convertidor por medio de un sensor de corriente ensamblado en su
interior. Como la corriente en el primario del transformador es proporcional a la corriente de
soldadura, y el factor de proporcionalidad es precisamente la relación de transformación, es
preciso que el usuario programe este valor. El convertidor de media frecuencia efectuará la
servoregulación comparando la consigna de corriente con la traslación a corriente secundaria
que el sensor de corriente primaria ha proporcionado.
2. Medida corriente secundaria por sonda Rogowsky: este tipo de sensor toroidal, se coloca
en el circuito secundario (la mayoría de las veces está incluido en el propio transformador de
soldadura) y proporciona una señal proporcional a la derivada de la corriente a medir.
Generalmente presenta una sensibilidad de 150 mV/kA a 50 Hz sobre una carga de
1000 Ohmios. Es imprescindible que esta señal llegue al convertidor por medio de un par de
cables trenzados. Para distancias considerables, es necesario además que esté apantallado.
Puesto que la señal que ofrece no es directamente proporcional a la corriente a medir, es
preciso que el control realice un tratamiento especial para obtener la medida de corriente de
soldadura. El convertidor de media frecuencia efectuará la servoregulación comparando la
consigna de corriente con el valor tratado suministrado por la sonda Rogowsky. Suele ser el
método mayormente utilizado.
3. Medida corriente secundaria por sonda efecto Shunt: con este sistema, la medida de la
corriente de soldadura es por medio de la medida de la caída de tensión que se produce en
uno de los brazos que componen el circuito secundario. En la práctica, se conecta un par de
cables trenzados a uno de los brazos rectilíneos del circuito secundario, separados a una
cierta distancia. El convertidor aprovecha la caída de tensión provocada entre estos dos
puntos separados, asumiendo que esta tensión será proporcional a la corriente de soldadura.
El convertidor de media frecuencia efectuará la servoregulación comparando la consigna de
corriente con el valor tratado suministrado por la caída de tensión en el brazo. Este sistema de
medida se utilizará en lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca señal aportada por este sistema, es
necesario prestar especial atención al correcto trenzado y apantallado del par de cables
portador de la señal.
6-2 SERRA
Modos de Regulación de Corriente

En los apartados siguientes se detallan los diferentes modos de regulación de la corriente de
soldadura:
Regulación de la soldadura por Control de Fase

En este modo, el convertidor dispara los transistores de potencia con una fase fija, es decir, un
tiempo exacto de ancho de pulso. La corriente de soldadura depende de la impedancia que forma
el circuito secundario y de la tensión de línea. La potencia se programa en tanto por ciento, de
manera que 100% de potencia supone el máximo ancho de pulso al transformador de soldadura,
esto es, 450 µs; la potencia mínima es 1%, y significa un uno por ciento de 450 µs, es decir,
4.5 µs.
No se generan errores por exceso o por defecto de corriente, ni por falta de sonda de medida,
puesto que este funcionamiento es posible incluso sin conexión de sonda de medición.
ATENCIÓN: como medida de seguridad y protección, cuando la sonda de medida de

corriente no está conectada, el equipo se autolimita a un valor máximo de fase de 70º.
Regulación de la soldadura por Control de Fase + Vigilancia

Este modo es idéntico al anterior, pero además debe programarse el valor deseado de corriente y
debe conectarse una sonda de medida de ésta (o utilizar la medición por primario, o la medida de
corriente secundaria por efecto Shunt). El equipo dispara también con una fase fija, pero, a
diferencia del modo anterior, compara el valor real medido con el programado, y actúan los
márgenes de tolerancia para generar un posible error por defecto o por exceso.
Regulación de la soldadura por Control de Corriente Constante

En este modo, únicamente se programa un valor de corriente de soldadura deseado. Lógicamente,
la sonda de medida de corriente debe estar conectada (o utilizar la medición por primario, o la
medida de corriente secundaria por efecto Shunt). El equipo regula dinámicamente el ancho de los
pulsos aplicados al transformador durante la soldadura, con objeto de conseguir la corriente
programada y mantenerla estable hasta el final del tiempo de soldadura.
La corriente medida se compara con la programada, y si por algún motivo existe una diferencia, y
ésta se encuentra fuera del margen de tolerancias, se genera el error correspondiente.
La regulación por Corriente Constante es una opción que satisface en gran medida las demandas
de aseguramiento de la calidad exigibles en todo proceso productivo moderno.
Regulación de la soldadura por Control de Energía Constante

En este modo de regulación, es preciso programar una intensidad de soldadura y una energía a
aplicar al punto de soldadura. Se mide dinámicamente la energía y se mantiene la corriente
constante al valor programado. El convertidor detiene la soldadura cuando se ha alcanzado el
valor de energía programado.
Para trabajar en este modo, es preciso conectar una sonda de medida de corriente (o utilizar la
medición por primario, o la medida de corriente secundaria por efecto Shunt) y un captador de la
tensión de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es aconsejable
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante y medir el valor de energía obtenido. Cuando se
consigue la calidad demandada, entonces debe programarse como parámetro el valor de energía
medido, y conmutar a regulación por Control de Energía Constante.
Este tipo de regulación está limitado a la utilización del tiempo de soldadura So2; no pueden
programarse los tiempos calientes So1, So3, Up-Slope y Down-Slope.
Existen múltiples aplicaciones donde este tipo de regulación puede ser de gran ayuda al
aseguramiento de la calidad.
SERRA 6-3
Regulación de la soldadura por Seguimiento de Perfil Corriente (FCP)

Este modo de regulación está basado en el seguimiento de un perfil de corriente (FCP, Following
Current Profile) obtenido por diferentes métodos, como puede ser el nuevo sistema de
optimización OptimalSystem™ o el trazado manual por medio del software de comunicaciones
CPC-Connect. El objetivo es mejorar en gran medida el aporte energético a la unión soldada
mediante el ‘dibujado’ de un perfil de corriente y su posterior seguimiento.
Regulación de la soldadura por Control Adaptivo WISE

Este modo de regulación está basado en el seguimiento de la resistencia dinámica a partir de una
soldadura realizada en Corriente Constante y validada por el usuario como soldadura óptima y que
cumple los requisitos de calidad exigibles.
tensión de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es necesario
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante con la combinación de piezas a soldar que
suponga el menor espesor total. Cuando se consigue la calidad demandada, entonces debe
procederse a programar Control Adaptivo WISE (en cualquiera de sus modalidades) y salvar como
curva Patrón la evolución de la resistencia dinámica de la última soldadura realizada. El control
WISE mantendrá esa evolución sobre las posteriores soldaduras, adaptándola si es necesario
para compensar diferentes condiciones, como puede ser distintos espesores de chapa, superficies
con adhesivo, mal alineamiento de los electrodos,…
Existen múltiples aplicaciones donde este tipo de regulación puede ser de gran ayuda al
aseguramiento de la calidad.
Por la extensión de posibilidades de este modo de Regulación, se detalla más adelante con
profundidad en un capítulo aparte.
Compensación de Tensión de Línea

La Compensación de Tensión de Línea NO es un modo de regulación de la soldadura, pero
supone un aumento de la calidad de la soldadura en los dos modos de regulación por Control de
Fase. No es de aplicación en los restantes sistemas de regulación.
Para trabajar con este modo, previamente debe seleccionarse NO-Compensación. El usuario
ajusta la corriente de soldadura modificando el porcentaje de ancho de los pulsos dirigidos al
transformador de soldadura. Cuando se encuentra el valor que cumple con los requisitos exigidos,
debe activarse la Compensación. En ese momento, el control mide internamente la tensión de
línea actual y la salvaguarda, y a partir de ahí, cualquier variación de ésta provocará que el control
modifique adecuadamente el valor del ancho de pulso para compensar esa variación y mantener
al máximo posible la corriente de soldadura que se había validado en la etapa de ajuste sin
Compensación.
Pendiente de Ascenso Corriente Soldadura. Agresividad

En el apartado de Consideraciones prácticas en la medida de corriente, se ha relatado el
fenómeno de que la corriente de soldadura no puede subir de manera inmediata debido a la
inductancia que representa el circuito de soldadura.
Existen algunas aplicaciones, como la soldadura de tuercas sobre chapa, que requieren tiempos
muy cortos de paso de corriente, y crecimientos bruscos de la intensidad. Con objeto de poder
hacer frente a esas aplicaciones, se ha dotado al equipo de un parámetro llamado Agresividad
(parámetro 57) con el que se consigue acentuar en mayor o menor grado ese crecimiento brusco.
Cada programa dispone de un parámetro de Agresividad, y su valor puede variar desde 0
(mínimo) hasta 10 (máximo). El valor por defecto, en la mayoría de las aplicaciones, será 0.
6-4 SERRA
Capítulo 7
CONTROL ADAPTIVO WISE®
Introducción
Cuando el proceso de soldadura se encuentra con perturbaciones relativamente pequeñas, un
regulador convencional por Corriente Constante resulta aceptablemente eficiente. Sin embargo,
cuando las perturbaciones pueden llegar a ser considerables, esto es, el punto de funcionamiento
es cambiante en gran medida, la soldadura puede resultar inestable o, simplemente, no cumplir
con los requisitos de calidad necesarios. La regulación de la soldadura por control adaptivo
supone un salto cualitativo considerable en la calidad de la soldadura.
El sistema de control adaptivo mide de manera continua y automática las características dinámicas
de la soldadura, las compara con las características deseadas y utiliza la diferencia para variar
parámetros ajustables del sistema o para generar una señal de accionamiento de modo que se
pueda mantener el funcionamiento óptimo con independencia de otros cambios.
El comportamiento óptimo del sistema se logra encontrando la condición para la cual el sistema en
cuestión funciona de la mejor manera posible. Los complejos algoritmos de control que deben
utilizarse en este tipo de regulación, requieren potentes procesadores con una gran capacidad de
cálculo computacional capaces de realizar operaciones matemáticas en tiempos muy breves. El
control de soldadura SERRATRON MFC-3000 incorpora este tipo de procesador, llamado DSP,
que efectúa en tiempo real los cálculos necesarios para generar la señal de control y mantener las
variables de proceso lo más estables posible.
En los últimos años, SERRA ha dedicado un esfuerzo considerable al proyecto WISE (Welding
Improvement SERRA Endeavor), destinado al estudio de la mejora de la calidad de la soldadura
tanto en soldadura convencional como en media frecuencia. Las técnicas de regulación de control
adaptivo aplicadas a la soldadura en media frecuencia han permitido crear un nuevo modo de
regulación denominado WISE®.
SERRA 7-1
Capítulo 7 CONTROL ADAPTIVO WISE®
Seguimiento de la Resistencia Dinámica

La técnica de regulación WISE® está basada en el seguimiento de la resistencia dinámica,
obtenida matemáticamente a partir de la captación de las señales de corriente y tensión de
soldadura.
Para un determinado tipo de material, la evolución dinámica de la resistencia durante una óptima
soldadura presenta una curva característica. El modo de regulación WISE® intenta mantener en la
medida de lo posible esta curva de resistencia, independientemente de las perturbaciones que
dinámicamente puedan aparecer.
A modo de ejemplo, en la página siguiente se representa la curva característica de la evolución
dinámica de la resistencia para acero F-111:
Figura 16: Evolución dinámica de la resistencia para acero F-111
Para este tipo de material, durante el proceso de soldadura la resistencia crece rápidamente hasta
un máximo que coincide con la fusión de las piezas, para después descender lenta y
progresivamente.
En este ejemplo, extraído del software de programación CPC-Connect, la curva en trazo fino
indica la soldadura que el usuario había validado como soldadura óptima a partir de otros
procedimientos alternativos (ultrasonidos, peeling,…), y cumplía con los requisitos de calidad
exigibles. El usuario habría guardado dicha soldadura como patrón para un determinado
programa. A partir de aquí, y después de seleccionar modo de regulación WISE®, el control
efectúa las siguientes secuencias de soldadura intentando seguir a la curva característica patrón,
adaptándose automáticamente con objeto de poder corregir al máximo posible las perturbaciones
que se puedan producir. En trazo grueso se representa la última soldadura efectuada en modo de
regulación WISE®.
tensión de soldadura. Antes de iniciar una secuencia de soldadura en este modo, es necesario
efectuar diferentes ciclos en Corriente Constante con la combinación de piezas a soldar que
suponga el menor espesor total. Cuando se consigue la calidad demandada, se guarda esta curva
como Patrón, y se programa Control Adaptivo WISE®. La regulación en este modo mantendrá esa
evolución sobre las posteriores soldaduras, adaptándola si es necesario para compensar
diferentes condiciones, como puede ser distintos espesores de chapa, superficies con adhesivo,
mal alineamiento de los electrodos, variaciones de esfuerzo entre electrodos,…
7-2 SERRA
Modo de Regulación WiseAdapt®

Ante cualquier variación producida en la resistencia dinámica respecto a la del Patrón, el método de
regulación WiseAdapt® se adapta inteligentemente variando únicamente la consigna de corriente, para
hacer que la resistencia dinámica sea lo más semejante posible a la del Patrón.
Compensación de perturbaciones con WiseAdapt®

Se indica a continuación una serie de ejemplos prácticos para ilustrar la eficacia de funcionamiento
del modo de regulación WiseAdapt®:
CASO 1: INCREMENTO DEL ESFUERZO ENTRE ELECTRODOS:
CONDICIONES DE LA SOLDADURA PATRÓN

 Material: 2 Chapas de acero F-111 de 1 mm cada una
 Corriente de Soldadura: 9.71 kA
 Esfuerzo entre electrodos: 2 kN
VARIACIÓN PROVOCADA A PROPÓSITO

RESULTADO CON REGULACIÓN EN CORRIENTE CONSTANTE

Un aumento en el esfuerzo entre electrodos provoca una disminución de resistencia. En efecto,
mientras que en la soldadura patrón la resistencia medida era de 45 µ , una soldadura
efectuada con un esfuerzo entre electrodos de 4 kN en lugar de los 2 kN iniciales, provoca que
la resistencia descienda a 38 µ . La soldadura efectuada en Corriente Constante mantiene
invariable el valor de la intensidad de soldadura, sin embargo la energía aportada a la unión
soldada es considerablemente menor. Morfológicamente, puede observarse en la
representación gráfica, cómo la resistencia aumenta más suavemente, observándose un
máximo menos acusado:
Figura 17: Resistencia dinámica con aumento de esfuerzo entre electrodos de 2 kN a 4 kN en

Corriente Constante
SERRA 7-3
Desde el punto de vista mecánico, el test destructivo de ‘peeling’ sobre una probeta efectuada con
los parámetros de la soldadura patrón, presenta una resistencia a la tracción de 745 kg; por otra
parte, el mismo test efectuado sobre una probeta en la que se aumenta el esfuerzo entre
electrodos de 2 kN a 4 kN ofrece una resistencia a la tracción de 612 kg.
RESULTADO CON REGULACIÓN EN WiseAdapt®

Con un aumento provocado de esfuerzo entre electrodos de 2 kN a 4 kN, y con el modo de
regulación en WiseAdapt®, la soldadura obtenida es la siguiente:

WiseAdapt®
Puede observarse claramente cómo con regulación WiseAdapt® se sigue perfectamente a la

resistencia dinámica, aumentando para ello de manera automática la corriente de soldadura a
10.81 kA. De esta manera se consigue aportar una energía equivalente a la unión soldada.
Mecánicamente, los ensayos destructivos efectuados sobre probetas soldadas en estas
condiciones, devuelven valores de resistencia a la tracción en torno a los 750 kg.
7-4 SERRA
CASO 2: INCREMENTO DEL NÚMERO DE PIEZAS A SOLDAR:
CONDICIONES DE LA SOLDADURA PATRÓN

 Material: 2 Chapas de acero F-111 de 1 mm cada una
 Corriente de Soldadura: 9.71 kA
VARIACIÓN PROVOCADA A PROPÓSITO

 Se añade otra chapa de 1 mm del mismo material a las dos que ya existían. En total,
pues, 3 chapas.
RESULTADO CON REGULACIÓN EN CORRIENTE CONSTANTE

Un aumento en el número de piezas a soldar, aumenta considerablemente su resistencia.
Concretamente, si la resistencia con dos piezas era de 45 µ , ahora el valor óhmico con tres
piezas se sitúa sobre los 56 µ . La soldadura efectuada en Corriente Constante mantiene
invariable el valor de la intensidad de soldadura, y aunque la energía aportada a la unión soldada
es mayor debido a que la caída de tensión también lo es, ésta no es suficiente para crear una
correcta fusión de los materiales. Morfológicamente, puede observarse en la representación
gráfica cómo la resistencia dinámica no presenta ningún máximo. Debe hacerse notar que debido
a que las curvas se representan referidas a su valor medio, en este caso concreto puede parecer
que la diferencia entre el patrón y la soldadura con tres piezas es muy poca, pero en realidad no lo
es.
Figura 19: Resistencia dinámica con aumento de número de piezas de 2 a 3, en Corriente

Constante
Desde el punto de vista mecánico, el test destructivo de ‘peeling’ sobre una probeta efectuada con
los parámetros de la soldadura patrón, presenta una resistencia a la tracción de 745 kg; por otra
parte, el mismo test efectuado sobre una probeta soldada con 3 chapas ofrece una resistencia a la
tracción de 590 kg aproximadamente.
SERRA 7-5
RESULTADO CON REGULACIÓN EN WiseAdapt®

Añadiendo una tercera chapa y programando modo de regulación WiseAdapt®, se obtienen los
siguientes resultados:
Figura 20: Resistencia dinámica con aumento de número de piezas de 2 a 3, en WiseAdapt®
Puede observarse claramente cómo con regulación WiseAdapt® se sigue perfectamente a la

resistencia dinámica, aumentando para ello de manera automática la corriente de soldadura a
11.45 kA. De esta manera se consigue aportar a las uniones soldadas un 60% más de energía,
que es un valor adecuado teniendo en cuenta que es precisamente una unión más la que debe
soldarse.
Mecánicamente, los ensayos destructivos efectuados sobre probetas soldadas en estas
condiciones, devuelven valores de resistencia a la tracción en torno a los 750 kg para cada una de
las piezas.
7-6 SERRA
Operativa
A continuación se detalla el procedimiento adecuado a seguir para poder trabajar en modo
WiseAdapt®:
1. Programar Modo de Regulación en Corriente Constante (parámetro 52). Efectuar
diferentes probetas de soldadura con distintos valores de corriente, tiempo y esfuerzo entre
electrodos. Por medio del software de programación CPC-Connect, visualizar la evolución de
la resistencia dinámica de la soldadura. Puede ser de gran ayuda el fijar el tiempo y el esfuerzo
a valores extraídos de la propia experiencia, e ir aumentando progresivamente el valor de la
corriente. La evolución de la resistencia dinámica debe ser progresiva, sin saltos bruscos, que
evidenciarían alguna anomalía durante la soldadura (por ejemplo, una caída brusca de
resistencia indica expulsión de material):
Figura 21: Evolución progresiva de la Resistencia dinámica de la soldadura
2. Salvar la soldadura considerada óptima como Patrón. Una vez obtenido un punto de
soldadura con un buen aspecto, y contrastada su calidad por otros métodos como pueden
ser ultrasonidos, peeling,… se procede a salvar como patrón la curva de resistencia
dinámica resultante de esa soldadura.
3. Programar Modo de Regulación en WiseAdapt®. A partir de aquí, las siguientes
secuencias de soldadura intentarán obtener un punto de las mismas características que el
Patrón salvado para ese programa, variando automáticamente los parámetros de corriente
y tensión para conseguir adaptarse a las posibles irregularidades típicas que supone un
proceso de soldadura. Este modo de regulación sólo será efectivo para ese programa con
el que se ha soldado el punto motivo del estudio. Mientras un programa se encuentra en
este modo, no se podrán cambiar los parámetros que afectan a la calidad de la soldadura
(por ejemplo, corrientes o tiempos). Los demás programas seguirán trabajando con el
modo de regulación que tengan seleccionado.
Este control adaptivo de la soldadura, supone un incremento cualitativo considerable del proceso.
SERRA 7-7
Modo de Regulación WARM®

Este método de regulación denominado WARM®, surge a partir del control adaptivo WiseAdapt para
cubrir una necesidad muy particular. Está enfocado especial y únicamente a pinzas manuales en las que
el usuario, con el sistema tradicional, debe estar activando diferentes pulsadores de Inicio de Secuencia
para conmutar los diferentes programas de soldadura necesarios en aquellas aplicaciones donde los
cambios de material y de espesor son frecuentes.
Con este nuevo método, existe una sola activación del Inicio de Secuencia por parte del usuario, y es el
propio equipo el que se encarga de direccionar automáticamente el programa más adecuado, en función
de la resistencia dinámica que ofrecen las piezas en su fase inicial.
Debe hacerse hincapié en que este método puede ser muy útil en aplicaciones donde las variaciones de
resistencia son considerables (distintos gruesos de chapa, distintos materiales,…), pero podría ofrecer
resultados inadecuados en aquellos casos donde las variaciones de resistencia eléctrica son poco
importantes. En estos casos, sería mucho más recomendable la utilización del sistema de regulación
estándar WiseAdapt.
Operativa
A continuación se detalla el procedimiento adecuado a seguir para poder trabajar en modo
WARM®:
1. Programar Modo de Regulación en Corriente Constante para un programa determinado.
Efectuar diferentes probetas de soldadura con distintos valores de corriente, tiempo y esfuerzo
entre electrodos, para una misma combinación de chapas a soldar. En este modo de
regulación, es imprescindible la programación de un primer tiempo de soldadura Ts1, y de un
tiempo frío Tf1 superior a 40 ms. El objetivo de este primer pulso de corriente es que el control
pueda efectuar un cálculo de la resistencia de contacto de la combinación de piezas que se
encuentra al inicio. Los parámetros seleccionados para este primer tiempo de soldadura deben
ser tales que, en ningún caso, empiecen a crear fusión del material. La representación de la
secuencia sería la siguiente:
SO1
Ts1
Tf1
Una combinación de parámetros recomendables para este primer tiempo de soldadura podría
ser:
 Tiempo del primer impulso Ts1 : 40 ms
 Corriente del primer impulso So1: 4 kA
 Tiempo frío entre el primer impulso y el segundo Tf1 > 40 ms
Puesto que este primer tiempo no tiene por objeto intervenir directamente sobre la soldadura,
el software de programación CPC-Connect únicamente visualiza el segundo tiempo de
soldadura Ts2 en su interfície gráfica. Cuando se da por óptima la soldadura, debe guardarse
ésta última como patrón para ese programa determinado.
7-8 SERRA
2. Programar Modo de Regulación en Corriente Constante para el programa siguiente.

Utilizando el programa siguiente al anterior, y con otra combinación de chapas totalmente
distinta desde el punto de vista resistivo, efectuar diferentes probetas de soldadura con
distintos valores de corriente y tiempo. Será imprescindible la programación de un primer
tiempo de soldadura Ts1 de las mismas características de tiempo, corriente y esfuerzo entre
electrodos que los utilizados en el programa anterior. Cuando la soldadura alcanza su estado
óptimo, se guarda la evolución de la resistencia dinámica como patrón para ese segundo
programa.
3. Repetir el mismo procedimiento hasta 4 posibles combinaciones en total. El
procedimiento se puede repetir hasta la obtención de 4 patrones en total, todos ellos
guardados en 4 programas CONSECUTIVOS, que correspondería a cada una de las
combinaciones de chapa y/o material diferentes con las que debe trabajar una pinza manual.
Es importante recordar que las diferentes combinaciones deben ser muy diferentes entre sí
desde el punto de vista de su resistencia eléctrica.
4. Programar modo de regulación WARM® . El modo de regulación (parámetro 52) de los
programas consecutivos utilizados para salvar los patrones para cada una de las distintas
combinaciones de chapa, se cambia a WARM®.
PROGRAMA n
PROGRAMA n+1
PROGRAMA n+2
PROGRAMA n+3
5. Activar Inicio de Secuencia. Para empezar a trabajar en este modo de regulación, bastará
con activar el Inicio de la Secuencia del primero de los programas de la serie (PROGRAMA n).
El sistema analizará los datos de resistencia eléctrica durante el primer tiempo de soldadura, y
conmutará automáticamente durante el primer tiempo frío al programa más adecuado que
corresponda a la combinación de chapas que se va a proceder a soldar.
SERRA 7-9
Modo de Regulación WiseSynergic®

Este método de regulación denominado WiseSynergic®, supone una variación al método estándar
WiseAdapt. Mediante este sistema, se consigue el seguimiento de la resistencia dinámica por medio de
la acción conjunta de la variación de la consigna de corriente y el tiempo total de soldadura.
Por tanto, a diferencia del método WiseAdapt, el WiseSynergic utiliza también la variable de tiempo de
soldadura como factor corrector para adaptarse a las posibles perturbaciones de la soldadura.
Compensación de perturbaciones con WiseSynergic®

A continuación se ilustra un ejemplo de cómo actúa este método de regulación. En esta gráfica se
representa la curva de resistencia dinámica. En trazo más oscuro se indica la resistencia del patrón. Si,
por el motivo que sea, sucede una perturbación que provoca que la resistencia eléctrica inicial sea
inferior a la del patrón, el regulador WiseSynergic se adapta inteligentemente para mantener el
seguimiento del patrón de resistencia dinámica, como puede observarse en trazo más claro:
Figura 22: Seguimiento de la Resistencia dinámica con extensión del Tiempo de Soldadura en
WiseSynergic®
7-10 SERRA
Ahora bien, para conseguir esto, el regulador ha modificado conjuntamente tanto la consigna de corriente
como el tiempo de soldadura. A continuación se representa en trazo oscuro la forma de onda de la
consigna de corriente del patrón, mientras que en rojo claro se indica la consigna de corriente de la
soldadura actual adaptada inteligentemente para compensar las perturbaciones que se han generado:
Extensión del
Tiempo de
Soldadura
Incremento Consigna de Corriente
NOTA: Si la perturbación dinámica encontrada sugiere reducir la energía de soldadura, la adaptación

solamente se realizará disminuyendo la consigna de corriente, mientras que si la perturbación demanda
un incremento de energía, la adaptación se realizará incrementando ambas variables, esto es, la
consigna de corriente y el tiempo de soldadura.
En función de las aplicaciones, puede resultar más interesante dar mayor peso a la variación del tiempo
que a la corriente, o viceversa. El parámetro 95, definido como Relación Tiempo-Corriente, dispone de
un rango que va de 0 a 10. Con un valor de 0, toda la adaptación que se necesite en una determinada
soldadura, se efectuará modificando el tiempo de soldadura, sin apenas variar la corriente. Al contrario,
con un valor programado de 10, toda la adaptación necesaria se realizará por medio de la variación de
corriente, sin apenas modificar el tiempo (a no ser que sea necesario también aumentar el tiempo con
objeto de mantener la energía que se utilizó en la soldadura patrón, que es una de las condiciones que
impone la regulación en WiseSynergic). A medida que aumentan los valores programados en el
parámetro 95, aumentará el peso de la variación de corriente y disminuirá el peso de la variación de
tiempo. Conviene hacer notar que un valor programado de 10 convierte al control adaptivo en un modo
de regulación muy similar a la de WiseAdapt.
En el caso de la regulación WiseAdapt, y para determinados tipos de perturbación, una única regulación
de consigna de corriente pudiera dar lugar a un crecimiento brusco de la corriente, que podría, a su vez,
crear una proyección de material. Sin embargo, la ventaja de este método de regulación estriba en que el
crecimiento de energía necesario para adaptarse a la perturbación, se reparte inteligentemente entre
corriente y tiempo, con lo cual el crecimiento de corriente es inferior que con WiseAdapt, y, por tanto, las
posibilidades de que se genere una proyección de material quedan sustancialmente reducidas.
El inconveniente de utilizar este método de regulación, podría ser que la continua modificación del
tiempo de soldadura proporciona tiempos de ciclo variables, lo cual no suele ser del agrado de los
responsables de producción.
SERRA 7-11
Diagnóstico de la soldadura en WISE®

El modo de regulación WISE® intenta seguir, para cada punto de soldadura, la curva de
resistencia dinámica de su soldadura patrón, independientemente de las perturbaciones que
dinámicamente puedan aparecer. El grado de similitud entre la curva patrón y la curva de un punto
de soldadura en concreto, se expresa con un coeficiente denominado Coeficiente de Similitud,
cuyo valor numérico es un porcentaje comprendido entre 0% y 100%.
COEFICIENTE SIMILITUD
De este modo, una soldadura cuya

resistencia dinámica coincida totalmente
con su patrón, proporcionará un
Coeficiente de 100%, mientras que una
soldadura cuyo avance dinámico sea
totalmente opuesto a su patrón, ofrecerá
un Coeficiente de 0%. Puesto que el
sistema WISE trata de reconducir la
evolución de la resistencia para parecerse
a su patrón lo máximo posible como
referente de calidad óptima, lo deseable
va a ser que cada Coeficiente de cada
una de las soldaduras tenga su valor lo
más elevado posible.
En la práctica, debe suceder que la
inmensa mayoría de los puntos se sitúen
con valores elevados del Coeficiente de
Similitud, como garantía de que las
soldaduras son prácticamente iguales que
su patrón desde el punto de vista
cualitativo. Precisamente, desviaciones
considerables respecto del patrón, deben
ser la señal de alerta al usuario de que
alguna disfunción está empezando a
aparecer en la instalación de soldadura.
En efecto, son muchas las perturbaciones que pueden aparecer en un proceso de soldadura, y
que van a provocar que el sistema WISE deba corregirlas en menor o mayor grado, lo que
provocará, a su vez, que los Coeficientes varíen en una determinada proporción. Por este motivo,
la observación de la evolución temporal de este Coeficiente va a ser de gran interés para el
usuario que, en algunos casos determinados, va a poder anticiparse a los acontecimientos y
corregir desviaciones que empiezan a producirse en la instalación de soldadura.
Así pues, el equipo de soldadura SERRATRON MFC-3000, funcionando con control adaptivo
WISE, calcula el Coeficiente de Similitud de cada soldadura respecto de su patrón, y en función de
su valor, diagnostica la soldadura en cuatro categorías. En efecto, el equipo establece cuatro
áreas donde sitúa cada punto de soldadura en función del valor del Coeficiente de Similitud.
7-12 SERRA
ASIGNACIÓN DE ÁREA EN FUNCIÓN DEL

