UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA COLUMNA DE ABSORCIÓN PARA LA

NEUTRALIZACIÓN DEL GAS CLORPIRIFOS ETIL EN LA
PRODUCCIÓN DE PELÍCULAS PLÁSTICAS PARA
FUNDAS DE BANANO EN PLANTA 2 DE LA EMPRESA
YANBER S.A.

INFORME DE PROYECTO DE GRADUACIÓN SOMETIDO A

CONSIDERACIÓN DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA PARA
OPTAR POR EL GRADO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA

JOSÉ JAVIER ALVARADO CORELLA

CIUDAD UNIVERSITARIA RODRIGO FACIO

SAN JOSÉ, COSTA RICA

2013
 Proyecto de graduación sometido a consideración de la Escuela de Ingeniería Química
como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería Química

Sustentante:
José Javier Alvarado Corella

Tribunal Examinador:

Presidente del Tribunal

lng.....,,..,"'..... ' Director del Proyecto

Profe r
Escuela de Ingeniería Química

!~na
Profesor
Lector del Proyecto

Escuela

lng. Álv· ro López Villiers Lector del Proyecto

Ingeniero de Planta
Yanber S.A.

~tW.~r1~~~
Profesora
Miembro Invitado

Escuela de Ingeniería Química

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

2013
El experimentador que no sabe lo que está buscando no comprenderá lo que encuentra.

- Claude Bernard

iii
 DEDICATORIA

La culminación de esta etapa tan importante se la dedico a mis padres, de quienes siempre
tuve su apoyo incondicional. Gracias por brindar tantos esfuerzos a mi educación, pensando
siempre en mi bienestar y en mi futuro, esperando nada a cambio. Espero algún día poder
llegar a retribuirles todo el cariño, dedicación y apoyo que me han dado durante estos años.

v
 AGRADECIMIENTOS
A mis padres, por haber estado ahí por mí siempre que los he necesitado. También por
todos sus esfuerzos por darme la mejor educación posible dentro y fuera de las aulas.

A Valeria, por haber estado a mi lado y por siempre apoyarme a lo largo del camino. Por
estar ahí en las buenas y en las malas, siempre alegrando mi día con su sonrisa y su cariño.
No hay manera de poder agradecerle lo suficiente todo lo que ha aguantado y hecho por mí.

A Daniela y Ángelica, por soportarme por varios años y por haber compartido una parte de
sus vidas conmigo. Por hacer que todas las horas que pasamos juntos realizando tareas,
trabajos y estudiando fueran bien aprovechadas y se pasaran de la mejor manera. Por
convertirse en mucho más que solo compañeras de carrera.

A Mónica por su amistad, ayudando muchas veces a que el tiempo dedicado a este
Proyecto pasara de forma más placentera. Gran persona con una fuerza interior aún mayor.

A Tatiana, Mauricio, Rodolfo, Ermillenin, Rony, Ricardo y demás compañeros y

compañeras que tuve durante la carrera. De todos aprendí algo, ya sea qué hacer o qué no
hacer. Por crear un ambiente de estudio ameno y cordial.

A Mauricio Vargas por su amistad desde hace muchos años. Por apoyarme a lo largo de la
carrera, siempre estar atento y por estar dispuesto a escucharme cuando lo necesité.

A don Álvaro López, por darme la oportunidad y el apoyo para realizar este Proyecto,
siempre cordial y atento ante mis dudas y pedidos. Por mostrarme hasta dónde se puede
llegar como ingeniero y que sin importar la posición todos somos iguales.

A los ingenieros Esteban Richmond y Leonardo Garro, por su ayuda a lo largo del Proyecto
y de la carrera. Por mostrarnos una visión diferente de la Ingeniería Química, de la forma
de enseñarla y de cómo vernos como profesionales. También a los Ings. Moisés y Ricardo
por su ayuda con el sistema de extracción de gases.

A Rafael, Alonso, Josué, Érika, José, Sandra, y Moisés por su ayuda en mi estancia en
Yanber. Aprendí mucho sobre la empresa y el Laboratorio de Investigación y Desarrollo.
Aunque mi Proyecto se enfocaba en algo fuera de su trabajo, siempre estuvieron dispuestos
a ayudarme y a crear un ambiente ameno.

A todas las personas que de una u otra forma han formado parte de mi vida, ayudándome a
crecer, madurar y formar mis propias opiniones y criterios.

vi
 RESUMEN

El objetivo general de este Proyecto fue diseñar una torre de absorción para la eliminación
de clorpirifos etil, sustancia liberada en la extrusión de películas plásticas en Planta 2 de la
empresa Yanber S.A. En la actualidad la planta cuenta con 2 torres de absorción que
utilizan soda cáustica, pero por varios problemas este proceso no es lo suficientemente
eficiente para lograr que la concentración de clorpirifos etil en los gases de salida de las
torres sea menor al límite permitido, 0,200 mg/m3.
Lo primero que se realizó fue determinar la eficiencia de todo el sistema de tratamiento de
gases, que incluye las torres de absorción y el sistema de extracción de gases. Las torres
tienen una eficiencia de 55,8 %, un valor muy bajo, mientras que el sistema de extracción
de gases presenta problemas varios. La captura y contención inadecuadas de los gases,
junto con escapes a lo largo de la planta y de los ductos evitan que todo el clorpirifos etil
sea transportado a las torres, con lo que escapa al ambiente sin tratamiento. Los extractores
de varias campanas no logran su cometido y en algunos casos los gases reingresan a la
planta, presumiblemente debido a la alta presión existente dentro de los ductos principales.
Para corregir los problemas del sistema de extracción de aire, se requiere que este sea
inspeccionado por un especialista en este tipo de sistemas, de modo que se hagan las
mejoras y modificaciones necesarias para que todos los gases producidos sean capturados
en las campanas recolectoras. Como una solución se indicó que se deben colocar
ventiladores centrífugos al final de cada ducto cuadrado principal, lo que evitaría que se
forme un cuello de botella debido a la reducción de tamaño de los ductos y que se reduzcan
las turbulencias en ellos. Estos ventiladores además ayudarían a la corriente de gases a
vencer la presión dentro de las torres de absorción.
El número adimensional de Hatta fue menor a 0,02 para una torre empacada y un tanque de
burbujeo, por lo que se seleccionó este segundo como el mejor equipo para la absorción
debido a su alta retención de líquido y el gran tiempo de contacto que hay entre las 2 fases.
Esto es lo requerido por el sistema debido a la baja solubilidad del clorpirifos etil y a lo
lenta que es su hidrólisis.
El diseño elegido para las torres de absorción fue el siguiente: 2 torres de 1,52 m de
diámetro llenas con disolución de soda cáustica con una altura de 2 m. Esto permite la
reutilización de las torres existentes. Ambas torres tendrán un plato perforado de acero
inoxidable 316L de 6 mm de grosor con 9645 orificios, colocado de forma que la cámara
inferior en donde ingresan las corrientes de gases tenga una altura de 1 m.

vii
viii

La soda cáustica estará 4 días dentro de las torres antes de ser llevada a un recipiente donde
se dejará reposar por una semana para que sedimenten los lodos formados. Luego de este
tiempo puede ser nuevamente llevada a las torres. Se requieren 3 tandas de 4 m3 por torre,
cada una de ellas pudiendo ser utilizada 4 veces antes de ser neutralizada y descartada. Los
lodos también deben ser neutralizados antes de ser descartados.
El costo total de la obra es de 17 748 000 colones, divididos en 2 848 000 colones para la
construcción de los platos perforados para ambas torres y 14 900 000 colones por la mejora
del sistema de extracción de gases y la colocación de 2 ventiladores centrífugos nuevos.
 ÍNDICE

Pág.
DEDICATORIA ..................................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS .........................................................................................................vi
RESUMEN .......................................................................................................................... vii
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1
1.1 Alcances del Proyecto ................................................................................................... 2
CAPÍTULO 2 ASPECTOS GENERALES ............................................................................ 5
2.1 Clorpirifos Etil .............................................................................................................. 6
2.2 Absorción de gases ....................................................................................................... 8
2.3 Elección del disolvente para la absorción ................................................................... 18
2.4 Soda Cáustica .............................................................................................................. 19
2.5 Equipo de absorción.................................................................................................... 19
2.5.1 Torres Empacadas ................................................................................................ 20
2.5.2 Tanques de Burbujeo (Borboteo) ......................................................................... 25
2.6 Distribuidores de gas .................................................................................................. 30
2.6.1 Plato perforado ..................................................................................................... 31
2.7 Selección de equipo de absorción ............................................................................... 35
2.8 Ventilación .................................................................................................................. 38
CAPÍTULO 3 SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y ABSORCIÓN EXISTENTE .................. 47
3.1 Planta 2 ....................................................................................................................... 47
3.2 Problemas.................................................................................................................... 51
3.2.1 Extracción de gases .............................................................................................. 51
3.2.2 Torres de burbujeo ............................................................................................... 53
CAPÍTULO 4 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ......................................................... 57
4.1 Materiales.................................................................................................................... 58

ix
x

4.2 Equipo experimental .................................................................................................. 58

CAPÍTULO 5 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES ................................................ 61
5.1 Diseño original del sistema de extracción de gases ................................................... 61
5.2 Mediciones de presión en el sistema de extracción actual ......................................... 63
5.3 Diagnóstico y soluciones para el sistema de extracción de gases .............................. 66
CAPÍTULO 6 TORRES DE ABSORCIÓN ........................................................................ 71
6.1 Eficiencia actual de las torres de absorción ............................................................... 71
6.2 Determinación de equipo de absorción más adecuado para la operación .................. 74
6.3 Simulación de las torres de absorción ........................................................................ 78
6.4 Diseño propuesto ........................................................................................................ 86
CAPÍTULO 7 COSTOS ECONÓMICOS ........................................................................... 93
7.1 Platos perforados ........................................................................................................ 93
7.2 Ventiladores centrífugos ............................................................................................ 94
CAPÍTULO 8 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 97
8.1 Conclusiones .............................................................................................................. 97
8.2 Recomendaciones ....................................................................................................... 98
NOMENCLATURA ............................................................................................................ 99
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................ 103
APÉNDICES ...................................................................................................................... 109
APÉNDICE A DATOS EXPERIMENTALES.................................................................. 111
APÉNDICE B RESULTADOS INTERMEDIOS ............................................................. 119
APÉNDICE C MUESTRA DE CÁLCULO ...................................................................... 129
APÉNDICE D PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES ............................................ 145
ANEXOS ............................................................................................................................ 149
 ÍNDICE DE CUADROS

Pág.
Cuadro 2.1 Propiedades físicas y químicas del clorpirifos etil (Health & Consumer
Protection Directorate-general, 2005)..................................................................................... 8
Cuadro 3.1 Fallas en el sistema de extracción de gases en Planta 2 de Yanber S.A. .......... 52
Cuadro 3.2 Fallas en las torres de Planta 2 de Yanber S.A. ................................................ 55
Cuadro 4.1 Equipo utilizado para la realización del Proyecto ............................................ 58
Cuadro 5.1 Caudal entregado por ventilador centrífugo en función de presión del sistema
.............................................................................................................................................. 62
Cuadro 5.2 Presión dinámica y velocidad de la corriente de gases a lo largo del sistema de
extracción .............................................................................................................................. 65
Cuadro 6.1 Concentraciones de clorpirifos etil en las corrientes de gases en diferentes
zonas de Planta 2 los días 4 y 5 de octubre de 2012 ............................................................. 73
Cuadro 6.2 Concentraciones de clorpirifos etil en las corrientes de gases en diferentes
zonas de Planta 2 el 14 de noviembre de 2012 ..................................................................... 74
Cuadro 6.3 Coeficiente de transferencia de masa en fase líquida sin reacción y número de
Hatta para torre empacada y torre de burbujeo ..................................................................... 77
Cuadro 6.4 Tiempo de saturación y concentraciones de salida para diferentes sistemas .... 82
Cuadro 6.5 Parámetros definidos para la simulación del sistema elegido .......................... 88
Cuadro A.1 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 4 de octubre de
2012 .................................................................................................................................... 111
Cuadro A.2 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 14 de noviembre de
2012 .................................................................................................................................... 111
Cuadro A.3 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 22 de noviembre de
2012 .................................................................................................................................... 111
Cuadro A.3 (cont.) Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 22 de
noviembre de 2012.............................................................................................................. 112
Cuadro A.4 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 5 de marzo de 2013
............................................................................................................................................ 112
Cuadro A.5 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 7 de marzo de 2013
............................................................................................................................................ 112
Cuadro A.6 Tiempos de recolección de gases durante los diferentes muestreos realizados
............................................................................................................................................ 112

xi
xii

Cuadro A.6 (cont.) Tiempos de recolección de gases durante los diferentes muestreos
realizados ............................................................................................................................ 113
Cuadro A.7 Contenido de cada extrusora al inicio de diferentes muestreos realizados ... 113
Cuadro A.8 Mediciones de temperaturas y velocidades para ambas torres ...................... 113
Cuadro A.9 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases los días 7 y 8 de marzo de 2013................................................................................ 113
Cuadro A.9 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases los días 7 y 8 de marzo de 2013 ......................................................... 114
Cuadro A.10 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases a diferentes horas del día 9 de marzo de 2013 .......................................................... 114
Cuadro A.10 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases a diferentes horas del día 9 de marzo de 2013 ................................... 115
Cuadro A.11 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases el día 9 de marzo de 2013 ......................................................................................... 115
Cuadro A.11 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases el día 9 de marzo de 2013 .................................................................. 116
Cuadro A.12 Dimensiones de los ductos cuadrados principales del sistema de extracción
de gases .............................................................................................................................. 116
Cuadro A.13 Determinación de la densidad de la disolución de soda cáustica creada en el
laboratorio para la hidrólisis del clorpirifos etil ................................................................. 116
Cuadro A.14 Absorbancia UV-visible de clorpirifos etil en función del tiempo ............. 117
Cuadro A.15 Propiedades definidas para la simulación de las torres de absorción .......... 117
Cuadro B.1 Propiedades del sistema de absorción seleccionado ...................................... 119
Cuadro B.2 Propiedades del plato perforado para el sistema de absorción seleccionado 119
Cuadro B.2 (cont.) Propiedades del plato perforado para el sistema de absorción
seleccionado ....................................................................................................................... 120
Cuadro B.3 Concentraciones de clorpirifos etil en la corriente de gases en diferentes fechas
para varias zonas de muestreo ............................................................................................ 120
Cuadro B.4 Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del tiempo para
el sistema de absorción seleccionado ................................................................................. 120
Cuadro B.4 (cont.) Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del
tiempo para el sistema de absorción seleccionado ............................................................. 121
Cuadro B.4 (cont.) Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del
tiempo para el sistema de absorción seleccionado ............................................................. 122
Cuadro B.5 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la altura en
la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción seleccionado
en el tiempo t = 0 s ............................................................................................................. 122
 xiii

Cuadro B.5 (cont.) Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la
altura en la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción
seleccionado en el tiempo t = 0 s ........................................................................................ 123
Cuadro B.6 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la altura en
la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción seleccionado
en el tiempo t = 18 h ........................................................................................................... 124
Cuadro B.6 (cont.) Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la
altura en la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción
seleccionado en el tiempo t = 18 h ...................................................................................... 125
Cuadro B.7 Determinación de la densidad de la disolución de soda cáustica creada en el
laboratorio para la hidrólisis del clorpirifos etil.................................................................. 125
Cuadro B.8 Absorbancia corregida y concentraciones para la determinación de la constante
de reacción de la hidrólisis de clorpirifos etil a partir de las 168 h (t = 0 h) ...................... 126
Cuadro B.9 Constante de reacción de seudo-primer orden para la hidrólisis de clorpirifos
etil obtenido experimentalmente ......................................................................................... 126
Cuadro B.10 Parámetros para el cálculo del coeficiente de transferencia de masa sin
reacción en una torre empacada con empaques Intalox de 2 in .......................................... 126
Cuadro B.11 Parámetros para la selección del equipo de absorción más apto para el
sistema de interés y para el cálculo del factor de mejoramiento de la absorción química . 126
Cuadro B.12 Números adimensionales necesarios para la simulación ............................. 127
Cuadro B.13 Parámetros necesarios para dimensionamiento del plato perforado ............ 127
Cuadro B.14 Parámetros utilizados para ecuaciones de concentración de clorpirifos etil en
fase líquida y fracción molar en fase gaseosa ..................................................................... 127
 ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 2.1 Estructura del clorpirifos etil (http://www.trccanada.com/Structures/

C425300.png) ......................................................................................................................... 7
Figura 2.2 Concentración relativa de soluto en el líquido a diferentes profundidades para
absorción con y sin reacción a diferentes tiempos de contacto (modificada de Glasgow,
2010) ..................................................................................................................................... 12
Figura 2.3 Reacciones posibles del sistema clorpirifos etil-disolución de soda cáustica
(modificada de Karpuzcu et al., 2013) ................................................................................. 13
Figura 2.4 Perfiles de concentración para soluto (A) y reactivo (B) en absorción química
con reacción extremadamente rápida A + bB productos (modificada de Perry, 1997)
.............................................................................................................................................. 15
Figura 2.5 Perfil de concentración de soluto en absorción química con reacción
extremadamente lenta (modificada de Perry, 1997) ............................................................. 15
Figura 2.6 Relación entre el número de Hatta y el factor de mejoramiento para diferentes
sistemas de reacciones irreversibles (modificada de Perry, 1997) ....................................... 16
Figura 2.7 Torre Empacada con sus respectivos accesorios (modificada de Treybal, 1988)
.............................................................................................................................................. 21
Figura 2.8 Tipos de distribuidor de líquido y gas: (a) plato perforado, (b) chimenea, (c)
vertedero (solo líquidos), (d) anillos concéntricos perforados (Richardson et al., 2002)..... 24
Figura 2.9 Representación de reactor por tandas con semiflujo: gas en flujo pistón-líquido
perfectamente mezclado (modificada de Schaftlein et al., 1968) ......................................... 26
Figura 2.10 Parámetros para diferentes equipos de absorción de gases (modificada de
Perry, 1997) .......................................................................................................................... 36
Figura 2.11 Número de Hatta y factor de mejoramiento para diferentes sistemas de
reacción, incluyendo las tres regiones para selección de equipo (modificada de Perry, 1997)
.............................................................................................................................................. 37
Figura 2.12 Configuraciones posibles para extracción (arriba) e impulsión (abajo) de aire
(Rey et al., 2007) .................................................................................................................. 40
Figura 2.13 Configuraciones posibles para el sistema de extracción-impulsión
(Rey et al., 2007) .................................................................................................................. 40
Figura 2.14 Velocidades de control (m/s) en la superficie límite según las características
del local y la intensidad de la contaminación presente (Mangosio, 2008) ........................... 43

xv
xvi

Figura 2.15 Velocidades de aire recomendadas y máximas (ft/min) según tipo de ducto y
localización (Camacho, 2004) .............................................................................................. 44
Figura 3.1 Pared de plástico sujetado con marcos de madera que aísla la sección de
Extrusión del resto de Planta 2 ............................................................................................. 48
Figura 3.2 Extrusoras encapsuladas junto con campanas de recolección de gases..............49
Figura 3.3 Campana de extracción de gases modificada para la sección de Reciclado.......50
Figura 4.1 Espectrofotómetro UV-visible utilizado para determinar constante de reacción
de primer orden para la hidrólisis de clorpirifos etil ............................................................ 59
Figura 4.2 Bomba recolectora de gases y tubo ORBO utilizados para toma de muestras y
determinación de concentración de clorpirifos etil en la corriente gaseosa ......................... 59
Figura 4.3 Manómetro digital y tubo Pitot utilizados para medir presiones y velocidades de
las corrientes de gases (http://www.94117.net/productimg/AXD560.jpg)...........................60
Figura 4.4 Cromatógrafo de gases con autoinyector (https://www.haverford.edu/
chemistry/instruments/Photos/GC.jpg).................................................................................60
Figura 6.1 Equipo utilizado para determinar la constante de reacción de la hidrólisis de
clorpirifos etil en disolución de soda cáustica.......................................................................75
Figura 6.2 Determinación de la constante de reacción de seudo-primer orden para la
hidrólisis de clorpirifos etil gaseoso en disolución de soda cáustica....................................77
Figura 6.3 Concentración de clorpirifos etil en la disolución de soda cáustica con respecto
al tiempo................................................................................................................................89
Figura 6.4 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa con respecto a la altura de
la burbuja en la soda cáustica para el tiempo t = 0 s y t = 18 h.............................................89
 CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN

La correcta manipulación y tratamiento de los desechos producidos por las empresas ha

crecido en importancia en los años recientes, en especial por el aumento en la atención
puesta en el medio ambiente y en cómo los procesos productivos realizados por el ser
humano afectan al planeta y a todos sus habitantes. Es por esto que la tecnología para la
disposición de desechos ha ido mejorando con el tiempo, de modo que se logre eliminar o
minimizar lo más posible la cantidad de contaminantes liberados a la atmósfera.

