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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“IMPLEMENTACIÓN DE MONITOREO Y CONTROL DE DOS
CALENTADORES DE ACEITE EN UNA PLATAFORMA MARINA”
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA
SERGIO ALONSO CASILLAS ORTEGA
ASESORES:
DR. JUAN JOSÉ MUÑOZ CESAR
ING. MARISOL PÉREZ VÁZQUEZ

MÉXICO DISTRITO FEDERAL, 2013.

IMPLEMENTACIÓN DE MONITOREO Y CONTROL DE DOS CALENTADORES DE ACEITE DE UNA PLATAFORMA MARINA 2013

ÍNDICE.

INTRODUCCIÓN

ASPECTOS GENERALES
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVO ESPECIFICO
JUSTIFICACIÓN

CAPÍTULO I
MARCO CONCEPTUAL

1.1 PROCESO DE TRASFERENCIA DE CALOR 1
1.2 INTERCAMBIADOR DE CALOR 2
1.3 VARIABLE DEL PROCESO 5
1.3.1 TEMPERATURA 6

1.4 PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS AMARGO 7
1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE 9

CAPÍTULO II
FILOSOFIA DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACIETE

2.1 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE 12
2.1.1 SISTEMA DE AIRE DE COMBUSTIÓN 12
2.1.2 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE 13
2.1.2.1 GAS A QUEMADOR 13
2.1.2.2 GAS A PILOTO 15
2.1.3 EXPANSIÓN DE ACEITE EN EL TANQUE 15
2.1.4 PANORAMA OPERACIONAL DEL MONITOREO Y CONTROL DEL CALENTAMIENTO DE 17
ACEITE

2.2 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL 18
2.2.1 CONTROLADOR 19
2.2.2 BACKPLANE 20
2.2.3 MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS 20
2.2.4 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS Y SALIDAS 21
2.2.5 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN 22

2.3 ESTACIÓN DE OPERACIÓN 23
2.3.1 INTERFAZ HUMANO MÁQUINA 23
2.3.2 INTERFAZ DE USUARIO 25

2.4 HARDWARE PARA LA COMUNICACIÓN DEL SISTEMA 26
TM
2.4.1 COMUNICACIONES USADAS EN EL SISTEMA SLC500 26
2.4.2 TIPOS DE RED 26
2.4.3 COMUNICACIÓN ETHERNET 28


CAPÍTULO III
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

3.1 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN 29
3.1.1 LÓGICA DE ESCALERA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE 29

3.2 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO, DE LOS MODELOS DISEÑADO PARA EL MONITOREO Y 32
CONTROL
3.2.1 SISTEMA DE AIRE DE COMBUSTIÓN 32

3.2.2.1 GAS A QUEMADOR 33
3.2.2.2 GAS A PILOTO 34
3.2.3 EXPANSIÓN DE ACEITE EN EL TANQUE 35

3.2.3.1 ARRANQUE Y PARO DE BOMBAS 35
3.2.4 VARIABLE DE TEMPERATURA, NIVEL Y APERTURA/CIERRE DE VÁLVULA PRINCIPAL DE 36

COMBUSTIBLE
3.2.4.1 VARIABLE DE TEMPERATURA 36
3.2.4.2 VARIABLE DE NIVEL 36
3.2.4.3 VÁLVULA PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE 36
3.3 COMUNICACIONES INDUSTRIALES UTILIZADAS PARA EL MONITOREO Y CONTROL 37
3.4 SOFTWARE PARA EL MONITOREO Y CONTROL 39
TM
3.4.1 PONDERARE INTOUCH 39
TM
3.4.2 INTERFAZ DE USUARIO WINDOWMAKER 39
3.4.3 CARACTERÍSTICAS DE TAGNAME 40
3.4.4 VÍNCULOS DE ANIMACIÓN 43

CAPÍTULO IV
ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL

4.1 ARQUITECTURA DE CONTROL 44
4.1.1 ARQUITECTURA PROPUESTA PARA EL MONITOREO Y CONTROL 44

CAPÍTULO V
DISEÑO DE LOS MODELOS GRÁFICOS EN LA INTERFAZ HUMANO MÁQUINA

5.1 DISEÑO DE LOS MODELOS GRÁFICOS DEL PROCESO DE CALENTAMIENTO DE ACEITE 47
5.1.1 PANEL DE CONTROL 47
5.1.2 SISTEMA DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN 50
5.1.4 EXPANSIÓN EN EL TANQUE 55


5.2 ASIGNACIÓN DE APLICACIÓN Y TÓPICO DE COMUNICACIÓN 57
5.2.1 ASIGNACIÓN DE DATOS 57
5.2.2 INTERCAMBIO DE DATOS DINÁMICOS (DDE) 59

5.3 CABLEADO DE COMUNICACIÓN ENTRE LOS CALENTADORES 60
5.4 PRUEBA DE COMUNICACIÓN ENTRE EL SWITCH ETHERNET Y LA ESTACIÓN DE OPERACIÓN 61
5.5 COMUNICACIÓN ENTRE LA ESTACIÓN DE OPERACIÓN Y LOS PROCESADORES 62

CAPÍTULO VI
PRUEBA PREVENTIVA DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL

6.1 PRUEBA PREVENTIVA DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL 63
6.1.1 PANEL DE CONTROL 64
6.1.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN GAS COMBUSTIBLE 65
6.1.3 SISTEMA DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN 66
6.1.4 EXPANSIÓN EN EL TANQUE 67
6.1.5 MANIPULACIÓN DE LA PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE Y MAMPARA 68

CAPÍTULO VII
IMPLEMENTACIÓN DE MONITOREO Y CONTROL PARA LOS CALENTADORES DE ACEITE

7.1 PRUEBAS DE ARRANQUE 70
7.2 ASIMILACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL AL PERSONAL OPERATIVO 74
7.3 IMPACTO ECONÓMICO 76

CAPÍTULO VIII

8.1 CONCLUSIONES 77
8.2 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y WEB 78
8.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS Y NORMAS CONSULTADAS 79


ÍNDICE DE FIGURAS.

CAPÍTULO I:

Figura 1.1. Partes principales del calentador. [6] 3
Figura 1.2. Componentes energéticos del gas natural antes de ser procesado. [13] 8
Figura 1.3. Rango de Temperatura del fluido Dowtherm G. [14] 10
Figura 1.4. Ayuda visual de distribución del sistema de calentamiento de aceite. 11

CAPÍTULO II:
Figura 2.1. DTI Sistema de aire. [6] 12
Figura 2.2. Sistema de gas a quemador. [6] 14
Figura 2.3. Gas piloto. [6] 15
Figura 2.4. DTI Bombas BA‐4701A,B. [6] 16
Figura 2.5. Tanque de expansión del aceite. [6] 16
Figura 2.6. Calentadores de aceite. 17
Figura 2.7. Componentes del sistema de control. [1] 18
Figura 2.8. Controlador [11]. 19
Figura 2.9. Backplane [11]. 20
Figura 2.10. Módulo de salidas [11]. 21
Figura 2.11. Sistema de control y dispositivos de entradas y salidas [11]. 21
Figura 2.12. Comunicaciones Industriales Ethernet, DF1 Serial y RS‐485 [4]. 22
Figura 2.13. Funciones principales de los bloques [1]. 24
Figura 2.14. Comunicación típica entre procesadores de la familia Allen Bradley [11]. 26
Figura 2.15. Comunicación Ethernet para proporcionar Información a una HMI [4]. 28
CAPÍTULO III:
Figura 3.1. Rutinas dentro de la lógica de escalera. 29
Figura 3.2. Descripción del contacto XIC. 30
Figura 3.3. Activación de la variable OTE, del soplador de aire. 30
Figura 3.4. Activación de la variable de salida. 31
Figura 3.5. Temporizador para retardar una salida. 31
Figura 3.6. Diagrama lógico para el control On‐Off de los sopladores. 32
Figura 3.7. Diagrama lógico para la activación de válvulas para gas a quemador. 33
Figura 3.8. Diagrama lógico para la activación de válvulas para gas a piloto. 34
Figura 3.9. Diagrama lógico para el control On‐Off de bombas. 35
Figura 3.10. Bloque de escalamiento para el Transmisor de Temperatura. 36
Figura 3.11. Escalamiento de Transmisor de Nivel de aceite en el tanque. 36
Figura 3.12. Salida analógica para la manipulación de la válvula de combustible. 36
Figura 3.13. Comunicación entre PLC y Estación de configuración [4]. 38
Figura 3.14. WindowMakerTM [1]. 39
Figura 3.15. Propiedades de las ventanas [1]. 40
Figura 3.16. Tipo de tags [1]. 41
Figura 3.17. Diccionario de Tagname [1]. 42
Figura 3.18. Touch Links [1]. 43


CAPÍTULO IV:

Figura 4.1. Arquitectura del sistema de monitoreo y control para los calentadores A y B. 46

CAPÍTULO V:

Figura 5.1. Vista general de WindowMakerTM. 48
Figura 5.2. Propiedades de la ventana para el Panel de Control. 48
Figura 5.3. Definición de la fuente de datos. 49
Figura 5.4. Asignación de la propiedad Touch Button. 49
Figura 5.5. Gráficos para representar el soplador de aire 50
Figura 5.6. Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI). [6] 51
Figura 5.7. Acción de encendido del soplador de aire desde HMI. 51
Figura 5.8. Dosificación de gas combustible. 52
Figura 5.9. Asignación de tag. 53
Figura 5.10. Caracterización de la válvula principal. 54
Figura 5.11. Objeto tipo Polygon. 54
Figura 5.12. Escalamiento del transmisor de temperatura. 55
Figura 5.13. Tanque de expansión. 55
Figura 5.14. Asignación de comandos para el arranque y paro de las bombas. 56
Figura 5.15. Definición del Tópico de Comunicación. 57
Figura 5.16. Asignación de nombres. 58
Figura 5.17. Modificación de los tópicos. 58
Figura 5.18. Red Ethernet. 59
Figura 5.19. Configuración del tópico a través de DDE. 59
Figura 5.20. Cable para comunicar vía Ethernet. 60
Figura 5.21. Configuración del cable Ethernet. 60
Figura 5.22. Inicialización del tópico de comunicación. 62

CAPÍTULO VI
Figura 6.1. Librería de proyectos. 63
Figura 6.2. WindowViewerTM. 63
Figura 6.3. Pantalla Inicial. 64
Figura 6.4. Gráficos para el sistema de aire para combustión. 65
Figura 6.5. Integración de las señales de Presión Diferencial y Temperatura de salida de aceite. 66
Figura 6.6. Sistema de gas combustible. 66
Figura 6.7. Gráficos para tanque FA‐4701 donde se expande el aceite. 67
Figura 6.8. Controladores para el gas combustible. 68
Figura 6.9. Variable 4754_1, 4754_2 y 4771_B 69

CAPÍTULO VII
Figura 7.1. Modo de operar local / remoto. 70
Figura 7.2. Secuencia de purga. 71
Figura 7.3. Diagrama de flujo para la secuencia de arranque. 73
Figura 7.4. Personal interactuando con los nuevos gráficos. 74
Figura 7.5. Platica con operadores de la plataforma marina. 74
Figura 7.6. Sistemas de monitoreo y control de los equipos en plataforma. 75


ÍNDICE DE TABLAS.

CAPÍTULO I

Tabla 1.1. Alarmas e indicadores de Temperatura. 6
Tabla 1.2. Monitoreo de los gases de escape. 6

CAPÍTULO II

Tabla 2.1. Dispositivos. 22
Tabla 2.2. Memoria Técnica. 25

CAPÍTULO IV

Tabla 4.1. Protocolos de comunicación, diferencias. 44

CAPÍTULO V

Tabla 5.1. Señales digitales y análogas usadas para la etapa de dosificación de gas combustible. 50
Tabla 5.2. Señales utilizadas para el soplador de aire. 53
Tabla 5.3. Instrumentos para el monitoreo y control. 56

CAPÍTULO VI

Tabla 6.1. Señal de Presión Diferencial de aire y Temperatura. 65

CAPÍTULO VII

Tabla 7.1. Protocolos de comunicación, diferencias. 76


INTRODUCCIÓN

La explotación de crudo y gas en la Región Marina Suroeste de la Sonda Marina de
Campeche, ha sido continua e incluso va en aumento en los últimos años, a raíz de los
cambios globales de tecnología para la explotación y producción de tan deseados
recursos naturales no renovables, de acuerdo al sistema de información energética SIE5.

El gas es un recurso no renovable, que debido a sus características combustibles se le ha
dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el uso doméstico hasta las diversas
ramas industriales. Para que este combustible pueda ser utilizado es conveniente que
pase por un proceso de purificación, denominado endulzamiento ya que el gas tal como
es extraído de los yacimientos, contiene algunos compuestos indeseables como el ácido
sulfhídrico, bióxido de carbono y agua, los que ocasionan contaminación, corrosión y
restan poder calorífico al gas.

El endulzamiento de gas amargo (dulce), es un proceso que se genera en la plataforma
marina. Existen tres endulzadoras de gas natural, suficientes para el propio
abastecimiento de gas combustible, para el funcionamiento de turbomaquinarias que se
encuentran operando constantemente, como son generadores eléctricos que abastecen
de energía eléctrica a la plataforma marina, módulos de compresión que son impulsados
por turbinas a base de gas combustible y otros servicios auxiliares.

Como en todos los procesos que abarca la industria química, la necesidad de reducir en
las plantas los costos operativos y aumentar la producción dentro de los estándares de
calidad que rigen el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos procesos y a optimizar
los yacimientos ya establecidos.

Para el proceso de endulzamiento se requiere del control del calentamiento de aceite
sintético de dos calentadores, que suministra la temperatura necesaria de 170 a 180 °C
(356 °F) hacia las endulzadoras. Esta temperatura es requerida para el procesamiento
endulzamiento de gas 6. El control del proceso está basado en un Control Lógico
Programable SCL500TM de Allen BradleyTM.


En el capítulo I se presenta un marco conceptual, enfocado a la descripción del equipo
instalado en la plataforma marina, así también la descripción de la tarea fundamental del
proceso de calentamiento de aceite, que es un eslabón dentro de la cadena productiva
para la obtención de gas combustible. Con la finalidad de conocer el proceso a
monitorear y controlar.

En los capítulos II y III se describe el hardware y software a utilizar para la implementación
de monitoreo y control. Considerando tener las herramientas y los conocimientos
necesarios para llevar a cabo esta trabajo. Cabe resaltar que ya existe este equipo
ubicado en el cuarto de control principal de la plataforma marina.

El capítulo IV se incluyen la observación de dos propuestas para obtener un conjunto de
elementos integrados y así construir una arquitectura de monitoreo y control, también el
tipo de aplicación especializada para el monitoreo.

En el capítulo V presenta el diseño de los modelos gráficos animados para representar el
proceso de calentamiento de aceite, así como la configuración para establecer un enlace
de comunicación de datos reales de las variables de proceso y los gráficos animados
diseñados para la Interfaz Humano Máquina.

El capítulo VI se proceden a ejecutar las pruebas preventivas del sistema de monitoreo y
control implementado, esto con el fin de revisar puntos de fallas en hardware y software.
Junto con el departamento operativo y de mantenimiento se examinan estas pruebas
para encontrar áreas de oportunidades y facilitar el trabajo de ambos departamentos.

En el capítulo VII son las pruebas operativas con del calentador trabajando y asimilando la
implementación del sistema de monitoreo y control del proceso. Así también la
transferencia de información y el manejo de este nuevo sistema, al personal a cargo de
operar este equipo, cabe mencionar que también de forma general se señala el impacto
económico, que contribuye esta pequeña parte del todo un proceso para la producción
nacional de gas dulce (Gas Combustible).

Espero que este esfuerzo, resulte de utilidad para proporcionar una visión de lo que
significa “La técnica al servicio de la patria”. No omito mencionar, que se sigue trabajando
en otras aéreas de proceso de la plataforma marina junto con el personal especialista,
para crear mejores condiciones y aprovechar el amplio y valioso potencial que tenemos
en beneficio de nuestro país y de las futuras generaciones.


OBJETIVO GENERAL

Aplicar un monitoreo y control mediante la representación gráfica del proceso de
calentamiento de aceite, basado en una Interfaz Humano Máquina.

OBJETIVO ESPECIFICO

Integrar dentro de la consola principal de operación, la Interfaz Humano Máquina que
permitirá incrementar la efectividad del usuario, mejorar la calidad y reducir los costos en
producción, de desarrollo y mantenimiento del sistema de monitoreo y control.

Al implementar los gráficos de operación, dando animación a símbolos inteligentes que
visualmente darán actividad a las variables de proceso de los calentadores directamente
en la pantalla de la Interfaz Humano Máquina.


JUSTIFICACIÓN

Estos equipos cuenta con dos sistemas de monitoreo y control. Pero surge la necesidad
de integrar gestiones de operaciones y control de las variables de proceso con funciones
de visualizaciones gráficas, para el calentamiento de aceite sintético. Basándose en el
software de InTouchTM, considerando sus términos de innovación, integridad de
arquitectura, conectividad, ruta de migración de versiones de software sin interrupciones
y facilidad de uso1, se desarrollaran los gráficos de operación de cada calentador de
aceite.

El aumento en la demanda de gas amargo obliga a mejorar los procesos de
endulzamiento, con el incremento de la producción de gas dulce y la disminución de los
costos de operación. Estudios realizados 10 en esta área se encaminan a la reducción de
pérdidas de amina, mediante el monitoreo y control de las variables operativas e
implementación de dispositivos, obteniéndose excelentes resultados en el ahorro de
costos sin alterar la capacidad ni la calidad de endulzamiento.