VALOR DEL COEFICIENTE DE SIMILITUD
 ZONA A: Cualquier punto situado en esta área, es catalogado como SOLDADURA

ÓPTIMA
 ZONA B: Cualquier punto situado en esta área, es catalogado como SOLDADURA
ACEPTABLE. Se trata de soldaduras de alto valor cualitativo, pero que pueden
no alcanzar el grado óptimo, simplemente por ofrecer un mayor distanciamiento
al 100% de Coeficiente de Similitud.
 ZONA C: Un punto de soldadura que se sitúe en esta zona no ofrece, a priori, una
seguridad de la unión soldada. En la mayoría de los materiales se conseguirá
asegurar la unión repitiendo automáticamente la soldadura en Corriente
Constante, con lo que se cataloga al punto como SOLDADURA ACEPTADA EN
CORRIENTE CONSTANTE. Para indicar esta situación, el equipo lanza el
Error 64 como señal de aviso, y queda registrado en el fichero de Eventos del
software de programación CPC-Connect. En unos pocos materiales, la repetición
del punto puede ser contraproducente, por lo que debe evitarse. Es por este
motivo, que el parámetro 95, definido como Repetición de Soldadura en zona C,
se deberá programar adecuadamente en Sí o No. En el caso de que se haya
programado una no-repetición del punto en esta zona, el equipo activa el
Error 62 de tipo bloqueante, definido como CALIDAD NO-GARANTIZADA, y se
detiene la secuencia hasta que se efectúe un borrado del error.
 ZONA D: Un punto de soldadura con un Coeficiente de Similitud situado en la zona más
baja de la clasificación, no ofrece garantías en cuanto a la unión soldada, por lo
que es catalogado como SOLDADURA NO-ACEPTABLE. El equipo indica esta
situación por medio del Error 63 y bloquea el inicio de una nueva secuencia
hasta la activación de Reset de Fallos. Una vez efectuado este Reset de Fallos,
el siguiente punto efectuado en ese mismo programa, será realizado en
Corriente Constante.
SERRA 7-13
Va a ser la experiencia de cada usuario, en función de sus aplicaciones y necesidades, la que

determinará la frontera entre cada una de las áreas. Por este motivo, el valor de esta frontera será
programable por el usuario para cada programa de soldadura, según los siguientes parámetros:
 Parámetro 92 (Cf W A): se trata de la frontera entre la zona A y la zona B, esto es, la
frontera que distingue entre la clasificación de la soldadura como ÓPTIMA o ACEPTABLE.
 Parámetro 91 (Cf W C): se trata de la frontera entre la zona B y la zona C, esto es, la
frontera que distingue entre la clasificación de la soldadura como ACEPTABLE o
ACEPTADA EN CORRIENTE CONSTANTE (ó CALIDAD NO-GARANTIZADA).
 Parámetro 90 (Cf W N): se trata de la frontera entre la zona C y la zona D, esto es, la
frontera que distingue entre la clasificación de la soldadura como ACEPTADA EN
CORRIENTE CONSTANTE o NO-ACEPTABLE.
Después de centenares de miles de soldaduras, la experiencia SERRA ha permitido establecer

unos valores recomendables que, por otra parte, son los que están pre-programados en el equipo
por defecto. Son los siguientes:
 Parámetro 92 (Cf W A): 85%

 Parámetro 91 (Cf W C): 65%
 Parámetro 90 (Cf W N): 20%
El usuario puede cambiar estas fronteras a voluntad, simplemente programando el valor deseado
en los parámetros 92, 91 y 90.
7-14 SERRA
Objetivo: Calidad de la Soldadura

El objetivo de cualquier sistema de supervisión y control de la soldadura es mejorar su calidad y
detectar los defectos producidos durante el proceso de soldadura, evitándolos en la medida de lo
posible.
Hablar en términos de calidad de la soldadura demanda de una concienciación por parte del
usuario para que se preste especial atención a todo aquello que supone la programación de los
parámetros de soldadura y de esta manera, estos puedan ofrecer los mejores resultados posibles.
En múltiples ocasiones, especialmente en grandes líneas de producción, la parametrización de la
soldadura va encaminada a reducir al máximo los tiempos de ciclo, en ocasiones, con un posible
detrimento en la calidad del punto. Suele ser muy típico el programar los equipos con valores
elevados de corriente y tiempos cortos, bajo la creencia generalizada de que un exceso de
corriente no es perjudicial para la unión soldada y, sin embargo, reduce los tiempos de ciclo del
proceso. Aunque es cierto que una excesiva intensidad de soldadura no provoca efectos tan
negativos como un defecto de corriente, un elevado aporte de energía durante la formación de la
unión soldada genera una expulsión de material que disminuye su resistencia a la tensión. Por otra
parte, es un error intentar reducir los tiempos de soldadura bajo la presión psicológica que supone
el no poder llegar a alcanzar los tiempos de ciclo establecidos para una determinada instalación.
En la práctica, es conocidísimo el hecho de que cualquier línea de producción sufre diferentes
paradas técnicas durante el día (pérdidas de refrigerante en el circuito de refrigeración, caída del
bus de campo, desincronización de los robots, cambio de electrodos, desalineamiento de los
brazos de la pinza, falta de piezas,…), sin tener en cuenta otros paros debido al descanso
periódico del personal de la planta. Pretender ganar unas décimas de segundo al tiempo de ciclo
(sí, que al final del día representan algunos minutos), a costa de la calidad de la soldadura, no es
de gran ayuda al deseo expreso de una política encaminada hacia ese sentido.
El objetivo final de cualquier línea de producción es acabar obteniendo una óptima unión soldada.
Por tanto, desear la máxima calidad, exige priorizar la parametrización de la soldadura por encima
de otros aspectos, o, como mínimo, igualar su importancia a la misma categoría que pueda tener
la productividad.
SERRA 7-15
Interfaz gráfica del software de programación CPC-Connect

Para poder trabajar en regulación WISE®, resulta imprescindible la utilización del software de
programación CPC-Connect, que incorpora toda una interfície gráfica de visualización de las
curvas de Intensidad, Tensión, Resistencia y Potencia de soldadura. Su utilización sirve de gran
ayuda al usuario para que pueda iniciar la correcta parametrización de cada uno de los programas
que intervienen en una línea de soldadura. Como norma general, el usuario deberá parametrizar
de modo que obtenga curvas de evolución progresiva, sin cambios bruscos que puedan indicar
alguna irregularidad en la soldadura.
Una vez realizada la operativa indicada en el apartado anterior, y habiéndose salvado un patrón de
curvas para un determinado programa, cada secuencia de soldadura envía las trazas de corriente,
tensión, resistencia y potencia dinámicas al software de programación CPC-Connect. Al cabo de
un cierto tiempo, la representación gráfica de las distintas trazas de, por ejemplo, la resistencia
dinámica, ofrecerá un haz de curvas alrededor de la curva patrón como se muestra a continuación:
Figura 23: Diferentes evoluciones de la Resistencia Dinámica entorno a la curva Patrón
El desplazamiento de cada una de las curvas respecto de la curva patrón, representará el grado de
adaptabilidad que el equipo ha ejercido para compensar las condiciones cambiantes que se han
producido a cada secuencia de soldadura.
Para conseguir mantener la forma de la curva de resistencia dinámica, el control electrónico ha tenido
que cambiar dinámicamente los valores de tensión e intensidad de la corriente; dicho de otro modo, a
cada soldadura se la ha conferido un tratamiento particular, con valores específicos y concretos de estos
parámetros.
7-16 SERRA
La visualización de las diferentes curvas de corriente a lo largo del tiempo, muestra el comportamiento
típico de un equipo trabajando con Regulación WISE®, donde cada corriente de soldadura ha sido
diferente de la anterior:
Figura 24: Trazas de la Intensidad de soldadura para diferentes secuencias
Uno de los casos más representativos que provocan este haz de curvas alrededor de un valor de
corriente de soldadura es el motivado por el desgaste de electrodos, donde el control adaptivo intenta
compensar las variaciones producidas en el área de contacto de los electrodos, con objeto de mantener
constante la densidad de corriente.
Es por este motivo que, en regulación WISE®, puede decirse que, salvo contados casos excepcionales,
desaparece la programación de desgaste de electrodos, puesto que será el propio control electrónico el
que compensará automáticamente ese desgaste.
SERRA 7-17
Licencia W.O.W. (antes WISE)

El control adaptivo WISE está protegido por Licencia, lo cual significa que el usuario deberá haber
pactado con su vendedor la consecución de un código de licencia, único para cada equipo, para
poder hacer uso de él. El no disponer de ese código impide el inicio de una secuencia de
soldadura en control adaptivo WISE, en cualquiera de sus modalidades.
Para proceder a la activación de la Licencia W.O.W. (antes WISE), es preciso disponer de una
Unidad de Programación TP-10. El procedimiento de activación es el siguiente:
 Desde el Menú Principal, pulsar la tecla F3 tres veces
 Pulsar la tecla 3 para ir a Contraseñas
 Pulsar la tecla 3 para ir a Licencia W.O.W. (antes WISE)
 En el campo Código aparece un número que pertenece al equipo, y que nunca se repetirá
en otro. En el campo Licencia deberá introducirse el código de activación, y validar con la
tecla E (Enter). Si el código introducido es correcto, saltará al menú anterior; en este caso,
volver a pulsar la tecla 3 y podrá verse cómo el código introducido ha quedado registrado.
A partir de ese momento, la licencia quedará activada indefinidamente. Si el código
introducido NO es correcto, en el campo Licencia aparecerá 000000. Repetir otra vez si es
necesario.
Para activar la Licencia W.O.W. (antes WISE) en un SERRATRON MFC-3000 que sustituye a otro
que se encuentra averiado, con la Unidad de Programación TP-10 se efectuará la siguiente
combinación de teclas:
F-5 C 1 0 4 5
Esta programación permitirá trabajar en WISE de manera temporal y como medida de urgencia
durante cinco días, tiempo durante el cual deberá contactarse con el Departamento de Asistencia
Técnica de SERRA Soldadura, S.A. para solicitar un nuevo código de sustitución de la Licencia. Si
durante este tiempo se interrumpe la alimentación del equipo, es necesario repetir la operación.
Si no se dispone de una TP-10 puede conocerse el estado de la licencia W.O.W. (antes WISE) por
medio del display del panel frontal (véase el apartado Panel frontal, en la página 13-1):
Muestra si la licencia W.O.W. (antes WISE) se encuentra activa, inactiva o
WO W activada provisionalmente.
7-18 SERRA
Capítulo 8
OPTIMIZACIÓN AUTOMÁTICA DE PARÁMETROS
Introducción
El espíritu emprendedor de SERRA y su compromiso con la innovación tecnológica basado en
el conocimiento como motor de desarrollo, impulsa la incorporación de nuevos métodos que
gestionen con eficiencia y eficacia el mundo de la soldadura por resistencia. De reciente
incorporación en los controles de soldadura de la serie SERRATRON MFC, SERRA ha
implementado en ellos un sistema de Optimización Automática de los Parámetros de Soldadura
cuyo principal objetivo es la consecución de unos parámetros que aporten la energía a la unión
soldada de una manera óptima y de una forma totalmente automática.
SERRA ha denominado a este sistema de optimización automática como OptimalSystem™.
Descripción General
En los últimos años, la experiencia SERRA en la soldadura de aceros, y el estudio de la
correlación entre la calidad de dicha soldadura y la representación gráfica de sus variables
dinámicas de tensión y corriente, ha permitido comprobar prácticamente que una óptima
soldadura de este tipo de materiales, se caracteriza por un ascenso inicial progresivo de su
curva de tensión (también de resistencia, pero su visualización es menos acusada), hasta
llegar a un máximo para luego empezar un descenso también progresivo:
Figura 25: Tensión dinámica de la soldadura: óptimo aporte energético a los materiales a soldar
SERRA 8-1
Capítulo 8 OPTIMIZACIÓN AUTOMÁTICA DE PARÁMETROS
En la representación gráfica de la tensión (o, lo que es lo mismo, de la energía), el progresivo avance

inicial aumentaría progresivamente la temperatura de los materiales hasta llegar a un punto máximo.
Durante la etapa de máxima tensión, los materiales que van a formar la unión soldada se encontrarían
en estado líquido en su totalidad, mientras que el descenso mezclaría las moléculas de los materiales
implicados y se iniciaría la coalescencia de los granos parcialmente fundidos y se formaría un único
sistema de cristales (formación del punto de soldadura). Se dice que esta forma de curva, sigue a una
función cóncava.
Para corroborar esta correlación, se han realizado numerosas probetas con combinaciones de cientos de
aceros distintos, que han sido contrastadas con diferentes ensayos de tipología distinta:
 Ensayos no-destructivos: principalmente ultrasonidos.
 Ensayos destructivos: principalmente ‘desbotonamiento’ (‘Peeling Test’), y observando que el
diámetro del punto se mantenga en sus valores correctos, de acuerdo con la norma ISO 10447.
Diferentes institutos de soldadura, y SERRA también, consideran un punto de soldadura óptimo
cuando el valor de ese diámetro medio es de cinco veces y media la raíz cuadrada de la chapa
de menor espesor, mientras que el diámetro medio mínimo no debe ser inferior a cuatro veces la
raíz cuadrada de ese mismo espesor. La medida del punto se realiza una vez desbotonado:
DIÁMETRO
MEDIO DEL
PUNTO:
dp = (D + d) / 2
Diámetro punto óptimo:

Diámetro punto mínimo:
siendo t el espesor de la chapa más delgada.
En cualquier soldadura de aceros considerada como aceptable (que no óptima), el valor de la energía
medida durante el proceso proporciona una idea de un valor mínimo de energía que garantiza esa
soldadura en mayor o menor grado. Asumiendo que esta energía genera un punto de soldadura
‘suficiente’, el sistema de Optimización Automática de Parámetros OptimalSystem™ pretende modificar
la consigna de corriente con el objeto de conseguir un aporte energético óptimo, con una morfología
como la función cóncava representada en la página anterior, y manteniendo el valor de la energía que
tenía la soldadura de partida. Un avance de este tipo, convierte al proceso en mucho más estable e
inmune a las perturbaciones particulares que puedan aparecer, y lo hace más repetitivo. Además, se
disminuye la posibilidad de aparición de las indeseadas proyecciones de soldadura que, por un lado,
debilitan la resistencia mecánica de la unión soldada, y por el otro, esa disminución de proyecciones
repercute directamente sobre un aumento de la vida de los electrodos. Y, finalmente, un aporte
energético con esta morfología, completa y finaliza las tareas de parametrización y deja vía libre al
usuario para que pueda trabajar con cualquier modo de regulación de la manera más óptima posible, y
muy especialmente el control adaptivo de aseguramiento de la calidad WISE®.
Por otro lado, y teniendo en cuenta que la física de un proceso de soldadura por resistencia permite de
manera general una ventana corriente-tiempo más o menos estrecha capaz de generar una óptima
soldadura, el método OptimalSystem™ intentará, de partida, una reducción sistemática del 10% del
tiempo de soldadura, lo cual introduce una ventaja adicional al sistema, por la reducción de tiempos de
ciclo que supone, especialmente en plantas de producción donde los tiempos son tan altamente
apreciados.
Necesidad de mejora del aporte energético

En una soldadura en modo de regulación de Corriente Constante convencional, el aporte
energético no se puede controlar a voluntad, y el proceso puede resultar en proyecciones
indeseadas. Y, en ocasiones también, puede ocurrir que aún reduciendo la corriente de
8-2 SERRA
soldadura y aumentando el tiempo para intentar solucionarlo, no se consigan resultados

aceptables, puesto que el punto queda muy debilitado o muy al límite de su diámetro mínimo.
Figura 26: Aporte energético no-óptimo con perfil de corriente plano
En otros casos, con objeto de minimizar las bruscas crecidas iniciales de tensión, se utiliza el
tiempo de Slope-Up para suavizar esas pendientes, pero aún así, tampoco se consiguen
grandes mejoras. El desenlace es un punto de soldadura que aún siendo suficiente para unir
los materiales, no es merecedor de una calidad de soldadura óptima.
Figura 27: Aporte energético no-óptimo con perfil de corriente que incluye tiempo de Slope-Up
SERRA 8-3
Por tanto, un sistema que consiga modificar ese aporte de energía a la unión soldada, ofrecerá sin
duda un aumento de la calidad de esa unión. El método de Optimización Automática de
Parámetros de Soldadura OptimalSystem™, consigue sin intervención directa del usuario, el
perfil de corriente adecuado capaz de generar el aporte energético que siga esta forma cóncava
deseada:
Figura 28: Perfil de corriente que genera un óptimo aporte energético a los materiales a soldar
El sistema OptimalSystem™ genera un perfil de consigna de corriente que no puede inscribirse

en el esquema convencional de Tiempo-Corriente de los habituales controles de soldadura. A
partir de la introducción de este nuevo sistema de optimización de la soldadura, será una curva de
corriente la que asegurará una curva de tensión con la forma cóncava más óptima posible, lo que,
a la vez, supondrá un aporte energético óptimo.
Como ya se ha mencionado anteriormente, un aporte energético cóncavo lo más uniforme posible,
asegura la estabilidad y repetitividad del proceso, dificulta en gran medida la generación de las
indeseadas proyecciones y por tanto, aumenta la vida de los electrodos. Pero aún más, la
optimización de este perfil de corriente elimina de manera automática la ardua tarea de intento de
parametrización idónea previa a la programación WISE, puesto que esa faena ya ha sido
realizada por el sistema OptimalSystem™.
Como complemento, se avanzará aquí, que ese perfil de corriente óptimo ha permitido crear un
nuevo modo de regulación denominado Seguimiento de Perfil de Corriente (FCP, Following
Current Profile). Básicamente, consiste en que la corriente de soldadura sigue a ese perfil de
corriente hallado con el método OptimalSystem™, aunque no se adapta dinámicamente a las
perturbaciones existentes como los modos de regulación WISE. En cualquier caso, este modo
consigue aportes energéticos más óptimos que en Corriente Constante, por lo que la soldadura
realizada en este modo de regulación aportará una calidad superior.
8-4 SERRA
Metodología de funcionamiento
El sistema ha sido diseñado para poderlo activar en plena producción, a partir de programas que
están realizando puntos de soldadura ‘suficientes’ para unir los materiales base. La función
OptimalSystem™ modificará los parámetros de soldadura del programa para el que se le active
esta función e intentará conseguir el perfil de corriente que genere una curva cóncava óptima de
tensión, que, como se ha explicado en apartados anteriores, supone un aporte energético óptimo.
La función OptimalSystem™ puede activarse independientemente para cada programa, sea cual
sea el modo de regulación en el que se encuentre. Cuando el sistema de optimización haya
encontrado la mejor opción, devolverá el estado al modo de regulación en el que se encontraba, o
cualquier otro que el usuario haya programado previamente a voluntad.
Los siguientes pasos muestran los eventos que se suceden a partir de la activación en un equipo
que se encuentre en producción:
1. Activación manual del sistema OptimalSystem™ en un determinado

programa de soldadura, independientemente de su modo de regulación: en el
momento de activación del sistema, el control guarda los datos de Energía y Tiempo de
Soldadura utilizados en ese programa. Se asume que el valor de esta energía es
suficiente para generar una soldadura aceptable, y por tanto, este valor es el que el control
utilizará como objetivo de consecución, es decir, será su consigna de energía en los pasos
siguientes.
2. Realización automática de una secuencia de soldadura doble: a partir de la

activación del mecanismo OptimalSystem™, cada secuencia de soldadura está formada
por el pulso de corriente que se venía realizando, precedido de otro pulso de corriente que
sigue una función cóncava de tensión que pretende hallar (en siguientes aproximaciones)
el valor de energía guardado en el paso anterior. Este pulso predecesor se realiza con un
tiempo que es un 10% inferior al tiempo de corriente del segundo pulso:
Figura 29: Diagrama de la secuencia de soldadura en OptimalSystem™
SERRA 8-5
3. Repeticiones de la operación anterior para conseguir aproximaciones

sucesivas a la energía de consigna: después de la primera secuencia realizada
según el apartado anterior, cada siguiente secuencia se realizará en las mismas
condiciones, pero con el primer pulso intentando converger a la energía de consigna. Por
supuesto, el segundo pulso de corriente repite los parámetros que tenía inicialmente, con
objeto de no comprometer la soldadura original. El procedimiento se repite
automáticamente en sucesivas secuencias, permitiendo que la energía del primer pulso se
vaya aproximando cada vez más a la energía de consigna. El número de iteraciones
necesarias para llegar a ese nivel, dependerá de la repetitividad de las condiciones físicas
reales de las partes implicadas (estado de los electrodos, asentamiento entre chapas,
suciedad involucrada,…). No debe preocupar el número de secuencias necesarias para
que el sistema encuentre la función cóncava de tensión con la energía de consigna,
puesto que es una tarea que se realiza una única vez, y en cualquier caso, la calidad del
punto durante este proceso NO queda comprometida puesto que el pulso de corriente
original garantiza la unión soldada como mínimo según se estaba realizando. Como norma
general, un número normal de repeticiones puede ser 6 ó 7, y el sistema debería poder
encontrar una buena solución con un máximo de 10 repeticiones.
Figura 30: Repetición de secuencias de soldadura en OptimaSystem™
4. Conmutación automática al modo de regulación escogido por el usuario:

cuando en el pulso predecesor se consigue la consigna de energía, el sistema conmuta
automáticamente al modo de regulación prefijado por el usuario, esto es, Seguimiento de
Perfil de Corriente (FCP), ó WiseAdapt ó WiseSynergic. Ahora bien, los parámetros de
soldadura originales, se sustituyen por los hallados en el último pulso predecesor, que
contiene las condiciones ideales de partida motivo del método OptimalSystem™: un perfil
de corriente capaz de generar una curva cóncava óptima de tensión, y con un 10% menos
de tiempo de soldadura!!! Esta reducción de tiempo no supone ningún cambio significativo
sobre la calidad del punto, ya que la mejora en la entrega de la energía absorbe sin
problemas esta diferencia. Aunque no se aconseje, sirva de anécdota el hecho de que en
algunos casos se han conseguido resultados espectaculares de reducción de tiempos de
soldadura, aplicando el método OptimalSystem™ en sucesivas ocasiones dentro de un
mismo programa.
8-6 SERRA
Ejemplo
Con objeto de ilustrar el proceso, a continuación se detalla un ejemplo:
Es el caso de una soldadura que originalmente se estaba realizando con un tiempo de soldadura
de 300 ms y modo de regulación en Corriente Constante con un pulso plano de corriente de 13 kA.
Como puede observarse en la representación gráfica de su curva de tensión, ésta presenta un
crecimiento muy brusco al inicio y después va decreciendo con diferentes puntos de inflexión. Las
caídas fuertes de tensión evidencian proyecciones de material que debilitan la resistencia
mecánica de la unión soldada. Se trata, pues, de un buen ejemplo al que poder aplicar el sistema
de optimización automática de los parámetros de soldadura OptimalSystem™ con el objetivo de
mejorar el aporte energético. Conviene observar el valor de la energía medida por el equipo para
esta soldadura (1572 Ws), ya que ese valor será el que se utilizará como consigna de energía a
conseguir durante el funcionamiento del método.
Una vez activado el sistema manualmente por el usuario, los pulsos predecesores al original
consiguen sucesivas curvas cóncavas de tensión cuyo valor de energía se va aproximando al
valor de consigna de energía, es decir, esos 1572 Ws:
Figura 31: Energía de los pulsos predecesores en OptimalSystem™
De esta manera, en la primera secuencia, el primer pulso predecesor obtiene una curva cóncava
de tensión de 885 Ws; la segunda secuencia, aporta una energía de 1033 Ws; la tercera aporta
1272 Ws; y finalmente, la cuarta secuencia consigue ya un valor de energía prácticamente igual al
de consigna, esto es, 1530 Ws.
SERRA 8-7
Es decir, en este caso concreto, con

cuatro secuencias se ha conseguido un
perfil de corriente capaz de generar una
curva cóncava de tensión que aporta una
energía como la del pulso original, pero
con un valor más añadido, que es la
reducción del tiempo de soldadura en un
10%, por tanto, en este ejemplo 270 ms:
Llegados a este punto, el sistema

OptimalSystem™ ha conseguido su
objetivo, con lo cual sustituye los
parámetros originales por los hallados en
esta última secuencia, por lo que se
autodesconecta automáticamente y se
coloca en el modo de regulación
programado con anterioridad por el
usuario, ya sea Seguimiento de Perfil de
Corriente (FCP), WiseAdapt ó
WiseSynergic.
Figura 32: Último pulso predecesor en

OptimalSystem™ que consigue
la energía de consigna
Aquí se representa la comparativa entre la soldadura original y el resultado final, con un aporte
energético claramente optimizado:
Figura 33: Curvas de Corriente y Tensión Figura 34: Perfil de corriente obtenido con
originales OptimalSystem™
8-8 SERRA
Limitaciones del sistema

El sistema de Optimización Automática de los Parámetros de la Soldadura OptimalSystem™ ha
sido ampliamente ensayado en todos aquellos procesos de soldadura de puntos por resistencia en
los que los materiales base a soldar sean aceros. No se ha recogido experiencia con otros
materiales tales como el aluminio, por lo que la aplicación y éxito del sistema no queda
garantizado. Así pues, resumiendo, la utilización del sistema presentaría las siguientes
restricciones de funcionamiento:
OptimalSystem™ pretende ser un innovador y pionero método de auto-optimización de los

parámetros de soldadura por puntos y por resistencia cuando el material a soldar son aceros. El
sistema optimiza totalmente y de manera automática un punto de soldadura con estas
características, reduciendo a pocos minutos una tarea manual que hasta ahora podía llegar a
ocupar hasta una hora, dependiendo del grado de experiencia del usuario, que además, debía
precisar de un determinado nivel de conocimiento de la técnica de la soldadura. Con el nuevo
sistema OptimalSystem™, no se demanda de profesiones calificados en soldadura, con lo que
éstos pueden permanecer liberados para tareas más específicas.
Como se ha visto, se trata de un sistema cuya sencilla implementación puede efectuarse en todos
aquellos equipos de la serie SERRATRON MFC que puedan estar en producción en la actualidad,
y que puede representar una gran mejora en la optimización de los parámetros de soldadura y en
la reducción de los tiempos que intervienen en ella. En equipos en producción que no dispongan
de este sistema de optimización por haber sido suministrados anteriormente al diseño de este
sistema, bastaría simplemente con efectuar una actualización de su firmware a la última versión
publicada hasta la fecha.
SERRA 8-9
Resumen de las ventajas de OptimalSystem™

El aporte energético cóncavo que consigue la parametrización automática generada por el
mecanismo OptimalSystem™, ofrece las siguientes ventajas:
 Estabilidad y repetitividad del proceso: un aporte progresivo de energía dificulta la
degeneración por perturbaciones externas, y provoca que las soldaduras sean más
homogéneas entre ellas.
 Disminución (eliminación) de proyecciones: asegurando la energía óptima a la unión
soldada, y aportándola de la mejor manera posible, las proyecciones se reducen al
mínimo.
 Aumento de vida de los electrodos: al no haber expulsión de material, los electrodos
mantienen durante más tiempo sus características, con lo que su vida útil aumenta.
 Parametrización automática de los parámetros de soldadura: obviamente, el objetivo final
es conseguir que los parámetros sean lo más óptimos posible, pero sin necesidad de
personal especialmente entrenado. En este caso, la tarea se realiza de manera
totalmente automática.
 Generación de perfil óptimo de corriente: aportar la energía de la manera más óptima,
implica generar un perfil de corriente, que es el punto de partida del nuevo modo de
regulación creado de seguimiento de perfil de corriente, y denominado FCP (Following
Current Profile), cuyo objetivo es aumentar la calidad de la soldadura respecto a la
regulación en Corriente Constante.
Funcionalidad OptimalSystem™ liberada

La utilización de la funcionalidad OptimalSystem™ no está protegida por Licencia, pero debe
tenerse en cuenta que si se programa que al final del proceso el sistema pase automáticamente a
uno de los modos de regulación WISE, será obligatoria la previa activación de la Licencia W.O.W.
(antes WISE) correspondiente. En caso contrario, el equipo no permitirá iniciar el proceso de
optimización y generará el Error 65 (Licencia W.O.W.).
Para conocer detalles sobre la activación de esta licencia, referirse al apartado Licencia W.O.W.
(antes WISE), en la página 7-18.
8-10 SERRA
Capítulo 9
WELDING WIZARD (Asistente para la soldadura)
Introducción
Uno de los problemas más importantes en la puesta en marcha de una instalación de
soldadura por resistencia, es la programación de los parámetros mínimos para la realización
práctica de una soldadura con un mínimo de garantías, principalmente cuando esta función no
la realiza personal debidamente preparado para tal fin.
SERRA, en su afán por simplificar al máximo esta tarea, ha lanzado recientemente una
herramienta que permite la parametrización de la soldadura de una manera intuitiva, rápida y
eficaz. Este asistente para la soldadura, denominado comercialmente con el nombre de
WeldingWizard, determina los valores de Esfuerzo, Corriente y Tiempo necesarios para
realizar un punto de soldadura partiendo de los datos de tipo de material, espesor y diámetro
de electrodos utilizados.
La amplia experiencia de SERRA en la soldadura por resistencia, recogida en múltiples
aplicaciones con múltiples variables, ha sido procesada, simplificada y recopilada en diferentes
tablas para que el usuario las pueda utilizar y de esta manera pueda conseguir una soldadura
de partida con una calidad aceptable.
La utilidad WeldingWizard interrelaciona con el usuario por medio del software de
programación de los equipos de soldadura, llamado CPC-Connect (detallado en el apartado
correspondiente del Capítulo 13, PROGRAMACIÓN).
Asistente para la soldadura