La industria del plástico en Costa Rica genera al año, únicamente en exportaciones,

alrededor de US$314 millones (Brenes, 2012). En específico, Yanber S.A. exporta
aproximadamente el 50 % de sus productos fabricados. El mercado final de destino más
grande es el industrial, representando un 34 % de los productos fabricados, seguido por el
sector de alimentos con un 24 %. Esto quiere decir que la industria del plástico no solo es
grande, sino que además abastece a otras industrias, mostrando ser muy importante. Las
empresas que adquieren estos productos buscan que sus proveedores también cumplan con
leyes y estándares tanto nacionales como internacionales, por lo que es de suma
importancia que se mantengan las emisiones de contaminantes bajo un estricto control.

El clorpirifos etil es un insecticida utilizado en las fundas plásticas para embolse en

plantaciones de banano, cuya función es eliminar a los insectos que atacan los frutos. Este
compuesto es tóxico para el ser humano, por lo que sus emanaciones deben ser controladas.
Al ser un gas ácido, se prefiere su neutralización con alguna sustancia básica de modo que
no sea liberado a la atmósfera en altas concentraciones que representen un peligro para la
salud.

1
2

Existen varias alternativas para realizar esta neutralización, pero esta nunca será efectiva
sin una correcta recolección de las emanaciones del gas durante la extrusión de las películas
plásticas. Se requiere tener un sistema de extracción de aire que logre captar la mayoría de
estas emanaciones y las dirija hacia el equipo de neutralización de forma efectiva, de modo
que siempre se tenga control sobre la sustancia gasificada y toda ella reciba el tratamiento
correspondiente.

1.1 Alcances del Proyecto

El objetivo de este proyecto es diseñar una columna de absorción para la neutralización de
clorpirifos etil (O,O-dietil-O-(3,5,6-tricloro-2-piridinil) fosforotioato) con una disolución
de soda cáustica. Se desea mejorar o sustituir completamente el sistema existente en Planta
2 de Yanber S.A., el cual es muy deficiente y permite la liberación de altas concentraciones
de la sustancia, en parte debido a un mal sistema de extracción de los gases generados en
las extrusoras. Es por esto que como parte del diseño se incluye la evaluación de dicho
sistema de extracción.

Lo primero que se realizó fue el muestreo de la planta y las 2 torres de absorción existentes,
de modo que se determinara la eficiencia tanto del sistema de extracción de gases como de
las torres en sí.

El segundo paso fue el análisis y mejora del sistema de extracción de gases, de modo que se
lograra captar la mayor cantidad posible de las emanaciones de las extrusoras. Esto incluyó
un análisis profundo del sistema en funcionamiento y de cada uno de sus componentes.

El tercer paso fue la selección del equipo de absorción más adecuado para realizar la
operación. Para esto se caracterizó la reacción de neutralización y el proceso de absorción
química, de modo que se pudiera definir cuál equipo se ajustaba mejor a las necesidades del
sistema de reacción.
 3

Por último, luego de la selección del equipo más conveniente para la operación se procedió
al diseño de este, de modo que se obtuviera una corriente de salida con una concentración
de clorpirifos etil menor a la permitida por regulaciones nacionales e internacionales.
 CAPÍTULO 2
ASPECTOS GENERALES

En este capítulo se describirá la operación unitaria de absorción, junto con los equipos más
utilizados en la industria y que son los más probables a ser utilizados en el caso de interés.
Además, se referirá también a los aspectos de los sistemas de extracción de aire más
utilizados en la industria y que pueden ser implementados para mejorar el sistema existente
en Yanber S.A.

El control de contaminación del aire es de suma importancia en la actualidad. Debe ser

considerado en términos de requerimientos legales, sistemas tecnológicos (equipo y
procesos) y las consecuencias ecológicas del tratamiento y disposición de los
contaminantes recolectados (Perry, 1997). La estrategia de control para la valoración del
impacto ambiental normalmente se enfoca en cinco alternativas, cuyo objetivo es la
reducción y/o eliminación de emisiones de contaminantes:

1. Eliminación parcial o total de la operación

2. Modificación de la operación
3. Reposicionamiento del proceso
4. Aplicación de tecnología de control apropiada
5. Combinaciones de las anteriores

Debido a los altos costos que existen para ciertos sistemas de control de contaminación, los
ingenieros buscan modificar los procesos actuales para lograr disminuir la emisión de
contaminantes lo más posible (Perry, 1997). En algunos casos esto no es posible, por lo que
la utilización del equipo de tratamiento de contaminación adecuado es de suma
importancia. Este equipo debe ser diseñado para cumplir con los límites legales
establecidos de forma continua, lo que lleva a que se haga especial énfasis en las prácticas
de operación y de mantenimiento. Los costos de energía, mano de obra y materiales causan

5
6

que estas prácticas sean hasta más importantes que el costo de capital original. A la hora de
seleccionar el equipo de control de contaminación, existen varios factores de suma
importancia que deben ser considerados: los ambientales, los de ingeniería y por supuesto
los económicos (Perry, 1997):

· Factores ambientales: Estos incluyen la posición de los equipos, el espacio disponible,

las condiciones ambientales, la disponibilidad de servicios (energía, agua, etc.) y de
facilidades (disposición de desechos), máxima cantidad de emisiones permitidas,
consideraciones estéticas (visibilidad de columnas de gases), contribuciones del
sistema a la contaminación del suelo y agua y también a los niveles de ruido en la
planta.
· Factores de ingeniería: Características del contaminante (propiedades físicas y
químicas, concentración, reactividad, combustibilidad y toxicidad), características de la
corriente de gases (caudal, temperatura, presión, composición, humedad, etc.) y
características de desempeño y de diseño del sistema de control (tamaño, eficiencia,
caída de presión, requerimientos energéticos, limitaciones, etc.).
· Factores económicos: Costo de capital, costos de operación y cualquier otro costo
dentro del ciclo de vida del equipo.

2.1 Clorpirifos Etil

El O,O-dietil-O-(3,5,6-tricloro-2-piridinil) fosforotioato (CAS # 2921-88-2), también
conocido como clorpirifos, etil clorpirifos, ácido fosforotioico (NIOSH, 1994) o Dursban
(nombre comercial) es un compuesto organofosforado (ver Figura 2.1) utilizado como
insecticida a nivel residencial y en la agricultura. Es un insecticida de amplio espectro,
usado originalmente para eliminación de mosquitos (Greene et al., 2005). Es efectivo
contra todo tipo de insectos, desde aéreos hasta gusanos. Se encuentra en estado sólido a
temperatura ambiente y puede ser adquirido en forma de gránulos, polvo o concentrado
emulsificable. De acuerdo a la clasificación de la United States Environmental Protection
 7

Agency (EPA), el clorpirifos etil es considerado un cancerígeno improbable (Grupo E).

Posee un olor a mercaptano o a gas natural y es prácticamente insoluble en agua. La EPA
prohibió su uso en residencias desde el año 2001, citando problemas de salud en los niños y
niñas (Israel, 2012).

Figura 2.1 Estructura del clorpirifos etil (http://www.trccanada.com/Structures/

C425300.png)

La dosis letal de este compuesto organofosforado es de 145 mg/kg (NIOSH, 1994),

demostrando la importancia de disponer de las emanaciones de este gas de forma correcta,
de modo que no se ponga en peligro la salud de los operarios de la planta, al igual que la de
las personas y animales en los alrededores de la misma y que se podrían ver expuestos a
este gas. Su alta peligrosidad se debe a que inhibe la producción de acetilcolinesterasa, lo
que finalmente puede llevar a la muerte. La acetilcolinesterasa es una enzima producida por
el hígado cuyo propósito es hidrolizar la acetilcolina (Lauwerys, 1994). Esta sustancia es el
mediador químico del sistema nervioso central, necesaria para la transmisión de los
impulsos nerviosos hasta los músculos y células excretoras. Al inhibirse la
acetilcolinesterasa, los niveles de acetilcolina aumentan, lo que lleva a una
sobreestimulación del sistema nervioso, que primero causa malestares suaves como
calambres y lagrimeo, luego aumenta a convulsiones y finalmente causa parálisis de los
músculos del sistema respiratorio.

Algunos de los síntomas y señales de envenenamiento con el clorpirifos etil, al igual que
con todos los compuestos organofosforados, son salivación y sudoración excesivas,
8

bradicardia, ansiedad, dolor de cabeza, neurosis, convulsiones y los mencionados

anteriormente, entre varios otros. Este compuesto es absorbido por la piel, en especial por
el cuero cabelludo (NIOSH, 1994). Más información puede encontrarse en la MSDS
(Material Safety Data Sheet) en los Anexos. Se le atribuye la muerte de un niño de 11 años
y el envenenamiento de los empleados de una oficina, a la vez que su uso profiláctico en
animales causó infertilidad en algunas especies (Eisler, 2000). Las propiedades físicas y
químicas de esta sustancia se pueden observar en el Cuadro 2.1:

Cuadro 2.1 Propiedades físicas y químicas del clorpirifos etil (Health & Consumer
Protection Directorate-general, 2005)
Propiedad Valor
Fórmula molecular C9H11Cl3NO3PS
Peso molecular 350,59 g/mol
Punto de fusión (41 a 42) °C
Punto de ebullición 160 °C (se descompone)
Densidad (Moore et al., 1998) 1398 kg/m3
Solubilidad en agua a 25 °C 1,4 mg/L
Constante de Ley de Henry en agua a 20 °C 0,478 Pa∙m3/mol
Presión de vapor a 25 °C 3,35x10-3 Pa
Difusividad en agua a 25 °C 5,108x10-6 cm2/s

La presencia de este compuesto en la empresa Yanber S.A. se debe a que es añadido a los
pellets de polímero utilizados en la producción de fundas para embolse de racimos de
banano, evitando de este modo la llegada de insectos que puedan dañar los frutos. Durante
el proceso de extrusión de estas películas, el clorpirifos etil se volatiliza y escapa a la
atmósfera, convirtiéndose en un peligro para los trabajadores de la empresa y las personas y
fauna en sus alrededores.

2.2 Absorción de gases

La absorción de gases es una operación que consta de poner en contacto una mezcla
gaseosa con un líquido, de modo que se disuelva de manera selectiva uno o más de los
componentes presentes en el gas, obteniéndose una solución de estos en el líquido (Treybal,
 9

1988). En un punto cualquiera, se encuentran en contacto un gas y un líquido que no se

encuentran en equilibrio entre sí, por lo que se da la transferencia de masa
(Costa et al., 1998). La fuerza impulsora para esta transferencia puede verse de dos
maneras diferentes, dependiendo de la fase en que se enfoque. En la fase gaseosa, es la
diferencia entre la presión parcial en el gas del componente que se desea absorber y la
presión parcial que este tendría si estuviera en equilibrio con el líquido. Para la fase líquida,
se puede ver como la diferencia de concentración del componente absorbido en el líquido y
la concentración que tendría si estuviera en equilibrio con el gas en el punto de medición.
Para la absorción, el sentido de la transferencia de masa es del gas hacia el líquido.

La absorción es considerada el proceso más importante de purificación de gases, aparte de

ser el más utilizado en la mayoría de los casos (Kohl et al., 1997). Su costo es
relativamente bajo y puede funcionar con una alta eficiencia sin necesidad de condiciones
extremas. Esta operación es utilizada principalmente para recuperar o eliminar la sustancia
que es absorbida por el líquido, y puede ser dividida en dos tipos: absorción física y
absorción química.

La absorción física consta de la transferencia de masa del gas al líquido sin que ocurra una
reacción entre las sustancias (Kohl et al., 1997). La concentración en el equilibrio de la
sustancia absorbida está fuertemente ligada a la presión parcial de la misma en la fase
gaseosa, por lo que se controla la temperatura y la presión en el sistema. Al no haber
cambios en la naturaleza de las sustancias, el soluto puede luego ser recuperado del líquido
mediante desorción, la operación opuesta a la absorción en la que la transferencia de masa
se da de la fase líquida a la gaseosa. Esto además permite la reutilización del solvente.

La solubilidad de un gas en un líquido es inversamente proporcional a la temperatura. Esto

quiere decir que una reducción de la temperatura aumenta la solubilidad de los gases en
líquidos, pero el proceso de absorción normalmente es exotérmico (Smith, 2005). Si el
soluto está muy diluido en la corriente gaseosa, el aumento en la temperatura es muy bajo y
no habrá problemas, pero si la concentración es mayor el aumento puede ser considerable.
10

Esto reduce la solubilidad del gas, por lo que en algunos sistemas es necesario el
enfriamiento del líquido de modo que la eficiencia de la absorción no se vea reducida.

Al contrario de la temperatura, altas presiones del sistema aumentan la solubilidad del gas
en el líquido (Smith, 2005). El único inconveniente es que altas presiones involucran un
mayor costo y control del sistema, lo que finalmente quiere decir un aumento en los costos
de operación. La presión tampoco puede ser muy alta, ya que dependiendo del equipo y del
método de contacto que se utilice esto puede llevar a que el gas no pueda movilizarse a
través del mismo, aparte de las consideraciones de seguridad del equipo y de los operarios.

La absorción química involucra la reacción entre el soluto y algún componente en el

líquido, que puede ser tanto reversible como irreversible (Smith, 2005). A diferencia de la
absorción física, la química no permite el uso de suposiciones básicas, lo que lleva a que su
análisis sea mucho más complejo. En algunos casos el comportamiento del equilibrio
líquido-vapor no puede ser aproximado mediante la Ley de Henry, y si existen varias
sustancias en el gas que reaccionan con el líquido pueden darse reacciones que compiten
entre ellas, lo que elimina la opción de utilizar métodos simplificados como el de Kremser.
Esto lleva en algunos casos a la necesidad de utilizar programas de computación avanzados
para la simulación de estos procesos.

Que ocurra una reacción del gas absorbido ocasiona dos hechos favorables. Primero, la
disminución del gas a absorber (el soluto) en el líquido reduce la presión parcial de
equilibrio del mismo, lo que aumenta la diferencia de concentraciones entre ambas fases
(Treybal, 1988). Al ser esta la fuerza impulsora para la transferencia de masa, se da un
aumento en la velocidad de transferencia para el sistema, lo que lleva a que el proceso sea
más efectivo. Este efecto es conocido como mejoramiento (Glasgow, 2010). El factor de
mejoramiento es el cociente entre la cantidad de soluto absorbido con la reacción
ocurriendo y la cantidad que se absorbería si no se diera la reacción, siendo ambas
representadas por sus coeficientes de transferencia de masa (Perry, 1997):
 11

kL
E= (2.1)
k0L

Donde:

E = Factor de mejoramiento

kL = coeficiente de transferencia de masa de la fase líquida con reacción

k0L = coeficiente de transferencia de masa de la fase líquida sin reacción

La Figura 2.2 muestra las curvas de concentración del soluto en el líquido con reacción y
sin reacción a diferentes tiempos, para diferentes profundidades dentro del líquido
(Glasgow, 2010). Se puede observar que a poco de haber iniciado la absorción (100
segundos) ambas curvas se comportan prácticamente igual, pero a tiempos mayores (1000
segundos) la concentración del soluto en el líquido es menor cuando ocurre una reacción
que cuando esta no existe. Esta “concentración adimensional” es el cociente entre la
concentración a una profundidad dada y la concentración a la profundidad 0, o sea en la
superficie del líquido.

Segundo, el coeficiente de transferencia de masa del líquido aumenta, lo que también lleva
a que la velocidad de la absorción sea mayor. Parte de este aumento se debe a una mayor
área de la superficie de contacto efectiva, ya que, en el caso específico de una torre
empacada, la absorción ocurre inclusive en las regiones estancadas en vez de sólo en las
zonas de retención dinámica (McCabe et al., 2007).

Si la reacción es reversible, el producto de la misma está débilmente enlazado y además

muestra una presión de vapor finita del soluto (Kohl et al., 1997). Al existir un equilibrio y
la presencia tanto del o de los productos como de las sustancias que reaccionaron, la curva
de equilibrio muestra un comportamiento no lineal que complica mucho el análisis de estos
sistemas. La reversibilidad de la reacción también ayuda a que el líquido pueda ser
12

regenerado, muchas veces a través de una desorción, con lo que este puede ser reutilizado
en el sistema varias veces sin que haya una reducción en la eficiencia del proceso.

Figura 2.2 Concentración relativa de soluto en el líquido a diferentes profundidades para

absorción con y sin reacción a diferentes tiempos de contacto (modificada de
Glasgow, 2010)
Las reacciones irreversibles crean productos que no pueden ser modificados de manera fácil
para recuperar los reactivos (Kohl et al., 1997). A diferencia de las reversibles, al no existir
una presión de vapor de equilibrio el análisis es más sencillo, siempre y cuando la reacción
ocurra de manera rápida y no requiera de varios pasos para ocurrir. El producto formado
puede ser de utilidad, o muchas veces ser menos peligroso y más fácil de manejar que el
gas absorbido. En algunos casos, como las reacciones de neutralización, se puede dar la
formación de un compuesto que puede ser precipitado o solidificado, de forma que se tenga
la opción de retirarlo de forma sencilla. En el caso de interés, la absorción de clorpirifos etil
en soda cáustica es una absorción química con una serie de reacciones irreversibles,
incluyendo la hidrólisis del clorpirifos etil y sus productos como primeros pasos. Como
toda reacción de neutralización, se forman sales en forma de lodos, compuestos por
fosforotioato de sodio (Na3O3PS) y 3,5,6-tricloro-2-piridinolato de sodio (C5HCl3NNaO).
En la Figura 2.3 se puede observar la totalidad de reacciones posibles del sistema
clorpirifos etil-disolución de soda cáustica.
 13

Figura 2.3 Reacciones posibles del sistema clorpirifos etil-disolución de soda cáustica
(modificada de Karpuzcu et al., 2013)
A pesar de las diferencias existentes entre los dos tipos de absorción, en términos de
cálculos es posible utilizar los métodos de absorción física para realizar el
dimensionamiento del equipo para una absorción química. Para que esto se pueda hacer se
tiene que cumplir al menos uno de los siguientes tres casos: que la reacción sea
extremadamente rápida, extremadamente lenta o cuando se logra el equilibrio entre la fase
14

líquida y la gaseosa. Para determinar si una reacción es extremadamente lenta se hace uso
de una relación adimensional, conocida como número de Hatta, mostrada a continuación
para un sistema con reacción de seudo-primer orden (Perry, 1997):

ඥk1 ·DA
‹Ha = (2.2)
k0L

Donde:

Ha = número de Hatta

k1 = coeficiente de reacción de seudo-primer orden

DA = difusividad de la sustancia A (soluto) en la fase líquida

Si el valor de este número es menor o igual a 0,02 (Perry, 1997), entonces se puede
asegurar que la reacción es extremadamente lenta. Los perfiles de concentración para los 2
extremos se muestran en las Figuras 2.4 y 2.5. La Figura 2.4 muestra una reacción
irreversible de segundo orden extremadamente rápida, en la cual la resistencia a la
transferencia de masa se da en la fase gaseosa. Como se puede observar, en este caso la
concentración del soluto en el gas baja rápidamente hasta acercarse a 0 en la interfase gas-
líquido del lado del gas, y su concentración en el líquido también decrece, aunque no tan
pronunciadamente, hasta llegar a 0. Por su parte, dependiendo de si el reactivo está en
exceso o no, la concentración varía de diferentes formas. En caso que esté en exceso su
valor en la interfase del lado del líquido será mayor a 0, en caso contrario será nulo.

Por el contrario, en el caso de una reacción extremadamente lenta la concentración del

soluto disminuye poco en la fase gaseosa, al igual que en la fase líquida (Perry, 1997). De
esta forma, el soluto sí llega al seno del líquido, en vez de reaccionar completamente cerca
de la interfase como en el caso anterior. Ya que su concentración en la interfase gas-líquido
del lado del gas es diferente de cero, este valor es mayor que su equivalente del lado del
 15

líquido, al revés de cuando ocurre una reacción rápida. Esto se puede observar en la Figura
2.5.

Figura 2.4 Perfiles de concentración para soluto (A) y reactivo (B) en absorción química
con reacción extremadamente rápida A + bB productos (modificada de
Perry, 1997)

Figura 2.5 Perfil de concentración de soluto en absorción química con reacción

extremadamente lenta (modificada de Perry, 1997)
16

En la mayoría de sistemas, es necesario conocer el coeficiente de transferencia de masa de

la fase líquida con reacción (kL ), el cual no es fácil de calcular (Perry, 1997). La Figura 2.6
muestra la relación entre el número de Hatta y el factor de mejoramiento, para diferentes
sistemas de reacciones irreversibles.