En los últimos años el mercado internacional de gas natural se ha caracterizado por un
mayor consumo, resultado de los beneficios ecológicos y económicos que ofrece respecto
a otros combustibles, lo que lo ha llevado a convertirse en la tercera fuente de energía
primaria más importante. En este contexto, nuestro país no ha sido ajeno al desarrollo de
esta industria que en lo particular, ha contribuido en forma creciente a mejorar la
eficiencia en la generación eléctrica y a reducir la emisión de contaminantes y gases de
efecto invernadero. Además, este combustible se perfila como el más compatible junto
con las energías renovables para alcanzar un desarrollo sustentable del mercado
mexicano, según el reporte de la secretaria de energía del Gobierno Federal 2.


CAPÍTULO I

1.1 PROCESO DE TRANSFERENCIA DE CALOR.

PRINCIPIOS BÁSICOS.
El término ‘calor’ es una forma de energía que puede producirse por distintos medios como
combustión, frotamiento, reacción química, reacción nuclear, etc. Esta forma de energía se llama
comúnmente Energía Térmica, que al penetrar en un cuerpo provoca que las moléculas
adquieran mayor movimiento; es decir, el calor origina un aumento en la movilidad de las
moléculas [12].
Es apropiado comprender el término calentamiento desde un punto de vista químico, para
comenzar. En este sentido, debemos decir que el proceso de calentamiento se da a partir de la
generación o aplicación de energía a elementos, materias o sustancias que permanecían en
reposo y que se vuelven, entonces, activos.
La transmisión de calor, se genera al calentar un cuerpo, el movimiento de las moléculas se hace
más intenso comenzando a empujarse unas a otras y ocupan más espacio. A esto se debe que los
cuerpos sólidos, líquidos y gaseosos se dilatan al calentarse. Los sólidos se dilatan muy poco en
comparación con los líquidos y los gases. Los gases al dilatarse aumenta su volumen y presión,
este principio se aprovecha en el diseño de medidores de temperatura [6].
La transferencia de energía se produce de una frontera de un sistema debido a la diferencia de
temperatura entre el sistema y su entorno. Así cuando el calor fluye de un objeto caliente a otro
más frío, es la energía la que está siendo transferida del primero al segundo. Debido a su
diferencia de temperatura, es por tanto, una energía en tránsito desde el sistema (foco) más
caliente al más frío. El calor es energía en tránsito. Existen tres mecanismos por medio de los
cuales se transmite o fluye el calor: Conducción, convección y radiación.
El “calor” al igual que el “trabajo” son modos de transferencia de energía. La energía puede ser
intercambiada entre un sistema cerrado y sus alrededores haciendo trabajo o por transferencia
de calor. El calentamiento es el proceso de transferencia de energía como resultado de una
diferencia de temperatura entre el sistema y sus alrededores.
1 Instituto Politécnico Nacional


1.2 INTERCAMBIADOR DE CALOR.

La transferencia de calor se realiza a través de una pared metálica o de un tubo que separa
ambos fluidos. Las aplicaciones de los intercambiadores de calor son muy variadas dentro de la
industria de petrolera, como son equipos de transferencia de calor de distintos tipos, con los que
pueden satisfacer cualquier requerimiento de transmisión de energía.

Los equipos de los intercambiadores de calor son muy variados y reciben diferentes nombres:
Intercambiador de Calor, realiza la función doble de calentar y enfriar dos fluidos. Calentador,
aplica calor sensible a un fluido. Una de las calificaciones más usadas para los equipos de
transferencia de calor y que se basa en el tipo de construcción, a continuación se mencionan los
diferentes tipos:

a. Intercambiadores multítubo.
b. Intercambiadores de un solo tubo.
c. Intercambiadores de calentamiento externo.
d. Intercambiadores de placas.
e. Superficies extendidas.
f. Intercambiadores de contacto directo.
g. Intercambiadores de fuego directo.
h. Servicios especiales.
De esta clasificación se partirá para detallar los calentadores a fuego directo que son utilizados
para los procesos del calentamiento de aceite en la plataforma marina.
TIPO DE CALENTADORES A FUEGO DIRECTO[6].
La función de un calentador a fuego directo (CFD) es suministrar a un fluido, una cantidad de
calor con el fin de que este alcance niveles altos de temperatura según sea requerido por el
proceso. Esto se lograr sin que exista sobrecalentamiento en el fluido o dentro de los
componentes estructurales.
El tamaño de un CFD se define en términos de su capacidad de absorción de calor.
El flujo normal de un fluido de proceso a través de un CFD empieza en la entrada de la sección de
convección. La corriente se mueve a través de la sección de convección a contracorriente de un
flujo de gases de combustión y posteriormente entra a un “banco de choque”, llamado
comúnmente tubos escudos; después de dejar el banco anterior, del fluido entra a la sección de
radiación, donde se absorbe la mayor cantidad de calor.


Los tubos adyacentes son conectados por medio de retornos de 180° o por cabezales. Cada
banco de tubos consecutivos en el cual el fluido viaja desde la entrada hacia la salida es conocido
como un “paso” o corriente paralela.
La principal restricción que afecta la selección del número de pasos y tamaño de tubería es la
caída de presión permisible; entre más pequeño es el número de pasos, mayor es la masa
velocidad del fluido y se obtiene mejor distribución del flujo.
PARTES CONSTITUTIVAS.
El corazón del sistema del calentamiento de aceite es, por supuesto el calentador. En este equipo
se efectúa el paso, hacia el aceite de la energía térmica producida durante la combustión del gas.
El calentador es de forma cilíndrica vertical a fuego directo constituido principalmente como lo
muestra la siguiente figura 1.1:
Figura 1.1. Partes principales del calentador [6].


QUEMADOR. El quemador cumple con la función primordial del calentador, que es la de llevar a
cabo la combustión. Localizado en la parte central e inferior del calentador, mezcla adecuada de
los elementos aire y combustible, fundamentales para la combustión, a fin de que esta se lleve a
cambio eficientemente.
Consta de una cámara, en cuyo interior se recibe los elementos, los cuales se mezclan en el cono
del quemador con una relación estequiometria a fin de obtener una flama estable. La flama
inicial del quemador se logra con la ayuda de un piloto, el cual mezcla aire y combustible en su
interior y enciende esta mezcla con una chispa generada mediante el arco eléctrico producido
por una bujía.
ZONA DE RADIACIÓN. El calentamiento de aceite en esta zona se realiza mediante el mecanismo
de radiación, ya que el calor proviene de la luz infrarroja que emite la flama. Esta forma de
calentamiento ocurre dentro del hueco formado por los tubos verticales, los cuales se
encuentran confinando la flama.
Es importante mencionar, que esta zona debido a la alta temperatura de la flama durante la
operación del calentador, es necesario mantener como mínimo de un flujo de 120 Galones por
minuto (454.25 Litros) de aceite a través de cada serpentín; esto evitara que el aceite térmico se
degrade y pierda sus propiedades.
ZONA DE CONVECCIÓN. El mecanismo de trasferencia de calor por convección ocurre cuando un
fluido transporta calor y lo transmite a su paso a los materiales que los rodean. En nuestro caso,
el fluido son los gases calientes producidos por la combustión del gas. Estos contienen una gran
cantidad de calor que debe utilizarse antes de que salga a la atmosfera a través de la chimenea.
CHIMENEA. Se localiza sobre la parte superior del calentador y tiene como función: proporcionar
la salida de gases de combustión, asegurar que el punto de salida de los gases se en un lugar
seguro, donde se eviten zonas de acumulación y evitar la entrada de agua de lluvia al interior del
calentador.
AISLANTE. El material refractario tiene como función mantener la temperatura dentro del
recipiente forrado con él. Un material aislante es una resistencia al paso de calor debido a que
tiene en su interior multitud de celdillas de aire u otro gas en reposo.
La razón por la que el aire se encuentre en reposo en las celdillas es que su volumen es tan
pequeño, que al llegar a ellas la acción del calor provoca el fenómeno de convección. Limitado de
esta manera la facilidad del paso de calor de una a otra cara de aislamiento.



1.3 VARIABLE DE PROCESO.
En todos los procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas
magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la
velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y control
permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que
las que el propio operador podría realizar. En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a
cabo un control manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples, manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los
procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido
su automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías: procesos
continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general las variables
(presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, en un valor variable con
el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien guardando una relación
determinada con otra variable.
El término proceso utilizado en “control de procesos” o “procesos industriales”, se refiere a
cambiar o refinar materias primas para lograr un producto final. La materia prima, que puede o
no cambiar de estado físico durante el proceso, es transferida, medida, mezclada, calentada,
enfriada, filtrada, almacenada o manipulada de alguna manera para producir el producto final.

El controlar un proceso, se refiere a como se controlan variables inherentes al mismo para:

9 Reducir la variabilidad del producto final
9 Incrementar la eficiencia
9 Reducir impacto ambiental
9 Mantener el proceso dentro de los límites de seguridad que corresponda
El sistema de control exige la comparación y subsiguiente corrección sean posibles, que se
incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio
proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo abierto y cerrado, que recibe el
nombre de bucle de control.
Para el proceso de calentamiento de aceite exige una comparación y corrección de las señales
tales como temperatura, presión, flujo y nivel que son utilizados para llevar a cabo una disciplina
operativa mediante el monitoreo y control de este proceso. La variable temperatura toma un
papel muy importante para mantener dentro de límites de seguridad al proceso y del personal
abordo de la plataforma marina así como reducir los impactos ambientales, tal como la salida de
los gases de combustión a la atmosfera.



1.3.1 TEMPERATURA.
La temperatura es una propiedad física que se refiere a las nociones comunes de calor o ausencia
de calor, sin embargo su significado formal en termodinámica es más complejo, a menudo el
calor o el frío percibido por las personas tiene más que ver con la sensación térmica que con la
temperatura real. La temperatura es una propiedad que poseen los sistemas físicos a nivel
macroscópico, la cual tiene una causa a nivel microscópico, que es la energía promedio por
partícula.
Dentro del sistema de calentamiento de aceite, en la etapa de radiación, existe la zona con alta
temperatura presente durante la operación del calentador, como medida de seguridad es
importante prevenir al operador de una situación como la anteriormente indicada, el calentador
cuenta con alarmas locales por alta temperatura en cada serpentín, así como una común en el
tablero principal de control y las alarmas por bajo flujo de aceite.

En la siguiente tabla 1.1, se muestran descritas la identificación de instrumentos que protegerán
al sistema por alta temperatura:

Tabla 1.1. Alarmas e indicadores de Temperatura.
Identificación Localización Rango

TAH‐4771 Alarma por alta temperatura indicación en el tablero principal. 480 °C
TT‐4701 Temperatura de aceite en la descarga de las bombas. 0 ‐ 500 °C
TSH‐4703 Switch por alta temperatura en la pared del calentador. 1370 °C
TIT‐4706 Temperatura del aceite a la salida del calentador (control). 0 ‐ 500 °C
TIT‐4707 Temperatura del aceite a la salida del calentador (monitoreo). 0 ‐ 500 °C

Para el monitoreo adecuado de los gases de escape en el sistema de calentamiento de aceite, se
cuenta con los dispositivos indicados a continuación:

Tabla 1.2. Monitoreo de los gases de escape.
Identificación Localización Rango
TT‐4702 Temperatura de gases de escape en chimenea. 0 ‐ 500 °C
AT‐4701A_1 Analizador de oxigeno en gases de combustión. 0 ‐10 %

VOL
TT‐4704 Temperatura de gases de escape en serpentines sección conectiva. 0 ‐ 500 °C



1.4 PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS AMARGO.
El gas amargo es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la corteza
terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de los yacimientos. Como se trata
de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La manera más común en que se
encuentra este combustible es atrapado entre el petróleo y una capa rocosa impermeable. En
condiciones de alta presión se mezcla o disuelve aceite crudo.
El gas arrastra desde los yacimientos componentes indeseables como son: el ácido sulfhídrico
(H2S), bióxido de carbono (CO2) y agua en fase gaseosa, por lo que se dice que el gas que se
recibe es un gas húmedo, amargo e hidratado; amargo por los componentes ácidos que contiene,
húmedo por la presencia de hidrocarburos líquidos e hidratado por la presencia de agua que
arrastra desde los yacimientos. Existen diversas denominaciones que se le dan al gas natural y
por lo general se asocia a los compuestos que forman parte de su composición.
COMPONENTES DEL GAS AMARGO.
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la composición del gas
natural. Cada gas tiene su propia composición, de hecho dos pozos de un mismo yacimiento
puede tener una composición diferente entre sí. También la composición del gas varia conforme
el yacimiento va siendo explotado, es por eso que se deberá hacer un análisis periódico al gas
que es extraído, para adecuar los equipos de explotación a la nueva composición y evitar
problemas operacionales.
Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos presenta impurezas las cuales hay que
eliminar ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión en equipos o disminuir el
valor comercial del gas.
Normalmente se compone de hidrocarburos con muy bajo punto de ebullición. El Metano es el
principal constituyente de este combustible, con un punto de ebullición de ‐154°C, el etano con
un punto de ebullición de ‐89°C, puede estar presente en cantidades de hasta 10%; el propano
cuyo punto de ebullición es de hasta ‐42°C, representa un 3%. El butano, pentano, hexano y
octano también pueden estar presentes.
En la figura 1.2 se muestran los elementos que componen el gas natural extraído de los pozos en
la zona marina del Golfo de México.


Figura 1.2. Componentes energéticos del gas natural antes de ser procesado [13].
GASES ÁCIDOS: Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos
de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada los cuales le dan
la denominación de “amargo” al gas natural. El ácido sulfhídrico, también conocido como sulfuro
de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es
separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas
recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos
industriales (producción de pólvora o usos médicos). Por su parte el dióxido de carbono es un gas
incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas no es tóxico pero en concentraciones elevadas
incrementa la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocación. Se puede licuar
fácilmente por compresión, sin embargo, cuando se enfría a presión atmosférica se condensa
como sólido en lugar de hacerlo como líquido. El dióxido de carbono es soluble en agua y la
solución resultante puede ser ácida como resultado de la formación de ácido carbonilo, he aquí
la propiedad corrosiva que el CO2 presenta en presencia de agua.
PROCESAMIENTO DEL GAS AMARGO: Su procesamiento consiste principalmente en:
• La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso de tecnologías que se
basan en sistemas de absorción ‐ agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas
alimentado se denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se conoce como
Endulzamiento.
• La recuperación de etano e hidrocarburos licuables que se generan mediante procesos
criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación de un líquido separable por
destilación fraccionada) previo proceso de deshidratación para evitar la formación de
sólidos.
• Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante el proceso de
endulzamiento.
• Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados, obteniendo corrientes ricas
en etano, propano, butanos y gasolina; en ocasiones también resulta conveniente separar
el isobutano del n‐ butano para usos muy específicos.


1.5 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE.
El sistema de aceite de calentamiento tiene como objetivo el proporcionar el calor que algunos
equipos necesitan para su operación. Para el trasporte de energía térmica se utiliza un aceite que
a diferencia del agua se mantiene líquido aun a altas temperaturas, tal propiedad hace más fácil y
económico su manejo. El aceite recibe y entrega calor en un ciclo cerrado, los recibe en los
calentadores al exponerse al calor que emite la combustión del gas y lo entrega a
intercambiadores de calor para transmitirlo a los fluidos de proceso, este ciclo está formado por
dos circuitos: el circuito de alta temperatura o primario y el de baja temperatura o secundario 6.
Circuito primario de alta temperatura: el movimiento de aceite a lo largo del circuito de alta, lo
proporciona un par de bombas de circulación (principal y otra de relevo), instaladas junto al
calentador estas hacen pasar aceite primeramente, a través del calentador en operación donde
recibe el calor suministrado por la combustión de aire y gas combustible. Como consecuencia de
ello, se eleva la temperatura 243° C (469° F).
Una vez caliente, 188° C (370° F) el aceite se reparte a diferentes destinos; calentadores de gas
combustible, calentadores de DEA (Dietanolamina) y a un circuito de baja temperatura o
secundario.
El aceite de calentamiento, como todos los líquidos, tiene la propiedad de expandirse cuando se
calienta. Esto significa que al elevarse la temperatura, el aceite ocupa un volumen mayor al que
ocupaba cuando se encontraba frio, debido a este fenómeno se necesita un recipiente que
proporcione al circuito, el volumen adicional que requiere el aceite al expandirse, esta es la
función del tanque para contener esa expansión. Cuando el aceite se encuentra frio, el tanque
tiene un nivel bajo; cuando el aceite se calienta, el nivel en el tanque sube. Si el tanque se
encontrara bloqueado, al expandirse el aceite se desarrollarían presiones altas en el circuito, que
en el mejor de los casos, haría que se abrieran las válvulas de relevo o bien, ocasionarían el paro
del calentador.
Es necesario mantener la salida del tanque de expansión siempre abierta al circuito, así como un
volumen vacio, de tal manera que el aceite al calentarse, disponga de un lugar donde alojar su
dilatación. El sistema de aceite de calentamiento cuenta también con un tanque de
almacenamiento y una bomba de reposición, localizadas ambas en el primer nivel de la
plataforma.


Circuito secundario de baja temperatura: existen algunos líquidos, entre ellos la DEA, que no
soportan las altas temperaturas, si se exponen a ellas se descomponen y pierden sus
propiedades. Por esta razón se tiene un circuito de baja temperatura que proporciona aceite
“con menos temperatura” 149° C (300° F) al rehervidor de las plantas de endulzamiento.
El movimiento del aceite en este circuito secundario se obtiene mediante cuatro bombas de
recirculación; tres en operación y una de relevo común. Se tienen tres grupos en paralelo,
formados cada uno por una bomba y un rehervidor. La alimentación de aceite que sale de las
bombas y que se alimenta al rehervidor de DEA se mantiene a temperatura adecuada para no
degradar el fluido de proceso. El circuito secundario está completamente lleno de aceite, no
tiene ningún espacio vacío, por este hecho, para poder alimentar la cantidad de aceite caliente,
es necesario crear un espacio para acomodarlo. Esto se logra desalojando del circuito una
cantidad de aceite frio igual a la cantidad de aceite caliente que se alimenta.
Por ello, una vez que el aceite ha trasmitido su calor en el rehervidor de la planta endulzadora, la
línea de salida se bifurca en dos tuberías. La primera de acuerdo al sentido del flujo, se transporta
por medio de una válvula, aceite frio hacia el retorno del circuito primario, mientras que la
segunda recircula el aceite propio de este circuito hacia la succión de las bombas, donde se une
con el aceite caliente que está siendo alimentado.
Propiedad del aceite térmico: las características más importantes que se debe cuidar para lograr
que la función del sistema se cumpla correctamente, es que el fluido de transporte de la carga
térmica tenga la propiedad de permanecer líquido a altas temperatura como se muestra en la fig.
1.3. Se ha utilizado como fluido transmisor de calor, “Dowtherm G”, siendo un fluido con alto
punto de ebullición (355°C) y por ello facilita el propósito requerido, en la siguiente figura se
muestran las características del aceite.