El asistente para la soldadura WeldingWizard incorporado en el CPC-Connect ayuda al
usuario a establecer los valores de esfuerzo, corriente y tiempo necesarios para realizar un
punto de soldadura partiendo del tipo de material, espesor y diámetro de electrodos utilizados.
WeldingWizard incorpora tablas con los materiales más usuales, aunque también ofrece la
posibilidad de introducción de nuevas tablas definidas por el usuario.
Adicionalmente, permite establecer la programación de los parámetros de soldadura de todos
los programas de la lista de códigos de punto mediante un solo clic.
Mediante el software de programación CPC-Connect, se accede a la utilidad WeldingWizard
desde la pantalla de parámetros del control, menú emergente, Asistente para la Soldadura.
Para una explicación más detallada de su funcionamiento, refiérase a la propia ayuda del
software de comunicaciones CPC-Connect pulsando F1.
La recopilación en el WeldingWizard de todo el conocimiento empírico sobre la soldadura por
resistencia, parte de la idea original de dotar al equipo SERRATRON MFC-3000 de una
herramienta de usuario adicional para completar una solución de consecución total de calidad
de soldadura. A pesar de que esta utilidad ha sido inicialmente creada para este equipo, cabe
hacer notar que todas esas tablas de soldadura no se hallan en su interior, sino que el equipo
utiliza el software de programación CPC-Connect como medio para su programación. Por
tanto, es importante observar que su uso NO es exclusivo para este equipo, por lo cual,
cualquier control de soldadura SERRA puede beneficiarse de su potencialidad.
El software de comunicaciones CPC-Connect se suministra con tablas de materiales
específicos más usuales, pero también existe un conjunto de tablas agrupadas, como pueden
ser las de Acero zincado [1], Acero zincado Adapt [2] y Aceros al Boro [3].
SERRA 9-1
Capítulo 9 WELDING WIZARD (Asistente para la soldadura)
Utilización básica
La experiencia SERRA acumulada en la soldadura por resistencia ha permitido recopilar en tablas
los parámetros más adecuados para conseguir un buen punto de soldadura. Cada material
dispone de su propia tabla de soldadura, y ahí se indican los valores más apropiados de esfuerzo
entre electrodos, corriente de soldadura y tiempo de soldadura, en función de su espesor. La
utilidad WeldingWizard también recalcula estos valores dependiendo del diámetro de los
electrodos.
Los datos que la aplicación precisa para poder determinar con efectividad los parámetros de
soldadura son el material (para poder aplicar la tabla de soldadura correspondiente) y el espesor
de las piezas a soldar.
Se muestra a continuación la pantalla principal del asistente de soldadura WeldingWizard:
GROSOR
EQUIVALENTE
SELECCIÓN DEL
MATERIAL DE
LAS DISTINTAS
PIEZAS
PANEL
RESULTADO
ESPESOR
PIEZAS
DIÁMETRO
ELECTRODOS
BOTÓN BOTÓN
Opciones CONTRAELECTRODO Aplicar
Figura 35: Asistente para la Soldadura
Especial importancia adquiere el diámetro de los electrodos, entendiendo como tal su cara activa,
es decir, el diámetro de la superficie del electrodo que realmente entra en contacto con la pieza, y
por la que fluye la corriente de soldadura. El asistente WeldingWizard presenta en los resultados
el diámetro de electrodo que se deduce de la tabla de soldadura. Sin embargo, en la práctica, el
diámetro utilizado puede no coincidir con este valor. Por este motivo, se ha previsto que el usuario
pueda introducir el diámetro real de los electrodos, con lo que la aplicación corregirá el esfuerzo
entre electrodos y la corriente de soldadura resultantes.
Cuando se hace necesaria la soldadura de materiales distintos, y teniendo en cuenta que el
sistema no puede contener infinitas combinaciones de diferentes materiales, el usuario debe
agrupar dichos materiales y crear su propia tabla.
9-2 SERRA
Selección del material

El asistente permite establecer el material de cada pieza mediante el botón correspondiente
(esquina superior derecha de la ventana). Para realizar los cálculos se utilizan las tablas de un
solo material, el seleccionado mediante el ‘LED’ iluminado (estos ‘LEDs’ están situados debajo de
cada botón de selección de material).
Mediante el botón ‘Material de referencia"’ se fija cual de los tres materiales se va a utilizar para el
cálculo o bien que la selección se realice automáticamente.
 Si el material de referencia es fijo (material 1, 2 ó 3) los ‘LEDs’ se mostrarán en rojo con uno de
ellos iluminado.
 Si el material de referencia está en modo automático (‘A’) los ‘LEDs’ se mostrarán en amarillo, y
uno de ellos iluminado si se ha podido establecer cuál es el material de referencia.
En la esquina superior izquierda se muestra el material usado para el cálculo.
Selección automática del material

Se podrá realizar una selección automática del material si:
 Se utiliza un conjunto de tablas agrupadas.
 La tabla específica utilizada es la misma para cada pieza (o no está definida en alguna pieza).
Grosor equivalente
Este valor aparece encima de los espesores de las piezas. Se trata del valor utilizado para realizar
el cálculo. Se muestra en verde si está dentro del margen definido por el material seleccionado. Se
muestra en rojo en caso contrario. En el caso de estar fuera de margen, el resultado puede irse
desviando progresivamente del valor correcto.
Contraelectrodo
Pulsando sobre el dibujo del electrodo, éste cambiará representando un contraelectrodo; el grosor
equivalente tomará el valor que corresponda.
Panel resultado
Muestra el resultado del cálculo. Conforme se modifican los parámetros de entrada el resultado se
irá actualizando.
Botón ‘Aplicar ‘
Con el botón ‘Aplicar’, se transfiere al control los parámetros de soldadura calculados. El resto de
valores de soldadura tomarán previamente su valor por defecto. El modo de regulación de la
corriente se establecerá en Corriente Constante.
Botón ‘Opciones’
Permite establecer distintas opciones:
 60Hz: En controles de soldadura por corriente alterna, es preciso poder distinguir la frecuencia
de red. El asistente tiene en cuenta esta opción para el cálculo del tiempo en periodos.
 Cálculo de valores finales: Si se establece un valor distinto de cero se calculará el valor de
corrientes finales del programa de soldadura.
 Resistencia: El programa calcula el valor de la energía tomando como valor de resistencia el
programado. El valor resultante de la energía es solamente indicativo, no un valor real ya que
éste dependerá del valor real de la resistencia del material.
SERRA 9-3
Ventana de selección de material

La ventana de selección de material permite las siguientes posibilidades:
 Seleccionar el material
 Introducir nuevos materiales definidos por el usuario
 Exportar los materiales definidos por el usuario
 Editar nombres y descripciones
 Borrar materiales
 Seleccionar los materiales mostrados
CRITERIO DE
COLUMNA ORDENACIÓN DE LA
CONSTANTES COLUMNA CONSTANTES
Figura 36: Ventana de Selección de Material
9-4 SERRA
Columna Constantes
Esta columna muestra el valor promedio de las constantes que caracterizan al material en función
de la tabla de espesores que lo definen. Son unos valores indicativos de conjunto y aproximados.
Los cinco valores que se muestran corresponden a la Presión (P), Energía (K), Tiempo de
soldadura (m), Diámetro del electrodo (Deo) y Diámetro del punto (Dpo).
Texto de Criterio Ordenación Columna Constantes

El texto de Criterio de Ordenación se utiliza para poder ordenar la columna Constantes o por
Presión, o por Energía, o por Tiempo de Soldadura, o por Diámetro de electrodo o por Diámetro
del punto.
Incorporación de nuevos materiales a las tablas de soldadura

La utilidad WeldingWizard está incorporada de serie en el software de programación CPC-
Connect con unas tablas estándar que cubren un porcentaje muy elevado de las aplicaciones
industriales más habituales. No obstante, y si algún usuario precisa de sus propios materiales,
puede añadir éstos a las tablas originales, y personalizarlas a su gusto.
Para añadir materiales nuevos, la manera más eficaz para conseguirlo es Exportar un determinado
material estándar. De esta manera se crea un fichero en formato texto con una determinada
estructura. Editando este fichero con los valores particulares del usuario, escribiendo el nombre
del material al lado derecho del texto ‘Name’ y salvando este fichero modificado, se consigue crear
otro fichero con los datos de este nuevo material:
NUEVO NOMBRE MATERIAL
A partir de aquí, se debe Importar este nuevo fichero, con lo que los datos del nuevo material
serán incorporados a las tablas de soldadura con el nombre editado en el campo ‘Name’.
Modos de funcionamiento del asistente: Manual ó Automático

El asistente WeldingWizard puede utilizarse de dos modos distintos:
- MANUAL: accediendo a él directamente a partir del menú emergente de cada
dispositivo.
- AUTOMÁTICO: accediendo a partir de la Lista de Puntos de la línea, por medio del
botón denominado ‘Calcular’. Las tablas de materiales agrupados suministradas, son
especialmente útiles en modo Automático, ya que permiten mediante un solo clic,
establecer los parámetros de soldadura de todos los programas existentes en la lista de
puntos.
SERRA 9-5
Notas prácticas
- Cuando el material es desconocido por el usuario, una recomendación puede ser la
selección de un acero estándar, como por ejemplo uno de grado DX51, lo que
proporcionará unos valores orientativos iniciales. También puede utilizarse alguna de las
tablas agrupadas de SERRA.
- El software de comunicaciones CPC-Connect escribe el fichero de materiales en el disco
al arrancar el programa, si es que éste no existía.
- Si por algún motivo se deseara restaurar el fichero de materiales a sus valores de
fábrica, es preciso borrar el actual y reiniciar el programa.
- En el caso de una soldadura con tres piezas (de igual o distintos materiales), si la de
menor espesor está situada en el exterior, o en el interior pero no hay simetría entre
espesores (espesor no-balanceado), WeldingWizard aplica un 20% extra en el tiempo
de soldadura.
- Cuando el asistente de soldadura WeldingWizard se arranca, intenta obtener los datos
de la base de datos de códigos de punto. En caso de no encontrar datos, presenta los
últimos que utilizó el usuario.
9-6 SERRA
Capítulo 10
W.O.W Suite
El convertidor SERRATRON MFC-3000 potenciado

A partir de la versión de firmware V2.40 instalada en los convertidores de media frecuencia
SERRATRON MFC-3000, los equipos de soldadura de esta serie aumentan su capacidad de
simplificación y automatización, puesto que además de la funcionalidad de aseguramiento de
la calidad WISE, añaden la optimización automática de parámetros OptimalSystem™, y el
asistente a la soldadura WeldingWizard.
El conjunto de estas tres aplicaciones independientes, con una función claramente
diferenciada, pero interrelacionadas entre sí, es lo que ha querido denominarse:
Por tanto, a partir de esta versión V2.40, los equipos SERRATRON MFC-3000 vienen de serie
potenciados con la W.O.W Suite, con el objetivo de conseguir y asegurar la máxima calidad en
la soldadura por resistencia:
SERRA 10-1
Capítulo 10 W.O.W Suite
Tres aplicaciones, máxima calidad: W.O.W. Suite !!!
W.O.W. Suite es un conjunto de tres aplicaciones independientes, pero interrelacionadas entre sí,
lo cual significa que el cliente puede escoger en todo momento si desea hacer uso de las tres de
manera consecutiva, o si, por el contrario, desea tan solo utilizar una ó dos de ellas.
A modo de recordatorio, se resumen aquí cada una de las tres aplicaciones de que se compone la
W.O.W. Suite:
WeldingWizard : se trata del asistente que permite la parametrización de la soldadura de una

manera intuitiva, rápida y eficaz. Determina de manera totalmente automática los valores de
Esfuerzo, Corriente y Tiempo necesarios para realizar un punto de soldadura partiendo de los
datos de tipo de material, espesor y diámetro de electrodos utilizados. Estos valores, que son fruto
de la experiencia SERRA acumulada a lo largo de los años, permiten un punto de soldadura que,
aún no siendo el óptimo, es de una calidad aceptable.
OptimalSystem™: el principal objetivo de esta aplicación es la consecución de unos parámetros

que aporten la energía a la unión soldada de una manera óptima y de una forma totalmente
automática, partiendo de los datos de Energía y Tiempo de otra soldadura que ya se estaba
realizando y que se pretende optimizar. Por ejemplo, podría ser el caso de una soldadura
inicialmente programada con la aplicación WeldingWizard. Después de pasar por el proceso de
OptimalSystem™, los parámetros de soldadura quedarían modificados, y la calidad de la
soldadura modificada en gran medida. Y además, como ventaja adicional, con una reducción del
tiempo de soldadura de aproximadamente un 10%.
WISE System: se trata de la aplicación que aporta un control adaptivo que se encarga de
asegurar en todo momento el mantenimiento de las condiciones óptimas de la soldadura a lo largo
del tiempo, auto-adaptándose dinámicamente a las propias perturbaciones del proceso, ya sean
menores (aceite, óxido, masilla,…) o de mayor calibre (desalineamiento de los electrodos,
variaciones de esfuerzo, derivaciones de corriente,…). La utilización de esta aplicación precisa
obligatoriamente la correspondiente Licencia W.O.W.
10-2 SERRA
Capítulo 11
DESCRIPCIÓN DE SEÑALES
El convertidor SERRATRON MFC-3000
Figura 37: Vista general
Conexionado externo
La totalidad de los conectores de propósito general del SERRATRON MFC-3000 se halla en el
frontal del equipo, así como los conectores de potencia destinados a la conexión de la entrada
de línea trifásica y la salida hacia el transformador-rectificador de soldadura.
A continuación se indica el esquema de conexionado general:
SERRA 11-1
Capítulo 11 DESCRIPCIÓN DE SEÑALES
Cableado general
Señales varias / Válvula proporcional / Transformador soldadura
TP L1 L2 L3
Optional Power Supply P6

only for CPU / Inputs / Field bus 0VCPU - 1
(Power Unit without power supply) +VCPU + 2
Min.: 22 Vdc Max.: 40 Vdc Free
3
COMMON
4
NC
TRIP 5
NO
6
+24VIN
7
OPERATION ENABLE 8
I/O PREDETERMINED MODE 9
AUXILIARY INPUT 10
AUXILIARY OUTPUT 11
Reference Voltage: 0VCPU (P6.1)
P7
+ 1 SERRATRON
+24V - 2
CONTROL SIGNAL
+ 3 MFC-3000
PROPORTIONAL (Voltage or Current) - 4
VALVE PRESSURE OK 5
(*) NOTE: Control Signal 6
isolated from +24V + 7
ANALOG INPUT 0-10V - 8
P8
1
THERMOSTAT
2
3
SENSOR COIL di/dt
4
ELECTRODE 5
VOLTAGE 6
WELDING
7
TRANSFORMER
T
U V
(Optional Current measure by Shunt Effect)
Figura 38: Cableado general
11-2 SERRA
Cableado con opción tarjeta ESA-10 instalada
Expansión 32 Entradas / 16 Salidas

P1
E0.0
1
E0.1
2
E0.2
3
E0.3
4
E0.4
5
E0.5
6
E0.6
7
E0.7
8
E1.0 9
E1.1 10
E1.2
11
E1.3
12
E1.4
13
E1.5
14
E1.6 15
E1.7 16
P2
E2.0 1
E2.1
2
E2.2 3
E2.3
4
E2.4
5
E2.5 6 SERRATRON
E2.6 7
E2.7
E3.0
8 MFC-3000
9
E3.1
10
E3.2 11
E3.3 12
E3.4
13 (ESA-10)
E3.5
14
E3.6
15
E3.7
16
(*) To activate inputs with external power supply,
use P3.3 as the ground reference voltage (0VIN)
+24VIN
P3
1
+24VIN + 2
Optional +24V Power Supply
0VIN - 3
for Outputs (max. 3 A)
P4
+24VOUT
+ 1
+24V Power Supply
for Outputs 2
0VOUT
- 3
4
P5
S0.0 1
S0.1 2
S0.2 3
S0.3 4
S0.4 5
S0.5 6
S0.6 7
S0.7 8
S1.0 9
S1.1 10
S1.2 11
S1.3 12
S1.4 13
S1.5 14
S1.6 15
S1.7 16
Figura 39: Cableado opcional
SERRA 11-3
Conector P6. Señales varias

Pin Señal Descripción
1 0VCPU Opcional. Común de la alimentación general.
No es necesaria esta alimentación; sólo sirve para alimentar la CPU, etapa de
Entradas y Bus de Campo, en el caso de que el equipo no se haya conectado a
las fases de línea.
2 +VCPU Opcional. Positivo de la alimentación general, mínimo 22 Vdc, máximo 40 Vdc.
No es necesaria esta alimentación; sólo sirve para alimentar la CPU, etapa de
Entradas y Bus de Campo, en el caso de que el equipo no se haya conectado a
las fases de línea.
3 Free -
4 TRIPCOMMON Común del contacto del relé de disyuntor.
Esté relé únicamente se activa mediante la bobina correspondiente del
programa PLC.
5 TRIPNC Contacto normalmente cerrado del relé de disyuntor.
Si se emplea, este contacto debe conectarse a un disyuntor del tipo "bobina de
mínima tensión". Capacidad máxima contactos: 8 A / 24 Vdc.
6 TRIPNO Contacto normalmente abierto del relé de disyuntor.
Si se emplea, este contacto debe conectarse a un disyuntor del tipo "bobina de
emisión de corriente". Capacidad máxima contactos: 8 A / 24 Vdc
7 +24VIN Salida de positivo de tensión para la activación de las entradas presentes en los
terminales 8, 9 y 10.
8 OPERATION Habilitación de Operación.
ENABLE
La activación de esta entrada por medio del positivo de alimentación presente
en el terminal 7 permite el inicio de una secuencia de soldadura. En caso
contrario, aparece el Error 80 (Habilitación de Operación desactivado). Cuando
se active de nuevo la entrada, el fallo desaparecerá.
La desactivación de esta entrada durante una secuencia de soldadura, provoca
su interrupción inmediata, aunque se encontrara en medio de un tiempo de
corriente.
Un indicador luminoso amarillo (LED) indica el estado de esta entrada.
I/O PRE-
9 Funcionamiento en Modo de Entradas/Salidas predeterminadas.
DETERMINED
MODE La activación de la entrada por medio del positivo de alimentación presente en
el terminal 7 confirma físicamente la utilización de entradas/salidas
predeterminadas.
La activación incorrecta de esta entrada generará el Error 47.
10 AUXILIARY Entrada auxiliar. Su función debe asignársele por medio de PLC.
INPUT
Su activación debe hacerse por medio del positivo de alimentación presente en
el terminal 7.
11 AUXILIARY Salida auxiliar. Corriente máxima de salida: 1 A. Su función debe asignársele
OUTPUT por medio de PLC.
Para la tensión de referencia de esta salida se utilizará el terminal 1.
Un indicador luminoso rojo (LED) indica el estado de esta salida.
11-4 SERRA
Conector P7. Válvula proporcional

Las señales de este conector están destinadas a la conexión de una válvula proporcional cuyo
gobierno puede ser tanto por tensión como por corriente (seleccionable internamente por
puentes en la tarjeta electrónica):

1 +24V Salida del positivo de 24 V para la alimentación de la servoválvula.
Un fusible rearmable interno de 1 A, protege esta alimentación
2 0V Salida del negativo de 24 V para la alimentación de la servoválvula.
3 CONTROL Salida del positivo de la señal analógica de gobierno de la servoválvula.
SIGNAL +
(Para minimizar el ruido en las señales de gobierno, debe asegurarse
aislamiento galvánico entre la alimentación de la servoválvula y esta señal).
El gobierno puede ser por tensión o por corriente, seleccionable por medio de
puentes situados en la tarjeta de control. Ver el apartado Señal de Gobierno
Válvula Proporcional en el Capítulo 12.
4 CONTROL Salida del negativo de la señal analógica de gobierno de la servoválvula.
SIGNAL -
(Para minimizar el ruido en las señales de gobierno, debe asegurarse
aislamiento galvánico entre la alimentación de la servoválvula y esta señal).
El gobierno puede ser por tensión o por corriente, seleccionable por medio de
puentes situados en la tarjeta de control. Ver el apartado Señal de Gobierno
Válvula Proporcional en el Capítulo 12.
5 PRESSURE OK Entrada de Presión OK.
Su activación indica que la presión real proporcionada por la servoválvula se
corresponde con la consigna recibida mediante la señal analógica de gobierno.
Esta entrada debe estar referida al negativo de 24 V del terminal 2.
6 SHIELD Terminal para la conexión del apantallamiento del cable de transporte de la
señal analógica de gobierno. La malla de este cable debe conectarse
únicamente por este extremo.
7 ANALOG Entrada positiva de la señal analógica 0-10 V.
INPUT +
8 ANALOG Entrada negativa de la señal analógica 0-10 V.
INPUT -
SERRA 11-5
Conector P8. Transformador de Soldadura

Las señales de este conector proceden del transformador de soldadura, y proporcionan
información acerca de su estado o de las variables de soldadura:

1 THERMOSTAT Entradas del contacto del termostato del transformador. El contacto debe ser de
tipo normalmente cerrado y abrirse en caso de sobretemperatura.
2 THERMOSTAT
3 SENSOR COIL Entradas del sensor de medida de corriente de soldadura.
La resistencia de entrada del convertidor entre los terminales 3 y 4 es de
1000 Ohmios. El sensor debe ser tipo bobina Rogowsky, que proporciona una
señal proporcional a la derivada de la corriente a medir. Normalmente se suelen
4 SENSOR COIL utilizar sondas insertadas en el propio transformador de soldadura, cuya
sensibilidad es de 150 mV/kA a 50 Hz sobre una carga de 1000 Ohmios.
Es imprescindible que esta señal llegue al convertidor por medio de un par de
cable trenzado. Para distancias considerables, es necesario además que esté
apantallado. La malla puede conectarse al pin 6 del conector P7.
5 CURRENT Opcional. Entrada para la medida de corriente por Efecto Shunt
SHUNT
Entre los terminales 5 y 7 de este conector puede conectarse un par de cables
EFFECT
trenzados a uno de los brazos rectilíneos del circuito secundario, separados a
una cierta distancia. El convertidor aprovecha la caída de tensión provocada
entre estos dos puntos separados, asumiendo que esta tensión será
proporcional a la corriente de soldadura. Este sistema de medida se utilizará en
lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca señal aportada por este
sistema, es necesario prestar especial atención al correcto trenzado y
apantallado del par de cables portador de la señal.
6 ELECTRODE Opcional. Entrada para la medida de tensión de soldadura.
VOLTAGE
Entre los terminales 6 y 7 puede conectarse un par de cables trenzados
procedentes directamente de la salida del transformador-rectificador de
soldadura. El objeto de esta señal es la medida de la tensión de soldadura para
poder dotar al convertidor de funciones de control de la calidad de dicha
soldadura. Debido al poco nivel de señal presente, es necesario prestar especial
atención al correcto trenzado y apantallado del par de cables portador de esta
señal.
11-6 SERRA

7 CURRENT Opcional. Común para la entrada de medida de corriente por Efecto Shunt y la
SHUNT entrada de medida de la tensión de soldadura.
EFFECT
Entre los terminales 5 y 7 de este conector puede conectarse un par de cables
trenzados a uno de los brazos rectilíneos del circuito secundario, separados a
ELECTRODE una cierta distancia. El convertidor aprovecha la caída de tensión provocada
VOLTAGE entre estos dos puntos separados, asumiendo que esta tensión será
proporcional a la corriente de soldadura. Este sistema de medida se utilizará en
lugar de una bobina de Rogowsky, y siempre para medida de corrientes
secundarias superiores a 40 kA. Debido a la poca señal aportada por este
sistema, es necesario prestar especial atención al correcto trenzado y
apantallado del par de cables portador de la señal.
Entre los terminales 6 y 7 puede conectarse un par de cables trenzados
procedentes directamente de la salida del transformador-rectificador de
soldadura. El objeto de esta señal es la medida de la tensión de soldadura para
poder dotar al convertidor de funciones de control de la calidad de dicha
soldadura. Debido al poco nivel de señal presente, es necesario prestar especial
atención al correcto trenzado y apantallado del par de cables portador de esta
señal.
Conector P1. Entradas digitales E0.0..E1.7 (opcional)

NOTA: Este conector sólo estará presente en el caso de que en el equipo se haya instalado el
módulo opcional ESA-10, que proporciona 32 entradas y 16 salidas digitales.
En el conector P1 se encuentran 16 entradas digitales, denominadas E0.0..E1.7. El nivel
máximo de tensión admisible para cada una de ellas es de 40 Vdc, y están aisladas
ópticamente de la circuitería digital interna por medio de optoacopladores.
La conmutación entre los estados activo-inactivo, se produce en un valor intermedio de la
tensión de entrada y con histéresis (ver gráfico), para minimizar posibles indeterminaciones
debidas a ruido o a tensiones de alimentación demasiado bajas.
Activo
Inactivo
14.5 15.5 Vin
Figura 40: Nivel de conmutación de E0.0..E1.7
Cada una de las entradas puede activarse por medio del positivo de la alimentación de 24 V
procedente del terminal 1 del conector P3 (+24VIN), o mediante una tensión externa cuya
referencia de tensión debe conectarse al terminal 3 del conector P3.
La activación de cada una de las entradas puede visualizarse por medio de un indicador
luminoso amarillo (LED) a la derecha del terminal.
SERRA 11-7
Conector P2. Entradas digitales E2.0..E3.7 (opcional)

En el conector P2 se encuentran 16 entradas digitales, denominadas E2.0...E3.7. El nivel
máximo de tensión admisible para cada una de ellas es de 40 Vdc, y están aisladas
ópticamente de la circuitería digital interna por medio de optoacopladores.
La conmutación entre los estados activo-inactivo, se produce en un valor intermedio de la
tensión de entrada y con histéresis (ver gráfico), para minimizar posibles indeterminaciones
debidas a ruido o a tensiones de alimentación demasiado bajas.
Activo
Inactivo
14.5 15.5 Vin
Figura 41: Nivel de conmutación de E2.0..E3.7
Cada una de las entradas puede activarse por medio del positivo de la alimentación de 24 V
procedente del terminal 1 del conector P3 (+24VIN), o mediante una tensión externa cuya
referencia de tensión debe conectarse al terminal 3 del conector P3.
La activación de cada una de las entradas puede visualizarse por medio de un indicador
luminoso amarillo (LED) a la derecha del terminal.
Conector P3. Salida alimentación interna 24 V (opcional)


1 +24VIN Positivo de la alimentación de 24 V generada internamente.
Se puede utilizar para la activación de las entradas digitales.
2 +24VIN Se puede emplear también para la alimentación de la etapa de las salidas
digitales, conectando el terminal 2 al terminal 1 del conector P4. En ese caso,
deberá tenerse en cuenta que la corriente máxima que puede suministrar esta
fuente es de 3 A.
3 0VIN Negativo de la alimentación de 24 V generada internamente.
Se puede utilizar como referencia de tensión para la activación de las entradas
digitales por medio de una fuente de alimentación externa.
Se puede emplear también para la alimentación de la etapa de las salidas
digitales, conectando el terminal 3 al terminal 3 del conector P4.
11-8 SERRA
Conector P4. Entrada alimentación salidas (opcional)


1 +24VOUT Entrada positiva de la alimentación para la etapa de salidas digitales.
Lógicamente, esta alimentación debe poder proporcionar la corriente necesaria
para que cada salida pueda aportar la corriente que demanda su carga
2 +24VOUT
conectada. Si se utiliza la alimentación interna generada por el propio
convertidor, procedente del terminal 2 del conector P3, deberá tenerse en
cuenta que el máximo de corriente que puede aportar es de 3 A.
3 0VOUT Entrada negativa de la alimentación para la etapa de salidas digitales.
Si se utiliza la alimentación interna generada por el propio convertidor, se
conectará este terminal 3 al terminal 3 del conector P3.
4 0VOUT Este terminal está unido internamente al terminal anterior.
Se emplea como común de la referencia de tensión de todas las salidas
digitales.
Conector P5. Salidas digitales S0.0..S1.7 (opcional)

En el conector P5 se encuentran 16 salidas digitales, denominadas S0.0..S1.7. El nivel de
tensión de las salidas no está regulado, y depende directamente del valor de tensión de la
fuente conectada en el conector P4. Están aisladas ópticamente de la circuitería digital interna
por medio de optoacopladores, y cada una puede proporcionar una corriente permanente de
0.8 A.
La referencia de tensión de las salidas se encuentra en el terminal 4 del conector P4. Todas las
salidas tienen protección individual contra cortocircuitos o sobrecorriente. El estado de cada
una de las salidas puede visualizarse por medio de un indicador luminoso rojo (LED) a la
derecha del terminal.
En caso de sobrecarga o cortocircuito, al actuar el dispositivo de protección el borne de salida
quedará sin tensión y el LED correspondiente se apagará hasta que se suprima la causa de la
sobrecarga y aparecerá el fallo correspondiente.
Conector V24. Canal serie RS-232

Es un canal de comunicaciones serie RS-232 dedicado a la programación del convertidor en
modo punto a punto.
Permite la conexión a la unidad de programación TP-10 de SERRA, para poder programar los
parámetros del convertidor, así como para monitorizar distintas variables.
En caso necesario, se puede instalar un prolongador del cable de conexión a la TP-10, con una
longitud máxima de 40 m.
SERRA 11-9
Conector IOEX. Bus de campo SERRA

Es un canal de comunicaciones serie RS-485 con protocolo desarrollado por SERRA para
crear su propio bus de campo, denominado IOEX. Está destinado a la conexión de diferentes
módulos de expansión de entradas/salidas digitales para potenciar las prestaciones de la
sección de autómata programable (PLC).
También se puede conectar el bus IOEX a un módulo PES-20B/10 configurado para funcionar
como prensa. El conjunto MFC-3000 + PES-20B/10 permite construir una prensa eléctrica
incorporando multitud de prestaciones impensables en una prensa neumática tradicional.
Conector USB.
Conector estándar Universal Serial Bus, tipo USB 1.1, conector tipo A.
Conector Eth. Red de comunicaciones Ethernet

Es un canal de comunicaciones Ethernet, que cumple la norma 10/100 Base-T (cable de cobre,
con velocidad de transmisión de 10/100 Mbit/s), siguiendo las especificaciones IEEE 802.3.
Emplea un conector RJ-45. El cable, cuya longitud no debe superar los 100 m., debe ser del
tipo UTP, categoría 5.
La interface Ethernet del SERRATRON posee detección automática de polaridad, por lo que
puede conectarse a otros dispositivos mediante un cable recto (straight) o cruzado (crossover)
indistintamente.
Figura 42: Tipos de cable Ethernet
Conector de potencia de entrada de línea