Figura 2.6 Relación entre el número de Hatta y el factor de mejoramiento para diferentes
sistemas de reacciones irreversibles (modificada de Perry, 1997)

Existen aproximaciones para estas curvas dependiendo del número de Hatta y del sistema
de reacciones que se tenga. La curva más alta representa los sistemas de reacciones de
primer orden y de seudo-primer orden. Para una reacción del tipo A + bB Productos
y para valores de Ha mayores a 3, esta curva se puede representar mediante la siguiente
ecuación (Perry, 1997):

kL = ඥk1 ·DA (2.3)

Los parámetros para las diferentes curvas fueron definidos como E∞ – 1, con (Perry, 1997):
 17

DA DB CB0
E∞ = ඨ + ඨ ·ቆ ቇ (2.4)
DB DA b·CA,i

Donde:

E∞ = factor de mejoramiento para valores de Ha cercanos al infinito

DB = difusividad del reactivo (B) en la fase líquida

CB0 = concentración inicial del reactivo (B) en la fase líquida

b = coeficiente estequiométrico del reactivo (B) en la reacción con el soluto (A)

CA,i = concentración del soluto (A) en la interfase del lado del líquido

Como se mencionó anteriormente, para propósitos de diseño todas las curvas en la Figura
2.6 pueden ser aproximadas por las siguientes ecuaciones (Perry, 1997):

Ha – 1
Para Ha ≥ 2: – (2.5)
‹E = 1 + ሺE∞ – 1ሻ∙ ቆ1 – е E∞ – 1 ቇ

–1 2
Para Ha ≤ 2: ‹E = 1 + ሺE∞ – 1ሻ∙ ቆ1 – е E∞ – 1 ቇ ∙е 1 – Ha (2.6)

A partir de estos valores es posible determinar el coeficiente de transferencia de masa en la

fase líquida con reacción, que es requerido a la hora de diseñar los equipos para realizar la
absorción.
18

2.3 Elección del disolvente para la absorción

Dependiendo de qué se desee hacer con el gas absorbido, la escogencia del líquido puede
ser muy rigurosa o no tanto. Si se desea producir una solución específica, el disolvente debe
ser seleccionado según sea la naturaleza del producto final (Treybal, 1988). En caso que
simplemente se desee eliminar el gas, como es la cuestión del clorpirifos etil, la selección
del disolvente puede ser más amplia. Existen varias propiedades que deben ser tomadas en
cuenta (Treybal, 1988):

· Solubilidad del gas: Esta debe ser elevada, de modo que la rapidez de absorción sea
alta y se necesite menos cantidad de líquido para lograr la separación. Solventes con
naturaleza química similar al soluto proporcionan una buena solubilidad (“igual
disuelve igual”). Si el soluto reacciona con el disolvente se da un aumento en su
solubilidad, pero si se desea poder recuperar el líquido de manera fácil esto solo
ocurrirá si la reacción es reversible.
· Volatilidad: Debe ser baja, ya que no se desea que haya pérdidas del líquido ni que
este se volatilice totalmente y salgan grandes cantidades en la corriente gaseosa. Es
por esto que el disolvente debe tener una presión de vapor baja.
· Corrosión: La sustancia no debe ser corrosiva, ni obligar a la utilización de
materiales costosos o difíciles de obtener.
· Costo: Se desea que el disolvente sea barato y fácil de conseguir, de modo que las
pérdidas del mismo no representen un gran costo. Esto es de especial importancia
cuando se tiene absorción química con una reacción irreversible.
· Viscosidad: Debe ser baja ya que esto aumenta la velocidad de absorción. Las
sustancias con baja viscosidad tienen mejores características de transferencia de
masa, son más fáciles de manipular y tienen mejores propiedades en caso de
inundación de la torre (en caso de ser empacada).
· Otros: El solvente debe ser no tóxico, no inflamable, químicamente estable y debe
tener un bajo punto de congelamiento, de modo que no se solidifique a temperaturas
 19

cercanas a las de operación. En la medida de lo posible no debe causar incrustaciones

en los equipos ni tuberías que lo transportan.

2.4 Soda Cáustica

El hidróxido de sodio (NaOH), también conocido como soda cáustica, es una base fuerte
altamente corrosiva. Causa irritación en la piel, ojos y sistema respiratorio. Es encontrado
en forma sólida, normalmente como pellets u hojuelas. Es completamente soluble en agua,
liberando una importante cantidad de calor en el proceso, y si se encuentra en
concentraciones altas puede ser perjudicial para la salud humana. Al entrar en contacto con
los ojos, puede provocar daños en la córnea e incluso pérdida de la vista, mientras que en la
piel causa inflamación, picazón, descamación y en algunos casos la aparición de ampollas.
En caso de inhalación o ingestión causa irritación, daño en los pulmones, desmayos y tos
(Minz, 1993).

Es altamente reactivo con metales y agentes oxidantes y reductores, por lo que debe ser
contenido en un recipiente adecuado. En caso de estar sólido, debe mantenerse alejado del
agua ya que es altamente higroscópico. Al ser una base fuerte, es utilizado para neutralizar
el clorpirifos etil. Es fácil de manipular y transportar en fase sólida y su costo no es muy
elevado, lo que lo hace un buen disolvente para la reacción irreversible. En la empresa este
producto es adquirido en disolución al 50 % másico y su información puede verse en la
MSDS incluida en los Anexos.

2.5 Equipo de absorción

Normalmente, esta operación unitaria es llevada a cabo en columnas, tanques o torres
cilíndricas verticales con o sin relleno en su interior (Perry, 1997). El propósito de los
equipos es permitir y promover el contacto íntimo entre las dos fases presentes, de modo
que se lleve a cabo la transferencia de masa entre los componentes (Treybal, 1988). La
20

velocidad de transferencia de masa depende directamente de la superficie interfacial

expuesta entre el gas y el líquido, por lo que el grado de dispersión de un fluido en el otro
es de suma importancia para la operación. Existe una gran variedad de equipos capaces de
lograr estas condiciones, lo que lleva a que la escogencia final entre ellos dependa de los
requerimientos de la operación, de las sustancias utilizadas y de los costos de capital y de
operación de estos, entre otros factores que deben ser tomados en cuenta (Perry, 1997).

Para la neutralización del clorpirifos etil, la selección se redujo a las dos opciones más
viables y correctas para el sistema: columnas empacadas y tanques de burbujeo. Una tercera
opción sería una torre de platos, pero esta no es tomada en consideración debido a que se
utiliza soda cáustica, lo que obligaría a utilizar materiales especiales para la torre, todos los
platos y demás accesorios, encareciendo grandemente la operación.

Para el caso de interés, se conocen las condiciones de entrada y de salida de la corriente

gaseosa, al igual que las condiciones de entrada de la corriente líquida, por lo que los
objetivos principales en el diseño, aparte de la selección del equipo, se reducen a la
cantidad de líquido a utilizar y las dimensiones del equipo: su diámetro y altura (Perry,
1997). A partir de estos datos, se dimensionan todos los accesorios, materiales y equipos
auxiliares requeridos por el sistema, como bombas, ventiladores, tuberías y sistemas de
control automático, entre otros.

2.5.1 Torres Empacadas

Son columnas verticales llenadas con empaques o dispositivos de superficie grande
(Treybal, 1988). Normalmente se selecciona este tipo de torres para sustancias muy
corrosivas y/o que forman espuma fácilmente, para bajas caídas de presión permitidas y
para operaciones a pequeña escala (diámetro de columna menor a 0,60 m) (Perry, 1997). La
Figura 2.7 muestra una columna con empaques al azar, junto con sus accesorios. El
cascarón de la torre es fácil de construir, siendo fabricado de metal, cerámica, vidrio o
 21

plástico. La importancia de los empaques es que proporcionan una superficie interfacial

grande entre el líquido y el gas, y aunque la torre se encuentre llena igual permiten un flujo
grande y continuo de los fluidos a través de ellos. Uno de estos fluidos moja los empaques
y fluye por su superficie en forma de película, mientras que el otro fluye por el resto del
volumen libre de la columna (Richardson et al., 2002). En sistemas líquido-gas, el líquido
se distribuye sobre los empaques y fluye descendiendo por la superficie empacada en forma
de películas delgadas o corrientes subdivididas (Welty et al., 2002). Por su parte, los gases
fluyen hacia arriba, por lo que al ir en contracorriente ambas fases se encuentran bien
agitadas, lo que aumenta la transferencia de masa. Debido a esto, las torres empacadas
pueden ser utilizadas para sistemas donde cualquiera de las dos resistencias (del líquido o
del gas) es la predominante, o en casos en que ambas sean importantes para la operación.

Figura 2.7 Torre Empacada con sus respectivos accesorios (modificada de Treybal, 1988)
22

Debido a que por los empaques pasan sustancias reactivas, estos deben de ser
químicamente resistentes y estables ante las sustancias que pasen por ellos, de modo que no
sufran daños ni se añadan sustancias extrañas a las corrientes. También deben de ser fuertes
y resistir su manipulación y las condiciones de operación, además de tener un costo
relativamente bajo para poder ser adquiridos y sustituidos con facilidad (Treybal, 1988).

Los empaques pueden ser encontrados de dos formas diferentes, ya sean al azar o regulares.
Los empaques al azar, o aleatorios, son pequeños y cuentan con formas irregulares, lo que
les da un gran área superficial (Treybal, 1988). Pueden ser construidos de diferentes
materiales, como porcelana, metales o hasta polímeros, siempre tomando en cuenta bajo
qué condiciones se va a operar. Son llamados al azar ya que la torre es llenada con ellos sin
ningún orden preestablecido, siendo normalmente vertidos dentro de ella hasta lograr la
altura de relleno deseada. También vienen en diferentes formas de acuerdo al fabricante y
al material de construcción, lo que hace que sus eficiencias sean variadas (Wankat, 2008).
Los tamaños de empaques y su uso son los siguientes (Treybal, 1988):

· 25 mm o mayores: flujos de gas de 0,25 m3/s

· 50 mm o mayores: flujos de gas de 1,00 m3/s

Los empaques al azar tienen el inconveniente que no se puede trabajar a flujos de gas muy
altos, ya que podrían ser arrastrados por la corriente y salir de la torre. También se puede
dar canalización, en que el líquido forma surcos a través de los empaques, dejando de fluir
uniformemente y causando zonas secas, lo que reduce la superficie de contacto entre las
fases y por consiguiente la transferencia de masa. Además de esto, los empaques al azar
causan pérdidas de presión apreciables. Estos empaques tampoco pueden ser muy grandes
ya que baja la eficiencia de la torre al ser más posible que ocurra canalización, por lo que se
usa como regla que el valor del cociente entre el diámetro de la columna y el del empaque
debe estar entre 8 y 12 (Wankat, 2008).
 23

La torre deberá contar con soporte para el empaque, ya que se debe dejar un espacio en el
fondo de la misma para que el gas pueda distribuirse uniformemente por el diámetro de la
torre antes de empezar a ascender, aumentando así el área de contacto (Treybal, 1988). Este
soporte debe ser diseñado para que tenga un 75 % de área libre para que el gas fluya a
través con la menor resistencia posible (Richardson et al., 2002). Pueden ser tan simples
como rejillas con barras espaciadas grandemente, o tan precisos como platos inyectores de
gas. También se colocan retenedores cuando los flujos de gas son altos, de modo que
impidan que los empaques sean desplazados por el flujo (Treybal, 1988). Dependiendo del
material de los empaques, estos retenedores pueden estar sujetos a las paredes de la torre o
pueden descansar encima de ellos. Otro punto a considerar es que el líquido tiende a bajar
por las paredes de la torre donde no hay tantos empaques, por lo que se sugiere añadir
redistribuidores de líquido cada cierta altura, normalmente expresada en múltiplos del
diámetro de la misma. Normalmente, la distancia entre redistribuidores no sobrepasa los
6 m (Richardson et al., 2002).

Por su parte, los empaques regulares o estructurados son secciones completas que se
instalan dentro de la torre. Están hechos a la medida de la misma y permiten flujos de gas
mayores que los aleatorios, pero son mucho más costosos de instalar, mantener y manipular
(Treybal, 1988). Por otro lado, causan menores pérdidas de presión en la torre. Al igual que
los empaques al azar, existen varios modelos diferentes de variados materiales de acuerdo a
las necesidades del proceso.

Existen diferentes tipos de distribuidores de líquido y de gas, dependiendo de las

características del sistema (Richardson et al., 2002). Los distribuidores de orificio dan una
distribución muy fina, pero deben ser dimensionados de forma precisa para el caso en
específico y no deben ser usados si existe la posibilidad que los agujeros se bloqueen. Los
de tipo chimenea son utilizados para flujos medios y altos, y no sufren de taponamiento.
Por su parte, los de vertedero están diseñados para flujos altos tanto de líquido como de
gas, esto último por su gran área libre. Finalmente, los de anillo perforado se utilizan en
sistemas con flujos altos de gas y relativamente bajos de líquidos. Es especialmente útil
24

cuando se debe minimizar la caída de presión. La Figura 2.8 muestra estos tipos de
distribuidor.

Figura 2.8 Tipos de distribuidor de líquido y gas: (a) plato perforado, (b) chimenea, (c)
vertedero (solo líquidos), (d) anillos concéntricos perforados
(Richardson et al., 2002)
Las torres empacadas pueden contar con eliminadores de arrastre. Estas son mallas de
diferentes materiales que atrapan la mayoría de gotas de líquido presentes en la corriente
gaseosa, de modo que estas no salgan de la torre (Treybal, 1988). Este tipo de torres tiende
a tener diámetros que van desde los 25 mm para experimentos en laboratorio, hasta más de
4 m de altura para aplicaciones industriales (Richardson et al., 2002). Las columnas
industriales pueden alcanzar alturas de hasta 30 m o más, y operan a presiones desde vacío
hasta alta presión, dependiendo del sistema y de las sustancias a utilizar.
 25

2.5.2 Tanques de Burbujeo (Borboteo)

Al igual que las torres empacadas, estos constan de un cilindro vertical dentro del cual
ingresan las 2 fases. Normalmente, se tiene al líquido llenando cierta altura de la torre, con
el gas ingresando por la parte baja de la misma. El gas es introducido al líquido a través de
un burbujeador, el cual puede ser un simple tubo abierto o un plato poroso (Treybal, 1988).
Esto depende del diámetro del tanque, ya que a mayor diámetro mejor debe ser la
distribución de las burbujas de modo que se aproveche todo el espacio posible y sea mayor
la transferencia de masa, igual como ocurre con las columnas empacadas. Aparte de poner
en contacto a las dos fases, el burbujeo también puede proveer de agitación al tanque,
aumentando la turbulencia y ayudando a la transferencia de masa. La velocidad de las
burbujas dependerá de la presión con que ingrese la corriente gaseosa, que dependerá
también del diámetro del orificio y de la presión ejercida por el líquido sobre el
burbujeador. De acuerdo al diseño, se puede lograr prácticamente una suspensión de
burbujas en el líquido, que se formen enjambres de burbujas o inclusive una agitación tan
vigorosa que ocasione pérdidas de líquido.

El tamaño de las burbujas afecta el área de transferencia. Entre más pequeñas sean las
burbujas, mayor es el área efectiva en la interfase (Welty et al., 2002). La transferencia de
masa se da tanto cuando se forma la burbuja como mientras esta se desplaza a través del
líquido hacia arriba. Al estar en movimiento, las burbujas reducen la resistencia de la fase
líquida, por lo que estos sistemas son más utilizados cuando es esta fase la que controla la
velocidad de transferencia de masa. Normalmente estos casos se dan cuando los gases que
se desean absorber son poco solubles en el líquido, como en el caso del clorpirifos etil.

Existe la opción de empacar los tanques de burbujeo. Con esto se logra reducir de gran
forma la retromezcla que puede ocurrir, además que el área interfacial aumenta entre un
15 % y 80 % (Perry, 1997). Sin embargo, el coeficiente de transferencia de masa no sufre
variaciones. Los tanques de burbujeo pueden ser considerados reactores por tandas con
semiflujo, ya que únicamente el gas fluye a través del equipo (Schaftlein et al., 1968).
26

Dentro de esta clasificación la subdivisión a la que pertenece es la de gas con flujo pistón-
líquido bien mezclado, en la que se hace la suposición que las burbujas suben distribuidas
de forma homogénea por todo el tanque en flujo pistón, mientras que el líquido se mezcla
muy bien debido a la acción de las burbujas ascendentes. La Figura 2.9 muestra una
representación gráfica de este comportamiento.

Figura 2.9 Representación de reactor por tandas con semiflujo: gas en flujo pistón-líquido
perfectamente mezclado (modificada de Schaftlein et al., 1968)

Para el caso específico de absorción química con reacción de primer orden de una sustancia
en una corriente gaseosa, a la hora de intentar solucionar el sistema se deben tomar en
cuenta dos parámetros: el volumen de las burbujas y la fracción molar en el gas de la
sustancia absorbida. Ya que la concentración del clorpirifos etil en el aire es pequeña su
fracción molar también lo es, y la literatura establece que la difusividad en agua es muy
baja (5,108x10-6 cm2/s), se puede suponer que el volumen de las burbujas de gas se
mantiene prácticamente constante. Se realiza un balance general de masa para la fase
gaseosa y se obtiene la siguiente ecuación diferencial (Schaftlein et al., 1968):
 27

H d p·Vb
-KG ·a'·p·Vb ∙ ൬yj – Cj · ൰ – vb ∙ ൬ ·y ൰ = 0 (2.7)
p dz R·T j

Donde:

KG = coeficiente global de transferencia de masa en la fase gaseosa

a' = razón área superficial/volumen de una burbuja

p = presión total del sistema

Vb = volumen de una sola burbuja

yj = fracción molar del soluto (j) en el gas

Cj = concentración molar del soluto (j) en el líquido

H = coeficiente de la Ley de Henry

vb = velocidad de ascenso de una burbuja

z = distancia vertical a través de la fase líquida

R = constante universal de gases

T = temperatura

Tomando las 2 consideraciones anteriores en cuenta (yj ≠ 1 y Vb constante) y conociendo

que a' y vb dependen de Vb por lo que también son constantes, la Ecuación 2.7 se puede
integrar directamente:

H H –K ·a'·R·T·vZ
yj = Cj · + ൬yj – Cj · ൰ ·e G b (2.8)
p 0 p
28

Donde:

yj = fracción molar inicial del soluto (j) en el gas

0

Z = altura total de la fase líquida

El modelo para la fase líquida en este tipo de reactores, siempre considerando una reacción
de primer orden, es el siguiente (Schaftlein et al., 1968):

d H
ഥ ·V
൫VL ·Cj ൯ = KG ·a' ഥb ·N·VL · ൬yത – Cj · ൰ – VL ·k1 ·Cj (2.9)
dt j p

Donde:

VL = volumen de la fase líquida

ഥ = razón área superficial/volumen de burbuja promedio

a'

ഥb = volumen de burbuja promedio

V

N = número de burbujas por unidad de volumen de líquido

yതj = fracción molar promedio del soluto (j) en el gas

Ya que tanto a' como Vb son constantes, su valor promedio es igual a ellos
ഥ =a' y V
(a' ഥb =V ). Únicamente se requiere determinar yത :
b j

1 Z
yതj = · න y dz (2.10)
Z 0 j

Sustituyendo la Ecuación 2.8 en la 2.10 e integrando se obtiene:

 29

1–e–n H 1–e–n
yതj =Cj · ൬1– ൰ · +yj · ൬ ൰ (2.11)
n p 0 n

Con:
Z
n = KG ·a'·R·T· (2.12)
vb

Tomando en cuenta que el volumen de la fase líquida es constante (no hay flujo de esta
fase):
dCj
=-Cj ·ሺH·KG ·a'·Vb ·N+k1 ሻ+KG ·a'·p·Vb ·N·yതj (2.13)
dt

Añadiendo el valor obtenido para yത j :

dCj
= -n2 ·Cj + n3 (2.14)
dt
Con:
ሺ1–e–n ሻ·H·Vb ·N·vb
n2 = k1 + (2.15)
R·T·Z

yj ∙ሺ1–e–n ሻ∙p∙Vb ∙N∙vb

n3 = 0 (2.16)
R∙T∙Z
Integrando la Ecuación 2.14:
n3 n3
Cj = + ൬Cj0 – ൰ ·e-n2·t (2.17)
n2 n2

Por su parte, el número de burbujas por unidad de volumen (N) puede ser encontrado en la
literatura (Schaftlein et al., 1968), o calculado según las propiedades geométricas y
dinámicas de las burbujas que ascienden a través del líquido. Una manera simple de
30

determinar este valor es a través de la velocidad de ascenso de las burbujas, su volumen, el

flujo volumétrico del gas y el volumen del líquido. Esta relación aplica solo en caso que
haya una fase de burbujas discretas, o sea que no haya ningún tipo de interacción entre las
burbujas (Schaftlein et al., 1968):

Q Z 1
N= · · (2.18)
Vb vb VL

Donde:

Q = flujo volumétrico del gas

Mediante la Ecuación 2.17, es posible determinar el perfil de concentración del soluto en la

fase líquida, pudiéndose así observar cómo se comporta el sistema con respecto al tiempo
de contacto entre ambas fases. A partir de esto se pueden tomar decisiones sobre el sistema
y la forma de operar del tanque de burbujeo.