Figura 1.3. Rango de Temperatura del fluido Dowtherm G [14].


En la figura 1.4 de forma visual, se trata de representar el lugar estratégico que ocupa el sistema
de calentamiento de aceite.
Fig. 1.4. Ayuda visual de distribución del sistema de calentamiento de aceite.
Previamente se había mencionado, el aceite de calentamiento circula a través de un ciclo
cerrado. Para describir este circuito, supondremos que dicho ciclo comienza en el tanque de
expansión. De este, el aceite a 193° C y una presión de 1.1 Kg/cm2 ayudado por dos válvulas
controladoras manuales, enviara el aceite a circular por uno u otro calentador.
Los usuarios que requieren este servicio son: primeramente al sobre calentador de gas
combustible, que por medio de una válvula controladora de temperatura, utiliza la cantidad
necesaria de aceite caliente. Como segundo usuario del aceite caliente, es el calentador de
tambores de DEA, este utiliza el aceite para lograr que el agua contenida en el, alcance la
temperatura 53° C, suficiente para derretir la DEA de los tambores. El aceite usado se integra al
cabezal de retorno. Debido a que la DEA se descompone fácilmente con la temperatura, este
servicio que constituye el circuito de baja temperatura maneja aceite a 149°C dicho aceite es
usado para mantener la temperatura de la DEA, que pasa a través de los rehervidores de las
plantas endulzadoras, una vez cumplida misión, el aceite se enfría, para poder usarlo
nuevamente, es necesario que se vuelva a calentar a la temperatura requerida.


CAPÍTULO II

2.1 FILOSOFÍA DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE.
Lo expuesto en el capítulo I, ha sido una descripción sin detalles, ya que el objetivo de este
trabajo de tesis está enfocado hacia el monitoreo y control del calentamiento de aceite a través
de calentadores, que está relacionada con la instrumentación de cada una de las secciones que
se mencionan a continuación:
2.1.1 SISTEMA DE AIRE DE COMBUSTIÓN.
El aire de combustión se absorbe del medio ambiente mediante dos sopladores, y este alimenta
directamente a la cámara de combustión del calentador. Al inicio se utiliza el aire para el barrido
de la cámara de combustión y posteriormente en el proceso para mezclarse con el gas
combustible y mediante una chispa producir la flama (combustión) en el quemador del
calentador en la figura 2.1 se representa el Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI) del
sistema de aire de combustión.

Fig. 2.1 DTI Sistema de aire. [6]


El aire se absorbe a las condiciones de presión y temperatura del lugar y mediante el soplador
GB‐4701 se le incrementa la presión para posteriormente pasar a la línea de alimentación general
de aire al calentador como se muestra en la figura 2.1.
En esta línea se encuentra instalado un interruptor de baja presión, que al detectar una
desviación o hasta su punto de ajuste, se acciona ordenando el restablecimiento de la presión
arrancando el soplador de relevo GB‐4701R; si la presión no se restablece al punto operacional
normal. En esta misma línea está situada la válvula de control de temperatura tipo mariposa FV‐
4771, que es la que se encarga de regular el paso de aire hacia la cámara de combustión del
calentador.
La válvula FV‐4771 es accionada por una solenoide que a su vez es manipulada por el control de
temperatura que esta monitoreando la temperatura del aceite de calentamiento a la salida del
calentador y dependiendo de las desviaciones en la temperatura, ordena la apertura o cierre de
las válvulas correspondiente al aire de combustión y gas combustible respectivamente hasta
obtener la temperatura a que esta ajustado el control.
2.1.2 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.
El gas combustible es suministrado del cabezal de distribución de la plataforma a la línea de
alimentación del calentador, donde está instalada la instrumentación para el control. El flujo de
gas pasa a través de un paquete de regulación compuesto por dos válvulas reductoras de
presión, con el objeto de disminuir la presión de 37 pulgadas cuadradas a 4 pulgadas cuadradas,
estas válvulas están instaladas en serie para que en caso de falla de una, la otra efectué la misma
operación.
Después del paquete de regulación se tienen dos líneas, con la finalidad de permitir la flexibilidad
para el suministro de gas combustible, tanto para el piloto como al quemador principal.
2.1.2.1 Gas a quemador: el gas de salida de las reductoras, pasa a través de la placa de
orificio, que mide el flujo de has hacia el quemador y envía este dato al tablero principal. En esta
misma línea se cuenta con la alarma por baja presión de gas a quemador, la cual al detectar estas
condiciones enviara una señal al tablero principal, de la misma forma se tiene un indicador de
presión local, así como el interruptor de baja presión al quemador, el cual al llegar a su punto de
ajuste enviara al sistema de paro.
Posteriormente se cuenta con las válvulas de corte SDV‐4721 y SDV‐4731 accionadas por
solenoide y que están integradas al sistema de paro con el fin de que al ocurrir este, se corte el
suministro de gas al calentador.


El gas que queda entrampado entre las dos válvulas de corte, se envía por medio de las válvulas
SDV‐4741 al sistema de desfogue de baja presión, esta accionada por una solenoide que recibe la
señal del sistema de arranque y paro del calentador, teniendo una acción inversa con las SDV‐
4721 y SDV‐4731.
Después de las válvulas de corte se tiene instalada la válvula de control de temperatura TV‐4721,
que está controlada, al igual que la FV‐4771 de aire al quemador, por el registrador controlador
de temperatura, el cual manda la señal al tablero principal para comandar la abertura de ambas
válvulas y permitir la entrada la calentador, de la cantidad necesaria de aire y combustible para
lograr la temperatura deseada.
Finalmente se tiene una alarma por alta presión en el tablero local, así como un indicador de
presión local y un interruptor por alta presión, que manda señal al sistema de paro, en la
siguiente figura 2.2 se muestra la el arreglo de instrumentación del sistema de gas a quemador.

Figura 2.2. Sistema de gas a quemador. [6]



2.1.2.2 Gas a piloto: después de las reductoras de presión se tiene una derivación de ½ ”
de diámetro, que tiene como objetivo proporcionar el gas necesario para el encendido del piloto.
En esta línea se cuenta con una válvula controladora de presión, que reduce la presión de 37
pulgadas cuadradas, hasta 2 pulgadas cuadradas, presión suficiente para el encendido del piloto.
Se tiene también una alarma por baja presión en el tablero local, así como un indicador de
presión local y un interruptor por baja presión que al detectar esta condición, enviara una señal
al sistema de paro. Tomada del DTI en la figura 2.3 se muestra el arreglo de válvulas e
instrumentación de gas piloto.
Figura 2.3. Gas piloto. [6]
2.1.3 EXPANSIÓN DE ACEITE EN EL TANQUE
Como previamente se ha mencionado, el aceite de calentamiento circula a través de un ciclo
cerrado. Para describir este circuito, supondremos que dicho ciclo comienza en el tanque donde
se expande el aceite. De este, el aceite a 193° C y una presión de 1.1 Kg/cm2 ayudado por dos
válvulas manuales, enviara el aceite a circular por uno u otro calentador.
La bomba de relevo será accionada por la señal de un interruptor por baja presión de aceite, la
línea al calentador distribuirá el flujo proporcionalmente hacia cada uno de los serpentines.
Conforme fluye a través de estos, el aceite adquiere la carga térmica desprendida de la
combustión, saliendo del calentador a una temperatura de 178° C, también por las 3 líneas
provenientes de cada uno de los serpentines. En la figura 2.4 se muestra el diagrama de
instrumentación de las bombas abastecedoras de aceite.


Figura 2.4. DTI Bombas BA‐4701A, B. [6]
Los flujos de aceite provenientes del cabezal de retorno, así como el que pasa del cabezal de
circulación a través de la válvula de flujo mínimo, se unen en uno solo para llegar al tanque de
expansión y de allí iniciar nuevamente el ciclo. Cabe mencionar que durante la operación normal,
no hay flujo a través de este tanque, solo servirá para absorber las variaciones que surjan debido
a la expansión del aceite por el calentamiento y mantener el circuito de aceite. En la figura 2.5 se
muestra el arreglo de instrumentación a través de un DTI del tanque para la expansión.
Fig. 2.5 Tanque de expansión del aceite. [6]


2.1.4 PANORAMA OPERACIONAL DEL MONITOREO Y CONTROL DEL CALENTAMIENTO DE
ACEITE.
Como se ha expuesto en la justificación de este trabajo, surge la necesidad de desarrollar e
implementar un monitoreo y control de del proceso de calentamiento de aceite ya que es
primordial para el proceso de endulzamiento de gas amargo a combustible que es útil para los
equipos de se encuentran operando dentro de la plataforma.
En el lugar donde se encuentran los tableros de control de ambos calentadores existe una
estación de monitoreo encargada de registrar y desplegar en la aplicación Wonderware el
proceso de compresión de gas y endulzamiento de gas combustible de la plataforma y este a su
vez sirve como puente para el enlace entre habitacional y edificio administrativo donde de una
forma remota se realiza la consulta de los estados de los equipos y sistemas.
Esta estación pose el software Wonderware y se cuenta con la licencia para desarrollar y crear
pantallas que sean de utilidad para el operador y personal de mantenimiento.
Teniendo como antecedente la falta de monitoreo y control basado en una Interfaz Humano
Máquina, se desarrollan modelos gráficos del proceso de calentamiento de aceite, el operador y
jefe de operaciones tendrán una mejor referencia de lo que acontece en los arranques,
operación alarmas, eventos y disparos en la operación de estos calentadores en la figura 2.6 se
muestran los equipos de calentamiento instalados en la plataforma marina.

Fig. 2.6. Calentadores de aceite.


2.2 COMPONENTES DE UN SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL.
El concepto de un Sistema: se puede interpretar como un conjunto de entidades o elementos con
características diferentes que están interrelacionadas entre sí, que le confieren entidad propia al
formar un todo unificado. El sistema de control constituye un conjunto de dispositivos con tareas
especiales tales como (adquisición, procesamiento y transmisión de datos), con el objetivo de
proporcionar tareas de control a un ambiente externo (proceso). Los Sistemas de Control
Programable fueron desarrollados como una alternativa para los sistemas relevadores para
ciertas situaciones 3.
El sistema SLC500TM: Controlador Lógico Pequeño (por sus siglas en ingles Small Logic Controller).
Una línea de procesadores Allen Bradley con la flexibilidad y potencia de un gran procesador, el
cual forma parte del sistema el tipo SLC500 5/05 utilizado para realizar las tareas de control, paro
y arranque de los calentadores.
Hay 4 componentes principales de un Sistema de Control Programable:

9 Sistema de Programación
9 Red de Comunicación
9 Controlador
9 Sistema Entradas / Salidas ( E/S)

En la siguiente figura se muestra en forma de bloques los componentes principales de un sistema
de control programable:

Figura 2.7. Componentes del sistema de control [1].



2.2.1 CONTROLADOR.

Un controlador es el, Cerebro de un Sistema de Control Programable. Es un dispositivo de
Estado‐Sólido, similar a una computadora. En la figura 2.8, se muestra el procesador utilizado
para los calentadores es el SLC500TM 5/05 con la capacidad de obtener y enviar datos a través de
un protocolo de comunicación Ethernet. El Controlador realiza las siguientes funciones:

9 Control de Entradas / Salidas
9 Lógica
9 Sincronización
9 Controlador
9 Generación de Reportes
9 Comunicaciones
9 Manipulación de Datos

Figura 2.8. Controlador [11].

Todos los controladores tienen dos componentes principales:

• Unidad Central de Proceso (CPU).
• Memoria.

Una batería mantiene el contenido de Ia memoria del controlador cuando hay ausencia de
energía eléctrica. Un sistema de control SLC500TM de hardware modular consiste en por lo menos
un módulo de procesador y módulos de E/S en un solo chasis 1746 con una fuente de
alimentación eléctrica. Se puede configurar un sistema con uno, dos o tres chasis locales para un
total máximo de 30 Entradas/Salidas locales o de comunicación. Se conectan múltiples chasis
usando los cables de interconexión de chasis para prolongar las líneas de señal del backplane
desde un chasis hasta el otro.


Los procesadores SLC500TM 5/04 y 5/05 permiten configurar controladores modulares de hasta
4096 entradas y 4096 salidas. Contienen una memoria de 16 Kb, 32 Kb ó 64 Kb de palabras. Estos
procesadores tienen todas las funciones de los procesadores SLC500TM 5/03 además de un
puerto de comunicación más rápido y tiempos de ejecución más cortos (tiempos de ejecución de
instrucción de bit de 0.37 segundos). Los procesadores SLC500TM 5/05 proporcionan un puerto
Ethernet de 10 M‐bit/s 10 BASE‐T, el cual será útil para poder establecer una comunicación entre
este procesador la Interfaz Humano Máquina y dejar la opción de convertir la señal Ethernet a
una señal por fibra óptica 4.
2.2.2 BACKPLANE.
El chasis SLC500TM, también conocido como un backplane ControlBusTM, es una tarjeta de circuito
impreso en la parte de atrás del chasis que provee interconexión eléctrica entre los módulos. El
backplane permite datos multicast (es decir, enviar una vez y recibir simultáneamente datos a
múltiples destinos) en la figura 2.9 se muestra el circuito encargado de la transmisión y recepción
de datos (ControlBusTM).
Figura 2.9. Backplane [11].
Un procesador SLC500TM se comunica mediante el backplane 1746 a los módulos de E/S 1746 en
el chasis en el cual reside el procesador.

2.2.3 MÓDULOS DE ENTRADAS Y SALIDAS.

Módulos: artículos intercambiables plug‐in dentro de un ensamble mayor. Un Sistema de
Entradas/Salidas (E/S), consiste de los siguientes componentes:

• Módulos de E/S. La cual es parte de un Sistema de Control Programable.
• Dispositivos de E/S. La cual son partes del proceso/máquina.



Estos módulos de E/S ofrecen las siguientes capacidades:

• Fácil configuración usando un wizard.
• Llave Electrónica (Identificación del módulo).
• Escalamiento de valores analógicos.

Las tarjetas de salidas utilizadas en el sistema de control instalado para los calentadores de
aceite, para enviar salidas digitales a través de relevadores a 24 VCD se muestran en la siguiente
figura:

Figura 2.10. Módulo de salidas [11].

2.2.4 DISPOSITIVOS DE ENTRADAS Y SALIDAS

• Dispositivo de Entrada: como un pushbutton, que proporciona señales a un módulo de
entrada y controlador.
• Dispositivo de Salida: Un dispositivo que actúa o se energiza por un controlador.

El flujo de información con los dispositivos de entradas y salidas se puede describir en la figura
2.11 que a continuación se muestra.

Figura 2.11. Sistema de control y dispositivos de entradas y salidas [11].


La siguiente tabla 2.1, contiene ejemplos comunes de dispositivos de entradas y salidas:

Tabla 2.1. Dispositivos.
Dispositivos de Entrada Dispositivos de Salida
Pushbutton Luz
Sensor de Presión Arrancador de Motor
Switch Alarmas
Sensor de temperatura Solenoides
Sensores Foto‐Eléctrico (Photo‐Eye) Meter
2.2.5 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.
El modelo de procesador SLC500TM 5/05 está dotado con puertos incorporados para permitir
comunicación con otros procesadores u ordenadores. Los módulos individuales que
proporcionan puertos de comunicación, adicionales para permitir comunicación con otros
procesadores, ordenadores y Entradas/Salidas (E/S) colocados remotamente. Cada procesador
SLC500TM tiene uno o dos puertos incorporados para permitir la comunicación Ethernet, DH+,
DH–485 ó RS–232 (protocolo DF1, ASCII o DH–485)4.
Existe la opción de proporcionar otro puerto de comunicación para un procesador SLC500TM
añadiendo un módulo de comunicación. Cada uno de estos módulos ocupa una sola ranura en un
chasis 1746 local para un procesador SLC500TM. Dos de estos módulos de comunicación
proporcionan solamente una interfaz entre un puerto incorporado en el procesador y otro
vínculo de comunicación con un tipo diferente de protocolo. Los otros módulos se comunican al
procesador SLC500TM mediante el backplane 1746. En la figura 2.11 se presenta dos arquitecturas
propuestas por los fabricantes y la flexibilidad de comunicación entre ellos.

Figura 2.12. Comunicaciones Industriales Ethernet, DF1 Serial y RS‐485 [4].