En los equipos compactos SERRATRON MFC-3007 y MFC-3015, el conector de potencia de
entrada de línea es un grupo de bornes destinado a la conexión de la línea trifásica y el
TIERRA de protección. El equipo admite una tensión trifásica de entrada de valor comprendido
entre 400 Vac -15% y 700 Vac +15%. Es necesario prestar especial atención a la correcta
conexión del TIERRA en el borne correspondiente.
La sección del cable a conectar dependerá de la corriente a la que se quiera hacer trabajar el
equipo. A continuación se indica la sección necesaria en función del modelo del equipo,
asumiendo que trabajan al máximo de su potencia:
 SERRATRON MFC-3104W: Sección cable 25 mm²
 SERRATRON MFC-3007CN, MFC-3007CF y MFC-3007W: Sección cable 35 mm²
11-10 SERRA
Conector de potencia de salida a transformador-rectificador

Se trata de los bornes destinados a la conexión del transformador-rectificador de soldadura. La
tensión en estos bornes es alterna, de 1 ó 10 kHz de frecuencia.
La sección del cable a conectar dependerá de la corriente a la que se quiera hacer trabajar el
equipo. A continuación se indica la sección necesaria en función del modelo del equipo,
asumiendo que trabajan al máximo de su potencia:
 SERRATRON MFC-3007CN, MFC-3007CF y MFC-3007W: Sección cable 50 mm²
Display de visualización
El convertidor de media frecuencia incorpora un display luminoso de 4 caracteres
alfanuméricos para información al usuario de diferentes eventos, así como la identificación de
los posibles errores que se puedan generar mediante un código de error. Para más información
sobre los códigos de error, su explicación y posible solución, consúltese el Capítulo 17-
ERRORES.
En aquellos casos en que el error sea bloqueante, éste no desaparece. Para eliminarlo, y
suponiendo que haya desaparecido la causa que lo provocaba, es precisa la activación del
Reset de Fallos.
Teclado
En el frontal y en la parte superior del equipo, se encuentran cuatro teclas que permiten el
manejo de operaciones sencillas, como puede ser la obtención de información adicional a un
código de error presente, o la activación del Reset de Fallos.
Compartimiento pila
En la tapa superior del equipo, próximo a la salida de aire de refrigeración, se encuentra un
receptáculo para el alojamiento de una pila no recargable de 3.6 V / 2.25 Ah, del tipo AA. Su
misión es mantener en correcto funcionamiento el reloj interno del SERRATRON MFC-3000.
SERRA 11-11
•••
11-12 SERRA
Capítulo 12
INSTALACIÓN
Anclaje del convertidor

La unidad de potencia MFC-3104W debe anclarse al interior del armario por su lateral derecho.
El equipo puede anclarse al interior del armario tanto por su lateral izquierdo como por el panel
posterior. Para ello se utilizarán tornillos de M6.
Es preciso dejar un espacio mínimo de 100 mm por arriba y por abajo del equipo para asegurar
la libre circulación de aire de refrigeración interno.
En el Capítulo 2-Medidas, puede verse los taladros a practicar en el armario para la salida del
radiador de refrigeración si se trata de un equipo de ventilación por aire, o las mangueras
correspondientes si la refrigeración es por agua.
Instalación circuito refrigeración agua

Los equipos refrigerados por agua se suministran con un rácor de acoplamiento macho/macho
de 1/4G a M16x150. El instalador debe conectar las mangueras a este rácor por medio de un
pitorro M16x150.
ATENCIÓN: si el usuario decide sustituir por otro el rácor de acoplamiento, debe prestarse
especial atención a que la profundidad de la rosca de 1/4G sea inferior a 7 mm. Una
profundidad mayor no permitiría la correcta refrigeración de los semiconductores de potencia
que se hallan en su interior, y podría ocasionarles un daño irreversible.
Debe asegurarse en todo momento un caudal de agua de refrigeración de 4 l/min, con una
temperatura inferior a 30ºC, aunque tampoco excesivamente fría para evitar la producción de
condensaciones peligrosas.
Evitar las salpicaduras de agua.
Instalación eléctrica
ATENCIÓN. La manipulación incorrecta del convertidor de media frecuencia

SERRATRON MFC-3000 puede provocar graves lesiones o incluso la muerte si no se respetan
las correspondientes medidas de seguridad!
Para proceder a la conexión eléctrica del equipo por primera vez, es preciso efectuar el
procedimiento siguiente, y en el orden que se indica:
SERRA 12-1
Capítulo 12 INSTALACIÓN
Antes de dar tensión
1 Transformador-rectificador de soldadura: Conéctese el primario del transformador de

soldadura a los terminales de salida U y V. La sección de los cables de potencia debe estar
acorde con la corriente térmica máxima que puede suministrar el equipo.
2 Alimentaciones del convertidor:
 Tensión de línea: la red trifásica se aplicará a los terminales L1, L2 y L3. Toda la lógica
interna queda bajo tensión tan sólo con aplicar esta alimentación. Asegurarse de que la
tensión que se va a suministrar esté dentro de los límites de funcionamiento del equipo
(entre 400 y 700 Vac). Asegurar la perfecta conexión al TIERRA DE PROTECCIÓN
tanto de la unidad de media frecuencia como del transformador-rectificador. La sección
de los cables de alimentación deberá estar acorde con la máxima corriente térmica que
consuma de línea.
 Alimentación para las salidas discretas: si el equipo lleva instalada la tarjeta opcional de
expansión de entradas y salidas discretas ESA-10, es preciso alimentar con 24 Vcc la
etapa de las salidas. Para ello se aplicará el positivo de los 24 V al pin 1 del conector
P4, mientras que el negativo se conectará al pin 3 de P4. Esta tensión puede proceder
de una fuente externa o de la propia fuente interna existente en el convertidor (conector
P3, bornes 2 –positivo- y 3 –negativo), teniendo presente que la corriente máxima que
podrá suministrar es de 3 A. La sección adecuada del cable a utilizar será de 1 mm.
3 Termostato transformador: en los bornes 1 y 2 del conector P8 se conecta la señal del
termostato del transformador. Se recomienda trenzar los dos cables en toda su longitud para
minimizar el acoplamiento magnético.
4 Sonda de medida: la sonda de medida de corriente secundaria del transformador de
potencia se conectará a los bornes 3 y 4 del conector P8. Esta señal se llevará al convertidor
de media frecuencia obligatoriamente por medio de cable trenzado y apantallado, con una
longitud máxima de 15 m. Si se desea aumentar el grado de inmunidad de esta señal, se
conectará el blindaje del cable a tierra por el extremo del equipo, al pin 6 del conector P7,
pero NO en el extremo de la sonda de medida.
5 Habilitación de Operación: para que el equipo pueda iniciar una secuencia de soldadura,
es preciso que se autorice su operación aplicando 24 V a la entrada 8 del conector P6.
Normalmente se utiliza esta entrada para conectar el Paro de Emergencia.
6 Entradas/Salidas predeterminadas: la aplicación de 24 V a la entrada 9 del conector P6
indica que se van a utilizar entradas/salidas discretas.
ATENCIÓN: Por motivos de seguridad, la programación de entradas/salidas en modo PLC,
exige la desactivación de esta entrada.
Después de dar tensión, pero antes de activar ‘Inicio de Secuencia’
1 Visualización del Display:

Inmediatamente después de dar tensión, el firmware del control inicia las rutinas de
autotest, mientras que en el display se muestran los mensajes de LOAD y,
posteriormente, WAIT. Después de unos segundos, en el display se muestra el modelo
del equipo seguido de SERRA SOLDADURA, S.A. y la versión del firmware. Acto
seguido, se visualiza el posible error presente o, si no es el caso, aparece el texto *OK*.
2 Programación de Parámetros:
Antes de empezar por primera vez a programar parámetros, es recomendable efectuar
un Borrado General de todos ellos. A partir de aquí, se seleccionará Modo de Trabajo en
Fase, y se programará una secuencia sencilla, por ejemplo una soldadura So2 de 100
ms y una fase de 15%. Asegurar, también, un esfuerzo adecuado entre los electrodos.
12-2 SERRA
‘Inicio de Secuencia’
1 Activación del ‘Inicio de Secuencia’:

Si el equipo no mostraba ningún error, al iniciar la secuencia deben cerrarse los
electrodos y circular intensidad de soldadura. Aumentar la fase en 5 puntos e iniciar una
nueva secuencia. Comprobar que la corriente de soldadura aumenta.
2 Activación del ‘Inicio de Secuencia’ en Modo de Corriente Constante:

Antes de programar Corriente Constante, debe indicársele al equipo en el parámetro 18
si la medida de corriente se va a efectuar por sonda de secundario o se va a aprovechar
la sonda interna de que dispone para medir la corriente primaria. En este último caso,
será necesario también la introducción del valor de la relación de transformación del
transformador de soldadura (parámetro 19). Una vez hecho esto, se podrá programar ya
Corriente Constante y un valor de consigna, por ejemplo 10 kA. Al activar el inicio de
Secuencia, los electrodos se cerrarán y circulará la intensidad de soldadura programada.
3 Calibración de la Corriente:
Es muy recomendable efectuar esta operación, puesto que cada sonda de medida posee
una característica de sensibilidad diferente. Recordar que si la regulación de la corriente
es por primario, debe programarse obligatoriamente el parámetro 19, que es la Relación
de Transformación del transformador de soldadura. Se colocará un kiloamperímetro
calibrado en el circuito secundario. Se activará una secuencia de soldadura y se
comprobarán los resultados con el kiloamperímetro. En el parámetro 32, Sensibilidad de
la Sonda, se introducirá un nuevo valor siguiendo la siguiente relación:
Valor_medi do_por_equ ipo

Parámetro3 2_Nuevo  Parámetro3 2_Anterior 
Valor_medi do_por_qui loamperíme tro
El software de programación CPC-Connect dispone de la herramienta Control, Calibrar,

Sonda de Corriente, que efectúa esta operación automáticamente.
4 Calibración del equipo:

Para el funcionamiento óptimo de la regulación de corriente, es necesario que el
SERRATRON MFC-3000 conozca el tipo de carga que tiene conectada, esto es, la
relación de transformación del transformador de soldadura y la impedancia que supone
su circuito secundario. Para ello, se ha previsto la operación denominada Calibrar
Secundario, que debe hacerse una única vez, en la puesta en marcha.
Cuando se active, el equipo realizará una secuencia de soldadura con un tiempo y una
consigna de corriente predeterminados. El esfuerzo aplicado dependerá del modo de
iniciar la secuencia:
 Si se dispone de una unidad de programación portátil TP-10, debe accederse a
la pantalla CALIBRACIONES y pulsar la tecla F3. La salida de VP se activará
con la tensión correspondiente al Esfuerzo Inicial del programa mostrado en la
pantalla.
 El software de programación CPC-Connect dispone de la opción Control,
Calibrar, Secundario, para efectuar esta operación rápidamente.
 El PLC dispone de la bobina FunInt1 que fuerza esta secuencia. La salida de VP
se activará con la tensión correspondiente al Esfuerzo Inicial del programa
seleccionado por el bus de campo.
Tener en cuenta que si la entrada FSA se usa, deberá estar activa para realizar un ciclo
de calibración.
ATENCIÓN: si en alguna ocasión se procede a la sustitución del transformador de

soldadura, o de algún accesorio que forme parte del circuito de corriente de soldadura,
es recomendable efectuar una nueva operación de calibración del equipo.
SERRA 12-3
Señal de Gobierno Válvula Proporcional

La señal de gobierno de la válvula proporcional (terminales 3 y 4 del conector P7) puede ser por
corriente o por tensión. El equipo se suministra, por defecto, para el control de servoválvulas
gobernables por tensión analógica de 0 a 10 V.
Para proceder al cambio, deberá desmontarse la tapa lateral del equipo, con lo que la tarjeta de
control CPU-MFC quedará al descubierto.
ATENCIÓN: es obligatorio esperar 5 minutos desde la desconexión de la tensión de línea

hasta el inicio de cualquier intervención que suponga el acceso al interior del equipo.
En la tarjeta de control deberá localizarse los puentes J1 y J2. A continuación se detalla su

posición, en función del tipo de señal de gobierno que se necesite. La zona en cuestión se halla
entre el conector P6 y el conector de tipo Sub-D IOEX:
ATENCIÓN: la apertura del equipo durante su período de garantía invalida ésta. Por tanto, a
pesar de que los equipos hayan sido suministrados con la señal de gobierno según se haya
solicitado en el pedido, si fuera precisa dicha intervención, y de manera previa a ésta, se
recomienda comunicarlo al Departamento de Asistencia Técnica de SERRA con objeto de
añadir la excepción en la base de datos interna.
1
J1
J1 J2 J1 J2
0-10 V 2 1
2 2
1 1 4-20 mA 2 2
0-20 mA 1 2
Figura 43: Selección tipo de salida VP
12-4 SERRA
Otras conexiones
Cuando se desea trabajar con regulación en modo WISE, es obligatorio utilizar la medida de la
tensión de soldadura, para que el equipo pueda realizar el seguimiento de la resistencia dinámica.
Para ello, deberá conectarse la tensión en bornes de electrodos a los terminales 6 y 7 del conector
P8.
Aunque la conexión física de este cableado pueda realizarse en cualquier zona de los brazos del
circuito secundario, es recomendable hacerlo lo más cercano posible a los electrodos, y, en
cualquier caso, siempre después de una conexión flexible, puesto que su desgaste con el tiempo
podría alterar los resultados.
Por otra parte, y para aumentar el grado de inmunidad, esta señal debe llegar al equipo de
soldadura por medio de cable trenzado.
Mantenimiento
En el interior del convertidor de media frecuencia se encuentran componentes almacenadores de
energía (condensadores) cuya función es la de filtrar la tensión continua rectificada de la tensión
de línea.
Una característica de todo condensador es que su vida útil disminuye drásticamente a medida que
aumenta la temperatura de funcionamiento. Por este motivo, es de vital importancia mantener en
buen estado la libre circulación de aire por el interior del equipo. Esto se consigue con el ventilador
incorporado en la parte superior del equipo, y que, en todo momento, debe procurarse libre de
obstáculos para permitir una buena circulación de aire.
En condiciones normales de funcionamiento, la vida útil de los condensadores debe ser superior a
10 años. Es aconsejable establecer un plan de sustitución de estos componentes con objeto de
mantener el equipo en óptimas condiciones de operatividad.
SERRA 12-5
•••
12-6 SERRA
Capítulo 13
PROGRAMACIÓN
Se denomina programación al conjunto de operaciones destinadas a editar y almacenar en la
memoria interna del controlador, los parámetros necesarios para su funcionamiento.
Existen distintos medios para la programación del SERRATRON MFC-3000:
 Panel frontal
Display y teclado incorporado en el panel frontal del equipo, que permite programar
algunas funciones básicas.
 TP-10
Unidad de programación portátil que permite programar todos los parámetros y
monitorizar distintas informaciones internas del equipo.
 CPC-Connect
Software de programación que permite actualizar el firmware y programar cómodamente
los parámetros de uno o más SERRATRON MFC-3000.
 Página WEB
Permite programar el equipo cuando no se dispone del programa CPC ni de una TP-10.
 UPF-107
Permite operar con el equipo por medio de un panel táctil HMI.
Panel frontal
El panel frontal del equipo incorpora un pequeño display y cuatro teclas, que permiten efectuar
las siguientes funciones:
 Mostrar la versión del firmware (menú *OK*)
 Reset del fallo actual (menú Erxx)
 Cambiar el idioma de los mensajes (menú Idi)
 Cambiar la dirección IP del equipo (menú IP, Mask, GWay)
 Cambiar la dirección y la velocidad del bus de campo que lo precise (Ver Capítulo 16)
 Cambiar la dirección IP del panel HMI (menú HMI)
 Intercambio de ficheros con memora USB (Ver Capítulo 15).
 Mostrar el estado de la licencia W.O.W. (antes WISE) (menú WOW)
Función de las teclas:

Permite entrar en el árbol de menús. Si se está mostrando un menú o función, regresa a la
F pantalla inicial.
Valida la visualización actual. Si se está mostrando un menú, entra en el sub-menú
 correspondiente. Si se está mostrando una función, inicia o termina la edición de la misma.
Dentro de los menús, "rueda" entre los menús de la misma categoría. Si se está editando una
+ función (el valor mostrado en el display parpadea), incrementa su valor. Si se mantiene
pulsada, el valor aumenta rápidamente.
Si se está editando una función (el valor mostrado en el display parpadea), decrementa su
- valor. Si se mantiene pulsada, el valor disminuye rápidamente.
En la Figura 44 se describen las pantallas disponibles en display del panel frontal, y las teclas
que permiten llegar a ellas.
SERRA 13-1
Capítulo 13 PROGRAMACIÓN
*OK* + Versión del equipo
+ Descripción del fallo mostrado

Er20  Reset del fallo mostrado

Idi Esp  Validar cambio
+
Eng Validar cambio
Deu  Validar cambio
  Iniciar/terminar edición
IP A172 +
-
Incrementar valor
Decrementar valor
+
 Iniciar/terminar edición
B027 +
-
Incrementar valor
Decrementar valor
+
+  Iniciar/terminar edición
C026 +
-
Incrementar valor
Decrementar valor
+
+
D214 -
Incrementar valor
Decrementar valor
13-2 SERRA

Mask
+

GWay
+

+ Incrementar valor
FBus A=01 - Decrementar valor
+
+ + Incrementar valor
Baud - Decrementar valor
 Desactivar el empleo del


HMI OFF panel HMI
Activar el empleo del

ON  panel HMI
+
C026 - Decrementar valor
+
+ Incrementar valor
D216 - Decrementar valor

+ Incrementar valor
ETIP C026 - Decrementar valor
+
+  Iniciar/terminar edición
+ Incrementar valor
SERRA 13-3

+ Incrementar valor
PNET C026 - Decrementar valor
+

Actualizar a versión
USB Soft  Firmware presente en USB
Copiar Firmware+Parámetros
Clon  al USB
+
RdSW Leer Firmware del USB

RdPr Leer parámetros del USB
Leer archivo de mensajes

TP10  creado con el TP-10 Editor
Indica el estado de la
WOW  licencia W.O.W.
Figura 44: Árbol de menús display
13-4 SERRA
TP-10
La unidad de programación TP-10 se conecta directamente al conector V24 del equipo
mediante el conector 'sub-D' de 25 terminales.
En su cara frontal dispone de un teclado de 25 teclas y de un visualizador alfanumérico de 4
líneas de 20 caracteres, con iluminación posterior.
En la pantalla, se muestran tanto las posibles opciones de programación, como los valores de
los distintos parámetros (menús). La edición siempre se efectúa del parámetro que está
parpadeando (campo activo).
La unidad TP-10 puede funcionar con cualquier dispositivo SERRA. Para trabajar con un
SERRATRON MFC-3000, debe personalizarse correctamente. Para ello, debe accederse al
menú de configuración de la TP-10 pulsando 'F-F5', y a continuación 'F2'. Con el cursor sobre
el campo "Terminal", pulsar la tecla '+' hasta que aparezca "MFC-3000", y a continuación pulsar
'E' y 'F3'. Para mayor información, consultar el manual de la unidad de programación TP-10.
Teclado
La navegación a través de los menús, se efectúa mediante dos únicas teclas:
F3 A menos que se indique lo contrario en la propia pantalla, "rueda" entre menús de la
misma categoría. Normalmente, 'F3' responde cuando todas las opciones posibles o
todos los parámetros de un mismo grupo no caben en la misma pantalla.
F5 Regresa al menú anterior, excepto en la pantalla principal, desde donde accede
directamente a la pantalla de parámetros.
Otras teclas:
F1 Accede al menú que permite situar el SERRATRON MFC-3000 en modo
"Programación" o "No programación".
Flecha Las teclas de flecha permiten cambiar la posición del campo activo dentro de un
menú.
+/- Incrementan/decrementan en una unidad el valor del campo activo, (siempre y
cuando sea editable y hayamos activado el modo de programación).
F - +/- Incrementan/decrementan en diez unidades el valor del campo activo, (siempre y
cuando sea editable y hayamos activado el modo de programación).
C Abandona la edición en curso del campo activo, reponiendo de nuevo el valor original.
Si el campo activo es el de error (en la pantalla principal), hace un reset de fallos de
ese error.
E Se utiliza para validar el valor numérico existente en la posición del campo activo. El
nuevo valor queda guardado en la memoria del equipo de modo permanente.
SERRA 13-5
Comandos directos
Además de los comandos a los que se accede mediante los menús, existen una serie de
comandos que no aparecen en ellos, debido a su uso poco frecuente o peligroso.
Todos ellos están formados por una secuencia de teclas tal, que no puede ser activada
accidentalmente.
Son de la forma 'F-5' 'C' 1 2 3 4
- 'F-5' significa pulsar primero la tecla 'F', después la tecla '5', y a continuación, soltar la tecla
'5' y después la tecla 'F'.
- 'C' corresponde a la tecla 'C'.
- 1 2 3 4 son los números que codifican el comando.
LISTA DE COMANDOS
F-5 C 1 0 4 5 Activa la licencia W.O.W. (antes WISE) durante 5 días.
F-5 C 1 0 5 4 Activa la licencia HMI durante 1 día.
F-5 C 1 2 1 6 Cuando se emplea el programa TP-10 Editor para almacenar mensajes
de autómata en una TP-10, se guarda una copia de los mismos en el
propio equipo. Si posteriormente se conecta otra TP-10 sin mensajes, se
puede activar este comando para grabar los mensajes en la nueva TP-10
sin necesidad de emplear de nuevo el programa TP-10 Editor.
F-5 C 3 3 3 1 Borrado del programa PLC. El resto de parámetros no se cambian. Este
comando sólo funciona en modo "Programación".
F-5 C 3 4 2 1 Copia la dirección IP, máscara y gateway del equipo a la dirección IP,
máscara y gateway del bus de campo EtherNet/IP. Este comando sólo
funciona en la pantalla IP/MAC FBUS y si el bus de campo EtherNet/IP
está en uso.
F-5 C 3 4 5 8 Borrado de las curvas de desgaste. El resto de parámetros no se
cambian. Este comando sólo funciona en modo "Programación".
F-5 C 3 5 0 2 Borrado de la tabla de códigos de punto. El resto de parámetros no se
cambian. Este comando sólo funciona en modo "Programación".
F-5 C 3 5 7 5 Saltar al Programa Cargador.
F-5 7 Borrado de los parámetros, códigos de punto y curvas de desgaste. Es
decir, todo menos el programa PLC. Este comando sólo funciona en
modo "Programación".
Permisos
La TP-10 se emplea para programar los parámetros del MFC-3000. Es posible proteger el
equipo mediante contraseñas para evitar que los parámetros puedan ser cambiados mediante
la TP-10 o el display del panel frontal. En este caso, sólo será posible visualizarlos.
Esta protección sólo afecta a la TP-10 y al Display. El sistema de programación mediante

PC, el CPC-Connect, tiene su propio sistema de contraseñas.
Las operaciones protegidas por contraseña son:

TP-10:
- Cambio de parámetros
- Cambio direcciones IP
- Reset contadores
- Forzar ciclos de soldadura
- Calibraciones
13-6 SERRA
- Borrado de parámetros mediante Comandos directos F-5 C X X X X

Display:
- Cambio de idioma
- Cambio direcciones IP
El equipo sale de fábrica con el sistema de contraseñas desactivado. Para activarlo, se debe
acceder a la pantalla PERMISOS TP-10 y escribir un código de 6 dígitos. Por seguridad, debe
repetirse el mismo código dos veces.
PERMISOS TP-10
Contraseña: 000000
A continuación, se pueden asignar hasta cuatro contraseñas que permiten desbloquear las
operaciones protegidas a cuatro usuarios distintos.
U su a r i o 1: 456
U su a r i o 2 : 23 4 5 4
U su a r i o 3: 0
U su a r i o 4: 0
Cuando se intenta hacer una acción protegida sin autorización, aparece automáticamente la
pantalla que permite introducir una de las 4 contraseñas.
PERMISOS TP-10
Contraseña: 000000
Si no se introduce una contraseña correcta, aparecerá el Fallo 81: Falta contraseña

Después de 10 minutos sin ninguna operación se desactiva el usuario autorizado.
Para desactivar el sistema de contraseñas, asignar ‘0’ a los cuatro usuarios.
En el CPC-Connect queda constancia del usuario que está activando las funciones protegidas.
En la pantalla INICIAL de la TP-10 puede conocerse el estado de las contraseñas:
MFC-3000xx Ver 2.10

E RR I d x P r g CI
0 00 0 0 0 0 0 0 !0
OK
Par/Fun Descripción
C ! No está activado el sistema de contraseñas
? Sistema de contraseñas activado, y ningún usuario autorizado
1..4 Número del usuario autorizado en este momento
Menús
En la Figura 45 se describen los menús disponibles en la TP-10, y las teclas que permiten llegar a ellos.
No se han representado los caminos de vuelta, que como se ha explicado anteriormente, se alcanzan
pulsando 'F5'.
SERRA 13-7
F1
INICIAL PROGRAMACIÓN
F5
F3
PRINCIPAL 1
1 2 3 4
PARÁMETROS CÓDIGOS DE MEDIDAS Sox

PUNTO
F3 F3
RESUMEN DE MEDIDAS
PARÁMETROS ANALÓGICAS
F3
F3
CICLO DE TRABAJO
F3
TOTALES
PRINCIPAL 2
1 3 4
HISTÓRICO BUS DE CAMPO E/S 24V

FALLOS
F3
F3
IP/MAC FBUS
PRINCIPAL 3
1 2 3 4
ETHERNET RELOJ CONTRASEÑAS DPR
1 2 3 4
LLAVE USB PERMISOS TP-10 LICENCIA W.O.W. LICENCIA HMI
13-8 SERRA
CALIBRADO Y TEST
1 2 3
TEST RESET CALIBRACIONES

SOLDADURAS CONTADORES
F F3
TENSION DE LÍNEA
Figura 45: Árbol de menús TP-10
SERRA 13-9
Descripción de los Menús

A continuación, se describen las distintas pantallas, los parámetros que aparecen en ellas y las
distintas teclas de función disponibles.
INICIAL
MFC-3000xx Ver 2.10

E RR I d x P r g CI
0 00 0 0 0 0 0 0 !0
OK
Pantalla que aparece tras la puesta en marcha.
MFC-3000 Nombre que identifica al equipo y al modelo.
Por ejemplo, MFC-3007 significa que el equipo puede llegar a consumir 700 A de
corriente primaria.
Los modelos de 1 kHz se numera como 30xx, mientras que los modelos de 10 kHz
se numeran como 31xx.
xx Tipo de refrigeración del equipo:
CN Aire, convección natural
CF Aire, convección forzada
W Agua
Ver Versión del firmware. Recordar este número a la hora de hacer cualquier consulta
técnica.
ERR Error activo. A menos que se cambie manualmente, muestra el error más
prioritario de entre todos los presentes en el equipo. Puede encontrarse una
descripción detallada de todos los fallos en el apartado Lista de Errores (página
17-3).
Si este campo es el activo, pulsando 'C' se hace un reset del fallo.
Idx Índice del error. Determinados errores tienen un subíndice que ayuda a concretar
la causa del mismo.
Prg Muestra el programa de soldadura que ha provocado el error (si procede).
C Estado de las contraseñas de la TP-10
! No está activado el sistema de contraseñas
? Sistema de contraseñas activado, y ningún usuario autorizado
1..4 Número del usuario autorizado en este momento
I Idioma de las pantallas mostradas por la TP-10.
0 Español
1 Inglés
2 Alemán
3 Checo
'C' Si el campo activo es ERR, hace un Reset de ese fallo.
'+' Si el campo activo es ERR, muestra sucesivamente todos los errores activos en
ese momento.
13-10 SERRA
PROGRAMACIÓN
F2:PROGRAMACION
F3:NO PROGRAMACION
F 4: R E S E T F A L LO S G 0
Permite cambiar entre los modos de "Programación" y "No programación". Tras la puesta en
marcha, y para evitar manipulaciones accidentales, el equipo se sitúa en modo "No
programación".
F2 Permite la edición de los parámetros que aparecen en las distintas pantallas.
F3 Impide la edición de los parámetros. Esto afecta únicamente a la unidad de
programación manual TP-10. Los otros medios de programación, como el
CPC-Connect, tienen sus propios sistemas de protección.
F4 Efectúa un reset de fallos equipo, dependiendo del valor G.
0, 1 Reset de fallos
2, 3 No usado
PARÁMETROS
P ro g : 0 0 4 Pa r á m : 1 2 0
Elec:001 Val: 78
C o nt a d or de p u n t o s
Esta pantalla permite programar todos los parámetros del equipo (de configuración o de
programa).
Prog Número de programa del parámetro que se está visualizando.
Elec Número de electrodo del programa que se está visualizando.
Parám Número del parámetro que se está editando. La descripción del mismo aparece en
la última línea de la pantalla. Para ver una explicación más detallada, consúltese el
apartado Lista de parámetros (página 5-1).
Val Valor del parámetro mostrado
RESUMEN DE PARÁMETROS
Prog:001 I2i GrCh

12 . 5 0 2 . 5
E s f T r i g Sl U p T s 2
4 . 5 4 .2 2 0 0 4 0 0
Permite programar los parámetros más frecuentes en una sola pantalla. Está optimizada para
su empleo con una prensa eléctrica SERRA.
Prog Número de programa de los parámetros que se están visualizando.
I2i Corriente de soldadura (Parámetro 80)
GrCh Grosor de chapa (Parámetro 97)
Esf Esfuerzo de soldadura (Parámetro 86)
SERRA 13-11
Trig Esfuerzo de trigger avanzado (Parámetro 87)