2.6 Distribuidores de gas

Como se mencionó anteriormente, tanto las columnas empacadas como los tanques de
burbujeo requieren de distribuidores de gas que aseguren que el contacto entre fases sea lo
más homogéneo posible a lo largo del tanque. La selección y diseño de este equipo es de
suma importancia, en especial para los tanques de burbujeo, que dependen grandemente del
tamaño de las burbujas. Existen varias tipos de distribuidores: de plato perforado, radiales,
tipo “araña”, de anillos concéntricos y de rueda (Kulkarni et al., 2011). Entre estos tipos se
seleccionó el plato perforado (ver Figura 2.7) debido a la facilidad de manufactura y de
instalación. Esto no solo minimiza los costos sino que requiere de un menor esfuerzo a la
hora de instalarlo, en especial si se hace en estructuras ya existentes. Se descartaron las
demás opciones debido a que requerían de mayores esfuerzos no solo para su compra sino
 31

también para su instalación, a pesar que pudieran dar mejores resultados que el plato
perforado.

2.6.1 Plato perforado

Lo primero que debe evitarse con cualquier tipo de distribuidor de gases es el lloriqueo, que
ocurre cuando la presión del gas no es la suficiente y el líquido empieza a bajar a través de
los orificios. Para evitar esto se debe trabajar con una velocidad superior a la velocidad
crítica del punto de lloriqueo (Kulkarni et al., 2011) la cual se define mediante la siguiente
ecuación:

൫ρL –ρG ൯·do ·g ∆x -1,6 tp 0,75

vc”‹– 2 = · ቆ0,37 + 140·HL · ൬ ൰ · ൬ ൰ ቇ (2.19)
ρG do do

Donde:

vc”‹– = velocidad crítica del punto de lloriqueo, en m/s

ρL = densidad de la fase líquida, en kg/m3

ρG = densidad de la fase gaseosa, en kg/m3

do = diámetro del orificio, en m

HL = altura de la fase líquida en el tanque, en m

∆x = distancia entre orificios, en m

tp = grosor del plato perforado, en m

Para un plato perforado, el diseño del distribuidor se reduce a definir el tamaño y distancia
entre los orificios, el grosor del plato y la altura de la cámara donde ingresan los gases
(Kulkarni et al., 2011). Tanto el tamaño del orificio como la distancia entre ellos son
32

definidos por el usuario, normalmente suponiendo una distribución triangular de los

orificios en el plato (Treybal, 1988). Lo primero que se hace es calcular el número de
orificios que se desean tener en el plato, por lo que se encuentra el flujo deseado en cada
orificio a partir del diámetro del orificio y un número de Reynolds deseado. Se desea que
este número sea alto (en el ámbito de 104), ya que las burbujas deben fluir en flujo
turbulento para que haya más agitación y se favorezca la transferencia de masa (Treybal,
1988). Este valor también debe ser manipulado para que se obtenga un valor físicamente
posible, aparte que se recomienda que la distancia entre orificios no sea mayor que el
tamaño de la burbuja. Para calcular el flujo volumétrico a través de cada orificio y el
número de ellos se usan las siguientes ecuaciones (Treybal, 1988):

Reo ·π·do ·μG

Qo = (2.21)
4·ρG

Q
No = (2.22)
Qo

Donde:

Qo = flujo volumétrico a través de un orificio

Reo = número de Reynolds para el flujo a través de un orificio

μG = viscosidad de la fase gaseosa

No = número de orificios

Conociendo el número de orificios se procede a calcular el espaciamiento entre ellos. Como

ya se mencionó, se supone una distribución triangular, con lo que 3 orificios adyacentes
forman un triángulo equilátero. Se hace la suposición que el área activa (zona del plato
 33

donde puede hacerse orificios) es de un 90 % y a partir de esta área y la total de los orificios
se encuentra la distancia entre ellos, como lo muestra la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

do
‹∆x =
Aro,total (2.23)
ට൬ ൰
Aractiva ∙0,907

Donde:

Ao,total = área total de los orificios en el plato perforado

Aactiva = área activa del plato

Una vez definido esto se puede calcular el grosor del plato, conociendo las propiedades
mecánicas del material del cual está hecho y definiendo la altura de la cámara donde
ingresan los gases (Kulkarni et al., 2011):

1 ρ ሺdtorre ∙1000ሻ2
‹tp = ∙ඨቆ3∙Z∙ L 3 ∙ ቇ (2.24)
10 100 4∙f

Donde:

dtorre = diámetro de la torre/tanque

f = esfuerzo de flexión permitido del material

Con esto se puede comprobar si la velocidad es mayor a la crítica del punto de lloriqueo; en
caso que no lo sea se deben modificar los parámetros hasta que se cumpla. A partir de todos
los datos calculados, se puede determinar la caída de presión a través del plato mediante la
siguiente ecuación (Kulkarni et al., 2011):
34

∆x 0,4
AW 0,5·ρG ·vo 2 · ቀ ቁ
do (2.25)
‹∆p= ൬ +0,14൰ ·
Reo 0,2 2 –0,08
t Zc ·dtorre
ω2 · ቀd ቁ ·ቆ ቇ
o No ·t·do 2

Con:
8,9x104 HL
AW = 1,4 1,6
· +1192 (2.26)
∆x t dtorre
ቀd ቁ · ቀd ቁ
o o

Donde:

∆p = caída de presión a través del plato, en Pa

vo = velocidad de la corriente de gas a través del orificio, en m/s

ω = factor de expansión, adimensional

Zc = altura de la cámara donde ingresan los gases a la torre, en m

A partir de estas consideraciones se puede determinar la presión con la que debe ingresar la
corriente de gases. Esta debe ser tal que a pesar de las pérdidas de presión por fricción con
las tuberías y a través de los orificios del plato, los gases siempre logren pasar a través de la
soda cáustica sin problemas. También debe de considerarse incluir soportes para el plato
para diámetros de tanque mayores a 1 m (Kulkarni et al., 2011). Esto debido a que al ser
tan grande el plato, sin importar que se haya diseñado para soportar la presión ejercida por
el líquido es posible que este se deforme al no contar con suficiente soporte cercano a su
centro.
 35

2.7 Selección de equipo de absorción

Las torres empacadas presentan las menores caídas de presión, siendo más bajas para los
empaques regulares que para los al azar (Treybal, 1988). Cuentan con una baja retención
del líquido (εL ) (ver Figura 2.10) y requieren de una alta razón líquido/gas. Esto quiere
decir que si la cantidad de líquido suministrado es muy baja, se puede dar que los empaques
no se encuentren correctamente mojados, reduciendo la eficiencia del sistema (Perry,
1997). Las corrientes laterales son difíciles de eliminar, y el enfriamiento o calentamiento
también resulta difícil de realizar. Dependiendo del material de los empaques, estos pueden
ser susceptibles a grandes fluctuaciones de temperaturas, pero también pueden ser más
resistentes a la corrosión y a ataques de los fluidos que pasan por ellos. Los empaques
regulares pueden ser accesados más fácilmente al poder instalarse compuertas de entrada,
mientras que los al azar presentan mayores obstáculos, haciendo más difícil su
mantenimiento. Los empaques regulares son más difíciles de instalar y de reemplazar,
aparte que son hechos a la medida de la torre, por lo que no pueden ser reutilizados tan
fácilmente. Con diámetros de torre muy grandes (cociente diámetro columna/diámetro
empaque mayor a 40), el líquido puede tender a correr por las paredes de la torre en vez de
a través de los empaques al azar, reduciendo la eficiencia de la torre si no se cuenta con
redistribuidores a distancias prudentes entre sí. Este efecto tiende a ser mucho menor en
empaques estructurados (Wankat, 2008).

Los tanques o torres de burbujeo cuentan con la ventaja que requieren un menor
mantenimiento ya que cuentan con pocas partes (Álvarez et al., 1998). Además, cuentan
con áreas interfaciales efectivas grandes y altos tiempos de residencia. Las desventajas son
la posibilidad que ocurra retromezcla entre las fases y que haya coalescencia de burbujas,
ambas disminuyendo la transferencia de masa. También existe una alta caída de presión que
puede llegar a generar problemas, y la presencia de sólidos no afecta al proceso a menos
que estos lleguen a bloquear los agujeros del burbujeador, lo que es poco probable (Perry,
1997). La limpieza también es fácil, al poder ingresar un operario sin mayores problemas al
tanque. Su altura tiende a ser mayor que su equivalente en torres de platos o empacadas, y
36

para cocientes altura/diámetro mayores a 15 el área interfacial efectiva se reduce

rápidamente. A velocidades del gas mayores a 10 cm/s se reduce la conversión de la
reacción.

Aparte de los detalles estructurales y de operación, existe otro parámetro que debe tomarse
en cuenta a la hora de decidir cuál equipo de absorción es el más adecuado, en especial en
absorción química. Dos de las características más importantes de la transferencia de masa
en sistemas gas-líquido son el área específica interfacial y la retención de líquido
(Coulson et al., 1984). La Figura 2.10 muestra valores experimentales aproximados de
estos dos parámetros, junto con coeficientes de transferencia de masa, para diferentes tipos
de equipos de absorción.

Figura 2.10 Parámetros para diferentes equipos de absorción de gases (modificada de

Perry, 1997)

Debido a la dificultad que existe para determinar de forma precisa y exacta tanto el área
específica interfacial como la retención de líquido, se han desarrollado correlaciones a
partir de las ecuaciones de las velocidades de reacción y las difusividades. Para esto se
utiliza nuevamente el número de Hatta y a partir de este número adimensional, se
 37

identifican tres regiones (Coulson et al., 1984). La Figura 2.11 muestra estas regiones de
forma gráfica, incluyendo el factor de mejoramiento.

· Región I: Ha > 2
Esto quiere decir que la reacción es rápida y ocurre en la película cercana al seno del
líquido a medida que se traslada el gas que se desea absorber. Esto quiere decir que la
concentración del soluto en el seno del líquido es prácticamente cero. Debido a esto,
la velocidad de transferencia de masa del soluto es directamente proporcional al área
específica, por lo que si se desea un valor alto, el área también debe de serlo. La
reacción no ocurre en el seno del líquido, por lo que la retención de líquido no es tan
importante. Observando los datos de la Figura 2.10, se utilizaría una columna de
relleno o un tanque agitado, que no va a ser considerado para la absorción de
clorpirifos etil.

Figura 2.11 Número de Hatta y factor de mejoramiento para diferentes sistemas de

reacción, incluyendo las tres regiones para selección de equipo (modificada
de Perry, 1997)
38

· Región II: 0,02 < Ha ൏ 2

En esta región, la concentración del soluto se mantiene cercana a cero en el seno del
líquido, por lo que nuevamente se requiere un área específica grande para una alta
velocidad de transferencia. A pesar que esta concentración es baja, la mayoría de la
reacción ocurre en el seno del líquido, por lo que sí debe de considerarse la retención
de líquido, que también debe de ser alta. En este caso, se usaría un tanque agitado o
un tanque de burbujeo, a pesar que el valor del área no es tan grande.

· Región III: Ha < 0,02

La reacción es lenta y se lleva a cabo en el seno del líquido. La concentración en él va
a ser cercana a su valor de saturación, por lo que aunque se requiere un área
específica lo suficientemente alta, lo más importante para el sistema es que la
retención de líquido sea lo más alta posible para lograr una mayor conversión de la
reacción. Para reacciones en esta región, se utilizarían tanques de burbujeo.

2.8 Ventilación
La ventilación es la renovación y extracción del aire interior de un recinto y su sustitución
por aire nuevo del exterior eliminando olores, calor, polvo y cualquier otra sustancia que
pueda ser perjudicial para la salud o para la comodidad de las personas dentro de dicho
recinto (Rey et al., 2007). La renovación de aire se define como la cantidad de aire
necesaria para renovar por completo el aire que ocupa el volumen del recinto. Al hablar
sobre las necesidades de ventilación normalmente se habla sobre el número de
renovaciones por unidad de tiempo, que tiende a ser casi siempre horas. Existen 2 técnicas
de renovación de aire: la ventilación natural y la ventilación forzada. La primera ocurre por
la acción del viento y de las corrientes de convección que llevan a que el aire circule,
mientras que la segunda involucra provocar la circulación del aire mediante utilización de
 39

equipo que lo desplace. A la hora de hablar sobre ventilación forzada, se reconocen dos
tipos principales: por mezcla y por desplazamiento (Rey et al., 2007).

La ventilación por mezcla, tal y como su nombre lo indica, significa impulsar aire exterior
de modo que este se mezcle con el aire localizado dentro del recinto. Con esta técnica se
busca mejorar la calidad del aire interior mediante la inyección de nuevo aire, al igual que
la dilución de cualquier sustancia nociva (reducción de su concentración en el aire interior).
Por su parte, la ventilación por desplazamiento busca extraer el aire interior a la vez que se
inyecta aire nuevo al recinto. En este caso, se desea que la mezcla entre ambos sea lo más
mínima posible, y es utilizada cuando se desea extraer totalmente una sustancia presente en
el aire (Rey et al., 2007).

Los sistemas de ventilación se clasifican según la forma en que esta se lleva a cabo. Existen
tres formas: por extracción, por impulsión o la combinación de ambas. El método más
utilizado es el primero, en donde los ventiladores aspiran el aire interior y lo expulsan del
recinto (Rey et al., 2007). Para que exista una corriente de aire y pueda ingresar aire
exterior al recinto, es necesario que haya lugares por donde pueda ingresar este, ya sea
ventanas, puertas o rendijas. Para un mejor resultado, se recomienda que estas entradas de
aire se encuentren del lado opuesto del extractor (a bajo nivel si el ventilador se encuentra
en el techo, por ejemplo). Existen tres posibles configuraciones, de acuerdo al movimiento
del aire y la posición del extractor: ascendente, descendente y cruzado. El método por
impulsión cuenta con los mismos principios del de extracción, con la diferencia que en vez
de retirar el aire interno se ingresa aire exterior. Con este método se controla la cantidad de
aire que ingresa al recinto, aparte que este aire puede ser tratado antes de ingresar al mismo
para remover sustancias no deseadas o para agregar o quitar calor. Al ingresar más aire, el
aire ya presente dentro del recinto escapa del mismo a través de las aberturas que estén
disponibles, nuevamente queriéndose que estas se encuentren del lado opuesto al
ventilador. La Figura 2.12 muestra las diferentes configuraciones para extracción e
impulsión.
40

La tercera opción, la combinación de ambos sistemas, busca mejorar aún más la circulación
de aire, aparte de que permite un control más grande del proceso. Este además da la
posibilidad de realizar un estudio de las zonas de impulsión y retornos de aire según la
geometría del local (Rey et al., 2007). Mediante este estudio se pueden corregir las
posiciones de los impulsores y extractores de modo que se dé una adecuada distribución del
aire y además que haya una alta eficiencia del sistema. Normalmente se desea que los
impulsores hagan ingresar más aire que el que expulsan los extractores, de modo que el
recinto se encuentre en sobrepresión y no haya entradas de aire no controladas. La Figura
2.13 muestra las dos posibles configuraciones para el sistema extracción-impulsión.

Figura 2.12 Configuraciones posibles para extracción (arriba) e impulsión (abajo) de aire
(Rey et al., 2007)

Figura 2.13 Configuraciones posibles para el sistema de extracción-impulsión

(Rey et al., 2007)
 41

Aparte de la ventilación del recinto completo, también puede utilizarse ventilación

localizada, la cual se enfoca en la extracción de aire de una zona o equipo específico dentro
del recinto. De los diferentes componentes de este sistema de extracción de aire, el
dispositivo de captación es el más importante, lo que es evidente al considerar que si la
eficiencia del equipo es baja, gran cantidad de contaminación no es extraída ni tratada más
adelante (EPA, 2002). Existen diferentes equipos de extracción localizada, entre los que se
encuentran las cabinas, las campanas exteriores, las campanas receptoras y los procesos
confinados (Mangosio, 2008). Las cabinas son recintos con un extractor, normalmente en la
parte alta, y un frente abierto, ya sea total o parcialmente. La contaminación se genera en su
interior, y la velocidad de circulación del aire en el frente libre debe de estar entre 0,25 m/s
y 1 m/s. Con esto, se evita que el aire contaminado logre escapar de la cabina. Es el equipo
más eficiente a la hora de eliminar contaminantes gaseosos, y un ejemplo es una campana
de laboratorio (Mangosio, 2008).

Las campanas exteriores son aberturas de succión ubicadas cerca de las fuentes de
contaminación. La generación del contaminante se da fuera de los límites físicos del
equipo, normalmente debido a que las necesidades del proceso no permiten su aislamiento
(Mangosio, 2008). Pueden ser de diferentes tipos, ya sea ranuras de succión en los bordes
de tanques o mesas de trabajo, campanas suspendidas, extremos de conductos, campanas de
captación laterales al proceso o rejas en el suelo, entre muchos otros ejemplos. En el caso
concreto de las campanas, estos equipos crean corrientes de aire que deben tener una
velocidad adecuada en los puntos más alejados de la fuente de contaminación, de modo que
se logre captar la mayor parte del aire contaminado. El caudal a ser extraído se define de
acuerdo a la distancia más alejada de la campana en la cual aún se manifiestan flujos
causados por la liberación de la contaminación. La velocidad de control de extracción se
establece de acuerdo a las magnitudes de las corrientes de aire del recinto, que
normalmente están entre los 0,25 m/s y los 0,40 m/s. Si estas velocidades son mayores, se
debe buscar una manera de reducirlas o interceptarlas. Entre mayor sea la concentración o
la toxicidad del contaminante, mayor debe ser la velocidad de control.
42

Existen una serie de pasos a seguir para el diseño de una campana de extracción (Mangosio,
2008):

1. Ubicar la campana lo más cercano posible a la fuente de contaminación.

2. Delimitar la distancia máxima de dispersión causada por el proceso y definir la
distancia límite desde la campana para calcular la superficie de contorno.
3. Determinar las velocidades de las corrientes de aire dentro del local.
4. Definir la intensidad de la contaminación y seleccionar la velocidad de control.
5. Calcular el caudal de aire a extraer.

La Figura 2.14 muestra las velocidades de control en la superficie límite de influencia de

acuerdo a las características del local y la intensidad de la contaminación. Para aberturas
circulares o rectangulares, la velocidad en un punto a una distancia lineal x de la abertura es
(Mangosio, 2008):

Q
vx = (2.30)
10x2 + Artrans

Donde:
vx = velocidad de la corriente de aire en el punto x
Q = caudal de aire total de la campana
x = distancia de separación lineal a la campana
Artrans = área transversal de la campana

Se puede observar que entre mayor sea la distancia a la campana o mayor sea su área
transversal, menor es la velocidad de la corriente de aire. Dado que esta velocidad es
inversamente proporcional al cuadrado de la distancia, se ve la gran importancia de ubicar
la campana lo más cercana posible a la fuente de contaminación. Las velocidades de control
mínimas son de 0,25 m/s, y las de ingreso a la campana pueden llegar a un máximo de
15 m/s (Mangosio, 2008).
 43

Figura 2.14 Velocidades de control (m/s) en la superficie límite según las características
del local y la intensidad de la contaminación presente (Mangosio, 2008)
Para determinar una relación entre el diámetro de la campana y la distancia máxima de
control, se combinan las Ecuaciones 2.31 y 2.32 con los valores de velocidades recién
mencionados:

π
Q = v· ·dcamp 2 (2.31)
4

Q=vx ·4∙π·x2 (2.32)

x=1,9ήdcamp (2.33)

Donde:
dcamp = diámetro de la campana

La Ecuación 2.32 relaciona el caudal total con la velocidad a una distancia x de una fuente
de succión puntual (Mangosio, 2008). Se puede utilizar esta relación ya que la campana
muestra un comportamiento muy similar al de una fuente puntual entre mayor sea la
distancia a ella. La Ecuación 2.33 muestra que la distancia a la campana no debe ser mayor
44

a prácticamente 2 veces el diámetro de esta, ya que luego de esta distancia no se tiene un

control efectivo sobre la extracción de los contaminantes, o sea que la velocidad de la
corriente de aire es menor a 0,25 m/s.

El término “ducto” se refiere a todo el equipo que se encuentra entre el dispositivo de

captación y el dispositivo de control, en el caso de interés la torre de absorción (EPA,
2002). Esto incluye las tuberías, accesorios, controladores de flujo y soportes. Sus
dimensiones dependen de 3 variables interrelacionadas entre sí: el caudal de aire, su
velocidad y el nivel de ruido permitido (Camacho, 2004). El caudal es definido por los
requerimientos del sistema de ventilación, mientras que la velocidad depende del nivel de
ruido que se permita, el cual difiere según la zona en que se encuentre localizado el sistema.
La Figura 2.15 muestra las velocidades, tanto recomendadas como máximas, para
diferentes ductos de acuerdo al lugar donde se encuentren.