2.3 ESTACIÓN DE OPERACIÓN.
De acuerdo a la normas de referencia NFR‐046.PEMEX, es una estación de operación representa
un lugar físico, cuya función es presentar visualmente al operador humano el estado de las
variables del proceso y permitirle la modificación de los valores deseados a los cuales se quiere
llevar a dichas variables controladas. Comúnmente, esta función es ejecutada en la Estación de
Operación (una aplicación Interfaz Humano Máquina es un componente de esta). La lectura de
las variables de un proceso y la escritura sobre otras variables las realiza sobre la estación de
control, pues está físicamente conectada al proceso y contiene la base de datos de sus variables.
La base de datos en tiempo real de las variables del proceso sigue estando en la estación de
control (Gabinete donde está el PLC).
2.3.1 INTERFAZ HUMANO MÁQUINA.
El término Interfaz Humano Máquina por sus siglas en inglés (HMI), es usado para hacer
referencia al equipo (hardware) y software que le permiten al Operador monitorear datos y
realizar funciones de control en tiempo real.
Los sistemas HMI en computadoras se les conoce también como software HMI o de monitoreo y
control de supervisión. Las señales del proceso son conducidas al HMI por medio de dispositivos
como tarjetas de E/S en la computadora, PLC, RTU (Unidades remotas de I/O) o DRIVER
(Variadores de velocidad de motores). Todos los dispositivos deben tener una comunicación que
entienda el HMI.
Funciones principales de software de HMI:
Monitoreo: obtener y visualizar datos planta en tiempo real, estos datos pueden
desplegar números, texto, gráficos del proceso que permiten una lectura más fácil de
interpretar.
Supervisión: esta función permite junto con el monitoreo la posibilidad de ajustar las
condiciones de trabajo del proceso directamente desde la computadora.
Alarmas: capacidad de reconocer eventos excepcionales dentro del proceso y reportarlo
en una ventana de eventos. Estas alarmas son reportadas basadas en límites de control
pre‐establecidos.
Control: es la capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y así
mantener estos valores dentro de ciertos límites. Puede quedar limitada por la
confiabilidad que requiera el sistema.


El software HMI está compuesto por un conjunto de programas y archivos. Programas para
diseño y configuración del sistema y otros que son el motor mismo del sistema.
Programas de diseño: es el encargado de la “edición de pantallas” se crean moldes de pantallas
para la visualización de datos del proceso. Estos moldes son guardados en archivos y
almacenados en direcciones locales dentro de la Unida de Procesamiento Central (CPU).
Base de datos: en un espacio de la memoria del CPU donde se almacenan los datos requeridos
del proceso, estos datos varían en el tiempo según, por esta razón se denominan “base de datos
dinámica” la cual está formada por bloques que pueden estar interconectados. La creación de la
base de datos, su bloque y la relación entre ellos se realizan a través del “editor de base de
datos”.
Driver: la conexión entre los bloques de la base de datos y las señales del proceso se realizan por
medio de drivers. Estos drivers manejan los protocolos de comunicación entre el HMI y los
distintos dispositivos de campo.
Bloques “tags”: como ya se mencionó, la base de datos está compuesta por bloques. Para
agregar o modificar la característica de cada bloque se utiliza el editor de la base de datos. Los
bloques pueden recibir y enviar información de los drivers u otros bloques. De forma gráfica en la
figura 2.13, se pueden identificar a través de un diagrama a bloques el trayecto de las señales
enviadas por operador o señales de campo las cuales serán modificadas dentro de la base de
datos y la respuesta que será enviada a elementos en campo tales como analógicos o digitales.

Figura 2.13. Funciones principales de los bloques [1].


2.3.2 INTERFAZ DE USUARIO.
Conjunto de elementos a través de los cuales un usuario interactúa con un objeto que realiza una
determinada tarea. Las interfaces básicas de usuario son aquellas que incluyen elementos como
pantallas de monitoreo de las variables y control de proceso, alarmas, tendencias históricas de
estas mismas, además que todos aquellos canales por los cuales se permite la comunicación
entre el ser humano y el control lógico programable (PLC).

Para comenzar se realiza un análisis y diagnóstico general entre la Unidad de Procesamiento
Central (CPU) y el Controlador Lógico Programable (PLC). También se considera la plataforma de
desarrollo para la ubicación de cada una de las pantallas de Monitoreo remoto, con el fin de
evitar conflictos en la licencia de software, colapsamiento de datos así como cualquier trance en
el software y hardware.

En resumen se muestra la siguiente tabla, se presenta una memoria técnica del CPU, PLC y la
plataforma de desarrollo para la integración del Monitoreo y Control.
Tabla 2.2. Memoria Técnica.
Equipo / Plataforma Consideraciones Consideraciones Protocolo de

de Desarrollo Técnicas en Software Técnicas en Hardware Comunicaciones
Terminal de Windows Xp, Service RAM 2GB , HD 150 GB Ethernet
Monitoreo CPU DELL Pack 2
PLC SLC500TM RSLogix 500 Rockwell Memoria 32K Ethernet 10 Base T
Software. RSLinx
como Puerta de
Enlace
Wonderware InTouch 9.5 Trabaja sobre Xp Dispositivos vía
Ethernet
Switch Ethernet No aplica 4 Puertos Ethernet
Cable para Ethernet No aplica Terminales RJ45 Ethernet
Se hace uso de este equipo, ya que se encuentra instalado dentro del cuarto principal de
operación, así también cuenta con las licencias autorizadas para el diseño implementación de los
gráficos de operación bajo la plataforma InTouchTM WonderwareTM. Dentro del CPU existe un
periférico para instalar una tarjeta de red y poder tener comunicación vía Ethernet hacia los
procesadores. No existe algún problema en el cableado ya que se encuentra a 3 metros de
distancia entre los gabinetes de control y la estación de operación.



2.4 HARDWARE PARA LA COMUNICACIÓN DEL SISTEMA.
2.4.1 COMUNICACIONES USADAS EN EL SISTEMA SLC500TM.
La opción de Ethernet incorporado, a las características integradas del SLC500TM le permite
monitorear los datos del proceso. El procesador SLC500TM puede comunicar los datos de la planta
en aplicaciones de adquisición de datos, control supervisor, gestión de programas, control de
calidad estadística, programación de producción y seguimiento de materiales, a través de una red
Ethernet 4.

Una selección de opciones de conexión en red ofrece una excelente conectividad. Cada SLC500TM
ofrece comunicaciones incorporadas DH‐485. Es posible seleccionar un procesador SLC500TM
compatible con Ethernet, o bien uno que puede ejecutar las comunicaciones de alta velocidad
entre dispositivos similares con Data Highway PlusTM incorporado como lo muestra la figura 2.14,
donde se muestra la comunicación con otros procesadores del mismo fabricante a través del
protocolo DH+, pero la opción de comunicación para esta implementación solo se tomara en
cuenta el protocolo Ethernet y este otro quedara como a opción de mantenimiento para integrar
Panal ViewTM aunado al sistema de monitoreo y control.

Figura 2.14. Comunicación típica entre procesadores de la familia Allen Bradley [11].

2.4.2 TIPOS DE RED

Red: Es un grupo de dispositivos (nodos) conectados por algún tipo de medio de comunicación.
El camino más común para conectar una computadora a un controlador es a través de una red 3.
Para llevar a cabo esta implementación de monitoreo y control, se debe tomar en cuenta los
niveles de comunicación dentro de la red establecida, estos niveles se conforman por tres tipos
de comunicaciones, a nivel de control, a nivel de información y a nivel de dispositivosD.


Red a Nivel Control: Ofrece comunicaciones fiables y constantes, ejecución en tiempo real para
las tareas siguientes:

• Control de E/S.
• Mensajes entre dispositivos con acceso igual de datos.
• Conexiones a controladores, computadoras y equipo de movimiento.
• Dispositivo de programación y configuración.

El sistema de control de los calentadores, fue instalado con dos procesadores en forma de
redundancia, es decir se tiene una confiabilidad de la ejecución de la lógica de control, esta
comunicación se realiza a través del protocolo DH+.

Red a Nivel Información: Provee comunicaciones rápidas en campo y fuera de sitio para las
siguientes tareas: Manejo y mantenimiento de la red, mayor transferencias de archivos de datos
y dispositivos de programación y configuración. El protocolo utilizado para ejecutar estas tareas
será usando el protocolo de comunicación Ethernet.

Red a Nivel Dispositivo: Provee integración de dispositivo individuales discretos a procesos para
las siguientes tareas: Dispositivo a nivel diagnóstico, conexiones a dispositivos de múltiples
vendedores y reducción de alambrado al controlador. Para los sistemas de Allen Bradley el
protocolo a usar en este nivel es DeviceNet.

Hay una conexión física básica para comunicar un dispositivo de programación (computadoras)
con un Controlador SLC500TM:

1. Conexión Serial: realizada con el puerto serial es una comunicación asíncrona. Para la
sincronización de una comunicación se precisa siempre de un bit adicional a través del
cual el emisor y el receptor intercambian la señal del pulso. Pero en la transmisión serial a
través de un cable de dos líneas esto no es posible ya que ambas están ocupadas por los
datos y la tierra. Por este motivo se intercalan antes y después de los datos de
información de estado según el protocolo RS232. Esta información es determinada por el
emisor y el receptor al estructurar la conexión mediante la correspondiente programación
de sus puertos seriales.

Bit de inicio: cuando el receptor detecta el bit de inicio sabe que la transmisión ha
comenzado y es a partir de entonces, se debe leer la transmisión y entonces las señales se
leerán las línea a distancias concretas de tiempo, en función de la velocidad determinada.
Bit de parada: indica la finalización de la transmisión de una palabra de datos. El
protocolo de transmisión de datos permite 1, 1.5 y 2 bit de parada.
Bit de paridad: con este bit se pueden descubrir errores en la transmisión. Se puede dar
paridad par o impar. En la paridad par, la palabra de datos a transmitir se completa con el
bit de paridad de manera que el número de bits 1 enviados es par.


El protocolo RS‐232: consiste en un conector tipo DB‐9, las señales con las que trabaja este
puerto serial son digitales, de +15V (0 lógico) y ‐15V (1 lógico), ±3V Transición de estado
indefinido con 0V de referencia común para la entrada y salida de datos de +15V (0 lógico) y ‐15V
(1 lógico), ±5V transición de estado indefinido con 0V de referencia.
2.4.3 COMUNICACIÓN ETHERNET.
Ethernet (también conocido como estándar IEEE 802.3) es un estándar de transmisión de datos
para redes de área local que se basa en el siguiente principio: “Todos los equipos en una red
Ethernet están conectados a la misma línea de comunicación”.
La red Ethernet Protocolo de Control de Transmisión (TCP/IP) es una red de área local diseñada
para el intercambio de información a alta velocidad entre equipos y dispositivos relacionados.
Con su elevado ancho de banda (10 Mbps a 100 Mbps), una red Ethernet permite que muchos
equipos, controladores y otros dispositivos se comuniquen a través de enormes distancias. En la
capa de información, una red Ethernet permite a los sistemas de toda la plataforma acceder a
datos de otras plataformas. La red Ethernet ofrece muchas posibilidades porque se puede
maximizar la comunicación entre los diversos equipos.
Comunicaciones para el procesador SLC500TM:

Un procesador SLC500TM se comunica mediante el backplane 1746 a los módulos de E/S 1746 en
el chasis, en el cual reside el procesador. Los diversos modelos de procesadores SLC están
dotados con puertos incorporados para permitir comunicación con otros procesadores o
ordenadores. Además, hay disponibles módulos individuales que proporcionan puertos de
comunicación adicionales para permitir comunicación con otros procesadores, ordenadores y E/S
colocados remotamente. Cada procesador SLC tiene uno o dos puertos incorporados para
permitir la comunicación Ethernet, DH+, DH–485 ó RS–232 (protocolo DF1, ASCII o DH–485).
El procesador SLC500TM 5/05 ofrece conectividad a través de Ethernet con la opción de integrar
más procesadores como se muestra a continuación en la siguiente figura.

Figura 2.15. Comunicación Ethernet para proporcionar Información a una HMI [4].


CAPÍTULO III
3.1 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN.
3.1.1 LÓGICA DE ESCALERA DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO DE ACEITE.
El software de programación de lógica en escalera RSLogixTM ha sido elaborado para trabajar con
el sistema operativo Microsoft® Windows™. Proporciona el soporte para la programación de los
PLC´s de Allen Bradley tipo SLC500TM los cuales son utilizados para la trasferencia y recepción de
datos del proceso y condiciones de control para el proceso de calentamiento de aceite sintético
11
.
A continuación se describirán algunas instrucciones utilizadas dentro del lenguaje de
programación de tipo escalera, utilizado en los calentadores de aceite.
Programa en escalera (Ladder): Las diferentes rutinas dentro del lenguaje de escalera, se
encuentran cada tarea dedicadas a la secuencia de arranque y paro de motores, apertura y cierre
de válvulas y transmisión de datos analógicos y digitales para realizar el control lógico. Al
presionar sobre alguna rutina se introducirán directamente a la lógica en escalera programada
para ejecutar una tarea, como se puede observar en la siguiente figura cada rutina que
conforman las estrategias de control.

Figura 3.1. Rutinas dentro de la lógica de escalera.

Contacto normalmente abierto (XIC ‐ Examine If Closed) 11: examina si la variable binaria está
activa (valor=1), y si lo está permite al paso de la señal al siguiente elemento de la rama. La
variable binaria puede ser tanto una variable interna de memoria, una entrada binaria, una salida
binaria y la variable de un temporizador.



En la figura 3.2 se muestra un ejemplo, de la activación de la variable N21:105/1 que es un
contacto normalmente abierto, si es igual a 1 se activará la salida O:1/257.

Figura 3.2. Descripción del contacto XIC.

Contacto normalmente cerrado (XIO ‐ Examine If Open) 11: examina si la variable binaria está
inactiva (valor=0), y si lo está permite al paso de la señal al siguiente elemento de la rama.

Activación de la variable (OTE ‐ Output Energize) 11: si las condiciones previas de la rama son
ciertas, se activa la variable. Si dejan de ser ciertas las condiciones o en una rama posterior se
vuelve a utilizar la instrucción y la condición es falsa, la variable se desactiva. Para ciertos casos es
más seguro utilizar las dos instrucciones siguientes, que son instrucciones retentivas.

En la siguiente figura se muestra la activación OTE N21:106/11 para el soplador de aire.

Figura 3.3. Activación de la variable OTE, del soplador de aire.

Activación de la variable de manera retentiva (OTL ‐ Output Latch) 11: si las condiciones previas
de la rama son ciertas, se activa la variable y continúa activada aunque las condiciones dejen de
ser ciertas. Una vez establecida esta instrucción solo se desactivará la variable usando la
instrucción complementaria que aparece a continuación.

Desactivación de la variable (OTU ‐ Output Unlatch) 11: normalmente está instrucción se utiliza
para anular el efecto de la anterior. Si las condiciones previas de la rama son ciertas, se desactiva
la variable y continúa desactivada aunque las condiciones dejen de ser ciertas.



Tomada de las estrategias de control de los calentadores, en la figura 3.4 se muestra la activación
del bit S:11/2 de manera retentiva y también su desactivación.

Figura 3.4. Activación de la variable de salida.

Temporizador (TON ‐ Timer On‐Delay): La instrucción sirve para retardar una salida, empieza a
contar intervalos de tiempo cuando las condiciones del renglón se hacen verdaderas. Siempre
que las condiciones del renglón permanezcan verdaderas, el temporizador incrementa su
acumulador hasta llegar al valor preseleccionado. El acumulador se restablece (0) cuando las
condiciones del renglón se hacen falsas. Es decir, una vez el contacto (N213:110/2) se activa el
temporizador empieza a contar el valor seleccionado (Preset=1) en la base de tiempo
especificada (1.0 s.).

La base de tiempo puede ser de 0.001 s., 0.01 s. y 1.00 s. Una vez el valor acumulado se iguala al
preseleccionado se activa el bit llamado T4:15/DN (temporizador efectuado), este lo podemos
utilizar como condición en la rama siguiente como se muestra a continuación en la siguiente
figura.

Figura 3.5. Temporizador para retardar una salida.



3.2 SISTEMA DE CONTROL LÓGICO, DE LOS MODELOS DISEÑADOS PARA EL
MONITOREO Y CONTROL.
El control del sistema de calentamiento de aceite, es secreto industrial es por ello que no se
propone ni se modifica, pero se tiene un acceso total a las variables a monitorear y controlar.
A continuación se muestran parte de la lógica de control de cada etapa del proceso a monitorear
y los datos utilizados para registrar los cambios de las variables digitales o analógicas durante el
proceso de admisión de aire hacia la cámara de combustión (figura 3.6), purga, la etapa de gas
combustible (piloto y quemador principal. Figura 3.7), control de apagado y encendido de las
bombas (figura 3.9) y los bloques lógicos donde se realiza el escalamiento de las señales de
temperatura, nivel y modulación de la válvula principal de gas combustible.
3.2.1 SISTEMA DE AIRE DE COMBUSTIÓN.

Figura 3.6 Diagrama lógico para el control On‐Off de los sopladores.



3.2.2.1 Gas a quemador.

Figura 3.7. Diagrama lógico para la activación de válvulas para gas a quemador.


3.2.2.2 Gas a piloto.

Figura 3.8. Diagrama lógico para la activación de válvulas para gas a piloto.


3.2.3 EXPANSIÓN DE ACEITE EN EL TANQUE.

3.2.3.1 Arranque y paro de bombas.

Figura 3.9 Diagrama lógico para el control On‐Off de bombas.


3.2.4 VARIABLE DE TEMPERATURA, NIVEL Y APERTURA/CIERRE DE VÁLVULA
PRINCIPAL DE COMBUSTIBLE.

3.2.4.1 Variable de Temperatura.

Figura 3.10. Bloque de escalamiento para el Transmisor de Temperatura.
3.2.4.2 Variable de Nivel.

Figura 3.11. Escalamiento de Transmisor de Nivel de aceite en el tanque.

3.2.4.3 Válvula principal de combustible.

Figura 3.12. Salida analógica para la manipulación de la válvula de combustible.


3.3 COMUNICACIONES INDUSTRIALES UTILIZADAS PARA EL MONITOREO Y
CONTROL.
RSLinx ClassicTM es utilizado para redes y dispositivos de Rockwell Automation, estos van desde la
programación del dispositivo y las aplicaciones de configuración, tales como RSLogix a HMI tales
como Factory Talk View y para aplicaciones especialidades de Wonderware InTouch. También
incorpora avanzadas técnicas de optimización de datos y contiene un conjunto de diagnósticos 11.

La API (Application Programming Interface) permite aplicaciones personalizadas desarrolladas
con RSLinx Classic servidor DDE (Intercambio de Datos Dinámicos).