SlUp Tiempo de Slop ascendente (Parámetro 64)
Ts2 Tiempo de Soldadura 2 (Parámetro 65)
CÓDIGOS DE PUNTO
P os : 1 2 5
CodH CodL Prog
0 00 0 0 0 0 0 00 000
0 00 0 0 0 0 0
Esta pantalla permite visualizar la tabla que relaciona los programas de soldadura con los
códigos de punto empleados en el bus de campo. La tabla dispone de 512 posiciones. Cada
código de punto es de 32 bits, y por claridad, se visualiza en dos grupos de 16 bits.
Pos Posición de la tabla que se está visualizando.
CodH Valor en decimal de los 16 bits altos del código de punto. En la línea inferior, se
muestra el mismo valor en notación hexadecimal.
CodL Valor en decimal de los 16 bits bajos del código de punto. En la línea inferior, se
muestra el mismo valor en notación hexadecimal.
Prog Programa que soldará cuando se seleccione el código especificado.
MEDIDAS Sox
So2 I1: 150 A

Fa: 045% I2: 12.45kA
V 2: 8 2 m V E N : 1 6 3 2 W s
R: 56µ TC:350ms
Esta pantalla permite visualizar las corrientes de soldadura (y otros datos medidos) de cada
tiempo de soldadura.
So Tiempo de soldadura. Pulsando las teclas '+' ó '-', se podrá elegir el tiempo de
soldadura mostrado (So1, So2 o So3).
I1 Corriente de primario
Fa Fase de conducción d los IGBTs
I2 Corriente de secundario
V2 Tensión de secundario
EN Energía
R Resistencia dinámica
TC Tiempo de corriente
13-12 SERRA
MEDIDAS ANALÓGICAS
VLIN: 402V TSX1:38°C

VBat: 3.1V TSX2:39°C
VAn: 5.23V SW-Rot:11
Esf: 500dN CCL: 92%
Esta pantalla permite visualizar las corrientes de soldadura (y otros datos medidos) de cada
tiempo de soldadura.
VLIN Tensión de línea
VBat Tensión de la batería del reloj
VAn Tensión presente en la entrada analógica
Esf Esfuerzo de soldadura medido. Calculado a partir del valor de la Entrada
Analógica (VAn) y del parámetro 22 (Fondo escala EA1).
CCL Coeficiente de correlación lineal
TSX1 Temperatura del primer grupo de IGBTs
TSX2 Temperatura del segundo grupo de IGBTs
SW-Rot Valor del SW rotativo en el momento de conectar la alimentación
FACTOR DE MARCHA
I li n 23A FMx:15%
I pr i : 11A FMm: 3%
I So : 14.21kA
R TT : 48
Esta pantalla permite visualizar las corrientes del transformador medidas durante los tiempos
de soldadura, así como los factores de marcha que se derivan de ellas.
Ilin Corriente de línea, durante el último minuto
Ipri Corriente de primario, durante el último minuto
ISo Corriente de soldadura, durante el último minuto
RTT Relación de transformación del transformador de soldadura empleado
FMx Máximo factor de marcha posible según la corriente de la última soldadura
FMm Factor de marcha durante el último minuto
TOTALES
Dias Hr Mn
T ie m p o : 1 2 5 1 2 0 3
S ol d . T o t : 7 4 8 3 0 3 8
F re s . T o t : 345
Histórico de funcionamiento del equipo.
Tiempo Días, horas y minutos en que el equipo ha estado en marcha (esto no significa que
haya estado soldando).
SERRA 13-13
Sold. Tot Número de soldaduras totales que ha efectuado el equipo

Fres. Tot Número de fresados totales que ha efectuado el equipo
HISTÓRICO FALLOS
O rd ERR Idx Prg

0 01 80 000 000
0 1/ 0 3 / 2 0 0 7 12 : 0 4 : 3 3
M FC n o h a b i l i t ad o
Esta pantalla muestra el histórico de los últimos 128 fallos ocurridos en el equipo, junto con la
hora en que se han producido y su descripción.
Si el equipo se encuentra conectado a un software de programación centralizada, los fallos se
almacenarán en el PC, por lo que esta pantalla no será accesible.
Ord Posición del fallo en el histórico. La posición 1 es la más reciente. Pulsando las
teclas '+' ó '-', se podrá elegir la posición de fallo mostrada.
ERR Código del error
Idx Índice del error
Prg Programa que ha provocado el error
BUS DE CAMPO
W 1 1 1 1 1 1 1 V er 1. 0
Bit:5432109876543210
Ent:0000000000000000
Sal:0000000000000000
Muestra, en binario, los valores de todos los bits de entrada y de salida del bus de campo
empleado. El bit de menor peso es el de la derecha. De utilidad para diagnosticar el
funcionamiento de bus de campo y/o del autómata de la instalación. Véase el significado de
cada uno de los bits en el apartado Comunicaciones mediante bus de campo (página 16-3).
Si no se emplea bus de campo, esta pantalla no será accesible.
F3 Si el bus de campo empleado está basado en Ethernet, accede a la pantalla de
programación de los parámetros IP.
W Índice de la palabra que se está visualizando. Pulsando las teclas '+' ó '-', se podrá
elegir la palabra mostrada.
Ver Versión del Firmware que se está ejecutando en la tarjeta de bus de campo (si la
tarjeta soporta esta opción).
Ent Estado de los bits de entrada (salidas del autómata)
Sal Estado de los bits de salida (entradas del autómata)
IP/MAC FBUS
IP: 172.027.026.005
Mask:255.255.000.000
Gway:172.027.000.001
Et:00-50-DD-00-00-00
13-14 SERRA
Esta pantalla permite programar y/o ver la dirección IP, Máscara, Gateway y MAC del equipo
funcionando como participante del un bus de campo basado en Ethernet. Para programar esta
pantalla rápidamente, puede usarse el comando F-5 C 3421 (ver página 13-6). Si no se emplea
un bus de campo de este tipo, esta pantalla no será accesible.
IP Dirección IP.
Mask Máscara de subred.
GWay Puerta de enlace o Gateway.
Et Número MAC. Este número se programa en fábrica y no puede ser modificado.
E/S 24V
P1 111111
Bit:5432109876543210
Val:0000000000000000
Esta pantalla muestra el estado de las Entradas/Salidas de 24V. Si la tarjeta ESA-10 no está
conectada, esta pantalla no será accesible.
P Conector del cual se muestra el estado. Pulsando las teclas '+' ó '-', se podrá elegir
el conector mostrado. Puede ser P1, P2 o P5.
ETHERNET
IP: 172.027.026.005
Mask:255.255.255.000
Gway:172.027.000.001
Et:00-50-DD-00-00-00
Esta pantalla permite programar el número IP del equipo, necesario para acceder a una red
mediante protocolo TCP/IP. Relacionado con esto, también permite programar la máscara de
acceso a la red, y la dirección del gateway de la misma. También se muestra el número MAC
de acceso a la red Ethernet.
IP Número IP. Está formada por cuatro números con el formato a.b.c.d. Si se usa la
máscara propuesta más abajo, el ordenador al que se conecte debe tener una
dirección IP de la forma a.b.c.y. Esto es, los tres primeros números iguales, y el
último número distinto.
Mask Número de máscara de subred. Este número, combinado con la dirección IP,
identifica la red en la que está el equipo. Normalmente será 255.255.255.0
GWay La puerta de enlace o gateway se usa para encontrar destinos que están fuera de
la red local. Deberá tener un valor que pertenezca a la misma subred que la
dirección IP. Por ejemplo, si IP=172.27.10.5 y Mask=255.255.0.0, deberemos
programar Gway=172.27.x.y, siendo x e y cualquier número.
Et Número MAC. Este número sólo puede ser visualizado, ya que se programa en
fábrica, y debe ser distinto para cualquier dispositivo Ethernet que se fabrique. El
número MAC se muestra en una etiqueta pegada en el lateral de la caja del MFC-
3000, y debe corresponder con el aquí visualizado. En caso necesario se puede
programar accediendo al programa Cargador del equipo (consultar con asistencia
técnica SERRA).
SERRA 13-15
RELOJ
D M Año h m s
1 1/ 0 4 / 2 0 0 7 09 : 1 0 : 2 4
Esta pantalla muestra la fecha y hora del reloj interno del equipo, al mismo tiempo que permite
cambiarla, en caso necesario.
D Día
M Mes
Año Año
h Hora
m Minuto
s Segundo
DPR
Dir:Val Ver 2.0

0 00 0 0 : 0 0 0 0 0
00 0 0 : 0 0 0 0
Muestra el valor de las distintas posiciones de memoria de la DPR, empleada para las
comunicaciones entre el microprocesador y el DSP.
ATENCIÓN: Esta pantalla sólo debe ser manipulada por el personal de asistencia técnica de
SERRA.
Dir Dirección de memoria de la DPR
Val Valor contenido en la posición de memoria mostrada
Ver Versión del firmware interno del DSP
'' Aumenta el valor de Dir al siguiente número par
'F-' Disminuye el valor de Dir en dos unidades
LLAVE USB
PROTECCIÓN DATOS USB

P a s s w o r d : 00 0 0 0 0
Esta pantalla permite acceder a la operativa de autorización de accesos por medio de una llave
USB.
Véase el apartado Seguridad (página 15-2).
13-16 SERRA
PERMISOS TP-10
PERMISOS TP-10
Contraseña: 000000
Esta pantalla permite activar el sistema de protección de la TP-10 mediante contraseñas, o

introducir una contraseña autorizada cuando el sistema de protección ya se ha activado.
Véase el apartado Permisos (página 13-6).
LICENCIA W.O.W. (antes WISE)
LICENCIA W.O.W.
Código: 123456
Licencia: 000000
Esta pantalla permite activar la licencia W.O.W. (antes WISE) para un equipo determinado.
El procedimiento de activación es el siguiente: En el campo Código, aparece un número que
pertenece al equipo, y que nunca se repetirá en otro. A partir de este número, SERRA
suministrará el número de licencia, que deberá escribirse en el campo correspondiente. A partir
de ese momento, la licencia quedará activada indefinidamente.
Cuando la licencia no se haya activado, aparecerá 000000 en el campo Licencia. Si se ha
activado, aparecerá el número de licencia.
LICENCIA HMI
LICENCIA HMI
Código: 123456
Licencia: 000000
Esta pantalla permite activar la licencia HMI para un panel determinado. Si no hay ningún panel
conectado, no se podrá acceder a esta pantalla.
El procedimiento de activación es el siguiente: En el campo Código, aparece un número
relacionado con el panel HMI que está conectado en este momento. A partir de este número,
SERRA suministrará el número de licencia, que deberá escribirse en el campo
correspondiente. A partir de ese momento, la licencia quedará activada indefinidamente.
Cuando la licencia no se haya activado, aparecerá 000000 en el campo Licencia. Si se ha
activado, aparecerá el número de licencia.
TEST SOLDADURAS
P ro g : 0 0 1
F2:Forzar FK
F3:SoldNO F4:SoldSI
Esta pantalla permite efectuar soldaduras, aunque el bus de campo o las E/S de 24V no se
encuentren operativas.
SERRA 13-17
Prog Programa que va a soldar
F2 Fuerza la activación, durante ½ segundo, de la salida FK. De utilidad si el
autómata se ha quedado bloqueado a la espera de esta señal.
F3 Fuerza un ciclo de soldadura del programa indicado, respetando todos los
tiempos, pero sin paso de corriente. El valor del parámetro 101 (Secuencia) no se
tiene en cuenta.
F4 Fuerza un ciclo de soldadura del programa indicado, igual que se hubiera activado
la señal de marcha. El valor del parámetro 101 (Secuencia) no se tiene en cuenta.
F-F3 Permite acceder a la pantalla de calibración de tensión de línea
RESET CONTADORES
Prog: 003 Elec: 001

F2:Reset electrodo
F3:Reset total
Esta pantalla permite resetear los contadores del programa/electrodo seleccionado.
Prog Programa cuyo electrodo se va a resetear
Elec Electrodo que se va a resetear
F2 Resetea el contador correspondiente al electrodo mostrado
F3 Efectúa un reset de los contadores de todos los electrodos
CALIBRACIONES
Prog: 001
F3:Calibrar secunda.
Esta pantalla permite distintas funciones relacionadas con la calibración del equipo.
Asegurarse que el terminal está en modo "Programación" antes de proceder.
Prog Programa cuyo electrodo se va a calibrar
F3 Calibrar el equipo para adaptarlo al circuito secundario. La calibración se asociará
al electrodo correspondiente al programa que se muestra. Véase el apartado
Calibración del equipo (página 12-3).
13-18 SERRA
TENSIÓN DE LÍNEA
V Línea: 403
Esta pantalla permite calibrar la tensión de línea para que la función de compensación de la
tensión de línea funcione correctamente.
V Línea Tensión de línea medida
SERRA 13-19
CPC-Connect
CPC-Connect es un software de programación centralizada desarrollado por SERRA. Funciona
sobre sistema operativo Windows XP, 7, 8 y 10. Su finalidad es la de posibilitar la programación
de cualquier dispositivo SERRA.
En el caso del SERRATRON MFC-3000, se emplea para programar los distintos parámetros de
funcionamiento, y para cambiar el firmware interno del equipo.
Asimismo, permite guardar un histórico de todos los fallos aparecidos en el equipo y de todos
los cambios de parámetros realizados.
También es muy útil cuando debe reemplazarse un SERRATRON MFC-3000. Empleando la
función del software de programación adecuada, el cambio se efectúa de modo rápido y
seguro, traspasando al módulo nuevo todos los parámetros y calibraciones del antiguo.
Para aprender a utilizar el CPC-Connect, debe consultarse los ficheros de ayuda del propio
programa.
En caso necesario, el firmware se suministra en forma de fichero “.bin”. El nombre del fichero
incluye el tipo de transformador (1 ó 10 kHz) y número de versión. Por ejemplo:
MFC3V1k1.12.bin, sería para un transformador de 1 kHz y la versión la 1.12.
Para cambiar el firmware, poner en marcha el CPC-Connect, y acceder al menú "Red-
Cargador". Seguir las indicaciones del fichero de ayuda.
A continuación se muestra el aspecto del CPC-Connect:
Figura 46: Pantalla de programación mediante el CPC-Connect
La conexión entre el PC y el SERRATRON MFC-3000 se puede efectuar por medio de una

conexión Ethernet.
13-20 SERRA
Ethernet
Una red Ethernet permite que diversos dispositivos puedan comunicar entre sí, compartiendo
un mismo medio físico. En nuestro caso, permite programar diversos SERRATRON MFC-3000
desde un único ordenador, o actualizar las versiones del Firmware de muchos equipos rápida y
simultáneamente.
Por medio del CPC-Connect, y a través de la conexión Ethernet, se puede efectuar tanto un
cambio de Firmware como la programación de los parámetros.
Mediante una TP-10, se pueden configurar las direcciones de acceso a la red. Véase el
apartado ETHERNET en la página 13-15.
Mediante el panel frontal se puede visualizar o programar el número IP del equipo (véase el
apartado Panel frontal, en la página 13-1):
Primer byte (de mayor peso) de la dirección IP del equipo. Los valores válidos
A172 van de 000 a 255, aunque normalmente es el departamento de informática de
cada empresa quien asigna un rango de valores para los equipos industriales.
Segundo byte de la dirección IP del equipo. Los valores válidos van de 000 a
B027 255.
Tercer byte de la dirección IP del equipo. Los valores válidos van de 000 a
C 0 26 255.
Cuarto byte (de menor peso) de la dirección IP del equipo. Los valores válidos
D 0 05 van de 000 a 255.
El CPC-Connect incorpora una utilidad que permite encontrar todos los dispositivos SERRA
que se encuentran conectados a una red Ethernet, aunque no se conozcan sus direcciones IP.
Para activarla, debe seleccionarse el menú "Red - Dispector". Aparecerá una lista con la
dirección IP de todos los dispositivos encontrados, así como el tipo concreto de dispositivo,
dirección MAC y otros datos. Es posible cambiar la dirección IP de cualquier dispositivo
haciendo doble-clic sobre la línea del dispositivo.
Esta utilidad precisa que algunos módulos, como el "Microsoft .NET Framework 2.0" estén
instalados en el PC. Si el sistema operativo no está actualizado, puede ser que uno o más de
ellos no se encuentren. En el archivo "CPC-Connect.wri" se detallan los módulos necesarios y
como obtenerlos (este archivo se encuentra en el directorio de instalación del CPC-Connect).
SERRA 13-21
WizardWelding: Asistente para la soldadura

Tal y como se ha detallado en el Capítulo 9, WeldingWizard, el asistente para la soldadura
incorporado en el CPC-Connect incorpora tablas de los materiales más usuales utilizados en el
sector de la automoción, con el objeto de servir de gran ayuda al usuario en su primer contacto
con la parametrización. Permite también la introducción de nuevas tablas definidas por el
propio usuario.
La utilidad establece los parámetros de soldadura de todos los programas de la lista de códigos
de punto mediante un solo clic.
Se accede al asistente del CPC-Connect desde la pantalla de parámetros del control, menú
emergente, asistente para la soldadura. Para una explicación más detallada de su
funcionamiento, refiérase a la propia ayuda del CPC-Connect pulsando F1.
Figura 47: Asistente para la Soldadura
13-22 SERRA
Página WEB
El SERRATRON MFC-3000 dispone de un servidor de páginas WEB, mediante el cual es
posible programar remotamente los distintos parámetros del equipo, cuando no se dispone de
una TP-10 o del software de programación CPC-Connect.
Únicamente se necesita un navegador de Internet, como Internet explorer o Mozilla Firefox.
Para iniciar la comunicación, debe escribirse la dirección IP del equipo al que nos queremos
conectar en la ventana de direcciones, con el siguiente formato:
http://172.27.26.60
A continuación aparecerá la página de bienvenida. Seleccionar el vínculo denominado
UPF-8 Virtual. Tal como se muestra en la figura, se mostrará una UPF-8 virtual que nos
permitirá hacer las mismas operaciones que con una UPF-8 real.
Figura 48: Pantalla de programación mediante página WEB
Precauciones:
 Pulsar la tecla 'F' para iniciar el modo de programación.
 Puede ser que la configuración particular del ordenador empleado no permita acceder
a determinadas direcciones IP. Para habilitar nuestra dirección en particular, proceder
del siguiente modo:
Internet Explorer 6.0:
Herramientas – Opciones de Internet – Conexiones – Configuración de LAN –
Opciones avanzadas – No usar proxy para las direcciones – 172.27.26.60
Mozilla Firefox 2.0.0.1:
Herramientas – Opciones – Avanzado – Configuración – No usar proxy para –
172.27.26.60
Este explorador permite habilitar todo un rango de direcciones. Si ponemos
172.27.0.0/16 habilitará todas las direcciones que empiezan por 172.27.x.x
 Si está conectada físicamente, la UPF-8 real mostrará las mismas pantallas que la
UPF-8 virtual, y viceversa.
SERRA 13-23
Panel HMI
Interface de usuario con pantalla gráfica y táctil que permite la programación de parámetros de
soldadura, la monitorización de diferentes variables del proceso de soldadura, visualización y
control de dispositivos del equipo y diagnosis del proceso de manera rápida, ágil e intuitivita.
El panel se comunica con el MFC-3000 por medio de Modbus/TCP. El MFC-3000 actúa como
máster del bus de campo. El panel puede conectarse directamente a la toma Ethernet del
equipo, aunque es recomendable incluir en el armario un Switch para poder conectar otros
dispositivos (el CPC-Connect, por ejemplo).
El panel estándar tiene un tamaño de 7” y se denomina UPF-107.
El programa incluido de serie proporciona, entre otras, las siguientes funcionalidades:

- Menú Producción:
- Contadores de piezas
- Tiempo de ciclo
- Programa en uso
- Histórico de fallos
- Menú Soldadura:
- Visualización/modificación de parámetros de soldadura
- Menú Mantenimiento:
- Visualización utillaje y estado de dispositivos
- Movimientos en modo manual de cada dispositivo
- Visualización paso secuencia y fallo activo
- Visualización de módulos IOEX
- Menú Configuración:
- Ajuste condiciones de secuencia
- Cambio de idioma
- Contraseñas de acceso
- USB: históricos, backups, etc.
Si se requiere alguna opción especial, el programa puede ser modificado por el usuario para
adaptarlo a sus necesidades.
13-24 SERRA
Capítulo 14
PLC
El MFC-3000 dispone de un PLC (Autómata programable) interno, que aumenta sus
posibilidades de uso muy por encima de lo esperable en un control de soldadura, permitiendo
que, en muchas aplicaciones, pueda controlar la totalidad del automatismo de soldadura y no
solamente las funciones propias de la misma. De este modo, un único MFC-3000 podrá
controlar una pequeña estación de soldadura, sin necesidad de ningún autómata adicional.
La programación como autómata de los controles SERRATRON MFC-3000 se realiza mediante
el entorno de programación CPC-Connect. Este paquete de software proporciona un editor de
ecuaciones PLC en formato contactos (o ladder).
Se supone que el usuario conoce el funcionamiento de un autómata estándar. En este capítulo
se detallan las particularidades del MFC-3000.
Sus características principales son:
 Programación en contactos (tipo ladder).
 La capacidad es de 990 ecuaciones.
 Posibilidad de empleo de Entradas, Salidas, Marcas, Básculas, Temporizadores,
Contadores y Comparadores.
 Posibilidad de empleo de Palabras y Bits.
 Contactos y bobinas especiales para relacionarse con el SERRATRON en modo
soldadura.
 Capacidad para mostrar mensajes en una TP-10 bajo control del autómata.
 Posibilidad de aumentar el número de E/S mediante los módulos de expansión IOEX.
Mensajes
Es posible emplear una TP-10 como pantalla de mensajes del programa de autómata. De este
modo, pueden mostrarse avisos, fallos, menús para movimientos manuales, etc. Asimismo las
teclas pulsadas pueden ser capturadas por el programa de autómata para efectuar las
acciones que se deseen.
Para programar los mensajes en la TP-10 se necesita el programa TP-10 Editor. Consultar la
ayuda de este programa para aprender a utilizar esta característica.
Los elementos de autómata necesarios para emplear los mensajes son:
Bobina Msjx
Activa el mensaje x en la TP-10. Cada mensaje puede mostrar el valor de hasta 4
variables distintas.
Destino de copia TP-10
Copia el valor deseado a una de las 4 variables posibles.
Contacto Tecla'cc'
Indica si la tecla 'cc' se encuentra pulsada en la TP-10.
Elementos disponibles
Son similares a los que pueden encontrase en un autómata normal.
SERRA 14-1
Capítulo 14 PLC
Contacto abierto
Un contacto abierto refleja el estado de alguno de los siguientes elementos:
Entrada 24V
Se representa mediante la letra E.
Refleja el estado de alguna de las entradas físicas del SERRATRON. Hay 32 entradas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde E0.0 hasta E3.7. Estas entradas se encuentran
en los conectores P1 y P2.
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Refleja el estado de alguna de las salidas físicas del SERRATRON. Hay 16 salidas disponibles,
organizadas en grupos de 8, desde S0.0 hasta S1.7. Estas salidas se encuentran en el
conector P5.
Entrada Ex
Se representa mediante las letras EEX.
Refleja el estado de alguna de las entradas de los módulos de expansión que se conectan al
bus IOEX. Hay 480 entradas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo
corresponde a un módulo), desde EEX0.0 hasta EEX14.31.
Salida Ex
Se representa mediante las letras SEX.
Refleja el estado de alguna de las salidas de los módulos de expansión que se conectan al bus
IOEX. Hay 480 salidas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo corresponde a
un módulo), desde SEX0.0 hasta SEX14.31.
Entrada BC
Se representa mediante las letras EBC.
Refleja el estado de alguna de las entradas del bus de campo empleado. Hay 64 entradas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde EBC0.0 hasta EBC7.7.
Salida BC
Se representa mediante las letras SBC.
Refleja el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Refleja el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas disponibles, desde M0 hasta M127.
Báscula
Se representa mediante la letra B.
Refleja el estado de las básculas internas. Hay 64 básculas disponibles, desde B0 hasta B63.
Temporizador
Se representa mediante la letra T.
Indica si el temporizador ha sobrepasado el tiempo prefijado. Pueden emplearse 32
temporizadores distintos, desde T0 hasta T31.
Contador
Se representa mediante la letra C.
Indica si el contador ha sobrepasado el conteo prefijado. Pueden emplearse 32 contadores
distintos, desde C0 hasta C31.
14-2 SERRA
Capítulo 14 PLC
Contactos especiales
Existen una serie de contactos especiales, que permiten la interrelación entre el SERRATRON
considerado como control de soldadura, y el SERRATRON considerado como PLC. Algunos
contactos tienen el índice 1. Significa que se refieren al grupo 1 de IGBTs. Se conserva esta
notación por razones de compatibilidad con SERRATRONES de familias anteriores.
Agua
El contacto se activa al efectuar un ciclo de soldadura, y durante el tiempo que indica la función
T Agua.
Apr-Enf1
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra entre los tiempos de
Apriete y Enfriamiento (ambos inclusive).
Apx-Enf1
Aproximación y Enfriamiento (ambos inclusive).
DAS
Demanda de autorización de soldadura. Se activa cuando el control necesita permiso para
soldar. Si su función complementaria, FSA (soldadura autorizada) es activa, se iniciará el paso
de corriente. Véase en la Figura 8 el funcionamiento de estas dos señales.
DisyOFF
Indica si la bobina especial DisyOFF se encuentra activa.
EntAux
Refleja el estado de la entrada auxiliar. Se encuentra en el conector P6-10.
El1Gr1
Indica si el Peso 1 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo. Por
ejemplo, si el programa seleccionado es el 4, cuyo electrodo es el 7, el contacto será activo, ya
que en binario, 7 es 0111, y el bit de peso 1 es el de más a la derecha.
El2Gr1
Indica si el Peso 2 del electrodo correspondiente al programa actual se encuentra activo.
El4Gr1
El8Gr1
El16Gr1
ElGas1.x
Permite conocer si un electrodo determinado está gastado. Por ejemplo, si x vale 3, el contacto
será activo cuando el electrodo 3 esté gastado. Si x se omite, el contacto es activo cuando hay
uno o más electrodos gastados. Los valores posibles de x van de 1 a 31.
ElGast1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado está gastado. Si no hay selección de
código o de programa, es activo cuando hay uno o más electrodos gastados.
Enf
El contacto permanece activo mientras el ciclo de soldadura se encuentra en el tiempo de
Enfriamiento.
Fall1.x
El contacto permanece activo mientras el Fallo x permanece activo. Si x vale 0, cualquier fallo
activa el contacto. Los valores posibles de x van de 0 a 99.
FallSol1
Es activo cuando ha habido algún fallo en el proceso de soldadura. Los fallos que activan este
contacto son: 6, 50, 51, 53, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 64, 66, 69
SERRA 14-3
Capítulo 14 PLC
FK
Indica el fin de un ciclo de soldadura.
FSA
Refleja el estado de la bobina FSA.
FunIntx
Se emplea para reflejar el estado de diversas funciones especiales. Hay 16 funciones internas
posibles, desde 0 hasta 15.
Las Funciones internas definidas son:
1: Es activa si se ha iniciado la calibración de secundario desde el CPC o la TP-10. Se
desactiva al activar la bobina FunInt1. Si este contacto está presente, la secuencia
de calibración de secundario se deberá hacer por medio del PLC. En caso contrario,
el MFC efectúa la secuencia.
Marcha
Indica si la función Marcha se encuentra activa. Dependiendo del parámetro Funciones E/S,
se activará mediante la entrada predeterminada o una bobina especial.
Msjx
Indica si el mensaje x de la TP-10 se encuentra activo en este momento. Los valores posibles
de x van de 1 a 250.
P1Gr1
Indica si el Peso 1 del programa actual se encuentra activo. Por ejemplo, si el programa
seleccionado es el 4, el contacto no será activo, ya que en binario, 4 es 0100, y el bit de peso 1
es el de más a la derecha.
P2Gr1
Indica si el Peso 2 del programa actual se encuentra activo.
P4Fr1
P8Gr1
P16Gr1
P32Gr1
PeFr1.x
Permite conocer si un electrodo determinado está en modo petición de fresado. Si x se omite,
el contacto es activo cuando hay uno o más electrodos en petición de fresado. Los valores
posibles de x van de 1 a 31.
PetConf1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado está en modo petición de conformado. Si
no hay selección de código o de programa, es activo cuando hay uno o más electrodos en
petición de conformado.
PetFres1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado está en modo petición de fresado. Si no
hay selección de código o de programa, es activo cuando hay uno o más electrodos en petición
de fresado.
Preal1.x
Permite conocer si un electrodo determinado está en modo prealarma. Si x se omite, el
contacto es activo cuando hay uno o más electrodos en prealarma. Los valores posibles de x
van de 1 a 31.
Prealar1
Es activo si el electrodo del programa seleccionado está en modo prealarma. Si no hay
selección de código o de programa, es activo cuando hay uno o más electrodos en prealarma.
Prep
Indica que el control se encuentra listo para soldar. Esto sucede cuando el fallo presente es del
tipo 0 ó 1.
14-4 SERRA
Capítulo 14 PLC
Rearmado
Refleja el estado de la entrada OPERATION ENABLE situada en el conector P6-8. Asimismo,
es activo cuando el Error 80 (MFC no habilitado) está presente.
RstConf1
Indica que la función Reset de conformado se encuentra activada.
RstCont1
Indica que la función Reset de contadores se encuentra activada.
RstFall1
Indica que la función Reset fallos se encuentra activada.
RstFres1
Indica que la función Reset de fresado se encuentra activada.
So1-Enf
Soldadura 1 y Enfriamiento (ambos inclusive).
So2-Enf
Soldadura 2 y Enfriamiento (ambos inclusive).
SoldSI1
Indica si la función Soldadura SI se encuentra activa. Para ello es necesario que la entrada
SoldSI (ya sea por entrada 24V, Bus de Campo o PLC) sea activa y que el parámetro 101
(Secuencia) esté programado como “Con corriente”.
Tecla'cc'
Indica si la tecla 'cc' se encuentra pulsada en la TP-10.
TmIGBT
Es activo cuando el Error 10 (Temperatura IGBT excesiva) está presente.
TmTRF1
Es activo cuando el Error 82 (Temperatura de transformador) está presente.
TRUE
Contacto siempre activo.
Contacto cerrado
Un contacto cerrado refleja el estado contrario de un contacto abierto. Todos los contactos
abiertos del apartado anterior tienen su correspondiente contacto cerrado.
Bobina
Activa una Salida física o de bus de campo del Serratron. Fuerza el estado de alguno de los
siguientes elementos:
Salida 24V
Se representa mediante la letra S.
Activa el estado de alguna de las salidas físicas del SERRATRON. Hay 16 salidas disponibles,
organizadas en grupos de 8, desde S0.0 hasta S1.7.
Salida Ex
Se representa mediante las letras SEX.
Activa el estado de alguna de las salidas de los módulos de expansión que se conectan al bus
IOEX. Hay 480 salidas disponibles, organizadas en grupos de 32 (cada grupo corresponde a
un módulo), desde SEX0.0 hasta SEX14.31.
SERRA 14-5
Capítulo 14 PLC
Salida BC
Se representa mediante las letras SBC.
Activa el estado de alguna de las salidas del bus de campo empleado. Hay 64 salidas
disponibles, organizadas en grupos de 8, desde SBC0.0 hasta SBC7.7.
Marca
Se representa mediante la letra M.
Activa el estado de las marcas internas. Hay 128 marcas disponibles, desde M0 hasta M127.
Set Báscula
Se representa mediante la letra B, y una S dentro del símbolo gráfico.
Activa permanentemente el estado de una báscula interna. Hay 64 básculas disponibles, desde
B0 hasta B63. El estado de las básculas se conserva cuando el equipo está desconectado.
Reset Báscula
Se representa mediante la letra B, y una R dentro del símbolo gráfico.
Desactiva permanentemente el estado de una báscula interna.
Incrementar contador
Se representa mediante la letra C. En el interior del símbolo se muestra el valor final del
conteo. Puede ir de 0 a 9999 cuentas.
El contador se incrementa en el flanco de subida de la señal de entrada. Es activo cuando el
contador es mayor o igual que el valor del conteo.
Decrementar contador
El valor del contador (si es mayor que 0) se decrementa en el flanco de subida de la señal de
entrada.
Reset contador
El valor del contador pasa a 0 en el flanco de subida de la señal de entrada.
14-6 SERRA
Capítulo 14 PLC
Temporizador retardado a la desconexión