Figura 2.15 Velocidades de aire recomendadas y máximas (ft/min) según tipo de ducto y
localización (Camacho, 2004)

Por su parte, Carl Branan indica que para los sistemas de ductos de ventilación las
velocidades admisibles se encuentran entre 6,1 m/s y 15,2 m/s (1200 ft/min y 3000 ft/min
respectivamente) (Branan, 2000), valores similares a los indicados por Camacho. En
sistemas de control de contaminación de aire, el ventilador se encuentra inmediatamente
antes o después del dispositivo de control. De esta forma, la mayoría de los ductos trabaja a
 45

presión estática negativa (EPA, 2002), que puede llegar a ser de hasta -5 kPa. Estas
condiciones definen el tipo de ducto a utilizar, al igual que el grosor de sus paredes.

Estos ductos son fabricados de metal o plástico, dependiendo de las características de la

corriente de contaminante, consideraciones estructurales y estéticas y costos de instalación
(EPA, 2002). Los metales normalmente utilizados son acero al carbón (con o sin
galvanizar), acero inoxidable y aluminio, mientras que los polímeros son cloruro de
polivinilo (PVC), polipropileno y plástico reforzado con fibra de vidrio. La mayoría de
plásticos es resistente a corrientes corrosivas, pero no soportan temperaturas mayores a los
70 °C. El polipropileno tiene como desventaja adicional el hecho que es inflamable. Los
metales soportan temperaturas mucho mayores, pero solo ciertas aleaciones o metales
recubiertos pueden tolerar el paso de sustancias corrosivas.

Los ductos pueden ser rígidos o flexibles, dependiendo del espacio disponible y de si los
accesorios rígidos cumplen con los requerimientos de construcción (EPA, 2002). Las
tuberías rígidas pueden ser fabricadas en forma circular, ovalada o rectangular/cuadrada,
siendo la circular la más utilizada en sistemas de control de contaminación. A pesar que las
tuberías rectangulares son útiles cuando se tiene poco espacio, las circulares tienen la
ventaja que no colapsan tan fácilmente, proveen mejores condiciones de transporte y
utilizan menos material (con áreas transversales equivalentes). En el caso de interés, los
ductos utilizados son tanto cuadrados como circulares, siendo en su mayoría cuadrados.
Todos están construidos en hierro galvanizado, y los que se encuentran a la intemperie
están cubiertos en su cara exterior con pintura anticorrosiva.
 CAPÍTULO 3
SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y ABSORCIÓN EXISTENTE

La empresa Yanber S.A. está localizada en el barrio Corazón de Jesús, San José, 400 m
Norte de la Municipalidad de San José. Cuenta con 3 áreas separadas, llamadas Planta 1,
Planta 2 y Planta 3. En estas se fabrican diferentes tipos de productos plásticos: bolsas de
basura, empaques para alimentos, envoltorios y fundas para cubrir diferentes cultivos,
incluyendo los racimos de banano en las plantaciones, entre muchos otros productos. Estas
últimas son fabricadas en Planta 2, dedicada únicamente a la producción de fundas tratadas
con ingredientes activos que son liberados a la atmósfera durante la extrusión. Es en esta
planta en que se encuentra el sistema de absorción de clorpirifos etil, la sustancia liberada
de interés.

3.1 Planta 2
El edificio como tal está diseñado para contener las emanaciones y que estas no escapen
libremente a la atmósfera, por lo menos teóricamente. La planta está dividida en 2 sectores:
la sección de Extrusión y la de Perforado y Rollitos. En la primera se realiza la extrusión de
las diferentes fundas producidas por la empresa, y es aquí donde se dan las emanaciones.
En la segunda y tal como indica su nombre, se realizan las perforaciones, cortes, bobinados
y cualquier otro detalle que requieran las fundas plásticas ya formadas. Estas 2 secciones se
encuentran separadas por una pared compuesta por películas de plástico sujetas por marcos
de madera, que impide que los gases escapen de Extrusión hacia la zona de Perforado y
Rollitos. El acceso hacia la zona de Extrusión es a través de un portal con “persianas” de
plástico. La Figura 3.1 muestra la pared que divide ambas secciones.

47
48

Figura 3.1 Pared de plástico sujetado con marcos de madera que aísla la sección de
Extrusión del resto de Planta 2
Ya dentro de la zona de Extrusión, se tienen 12 extrusoras dentro de la zona principal,
además de otra localizada en un sector separado conocido como Reciclado. Las 12
extrusoras son verticales: esto quiere decir que la película es soplada hacia arriba al ser
extruida para luego ser enrollada. Estas se encuentran distribuidas en 2 hileras, una con 7
extrusoras y la otra con las 5 restantes. Cada una de las extrusoras de la zona principal
intenta ser aislada mediante el mismo sistema de marcos de madera y películas plásticas, de
modo que todas las emanaciones solo puedan escapar por la parte alta de la extrusora.
Localizadas sobre las extrusoras se encuentran campanas extractoras suspendidas, que
captan todas las emanaciones producidas y las llevan hacia las 2 torres de absorción,
localizadas afuera a un lado del edificio. Este sistema puede observarse en la Figura 3.2.

Los ductos de cada campana son de 25,4 cm (10 in) de diámetro nominal, y estas conducen
los gases hacia 4 ductos principales localizados en el techo del edificio, los cuales son
cuadrados con medidas de 55,9 cm x 58,4 cm (22 in x 23 in). Existe también otra campana
recolectora localizada en el área de Mezclado, otra subsección dentro de la zona de
Extrusión, en donde se realizan las mezclas de las resinas que luego son llevadas a las
extrusoras.
 49

Figura 3.2 Extrusoras encapsuladas junto con campanas de recolección de gases

Las corrientes de 3 extractores dentro de la zona principal, junto con la de Reciclado,

ingresan al ducto principal más largo, cuya longitud es de 19,80 m. Este ducto cuenta con
un reductor en su extremo, conectado a un ducto circular de 45,7 cm (18 in) que se
encuentra conectado a un lado de la torre más hacia el Sur, llamada Torre 1. Las corrientes
de las otras 4 extrusoras de la hilera se encuentran conectadas a otro ducto principal, este de
9,90 m de largo. Al igual que el ducto anterior, este se conecta a la Torre 1 mediante un
ducto circular de 45,7 cm (18 in). Para la otra hilera, 4 extrusoras se conectan a otro ducto
cuadrado principal de 15,00 m de largo, que nuevamente se encuentra conectado, en este
caso a la torre más al Norte (Torre 2), por un ducto circular con las mismas dimensiones de
los anteriores. Las últimas 2 extrusoras están conectadas al ducto principal más corto, de
apenas 7,47 m de largo y dimensiones iguales al anterior. Este también se encuentra
conectado a la Torre 2, de la misma manera que los demás ductos principales. Estos ductos
fueron numerados del 1 al 4 de acuerdo a su posición de Sur a Norte. En los Anexos se
puede observar la distribución del sistema de extracción de gases.

La extrusora de reciclado opera de forma diferente a las demás, ya que en vez de formar
fundas plásticas crea pellets del material reciclado, que luego son añadidos a las mezclas.
50

Es por esto que en vez de funcionar de manera vertical lo hace de forma horizontal, y es
más pequeña. Debido a esto, la campana recolectora es de menor tamaño (no así el ducto) y
cuenta con unas modificaciones, ya que en vez de ser totalmente abierta cuenta únicamente
con 3 mangueras plásticas colocadas en los espacios en que más emanaciones se dan,
logrando así una recolección más efectiva de los gases. Esta campana se puede observar en
la Figura 3.3. Además, ya que la extrusora opera de forma horizontal no cuenta con los
marcos de madera y plástico, ya que no requiere ser aislada como las demás. Reciclado se
encuentra separado de la zona principal y cuenta con una gran compuerta que permite una
mejor ventilación de la zona. Véase también el diagrama de Planta 2 en los Anexos.

Figura 3.3 Campana de extracción de gases modificada para la sección de Reciclado

Ambas torres de absorción funcionan de forma similar: son cilindros de 1,52 m de diámetro
y 5 m de alto aproximadamente, con 2 ductos para la entrada de los gases. Estas son
llenadas hasta una altura definida con una disolución de soda cáustica (NaOH). Las torres
están constituidas por 2 cilindros de materiales distintos: la parte baja, con una altura de
alrededor de 2 metros, está construida en acero inoxidable y es en donde se ubican las
entradas de los ductos principales. El resto de la torre está construido en plástico, con una
 51

altura de 3,04 metros. En teoría son tanques de burbujeo: los gases ingresan a la torre
debajo del nivel de la disolución de soda cáustica y son absorbidos por el líquido a medida
que burbujean hacia la superficie, para luego reaccionar y ser neutralizados. Luego, los
gases escapan de la disolución y salen por la parte alta de las torres, que están abiertas a la
atmósfera y cuentan con un “sombrero” para evitar que el agua de lluvia o cualquier otra
sustancia ingrese a ellas.

3.2 Problemas
Teóricamente, el sistema implementado debería funcionar de manera correcta: las
emanaciones son recolectadas y llevadas a las torres, en donde el clorpirifos etil es
neutralizado por la soda cáustica, eliminándolo de la corriente de gases que sale a la
atmósfera. Lamentablemente, el sistema no logra su cometido debido a varias fallas de
diseño. Tanto el sistema de extracción de gases como las torres de absorción presentan
problemas, los cuales son indicados a continuación.

3.2.1 Extracción de gases

A pesar que los equipos y materiales utilizados son los correctos y cumplen con las
sugerencias establecidas por la EPA, a la hora de su implementación existen varias fallas.
Las películas plásticas sujetadas por marcos de madera son mencionadas como una opción
para aislar tanto la zona total como las extrusoras (EPA, 2002). En el caso del muro divisor,
la gran cantidad de tuberías y accesorios que cruzan la planta hacen que existan zonas que
no se encuentran correctamente cubiertas, por lo que los gases pueden escapar por esos
huecos. Además, con el tiempo las películas plásticas se rasgan o se sueltan, dejando de
cumplir con su objetivo y nuevamente permitiendo el escape de gases. Esto mismo ocurre
en las extrusoras, en donde las películas se degradan más rápidamente. Además, debido a
labores de mantenimiento o del mismo proceso de extrusión, hay zonas en donde no se
52

pueden colocar los marcos de madera o en donde los operarios, en búsqueda de un mayor
espacio para trabajar, rasgan el plástico. Todo esto lleva a que los gases logren escapar y no
sean captados por las campanas.

En la hilera de 5 extrusoras, las campanas se encuentran correctamente colocadas justo

encima de cada extrusora. Por el contrario, en la hilera de 7 las dimensiones de las
campanas no son iguales a las de los marcos de madera y ocupan un mayor espacio, por lo
que 4 de ellas no encajan bien, reduciendo así la eficiencia de la recolección de gases. Esto
se puede observar en la Figura 3.2. La campana de Mezclado sí se encuentra colocada de
forma correcta, y anteriormente se explicó cómo funciona la de Reciclado.

Como se mencionó, las tuberías de las campanas llevan los gases a los ductos principales.
Esto quiere decir que las corrientes se combinan dentro de estos ductos, produciendo una
presión mayor. Debido a esto, algunos de los ventiladores no logran vencer esta presión,
por lo que aunque aparentemente se encuentran trabajando de forma correcta, en algunos
momentos no logran succionar el aire y más bien los gases ingresan de vuelta a la planta.
Esto se vio más claramente en las campanas de Mezclado y de la Extrusora # 43 (E-43). Por
otro lado, problemas menores son la cantidad de fugas que existen a lo largo del sistema y
la falla de algunos termopares y sistemas de enfriamiento de las extrusoras. El Cuadro 3.1
enumera las fallas del sistema de extracción de gases:

Cuadro 3.1 Fallas en el sistema de extracción de gases en Planta 2 de Yanber S.A.

Fallas de diseño Fallas de operación Fallas de mantenimiento
1. Campanas extractoras 1. Ventiladores no logran 1. Plásticos rotos, marcos
mal alineadas con superar presión de los en mal estado o mal
respecto a extrusoras ductos principales construidos
2. Termopares y coolers en
2. Zonas sin marcos
mal estado
3. Fugas en los ductos
 53

3.2.2 Torres de burbujeo

Ambas torres funcionan de forma similar, por lo que ambas presentan los mismos
problemas. Los ductos de entrada a ellas, de 45,7 cm (18 in) de diámetro, no tienen
difusores ni reductores, por lo que la corriente de gas entra directamente a la disolución de
hidróxido de sodio. Esto genera que los gases ingresen como una gran burbuja, que
desplaza la soda y hace que el área interfacial sea muy pequeña, disminuyendo así el
contacto entre ambos fluidos y la velocidad de transferencia de masa. La neutralización del
clorpirifos etil se ve afectada, causando que no se logre el objetivo del equipo.

La cantidad de soda que es arrastrada por la corriente de gas aumenta, lo que causa mayores
pérdidas y además afecta a los alrededores, ya que la soda se encuentra en una alta
concentración. Esto hace que cualquier persona, animal, planta y hasta materiales de
construcción que entren en contacto con ella sufran daños tanto externos como internos,
esto último en caso de ingerir las pequeñas gotas de NaOH en el aire alrededor de las torres.
En vez de eliminar un contaminante, más bien se está liberando otro, que además afecta
más fuerte y rápidamente a cualquier sujeto u objeto con quien entre en contacto.

Otro problema con el que se cuenta es que el nivel de la soda cáustica en la torre no está
definido, por lo que la altura a la cual son llenadas es aquella en que no haya tanto arrastre
de soda cáustica ni los gases tengan problemas en burbujear a través de la disolución. Esto
quiere decir que no se controla correctamente la concentración de salida del contaminante,
ni se busca lograr la mayor conversión posible del sistema. Por otro lado, el arrastre que
ocurre hace que el nivel de la soda disminuya, lo que aumenta las pérdidas de soda y llega
inclusive a causar una “lluvia” de NaOH mojando los alrededores y poniendo la salud de
personas, animales, plantas y la estructura que soporta a las torres en peligro.

El control del nivel de las torres es manual, por lo que el operario debe estar revisando
continuamente de modo que se logre evitar que disminuya a niveles peligrosos. Los fines
de semana el operario encargado no llega a la empresa, por lo que las torres quedan sin
control. El operario toma en cuenta el tiempo que van a estar sin vigilancia, por lo que los
54

viernes aumenta el nivel de las torres hasta una altura que él sabe será suficiente para que el
nivel no baje tanto para causar la “lluvia” de NaOH. El problema con esto es que ese nivel
alto evita que los gases logren pasar a través de la soda debido a la alta presión que esta
ejerce, por lo que los ventiladores no logran hacer bien su trabajo, causando que las
emanaciones se concentren dentro de la planta.

Los operarios de las extrusoras, totalmente sofocados a pesar que utilizan mascarillas,
llegan a un nivel de incomodidad tan alto que rompen el candado de la puerta de acceso a
las torres para abrir las llaves y vaciar las torres, lo que permite la circulación más fácil de
los gases. A pesar que esto alivia el ambiente dentro de la planta, también causa que mucho
más clorpirifos etil escape a la atmósfera sin tratamiento previo. Esto quiere decir que es
muy fácil que el sistema no logre su cometido, al ser tan fácil modificar sus condiciones.
Nuevamente, al irse reduciendo el nivel de la soda, la corriente de gases nuevamente llega a
desplazar el líquido, provocando que este salga despedido por la parte alta de las torres.

La disposición de la soda gastada, junto con los productos formados durante la absorción,
tampoco es la adecuada. La soda es descargada a un desagüe a pesar que no se encuentra
totalmente desgastada, lo que nuevamente representa un peligro. Además, los productos de
la neutralización precipitan, formando un lodo que se acumula. La pendiente del desagüe
no es la adecuada, por lo que el líquido se estanca, quedando ahí hasta que se evapore o sea
lavado por los operarios o el agua de lluvia. Cada cuánto se descarga la soda en los tanques
se hace a criterio del operario, quien lo hace por experiencia y sin ningún tipo de criterio
técnico. Esto también aplica para la elaboración de la soda cáustica, ya que se hace la
disolución a partir de una medida definida y no pensando en la concentración necesaria de
la soda ni en los requerimientos de la absorción. Esta concentración se hace más pensando
en la densidad de la disolución, que afecta cuánta puede ser ingresada a las torres sin que la
corriente de gases no logre la presión generada por ella.

En el Cuadro 3.2 se resumen las fallas en las torres:

 55

Cuadro 3.2 Fallas en las torres de Planta 2 de Yanber S.A.

Fallas de diseño Fallas de operación Fallas de mantenimiento
1. No existen difusores ni 1. Nivel de soda cáustica 1. Nivel de soda sin
reducción del diámetro variable control los fines de
de los tubos al ingresar semana
a la torre
2. Concentración de soda 2. Nivel de soda cáustica 2. Incorrecta disposición
cáustica definida sin seleccionado sin criterio de desechos de la
tomar en cuenta técnico absorción
requerimientos del
sistema
3. Nivel de soda cáustica
puede ser manipulado
por cualquiera
 CAPÍTULO 4
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

El objetivo general de este Proyecto es el diseño de una torre de absorción para la

eliminación del clorpirifos etil de una corriente de gases. Este gas tóxico es liberado
durante la extrusión de fundas plásticas para la producción de bolsas para los racimos de
banano.

Lo primero que se realizó fue conocer de forma detallada todo el sistema de extracción y
tratamiento de gases, notándose que el problema no era solo del funcionamiento de las
torres sino de todo el sistema de extracción de gases. Es por esto que además de las torres
también se investigó más a fondo la ductería y los extractores de gases.

Se investigó a profundidad sobre la absorción química y la extracción de aire a nivel

industrial. Luego se procedió a cuantificar el funcionamiento de ambos. Se calculó la
constante de reacción de la hidrólisis de clorpirifos etil, la reacción limitante del sistema, de
modo que se pudiera conocer con exactitud cómo ocurría esta reacción. También se
tomaron muestras de gases para determinar qué tan eficiente era el sistema. Por otro lado,
se realizaron mediciones de presiones y velocidades a lo largo de los ductos para poder
determinar qué podría estar fallando en el sistema.

Lo siguiente que se realizó fue interpretar los datos de presiones y velocidades, con ayuda
de expertos en el tema. De este modo se definió lo que se debía realizar para que el sistema
funcionara de forma correcta.

Con ayuda de los profesionales del Laboratorio de Investigación y Desarrollo de la

empresa, se analizaron las muestras de aire, obteniendo así las concentraciones de
clorpirifos etil para los diferentes muestreos realizados.

57
58

Seguidamente, se realizaron los cálculos requeridos para primero seleccionar el mejor

equipo para llevar a cabo la absorción y luego diseñar el equipo elegido. Se realizaron
simulaciones hasta llegar a obtener un sistema que cumpliera con lo establecido, tomando
en cuenta las limitaciones físicas y financieras.

4.1 Materiales
Para la determinación de la constante de reacción de la hidrólisis de clorpirifos etil,
únicamente se requirió de los siguientes materiales, suministrados por la empresa:

· Disolución de soda cáustica al 50 % másico, cuyas propiedades y demás información

pueden ser encontradas en la MSDS presente en los Anexos.
· Agua, utilizada para crear las diferentes disoluciones de soda cáustica que fueron
usadas en las determinaciones.
· Un recipiente plástico, utilizado para contener las disoluciones de soda cáustica
durante los ensayos.
· Una manguera de plástico, que fue conectada a uno de los ductos cuadrados
principales para direccionar la corriente de gases hacia el recipiente con la disolución
de soda cáustica.

4.2 Equipo experimental

Todos los equipos utilizados, a excepción del tubo Pitot y el manómetro digital, fueron
proporcionados por la empresa. Los 2 equipos mencionados anteriormente fueron
proporcionados por el Laboratorio de Ingeniería Química de la Universidad de Costa Rica.
Los equipos utilizados se muestran en el Cuadro 4.1 y las Figuras 4.1 a 4.4.

Cuadro 4.1 Equipo utilizado para la realización del Proyecto

Equipo Modelo Fabricante
Espectrofotómetro UV-visible UV-1800 Shimadzu
Cromatógrafo de gases GC-2014 Shimadzu
Bombas recolectoras de gases Escort ELF MSA
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Cuadro 4.1 (cont.) Equipo utilizado para la realización del Proyecto

Equipo Modelo Fabricante
Tubos adsorbedores de gases ORBO Supelpak 49P Supelco
Manómetro digital 560 560 Alnor
Tubo Pitot - Dwyer

Figura 4.16 Espectrofotómetro UV-visible utilizado para determinar constante de reacción

de primer orden para la hidrólisis de clorpirifos etil

Figura 4.2 Bomba recolectora de gases y tubo ORBO utilizados para toma de muestras y
determinación de concentración de clorpirifos etil en la corriente gaseosa
60

Figura 4.3 Manómetro digital y tubo Pitot utilizados para medir presiones y velocidades de
las corrientes de gases (http://www.94117.net/productimg/AXD560.jpg)

Figura 4.4 Cromatógrafo de gases con autoinyector (https://www.haverford.edu/

chemistry/instruments/Photos/GC.jpg)
 CAPÍTULO 5
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES

Una vez conocido el funcionamiento del sistema de extracción de gases, junto con los
problemas que se pudieron observar, se procedió a investigar más a fondo el mismo. Esto
se hizo desde 2 vertientes: la parte teórica y la parte práctica. Primero se investigó todo lo
relacionado con el diseño y puesta en marcha del equipo original, y luego se procedió a
realizar mediciones en el sistema para determinar si este en verdad cumplía con lo
establecido. Esta segunda etapa también tenía como objetivo intentar determinar
irregularidades, errores de fabricación o de puesta en marcha o cualquier otro detalle que
pudiera explicar por qué el sistema no cumplía con lo deseado.