DEE.
Un servidor DDE es un programa que tiene acceso a los datos y puede proporcionar estos a otros
Programas de Windows. Un cliente DDE es un programa que puede obtener datos de un servidor.
Al especificar una aplicación, el tema es una aplicación cliente que puede intercambiar datos con
una aplicación de servidor. DDE funciona como una conversación entre dos personas; es decir las
personas representan a los diferentes aplicaciones que se ejecutan en Windows, y los datos que
comparten es lo que están hablando aproximadamente. RSLinx ClassicTM es un Vínculo para que
DDE este proporcionando los datos a las aplicaciones especiales para esta implementación la
aplicación será InTouch11.

RSLinx ClassicTM funcionara como traductor entre la definición del Tópico y la aplicación especial,
supongamos el siguiente nombre, PLC5TOPIC1 el cual será el nombre de tema (Tópico) y C5:
0.ACC es un elemento de configuración. Para el proyecto de los calentadores de aceite se usa
RSLinx ClassicTM que vinculara el tópico usado para el calentador A definido con el nombre:
ABPLC_A y para el calentador B ABPLC_B. existen dos elementos de configuración a usar que
serán los programas de escalera, para B será BA4701A1.ACC y BA4701A2.ACC para el calentador
B y la aplicación especializada será el software Wonderware InTouch versión 9.5 con una licencia
autorizada para integrar nuevos datos.

RSWHO.

RSWho se utiliza dentro de RSLinx Classic y es la ventana principal la cual muestra las redes y
dispositivos en un estilo similar a Windows Explorer. Una variedad de configuración integrada y
herramientas de monitoreo. Algunas de las herramientas disponibles para la configuración de
comunicaciones a nivel de control para ControlNet, de dispositivos DeviceNet y de información
para Ethernet el cual será útil para el monitoreo de datos para el seguimiento de estos en tiempo
real de cualquier SLC500TM.



Este paso se mantendrá con el proyecto y será aplicado cuando intente descargar cualquier
programa lógico. En la barra de menú principal del Rslogix500TM, haga clic en “Comms” y en el
menú que se despliega seleccione “System Comms” como se muestra a continuación en la figura
3.13, donde se aprecia la comunicación Ethernet para ambos calentadores.

Figura 3.13. Comunicación entre PLC y Estación de configuración [4].
Desde esta ventana se selecciona el PLC con el cual desea trabajar en el proyecto buscándolo en
su driver respectivo. A través de esta ventana se puede ir a línea con un PLC que se encuentre
conectado a la estación de configuración (PC o Laptop) a través de cualquier driver que se haya
configurado por medio de la selección del PLC y dando clic en la opción Online. Igualmente se
puede realizar el Download (Descarga) de un programa de usuario previamente verificado a un
PLC seleccionado o el Upload (Carga) de un programa residente en un PLC a un archivo de
RSLogix500TM.

Se tiene la posibilidad de seleccionar la red a la que estará conectado. Si se ha efectuado
correctamente la configuración de la red anteriormente (con el RSLinx) ya aparecerá el
controlador correspondiente. La configuración de la red se puede modificar en cualquier
momento accediendo desde el árbol de proyecto> Controller>Controller Communications.


3.4 SOFTWARE PARA EL MONITOREO Y CONTROL.
3.4.1 WONDERWARE1 INTOUCHTM.
La aplicación instalada en la estación para el monitoreo y control de los calentadores, es la
versión 9.5 de Wonderware InTouch HMITM, la cual tiene la tarea de monitoreo y control de los
procesos de compresión y servicios auxiliares de la plataforma. Dentro de la misma aplicación se
procede a desarrollar los gráficos de proceso de los calentadores de aceite.
Esta estación pose el software y cuenta con la licencia para desarrollar y crear pantallas que sean
de utilidad para el operador y personal de mantenimiento.
3.4.2 INTERFAZ DE USUARIO1 WINDOWMAKERTM.
Las características de WindowMakerTM y el ambiente de desarrollo del Explorador de la
Aplicación, incluyendo la definición de las barras de herramientas y botones en la interfaz de
WindowMakerTM. La figura 3.14 muestra los elementos del ambiente de desarrollo de
WindowMaker usando una aplicación y ventana previamente creadas.

Figura 3.14. WindowMakerTM [1].


Para la creación de las ventanas: InTouchTM está construido con ventanas que pueden contener
gráficos, objetos de textos, animaciones, y scripts de acción. Cuando comenzamos a crear la
ventana por primera vez, definiremos las propiedades de la ventana misma como es el color de
fondo, titulo, y posición en la pantalla de cada proceso de calentamiento.
Las propiedades adicionales de las ventanas principales, se caracterizan por tres opciones y
estilos. Para el tipo de ventanas existen, la que automáticamente cierra cualquier ventana que se
intercepte cuando se abre en la pantalla (Replace), la ventana (Overlay) se abre por encima de la
ventana mostrada en actualmente y puede ser más grande que la ventana que se está
sobreponiendo y la (Popup) es similar a la Overlay, solo que esta siempre permanece por encima
de otras ventanas abiertas aun si alguna otra ventana es activada, esta requieren de una
respuesta del usuario para que se remueva o cierre. En la figura 3.15, se muestran las
características de las ventanas a usar.

Figura 3.15. Propiedades de las ventanas [1].
Windows limita el ancho mínimo de una ventana de acuerdo a la pantalla del monitor. Para VGA
estándar, lo mínimo es 102 pixeles.
3.4.3 CARACTERÍSTICAS DE TÁNGAME1.

Un tag es simplemente definido como un valor, este valor representa un nivel de un tanque,
temperatura, estado de la comunicación, switch de posición y otros valores en tiempo real de
procesos industriales. Cada valor tiene una variedad de atributos como es; tagname, valores
mínimos y máximos y el Access name de donde obtiene estos valores por ejemplo de una unidad
lógica de procesamiento PLC. Para InTouchTM requiere diferente información, la cual esta
contienda en un diccionario de Tagname (Base de datos en tiempo real).



Los tipos tag son de Memoria, tipo Entrada y Salida (I/O). El tipo de memoria es usado
internamente (solo dentro de la aplicación de InTouchTM) los cuales son creados para ser usados
en simulaciones o constantes del sistema. Existen cuatro tipos de memoria, Discreto de memoria
(discretos valores 0 y 1 internos), Entero de memoria (Analógico asignado a 32 bit), Real de
memoria (analógico valor flotante con decimales con resolución a 64 bit pero el resultado es
guardado en 32 bit) y los Mensajes de memoria (cadenas de texto hasta 131 caracteres)

Todos los tags que leen o escriben de una fuente externa son de tipo I/O. Esto incluye todas las
entradas y salidas de controladores programables, computadoras de proceso y datos de nodos
de red. Los tags de I/O son accesos por protocolos de comunicación ya sea por el de Intercambio
de datos dinámicos de Microsoft (DDE) o a través de Wonderware SuiteLink.

Existen cuatro tipos de tag I/O:

• I/O Discreta: valor falso o verdadero (O y 1).
• I/O Entero: analógico, valor entero asignado a 32 Bit.
• I/O Real: analógico de punto flotante (decimal).
• I/O de mensaje: son tags de cadenas de texto máximo 131 caracteres.

Hay algunos tipos de tags especiales que tú puedes asignar a tags que realizan funciones
complejas, como alarmas dinámicas, tendencias históricas estas son los tipos de tags
misceláneos, en la figura 3.16 se muestran todo los tipos de tag que contiene el programa
InTouch Wonderware.

Figura 3.16. Tipo de tags [1].

Tagname: Los Tagnames tienen un límite de 32 caracteres. Un Tagname puede empezar Con un
carácter numérico, pero ese carácter numérico no puede ser seguido por la letra E, o InTouchTM
lo leerá como un exponencial.



Group: Asigna al tag a un Grupo de Alarma especifico. Dando un clic sobre este botón muestra la
caja de dialogo de Alarm Group, desde la cual el grupo de alarma es seleccionado. Comment:
Contiene cualquier comentario misceláneo que se desee que el sistema almacene con respecto a
tu tag (Hasta 50 caracteres). Alarm Comment: se puede configurar la ventana de alarmas para
mostrar estos comentarios cuando el tag está en alarma. El sistema de Alarmas Distribuido puede
ser configurado para usar el campo de comentario de alarmas del tag para almacenar un
comentario del operador con respecto a una alarma reconocida.

Log Data: Registra el dato del tag para el archivo de registros históricos durante Runtime cuando
sus valores de ingeniería cambian más de lo especificado en el valor del Log Deadband o, por
default, una vez cada hora, sin tener en cuenta el cambio. Si esta opción es deshabilitada mas
tarde (valores de tags NO registrados), el dato registrado previamente para el tag va a ser
inaccesible para InTouchTM en los desplegados de tendencias históricas. Si la opción es
rehabilitada, todos los datos registrados son accesibles, pero la tendencia histórica desplegara un
hueco en la señal de la tendencia como se muestra a continuación.

En la figura 3.17 se muestra, las opciones para el registro de datos y el registro de los cambios
realizados por el tagname.

Figura 3.17. Diccionario de Tagname [1].

Log Events: Registra todos los cambios en los datos a el tag que son iniciados por el operador.
Cuando la opción de Log Event esta seleccionada, el campo de Priority se activa. Las entradas
válidas para este campo son de 1 a 999, donde el 1 es la prioridad más alta y 999 en la más baja.

Retentive Value: Retiene el valor actual del tag cuando se cierra WindowViewerTM. Este valor
será usado como el valor inicial para el tag cuando WindowViewerTM es reiniciado. Los valores
retenidos no pueden ser seleccionados o limpiados por tags nuevos o existentes cuando
WindowViewerTM está corriendo.



Retentive Parameter: Retiene cualquier cambio que el operador haga a el valor de cualquier
campo de límites de alarmas para el tag. Este valor va a ser usado como el valor inicial para las
alarmas cuando WindowViewerTM es reiniciado.

3.4.4 VÍNCULOS DE ANIMACIÓN1.

Los Vínculos de Animación hacen que un objeto o símbolo cambie en apariencia para reflejar
cambios en el valor de un tag o una expresión.

Para InTouchTM existen dos tipos de vínculos básicos: Touch Links y Display Links: Touch Links: el
cual le permite al operador introducir datos al sistema, deslizadores de valores o botones son
ejemplos de Vínculos de tacto. Display Links: Habilita salidas para el operador. Llenado de Color,
localización, o vínculos intermitentes son ejemplos de Vínculos para Mostrar.

VÍNCULOS TOUCH: Los vínculos de Touch son usados en objetos y símbolos para hacerlos
“sensibles al tacto”. Ellos habilitan entradas al operador en el sistema. Por ejemplo, el operador
puede activar o desactivar una válvula, introducir un nuevo valor de setpoint de una alarma,
correr un script lógico complejo, realizar Log on usando cadenas de texto, y más. Si un objeto o
un símbolo con vínculo de Touch contienen objetos de texto que estén puestos uno sobre otro, el
objeto de texto superior va a ser usado para mostrar el valor del dato. El operador activa un
pushbutton sensible al tacto al dar un clic sobre él, tocando el objeto (cuando se usa una pantalla
TouchScreen), presionando una tecla equivalente asignada o presionando la tecla “enter” cuando
el objeto está activo.

En la figura 3.18 se muestran las opciones de vínculos usados, para activar una salida discreta o
analógica, mostrar u ocultar ventanas auxiliares o principales e introducir comandos de control
usando cadenas de textos.

Figura 3.18. Touch Links [1].


CAPÍTULO IV
4.1 ARQUITECTURA DE COMUNICACIÓN PARA EL MONITOREO Y CONTROL.
4.1.1 ARQUITECTURA PROPUESTA PARA LA COMUNICACIÓN DEL MONITOREO Y

CONTROL DE LOS CALENTADORES DE ACEITE.
Antes de comenzar con las animaciones graficas del proceso de calentamiento de aceite, es
importante establecer una arquitectura de control para este sistema a implementar un
monitoreo y control como establece la norma NRF‐046D. Dicha arquitectura se basa en una
descripción de un sistema a partir de componentes básicos en hardware y de cómo estos encajan
entre sí, es decir la interconexión de comunicación, para obtener el objetivo requerido, que es la
recepción y envió de datos hacia la Interfaz Humano Máquina.
Existieron dos propuesta para la transferencia y recepción de datos entre los procesadores y la
estación para el monitoreo y control de los calentadores, tomando en cuenta la disponibilidad de
los equipos ya instalados y su características técnicas en el aspecto de comunicaciones, los PLC
SLC500TM proporcionan estos dos tipos de protocolos de comunicación dentro de su procesador
principal, es una gran ventaja ya que no será necesario integrar una tarjeta dedicada a realizar
tareas de comunicación. La primera propuesta es utilizar el protocolo de comunicación Serial
RS232 y como segunda opción fue el protocolo Ethernet IP.
A continuación en la tabla se muestran las características entre ambos protocolos de
comunicación:
Tabla 4.1. Protocolos de comunicación, diferencias.
Velocidad de Distancia
Protocolo Número de accesos Puerto requerido por RSLinx
transmisión definida
RS 232
Serial
1200 8 N 1, más Estándar para PC 4. 3 puertos, cada uno con su

20 metros.
utilizado. Hasta 8 como máximo. respectivo cableado.
Estándar
Ethernet
1 puerto, con 1 cableado para
IP
10 Mbps, 10 base T 100 metros. Máximo octeto de 255 obtener acceso hasta 63

ordenadores
Protocolo RS232. Se propone como una opción donde existe la disponibilidad de establecer la
comunicación vía RS232 desde la tarjeta del Procesador central del PLC SLC500TM y así poder
establecer una comunicación con la HMI.


Pero una vez concluida la revisión de cada una de las características de comunicación a través de
este protocolo y se observó lo siguiente:
9 Comunicación estable.
× Comunicación será interrumpida hacia la HMI cuando se requiera realizar cambios
dentro de la lógica de escalera para cualquier calentador desde la estación de
ingeniería.
× Integración de dos tarjetas de comunicación para la conexión del protocolo RS232 en
el CPU.
× Cableado por cada calentador hacia la HMI de 17 metros en total 34 metros.
× Protocolo establecido a nivel de capa física, para el modelo OSI (Interconexión a
Sistemas Abiertos).
Protocolo Ethernet.
Una vez revisada las características de la comunicación a través de puerto serial, se observan
varias situaciones de las cuales se tendrían más puntos de falla durante el monitoreo y control.
Incrementado las líneas de cableado en los espacios disponibles. Por lo tanto el protocolo
Ethernet es el indicado a utilizar, ya que también se cuenta con un puerto integrado en la tarjeta
principal de procesamiento de cada PLC SLC500TM, en resumen el protocolo Ethernet nos
proporciona beneficios como son:
9 Mayor capacidad de información.
9 Uso de una sola tarjeta de comunicación.
9 Capacidad de enviar información de la plataforma, a través de los convertidores de fibra
óptica hacia tierra.
9 Un solo cableado de 17 metros de los procesadores a la HMI.
9 Sin interrupción de comunicación entre el procesador y la HMI cuando se requiera
ingresar a la lógica de escalera desde la estación de ingeniería.
9 Protocolo definido en el estándar IEEE 802.3 en las capas física y de enlace de datos.
Al utilizar Ethernet para formar la arquitectura de monitoreo y control de los calentadores
obtendremos una flexibilidad y confianza en la transferencia y recepción de datos entre los
controladores principales y la estación de monitoreo. Auspiciando del hardware y software ya
instalado, en la siguiente figura 4.1, se describe la arquitectura de monitoreo y control de los dos
calentadores de aceite que sirve para el proceso de endulzamiento de gas natural, considerando
el software instalado, encargado de registrar y desplegar la aplicación Wonderware el proceso de
compresión y este a su vez sirve como puente para el enlace entre habitacional y edificio
administrativo donde se realiza la consulta del estado de los calentadores.


Figura 4.1. Arquitectura del sistema de monitoreo y control para los calentadores A y B.


CAPÍTULO V
5.1 DISEÑO DE LOS MODELOS GRÁFICOS DEL PROCESO DE CALENTAMIENTO DE
ACEITE.
La Integración de pantallas en InTouchTM Wonderware, para el monitoreo de los Calentadores
BA‐4701 A Y BA‐4701B de la plataforma marina de compresión, donde se encuentran operando
los calentadores de aceite sintético, que es la materia primordial para el proceso de
endulzamiento de gas amargo a gas combustible. Es importante desplegar los gráficos de proceso
para la visualización del anunciamiento de alarmas, eventos y disparos de cada calentador como
lo especifica la Norma C.
5.1.1 PANEL DE CONTROL.
Antes de comenzar, se integran las pantallas correspondientes a cada calentador A y B. Con los
antecedentes teóricos mencionado en el capítulo anterior, se integran las pantallas
correspondientes a cada grafico de proceso y de operación.
La pantalla de inicio, está enfocada para mostrar el panel principal de instrumentos y control
donde se tiene una representación animada del tablero físico ubicado dentro del cuarto de
control principal. En este panel se ubicara las señalizaciones de:
• Lógica buena (Salud del sistema): es decir que las estrategias de control (Diagrama de
escalera) y la configuración de dispositivos de entradas y salidas son correctos y no tienen
ningún conflicto de comunicación, los permisivos son exitosos y se puede comenzar la
secuencia de arranque.
• Secuencia de purga: nos muestra la secuencia durante la etapa de purga, mediante la
iluminación de indicadores a través de animaciones.
• Piloto a quemador: mostrar que tenemos listo el piloto encendido.
• Quemador principal: nos indicara que tenemos flama de quemador y también su estado
operativo.
• Apertura de válvula de gas combustible: solo es indicación de monitoreo del movimiento
de apertura o cierre de la válvula principal así como su estado de operación.
• Accesos a otras pantallas: símbolo tipo de botón, nos ayudara para la visualización de las
demás pantallas del proceso.


En la figura 5.1 se muestran las diferentes ventanas a usar dentro de la interfaz humana
Máquina.