Se representa mediante la letra T. En el interior del símbolo se muestra, en segundos, el valor
de la temporización. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolución de 100 ms.
Se activa inmediatamente en cuanto la entrada es activa, y se desactiva tras el valor de
temporización, después de que la entrada es inactiva.
Entrada
Salida
Temp Temp
Temporizador retardado a la conexión

Se representa mediante la letra T. En el interior del símbolo se muestra, en segundos, el valor
de la temporización. Puede ir de 0 a 500 segundos, con una resolución de 100 ms.
Se activa tras el valor de temporización, después de que la entrada es activa, y se desactiva
inmediatamente tras la desactivación de la entrada.
Entrada
Salida
Temp
Bobinas especiales
Existen una serie de bobinas especiales, que permiten la interrelación entre el SERRATRON
considerado como control de soldadura, y el SERRATRON considerado como PLC. Algunas
bobinas tienen el índice 1. Significa que se refieren al grupo 1 de IGBTs. Se conserva esta
notación por razones de compatibilidad con SERRATRONES de familias anteriores.
DisyOFF
Cuando esta bobina se activa, el relé de disyuntor se activa. Los contactos de este relé se
encuentran disponibles en los pines P6-4, P6-5 y P6-6.
FSA1
Activa la Función Soldadura Autorizada. Si se incluye en el programa PLC, deberá estar activa
para poder efectuar soldaduras. Si no se incluye, se considera la función FSA siempre activa.
Véase en la Figura 8 el funcionamiento de esta señal.
SERRA 14-7
Capítulo 14 PLC
FunIntx
Se emplea para activar diversas funciones especiales. Hay 16 funciones internas posibles,
desde 0 hasta 15.
Las Funciones internas definidas son:
0: Activa la captura de datos del Data-logger interno.
1: Fuerza la secuencia “Calibrar secundario” (véase Calibración del equipo).
2: Relé de realimentación activado. En las máquinas manuales se emplea para
asegurar que el cilindro de soldadura se mantiene activado aunque se desactive la
señal de marcha en mitad de una soldadura. El paso de corriente no empezará
hasta que esta bobina, si existe, sea activa. Véase el Ejemplo 3 del capítulo PLC.
15: La acción depende del valor de la memoria 31 (Mem31) del PLC.
1: Ciclo de calibración de corriente primaria
10: Pone a 0 las memorias 0..31 del PLC
11: Pone a 0 las memorias 0..15 del PLC
P1Gr1
Activa el Peso 1 del programa de soldadura que se desea seleccionar. Por ejemplo, si se
desea seleccionar el programa 3, se deberán activar las bobinas P1Gr1 y P2Gr1, ya que en
binario, 3 es 0011 (2+1).
P2Gr1
Activa el Peso 2 del programa de soldadura que se desea seleccionar.
P4Gr1
P8Gr1
P16Gr1
P32Gr1
ProgSI
Cuando esta bobina no es activa, se impide la programación de parámetros mediante la TP-10
o el display del panel frontal. Asimismo, impide la ejecución de las funciones de la pantalla
"TEST SOLDADURAS" (forzar FK, forzar soldadura). Si es activa o si no existe en todo el
programa PLC, la programación y la ejecución de funciones están permitidas.
RstConf1
Activa el reset de conformado del electrodo del programa que está seleccionado en este
momento. Si la selección de programa o código es 0, no se hace ningún reset.
RstCont1
Activa el reset de contadores del electrodo del programa que está seleccionado en este
momento. Si la selección de programa o código es 0, se hace un reset de contadores de todos
los electrodos.
RstFall1
Activa el reset de fallos. De entre todos los fallos presentes, este reset sólo afecta al más
prioritario de ellos, que es el que se muestra en la TP-10 o en el Display.
RstFres1
Activa el reset de fresado del electrodo del programa que está seleccionado en este momento.
Si la selección de programa o código es 0, no se hace ningún reset.
SalAux
Activa la Salida Auxiliar, que se encuentra en el pin P6-11.
SkipIx
Bobina de origen de salto. Si es activa, provoca el salto del programa de autómata hasta la
línea que contiene la bobina complementaria SkipFx. Hay 8 bobinas de salto posibles, desde 0
hasta 7. Cada bobina de origen de salto debe estar emparejada con una bobina de destino de
salto, con su mismo número de índice. En caso contrario, aparecerá un error de PLC.
SkipFx
Bobina de destino de salto. El valor (activo o no) que tome esta bobina es indiferente. Hay 8
bobinas de salto posibles, desde 0 hasta 7.
14-8 SERRA
Capítulo 14 PLC
SoldSI1
Función Soldadura SI. Autoriza los ciclos de soldadura con paso de corriente (junto con el
parámetro 101 del programa seleccionado).
Marcha1
Activa la Marcha de soldadura.
Corte1
Si se activa durante el tiempo So2, el ciclo de soldadura se interrumpe, saltando a tiempo de
Enfriamiento. El tiempo de respuesta será igual o menor que el tiempo de scan de todo el
programa PLC. Si se desea una respuesta inmediata, véase el ejemplo de la Figura 51 al final
de este capítulo.
P1.x
Activa cambio de potencia en Roldanas. Los valores posibles de x (número de programa) van
de 1 a 255. Mientras la bobina es activa, el programa ya iniciado en Roldanas cambia al
indicado por la bobina. En ningún caso se puede iniciar la soldadura activando esta bobina.
Msjx
Activa un mensaje en la TP-10. Los valores posibles de x van de 1 a 250.
Comparación
Permite comparar dos palabras. Existen las siguientes funciones de comparación:

A<B
La salida es activa cuando el comparando A es menor que el comparando B.
A=B
La salida es activa cuando el comparando A es igual al comparando B.
A <> B
La salida es activa cuando el comparando A es distinto al comparando B.
A >= B
La salida es activa cuando el comparando A es mayor o igual que el comparando B.
Comparando
Valores de entrada en la función de comparación. Se dispone de los siguientes comparandos:
Valor de consigna
Se representa mediante las letras Cg. Su valor es el del parámetro 56 (Consigna de PLC) del
programa indicado. Como hay 255 programas de soldadura, los valores posibles van de Cg1.1
hasta Cg1.255 (el programa 0 no puede usarse). Si el programa es 0 (Cg1.0), toma el valor del
programa seleccionado.
SERRA 14-9
Capítulo 14 PLC
Memoria
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC. Como
hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Contador PLC
Se representa mediante la letra C. Su valor es el de los contadores internos del PLC (no
confundir con los contadores de puntos de electrodos). Como hay 32 contadores, los valores
posibles van de C0 hasta C31.
Contador electrodo
Se representa mediante las letras CEl. Su valor es el de los contadores de puntos de los
electrodos (no confundir con los contadores internos del PLC). Como hay 32 electrodos, los
valores posibles van de Cel1 hasta CEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Entrada analógica
Se representa mediante la letra A. Sólo se dispone de una Entrada Analógica (pines P7-7 y
P7-8), por lo que el único valor posible es A1. El valor de comparación no es en Voltios sino en
daN, y viene afectado por el parámetro 22 (Esc EA1).
Valor de comparación (daN) = Entrada Analógica (V) / 10 * Esc EA1 (daN/10V)
Valor numérico
Se representa mediante las letras Cte. En el interior del símbolo se muestra el valor de la
constante. Los valores posibles van de 0 a 9999.
Copia
Cuando es activa, efectúa la copia de una palabra origen A, hasta una palabra destino B. Las
copias siempre se hacen en grupos de 8 bits.
Palabra de origen
Puede ser de 8 o de 16 bits. Cuando la palabra A es de 16 bits y la palabra B es de 8 bits,
puede especificarse si el origen de la copia es el byte alto o el byte bajo.
Puede tomar alguno de los siguientes valores:
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Mismos comentarios que para los contactos abiertos con el mismo nombre.
Pesos Grupo
Se representa mediante las letras PesoGr. Su valor es del programa seleccionado en este
momento.
14-10 SERRA
Capítulo 14 PLC
Fallo actual
Se representa mediante las letras Fallox. Se refiere al fallo más prioritario en este
momento (el que muestra la TP-10). Los valores posibles de x son: 0=Fallo actual,
1=Índice del fallo actual, 2=Programa del fallo actual
Ent. Analógica
Se representa mediante la letra A. Su valor es el de la Entrada Analógica, expresada en
daN.
Constante
Constante numérica.
Cont. Tot. (16L)
Se representa mediante las letras CTlEl. Su valor corresponde a los 16 bits bajos del
contador total de puntos de los electrodos. Como hay 32 electrodos, los valores posibles
van de CTlEl1 hasta CTlEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Cont. Tot. (8H)
Se representa mediante las letras CThEl. Su valor corresponde a los 8 bits altos del
contador total de puntos de los electrodos. Como hay 32 electrodos, los valores posibles
van de CThEl1 hasta CThEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Cont. Elec.
Se representa mediante las letras CEl. Su valor es el de los contadores de puntos de los
electrodos (no confundir con los contadores internos del PLC). Como hay 32 electrodos,
los valores posibles van de Cel1 hasta CEl31 (el electrodo 0 no puede usarse).
Consigna
Se representa mediante las letras Cg. Su valor es el del parámetro 56 (Consigna de PLC)
del programa indicado. Como hay 255 programas de soldadura, los valores posibles van
de Cg1.1 hasta Cg1.255 (el programa 0 no puede usarse). Si el programa es 0 (Cg1.0),
toma el valor del programa seleccionado.
Memoria
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC.
Como hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Función
Se representa mediante las letras Fun. Su valor es el del parámetro del programa que se
indica. Por ejemplo, Fun4.60 representa el parámetro Aproximación (60) del programa 4.
Si el programa es 0, toma el valor del programa seleccionado.
Palabra de destino
Según interese, el valor de destino puede copiarse en binario o en BCD. El formato BCD es de
utilidad si se conectan unos visualizadores numéricos con este formato.
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Mismos comentarios que para las bobinas con el mismo nombre. Como la copia es
siempre de 8 bits y no se puede copiar más allá del último bit, los índices de estos
elementos sólo llegan hasta 7 bits antes del último. Por ejemplo, la última marca que se
puede poner es 56. En este caso, los bits de origen serían desde el 56 hasta el 63, que es
el último.
Pesos Grupo
Se representa mediante las letras PesoGr. Selecciona el programa activo, especificado
por el valor del origen de la copia.
TP-10
Se representa mediante las letras TP. Selecciona el número de variable de la TP-10 que
se va actualizar. Como hay 4 variables, los valores posibles van de TP1 hasta TP4.
Memoria
SERRA 14-11
Capítulo 14 PLC
Se representa mediante las letras Mem. Su valor es el de la memoria interna de PLC.

Como hay 32 memorias internas, los valores posibles van de Mem0 hasta Mem31.
Código Grupo
Se representa mediante las letras Código. Selecciona el código de punto activo,
especificado por el valor del origen de la copia. Como el código de punto puede llegar a
ser de 32 bits (4 bytes), se debe especificar cuál de los bytes es el destino de la copia. Por
lo tanto, los valores posibles van de Código1.0 (byte de menor peso) a Código1.3 (byte de
mayor peso).
Operación
Cuando es activa, efectúa una Operación matemática entre las palabras Oper1 y Oper2,
poniendo el resultado en la palabra Result. Se puede elegir el número de bits que serán
copiados por medio del parámetro NBits.
En general, y a menos que se indique lo contrario, Result = NBits (Oper1 [Operación] Oper2)
Oper1 u Oper2
Entrada 24V
Salida 24V
Entrada BC
Salida BC
Entrada Ex
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Pesos Grupo
Ent. Analógica
Constante
Consigna
Memoria
Mismos comentarios que para las palabras de Origen de copia.
Result
Salida 24V
Salida BC
Salida Ex
Contador
Marca
Báscula
Pesos Grupo
TP-10
Memoria
Mismos comentarios que para las palabras de Destino de copia.
Código de Pieza
Se representa mediante las letras CodPza. Este código se añadirá a los históricos de
Fallos, Soldaduras y WISE junto con las demás informaciones.
14-12 SERRA
Capítulo 14 PLC
Operación
Se puede elegir cualquiera de las siguientes
+
-
x
÷
Operaciones aritméticas suma, resta, multiplicación y división. Únicamente tener en cuenta
que si se intenta dividir por 0, el resultado de la operación será 0.
AND
OR
XOR
Operaciones lógicas booleanas AND, OR y XOR.
<<
>>
Operaciones de desplazamiento. Los bits del Oper1 se desplazarán a derecha o izquierda
tantas posiciones como indique el Oper2. Los valores posibles de Oper2 van de 1 a 15.
BCD2BIN
Conversión de código BCD a binario. Oper2 indica cuantos dígitos de 4 bits se van a tomar
de Oper1. Los valores posibles de Oper2 van de 1 a 4. De utilidad para seleccionar el
número de programa por medio de selectores rotativos.
BIN2BCD
Conversión de código binario a BCD. Oper2 indica cuantos dígitos de 4 bits se van a crear
en Result. Los valores posibles de Oper2 van de 1 a 4. De utilidad si se emplean displays
externos.
MODULO
Devuelve el resto de la división Oper1 / Oper2.
NBits
Indica cuantos bits se van a copiar al destino Result. Los valores posibles van de 1 a 16.
Independientemente del resultado de la operación, sólo Nbits se copiaran sobre el resultado,
permaneciendo el resto de los bits de la palabra de destino inalterados.
SERRA 14-13
Capítulo 14 PLC
Ejemplos
La programación del PLC mediante el editor de ecuaciones del CPC-Connect es
totalmente visual y del estilo denominado "programación a relés". Consiste en el
conexionado de elementos como si de un circuito a relés se tratara. Estos elementos
representan los estados lógicos de las entradas y salidas del dispositivo de E/S con el que
esté trabajando el SERRATRON (24V, bus de campo o módulos IOEX).
Figura 49: Ejemplo de programa PLC básico
Los elementos de entrada se representan esquemáticamente como contactos eléctricos

(abiertos o cerrados) y las salidas como bobinas de relé. Las salidas controlan los
actuadores de un automatismo: motores, electroválvulas, etc., mientras que las entradas
reciben el estado de los diferentes mandos y sensores: pulsadores, detectores de posición,
elementos de seguridad, etc.
La potencia del PLC del SERRATRON radica en la posibilidad de manejar las funciones
propias de un control de soldadura de manera natural. Esto quiere decir que funciones
tales como Marcha o Reset de contadores, pueden activarse internamente sin necesidad
de ningún cableado externo, y aprovechando todos los pines de E/S para las funciones de
control propias de un PLC.
Ejemplo 1
El siguiente ejemplo de programación muestra como se emplean los contactos y bobinas
especiales para efectuar ciclos de soldadura. Una entrada externa (E1.2) habilita una
sucesión de soldaduras (Programa 84), mientras que un piloto exterior (conectado a S0.4)
efectúa un destello para cada soldadura.
- En las líneas 1 y 2 creamos una oscilación que es la que nos va a marcar el ritmo de las
soldaduras.
- En la línea 3 habilitamos la soldadura (igual que haríamos activando la entrada E0.5 en
el modo de funcionamiento como un control de soldadura normal), y copiamos el número
de programa deseado a la función "Programa activo". Después de esto, el SERRATRON
ya está listo para soldar.
- En la línea 4 activamos la marcha de soldadura con dos condiciones: que la
temporización se cumpla, y que la entrada exterior de habilitación esté activa.
- Finalmente, en la línea 5, la señal FK de fin de ciclo activa la salida física en donde
conectaremos el piloto.
14-14 SERRA
Capítulo 14 PLC
Figura 50: Ejemplo de programa PLC real
Para que este programa funcione, se debe tener en cuenta:

- Funciones E/S = PLC (parámetro 10)
Esto libera todas las E/S de su función predeterminada, permitiendo emplear cualquiera
de ellas para cualquier uso.
- Desbloquear programa 84.
- P6.9 = OFF
Por razones de seguridad, confirma el uso de las E/S para usos no predeterminados.
Ejemplo 2
Para que la activación de la bobina Corte de soldadura responda inmediatamente (menos
de 2 ms), se debe implementar en una ecuación como la de la Figura siguiente.
Figura 51: Ecuación para Corte de soldadura inmediato
La ecuación consiste simplemente en un contacto y una bobina. El contacto debe ser una
entrada de 24V (E0.0 hasta E3.7) y la bobina la de Corte de soldadura.
Ejemplo 3
En las máquinas manuales es necesario asegurar que el cabezal de soldadura se
mantiene activo aunque se desactive la señal de marcha en mitad de una soldadura.
Esto se puede conseguir implementado la combinación de un circuito eléctrico en el
armario y una ecuación en el PLC del MFC-3000 como se muestra en la Figura 52.
La ecuación debe constar únicamente de uno o dos contactos en paralelo
correspondientes a las señales de marcha (E0.0 en el ejemplo), en serie con un contacto
de confirmación de electroválvula de soldadura activada (E0.1 en el ejemplo), más la
bobina FunInt2. Estos contactos pueden ser cualquier entrada de 24V (E0.0 hasta E3.7),
pero los de marcha deben estar en el mismo conector (P1 o P2).
SERRA 14-15
Capítulo 14 PLC
Figura 52: Configuración para asegurar la realimentación del relé de EV
14-16 SERRA
Capítulo 14 PLC
Ejemplo 4
En algunas ocasiones se precisa desactivar la alimentación de 24V de algún módulo de
E/S IOEX, lo que genera el Error 45. Si se desea desactivar la alimentación, pero sin
activar este fallo, puede hacerse escribiendo una ecuación de autómata que active dos
veces el último contacto del módulo en cuestión.
En el ejemplo siguiente, se elimina el el error “Falla la alimentación de salidas del módulo
7” (Error 45, Idx=72).
Figura 53: Cómo eliminar el fallo IOEX de alimentación de salidas
SERRA 14-17
Capítulo 14 PLC
•••
14-18 SERRA
Capítulo 15
USB
El equipo dispone de un conector USB Ver 1.1, en el que es
posible conectar cualquier dispositivo de memoria compatible
(popularmente llamados Pendrive o USB flash drive).
Permite efectuar funciones de seguridad o tareas relacionadas
con la transferencia de archivos, sin necesitar la intervención
de un PC.
ATENCIÓN: El Pendrive debe estar formateado como FAT,
con una capacidad máxima de 4G.
Transferencia de archivos
En el apartado Panel frontal (página 13-1) se muestra como acceder a los menús. A
continuación se detalla el funcionamiento de los mismos.
Se accede a todas las funciones a partir de la opción:
Pulsar la tecla  para acceder a la lista de opciones posibles. Algunas de

USB estas opciones no aparecen siempre y dependen del contenido de la memoria
USB.
Las pantallas que pueden aparecer al pulsar repetidamente la tecla + son:
No hay ninguna memoria enchufada, y el equipo se encuentra preparado.

OK
Existe algún problema con la gestión del port USB.
Err Los errores posibles son:
1 El sistema operativo del equipo no soporta esta opción. Ponerse en
contacto con el servicio técnico de SERRA para conseguir una
actualización.
2..9 El software de gestión del port USB no se encuentra preparado. Apagar
y encender el equipo.
Permite actualizar el equipo MFC-3000 con una nueva versión de Firmware.
Soft Aparece siempre y cuando la memoria USB contenga en su directorio raíz un
archivo de la forma mfc3V1kx.y.bin o mfc3V10kx.y.bin, siendo x e y la
versión del firmware.
Al pulsar  se cargará dicha versión, igual que si se hiciera mediante el
CPC-Connect. Si hay más de una versión presente, se tomará la más
moderna.
Permite hacer una copia completa del contenido del equipo en la memoria
Clon USB. Esto incluye, tanto el firmware como los parámetros de soldadura
(parámetros de programa, curvas WISE, contadores, ajustes...). De utilidad
para substituir un equipo por otro por avería, o para copiar un juego de
parámetros estándar a distintos equipos.
Lee el firmware previamente guardado mediante la función Clon.
RdSW
SERRA 15-1
Capítulo 15 USB
Lee los parámetros de soldadura previamente guardados mediante la función

R d Pr Clon.
Permite almacenar en el equipo un archivo de mensajes de TP-10 creado

T P 10 mediante el programa TP-10 Editor.
Aparece siempre y cuando la memoria USB contenga en su directorio raíz un
archivo de la forma nombre.tpe
Posteriormente, será posible cargar dicho archivo en una TP-10 mediante la
secuencia de teclas F-5 C 1 2 1 6 (véase el apartado Comandos directos, en
la página 13-6).
Mientras el equipo está accediendo a la memoria USB, el LED OK que se encuentra al lado del
conector parpadea Rojo-Verde. Durante este tiempo no se debe retirar la memoria, pues se
corre el riesgo de corromper los datos que contiene.
Aparte de esta precaución, la memoria USB puede insertarse o retirarse en cualquier momento.
Para confirmar esta operación, el equipo muestra un mensaje deslizante en el display:
USB ON Para indicar que se ha insertado la memoria
USB OFF Para indicar que se ha retirado la memoria
Seguridad
Cuando se activa la función de seguridad USB, sólo será posible cambiar parámetros (con la
TP-10 o con el panel frontal) cuando alguna de las memorias USB que se han autorizado se
encuentre insertada.
Para activar esta función, se procede como sigue:
 Acceder al menú de la TP-10 LLAVE USB e introducir el código de 6 dígitos para tener
acceso a las funciones de seguridad. El equipo se suministra sin código de seguridad,
y el que se introduzca la primera vez quedará almacenado. Para evitar posibles
errores, se pide dos veces. No debe olvidarse ese código, ya que en caso contrario
deberá solicitarse la ayuda del servicio de asistencia técnica de SERRA para
desactivarlo.
 A continuación se accede a la pantalla siguiente:
F2:Registrar llave
F F4 : B o r r a r to d o
Para autorizar una memoria USB, primero debe insertarse, y a continuación pulsar F2.
Puede repetirse este proceso con tantas memorias USB como se desee.
Cuando la operación se ha efectuado correctamente, aparece el mensaje:
USB KEY +
Algunas memorias USB no permiten esta operación. En ese caso, aparece el mensaje:
USB Error
 Seleccionando la opción FF4, se elimina la función de seguridad, devolviendo el equipo
a su configuración original.
15-2 SERRA
Capítulo 16
COMUNICACIONES INDUSTRIALES
Permiten el intercambio de señales entre el MFC-3000 y un dispositivo de gobierno exterior.
Denominaremos perfiles de programación a cada conjunto de asignaciones concretas para el
conjunto de señales disponibles.
A continuación se detallan los tipos de comunicaciones disponibles y los perfiles de
programación implementados.
Comunicaciones mediante E/S 24V

Las señales de gobierno son mediante cableado 'tradicional'. Para usarlo, se necesita tener
instalada la tarjeta de expansión de Entradas/Salidas ESA-10.
Perfil E/S 24V

Entradas 24V Descripción
Pin PLC
P1.1 E0.0 Marcha
Activa el inicio de una secuencia de soldadura.
Ciclo Único: Si se desactiva durante Apx o Apr se detiene el ciclo
Ciclo Repetido: Si se desactiva después de Enfriamiento, se detiene el ciclo
P1.2 E0.1 Reset de errores
Si es posible, resetea el error de más prioridad (el que se muestra en la TP-10).
Entrada por flanco
P1.3 E0.2 Reset de contadores
Reset del contador del electrodo del programa seleccionado.
Si el programa seleccionado es 0, se ponen a cero todos los electrodos.
P1.4 E0.3 Reset de fresado
Reset de fresado del electrodo del programa seleccionado.
P1.5 E0.4 Soldadura autorizada
Detiene el ciclo después de Apr hasta que se activa.
Esta entrada puede ignorarse en función del parámetro 15 (Empleo de entrada FSA).
P1.6 E0.5 Soldadura SI
Si es inactiva, los ciclos de soldadura se efectúan sin paso de corriente, pero
respetándose todos los tiempos de la secuencia.
Esta entrada se combina con el parámetro 101 (Secuencia) del programa
seleccionado.
P1.7 E0.6 -
P1.8 E0.7 -
SERRA 16-1
Capítulo 16 COMUNICACIONES INDUSTRIALES
Entradas 24V Descripción

Pin PLC
P1.9 E1.0 Programa peso 1
Salidas 24V Descripción

Pin PLC
P5.1 S0.0 FK
Activa después de Enf o Int según modo de ciclo, hasta que se desactiva Marcha. Si
la Marcha ya estaba inactiva, la señal FK dura 500ms.
P5.2 S0.1 Demanda autorización de soldadura
Activa después de Apr.
P5.3 S0.2 Control OK
Activa si la soldadura es posible porque no existe ningún error.
P5.4 S0.3 Electroválvula de soldadura
Activa desde inicio de Apx hasta fin de Enf.
P5.5 S0.4 Prealarma
Activa si el electrodo del programa seleccionado se encuentra en prealarma. Si no
hay programa seleccionado, se activa si cualquier electrodo se encuentra en
prealarma.
P5.6 S0.5 Electrodo gastado
Activa si el electrodo del programa seleccionado ha llegado a Fin de Vida (contador
de puntos >= Vida + PtosPza). Si no hay programa seleccionado, se activa si
cualquier electrodo se encuentra al final de su vida.
P5.7 S0.6 Petición de Fresado
Activa si el electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado. Si no hay
programa seleccionado, se activa si cualquier electrodo debe ser fresado.
Las salidas no descritas pueden usarse libremente como bobinas del PLC.
16-2 SERRA
Comunicaciones mediante bus de campo

Las señales de gobierno son mediante alguno de los buses de campo disponibles.
Existen varios perfiles de comunicaciones, dependiendo del parámetro 14. No todos los buses
de campo soportan todos los perfiles. Véase la Figura 54.
El Perfil 0 es el estándar SERRA, y está soportado por todos los tipos de Bus de campo
(InterBus, Profibus, DeviceNet, EtherNet/IP o PROFINET). Consta de 64 bits de entradas y 64
bits de salidas.
El Perfil 1 cumple el estándar VASS. Consta de 48 bits de entradas y 48 bits de salidas. La
descripción completa se encuentra en el documento Konzernstandard_Schnittstelle-
Schweißsteuerung.pdf en http://serratron.serrasold.com
Los otros perfiles están personalizados para distintos clientes y se detallan en documentos
específicos.
Perfil de programación
0 1 2 3 4 5
InterBus X X X
Profibus X X
DeviceNet X
EtherNet/IP X X X
PROFINET X X
Figura 54: Perfiles soportados según el bus de campo
A continuación se describe el significado de cada uno de los distintos bits de E/S para los
perfiles 0 y 1
SERRA 16-3
Perfil 0
ENTRADAS BUS DE CAMPO PERFIL 0

Palabra/ Descripción
Bit
EBC0.0 Marcha
La activación de esta señal debe ocurrir, por lo menos, 50 ms después de que la selección
de código de punto sea válida (esto es necesario para compensar tanto los retardos
introducidos por el tiempo de scan del bus de campo, como los tiempos de ciclo del
autómata/robot y del propio Serratron).
EBC0.1 Reset de fresado
EBC0.2 -
EBC0.3 Reset de contadores
Si programa seleccionado = 0, reset de todos los electrodos.
EBC0.4 Reset de fallos
Si es posible, resetea el fallo de más prioridad (el que se muestra en la TP-10).
EBC0.5 Soldadura autorizada
Para el ciclo después de Apr hasta que se activa
EBC0.6 -
EBC0.7 Soldadura SI
Si es inactiva, los ciclos de soldadura se efectúan sin paso de corriente, pero respetándose
todos los tiempos de la secuencia.
Bit
EBC1.0.. Selección de código de punto
EBC4.7
Dependiendo de la Longitud de Código de punto programada (Parámetro 12), se pueden
emplear entre 8 y 32 bits para codificar el código de los puntos de soldadura. Los bits no
usados se pueden emplear libremente en el programa PLC.
Bit
EBC5.0.. Entradas libremente programables por programa PLC
EBC7.7
16-4 SERRA
SALIDAS BUS DE CAMPO PERFIL 0