5.1 Diseño original del sistema de extracción de gases

Lo primero que se realizó fue una búsqueda de cualquier información que existiera sobre el
sistema, tanto de los ventiladores utilizados como de los cálculos realizados para
dimensionar el equipo originalmente. Se lograron encontrar varias hojas de cálculo
electrónicas en las que se detallaban algunos cálculos realizados por el ingeniero encargado
de la planta en ese momento. En ellas, él selecciona un tipo de ventilador centrífugo de
3730 W (5 HP) que entrega 3450 min-1 (rpm) con una boca de succión de 20,3 cm (8 in). A
partir de los datos otorgados por el equipo, el ingeniero escoge la presión que tendrá que
superar el ventilador a la hora de enviar la corriente de gas extraída hacia el ducto principal
y el caudal que el mismo podrá impulsar. Esto es una suposición, ya que en la hoja de
cálculo solo se indican valores de presión y de caudales sin mencionar de dónde fueron
tomados. En el Cuadro 5.1 se pueden observar los valores indicados por el ingeniero. La
presión seleccionada fue de 996,4 Pa (4 inH2O), por lo que el ventilador entregaría
0,859 m3/s (1820 ft3/min).

61
62

Cuadro 5.1 Caudal entregado por ventilador centrífugo en función de presión del sistema
Parámetro Valor
Presión/ (Pa) 249,1 498,2 747,3 996,4 1245,5 1494,6 1743,7 1992,8
Presión/ (inH2O) 1 2 3 4 5 6 7 8
Caudal/ (m3/s) 1,013 0,958 0,911 0,859 0,807 0,762 0,708 0,649
Caudal/ (ft3/min) 2146 2030 1930 1820 1710 1615 1500 1375

Según los cálculos, el volumen total de las zonas de Extrusión, Mezclado y Reciclado es de
7169 m3 (253 165 ft3) y con cada uno de los 14 extractores se evacúan 52,9 m3/s
(112 000 ft3/min). El valor del caudal es ajustado multiplicando por 1,27, lo que da un
caudal real de 67,1 m3/s. Con este valor se calcula el tiempo en que se logra cambiar todo el
volumen de aire dentro de la planta: 1,78 min. Esto quiere decir que en una hora se realizan
prácticamente 34 cambios de aire (33,7), un valor alto y correcto dado que se dan
emanaciones de gases tóxicos dentro de la planta. A la hora de realizar los cálculos, la
planta contaba con 2 torres con diámetro de 0,635 m (25 in), en los cuales se realizaron
pruebas para determinar la velocidad de la corriente de gases en la que la soda empezaba a
ser arrastrada por ella. A partir de estos resultados, se determinó que se requerirían 7 torres
para todo el sistema, lo que llevó a que se decidiera que la mejor opción sería tener 2 torres
de 1,52 m (60 in), que son las que se tienen en la actualidad. Cabe destacar que el ingeniero
en sus conclusiones indica que “estos dos reactores (torres) serían capaces de llevar hasta
16 máquinas (extractores) si en el futuro se requiere”. El sistema no da abasto, indicando
que los cálculos del ingeniero o no fueron correctos o no contemplaron todas las
consideraciones requeridas a la hora de llevar el sistema de la teoría a la realidad.

El ingeniero además indica que se requiere adquirir 3 turbinas centrífugas de más de

3,3 m3/s (7000 ft3/min), sin indicar cuál sería su función. La suposición que se puede hacer,
dado que los ventiladores de todos los extractores están diseñados iguales, es que estos se
colocarían al final de los ductos para impulsar a las corrientes de gas hacia la entrada de las
torres, pero en ese caso se requerirían 4 y no 3 como está indicado. Como ya se indicó
anteriormente, ya que no se señala cómo se llega a esa conclusión todas estas
consideraciones son meras suposiciones.
 63

De acuerdo con lo establecido por el ingeniero, todos los ventiladores deberían ser de
3730 W (5 HP), pero el motor del extractor de Mezclado fue cambiado por uno de mayor
potencia. Esto último se realizó debido a que, como ya se mencionó anteriormente, en
ocasiones los gases de los ductos principales se devolvían por ese ducto hacia la planta.
Debido a que la campana de extracción se encuentra a una altura de 1,5 m del piso ya que
su propósito es tomar los gases que se liberan a la hora de mezclar las formulaciones de las
fundas plásticas, era fácil para los operarios notar cómo los gases salían de la campana en
vez de ser extraídos. La suposición que aumentar la potencia del motor del ventilador iba a
terminar con el problema fue errónea, por lo que el problema seguía ocurriendo, aunque en
menor cantidad y aleatoriamente. Además, no se tomó en cuenta el efecto que podía tener
sobre el resto del sistema, lo que pudo llevar a un mayor gasto energético sin beneficios o
inclusive a reducir la eficiencia de los otros ventiladores que se unen en el mismo ducto
principal, y del sistema como un todo.

5.2 Mediciones de presión en el sistema de extracción actual

Para poder analizar la forma de funcionar del sistema de extracción se realizaron tomas de
presión en diferentes secciones de los ductos principales, al igual que en los ductos de los
extractores. Debido a que el sistema no contemplaba tener accesos para introducir ningún
tipo de equipo de medición, se requirió solicitar a Mantenimiento que se hicieran orificios a
lo largo del sistema para poder realizar la toma de datos. Para medir la presión dentro de los
ductos, se utilizó un tubo Pitot conectado a un medidor digital, ambos cedidos por el
Laboratorio de Ingeniería Química de la Universidad de Costa Rica. El tubo Pitot fue
introducido de modo que recibiera la corriente en el centro del ducto, de este modo
obteniendo el valor más alto, ya que es ahí donde las pérdidas por fricción contra las
paredes del ducto son mínimas. El tubo se colocó de modo que su boquilla se colocara en
orientación contraria y paralela a la supuesta dirección del flujo de aire, de este modo
recibiendo la corriente de aire de frente. Las posiciones en que se realizaron los agujeros
64

para introducir el tubo Pitot fueron seleccionadas para determinar el efecto de las entradas
de corrientes de los extractores en el ducto principal, al igual que para cuantificar cómo
variaba la presión dentro del propio ducto.

En los ductos principales, se realizaron mediciones en la entrada (cuando era posible) y en

la salida, al igual que antes y después de las entradas de las corrientes de los extractores.
Además se realizaron mediciones en los ductos que conectan a los extractores con los
ductos principales. Los cambios de dirección del flujo, reducciones o expansiones de
diámetro y entradas de corrientes en los ductos causan turbulencias que afectan el
movimiento de la corriente y por consiguiente afectarían las mediciones. Es por esto que
todos los orificios se colocaron de modo que el tubo Pitot quedara al menos a 3 diámetros
del ducto de distancia de cualquiera de los casos mencionados anteriormente. Debido a
impedimentos físicos por la forma de los ductos, por estar trabajando sobre un techo y de
conexión eléctrica del taladro, no se logró hacer algunos orificios en estas posiciones, pero
ninguno quedó a menos de 1 diámetro de distancia. Una vez pasado el periodo de toma de
datos, los agujeros fueron cubiertos, de modo que no siguieran escapando los gases por
ellos.

Se realizaron tomas de datos por 3 días, en los cuales las torres se encontraban funcionando
de diferente manera, lo que afectó los datos obtenidos (ver condiciones en el Apéndice A).
Se tomaron siempre mediciones de presión dinámica (la presión ejercida únicamente por el
movimiento de la corriente de gases), comenzando desde el extremo más lejano de cada
torre y desplazándose hacia ella. Los ductos principales (cuadrados) localizados en el techo
fueron numerados del 1 al 4 según su posición de Sur a Norte. Con esto, el Ducto 1 es el
que ingresa a la Torre 1 por el costado Sur, el 2 el que ingresa por el Norte, el 3 el que
ingresa por el Sur de la Torre 2 y el 4 el que ingresa por el costado Norte de la misma. En el
Cuadro 5.2 se resumen los datos obtenidos cuando ambas torres se encontraban
funcionando de manera correcta. Las condiciones ambientales fueron de 37,6 °C y 32 % de
humedad relativa (H.R.) para la Torre 1, y de 36 °C y 29 % H.R. para la Torre 2.
 65

Cuadro 5.2 Presión dinámica y velocidad de la corriente de gases a lo largo del sistema de
extracción
Posición de Presión p/ Velocidad Posición de Presión p/ Velocidad
medición Torre 1 (Pa) v/ (m/s) medición Torre 2 (Pa) v/ (m/s)
E-28 89,0 13,15 E-61 29,0 7,50
E-40 173,2 18,34 Después E-61 1,2 1,42
Después E-40 9,2 4,03 E-43 14,6 5,32
E-27 -1,8 -1,86 Final Ducto 3 6,5 3,53
Después E-27 0,5 0,70 Mezclado 15,6 5,49
E-5 0,5 0,65 E-52 0,1 0,15
Final Ducto 1 0,1 0,16 E-53 130,3 15,90
Reciclado 65,0 11,23 Después E-53 -0,8 -1,09
Entrada Ducto 2 0,4 0,61 E-60 -0,6 -0,88
E-14 140,1 16,49 Después E-60 0,8 1,23
Después E-14 0,7 0,93 Final Ducto 4 1,1 1,47
E-47 119,8 15,24
Después E-47 1,8 1,83
E-8 1,3 1,18
Después E-8 3,2 2,28
Final Ducto 2 0,3 0,58

Como se puede observar, se registraron valores muy distintos a lo largo del sistema: bajos,
altos e inclusive negativos. Los extractores que entregan una mayor presión dinámica son
los de las extrusoras E-14, E-47, E-40 y E-53. Todas estas presiones superan la centena y
representan valores mucho mayores que los encontrados para los otros extractores y para
las diferentes secciones de los ductos cuadrados. Por el contrario, los que menores
presiones positivas entregan son los de las extrusoras E-8, E-5 y E-52. Finalmente, hay 2
extrusoras cuyos ventiladores entregaron presiones negativas, la E-27 y la E-60. Esto quiere
decir que la dirección en que se desplaza la corriente de gas es contraria a la que debería
seguir, lo que significa que en esos extractores los gases en vez de ser removidos de la
planta son enviados de vuelta a ella. Esto probablemente se deba a que los ventiladores no
son capaces de vencer la presión que existe en el ducto, por lo que el aire sale de él hacia la
planta.
66

Dentro de los ductos principales, la presión dinámica nunca supera los 10 Pa. Debido a que
el área de estos ductos se mantiene constante, al ir ingresando más caudal la presión debería
ir aumentando, lo que no se ve tan claramente en las mediciones realizadas ya que llega a
un punto en que el siguiente ventilador no logra vencerla y el aire sale del ducto hacia la
planta, por lo que más bien la presión decrece. Las presiones al final de cada ducto se
espera disminuyan debido a la reducción del tamaño del ducto que ocurre después del
punto de medición y al efecto de la presión que ejerce la soda cáustica.

Los extractores que muestran valores muy pequeños (menores a 10 Pa) probablemente
también sufran para vencer la presión del ducto, por lo que apenas logran introducir el gas
en él. A la hora de tomar los datos, se observó una alta fluctuación de los valores que
registraba el equipo, lo que probablemente significa que existe una alta inestabilidad y que
en algunos periodos de tiempo el ventilador no logra vencer la presión y el gas escapa hacia
la planta. Esto aplica para los extractores de las extrusoras E-8, E-5 y E-52, ya mencionadas
anteriormente.

Resumiendo, existen 5 extrusoras cuyos extractores no logran su cometido, ya sea por

algunos periodos de tiempo o en todo momento. Tomando en cuenta que son 14 en total,
más de un tercio del sistema no está funcionando correctamente, lo que crea todos los
problemas antes mencionados y que afectan no solo la absorción de todo el clorpirifos etil
sino también la calidad del aire dentro de la planta.

5.3 Diagnóstico y soluciones para el sistema de extracción de gases

El diseño de sistemas de extracción de aire es competencia de los ingenieros mecánicos. En
conversaciones con varios ingenieros, todos convinieron en que el sistema debe ser
estudiado más a fondo para determinar cuál es el problema principal. Sin embargo, todos
indicaron que el método de cálculo utilizado estaba en lo correcto, por lo menos
conceptualmente. A partir de la información recabada y los cálculos realizados por el
 67

ingeniero que creó el sistema, varias posibles soluciones fueron sugeridas, todas con su
respectivo nivel de dificultad y de efectividad. Estas posibles soluciones fueron las
siguientes:

1. Colocar ventiladores centrífugos en la reducción de los ductos cuadrados a ductos

circulares.
2. Ajustar el área de los ductos principales.
3. Colocación de Dampers a lo largo de los ductos principales.
4. Adecuar ventiladores según presión que deban vencer.
5. Realizar un diseño completamente nuevo del sistema.

Los ingenieros indican que la reducción al final de los ductos cuadrados hacia los ductos
circulares que ingresan a las torres puede estar causando un “cuello de botella”, en donde la
corriente gaseosa sufre de turbulencia, causando que parte de ella se devuelva por el ducto.
Esto lleva a la primera opción de solución: colocar ventiladores centrífugos antes de las
reducciones, de modo que impulsen a las corrientes de gases y estas puedan pasar hacia la
torre sin sufrir mayores alteraciones y sin cambiar de dirección. Esto reduciría la presión
dentro de los ductos cuadrados, lo que provocaría que los extractores sí logren superarla y
todos los gases logren ser evacuados de la planta hacia las torres.

Esta solución es la primera en la lista ya que es la que requiere de un menor esfuerzo,

aparte que permite inmediatamente observar qué tanto afecta este “cuello de botella” al
sistema. Esto debido a que a la hora de instalar el ventilador es necesario separar el ducto
cuadrado de la reducción. Al encontrarse abierto hacia la intemperie, el ducto no tendría
una contrapresión al final que afecte el funcionamiento de sus partes. De este modo se
podría observar si existe alguna diferencia en la forma de funcionar del sistema, lo que
inmediatamente permitiría ver qué tan grande es el efecto de la reducción. En caso que se
descubra que el sistema sigue sin funcionar correctamente, esta solo sería una parte de la
solución, que podría involucrar muchas otras modificaciones. Tomando en cuenta la
presencia de las torres esta opción igual debe ser tomada en cuenta, ya que esto permitiría
68

controlar y definir la presión con que ingresan los gases a la torre, que debe ser suficiente
para que ellos venzan la provocada por la soda cáustica y por las pérdidas existentes tanto
en los ductos circulares como ya dentro de la torre.

La segunda opción parte de que el error en el diseño puede deberse a que en los cálculos se
supone que todos los ventiladores vencen la misma presión (996 Pa, 4 inH2O), pero que al
tener el ducto un área constante, entre más caudal se inserte mayor será la presión. Esto
quiere decir que el extractor que esté conectado de primero a un ducto (más alejado de la
torre) debe vencer una presión menor a aquel que se conecta después de otros 3. De este
modo, una posible solución sería corregir el tamaño del ducto de modo que su área
transversal vaya en aumento al ingresar el caudal de los extractores y la presión en el ducto
se mantenga igual a lo largo del recorrido de la corriente de gases hacia la torre. Esto podría
hacer que el sistema funcione como fue imaginado y se pueda analizar si el sistema cumple
con lo diseñado o no.

Debido a que un cambio en los ductos principales es una operación que requiere de mucho
tiempo e inversión, se sugiere la tercera opción: la colocación de Dampers (compuertas) a
lo largo de los ductos principales, de modo que se regule el paso de los gases por ellos. Con
esto se busca controlar el flujo de la corriente de gases de modo que la presión no sea tan
alta como para que los extractores que ingresan después del Damper no puedan vencerla.
Según lo comentado por los encargados, los ductos en algún momento contaban con estas
compuertas, por lo que quizá esta solución ya había sido implementada o se había intentado
implementar anteriormente. El problema de esta solución es que se basa en prueba y error:
se debe ir variando la abertura de los Dampers y tomando mediciones de presión a lo largo
del ducto y en las salidas de los extractores, de modo que se logre llegar a un punto en que
todo el sistema funcione correctamente. Esto, aparte de requerir mucho tiempo y
dedicación, puede no dar un resultado satisfactorio, ya que al reducir el caudal esto puede
causar 2 problemas: que los extractores antes del Damper sean los que no logren superar la
presión del ducto o que no se logre extraer toda la cantidad de gases necesaria. Además, se
 69

tendría que volver a hacer los agujeros para las mediciones, aparte de conseguir el equipo
necesario ya que la empresa no cuenta con él.

La cuarta opción es similar a la segunda, solo que en vez de cambiar el área transversal del
ducto principal más bien se adecúen los ventiladores y sus motores, de modo que estos
puedan superar la presión creciente. Esto requeriría nuevamente estar midiendo presiones
dentro del ducto, aparte que podría llevar a que el motor del último extractor tenga que
tener una potencia muy alta y requiera un alto gasto energético. Nuevamente esto no
garantiza que se solucione por completo el sistema, ya que al ir aumentando la presión
podría haber problemas con los primeros extractores o con los propios ductos que podrían
no soportar dicha presión creciente.

La última opción es realizar un diseño completamente nuevo del sistema de extracción de

aire y determinar si partes del sistema actual pueden ser reutilizadas. Esta opción asegura el
correcto funcionamiento del sistema, pero requiere de todo el proceso de cálculos y de
fabricación o modificación de los ductos, que puede significar grandes cambios en la planta
e incluso podría llegar a afectar los procesos productivos de la misma. Además, se estaría
desechando el sistema actual, que aunque no está funcionando como debe, podría lograr su
cometido sin necesidad de cambios tan drásticos ni con una inversión de capital tan grande.
Esta opción fue descartada por la mayoría de ingenieros mecánicos, quienes piensan que si
ya existe un sistema es mejor corregir las imperfecciones en vez de desecharlo por
completo.

Las primeras 4 soluciones planteadas se basan en que el sistema de extracción diseñado,

funcionando correctamente, sí cumple con la remoción de gases requerida. Esto quiere
decir que todos los esfuerzos realizados podrían ser en vano en caso que el sistema no haya
sido bien diseñado o que las condiciones hayan cambiado lo suficiente para que el diseño
original haya quedado obsoleto. Es por esto que la mejor opción, tanto desde el punto de
vista de ingeniería como económico, es consultar con expertos en sistemas de extracción de
70

aire, que evalúen el sistema actual y su diseño y determinen cuál es la mejor opción y el
plan a seguir para modificarlo, corregirlo o si es el caso sustituirlo.
 CAPÍTULO 6
TORRES DE ABSORCIÓN

Como ya se explicó anteriormente, las torres existentes en la empresa intentan recrear torres
de burbujeo. En efecto esto son, solo que la forma en que fueron construidas hizo que las
mismas no logren su cometido de la mejor forma posible. Lo primero que se realizó fue
definir la eficiencia del sistema actual, para determinar qué tan alejado del óptimo se
encuentra. Luego de esto, lo siguiente fue determinar cuál sistema de absorción era el más
efectivo para esta operación, y a partir de esto diseñar las torres, buscando como objetivo el
poder reutilizar las existentes, siempre y cuando se pudiera cumplir con aquello para lo que
son diseñadas: reducir la concentración de clorpirifos etil en las corrientes de gases de
salida de Planta 2 por debajo del límite permitido por NIOSH, 0,2 mg/m3 (NIOSH, 1994).

6.1 Eficiencia actual de las torres de absorción

La determinación de la eficiencia de ambas torres de absorción se realizó mediante la
cuantificación de la concentración de clorpirifos etil en la corriente de salida de las torres,
cuando estas se encontraban funcionando de forma regular y cuando se encontraban vacías.
Para esto se realizaron tomas de muestras utilizando bombas recolectoras de aire y frascos
recolectores de gases, que contaban con sólidos en los cuales se adsorbía el clorpirifos etil.
La compañía ya contaba con estos equipos, al ser necesarios no solo para determinar las
emisiones a lo largo de Planta 2 sino también en trabajos de campo a la hora de probar
nuevas mezclas y nuevos productos. Se intentó realizar todos los muestreos en momentos
en que se tuviera la mayor cantidad posible de extrusoras trabajando con clorpirifos etil,
pero no se podía detener la producción ni modificarla de modo que se tuvieran las
condiciones ideales. Esto causó que no se lograra que todos los muestreos se realizaran bajo
los mismos escenarios, aunque se intentó que las diferencias fueran mínimas.