Figura 5.1. Vista general de WindowMakerTM.
En la siguiente figura 5.2 se muestran las características usadas para esta pantalla, donde se
observa el tamaño de pantalla, características de visualización y el nombre asignado a esta
pantalla. Cuando se crean las pantallas es importante definir siempre sus propiedades.

Figura 5.2. Propiedades de la ventana para el Panel de Control.
Para la asignación de Tag, una vez colocado el símbolo de tipo Led, se deberá asignar una
Tagname (LOGICA_SALUDABLE) así también definir el tipo de entrada o salida, para este caso es
una salida discreta.


Es importante la definición de dos datos, Access Name: contienen la información que es usada
para comunicarse con otra fuente de datos por ejemplo ABPLC_B y el Item: El dato específico que
usa la fuente externa a InTouch, ubicada dentro de la lógica de escalera (ver figura 3.2) de cada
Calentador contienen una base de datos (ítem), que son diferentes para cada calentador, en la
siguiente figura se muestra el Item utilizado para el calentador B.

Figura 5.3. Definición de la fuente de datos.
Para los datos provenientes desde el PLC SLC500TM puedan ser leídos por InTouchTM, es necesario
asignar un tagname a cada variable a ser monitoreada. Un Tagname es la manera como reconoce
InTouch a los datos con los que trabaja: los cuales deben ser, para este caso de tipo I/O Real.
Para el acceso a los demás pantallas de animación de los gráficos de proceso, se hace uso del
objeto tipo Botón, asignándole la característica de visualización de pantalla (Show Window) con
la finalidad de dar animación grafica al botón cuando el operador de clic sobre él y este muestre
la pantalla requerida, en la figura 5.4 se selecciona el tipo de acción asignada a un botón de
comando.

Figura 5.4. Asignación de la propiedad Touch Button.


5.1.2 SISTEMA DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN.
Este sistema contiene bloques que proporciona tiempos de purga, incluyendo bloques de conteo
de tiempo, 5 segundos para inicio de barrido, manteniendo 120 segundos el soplador activado
para cumplir la etapa de purga, para mover palanca a la posición de fuego alto y ser detectada
esta condición por los switch de limite ZS‐4709 (estado abierto), la otra posición de fuego bajo
también es detectada por otro limite ZS‐4709 (estado cerrado) esta condición se tiene después
de enviar el comando de cerrar al soplador. En la siguiente figura, se muestra la configuración de
la ventana que contiene el soplador de aire.

Figura 5.5. Gráficos para representar el soplador de aire.
Tabla 5.1. Señales utilizadas para el soplador de aire.
Tag Descripción Rango Item PLCÆInTouchÆHMI
FT‐4772A FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN (MEDIDO EN VENTURI) 0 ‐ 5 "H2O F23:21
GB‐4701B SOPLADOR DE AIRE Encendido / N21:101/5

Apagado
PIT‐4726 TRANSMISOR DE PRESIÓN DE AIRE DE ENTRADA 0 ‐100 Kg/cm2 F23:17
FLAMA FLAMA DE PILOTO ENCENDIDO Encendida N21:101/5

PILOTO
COMBUSTIÓN COMBUSTIÓN PRESENTE ‐‐‐ N21:101/5


En la tabla 5.1 se muestran las señales obtenidas desde los DTI´s y haciendo uso de las
referencias cruzadas dentro de la lógica de escalera RSLogix500, podemos definir los datos
con los cuales se podrán obtener una comunicación de cada elemento de animación para los
gráficos de proceso asignados para la función del sistema de aire para la combustión.

Figura 5.6. Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI). [6]
Para definir el paro y arranque de los sopladores, es necesario tomar la señal digital que fue
designada en la lógica de escalera (ver figura 3.3), en este caso para InTouchTM usa una señal
discreta (I/O Discreta), en la figura 5.7, muestra la configuración del botón que ejecutara el
paro y arranque de acuerdo a la filosofía de operación.

Figura 5.7 Acción de encendido del soplador de aire desde HMI.


En la figura 5.7, se está tomando en cuenta el acceso al PLC SLC500TM ABPLC_B que es para
el calentador B y los datos configurados de su lógica de escalera así también tag asignado
desde el DTI, esto con el fin de no complicar al operador y que siga trabajando bajo la
disciplina operativa.
Para el desarrollo del sistema de dosificación de gas combustible se toma en cuenta el Diagrama
de Tubería e Instrumentación para poder asimilar la distribución, orden y la secuencia del
proceso del suministro de gas piloto y gas combustible. Dentro de la lógica de escalera (ver figura
3.1) tiene la secuencia para abrir válvulas de gas piloto, energizar transformador de ignición,
detectar flama por cualquiera de los dos sensores de flama, después de haber detectado flama se
abren válvulas principales de gas combustible a través de las válvulas solenoides PY – 4754, con
esta información se procede asignar cada tag para la dosificación de gas combustible como se
muestra en la figura 5.5.

Figura 5.8. Dosificación de gas combustible.
Cada representación gráfica del proceso, se debe asignar el tag (Nomenclatura de
instrumentación A) utilizado en campo para mayor referencia y también utilizar la misma
dirección usada dentro la lógica de escalera (ver figuras 3.7 y 3.8), con el objetivo de obtener
valores reales proporcionados por los elementos de medición (instrumentación). En la tabla 5.2,
se encuentran las señales digitales y analógicas para la visualización de los datos reales en la
Interfaz Humano Máquina.


Tabla 5.2. Señales digitales y análogas usadas para la etapa de dosificación de gas combustible.
Tag Descripción Rango Item PLCÆInTouchÆHMI
FIT‐4751 FLUJO DE GAS COMBUSTIBLE AL QUEMADOR 0 ‐ 30 "H2O F8:113
TIT‐4751 TEMPERATURA DEL GAS COMBUSTIBLE AL QUEMADOR 0 ‐ 100 °C F8:111
PY‐4754‐1 TRANSDUCTOR DE SEÑAL (VÁLVULA DE CONTROL FCV‐4754 0 ‐ 100 % N20:0
PY‐4754‐2 TRANSDUCTOR DE SEÑAL (VÁLVULA DE CONTROL FCV‐4754 0 ‐ 100 % N20:1

2
0 ‐ 4 Kg/cm (0‐
PT‐4754 PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE EN LÍNEA DE QUEMADOR F8:114
57 PSI)
2
0 ‐ 4 Kg/cm (0‐
PT‐4763 PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE EN LÍNEA DE PILOTO F23:20
57 PSI)
Tomando un símbolo “grafico de proceso” (Válvula de control de presión PCV‐4754) como dato
principal es una señal real y analógica, en la figura 5.9, muestra todas la características asignadas
para el correcto funcionamiento de su monitoreo y control. Se escala de acuerdo a la
programación de la lógica de escalera, las unidades de ingeniería para esta variable de presión se
muestra en porcentaje (%), para esta señal minimizada a 0% y un máximo de 100%, debido a que
este valor no es cuadrático como los son las variables de flujo, solo seleccionamos la conversión
lineal y los datos asignados dentro de la lógica de control N20:0 este se encuentra en el tópico
ABPLC_B Calentador B.

Figura 5.9. Asignación de tag.
Para la válvula principal de gas combustible, esta tiene un modo de control On‐Off solo se
requiere referenciar a la válvula con su posición de abierta y cerrada ya que es una sola válvula
para el suministro de gas combustible hacia el piloto y al quemador. La figura 5.10, se muestra la
caracterización de la válvula con los datos que se tomaron de la lógica de escalera.


Figura 5.10. Caracterización de la válvula principal.
Accionamiento de válvula: Para representar el color de acuerdo a la estandarización el rojo es
para la posición cerrada y el verde para una posición abierta, estos colores son también
configurados dentro del programa WindowMakerTM de tal forma que cuando obtenemos un dato
1 (On asignada el color verde) y 0 (Off el color rojo) esto se obtiene del cambio de bit dentro de la
lógica de control el dato entero N21:100/10 (ver figura 3.7) será el que proporcione los cambios
de 1 y 0. En la figura 5.11 se muestra la referencia cruzada de datos que servirán para
representar la apertura y cierre de la válvula principal de gas combustible.
Figura 5.11. Objeto tipo Polygon.
Transmisor de Temperatura: La señal del transmisor de temperatura, se define en el directorio
de tag de la siguiente manera, para los valores de ingeniería van de 0 a 100 definiendo en Celsius
obteniendo el dato del tópico ABPLC_B y de la función flotante F8:111 para la asignación del dato
ya escalado dentro de la lógica de escalera. El tipo de señal es de entrada analógica real I/O Real
como se muestra a continuación. En la siguiente figura se muestra cada uno de los datos
configurados para obtener datos reales de la lógica de escalera hacia el tag TT_4751B.


Figura 5.12. Escalamiento del transmisor de temperatura.
5.1.4 EXPANSIÓN EN EL TANQUE.
En esta etapa del proceso se monitorea, el nivel de aceite expandido una vez que se ha
incrementado su temperatura, será depositado en el tanque de acuerdo a lo descrito en el
capítulo I, tema 1.5. En la figura 5.13, se muestra la concentración de los comandos para arrancar
y parar las bombas de aceite asignadas con el nombre GA‐4701 y otra de respaldo. Para obtener
el comando de arranque se colocan símbolos de tipo botón, una vez que el operador necesite
arrancar las bombas.

Figura 5.13. Tanque de expansión.


Tabla 5.3. Instrumentos para el monitoreo y control.
Item
Tag Descripción Rango
PLCÆInTouchÆHMI
FY‐4702 TRANSDUCTOR DE SEÑAL (VÁLVULA DE RECIRCULACIÓN 20 a 4 mA N21:104/8
DE ACEITE FV‐4702)
FT‐4702 FLUJO DE ACEITE A SUCCIÓN DE BOMBAS 0 ‐1000 “H20 F23:31
LT‐4721 NIVEL DEL TANQUE DE EXPANSIÓN TÉRMICA 0 – 60 “H2O F8:116
PT‐4726 PRESIÓN DE ACEITE EN SUCCIÓN DE BOMBAS 0 – 7 Kg/cm2 F23:17

2
PT‐4727 PRESIÓN DE ACEITE EN DESCARGA DE BOMBAS 0 – 14 Kg/cm F23:18
TT‐4701 TEMPERATURA DEL ACEITE EN DESCARGA DE BOMBAS 0 – 500 °C F23:19
En la tabla 5.3, se enlistaron todas las señales digitales y analógicas que se usaran en cada
representación animada de la etapa de expansión de aceite, así como los tag definidos
internamente dentro del PLC (M Memoria, N entero, F flotante), el orden mostrado es el mismo
dentro del bloque lógico. En la siguiente figura, se muestra como fueron asignados los comandos
de control dentro de sus propiedades de Tag en InTouchTM

Figura 5.14. Asignación de comandos para el arranque y paro de las bombas.


Se consideró en forma manual el arranque y paro de las bombas de recirculación y la operación
de estas quedaran a criterio de operación marcados dentro de su disciplina operativa, es decir:
en realizar todas las actividades de conformidad con los procedimientos e instrucciones de
trabajo en materia operativa, administrativa y de mantenimiento.
5.2 ASIGNACIÓN DE APLICACIÓN Y TÓPICO DE COMUNICACIÓN.
En esta sección se ostentan la asignación de la aplicación de todos los datos que mostrara valores
reales de las variables de proceso, los cuales fueron integrados al software de InTouch, así como
el tópico de comunicación de entradas y salidas a través de datos dinámicos dedicados del
programa RSLinxTM.
La configuración del Tópico; en este caso InTouch intercambiara información el I/O Server
usando comunicación DDE (Dynamic Data Exchange). Para lograr dicha comunicación, es
necesaria la creación de un “Topic”, el mismo que va a ser configurado para ser usado en
InTouch. Para la comunicación del Topic se accede a la opción “Configure” de la barra de menú,
seguidamente se seleccionara “Topic Definition” para acceder a la siguiente ventana. Como se
puede observar en la figura 5.15 se especifica donde se crea el Tópico.

Figura 5.15. Definición del Tópico de Comunicación.
5.2.1 ASIGNACIÓN DE DATOS.
InTouch identifica un elemento de dato en un programa de servidor de entradas y salidas usando
un convenio de nombres a terceros que incluyen el nombre de la aplicación, tópico y el de
elemento. Para obtener datos de otras aplicaciones, el programa cliente (InTouch) abre un canal
para el programa servidor especificando estos tres elementos. Para que InTouch adquiera un
valor de dato, se debe conocer el nombre de la aplicación administrando el valor de dato, el
nombre del tópico en la aplicación que contiene el valor de dato, y el nombre del elemento
especifico en tópicos. También se debe conocer el tipo de dato: discreto, entero, real (punto
flotante), o mensaje.


Access Name: cuando creamos cada pantalla de animación para los gráficos del proceso de
calentamiento, también se crean los tags de tipo de entrada y salidas o referencias (mensajes) los
cuales deben estar asociados con un Access Name estos contienen la información que es usada
para comunicarse con otra fuente de datos por ejemplo PLC, incluye el nombre del nodo, nombre
de aplicación (estrategias de control) y el nombre del tópico.
A continuación se describe la configuración para la asignación de datos (Access Name) de la
aplicación “HMI_Calentadores”. Dentro del menú de Configuración, en el explorador de la
aplicación se encuentra ubicado Access Name. Se crean dos Access Name llamados ABPLC_A y
ABPLC_B: debido a que los datos provienen de dos programas diferentes. En la siguiente figura
se puede apreciar la creación del acceso a la fuente de datos para el calentador B.

Figura 5.16. Asignación de nombres.
Por simplicidad, se usa el mismo nombre para asignarlo en el Tópico. Para la Application Name:
será el programa que usamos como aplicación que es RSLinxTM del cual se adquieran los valores
de los datos, en la figura 5.17 se muestra la modificación de la asignación de cada dato para el
tópico de comunicación.

Figura 5.17. Modificación de los tópicos.


5.2.2 INTERCAMBIO DE DATOS DINÁMICOS (DDE).
El intercambio de datos dinámicos es un protocolo de comunicación desarrollado por Microsoft
para permitir a aplicaciones dentro del ambiente de Windows a enviar/recibir datos e
instrucciones desde/para cualquier destino. La relación de cliente/servidor corre
concurrentemente entre dos aplicaciones. El servidor provee los datos ya acepta peticiones
desde cualquier otra aplicación interesada en su dato. Las aplicaciones que piden datos son
llamadas clientes. Para la aplicación HMI_Calentadores es simultáneamente para ambos
calentadores. Revisando el software RSLogixTM, para verificar los dispositivos instalados y las
redes instaladas como se muestra en la siguiente figura:

Figura 5.18. Red Ethernet.
Un proyecto es un contenedor de almacenamiento para uno o más temas, y un tema representa
una ruta específica a un procesador. Mediante la agrupación de temas juntos en un proyecto,
puede hacer múltiples temas disponibles al mismo tiempo. El tópico o tema, definido es para el
calentador A será ABPLC_A y para el calentador B ABPLC_B, se especifican en la opción DDE/OPC
configurando, los datos para su colección y el protocolo de comunicación por el cual enviará y
recibirá los datos exportados desde la aplicación especial nombrada HMI_Calentadores. En la
figura 5.19, se muestra la configuración de los tópicos para los calentadores de aceite.

Figura 5.19. Configuración del tópico a través de DDE.


5.3 CABLEADO DE COMUNICACIÓN DE LOS CALENTADORES DE ACEITE.
Con base al protocolo Ethernet a usar, se procedió a realizar la construcción de un cable de red
con dos conectores tipo RJ45 para efectuar la instalación del cable, así como la configuración de
la tarjeta de red que tenía la estación de operación en espera para ser utilizada en este
propósito. La configuración de la tarjeta de red se realizó asignando la siguiente dirección para
que no causara conflictos con las demás aplicaciones que se encuentran en operación en esta
estación de operación.
La IP: 192.168.0.7 asignada para la Interfaz Humano Máquina, en la figura 5.20 se muestra el tipo
de conector usado para establecer las comunicaciones vía Ethernet.

Figura 5.20. Cable para comunicar vía Ethernet.
El cable directo de red nos servirá para conectar dispositivos desiguales, como un computador
con un switch central. En este caso ambos extremos del cable deben tener la misma distribución.
No existe diferencia alguna en la conectividad entre la distribución 568B y la distribución 568A
siempre y cuando en ambos extremos se use la misma, en caso contrario hablamos de un cable
cruzado.
El esquema más utilizado en la práctica es tener en ambos extremos la distribución 568B como se
muestra a continuación en la siguiente figura, la configuración utilizada.

Figura 5.21. Configuración del cable Ethernet.


5.4 PRUEBAS DE COMUNICACIÓN ENTRE EL SWITCH ETHERNET Y LA ESTACIÓN DE
OPERACIÓN.
Para comenzar con las pruebas de comunicación es necesaria la instalación de un Switch
(conmutador) central con la finalidad de concentrar las comunicaciones de los dos calentadores y
la estación de operación. Asimismo se instaló sobre medida un cable, para Ethernet del
procesador del Calentador A al conmutador y del Calentador B. Se realizaron pruebas de
direccionamiento de IP entre los dos procesadores para evitar que entrara en conflicto de
direcciones IP o algún error que nos impidiera conectarlos a este Switch Central. Ejecutando Ping
de solicitud, de la Laptop de ingeniería o CPU para la HMI, envía un mensaje ICMP (Protocolo de
Mensajes de Control de Internet), incrustado en un paquete IP (Protocolo Internet). El mensaje
ICMP de solicitud incluye, el tipo de mensaje y el código del mismo, un número identificador y
una secuencia de números, de 32 bits, que deberán coincidir con el mensaje ICMP de respuesta;
se procede a enviar un ping desde la estación de ingeniería a cada dirección IP de los
procesadores así como la estación de operación. En la siguiente representación de forma gráfica,
se incluyen las pruebas de comunicación ejecutando un ping.