Bit
SBC0.0 FK
Activa después de Enf o Int según modo de ciclo, hasta que se desactiva marcha. Si no hay
marcha, dura 500ms.
SBC0.1 Petición de Fresado
Activa si electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado. Si programa
seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo precisa ser fresado.
SBC0.2 Prealarma
Activa si electrodo del programa seleccionado en prealarma. Si programa seleccionado=0,
se activa si cualquier electrodo se encuentra en prealarma.
SBC0.3 Electrodo gastado
Activa si electrodo del programa seleccionado gastado (contador de puntos >= Vida +
PtosPza). Si programa seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo se encuentra
gastado.
SBC0.4 Control OK
Activa si se puede soldar.
SBC0.5 Fallo de soldadura
Activa si alguno de los fallos presentes se debe a un fallo de soldadura.
Errores que activan esta salida: 6, 50, 51, 53, 55, 56, 57, 58, 59, 60, 64, 66, 69
SBC0.6 -
SBC0.7 Con corriente
Para que sea activa es necesario que la entrada EBC0.7 sea activa y que el parámetro 101
Bit
SBC1.0.. Salidas libremente programables por programa PLC
SBC7.7
SERRA 16-5
Perfil 1
ENTRADAS BUS DE CAMPO PERFIL 1

Bit
EBC0.0 Marcha
EBC0.1 Reset de fresado
EBC0.2 Reset de contadores
Si programa seleccionado = 0, reset de todos los electrodos.
EBC0.3 Reset de fallos
Si es posible, resetea el fallo de más prioridad (el que se muestra en la TP-10).
EBC0.4 Reset de fallos con FK
Después de activar el Reset de Fallos, activa la función FK durante 500 ms.
EBC0.5 -
EBC0.6 -
EBC0.7 Soldadura SI
Si es inactiva, los ciclos de soldadura se efectúan sin paso de corriente, pero respetándose
todos los tiempos de la secuencia.
Bit
EBC1.0.. Esfuerzo de soldadura
EBC1.7
No usado. El esfuerzo es el programado en los parámetros 86 y 87.
Bit
EBC2.0.. Código del punto de soldadura
EBC4.7
Se divide en 16 bits de número de punto (EBC2.0..EBC3.7) + 8 bits de tipo de vehículo
(EBC4.0..EBC4.7).
Bit
SBC5.0.. No definido
SBC5.7
16-6 SERRA

Bit
SBC0.0 FK
Activa después de Enf o Int según modo de ciclo, hasta que se desactiva marcha. Si no hay
marcha, dura 500ms.
Se activa aunque el ciclo de soldadura haya terminado con fallo.
SBC0.1 Petición de fresado
Activa si electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado. Si programa
seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo precisa ser fresado.
SBC0.2 Confirmación reset contadores
Confirmación de que el reset de fresado o reset de contadores solicitado mediante EBC0.1
ó EBC0.2 se ha efectuado correctamente.
SBC0.3 Petición de primer fresado
Activa si electrodo del programa seleccionado precisa ser fresado por primera vez. Si
programa seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo precisa primer fresado.
SBC0.4 Petición de fresado cualquier electrodo
Activa si cualquier electrodo precisa ser fresado.
SBC0.5 Fresado usado
Activa si el electrodo del programa seleccionado tiene activada la función de fresado.
SBC0.6 Prealarma
Activa si electrodo del programa seleccionado en prealarma. Si programa seleccionado=0,
se activa si cualquier electrodo se encuentra en prealarma.
SBC0.7 Con corriente
Para que sea activa es necesario que la entrada EBC0.7 sea activa y que el parámetro 101
Bit
SBC1.0.. Esfuerzo de soldadura
SBC1.7
Esfuerzo usado en la soldadura. Corresponde al parámetro 137.
SERRA 16-7

Bit
SBC2.0 Electrodo gastado
Activa si electrodo del programa seleccionado gastado (contador de puntos >= Vida +
PtosPza). Si programa seleccionado=0, se activa si cualquier electrodo se encuentra
gastado.
SBC2.1 Preparado
Activa si se puede soldar.
SBC2.2 WISE usado
Activa si el modo de trabajo del programa seleccionado es WISE.
SBC2.3 FK si soldadura OK
Activa si la soldadura ha terminado sin ningún fallo.
SBC2.4 FK si soldadura no OK
Activa si la soldadura ha terminado con algún fallo.
SBC2.5 -
SBC2.6 Válvula proporcional OK
Se desactiva cuando aparece el Error 23.
SBC2.7 -
SBC3.0 Fallo fase
Se activa cuando aparece el Error 19 ó 91
SBC3.1 Fallo disyuntor
Se activa cuando aparece el Error 22
SBC3.2 Sonda de corriente
SBC3.3 Sonda de tensión
SBC3.4 Cortocircuito salidas
SBC3.5 Temperatura excesiva
SBC3.6 Punto no codificado
SBC3.7 -
Bit
SBC4.0.. No definido
SBC5.7
16-8 SERRA
Tipos de bus de campo soportados

INTERBUS
InterBus-S es un bus de campo concebido para la transmisión del estado de las entradas y
salidas en sistemas automáticos. El SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red
InterBus-S como módulo de E/S salidas remoto.
En el máster correspondiente se deberán programar los siguientes parámetros:
Código de identificación: 47 (2F hex)

Canal de datos de proceso: 64 bits
Se puede programar la velocidad de transmisión por medio del panel frontal (véase el apartado
Panel frontal, en la página 13-1) a cualquiera de los valores estándar:
500K Velocidad de transmisión: 500 Kbaud
Velocidad de transmisión: 2 Mbaud

2M Sólo se tiene en cuenta para la tarjeta IBUS-3opc.
En la carátula se encuentran unos diodos luminosos para el diagnóstico del sistema InterBus,
cuyo significado se detalla en la tabla siguiente. Dependiendo del tipo de tarjeta empleada, no
todos los LEDs estarán presentes.
Denominación Estado Significado

UL (Logic Voltage) Encendido Tensión de alimentación correcta.
(Verde) Apagado No hay tensión de alimentación
BA (Bus Active) Encendido Transmisión de datos en el InterBus activada.
Parpadea Bus activo, pero no hay transmisión de datos.
(Verde) Apagado No hay transmisión de datos.
CC (Cable Check) Encendido Conexión de cable ST entrante correcta.
(Verde) Apagado Conexión de cable ST entrante perturbada.
RD (Remote Bus Disabled) Encendido Bus remoto de salida desconectado.
(Rojo) Apagado Bus remoto de salida conectado.
FO1 Encendido Tramo de fibra óptica de entrada no OK, o reserva del
sistema alcanzada.
(Amarillo) Apagado Tramo del cable de fibra óptica de entrada OK.
FO2 Encendido Tramo de fibra óptica de salida no OK, o reserva del
sistema alcanzada.
(Amarillo) Apagado Tramo del cable de fibra óptica de salida OK.
SERRA 16-9
Se encuentran disponibles las siguientes tarjetas:

IBUS-5 Interface de cobre. Velocidad de 500 kbaud.
IBUS-6 Interface de fibra óptica. Velocidad de 500 kbaud.
IBUS-3opc Interface de fibra óptica con tecnología OPC. Velocidad de 500 kbaud ó
2 Mbaud, seleccionable por software (Parámetro 13).
IBUS-IN (macho) Pin Denominación

1 DI
2 DO
3 GND
6 /DI
7 /DO
IBUS-OUT (hembra) Pin Denominación

1 DO
2 DI
3 GND
6 /DO
7 /DI
5 Unir 5-9 si se conecta otro módulo
9 Unir 5-9 si se conecta otro módulo
16-10 SERRA
PROFIBUS
Profibus-DP es un bus de campo concebido para la transmisión del estado de las entradas y
salidas en sistemas automáticos. El SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red
Profibus-DP como estación esclavo. Para facilitar la programación del máster, se dispone del
fichero GSD en la web de descargas de SERRA SOLDADURA, S.A.
Para indicar la dirección del SERRATRON MFC-3000 dentro de la red Profibus, existen dos
conmutadores rotativos en su Tapa frontal. Por medio de ellos, se puede seleccionar cualquier
valor ente 01 y 99 (números decimales). Para evitar direcciones repetidas, el valor escogido se
tiene en cuenta en el momento de conectar la alimentación de 24V. Si se cambia, puede
actualizarse programando el parámetro 11 (Tipo de Bus de Campo empleado) a "No usado",
y programándolo de nuevo a "Profibus".
El máster correspondiente deberá programarse con ayuda del fichero GSD.
El fichero GSD se encuentra en:

http://serratron.serrasold.com
Ident Number = 0x0AA6
SI los conmutadores rotativos no se encuentran disponibles, o su valor es '00', se puede

programar la dirección por medio del panel frontal (véase el apartado Panel frontal, en la
página 13-1):
Dirección del dispositivo dentro de la red Profibus. Los valores válidos van de
A = 01 01 a 99.
En la carátula se encuentran unos diodos luminosos para el diagnóstico del sistema Profibus,
cuyo significado se detalla en la tabla siguiente.

DATA (Data exchange) Encendido Equipo funcionando en el modo de intercambio de datos.
(Amarillo) Apagado No hay intercambio de datos

PDP-1 Interface de cobre. Conector Sub-D 9 pin hembra (ver figura).
Velocidad auto configurable desde 9.6 kBd hasta 12 MBd.
Pin Denominación
3 B-Line
4 RTS
5 GND BUS
6 +5V BUS
8 A-Line
Body Shield
SERRA 16-11
DeviceNet
DeviceNet es un enlace de comunicación de dispositivos industriales de bajo costo. El
SERRATRON MFC-3000 puede incluirse en una red DeviceNet como estación esclavo. Para
facilitar la programación del máster, se dispone de la Hoja Electrónica de Datos (fichero EDS)
en la web de descargas de SERRA SOLDADURA, S.A.
El fichero EDS se encuentra en:

Para indicar la dirección del SERRATRON MFC-3000 dentro de la red DeviceNet, existen dos
conmutadores rotativos en su Tapa frontal. Por medio de ellos, se puede seleccionar cualquier
valor ente 01 y 63 (números decimales). Para evitar direcciones repetidas, el valor escogido se
tiene en cuenta en el momento de conectar la alimentación de 24V. Si se cambia, puede
actualizarse programando el parámetro 11 (Tipo de Bus de Campo empleado) a "No usado",
y programándolo de nuevo a "DeviceNet".
SI los conmutadores rotativos no se encuentran disponibles, o su valor es '00', se puede
programar la dirección por medio del panel frontal (véase el apartado Panel frontal, en la
página 13-1). También se puede programar la velocidad de transmisión a cualquiera de los
valores estándar.
Dirección del dispositivo dentro de la red DeviceNet. Los valores válidos van
A = 01 de 00 a 63.
125K Velocidad de transmisión:125 Kbaud
16-12 SERRA
En la carátula se encuentran unos diodos luminosos para el diagnóstico del sistema DeviceNet,
cuyo significado se detalla en la tabla siguiente.

POWER Encendido Tensión de alimentación correcta.
(Verde)
Apagado No hay tensión de alimentación.
Mod/Net STATUS Encendido Módulo conectado.
(Verde)
Intermitente Módulo preparado pero no comunica. Test MACID
(Verde) superado.
Encendido Número MACID duplicado.
(Rojo)
Intermitente Comunicaciones perdidas.
(Rojo)
Apagado Cable de comunicaciones desconectado o sin
alimentación.
I/O STATUS Encendido E/S gobernadas por DeviceNet.
(Verde)
Intermitente Salidas inactivas por PLC en modo programación.
(Verde)
Encendido Módulo no inicializado.
(Rojo)
Intermitente Salidas inactivas por fallo de comunicaciones.
(Rojo)
Apagado E/S gobernadas por el MFC-3000

DVNET-2 Conector tipo Combicon 5-pin (ver figura).
Velocidad de 125, 250 ó 500 kbaud.
Pin Denominación Color

1 Power - Negro
2 CAN_L Azul
3 Shield -
4 CAN_H Blanco
5 Power + Rojo
Aéreo (Hembra) Base (Macho)
SERRA 16-13
EtherNet/IP
EtherNet/IP es un protocolo de red para aplicaciones de automatización industrial. Basado en
los protocolos estándar TCP/IP, utiliza los ya bastante conocidos hardware y software Ethernet
para establecer un nivel de protocolo para configurar, acceder y controlar dispositivos de
automatización industrial.
El fichero EDS se encuentra en:

Para ver o modificar los parámetros de comunicaciones (Dirección IP completa, máscara y

gateway) debe disponerse de una TP-10 y acceder al menú IP/MAC FBUS (véase la Figura
45).
Mediante el display, pueden cambiarse los dos bytes de menor peso de la dirección IP,
accediendo al menú (véase el apartado Panel frontal, en la página 13-1):
ETIP
Asegurarse que la versión del firmware de la tarjeta ETHIP-1 y del MFC-3000 son los
adecuados para la versión del fichero EDS. La versión del firmware de la tarjeta puede verse
en la pantalla IP/MAC FBUS. Para cambiar la versión debe usarse el CPC-Connect, y proceder
como si se fuese a cambiar el firmware del MFC, con la diferencia que el nombre del archivo a
enviar será de la forma EthernetIPVx.y.bin
16-14 SERRA
Si se quiere conectar la tarjeta a un autómata Allen Bradley sólo hay que registrar el fichero
EDS por medio del programa “EDS Hardware Installation Tool”.
A continuación, dentro del programa “RSLogix 5000” añadir un nuevo módulo y elegir el que se
muestra a continuación:
En la pestaña “General”, dentro del grupo “Module definition”, pulsar el botón “Change…” y
elegir el perfil de comunicaciones adecuado. El perfil debe coincidir con el parámetro 14.
Finalmente, debe aparecer el MFC-3000 como un nuevo dispositivo.
SERRA 16-15
La tarjeta Ethernet/IP dispone de un servidor web que permite diagnosticar el funcionamiento

de la misma o descargar los archivos de configuración EDS. Para acceder a la página, basta
con escribir en la barra de direcciones de cualquier navegador la dirección IP de la tarjeta. A
continuación aparecerá la siguiente información:
En el conector RJ-45 de la tarjeta se encuentran unos diodos luminosos para el diagnóstico del
sistema Ethernet/IP, cuyo significado se detalla en la tabla siguiente.

TX-RX/LINK Encendido Conexión a una red activa.
Intermitente Transmisión o recepción de datos.
(Amarillo) Apagado No está conectado a una red activa.
10/100 Encendido Conectado a una red 100BaseT
(Verde) Apagado Conectado a una red 10BaseT o cable desconectado

ETHIP-1 Interface de cobre, 10/100Base-T, conector RJ-45 (ver figura).
Velocidad y polaridad auto configurable.
Pin Denominación
1 Tx+
2 Tx-
3 Rx+
6 Rx-
16-16 SERRA
PROFINET
PROFINET es el estándar Industrial Ethernet abierto de PROFIBUS & PROFINET International
(PI) para la automatización. PROFINET utiliza estándares TCP/IP e IT, y es, en efecto, Ethernet
en tiempo real.
El fichero GSDML se encuentra en:

Para ver los parámetros de comunicaciones (Dirección IP completa, máscara y gateway) debe
disponerse de una TP-10 y acceder al menú IP/MAC FBUS (véase la Figura 45).
Mediante el display, pueden verse los dos bytes de menor peso de la dirección IP, accediendo
al menú (véase el apartado Panel frontal, en la página 13-1):
PNET
Funcionalidades:
 Incorpora procesador ERTEC-200
 Intercambio cíclico de datos, Profinet con RT
 Intercambio acíclico de datos. Escritura/Lectura de registros
 Diagnóstico del dispositivo (alarmas), Alarmas de Diagnóstico y Mantenimiento
 Identificación del dispositivo (Hardware, Firmware), I&M0
 Detección dispositivos vecinos, LLDP
 Detección de estado de red, PDEV
 Distribución de las funciones del equipo entre varios dispositivos, Shared Device
 Diagnosis de red mediante protocolos IT, SNMP
 Disponibilidad aumentada mediante redundancia en anillo, MRP
Ejemplo de programación con un autómata Siemens:
SERRA 16-17
En la carátula se encuentran unos diodos luminosos para el diagnóstico del sistema

PROFINET, cuyo significado se detalla en la tabla siguiente.

US1 Encendido Tensión de alimentación correcta.
(Verde)
Encendido Tensión de alimentación correcta.
(Rojo) Fallo de watchdog.
BF Encendido Sin conexión por error interno.
(Rojo fijo)
Encendido Tarjeta no inicializada o a la espera de cambio de
(Rojo intermitente firmware.
rápido)
Encendido Sin conexión al máster.
(Rojo intermitente
lento)
Apagado Ningún error presente.
Asimismo hay unos diodos luminosos que se emplean para diagnosticar la actividad del bus
Ethernet. En el caso de interface de cobre, se encuentran en cada uno de los conectores
RJ-45. En el caso de interface de fibra óptica, se encuentran en la carátula.

LINK Encendido Conexión a una red activa.
(Verde) Apagado No está conectado a una red activa.
ACT Encendido/ Transmisión o recepción de datos.
Intermitente
(Amarillo) Apagado No está conectado a una red activa.

PNET-1/CU Interface de cobre, conector RJ-45.
PNET-1/FO Interface de fibra óptica de polímero POF, conector SCRJ.
La descripción completa de la tarjeta PNET-1 (conexionado, protocolos), se encuentra en el

documento PROC_001a_XSM.pdf, disponible en http://serratron.serrasold.com
16-18 SERRA
Capítulo 17
ERRORES
Para facilitar el diagnóstico y detección de averías, cada error consta de diversas

informaciones:
 Número del error
El que se puede encontrar en la tabla siguiente.
 Descripción
Motivo del error.
 Índice
Sirve para identificar el caso concreto de algunos errores.
 Programa
Si no es 0, y a excepción que se indique lo contrario, Prg indica el programa que provoca
el error.
En la TP-10, se muestra el error con mayor prioridad. En consecuencia, un error puede estar
activo pero no ser visible, debido a que hay otro error activo con mayor prioridad.
En el software de programación CPC-Connect, se muestran todos los errores presentes.
Tipos de Errores
La manera más rápida de saber si el controlador se encuentra listo, o si por el contrario
presenta alguna condición de error, es mediante el LED OK, situado en el panel frontal. Para
identificarlos rápidamente, cada tipo de error hace lucir el LED OK de manera distinta.
Tipo LED OK Descripción
0 Verde Ningún error