71
72

Un primer muestreo de gases fue realizado los días 4 y 5 de octubre de 2012. El primer día
se tomaron mediciones de los gases de salida de ambas torres por un periodo de
aproximadamente 8 horas. La Torre 1 se encontraba vacía, mientras que la Torre 2 estaba
funcionando de manera normal. Esto permitió determinar la concentración de salida del
clorpirifos etil en una torre funcionando, además de observar la concentración con que la
corriente de gases ingresa a las torres. Cabe destacar que al momento de iniciar la
recolección de gases, la corriente se devolvía hacia la planta a través de la campana de
Mezclado. Las torres tienen diferente número de extractores y en el momento del muestreo
el número de extrusoras con clorpirifos etil también era diferente, por lo que no se podía
determinar la verdadera eficiencia a partir de los valores tomados. Aun así, permitió tener
una primera aproximación válida.

El segundo día se tomaron muestras en el centro de la zona de Extrusión y en la base de una

extrusora con clorpirifos etil, la E-43. Lo primero permitió observar cuánto clorpirifos etil
queda dentro de la planta y, junto con los otros resultados, calcular qué tan efectiva es la
extracción de gases; lo segundo, tener una idea de cuánto clorpirifos etil se libera durante la
extrusión de las películas plásticas. Este muestreo fue realizado por uno de los
laboratoristas de Yanber, por lo que no se tienen las condiciones atmosféricas durante el
muestreo ni con qué trabajaba cada extrusora aparte de la E-43. Todos los muestreos se
realizaron por un periodo de tiempo de entre 6 h y 8 h, de acuerdo a la capacidad de la
bomba utilizada.

Para el primer día la Torre 1, que recibe el caudal de 2 extractores más que la Torre 2, tenía
6 extrusoras trabajando con clorpirifos etil, mientras que la otra torre tenía 4 extrusoras con
esta sustancia. Las condiciones atmosféricas se mantuvieron prácticamente iguales para
ambas torres a lo largo del tiempo de muestreo. Toda esta información, incluyendo la del
segundo día, puede encontrarse en el Apéndice A. En el Cuadro 6.1 se pueden observar los
resultados obtenidos para estas mediciones, luego que se cuantificara la concentración de
clorpirifos etil mediante cromatografía de gases utilizando el equipo presente en el
laboratorio. El método utilizado para esta determinación puede encontrarse en los Anexos.
 73

Los resultados muestran que para todas las mediciones se registraron valores superiores al
límite permitido, por lo que se confirma lo que ya era sabido: tanto el sistema de extracción
de aire como las torres de absorción no trabajan correctamente.

Cuadro 6.1 Concentraciones de clorpirifos etil en las corrientes de gases en diferentes

zonas de Planta 2 los días 4 y 5 de octubre de 2012
Zona de muestreo Concentración C/ (mg/m3)
Torre 1 2,205
Torre 2 0,913
Columna 2 en Planta 2 1,256
Base de E-43 0,592

La concentración de salida de clorpirifos etil sin tratamiento (con la Torre 1 vacía) es más
de 11 veces mayor a la permitida, lo que demuestra el peligro de liberar estos gases a la
atmósfera sin tratamiento. La Torre 2 en funcionamiento libera gases con una
concentración prácticamente 5 veces mayor, con lo que, y recordando las diferencias entre
las corrientes de ambas torres, se podría decir que remueven un poco más de la mitad del
clorpirifos etil. En términos de eficiencia, se podría decir que las Torres cuentan con un
58,6 %. Lo principal es lograr que las emanaciones sean menores al límite permitido por lo
que no se busca intentar llegar al 100 % de eficiencia, sino que esta sea lo suficientemente
alta para que los gases de salida estén en regla.

Se realizaron varias pruebas más obteniendo valores diferentes pero siempre muy por
encima del límite permitido. Un resultado interesante se obtuvo el 14 de noviembre de
2012, cuando se tomó muestras a la salida de Torre 1, esta vez en funcionamiento. Ya con
este resultado que se puede observar en el Cuadro 6.2, se puede calcular la eficiencia de la
Torre 1 directamente. Ingresan los gases con una concentración de clorpirifos etil de
2,205 mg/m3 y salen con una de 0,975 mg/m3, lo que quiere decir que la eficiencia es de un
55,8 %, ligeramente menor que la calculada anteriormente comparando los resultados de
ambas torres. En este caso había una extrusora más trabajando con clorpirifos etil (7 contra
6), lo que podría explicar la leve diferencia y validar la eficiencia supuesta anteriormente.
Suponiendo que la concentración de los gases a la entrada de las torres es de 2,205 mg/m3,
74

la absorción en ellas debe tener una eficiencia del 90,9 % para que los gases de salida estén
en el límite permitido de 0,2 mg/m3. Esto muestra que el sistema debe ser mejorado
sustancialmente para que se cumpla con los requerimientos.

Cuadro 6.2 Concentraciones de clorpirifos etil en las corrientes de gases en diferentes

zonas de Planta 2 el 14 de noviembre de 2012
Zona de muestreo Concentración/ (mg/m3)
Torre 1 0,975
Columna 1 en Planta 2 0,398
Columna 2 en Planta 2 0,488

6.2 Determinación de equipo de absorción más adecuado para la

operación
El parámetro más importante para la escogencia del equipo de absorción idóneo para la
eliminación de clorpirifos etil de la corriente gaseosa es el número adimensional de Hatta.
Para calcularlo se requiere conocer la constante de reacción, el coeficiente de transferencia
de masa en la fase líquida sin reacción y la difusividad del clorpirifos etil en la disolución
de soda cáustica. Dado que ocurren varias reacciones en serie, lo primero que se debió
hacer fue definir cuál reacción era la más importante para el sistema. Debido a que la
hidrólisis del clorpirifos etil es una reacción extremadamente lenta, esta es la que gobierna
la velocidad total del sistema, por lo que es la de mayor importancia. Lo siguiente que se
realizó fue determinar el valor de la constante de reacción. La teoría establece que la
hidrólisis del clorpirifos etil puede ser considerada una reacción de seudo-primer orden, ya
que la concentración del agua es normalmente mucho mayor que la del clorpirifos etil por
lo que se puede considerar constante a lo largo de la reacción. Esto aplica para el sistema,
ya que la concentración del agua en la solución de soda cáustica es mucho mayor que la de
equilibrio del clorpirifos etil en la fase líquida correspondiente a su concentración en la
corriente de gases. En la teoría se establece que, para una solución acuosa básica (pH 10),
la constante de reacción para la hidrólisis del clorpirifos etil es de 0,15 d-1
 75

(Hui et al., 2010). Dado que no se especifica cómo fue preparada la disolución, en qué
estado se encontraba el clorpirifos etil ni las condiciones exactas de la reacción, se decidió
realizar un experimento para determinar la constante de reacción de forma más precisa.
Esto además obedeciendo a que se tiene un sistema semicontinuo con una corriente gaseosa
fluyendo a través de la disolución de soda cáustica.

La idea inicial fue realizarlo en el laboratorio de investigación y desarrollo de la empresa,

pero se requería tener un medio de propulsión para el clorpirifos etil, que además se tenía
en fase sólida. Esto involucraba calentar el clorpirifos etil a altas temperaturas, liberando
los gases para luego impulsarlos hacia un envase cilíndrico en donde estaría la soda
cáustica. Esta opción involucraba tratar directamente con el gas tóxico en una
concentración mayor a la encontrada en los gases extraídos de la planta, aparte que no se
contaba con un equipo que pudiera propulsar estos gases. Por esto se decidió utilizar la
corriente de gases de Planta 2, aprovechando que uno de los ductos cuadrados contaba con
una fuga, espacio en donde se pudo introducir una manguera plástica de 1,3 cm de
diámetro. El equipo ensamblado puede observarse en la Figura 6.1.

Figura 6.1 Equipo utilizado para determinar la constante de reacción de la hidrólisis de

clorpirifos etil en disolución de soda cáustica
76

Debido a que la entrada de clorpirifos etil es continua y la reacción es muy lenta, no se

podían tomar muestras cada cierto tiempo para determinar su concentración, ya que se
obtendrían valores ascendentes. Por esto se dejó que el sistema burbujeara por 24 horas
antes de remover la manguera y continuar el mezclado ya en el laboratorio utilizando una
pastilla magnética y una plantilla eléctrica para mantener la temperatura igual a la tomada
con el sistema todavía burbujeando (35 °C). Se tomaron muestras en intervalos de tiempo
según el cambio en la concentración, hasta obtener valores consecutivos que mostraran con
claridad el descenso continuo en la concentración del clorpirifos etil. La Figura 6.2 muestra
el logaritmo natural de la razón entre la concentración en un tiempo t y la concentración
inicial. Los datos se ajustan relativamente bien a una línea recta (R2 = 0,965), lo que
demuestra que la suposición que se tiene una reacción de seudo-primer orden está en lo
correcto. La ecuación que describe el sistema es la siguiente:

C
ln ൬ ൰ =-k∙t (6.1)
C0

A partir de la Figura 6.2 se pudo determinar que el valor para la constante de reacción de
seudo-primer orden para la hidrólisis de clorpirifos etil en una solución de soda cáustica al
26 % era de 2,30x10-2 h-1 que equivale a 0,551 d-1 (ver ecuación siguiente). El resultado
obtenido fue mayor al establecido por la teoría, pero se encuentra en el mismo orden de
magnitud y como se mencionó antes ambos sistemas no son iguales en condiciones tanto
del experimento en sí como atmosféricas. Por todas estas razones se consideró el valor
obtenido como correcto.

C
ln ൬ ൰ = -0,02296∙t+0,00511 (6.2)
C0

Ya con este valor determinado, se procedió a considerar los 2 equipos de absorción que se
supusieron podían cumplir de mejor forma, tanto ingenieril como económicamente, con la
operación deseada: la torre empacada y la torre de burbujeo. Ya que no es posible
determinar el coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida sin reacción para el
sistema, se recurrió a ecuaciones que permitan este cálculo para cada equipo (Monzón,
 77

2008 y Wang et al., 2005). Los resultados del coeficiente de transferencia de masa en la
fase líquida, junto con el número de Hatta, se resumen en el Cuadro 6.3.

0.02
0.00
-0.02
-0.04
ln(C/C0)

-0.06
-0.08
-0.10
-0.12
-0.14
-0.16
0 2 4 6
Tiempo t/ (h)
Figura 6.2 Determinación de la constante de reacción de seudo-primer orden para la
hidrólisis de clorpirifos etil gaseoso en disolución de soda cáustica

Cuadro 6.3 Coeficiente de transferencia de masa en fase líquida sin reacción y número de
Hatta para torre empacada y torre de burbujeo
Parámetro Torre empacada Torre de burbujeo
Coeficiente de transferencia de masa en la
1,78x10-5 5,30x10-5
fase líquida sin reacción k0L / (s-1)
Número de Hatta Ha/ (adim.) 3,22x10-3 1,08x10-3

El valor del coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida sin reacción fue mayor
para la torre de burbujeo, tal y como se establece en la teoría. Esto lleva a que el número de
Hatta sea menor, pero ambos valores son similares. Para las 2 opciones se tienen valores
por debajo de 0,02, lo que quiere decir que la reacción se encuentra en la Región III: es
muy lenta y se lleva a cabo en el seno del líquido. Lo más importante para estos sistemas es
que la retención de líquido sea lo más alta posible para lograr una mayor conversión de la
reacción, lo que se logra en una torre de burbujeo. Lo siguiente fue determinar el factor de
78

mejoramiento, que permite calcular el coeficiente de transferencia de masa en la fase

líquida con reacción, necesario para los demás cálculos. Debido a que la reacción es muy
lenta, se esperaba que el factor de mejoramiento fuera prácticamente igual a 1, lo que se
confirmó. Por consiguiente, el coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida con
reacción es exactamente igual al coeficiente sin reacción.

Por otra parte se aprovechó este experimento para calcular la constante de la Ley de Henry
para el sistema en particular, debido a que los valores encontrados en la teoría se refieren al
clorpirifos etil en agua pura y no en una disolución de soda cáustica. Tomando en cuenta
que la reacción es muy lenta, se puede suponer que el sistema se encontraba en equilibrio
luego de las 24 h que estuvo la corriente de gases burbujeando a través de la soda, por lo
que la primera muestra tomada mostraría la concentración de clorpirifos etil en la fase
líquida en equilibrio con la fase gaseosa. Utilizando la Ley de Henry, se pudo encontrar el
valor de la constante, siendo este igual a 0,001 Pa∙m3/mol. Este valor es utilizado para la
simulación del sistema de absorción.

6.3 Simulación de las torres de absorción

Una vez definido el equipo a diseñar junto con los parámetros de la absorción química, lo
siguiente fue simular el sistema a partir de las correlaciones para la fase líquida y la fase
gaseosa mencionadas anteriormente, en las que se supone que el sistema actúa como un
reactor semicontinuo. Se debe recordar que para el distribuidor de gases se seleccionó el
plato perforado. Antes de poder iniciar la simulación, era necesario determinar todos los
parámetros requeridos, que en muchos casos se encontraban a partir de correlaciones que
involucraban a otros parámetros, incluyendo números adimensionales. Todas las
correlaciones y ecuaciones utilizadas se muestran en el Apéndice C.

Lo primero que se estableció fueron las suposiciones que se harían a la hora de determinar
propiedades y realizar los cálculos, que fueron las siguientes:
 79

· Se supone que la corriente de gases se comporta como un gas ideal. Esto tomando en
cuenta que esta corriente es principalmente aire, que es considerado un gas ideal.
· Las propiedades de la corriente de gases se consideran iguales a las del aire a las
mismas condiciones, por la misma razón descrita en la suposición anterior.
· La transferencia de masa es lenta y la concentración de clorpirifos etil en la corriente
gaseosa es muy baja, por lo que se supone que el volumen, el diámetro y la forma de
las burbujas de gas se mantienen constantes mientras ascienden a través de la
disolución de soda cáustica.
· Se considera que la fase gaseosa se moviliza en flujo pistón y la fase líquida está
perfectamente mezclada debido a la acción del burbujeo.

Una vez obtenidos todos los valores requeridos, se procedió a la simulación. Al contar con
un sistema de ecuaciones no lineales, se utilizó el programa Polymath para obtener los
resultados. Luego de varias iteraciones preliminares para determinar cuáles
especificaciones afectaban en mayor magnitud a los resultados, se determinó que estas eran
la altura de la disolución de soda cáustica, el diámetro de la torre y el diámetro de los
orificios del plato. Un parámetro importante, no solo en términos de diseño sino
económicos, es la concentración de la soda cáustica en la disolución. Se observó que entre
mayor es esta mayores son su densidad, viscosidad y la presión que debe vencer la
corriente gaseosa, aparte que el resultado final no es satisfactorio, por lo que se fijó la
concentración en un 4 % másico que es igual a la que se utiliza en la actualidad. Lo primero
que se buscó fue la solución más adecuada para el sistema, y a partir de ella se intentó
llegar a una solución aceptable que permitiera la reutilización del equipo existente, o sea sin
variar el diámetro de las torres. Esto también se aplicó para la altura de la disolución de
soda cáustica, conociendo que la altura de las torres actuales es de aproximadamente 5 m de
alto.

Aparte de lograr que la concentración de salida esté dentro de los parámetros permitidos
por NIOSH, también se añadió un factor de seguridad: se quiso llevar la concentración de
80

salida del clorpirifos etil a la mitad de la máxima permitida, o sea 0,1 mg/m3. Además, se
buscó una solución que minimizara la altura de la disolución de soda cáustica, lo que
llevaría a que se requieran menos recursos y se minimicen los gastos, no solo por la compra
de la soda cáustica sino también por la presión que debería superar la corriente de gases.
Otro punto a tomar en cuenta fue el tiempo con que la disolución llegaría a saturarse, ya
que luego de este punto es necesario cambiar la soda cáustica para evitar que la
concentración de salida del clorpirifos etil volviera a sobrepasar el límite permitido. Esto
lleva a que se tenga que realizar un equilibrio entre cuánto clorpirifos etil es absorbido y
cada cuánto habría que cambiar la disolución de soda cáustica, razón por la cual nunca
siquiera se pensó en intentar reducir la concentración en la salida hasta 0 mg/m3.

Reducir la concentración del clorpirifos etil hasta 0,1 mg/m3 no fue difícil de lograr,
inclusive manteniendo el diámetro igual al de las torres existentes. Esto llevó a que se
buscara la mejor opción posible, siempre pensando no solo en aquella que lograra la mayor
eliminación de la sustancia sino que también se amoldara a las condiciones de la empresa y
que requiriera una inversión realista. La opción que logre el resultado más adecuado podría
resultar muy difícil de alcanzar por la empresa, mientras que otra elección que también
logre con los objetivos planteados puede ser mucho más adecuada para ser implementada.

Se realizó un gran número de iteraciones, consiguiendo que las burbujas de gas que
empezaran a ascender al tiempo 0 (con disolución fresca de soda cáustica) salieran de la
torre con concentraciones de clorpirifos etil muy bajas. Esto permitió confirmar que sí era
posible lograr reducir su concentración en la fase gaseosa por debajo del límite establecido
y además en gran magnitud, demostrando que el sistema escogido sí cumple con su
función. El Cuadro 6.4 muestra algunas de las iteraciones realizadas y las concentraciones
de salida de las burbujas que iniciaron el ascenso a través de la disolución al tiempo 0 y
18 h después, mostrando que en la mayoría de los casos la corriente de gases de salida
mostraba niveles inferiores al límite permitido. El diámetro de orificio para todas las
iteraciones fue de 2 mm y se intentó mantener el número de agujeros en el plato igual:
aproximadamente 9645 orificios.
 81

Los resultados muestran que entre mayor sea la altura mayor es el tiempo en que la
concentración de salida de clorpirifos etil en la fase gaseosa se mantiene por debajo del
límite. Por otro lado, el tiempo de saturación de la soda cáustica es más afectado por el
diámetro de la torre que por la altura de la misma, y como se mencionó anteriormente un
menor diámetro requiere una altura mucho mayor. Mientras que para un diámetro de
0,50 m la concentración de salida del clorpirifos etil luego de 18 h fue de 0,793 mg/m3,
para el diámetro de 1,52 m fue de 0,102 mg/m3, ambos con 2 m de altura de soda cáustica.
Esto muestra el gran efecto que tiene el diámetro de la torre sobre el sistema, ya que una
torre con aproximadamente un tercio del diámetro de las existentes causa que la
concentración de salida aumente más de 7 veces. Un diámetro mayor de torre por
consiguiente reduciría aún más este valor, pero esto requeriría de una mayor cantidad de
soda cáustica (manteniendo su altura igual) y por consiguiente mayores gastos monetarios,
aparte de la necesidad de construir una torre de gran diámetro que requeriría una
modificación significativa de la forma de operar de la planta.

Todos los resultados muestran que, aunque la soda dure prácticamente 1 semana en
saturarse, la concentración del clorpirifos etil se acerca o supera el límite establecido
(0,1 mg/m3) en menos de 1 día. Esto va en contra de lo observado en la realidad, ya que la
soda cáustica se mantenía dentro de las torres más de una semana sin que se observara un
incremento significativo en la concentración de salida del clorpirifos etil en la fase gaseosa.

Debido a estos resultados se procedió a analizar todas las correlaciones y parámetros

requeridos para la simulación. En muchos casos la teoría proveía diferentes correlaciones
para encontrar un mismo valor, por lo que se probaron varias para ver su efecto sobre el
sistema. En la mayoría de casos las diferencias fueron mínimas, ya sea porque el valor del
parámetro no variaba en gran magnitud o porque no afectaba significativamente a la
simulación. La atención se enfocó entonces en las ecuaciones utilizadas para representar el
sistema. Ambas son ecuaciones no lineales fáciles de solucionar y las gráficas obtenidas
muestran comportamientos completamente lógicos para lo que ocurre en las torres, por lo
que se descartó que las ecuaciones fueran incorrectas.
82

Cuadro 6.4 Tiempo de saturación y concentraciones de salida para diferentes sistemas

Altura
Concentración Concentración
disolución Diámetro de la Tiempo de
de salida en t = de salida en t =
NaOH Z/ torre dtorre/ (m) saturación/ (h)
0 s C/ (mg/m3) 18 h C/ (mg/m3)
(m)
1 1,52 125 5,63x10-4 0,199
2 0,50 75 1,47x10-4 0,763
2 1,52 150 1,60x10-5 0,102
-5
5 1,52 150 1,59x10 0,041

Observando más detenidamente los resultados obtenidos en varias iteraciones, se notó que
para los resultados de la fase gaseosa existe una particularidad: al llegar a cierto valor de
concentración y de altura en la torre se llega a un mínimo desde el cual la fracción molar
del clorpirifos etil comienza a aumentar. Físicamente hablando esto quiere decir que la
burbuja de gas está absorbiendo clorpirifos etil de la disolución de soda cáustica en vez de
que ocurra lo contrario. Esto solo podría llegar a ocurrir si el equilibrio se invierte, o sea
que la concentración de clorpirifos etil en la burbuja sea menor que la concentración en la
disolución. Dado que se tiene una fase gaseosa y otra líquida, el equilibrio se da en
términos de la fracción molar del componente en la fase gaseosa y la concentración del
mismo en la fase líquida. Al no ser parámetros equivalentes, se debe convertir ya sea la
fracción molar o la concentración para que ambas tengan las mismas unidades y puedan ser
comparadas. Se eligió convertir la concentración a presión parcial mediante la
Ecuación 6.2.