5.5 COMUNICACIÓN ENTRE LA ESTACIÓN DE OPERACIÓN Y LOS PROCESADORES.

Se requirió la instalación y configuración del Software RSLinxTM, para establecer por medio de
este software de comunicación con los dos PLC´s de los calentadores A y B, asimismo esta
herramienta la cual serviría para poder visualizar la lógica de escalera, si es requerida. Las
pruebas que se realizaron anteriormente de comunicación con estos equipos son satisfactorias y
quedando las direcciones IP de la siguiente manera.
• Calentador A 192.168.0.3
• Calentador B 192.168.0.1
• HMI 192.168.0.7
• Estación de Ingeniería 192.168.0.77
Este direccionamiento ya está configurado en los diferentes equipos se recomienda no cambiarlo
para así no tener problemas de conflicto de IP o perdidas de comunicación entre estos
dispositivos. En la figura 5.22, muestra la ventana donde comienza la aplicación RSLinx con el
tópico de Wonderware InTouch.

Figura 5.22. Inicialización del tópico de comunicación.
Al ejecutar InTouch View, este comienza a establecer comunicación con los tópicos configurados
para que inmediatamente proceda a registrar, monitorear y controlar datos reales de las
variables de campo asignadas a cada pantalla animada del proceso de calentamiento de aceite.



CAPÍTULO VI
6.1 PRUEBA PREVENTIVA DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL.
El programa utilizado para mostrar las ventanas animadas creadas anteriormente en
WindowMakerTM y en tiempo real es WindowViewerTM. Se procede a crear un acceso directo en
el escritorio de la estación de trabajo (Computadora Local instalación directamente en la pantalla
de computadora) para con solo dar clic muestre la aplicación maestra y posteriormente se
continúe ejecutando el programa donde se podrá navegando en todos los gráficos de operación
que es el WindowViewerTM. En la siguiente figura se puede observar la aplicación asignada para
los calentadores.

Figura 6.1. Librería de proyectos.
Este programa proporcionara los gráficos de resolución independiente y símbolos

inteligentes que visualmente darán vida al proceso de calentamiento de aceite sintético. En la
figura 6.2 se muestra la ejecución del programa y el puente de comunicación hacia los
procesadores PLC SLC500TM a través del software RSLinx.

Figura 6.2. WindowViewerTM.


El desarrollo de las pantallas para el monitoreo y control de los calentadores A y B son
nombradas de la siguiente manera:
6.1.1 PANEL DE CONTROL.
Panel de control Principal

Figura 6.3. Pantalla Inicial.
Para que pueda iniciarse el ciclo del calentamiento de aceite, es necesario que estén las
protecciones y los permisivos de arranque, los cuales muestra la secuencia de purga, el
encendido de piloto, las aperturas de las válvulas y la señalización de quemador principal activo,
como se observa en la figura 6.3. El paro por emergencia ofrece a los operadores una forma de
detener el proceso durante una emergencia con solo apretar un botón.
Hay ocasiones en que debido por el tiempo se termina la vida útil de las lámparas, y son
fundamentales para mostrar visualmente el estado actual de las posiciones de las válvulas
dosificadoras del gas combustible, y por eso es necesario por rutina probarlas una vez al día, esta
pantalla cuenta con un botón para esta prueba de lámparas representadas de forma animada en
la pantalla inicial. Una alarma típica es activada cuando un valor de procesos excede los límites
definitivos por el usuario, esto activa un estado de alarma que puede ser usado para notificar al
operador sobre la situación, una vez que el operador reconoce la alarma, el sistema regresa a un
estado reconocido.


6.1.3 SISTEMA DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN:
Sistema de Aire para combustión.

Figura 6.4. Gráficos para el sistema de aire para combustión.
En la figura 6.4, se muestra el suministro de aire para la combustión, así también la indicación de
de flama ya sea en piloto o en quemador. También cuenta con un botón de arranque y paro del
soplador (GB‐4701) para efectuar la combustión dentro de la cámara. El personal de operación
anticipadamente menciona que sería de suma importancia integrar la señal de Presión
Diferencial a la entrada de aire, (PDI_4771A y PDI_4771B), ya que mediante esta medición es
posible saber la cantidad de aire que se tiene para la flama del calentador. Para la integración de
esta señal se edita la pantalla “Sistema de Aire para la Combustión”. La localización de las
memorias utilizadas por el PLC Allen Bradley SLC500TM en donde residen estas lecturas
analógicas, se busca el punto de lectura en la lógica de escalera del software RSLogixTM
encontrando lo siguiente:
Tabla 6.1. Señal de Presión Diferencial de aire y Temperatura.
Instrumento Tag en Wonderware Item PLCÆInTouchÆHMI

PDIT_4771A PDI_4771A N26:32
PDIT‐4771B PDI_4771B N25:33
TIT‐4706 TT‐4706 N25:31



En la figura 6.5, se puede visualizar la lectura de los indicadores de presión diferencia y de
temperatura, correspondiente a cada calentador, se realizan pruebas de operación las cuales
resultan satisfactorias.

Figura 6.5. Integración de las señales de Presión Diferencial y Temperatura de salida de aceite.
6.1.2 SISTEMA DE DOSIFICACIÓN GAS COMBUSTIBLE.
Sistema de gas combustible:

Figura 6.6. Sistema de gas combustible.


En la figura 6.6, nos muestra la secuencia de las válvulas de combustible y venteo para el
encendido de piloto y quemador del calentador. Se pueden apreciar otras variables como la
presión de gas combustible en la línea de piloto (PI‐4763) y quemador (PI‐4754). Así también la
línea de venteo para las dos líneas de gas piloto y quemador ya que si existiera un disturbio en el
proceso esta seria vital para no provocar alta presión en la línea, y aumente de manera súbita la
temperatura dentro de la cámara de combustión. Para esta etapa existen dos válvulas de venteo
(XV‐4763 Gas piloto y XV‐4753 Gas a quemador).
También se tienen acceso a otras pantallas animadas de los gráficos del proceso, con el fin de
navegar de manera rápida a la siguiente secuencia o para su monitoreo actualizado. La indicación
de los avisos de apertura de válvula es de color verde, para la transición (en movimiento) color
amarillo y para indicar el cierre de la válvula el color es rojo. En la tabla 5.2 se muestran los
rangos de presión, flujo y temperatura de cada uno de los elementos de medición ubicados en el
paquete de dosificación de gas combustible.
6.1.4 EXPANSIÓN EN EL TANQUE.
En la figura 6.7, se muestra la pantalla animada de la etapa donde se aloja el aceite una vez
modificada su temperatura.
Figura 6.7. Gráficos para tanque FA‐4701 donde se expande el aceite.
En la pantalla de monitoreo del nivel de aceite, se desarrolló la visualización del tanque para la
expansión del aceite, en donde se aprecia el nivel con el que vienen trabajando, la presión de la
bomba de suministro de aceite y la temperatura a la entrada del serpentín a través de 3 líneas de
suministro.


Posteriormente se realizó la configuración de este tipo de animación para el Calentador A, las
cuales serán idénticas. Se instalaron los botones de arranque y paro de las bombas de circulación
de aceite, el color para encender y operando será verde y para el paro o de relevo en color rojo.
Como se muestra en la figura 6.7.
6.1.5 MANIPULACIÓN DE LA PRESIÓN DE GAS COMBUSTIBLE Y MAMPARA.
En la figura se muestra el modelo grafico para la manipulación de la válvula de gas combustible y
la apertura de la mampara.
Figura 6.8. Controladores para el gas combustible.
En esta pantalla se muestra la manipulación de las dos válvulas de combustible la de 2” (4754_1),
½” para el sistema by‐pass del gas combustible (4754_2) y la apertura/cierre de la mampara
(4771_B) y las variables (PI‐4763 Gas piloto, PI‐4754 Gas Combustible, TI‐4706 Temperatura de
salida de aceite y LI‐4721 Nivel de aceite expandido en el tanque) que se consideran importantes
a monitorear y controlar.
Los operadores tomaran la decisión de realizar la manipulación de las válvulas y la mampara, de
acuerdo a la demanda de aceite sintético en el proceso de endulazamiento de gas amargo, ellos
deciden si es necesario bajar o incrementar la temperatura del aceite.


El personal operativo incrementa o decrementa en una relación de porcentaje entre gas/aire
estos datos de caracterización de mezcla para la combustión no se tiene acceso a ellos, solo se
tomaron los datos de salidas analógicas, dentro de la lógica de escalera donde están los datos a
enviar a la Interfaz Humano Máquina y cumpla con esta tarea asignada.
En la figura 6.9, se muestran las señales analógicas tomadas desde la lógica de escalera, para la
manipulación de las variables antes mencionadas.

Figura 6.9. Variable 4754_1, 4754_2 y 4771_B


CAPÍTULO VII
7.1 PRUEBAS DE ARRANQUE.

La siguiente es una guía para ayudar a la puesta en marcha del calentador de aceite BA4701 A o
B, los botones e indicadores luminosos tendrán la letra A o B dependiendo del calentador a
operar.
1. La operación de encendido y paro, puede ser hecho desde el tablero LOCAL colocado
junto al calentador o desde el tablero REMOTO mediante el selector HS‐4701‐1, el tablero
remoto que está en cuarto de control nos muestra la secuencia de encendido de manera
gráfica.

Figura 7.1. Modo de operar local / remoto.
2. Cuando el PLC y los elementos que forman el sistema de control están funcionando
correctamente, la indicación de LÓGICA BUENA XL‐4701‐2 estará presente, de lo contrario
es necesario verificar la correcta operación y alimentación de energía eléctrica hacia los
diferentes componentes que integran el sistema de control.

3. Poner en marcha el soplador de aire GB 4701, esto se hace de forma local con un par de
botones junto al motor del soplador, el soplador puede ser detenido con el botón de paro
o accionando el botón de paro de emergencia localizado en los tableros local y remoto.
Una vez que el soplador está operando, la indicación de LISTO XL‐4701‐3 se iluminara
para indicar que la secuencia de purga puede ser iniciada.


En la siguiente figura se muestran la secuencia de purga a través de la descripción en el tablero
principal cuenta con indicadores de tipo lámpara y los realizados de forma animada en la pantalla
de la Interfaz Humano Máquina, los cuales proporcionaran información del estado de la
secuencia de purga.

Figura 7.2. Secuencia de purga.

4. La secuencia de purga es necesaria cada vez que ocurra un paro del Calentador y/o cada
vez que el quemador principal o el piloto es apagado o cuando ocurre un paro de
emergencia, esto para garantizar que el hogar del calentador está libre de residuos de
gas. Al presionar el botón ARRANQUE HS‐4701‐3 la indicación EN MARCHA XL‐4701‐4 se
iluminara y permanecerá así durante el periodo establecido para el tiempo de purga (120
segundos), durante este periodo se abre al 100% la mampara (fuego alto) que regula el
paso de aire de combustión para que el máximo flujo pase por el interior del quemador y
así remover cualquier residuo de gas, una vez terminado el periodo de tiempo para la
purga, la mampara regresa a su posición de flujo mínimo (fuego bajo) para permitir el
paso mínimo de aire y estar listo para encendido de piloto.

5. Concluida la secuencia de de purga, y para encender piloto, es necesario abrir la válvula
principal de gas combustible XV‐4751 mediante el botón ABRIR HS‐4701‐9. Cuando la
válvula abre, la indicación XL‐4701‐14 se ilumina.

6. Para encendido de piloto, la indicación LISTO XL‐4701‐7 se ilumina después de que la
válvula principal abre y permite al operador revisar condiciones de operación. Podrá
iniciar la secuencia de encendido de piloto mediante el botón ARRANQUE HS‐4701‐5 y si
durante el periodo de 10 segundos después de haber presionado el botón no hay
detección de flama la indicación FALLA XL‐4701‐9 se presentara, teniendo que iniciar
nuevamente una secuencia de purga y asegurar de esta manera que no hay residuos de
gas combustible para un siguiente arranque.
7. Para continuar con el encendido del quemador principal, la indicación LISTO XL‐4701‐10
tendrá que estar presente, la cual se ilumina después de que el piloto prendió y la flama
se mantiene.


8. Los paros antes mencionados se realizan dependiendo de la etapa en que se encuentre la
secuencia, pero una vez prendido el quemador principal y en caso de que así se requiera,
se puede apagar piloto y quemador principal presionando el botón PARADA HS‐4701‐6,
presionando este botón se cierran las válvulas XV‐4751, XV‐4752, XV‐4754, XV‐4762, XV‐
4764, abriendo XV‐4753, XV‐4763.

Toda la secuencia, puede ser monitoreada de forma animada, representada en los gráficos de
proceso, desde el tablero remoto y mediante la Interfaz Humano Máquina, para una mejor
visualización de la etapa en que se encuentra el encendido del calentador BA4701, así como las
variables tales como temperaturas, flujos y presiones de los diferentes instrumentos de campo a
monitorear.

Se tendrán los siguientes paros:

Paro de emergencia LOCAL y/o REMOTO.

Este paro se realizó oprimiendo el botón HS‐4701‐10, el cual origina que cierre válvula de
suministro de gas combustible PV‐4751, apagando flama de quemador principal, flama de piloto,
bomba de recirculación de aceite y ventilador de tiro forzado (soplador). Siendo necesario
restablecer todas las condiciones de operación para poder hacer nuevos arranques y para
restablecer este paro, se presionan el botón REINICIALIZAR HS‐4701‐2B.

El botón de paro de emergencia está habilitado para que responda a la acción ya sea desde el
tablero LOCAL o REMOTO, no importando el estado de la selección de operación, es decir, no se
requiere seleccionar LOCAL para hacer el paro desde el tablero local junto al calentador o
seleccionar REMOTO para hacer el paro desde el tablero remoto, este botón responde haciendo
el paro antes descrito desde cualquiera de las dos estaciones.

Para del quemador principal: se hace presionando el botón correspondiente PARADA HS‐4701‐8,
el cual origina que el quemador principal se apague, al cerrar válvulas XV‐4752 y XV‐4754,
abriendo XV‐4753 quedando el piloto en servicio y con la opción de prender nuevamente el
quemador principal si las condiciones son las óptimas de acuerdo al operador.

Paro de piloto: al presionar el paro de piloto con el botón PARADA HS‐4701‐6, se cierra la válvula
XV‐4751 y las válvulas XV‐4762, XV‐4764 cierran y abre XV‐4763 (venteo), este botón ocasiona un
paro total del quemador siendo necesaria una secuencia de purga.

Los siguientes paros están habilitados para protección.
• Paro de emergencia LOCAL y REMOTO.
• Falla de flama.
• Alta temperatura de aceite.
• Bajo nivel en el tanque de expansión.


Figura 7.3 Diagrama de flujo para la secuencia de arranque.


7.2 ASIMILACIÓN DEL SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL AL PERSONAL
OPERATIVO.
Terminada las pruebas del sistema de monitoreo y control se procede a realizar las pruebas de
arranque de los calentadores a través de la HMI (Estación de Trabajo) con el personal de
operación y mantenimiento de la plataforma marina, recordar que el principal objetivo fue llevar
acabo la implementación de integrar gestiones de monitoreo y control de las variables de
proceso en el calentamiento de aceite sintético, con funciones de visualizaciones gráficas.

Figura 7.4. Personal interactuando con los nuevos gráficos.
En la figura 7.5 se muestra al personal de operación, comenzado a interactuar con los gráficos de
monitoreo y control de los Calentador A y B en funcionamiento con la HMI implementada.
Obteniendo una respuesta satisfactoria en el monitoreo y control del calentamiento de aceite se
deja operando y en correcto funcionamiento. Se imparte una breve plática de cómo navegar en
esta nueva aplicación, las bondades de obtener los datos en tiempo real y las aéreas de
oportunidades que serán propuestas para una mejora continua. Se escucha al personal operativo
para ir mejorando el monitoreo y sobre todo mejorar señales de control.

Figura 7.5. Platica con operadores de la plataforma marina.


Una vez concluido esta integración de monitoreo y control, este sistema pasa a ser parte importante en el Sistema de
Comunicación y Monitoreo de los equipos existentes dentro de la plataforma marina.

Figura 7.6 Sistemas de monitoreo y control de los equipos en plataforma.


7.3 IMPACTO ECONÓMICO.
Como parte de los proyectos realizados en esta región, el diseño de estos modelos para el
monitoreo y control los costos se estimaron basados por horas hombre, ya que el costos por
hardware y software no incluyen debido a que ya existían. A continuación se muestra en la
siguiente tabla 7.1 el costo estimado total de esta implementación en 4 meses de trabajo:

Tabla 7.1 Costo de proyecto.
Especialista Hora Hombre Costo por Mes Costo Total en 4 mese.
1 $ 400 MXN $ 64,000 MXN $ 256,000 MNX
2 $ 400 MXN $64,000 MXN $ 256, 000 MNX
TOTAL:
$ 512,000 MNX

La inversión de este proyecto, presenta la mitad de la derrama económica por hora de paros no
programados, según los estudios realizados por Petróleos Mexicanos [BDI] en la siguiente tabla se
muestran los datos económicos por paros no programados:

Tabla 7.2. Derrama económica por hora en la producción de gas.

La producción diaria de aceite y gas natural de la región durante el año 2011, promedió 560.6
miles de barriles y 1,208.3 millones de pies cúbicos, es decir, acumuló en dicho año 204.6
millones de barriles de aceite y 441.0 miles de millones de pies cúbicos de gas natural, lo que
significó aportar 22.0 y 18.3 por ciento de la producción nacional de aceite y gas,
respectivamente 2.