1 Verde int. Aviso que no detiene la soldadura.
En muchos casos son avisos que se corresponden con el
funcionamiento normal del equipo.
2 Rojo-Verde Error de software que detiene la soldadura.
Generalmente se soluciona modificando algún parámetro.
3 Rojo Fallo hardware que detiene la soldadura.
Fallos que afectan a algo físico que es necesario revisar.
SERRA 17-1
Capítulo 17 ERRORES
Casos especiales
No todos los fallos se comportan igual. A continuación se detallan las distintas posibilidades. Se
identifican mediante una letra debajo del Tipo de Error.
 B - Fallo bloqueante/No bloqueante
Fallos para los que es posible cambiar el Tipo de 1 a 2 y viceversa. Es decir, se puede
elegir que estos fallos sean bloqueantes (impiden el inicio de un nuevo ciclo de
soldadura) o no.
Para ello se necesita el entorno de programación CPC-Connect y acceder al menú:
"MFC-3000 – Fallos Bloqueantes..."
Los Tipos que aparecen en la Lista de Errores, son los definidos por defecto, o al borrar
la tabla de personalización de fallos mediante el menú:
"MFC-3000 – Borrar Parámetros..."
 E – Fallo con enclavamiento
Los fallos con enclavamiento permanecen activos aunque la causa que los provocó haya
desaparecido. Por lo tanto, es necesario activar el reset de fallos para eliminarlos. Los
demás fallos desaparecen cuando desaparece la causa que los provocó.
 K – Activa Fin de Ciclo (FK)
Normalmente, si se produce un fallo debido a una mala soldadura, no se activa la función
“FK” al final de la misma. Como excepción, los fallos marcados con K la activan.
También activan la salida FK los fallos que tienen la opción B y se han programado
como “No bloqueante” en el CPC-Connect.
 S – Activa Fallo Soldadura
Fallos que activan la función “Fallo soldadura”
Como excepción, si un fallo tiene la opción B y se ha programado como “No bloqueante”
en el CPC-Connect, no activará la función “Fallo soldadura”.
 V – Apaga las salidas 24V
Fallos que apagan las salidas de 24V de la tarjeta ESA-10.
17-2 SERRA
Lista de Errores
Nº Tipo Descripción
1 3 Versión 1/10 kHz
 El equipo ha sido preparado en fábrica para un transformador de una frecuencia, y
la versión de firmware instalada corresponde a otra.
Idx=1 Preparado para un transformador de 1 kHz. Instalar un firmware con el
nombre de la forma mfc3V1kx.y.bin
Idx=10 Preparado para un transformador de 10 kHz. Instalar un firmware con el
nombre de la forma mfc3V10kx.y.bin
 Instalar un firmware con el nombre de la forma mfc3V1kx.y.bin para un
transformador de 1 kHz, o un firmware con el nombre de la forma mfc3V10kx.y.bin
para un transformador de 10 kHz.
 Si el transformador es correcto y el equipo no coincide, consultar con el servicio de
asistencia técnica de SERRA.
3 1 Factor de marcha
 Consultar el capítulo Factor de Marcha (Duty Cycle) (página 4-1).
 El factor de marcha ha sobrepasado el umbral máximo permitido.
Idx=Factor de marcha máximo permitido según corriente y modelo actuales
 Mantener la marcha activada. Cuando haya transcurrido el tiempo necesario para
respetar el factor de marcha máximo, se iniciará la soldadura.
 Reducir la corriente o el tiempo de soldadura. Si ello no es posible, deberá instalarse
un equipo de mayor potencia. Ver las tablas correspondientes para cada modelo
disponible.
4 2 Modelo no definido
EV  No se ha especificado correctamente el modelo de convertidor.
Idx=Modelo encontrado
 Consultar con el servicio de asistencia técnica de SERRA.
5 1 Desgaste prematuro del equipo
BE  Debido a que la corriente de soldadura empleada es muy alta, la vida del equipo
será menor que la nominal.
Idx=Porcentaje de desgaste
 Si es posible, disminuir la corriente empleada aumentado el tiempo de soldadura.
6 2 Corriente primaria máxima posible
S  No se ha calibrado el secundario (necesario para conocer la relación de
transformación del transformador).
 Proceder tal como se indica en el apartado Calibración del equipo (página 12-3).
 La corriente de soldadura empleada es mayor que la que pueden soportar los
IGBTs.
 Si es posible, disminuir la corriente empleada aumentado el tiempo de soldadura.
 Cambiar el transformador.
SERRA 17-3
7 2 Parámetro mal
E  Algún parámetro se ha programado con un valor absurdo o imposible.
Idx=Número del parámetro afectado
Algunos casos especiales del valor Idx son:
Idx=18 El Tipo de regulación de la sonda de corriente debe ser por Primario si el
Modo de ciclo de trabajo es Roldanas y el Tiempo frío 2 es igual a 0.
El Tipo de regulación de la sonda de corriente debe ser por Sonda de
Secundario si el tipo de transformador empleado es de 10 kHz.
Idx=31 El Fondo de escala de la servoválvula debe ser mayor que el Esfuerzo
inicial o final.
Idx=50 Soldando en Roldanas, se ha cambiado a un programa con un Modo de
Ciclo distinto.
Se ha activado la función “Forzar Ciclo” de un programa cuyo Modo Ciclo
es distinto de Único.
Idx=67 El Tiempo frío 2 no puede ser cero si Impulsos es mayor que 1.
Idx=134 Ha habido un problema en la medida de la corriente de soldadura.
Idx=244 Ha habido un problema en la medida del tiempo de soldadura.
 Corregir el parámetro. Si no se sabe qué valor poner, el reset de fallos lo
programará con el valor mínimo.
 Si el índice del parámetro corresponde a uno que no puede ser editado (y por lo
tanto, no puede ser corregido), consultar con el servicio de asistencia técnica de
SERRA.
8 2 Tiempo de soldadura mayor de 1 segundo
E  La suma de todos los tiempos 'calientes' es mayor de 1 segundo.
 Disminuir los tiempos de soldadura y aumentar la corriente.
9 3 Fallo DSP
EV  Avería en el DSP
Idx=1 El DSP no responde
Idx=10 Avería hardware
Idx=20 Sistema sobrecargado
Idx=21 Sistema sobrecargado
Idx=30 Avería en el teclado del panel frontal
Idx=1xx Fallo de supervisión del sistema.
 En el caso Idx=1xx, el fallo aparece tras un reinicio del sistema. El índice xx indica la
causa del problema. Restear el fallo.
 El Fallo 102 puede ser debido a problemas de ruido en el cable Ethernet. Revisar el
cable y los conectores.
 Apagar y encender el equipo. Si el fallo persiste, avisar al Servicio Técnico de
SERRA, indicando el índice del fallo.
10 3 Temperatura IGBT excesiva en equipo 1
 Se desactiva tras permanecer 5 segundos sin la condición de error.
 Factor de marcha excesivo.
 Disminuir la cadencia de soldaduras.
 Fallo de refrigeración de los IGBTs.
 Si Verificar flujo de agua y su temperatura. Esperar hasta que se enfríe.
 Como el Error 10, pero aplicado al segundo grupo de potencia.
17-4 SERRA
 Como el Error 10, pero aplicado al tercer grupo de potencia.
13 3 No hay DC link 1
 Se desactiva tras permanecer 5 segundos sin la condición de error.
 La tensión interna, rectificada, que alimenta la batería de condensadores es
demasiado baja (ver Figura 7).
 Si la tensión de alimentación es correcta, desconectar el equipo y avisar al Servicio
Técnico de SERRA.
16 3 Driver IGBT en equipo 1
 Cortocircuito en la salida del equipo.
 Comprobar la correcta conexión de los cables de salida del convertidor hacia el
transformador de soldadura.
 Fallo interno del equipo.
 Desconectar el equipo y avisar al Servicio Técnico de SERRA.
19 3 Fallo fase L1-L2-L3
 Se activa tras permanecer 3 segundos en la condición de error.
 Falta alimentación en alguna de las fases L1-L2-L3.
 Comprobar el disyuntor y/o los fusibles de la instalación.
 Comprobar que la tensión de cada pareja de fases es la nominal.
20 1 Soldadura NO
 La función 'Soldadura SI' no está activada.
 Esta función se puede activar por entrada directa (E0.5), por bus de campo o por
programa PLC. Verificar el parámetro 10 (Funciones E/S).
21 1 FSA no activada
 El parámetro 15 (Empleo de la función FSA) está activado, y la función 'Soldadura
Autorizada' no está activada.
 Esta función se puede activar por entrada directa (E0.4) o por programa PLC.
Verificar el modo de trabajo.
22 3 Disparo disyuntor ON
V  El programa PLC ha activado la bobina DisyOFF.
 Revisar el programa PLC si el fallo se activa sin motivo.
SERRA 17-5
23 1 VP OK no activada
 El parámetro 30 (Empleo de la entrada VP OK) está activado, y la entrada VP OK
(P7-5) no está activada.
 Desactivar el empleo de la entrada VP OK.
 Verificar el cableado y funcionamiento de la VP.
24 3 Fallo de realimentación
 El programa PLC contiene la bobina FunInt2, pero no se ha activado transcurrido un
segundo después de dar marcha.
 Revisar el cableado del armario
28 1 Petición de fresado
B  Es un aviso de que un electrodo debe sufrir una operación de Fresado normal.
Idx=Número del electrodo que debe ser fresado.
 Una vez efectuada la operación de Fresado actívese la función de Reset Tras
Fresado de ese electrodo.
29 1 Prealarma
 El número de soldaduras realizables antes del bloqueo del control por Fin de Vida
del Electrodo es menor que Prealarma x PtosPza (parámetros 34 y 35).
Idx=Número del electrodo que se encuentra en Prealarma.
 Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de contadores antes de que el
control se bloquee. El propósito de la función de Prealarma es evitar el bloqueo del
control en medio de la soldadura de una pieza.
30 1 Electrodo gastado
B  La salida de Electrodo gastado se activa cuando el contador de puntos es mayor o
igual que Vida (parámetro 33), pero el equipo no se bloquea hasta que el contador
de puntos es mayor o igual que Vida + PtosPza (parámetro 35).
 El contador de puntos ha alcanzado el valor de Vida (parámetro 33).
Idx=Número del electrodo que se encuentra gastado
 Cambiar el electrodo por uno nuevo y hacer Reset de Contadores
33 2 Tabla de patrones de soldadura
E  Se ha programado el Modo de regulación de corriente (función 52) como Control
WISE, y la tabla de patrones de soldadura no es válida.
Idx=1 El programa seleccionado no tiene patrón
Idx=2 El fichero de patrones está contaminado
 En el caso Idx=1, hacer una soldadura correcta y almacenarla como patrón.
 En el caso Idx=2, enviar de nuevo el fichero de patrones mediante el CPC. Si ello no
es posible, cambiar a un modo de regulación de corriente que no emplee WISE.
35 1 Petición de conformado
B  Es un aviso de que un electrodo debe sufrir una operación de conformado.
Idx=Número del electrodo que debe ser conformado.
 Una vez efectuada la operación de Fresado actívese la función de Reset tras
conformado de ese electrodo.
17-6 SERRA
37 2 Punto no codificado
 Se emplea bus de campo, y el código presente en las entradas no se encuentra
codificado en la tabla.
 Verificar la tabla de Códigos de Punto del equipo
39 2 Fallo Bus de campo
 El controlador se ha programado para emplear InterBus, (Parámetro 11 = 1), pero
existe algún problema.
Idx=101 No hay ninguna tarjeta insertada en el conector X1.
Idx=102 Tarjeta averiada.
Idx=103 Tarjeta no inicializada
Idx=107 Tipo de perfil de bus de campo (Parámetro 14) no soportado
Idx=108 El perfil de bus de campo seleccionado sólo admite las Funciones de E/S
(Parámetro 10) como predeterminadas por Bus de Campo.
Idx=110 Cable desconectado o reset desde el máster de InterBus.
Estado de los LED’s: BA=OFF, CC=OFF, RD=ON
Idx=111 Cable conectado, pero el máster de InterBus no comunica.
Estado de los LED’s: BA=OFF, CC=ON, RD=OFF
 En el caso Idx=103, reiniciar el equipo. Si el problema persiste, substituir la tarjeta
de bus de campo o el equipo.
 En los casos Idx=110 ó 111, revisar las conexiones y la configuración del máster de
InterBus.
 El controlador se ha programado para emplear Profibus, (Parámetro 11 = 2), pero
Idx=203 No se puede inicializar la tarjeta.
Idx=204 El perfil seleccionado en el PLC no coincide con el programado en el
parámetro 14.
Idx=211 No hay comunicación con el máster de Profibus
 En el caso Idx=211, revisar las conexiones y la configuración del máster de Profibus.
 El controlador se ha programado para emplear DeviceNet, (Parámetro 11 = 3), pero
Idx=303 No se puede inicializar la tarjeta.
Idx=304 Dirección en la red repetida
Idx=305 PLC máster en modo programación
Idx=311 No hay comunicación con el máster de DeviceNet
 El controlador se ha programado para emplear EtherNet/IP (Parámetro 11 = 4), pero
Idx=406 La versión de Firmware de la tarjeta es incompatible con la del MFC-3000
Idx=411 No hay comunicación con el máster de EtherNet/IP
SERRA 17-7
 El controlador se ha programado para emplear PROFINET (Parámetro 11 = 5), pero
Idx=503 No se puede inicializar la tarjeta
Idx=506 La versión de Firmware de la tarjeta es incompatible con la del MFC-3000
Idx=507 Tipo de perfil de bus de campo (Parámetro 14) no soportado.
Idx=510 No hay comunicación con el máster de PROFINET
Idx=520..590 Fallo extendido. Consultar con asistencia técnica.
41 1 Fallo Ethernet
E  Fallo en el interface de comunicaciones Ethernet.
Idx=1 No se ha podido inicializar la comunicación.
Idx=2 No se ha podido conectar con el servidor.
Idx=10 Fallo en el checksum de los datos recibidos.
Idx=20 Dirección Gateway no válida
Idx=31 No hay comunicación a través de la tarjeta ETHIP-1
Idx=32 Fallo en el checksum de los datos recibidos en la tarjeta ETHIP-1
Idx=35 Protocolo incompatible con la tarjeta ETHIP-1
 En el caso Idx=20, escribir una dirección del Gateway que pertenezca a la misma
subred que la dirección IP. Por ejemplo, si IP=172.27.10.5 y Mask=255.255.0.0,
deberemos programar Gway=172.27.x.y, siendo x e y cualquier número.
 En el caso Idx=31, revisar los cables y la dirección IP.
 En el caso Idx=35, actualizar el firmware de la tarjeta ETHIP-1.
 Apagar y encender el equipo. Si el fallo persiste, avisar al Servicio Técnico de
SERRA.
42 1 Fallo HMI
B  Fallo de comunicaciones con el panel HMI.
Idx=1 No hay comunicación entre el MFC-3000 y el panel HMI.
Idx=2 El HMI intenta interaccionar con el PES-20B, pero no hay comunicación
entre el MFC-3000 y el PES-20B
Idx=3 No se ha activado la licencia correspondiente al panel en uso.
 En el caso Idx=1, revisar los cables y la dirección IP del panel.
 En el caso Idx=2, revisar los cables y la configuración de la red IOEX.
 En el caso Idx=3, si es imprescindible operar con el panel inmediatamente, puede
activarse temporalmente la licencia HMI mediante la secuencia de teclas
F-5 C 1 0 5 4 (véase el apartado Comandos directos, en la página 13-6).
44 2 Fallo programa PLC
 Se ha encontrado un fallo en alguna línea del programa PLC.
Prg=Número de línea que tiene el fallo
Idx=1 Elemento (bobina o contacto) no válido en la versión actual
Idx=2 Línea de programa contaminada
Idx=10 Índice de Entrada 24V fuera de límites
Idx=11 Índice de Salida 24V fuera de límites
Idx=12 Índice de Entrada de Bus de Campo fuera de límites
Idx=13 Índice de Salida de Bus de Campo fuera de límites
Idx=14 Índice de Entrada de Bus IOEX fuera de límites
Idx=15 Índice de Salida de Bus IOEX fuera de límites
Idx=16 Índice de Marca fuera de límites
Idx=17 Índice de Báscula fuera de límites
Idx=18 Índice de Contador fuera de límites
17-8 SERRA
Idx=19 Índice de Temporizador fuera de límites
Idx=20 Índice de Fallo fuera de límites
Idx=21 Índice de electrodo fuera de límites
Idx=22 Índice de grupo IGBT distinto de 1
Idx=23 Índice de Skip fuera de límites
Idx=24 Índice de programa en bobina Roldanas fuera de límites
Idx=29 Valor en elemento de comparación fuera de límites
Idx=30 Se intenta activar una salida de 24V que tiene una función predeterminada.
Idx=31 Se intenta activar una salida de Bus de Campo que tiene una función
predeterminada
Idx=32 No se pueden activar a la vez salidas de bits de programa y de código.
Idx=33 Índice no definido del contacto “Función interna”
Idx=34 Índice no definido de la bobina “Función interna”
Idx=35 Empleo de FunInt2 de manera incorrecta. Ver Ejemplo 3 del PLC.
Idx=40 Origen de bobina de Copia no válido en la versión actual
Idx=41 Índice de origen de bobina de Copia fuera de límites
Idx=42 La función empleada en origen de bobina de copia no existe o no puede
usarse
Idx=45 Destino de bobina de Copia no válido en la versión actual
Idx=46 Índice de destino de bobina de Copia fuera de límites
Idx=50 Índice de mensaje TP-10 fuera de límites
Idx=51 Índice de tecla pulsada en TP-10 fuera de límites
Idx=60 Bobina de inicio de Skip no tiene la correspondiente de fin de Skip
Idx=61 Bobina de fin de Skip no tiene la correspondiente de inicio de Skip
Idx=62 Hay dos bobinas de inicio de Skip con el mismo índice
Idx=70 Operando 1 de bobina Operación no válido
Idx=71 Índice de Operando 1 de bobina Operación fuera de límites
Idx=72 Operando 2 de bobina Operación no válido
Idx=73 Índice de Operando 2 de bobina Operación fuera de límites
Idx=74 Resultado de bobina Operación no válido
Idx=75 Índice de Resultado de bobina Operación fuera de límites
Idx=76 Código de Operación de bobina Operación no válido
Idx=77 Número de bits de copia de bobina Operación fuera de límites
 Corregir la ecuación.
45 1 Fallo módulo IOEX
B  Alguno de los módulos conectados presenta un problema.
Idx=N1 Fallo de comunicaciones con el módulo N
Idx=N2 Falla la alimentación de salidas del módulo N
Idx=N3 El protocolo de comunicaciones del módulo N no es compatible
Idx=N4 El módulo N no comunica
Idx=N5 Cortocircuito en la salidas del módulo N
Idx=N6 El módulo N es un PES-20B/10 y presenta un fallo GE, Tipo 3
Idx=N7 El módulo N es un PES-20B/10 y presenta un fallo GE, Tipo 4
Idx=N8 El módulo N es un PES-20B/10 y presenta un fallo de MP
Idx=N9 El módulo N es un PES-20B/10 y presenta un fallo de MC
 Por ejemplo, Idx=194 significa "El módulo 19 no comunica".
 En los casos Idx=N1 y Idx=N4, comprobar los cables de comunicaciones y
conectores. Comprobar que la dirección en el Dip-Switch del módulo coincide con la
programada en el CPC.
 En el caso Idx=N2, véase el Ejemplo 4 del capítulo PLC para anular el fallo.
 En el caso Idx=N3, actualizar el firmware del módulo.
 En los casos Idx=N2 y Idx=N5, comprobar el cableado exterior del módulo.
SERRA 17-9
46 1 Fallo PES
 Muestra el fallo presente en el dispositivo PES-20B/10 conectado a través del bus
IOEX. El reset de este fallo en el MFC-3000 provoca también el reset del fallo en el
PES-20B/10.
Idx=Fallo del PES-20/10
Prg=Índice del fallo
 Buscar en el manual del PES-20B/10 el significado concreto de cada fallo.
47 3 Selección de modo de E/S incorrecta
V  No se ha seleccionado correctamente el modo de funcionamiento de las E/S.
Idx=1 Control configurado con Bus de Campo o en modo PLC mientras que la
instalación está preparada para usar las E/S de 24V predeterminadas.
Idx=2 Control configurado para usar las E/S de 24V predeterminadas, mientras
que la instalación está configurada con Bus de Campo o en modo PLC.
 Verificar el parámetro 10, "Funciones E/S" respecto al estado del terminal P6-9.
50 3 Sonda de medida de corriente abierta
ES  Este fallo sólo ocurre si se cumplen las siguientes condiciones:
- Señal de Marcha de soldadura activada.
- El programa seleccionado necesita medir la corriente
(Modo Regulación no es “Fase”).
- La función “Soldadura SI” está activada.
 Sonda de medida o cable cortados o sueltos.
 La resistencia total cable+sonda debe ser menor que 200 . Puede medirse entre
los pines 3 y 4 del conector P8.
51 3 Sonda de medida de corriente en cortocircuito
ES  Este fallo sólo ocurre si se cumplen las siguientes condiciones:
- Señal de Marcha de soldadura activada.
- El programa seleccionado necesita medir la corriente
(Modo Regulación no es “Fase”).
- La función “Soldadura SI” está activada.
 Cortocircuito en cable o sonda de medida.
 La resistencia total cable+sonda debe ser mayor que 10 . Puede medirse entre los
pines 3 y 4 del conector P8.
52 3 No hay corriente de primario
BS  Fallan los bornes o los contactos internos del contactor de seguridad.
 Revisar las conexiones.
 Los electrodos no hacen contacto con la pieza a soldar o hay partículas aislantes.
 Comprobar estado de electrodos y pieza, presión de aire correcta, piezas oxidadas,
trozos de papel o de plástico, etc.
 Se está usando Slop ascendente, y la corriente inicial es demasiado próxima a 0.
 Aumentar el valor de la Corriente inicial So1 (normalmente, un valor mayor de 3 kA
es suficiente).
17-10 SERRA
53 3 No hay corriente de secundario
BS  Los electrodos no hacen contacto con la pieza a soldar o hay partículas aislantes.
 Comprobar estado de electrodos y pieza, presión de aire correcta, piezas oxidadas,
trozos de papel o de plástico, etc.
 Se está usando Slop ascendente, y la corriente inicial es demasiado próxima a 0.
 Aumentar el valor de la Corriente inicial So1 (normalmente, un valor mayor de 3 kA
es suficiente).
55 2 Corriente débil en So1
BES  Tolerancia – (parámetro 89) muy pequeña.
 Aumentarla un punto.
BES  Ver fallo 55.
BES  Ver fallo 55.
58 2 Corriente excesiva en So1
BEKS  Tolerancia + (parámetro 88) muy pequeña.
BEKS  Ver fallo 58.
BEKS  Ver fallo 58.
61 2 Energía baja en modo WiseAdapt
BES  La energía medida cae más de lo indicado por el parámetro 100 con respecto a la
energía del patrón. Valor pre-programado de fábrica: 15%
 Si la soldadura es correcta, aumentar el valor del parámetro hasta encontrar el límite
adecuado.
 Alguna causa externa está perturbando la soldadura. En algunos casos se ha
observado este fallo como consecuencia de un defecto en la fresadora.
62 1 Calidad no garantizada
BES  Este fallo sólo ocurre con Modo de regulación de corriente programado como WISE,
en cualquiera de sus modalidades.
 Ver el apartado Diagnóstico de la soldadura en WISE® (página 7-12).
 El Coeficiente de Similitud obtenido en la última soldadura está entre los valores
programados en los parámetros 91 y 90, y, además el parámetro 96 está
programado como NO para impedir la repetición de la soldadura en la zona C. El
valor pre-programado del parámetro 90 es de 20%. El valor pre-programado del
parámetro 91 es de 65%
 Disminuir el parámetro 91 o, si sucede muy a menudo, configurar un nuevo patrón
WISE.
SERRA 17-11
63 2 Calidad no aceptable
ES  Este fallo sólo ocurre con Modo de regulación de corriente programado como WISE,
 Tras activar el reset de fallos, la siguiente soldadura del mismo programa se
efectuará en modo Corriente Constante. En caso contrario, el fallo podría aparecer
indefinidamente.
 El Coeficiente de Similitud obtenido en la última soldadura está por debajo del valor
programado en el parámetro 90. Valor de pre-programado de fábrica: 20%
 Disminuir el parámetro 90 o repetir el patrón WISE.
64 1 Calidad aceptada en Corriente Constante
EK  Este fallo sólo ocurre con Modo de regulación de corriente programado como WISE,
 Este fallo es sólo un aviso que no impide efectuar nuevas soldaduras.
 El Coeficiente de Similitud obtenido en la última soldadura estaba por debajo del
valor programado en el parámetro 91, y se ha repetido en Corriente Constante,
siendo el resultado satisfactorio. Valor de pre-programado de fábrica: 65%
 Disminuir el parámetro 91 o repetir el patrón WISE.
65 2 Licencia W.O.W. (antes WISE)
E  Este fallo sólo ocurre con Modo de regulación de corriente programado en WISE, en
cualquiera de sus variantes.
 Se ha activado la marcha de soldadura, pero no se ha activado en el equipo la
licencia correspondiente.
 Se ha programado el Modo de regulación de corriente como WISE, y no se dispone
de la licencia correspondiente.
 Solicitar la licencia y activarla siguiendo los pasos que se indican en el apartado
LICENCIA W.O.W. (antes WISE), página 13-17.
 Si es imprescindible soldar inmediatamente, puede activarse temporalmente la
licencia W.O.W. (antes WISE) mediante la secuencia de teclas F-5 C 1 0 4 5 (véase
el apartado Comandos directos, en la página 13-6).
66 3 No hay pieza
S  Este fallo sólo ocurre con Modo de regulación de corriente programado como WISE,
en cualquiera de sus variantes.
 Tras activar Marcha, no se ha detectado la presencia de chapa entre los electrodos.
 Revisar la instalación. Si se están realizando ciclos de test, desactivar la función
"Soldadura SI".
67 1 Tiempo de soldadura demasiado corto
E  Este fallo sólo ocurre cuando el Modo de regulación de corriente está programado
como Energía constante o como WiseSynergic. En estos casos, el % de tolerancia
afecta a la relación existente entre el tiempo de conducción programado (parámetro
65) y el tiempo de conducción real (medido).
 Tolerancia – (parámetro 89) muy pequeña.
17-12 SERRA
68 1 Tiempo de soldadura demasiado largo
BES  Este fallo sólo ocurre cuando el Modo de regulación de corriente está programado
como Energía constante o como WiseSynergic. En estos casos, el % de tolerancia
afecta a la relación existente entre el tiempo de conducción programado (parámetro
65) y el tiempo de conducción real (medido).
 Tolerancia + (parámetro 88) muy pequeña.
69 3 Sonda de medida de tensión abierta
S  Cables de medida cortados o sueltos.
 La impedancia medida entre los pines 6 y 7 del conector P8 corresponde a la de un
diodo. Puede verificarse por medio de un multímetro que disponga de esta función.
 Si es imprescindible continuar soldando, se puede programar el Modo de
regulación de corriente (parámetro 52) como “Corriente constante”.
 No se ha efectuado correctamente la calibración de secundario (necesario para
conocer la caída de tensión en los brazos).
 Véase el apartado Calibración del equipo (página 12-3).
70 1 Aviso de deriva del circuito de medida de corriente
E  El circuito de medida de corriente presenta una deriva que puede ser compensada
por el software.
 Se puede seguir soldando normalmente, pero consultar con el servicio de asistencia
técnica de SERRA.
71 3 Error de deriva del circuito de medida de corriente
BE  El circuito de medida de corriente presenta una deriva que podría no ser
compensada por el software.
 Substituir el equipo.
 Si es imprescindible continuar soldando, se puede programar este fallo como no
bloqueante mediante el CPC-Connect, aunque la exactitud de la medida de la
corriente de soldadura no quedará garantizada.
72 2 Parámetro WARM
E  Ver el apartado Modo de Regulación WARM® (página 7-8).
 Se ha producido un error en la programación de algún parámetro de una secuencia
WARM.
Idx=1 La secuencia WARM es incorrecta porque consta de un solo programa.
Idx=2 Ts1 (parámetro 62) y I So1 (parámetro 78) no son iguales en todos los
programas de la secuencia.
 Asegurarse que se selecciona el primer programa de la secuencia al dar marcha.
73 2 Energía instantánea máxima
 Este fallo sólo ocurre para el modelo MFC-3104W (transformador de 10 kHz).
 Protege a los IGBTs contra un aumento excesivo de temperatura, impidiendo la
soldadura.
Idx=0 Se ha superado la energía instantánea máxima en medio de una
soldadura. Este fallo detiene la soldadura en curso.
Idx=1..3 Se ha calculado que la energía instantánea sería excesiva en el tiempo
de soldadura Ts1..Ts3. El fallo aparece al dar marcha.
 Reducir la corriente o el tiempo de soldadura.
SERRA 17-13
74 3 Fallo de alimentación tarjeta Entradas/Salidas
 No hay tensión de alimentación en la tarjeta de expansión de E/S (ESA-10), o es
menor de 16V.
 Verificar la tensión presente en los terminales 1 (+24V) y 3 (0V) del conector P4.
 Si la tarjeta de E/S no va a ser empleada, desmontarla.
75 3 Fallo tarjeta Entradas/Salidas
EV  Fallo en la tarjeta de expansión de E/S, ESA-10.
Idx=1 La tarjeta no está conectada, y el parámetro 10 indica que se van a emplear
las E/S de la tarjeta.
Idx=2 Cortocircuito en alguno de los pines P5-1..P5-8
Idx=3 Cortocircuito en alguno de los pines P5-9..P5-16
 En el caso Idx=1, corregir el parámetro 10.
 En los casos Idx=2 o Idx=3, todas las salidas se apagan hasta que se resetee el
fallo.
76 2 Resistencia excesiva
BES  El valor de la resistencia del punto de soldadura medida durante la soldadura es
mayor que el programado en el parámetro 93.
 Alguna perturbación ha provocado un aumento de la resistencia. Corregir el
problema o aumentar el valor del parámetro 93.
77 1 Resistencia alta
EK  El valor de la resistencia del punto de soldadura medida durante la soldadura es
mayor que el programado en el parámetro 94 y menor que el del parámetro 93.
 Alguna perturbación ha provocado un aumento de la resistencia. Corregir el
problema o aumentar el valor del parámetro 94.
80 3 MFC no habilitado
V  Entrada Operation Enable (P6-8) desactivada.
 Activarla para permitir soldaduras.
81 1 Falta contraseña
E  Este fallo sólo ocurre cuando se ha activado el sistema de protección de la TP-10
mediante contraseñas (apartado Permisos, página 13-6), o el sistema de
autorización de accesos mediante llave USB (apartado Seguridad, página 15-2).
 Se ha intentado efectuar una acción protegida, que requiere la introducción de una
contraseña de usuario.
 Introducir una contraseña autorizada en la pantalla PERMISOS TP-10, o desactivar
completamente el sistema de contraseñas.
 Se ha intentado efectuar una acción que requiere insertar una llave USB autorizada.
 Insertar una llave autorizada, o desactivar completamente el sistema de
autorizaciones.
82 3 Temperatura transformador
 Fallo de refrigeración del transformador de soldadura.
 Verificar los cables que llegan a los pines 1 y 2 del conector P8.
 Verificar flujo de agua y su temperatura.
17-14 SERRA
83 3 Temperatura radiador
 Fallo de refrigeración del radiador del equipo.
 Verificar flujo de agua y su temperatura.
84 1 Tensión de batería baja
E  La pila sólo se emplea para el mantenimiento del reloj interno del equipo. Todos los
parámetros se guardan en una memoria no volátil.
 La tensión de la pila es menor de 2V.
Idx=Décimas de voltio medidas
 Substituirla por una batería no recargable (pila) de 3V.
86 2 Programa bloqueado
 El Programa seleccionado está bloqueado
 Desbloquearlo mediante el parámetro 55 o selecciónese el Programa adecuado.
Este fallo desaparece en cuanto se desactiva la señal de Marcha.
87 2 Programa no válido
 Se ha seleccionado el Programa 0 o el Código 0 al dar marcha.
 Seleccionar el programa adecuado. El fallo no desaparecerá hasta que la selección
de programa sea distinta de 0.
90 3 Tensión de línea desconectada
 No hay tensión de línea, o es menor de 50V
 Verificar la tensión de alimentación y el estado del disyuntor. Si todo es correcto,
desconectar el equipo y consultar con el servicio de asistencia técnica de SERRA.
91 3 Tensión de línea muy baja
 La tensión de línea es menor de 340V
 Verificar que las tres fases tengan la tensión de alimentación adecuada. Si es
correcta, desconectar el equipo y consultar con el servicio de asistencia técnica de
SERRA.
92 1 Tensión de línea baja
 La tensión de línea es menor de 360V
 Aunque el equipo puede seguir funcionando, no es recomendable seguir operando
en estas condiciones.
93 1 Tensión de línea alta
 La tensión de línea es mayor de 755V
 Aunque el equipo puede seguir funcionando, no es recomendable seguir operando
en estas condiciones.
94 3 Tensión de línea muy alta
 La tensión de línea es mayor de 800V
 Verificar la tensión de alimentación adecuada. Si es correcta, desconectar el equipo
y consultar con el servicio de asistencia técnica de SERRA.
SERRA 17-15
Abreviaturas empleadas en la cabecera de las tablas:

Nº Número del fallo mostrado en la TP-10 o en el software de programación.
Tipo Tipo de fallo
Símbolos empleados en la explicación de los fallos:

 Información adicional del fallo.
 Posible causa que ha originado el fallo.
 Solución a la causa anterior.
17-16 SERRA
Capítulo 18
Índice de Figuras
Figura 1: Declaración de conformidad ............................................................................................... 1-5
Figura 2: Dimensiones volumétricas MFC-3007 ................................................................................ 2-6
Figura 3: Dimensiones volumétricas MFC-3015W............................................................................. 2-7
Figura 4: Taladros MFC-3007W (vista por la cara interna del armario)............................................. 2-8
Figura 5: Taladros MFC-3015W (vista por la cara interna del armario)............................................. 2-9
Figura 6: Taladros MFC-3007CN y CF (vista por la cara interna del armario) ................................ 2-10
Figura 7: Diagrama de la instalación.................................................................................................. 3-2
Figura 8: Cronograma DAS y FSA ..................................................................................................... 5-2
Figura 9: Ciclo único, Imp=1............................................................................................................. 5-14
Figura 10: Ciclo único, Imp=2........................................................................................................... 5-14
Figura 11: Ciclo repetido .................................................................................................................. 5-15
Figura 12: Compensación de desgaste de electrodos..................................................................... 5-16
Figura 13: Fresado de electrodos .................................................................................................... 5-17
Figura 14: Ejemplo de fresado ......................................................................................................... 5-18
Figura 15: Medida de la corriente....................................................................................................... 6-1
Figura 16: Evolución dinámica de la resistencia para acero F-111 ................................................... 7-2
Corriente Constante.......................................................................................................... 7-3
WiseAdapt® ...................................................................................................................... 7-4
Figura 19: Resistencia dinámica con aumento de número de piezas de 2 a 3, en Corriente
Constante.......................................................................................................................... 7-5
Figura 20: Resistencia dinámica con aumento de número de piezas de 2 a 3, en WiseAdapt® ...... 7-6
Figura 21: Evolución progresiva de la Resistencia dinámica de la soldadura ................................... 7-7
Figura 22: Seguimiento de la Resistencia dinámica con extensión del Tiempo de Soldadura en
WiseSynergic® ............................................................................................................... 7-10
Figura 23: Diferentes evoluciones de la Resistencia Dinámica entorno a la curva Patrón ............. 7-16
Figura 24: Trazas de la Intensidad de soldadura para diferentes secuencias................................. 7-17
Figura 25: Tensión dinámica de la soldadura: óptimo aporte energético a los materiales a soldar .. 8-1
Figura 26: Aporte energético no-óptimo con perfil de corriente plano ............................................... 8-3
Figura 27: Aporte energético no-óptimo con perfil de corriente que incluye tiempo de Slope-Up..... 8-3
Figura 28: Perfil de corriente que genera un óptimo aporte energético a los materiales a soldar .... 8-4
Figura 29: Diagrama de la secuencia de soldadura en OptimalSystem™ ........................................ 8-5
Figura 30: Repetición de secuencias de soldadura en OptimaSystem™.......................................... 8-6
Figura 31: Energía de los pulsos predecesores en OptimalSystem™ .............................................. 8-7
Figura 32: Último pulso predecesor en OptimalSystem™ que consigue la energía de consigna ..... 8-8
Figura 33: Curvas de Corriente y Tensión originales......................................................................... 8-8
Figura 34: Perfil de corriente obtenido con OptimalSystem™ ........................................................... 8-8
Figura 35: Asistente para la Soldadura .............................................................................................. 9-2
SERRA 18-1
Capítulo 18 Índice de Figuras
Figura 36: Ventana de Selección de Material .................................................................................... 9-4

Figura 37: Vista general ................................................................................................................... 11-1
Figura 38: Cableado general ............................................................................................................ 11-2
Figura 39: Cableado opcional........................................................................................................... 11-3
Figura 40: Nivel de conmutación de E0.0..E1.7 ............................................................................... 11-7
Figura 41: Nivel de conmutación de E2.0..E3.7 ............................................................................... 11-8
Figura 42: Tipos de cable Ethernet ................................................................................................ 11-10
Figura 43: Selección tipo de salida VP............................................................................................. 12-4
Figura 44: Árbol de menús display ................................................................................................... 13-4
Figura 45: Árbol de menús TP-10 .................................................................................................... 13-9
Figura 46: Pantalla de programación mediante el CPC-Connect .................................................. 13-20
Figura 47: Asistente para la Soldadura .......................................................................................... 13-22
Figura 48: Pantalla de programación mediante página WEB ........................................................ 13-23
Figura 49: Ejemplo de programa PLC básico ................................................................................ 14-14
Figura 50: Ejemplo de programa PLC real ..................................................................................... 14-15
Figura 51: Ecuación para Corte de soldadura inmediato............................................................... 14-15
Figura 52: Configuración para asegurar la realimentación del relé de EV..................................... 14-16
Figura 53: Cómo eliminar el fallo IOEX de alimentación de salidas .............................................. 14-17
Figura 54: Perfiles soportados según el bus de campo ................................................................... 16-3
18-2 SERRA

MFC-3000 V2.40 Esp

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CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA CON

CONTROL DE SOLDADURA INCORPORADO

Teléfono: +34 93 261 71 00

La información de este documento puede ser cambiada sin previo aviso.

 2007 SERRA soldadura, S.A.

La posible aplicación de perturbaciones externas al convertidor de media frecuencia

declara bajo su única responsabilidad que el Convertidor de Media Frecuencia

cumple las disposiciones de las Directivas del Consejo:

 Baja Tensión 2006/95/CE de 12 de Diciembre de 2006, conforme a las

 Compatibilidad Electromagnética EMC 2004/108/CE de 15 de

 Máquina 2006/42/CE conforme a la norma armonizada EN 60204-

Barcelona, Octubre 2010

Figura 1: Declaración de conformidad

Códigos de equipos y recambios

TARJETAS OPCIONALES Código SERRA SUFIJO

CODIFICACIÓN SERRA SEGÚN OPCIONES

SERRATRON MFC-3007CN / ESA-10 dp

Equipo Básico Opción 1 Opción 2

Recambios SERRA Código Descripción

Recambios Fabricante Referencia

Accesorios SERRA Código Descripción

Consumo térmico de línea

Corriente térmica Corriente térmica pico

Corriente térmica de salida del convertidor (al primario del transformador-rectificador)

Corriente térmica Corriente térmica pico

Corriente máxima de soldadura (en el secundario del transformador-rectificador)

Corriente continua Corriente pico máxima

Rt = Relación de transformación del transformador

Tensión de salida Monofásica. Amplitud: Tensión de línea x 2

Tiempo soldadura máx. 1 segundo en Ciclo Único

Red de comunicaciones Ethernet 10/100 BaseT con protocolo TCP/IP

Puerto serie V24/RS-232 a 9600..57600 baud

Puerto IOEX Puerto expansión de entradas/salidas digitales

Entradas digitales Opcional. 32 entradas señalizadas por LED. Consumo: 10 mA @ 24V

Entrada analógica 1 entrada diferencial. Margen: 0-10 V

Salida analógica 1 salida 0-10 V / 4-20 mA / 0-20 mA (configurable por hardware)

Contacto para disyuntor Contacto de relé conmutado, de 3A @ 30 Vcc / 250 Vca

Características del entorno

Posición de montaje Vertical.

MFC-3007CN Aire. Convección natural. El aire debe de estar libre de

Temperaturas De almacenamiento: -25 a 70 ºC. Ambiental de trabajo: 0 a 40 ºC

Grado de protección IP 20.

Dimensiones (Alto x Ancho x Profundidad)

DIMENSIONES VOLUMÉTRICAS SERRATRON MFC-3007

Figura 2: Dimensiones volumétricas MFC-3007

DIMENSIONES VOLUMÉTRICAS SERRATRON MFC-30015W

Figura 3: Dimensiones volumétricas MFC-3015W

TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIÓN DE LOS

Figura 4: Taladros MFC-3007W (vista por la cara interna del armario)

TALADROS A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA CONEXIÓN DE LOS

Figura 5: Taladros MFC-3015W (vista por la cara interna del armario)

TALADRO RECTANGULAR A EFECTUAR EN EL INTERIOR DEL ARMARIO PARA LA

Figura 6: Taladros MFC-3007CN y CF (vista por la cara interna del armario)

En el SERRATRON MFC-3007CN el radiador sobresale la pared externa del armario en 25 mm,

La instalación de soldadura de media frecuencia está compuesta básicamente por un

Diagrama de una instalación con SERRATRON MFC

Tensión de red trifásica

Puente rectificador Filtrado de la

Figura 7: Diagrama de la instalación

BLOQUE CONVERTIDOR DE MEDIA FRECUENCIA.

BLOQUES TRANSFORMADOR-RECTIFICADOR y DISPOSITIVO DE SOLDADURA.

BLOQUE SENSORES DE MEDIDA DE CORRIENTE Y TENSIÓN.

Se define, por tanto, como:

Tiempo_de_ Soldadura_ (ts)