CAPÍTULO IV
8.1 CONCLUSIONES.
La implementación del monitoreo y control tiene como mejora reducir significativamente el
tiempo y complejidad de visualización, análisis de datos significativos para la operación de
equipos rotativitos y servicios auxiliares. Los gráficos del proceso para el calentamiento de aceite,
tienen una mayor dinámica para efectos de monitoreo, el operador tendrá una mejor referencia
de lo que acontece en los arranques, operación alarmas, eventos y disparos en la operación de
estos calentadores.
Como parte del apoyo técnico a esta plataforma, este proyecto forma parte de la generación de
proyectos que contribuyen al beneficio del personal operativo y de mantenimiento, ya que ellos
diariamente monitorean los procesos de la plataforma marina y mantienen la operación de los
equipos de compresión de gas. Ellos observan que existen necesidades de integrar herramientas
visuales HMI´s, automatización de lazos de control e implementaciones de aplicaciones
dedicadas para el diagnóstico y sustentación de los sistemas digitales de monitoreo y control.
Estos surgen cuando las compañías internacionales o nacionales solo ofrecen paquetes
tecnológicos que comprenden alcances definidos durante la contratación de sus servicios, por tal
motivo no pueden integrar herramientas de software y hardware que no estén especificadas
dentro de sus contratos.
El trabajo realizado hasta ahora en materia tecnológica ha sido muy importante, pues a pesar del
rezago tecnológico detectado, se han logrado avances significativos. Sin embargo, la tarea
todavía está incompleta, ya que se requiere de un esfuerzo extraordinario por parte del país,
para cerrar las brechas tecnológicas que aún persisten.
Trabajos a futuro.
Queda llevar a cabo un algoritmo de control para la dosificación de gas combustible ya que esta
tarea la ejecuta un controlador externo a la lógica de control del PLC. Integrar tendencias e
históricos de temperatura, presión y nivel que puedan predecir un mantenimiento al equipo
desplegando esta información en la Interfaz Humano Máquina implementada.
Beneficios.
Mediante la realización de este proyecto se presenta, alta de disponibilidad y confiabilidad del
sistema de monitoreo y control. Incrementar la disponibilidad operativa y contribuir a minimizar
los paros no programados del equipo, evitando la derrama económica de la plataforma marina.
Asimismo elevar el nivel de conocimiento de los usuarios con el fin de disminuir el tiempo de
corrección de los sistemas de monitoreo y control.


8.2 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y WEB.
[1]. Manual del curso de operación Wonderware InTocuh. “Adquisición de sistemas de control
Allen Bradley” Rev. Septiembre 2011.
[2]. Prospectiva del mercado de gas natural 2012‐2026. 2010 Secretaría de Energía Gobierno
Federal, México.

[3]. Rockwell Automation, Inc. “Fundamentos del Sistema ControlLogix”, UNDsb56r, Rev. Jun.
2005.
[4]. RSLogix500TM, Programming for the SLC500TM and MicroLogixTM Families, Getting Results
Guide, Doc ID LG500‐GR001A‐EN‐P [http://www.ab.com/micrologix , 27 de Enero de 2013].

[5]. Sistema de Información Energética (SIE), Secretaría de Energía: ssie_se.energia.gob.mx
Consulta [febrero 2013]
[6]. Curso de adiestramiento para operadores de los calentadores de aceite. Ing. Luis Antonia
Harreara Poire, Ing. Aristeo Muñoz Perez Instituto Mexicano del Petróleo. A‐9958.
[7]. American National Standard, “Instrumentation Symbols and Identification” Rev. Oct. 1997.
[8]. Petroleum Intelligence Weekly (PIW): Estándar periodístico internacional de energía.

Proporciona una visión analítica para la toma de decisiones en la industria internacional de
petróleo y gas.
[9]. Desarrollo técnico y tecnológico en la exploración y producción de petróleo Mexicano. Dr.
Pedro Silva López, Academia de ingeniería 2012.
[10]. Informe de los resultados financieros de los organismos subsidiarios. Petróleos Mexicanos,
http://www.pemex.com/files/content/Memoria_Labores_1994_full.pdf
[11]. http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/um/1756‐
um001_‐en‐p.pdf Consulta [Diciembre, 2012].
[12]. http://www.definicionabc.com/general/calentamiento.php#ixzz2I9TUGejC Consulta [Enero,
2013].
[13].http://www.gas.pemex.com/NR/rdonlyres/05E98E6D‐E390‐4A3D‐AAC7‐
5E170558FA20/0/PROCESOSINDUSTRIALESnoviembre06.pdf Consulta [Marzo, 2013].
[14] http://www.dow.com/heattrans/products/synthetic/dowtherm.htm Consulta [Marzo,

2013].


8.3 GLOSARIO DE TÉRMINOS
Arquitectura de Control: descripción de un sistema a partir de componentes básicos y de cómo
estos encajan entre sí para formar el conjunto.
Algoritmo de control: Es la expresión matemática de una función de control.

Baudio: una unidad de medida, usada en telecomunicaciones, que representa el número de
símbolos por segundo en un medio de transmisión analógico.

BTU: Un pie cúbico (0,02 metros cúbicos) de gas natural tiene 1,015 BTUs. Esto se compara con
un galón (3,78 litros) de propano que contiene 91700 BTUs y 1 kW (1,34 HP) de electricidad que
contiene 3413 BTUs.

Calor latente (λ): es el calor que absorbe o adquiere para lograr el cambio de fase.

Calor sensible (Cp): el calor que absorbe el material cuando se nota un aumento de temperatura.

DCS: Sistema de Control Distribuido.

Datos de señales de control: son los datos correspondientes al valor de las variables de proceso
medida, utilizados por el equipo de control con el propósito de modificar las condiciones de
proceso a través de elementos finales de control. Los datos de señales de control pueden ser
utilizados en forma local o en forma remota. En forma local se refiere al uso de datos de señales
de control transmitidos por el equipo de control hacia los elementos finales de control. Los datos
de señales de control utilizados en forma remota se refiere a los datos o comandos que se envían
desde un equipo de control ubicado en instalaciones centrales a otros equipo de control
ubicados en instalaciones remotas, para modificar las condiciones de operación.

Datos de señales de monitoreo: son los datos correspondientes al valor de la variable de proceso
medida, utilizados por el equipo de control con el propósito de supervisar las condiciones de
proceso. Los datos de señales de monitoreo son obtenidos por el equipo de control a través de
las instrumentación de campo, o bien a través de una estación de supervisión o desde un equipo
de control a otro equipo de control.

DEA: La Dietanolamina es un compuesto químico orgánico que se utiliza en disolventes,
emulsionantes y aplicaciones detergentes. Abreviado a menudo como la DEA, es tanto una amina
secundaria como un dialcohol. Un dialcohol tiene dos grupos hidroxilos funcionales en su
molécula. Al igual que otras aminas, la dietanolamina actúa como una base débil.

• En la industria petrolera, tanto la DEA como su homólogo la metiletanolamina, son
utilizadas como extractor de dióxido de carbono y de sulfuro de hidrógeno, en torres de
adsorción.


Elemento final de control: son dispositivos que reciben la señal del controlador y modifican el
caudal del fluido o agente de control. Estos dispositivos pueden ser válvulas de control.

Elementos de medición y transmisión
Son los dispositivos que se encargan de transformar la variable de ingeniería (temperatura, por
ejemplo) en una señal mecánica, eléctrica, etc. que puede ser usada por otros instrumentos
(indicadores, controladores, registradores, etc.). Estos dispositivos tienen dos partes:

• Elemento primario: es el que capta la variable a medir y produce cambios en propiedades
físicas que luego puede transformarse en una señal.

• Elemento secundario: capta la señal elaborada por el elemento primario y la transforma
en una salida (indicación por ejemplo) o genera una señal estandarizada que puede ser
captada por otro instrumento en forma local o remota.

Ethernet IP: Una dirección IP se representa mediante un número binario de 32 bits (IPv4). Las
direcciones IP se expresan como números de notación decimal: se dividen los 32 bits de la
dirección en cuatro octetos. El valor decimal máximo de cada octeto es 255 (el número binario de
8 bits más alto es 11111111, y esos bits, de derecha a izquierda, tienen valores decimales de 1, 2,
4, 8, 16, 32, 64 y 128, lo que suma 255 en total).
Hay tres clases de direcciones IP que una organización puede recibir de parte de Internet
Assigned Numbers Authority (IANA): clase A, clase B y clase C. En la actualidad, IANA reserva las
direcciones de clase A para los gobiernos de todo el mundo (aunque en el pasado se le hayan
otorgado a empresas de gran envergadura como, por ejemplo, Hewlett Packard) y las direcciones
de clase B para las medianas empresas. Se otorgan direcciones de clase C para todos los demás
solicitantes.
Error: diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.

Estequiometria: es la ciencia que mide las proporciones cuantitativas o relaciones de masa de los
elementos químicos que están implicados en una reacción química.
Frame Style: Tres estilos están disponibles.

Single: Muestra una simple línea alrededor de la ventana. La Barra de Titulo está
disponible; los Controles de Tamaño están disponibles.
Double: Muestra un borde con un efecto en 3‐D alrededor de la ventana. La Barra de
Titulo no está disponible, los Controles de Tamaño están disponibles.
None: Una ventana sin bordes. La Barra de Titulo no está disponible; los Controles de
Tamaño no están disponibles.

Hardware: Conjunto de dispositivos y accesorios físicos que forman parte de un sistema digital
de monitoreo y control, para su programación, operación y mantenimiento.



Implementación: Una implementación o implantación es la realización de una aplicación,
instalación o la ejecución de un plan, idea, modelo científico, diseño, especificación, estándar,
algoritmo o política.
Lazo de control abierto: la variable de proceso no es comparada y se genera una acción
independientemente de las condiciones de la misma.

Lazo de control cerrado: existe cuando la variable de proceso es medida, comparada con el
setpoint y se genera una acción tendiente a corregir cualquier desviación respecto del mismo.

Modelo OSI: El modelo de interconexión de sistemas abiertos,
también llamado OSI (en inglés open system interconnection) es
el modelo de red descriptivo. Es un marco de referencia para la
definición de arquitecturas en la interconexión de los sistemas de
comunicaciones.

MMbpce. Millones de barriles de petróleo crudo equivalente.
Mm3. Miles de metros cúbicos.
MMMpc. Miles de millones de pies cúbicos
PING el acrónimo de Packet Internet Groper, el que puede significar "Buscador o rastreador de
paquetes en redes".
Perturbación: señal que tiende a afectar la salida del sistema, desviándola del valor deseado.
Redes de Comunicación: Una red de comunicación es la conexión física entre una serie de
componentes o dispositivos. Esta conexión es usada para transferir datos entre los componentes,
como son una computadora y un controlador, usando un sistema de cableado.
Región Marina Suroeste: Por su posición geográfica, esta región se encuentra en el Sureste del
país, en aguas marinas de la plataforma y talud continental del Golfo de México. Su superficie es
de 352,390 kilómetros cuadrados, y está limitada en la porción continental por los estados de
Veracruz, Tabasco y Campeche en la parte Sur, por la Región Marina Noreste hacia el Este, al
Norte por las líneas limítrofes de aguas territoriales nacionales.


RS‐232 significa literalmente "Recomended Standard232 revisión C" (también conocida como EIA
232). Es un estándar publicado en 1969 por la EIA ("Electronic Standard Association") que define
las características eléctricas que deben presentar los elementos de conexión para la
comunicación serie entre ordenadores y equipos periféricos.
SDMC: Sistema Digital de Monitoreo y Control.
Señal analógica: es una señal continua en el tiempo.

Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0.

Servidor: dispositivo o equipo de computo que forma parte de una red, y que tiene la capacidad
de proveer servicios, tales como acceso a la base de datos, realizar procesos especiales y al
ejecución de programas de dicados.

Setpoint: Valor al que se desea mantener una variable de proceso.

Sistemas de Control: Una manera de controlar máquinas o procesos en una Planta es usando
relay Electromecánicos. Los Sistemas de Control Programable fueron desarrollados como una
alternativa para los sistemas relay para ciertas situaciones.

Sistema de Control Programable: Miembro del Estado Solido de las familias de las computadoras
que pueden ser programados para controladar automáticamente procesos, máquinas y
dispositivos.

Sistema de Programación: Un Sistema de programación es usado para programar y Monitorear
la operación de un controlador. Está compuesto por un dispositivo de programación (ejemplo,
Computadora Personal, laptop, o Workstation) y software:

Switch o conmutador: funciona como el bridge, pero permite la interconexión de múltiples
segmentos de red, funciona en velocidades más rápidas y es más sofisticado. Funciona
básicamente en la capa 2 del modelo OSI (enlace de datos). Por esto son capaces de procesar
información de las tramas; su funcionalidad más importante es en las tablas de dirección.
Tiempo real: un sistema de tiempo real es aquel que cumple con restricciones de tiempo en la
ejecución de sus procesos. Si las restricciones de tiempo no son respetadas el sistema se dice que
ha fallado.
Topología: Es la estructura física o lógica o marco de una red. Es la forma en cómo se van
conectando los nodos para conformar la Red.


The Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA): Un intercambiador de calor de casco
y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro en pulgadas del casco y la
longitud nominal de los tubos en pulgadas. La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal
estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más comunes. La
segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de
dos pasos es más complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas
de presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de
fraccionamiento. La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S,
T y U son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del
cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante
sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la
misma superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo en U).
Variable de proceso: Son aquellas que pueden cambiar las condiciones de un proceso.

Variable manipulada: Es aquella que varía para mantener constante la variable medida.

Variable medida: Es aquella que se desea mantener estable.

Velocidad de transmisión: Velocidad; paridad; bits de datos y bits de parada. En la literatura
sobre el tema es frecuente expresar estos datos en forma resumida. Por ejemplo: 1200 8 N 1
para indicar una transmisión de 1200 baudios con 8 bits de datos sin paridad y un bit de Stop.
Propiedades de las ventanas en Intouch:
Window Type: Hay tres opciones disponibles.

Replace: Automáticamente cierra cualquier ventana(s) que se intercepten cuando se abre
en la pantalla, incluyendo ventanas tipo popup y replace.

Overlay: Se abre por encima de la ventana(s) mostrada en el actualmente y puede ser
más grande que la ventana(s) que se está sobreponiendo. Dando un clic en cualquier
porción visible de una ventana detrás de una ventana overlay va a hacer que esa ventana
se active.
Popup: Similar a una ventana de Overlay, solo que esta siempre permanece por encima
de otras ventanas abiertas (aun si algún otra ventana es activada). Las ventanas Popup
usualmente requieren de una respuesta del usuario para que se remueva o cierre.



Normas consultadas.
A. Norma ISA‐S5. 1‐84. Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o
numero de tag (tag numero) que contenga el número de identificación del lazo.

B. Norma ISA‐S5.2‐76. Símbolos lógicos que representan operaciones con enclavamientos
binarios y sistemas secuenciales para el arranque, operación, alarma y paro de proceso.

C. NRF‐105 PEMEX ‐2005. Requerimientos técnicos para cumplir con los Sistemas Digitales
de Monitoreo y Control para la automatización y control de procesos industriales.

D. NRF‐046 PEMEX‐2003. Estandarización de protocolos de comunicación de los sistemas
digitales de monitoreo y control, en los niveles de red de instrumentos, red de equipos de
control y red de supervisión de la planta, que se implanten en las instalaciones definitivas
de Petróleos Mexicanos.

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

SERGIO ALONSO CASILLAS ORTEGA

DR. JUAN JOSÉ MUÑOZ CESAR

ING. MARISOL PÉREZ VÁZQUEZ

3.2.3 EXPANSIÓN DE ACEITE EN EL TANQUE 35

3.2.4 VARIABLE DE TEMPERATURA, NIVEL Y APERTURA/CIERRE DE VÁLVULA PRINCIPAL DE 36

Identificación Localización Rango

TT‐4701 Temperatura de aceite en la descarga de las bombas. 0 ‐ 500 °C

TSH‐4703 Switch por alta temperatura en la pared del calentador. 1370 °C

TIT‐4706 Temperatura del aceite a la salida del calentador (control). 0 ‐ 500 °C

TIT‐4707 Temperatura del aceite a la salida del calentador (monitoreo). 0 ‐ 500 °C

Identificación Localización Rango

TT‐4702 Temperatura de gases de escape en chimenea. 0 ‐ 500 °C

AT‐4701A_1 Analizador de oxigeno en gases de combustión. 0 ‐10 %

Equipo / Plataforma Consideraciones Consideraciones Protocolo de

4.1.1 ARQUITECTURA PROPUESTA PARA LA COMUNICACIÓN DEL MONITOREO Y

1200 8 N 1, más Estándar para PC 4. 3 puertos, cada uno con su

10 Mbps, 10 base T 100 metros. Máximo octeto de 255 obtener acceso hasta 63

Tag Descripción Rango Item PLCÆInTouchÆHMI

FT‐4772A FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN (MEDIDO EN VENTURI) 0 ‐ 5 "H2O F23:21

GB‐4701B SOPLADOR DE AIRE Encendido / N21:101/5

FLAMA FLAMA DE PILOTO ENCENDIDO Encendida N21:101/5

Tag Descripción Rango Item PLCÆInTouchÆHMI

FIT‐4751 FLUJO DE GAS COMBUSTIBLE AL QUEMADOR 0 ‐ 30 "H2O F8:113

TIT‐4751 TEMPERATURA DEL GAS COMBUSTIBLE AL QUEMADOR 0 ‐ 100 °C F8:111

PY‐4754‐1 TRANSDUCTOR DE SEÑAL (VÁLVULA DE CONTROL FCV‐4754 0 ‐ 100 % N20:0

PY‐4754‐2 TRANSDUCTOR DE SEÑAL (VÁLVULA DE CONTROL FCV‐4754 0 ‐ 100 % N20:1

LT‐4721 NIVEL DEL TANQUE DE EXPANSIÓN TÉRMICA 0 – 60 “H2O F8:116

PT‐4726 PRESIÓN DE ACEITE EN SUCCIÓN DE BOMBAS 0 – 7 Kg/cm2 F23:17

TT‐4701 TEMPERATURA DEL ACEITE EN DESCARGA DE BOMBAS 0 – 500 °C F23:19

Este programa proporcionara los gráficos de resolución independiente y símbolos

Instrumento Tag en Wonderware Item PLCÆInTouchÆHMI

[8]. Petroleum Intelligence Weekly (PIW): Estándar periodístico internacional de energía.

[14] http://www.dow.com/heattrans/products/synthetic/dowtherm.htm Consulta [Marzo,

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