H
yi = ∙C (6.3)
p i

De este modo se observó que tal y como se supuso la concentración en la disolución de

soda cáustica logra llegar a ser prácticamente igual a la concentración de equilibrio
correspondiente a la del clorpirifos etil en la burbuja de gas. Es por esto que la fracción
molar primero dejó de disminuir y después aumentó para compensar que la concentración
en la disolución seguía aumentando. En todas las simulaciones que se realizaron se observó
este comportamiento, con lo que se obtuvo otra conclusión: sin importar la altura de la
 83

disolución de soda cáustica en la torre, una burbuja de gas llega al equilibrio antes que
escape de la disolución, por lo que la concentración de salida del clorpirifos etil no es la
más baja a la que llega a lo largo de la torre. También se logró observar que al incrementar
la altura, la burbuja de gas se desplaza por más distancia estando prácticamente en
equilibrio con la disolución, por lo que por más tiempo la fracción molar de clorpirifos etil
va en aumento.

Según los resultados de las iteraciones, no existe un sistema que entregue las 2 condiciones
deseables: que la disolución de soda cáustica tome mucho tiempo en saturarse y que la
concentración de clorpirifos etil en la corriente de salida luego de un largo tiempo sea
menor o en el peor de los casos igual a la permitida. Pensar en cambiar la soda una vez al
día no es viable para la empresa. Esto requeriría una gran cantidad de soda cáustica que
debe ser cambiada en muy poco tiempo, lo que simplemente no es sostenible, en especial
considerando que para un diámetro de 1,52 m y una altura de la disolución de 2 m se está
hablando de 3,63 m3 de líquido que serían cambiados diariamente.

El sistema existente, aunque altamente deficiente, realiza la función para la cual fue
diseñado. En la actualidad la soda cáustica es cambiada cada 15 días o más, sin que se haya
observado un cambio tan significativo en la concentración de salida. La conclusión a la que
se llega es que los cálculos realizados no representan con total certeza al sistema, lo que
explica por qué se dan resultados fuera de lógica. La absorción del clorpirifos etil en una
disolución de soda cáustica es muy lenta, por lo que parece muy poco probable que la
disolución se sature en un periodo de tiempo bajo. Además de esto las pruebas de gases
realizadas se hicieron con la disolución bajo diversas condiciones, tanto recién agregada a
la torre como ya con varios días de estar en uso, por lo que en un día la concentración del
clorpirifos etil en la corriente gaseosa de salida no puede variar tan drásticamente como
muestran las iteraciones realizadas.

Las posibles razones por las que los resultados obtenidos no representan al sistema de
forma más apegada a lo observado en la realidad son varias. La primera es la incertidumbre
84

inherente de cada correlación utilizada, ya que en la mayoría de los casos el sistema real no
se ajustaba a los límites establecidos por ellas. La mayoría de correlaciones son obtenidas
mediante la experimentación a nivel de laboratorio o de planta piloto y bajo condiciones y
regímenes muy diferentes al sistema de interés. Esto hace que todas las cantidades sean
menores que en la realidad, dejando al sistema fuera de los límites de las correlaciones. La
utilización de estas correlaciones se debió a la falta de existencia de otras cuyo ámbito de
aplicación sí se ajustara al del sistema y a otro detalle que debe ser tomado en cuenta y que
se explicará a continuación.

Como ya se indicó, la mayoría de correlaciones son derivadas de experimentos a nivel de

laboratorio o de planta piloto. Esta es la manera en que se logra dimensionar equipos de
mayor tamaño: se mantiene la proporcionalidad en dimensiones y cantidades de modo que
a partir de los resultados en plata piloto se pueda dimensionar la planta a tamaño real. En el
presente caso existen varias limitaciones que impiden realizar el dimensionamiento a partir
de planta piloto, razón por la cual nunca fue una opción para este sistema. La primera de
estas es el llamado “efecto pared”, el cual lleva a que las burbujas de gas tiendan a
aglomerarse cerca de las paredes del recipiente y que asciendan pegadas a las mismas,
afectando así la absorción (Coulson et al., 1984). Entre más pequeño sea el diámetro del
recipiente más fácil es que ocurra este fenómeno y que más afecte al sistema, mientras que
en recipientes con diámetros grandes este efecto se minimiza. Esto quiere decir que para las
torres de 1,52 m de diámetro esto afecta muy poco a la absorción, pero que a nivel de
laboratorio esto sí tiene un efecto en los resultados obtenidos. Esto se pudo corroborar al
realizar el experimento para obtener la constante de reacción de la hidrólisis del clorpirifos
etil.

Otra limitación es la interacción entre las burbujas de gas, que está relacionada con el
número de orificios en el distribuidor de gas y la distancia entre ellos. A pesar que estos 2
parámetros pueden ser diseñados proporcionales al equipo en tamaño real, las burbujas no
van a crearse ni comportarse de forma proporcional. Entre menor sea el espacio entre las
burbujas y mayor sea el tamaño de las mismas, más probable es que haya coalescencia y se
 85

creen burbujas más grandes o que estas se movilicen en enjambres, en ambos casos
afectando la transferencia de masa. El número de burbujas también afecta, nuevamente
debido a las interacciones que pueden existir entre ellas y el efecto de las mismas en las
propiedades de la fase líquida. Una burbuja por sí sola se moviliza a través de un líquido de
forma muy diferente a cuando viaja en un enjambre o en presencia de más burbujas.

Finalmente y tal y como se mencionó anteriormente, no se contaba con el equipo requerido

para poder simular la corriente de gases con la presencia de clorpirifos etil. Esto aunado al
hecho que esta sustancia se encuentra en estado sólido y debe ser volatilizada, junto con el
posible peligro de intoxicación si no se logran controlar las emanaciones de forma correcta.
Se debe recordar que el clorpirifos etil es absorbido por la piel, por lo que la simple
presencia del gas en el aire ya causa que este sea fácilmente absorbido por cualquier
persona que se encuentre cerca del experimento. Es por todas estas razones que se descartó
la opción de realizar un modelo a escala laboratorio del sistema.

Ante este panorama, la solución propuesta no solo tomó en cuenta los resultados de las
simulaciones, el lado económico y las condiciones de la empresa sino que también la
experiencia acumulada al estudiar el sistema actual y al haber realizado el experimento para
obtener la constante de reacción de la hidrólisis del clorpirifos etil. Esto último en respuesta
a los detalles antes mencionados sobre los resultados obtenidos mediante la simulación del
sistema.

Ante la consulta a uno de los expertos en sistemas de extracción de aire, la presión que debe
entregar el sistema a la entrada de la torre es muy alta. Esto requeriría una alta inversión y
además significaría un riesgo debido a la alta presión, que podría causar daños severos en
caso que ocurra algún desperfecto o una incorrecta operación del sistema. Debido a esto y
conociendo los resultados obtenidos, se decidió considerar una solución alternativa.

El principal inconveniente es el alto caudal que ingresa a la torre (6,63 m3/s), por lo que se
decidió realizar un diseño con 4 torres idénticas, cada una recibiendo el caudal de un ducto
principal, reduciendo a la mitad el caudal recibido en cada una. A partir de esto se llegó a
86

una solución nueva, en la que el nivel de soda puede ser reducido a la mitad (1 m), con lo
que se mantendría la misma cantidad total de disolución de soda cáustica requerida.
Aplicarían las mismas consideraciones que para el sistema seleccionado, que se explica en
la siguiente sección. Se tendría que realizar una fuerte inversión para construir y poner en
funcionamiento a 2 torres más, aparte que en la zona donde se encuentran actualmente las
torres no se cuenta con gran espacio para trabajar. Esta solución solamente es mencionada
como otra posibilidad, ya que el diseño de interés se basará en la existencia de únicamente
2 torres por ser el más factible.

6.4 Diseño propuesto

Una vez analizados los resultados obtenidos en las simulaciones y tomando en cuenta lo
observado en el sistema actual, se procedió a describir los resultados tanto desde un punto
de vista ingenieril como económico y racional. Estos se resumen a continuación:

· Una mayor altura de la disolución de soda cáustica lleva a un mayor tiempo antes que
la concentración de clorpirifos etil de salida sea mayor a la permitida, pero también
involucra una mayor presión que debe vencer la corriente gaseosa y un mayor
volumen de la disolución, lo que lleva a mayores gastos económicos. Esto quiere
decir que se debe llegar a un equilibrio entre altura y gastos.
· Un menor diámetro de torre requiere una mayor altura de soda y el alto caudal de
gases de entrada puede llevar a una operación peligrosa, por lo que no es una opción
viable.
· Un diámetro mayor lleva a un volumen mayor de soda aunque disminuye la altura y
la carga hidráulica en el sistema.
· Todos los sistemas tienen tiempos de saturación de la disolución de soda cáustica
similares, pero varían en la concentración de salida de la fase gaseosa tanto en el
tiempo t = 0 s como en t = 18 h.
 87

· A pesar de lo mostrado por las simulaciones, en la realidad tanto el tiempo de

saturación como el que transcurre antes que la concentración de salida sea mayor al
límite permitido son mayores dado lo visto con el sistema existente.

Retomando uno de los objetivos principales del diseño, que era intentar reutilizar el equipo
existente, se llegó a una solución considerada aceptable. Ya que los resultados obtenidos
con el diámetro de la torre de 1,52 m arrojaron valores bajos de la concentración a la salida
de los gases, se procedió a seleccionar una altura que entregara buenos resultados pero que
a la vez no representara una carga hidráulica muy alta para el sistema. La altura de 5 m dio
un valor luego de 18 h de 0,041 mg/m3 (ver Cuadro 6.4) para la concentración de salida del
clorpirifos etil en la corriente gaseosa. Esta altura con la disolución de soda cáustica al
4 % másico ejerce una presión, junto con la atmosférica, de 203 000 Pa, una gran carga
para la corriente gaseosa que requeriría de una alta compresión, lo que no solo involucra un
mayor gasto en equipo y energético sino que también aumenta los riesgos al trabajar a
presiones tan altas. Además, las torres actuales no son tan altas, por lo que se tendría que
incurrir en más gastos que incluyen el gran volumen de soda cáustica (9,05 m3) y la
necesidad de reforzar el armazón que sostiene a la torre para que logre soportar toda esta
masa extra.

Es debido a estos factores que se definió la altura en 2 m. Este valor bajo fue seleccionado
tomando en cuenta el volumen de disolución en cada torre (3,63 m3), la presión ejercida por
la disolución (122 000 Pa) y la cercanía de esta altura con la del sistema actual (1 m). En el
Cuadro 6.5 se muestran los parámetros definidos para el sistema elegido. El diámetro de los
orificios, al igual que su número y el espacio entre ellos fueron fijados reconociendo que la
manufactura del plato requiere de una mayor precisión entre más pequeñas sean estas
dimensiones. Esto encarece el trabajo y aumenta la posibilidad que o no se encuentre una
empresa capaz de hacer esto o que el resultado final varíe mucho con respecto a lo deseado,
debido a la precisión del equipo utilizado. Es por esto que no se seleccionó la mejor opción
en términos de cálculos, sino la más apegada a la realidad.
88

Cuadro 6.5 Parámetros definidos para la simulación del sistema elegido

Parámetro Valor
Concentración de soda cáustica en disolución 4 % másico
Altura de disolución de soda cáustica 2m
Diámetro de la torre 1,52 m
Volumen de soda cáustica en la torre 3,63 m3
Diámetro de orificios 0,002 m
Separación entre orificios (distribución triangular) 0,014 m
Número de orificios 9645
Grosor del plato 0,006 m
Presión de corriente de gases en entrada a torres 130 000 Pa
Caída de presión en los orificios del plato 5545 Pa
Presión de entrada a disolución de soda cáustica 124 890 Pa

Las Figuras 6.3 y 6.4 muestran cómo varían la concentración en la disolución de soda
cáustica y la fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa con respecto al tiempo y a
la altura de la burbuja en la disolución, respectivamente, para este sistema. En la Figura 6.3
se puede observar que la concentración de clorpirifos etil va en aumento hasta estabilizarse
en un mismo valor después de aproximadamente 150 h. A partir de este punto la
concentración aumenta muy poco con el tiempo, lo que quiere decir que la transferencia de
masa está disminuyendo cada vez más.

La Figura 6.4 muestra el comportamiento de una burbuja de gas que empieza su ascenso a
través de la disolución en el tiempo t = 0 s (curva azul), mostrando cómo la fracción molar
de clorpirifos etil desciende rápidamente al inicio hasta estabilizarse luego de haber
ascendido apenas 0,5 m. Esto representa el punto en que la burbuja de gas empieza a
acercarse al equilibrio con la disolución, por lo que por el resto de su recorrido a través de
la soda cáustica su fracción no variará en gran magnitud, únicamente aumentando de forma
ligera para equilibrarse con la concentración creciente en la disolución. La Figura 6.4
también muestra el mismo comportamiento solo que a partir de t = 18 h (curva roja),
mostrando cómo la fracción molar cambia de forma similar, solo que llegando al equilibrio
en un valor mayor (ver Cuadros B.5 y B.6 en los Apéndices), lo que lleva a que la fracción
 89

molar de salida sea más grande y se observe una diferencia clara con respecto al valor
obtenido a los 0 s.

1.8
1.6
Concentración de clorpirifos

1.4
1.2
etil/ (mol/m3)

1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0
100 50 150
Tiempo (h)
Figura 6.3 Concentración de clorpirifos etil en la disolución de soda cáustica con respecto
al tiempo

4.0
Fracción molar de clorpirifos

3.5
3.0
2.5
etil x108

2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
1 0 2
Altura de la burbuja de gas en la
soda cáustica (m)
Figura 6.4 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa con respecto a la altura de
la burbuja en la soda cáustica para el tiempo t = 0 s (azul) y t = 18 h (rojo)
90

Los resultados a simple vista indican que la disolución de soda cáustica tendría que ser
cambiada luego de 18 h de estar en contacto con los gases, lo que claramente no es una
opción viable tal y como ya se indicó anteriormente. Es aquí donde se deben considerar los
factores externos a la expresión matemática, en especial a lo observado en la realidad. Al
momento de realizar el experimento para determinar la constante de reacción de la
hidrólisis del clorpirifos etil, se elaboraron varias disoluciones que fueron colocadas en
contacto con la corriente de los gases extraídos de la planta. Ya que el mejor procedimiento
para poder conseguir los datos requeridos se decidió a partir de prueba y error, se pudieron
notar varios detalles de la forma en que se comporta el sistema. Dentro de estas pruebas se
dejó una de las disoluciones en contacto con los gases por una semana, tiempo en el cual se
observó la aparición de un sedimento color café en el fondo del recipiente. Debido al color
se pudo saber que no se trataba de una deposición de hidróxido de sodio que había
precipitado de la disolución de soda cáustica, por lo que la única otra opción es que fuera
alguno o algunos de los productos de la serie de reacciones que se llevan a cabo. Esto se
pudo confirmar en el experimento seleccionado para encontrar la constante de reacción, ya
que se debió esperar un periodo de tiempo grande entre el momento en que se sacó del
contacto con la corriente de gases y que la concentración de clorpirifos etil mostrara una
disminución clara. Estos lodos en el fondo del recipiente nuevamente fueron observados
con claridad prácticamente una semana después de haber estado en contacto con la
corriente gaseosa, por lo que se puede suponer que este es el tiempo requerido para que
ocurra toda la serie de reacciones que llevan a la formación de sólidos.

En charlas con los encargados de las torres, se mencionó que anteriormente la disolución de
soda cáustica era cambiada una vez a la semana debido a la formación de estos lodos.
Tomando en consideración que estos lodos llegarían a cubrir los orificios del plato
perforado, lo que afectaría a todo el sistema y además podría generar peligro por la presión
a la que ingresa del aire, es necesario que la soda sea sacada de las torres antes que se
empiecen a formar suficientes sólidos para que estos sedimenten. La presión a la que salen
los gases podría evitar que los orificios se obstruyan, pero si la cantidad de sólidos es alta al
 91

menos algunos de ellos sí podrían empezar a sufrir obstrucciones. Es por esto que se
decidió que el tiempo máximo en que 1 tanda de soda puede estar dentro de las torres es de
4 días. La concentración de hidróxido de sodio en la disolución es alta (1,05 mol/L)
comparada con la máxima que llega a alcanzar el clorpirifos etil (1,56x10-3 mol/L), por lo
que esta soda puede ser reusada una vez que el mismo reaccione. Se sugiere que la soda sea
dejada en reposo por una semana de modo que todos los sólidos sedimenten y puedan ser
retirados de forma fácil. Esto además no requiere de ningún equipo especial pues los
sólidos sedimentan por sí solos sin necesidad de ayuda externa. Una vez pasado este tiempo
la soda libre de sólidos puede ser nuevamente enviada a una torre.

Para satisfacer los requerimientos establecidos, se necesitarían 3 tandas de disolución de

soda cáustica para cada torre, ya que de este modo se lograría cambiar la soda cada 4 días y
dejarla en reposo por una semana (en realidad 8 días) antes de volverla a utilizar. Se definió
que una misma disolución podía ser utilizada un máximo de 4 veces, basándose en la gran
cantidad de sustancia que se tiene que tener en uso. De este modo, un grupo de 3 tandas
estaría en uso por 48 días, y cada una tendría que ser reemplazada cada 40 días. Una vez
más esta suposición se realizó tomando en cuenta lo observado en el sistema y tratando de
hacer un equilibrio con las posibilidades de la empresa.

En términos de la generación de calor debido a la absorción y las diferentes reacciones en el

sistema, este calor fue despreciado debido a varios factores, algunos de ellos mencionados
anteriormente. El primer factor es el hecho que durante las diferentes ocasiones en que se
realizaron los muestreos y mediciones también se anotaron las temperaturas en las torres,
tanto llenas como vacías. Las temperaturas nunca rebasaron los 37 °C, siendo 35 °C la
temperatura promedio de la corriente de gases en los ductos. Esto quiere decir que el calor
generado es mínimo y no afecta de ninguna forma significativa al sistema. Otro factor es
que esto mismo ocurrió a la hora de determinar la constante de la reacción de la hidrólisis
del clorpirifos etil en el laboratorio, en el que inclusive se requirió de una plantilla para
mantener la temperatura de la disolución en 35 °C. Por último, conociendo lo lenta que es
la hidrólisis y la baja absorción de clorpirifos etil en la disolución de soda cáustica, junto
92

con las bajas cantidades de la sustancia en los gases y en la disolución, se puede establecer
que la cantidad de calor generada por el sistema es mínima y no conlleva ningún efecto
significativo sobre el mismo. Las temperaturas medidas se pueden observar en el Cuadro
A.10 de los Apéndices, y en los Anexos se puede observar un diagrama del plato perforado
diseñado junto con sus dimensiones.
 CAPÍTULO 7
COSTOS ECONÓMICOS

Una vez definido el sistema y todos los equipos y materiales requeridos, lo siguiente fue
cotizar las piezas requeridas. Dado que el sistema seleccionado reutiliza el equipo ya
existente, lo único que se requirió cotizar fueron los platos perforados para ambas torres,
junto con los ventiladores centrífugos para ser colocados a las entradas de las torres, que
son los encargados de entregar la presión necesaria. Yanber S.A. cuenta con sus propios
proveedores para la compra de equipos, por lo que se solicitaron cotizaciones a esas
empresas.

7.1 Platos perforados

Debido a la naturaleza corrosiva de la soda cáustica y el hecho que el plato debe ser
soldado a la torre de modo que no haya escapes de gases en las uniones, el material que
logra soportar estas condiciones es el acero inoxidable 316L. El grosor del plato calculado
fue de 6 mm, que a la vez es el grosor máximo fabricado en el país, a excepción de pedidos
especiales. El tamaño de las láminas es estándar, siendo de 1220 mm de ancho y 2440 mm
de largo, y el precio unitario ofrecido a Yanber S.A. es de 712 000 colones (ver Anexos).
Con estas dimensiones se requieren 2 láminas, llevando el precio a 1 424 000 colones por
torre. Estas láminas deben ser soldadas y cortadas para que puedan formar el plato de
1,52 m de diámetro y que posteriormente puedan realizarse las perforaciones. Todos estos
trabajos pueden ser realizados por el departamento de mantenimiento de la empresa, que
cuenta con las herramientas necesarias para esto.

Además del plato, se deben construir soportes para el mismo dentro de la torre, capaces de
sostener el peso tanto del plato como de la soda cáustica. La densidad del acero inoxidable

93
94

316 L es de 7990 kg/m3, por lo que para el plato perforado con un diámetro de 1,52 m,
grosor del plato de 6 mm y 9645 orificios, la masa del plato sería de 85,5 kg. La masa de
los 2 m de soda es de 3767 kg, por lo que los soportes del plato deben tolerar en total
3853 kg, junto con su respectivo factor de seguridad, que normalmente se calcula entre un
15 % y un 25 %. Estos soportes no deben cubrir los orificios, razón por la cual el área
efectiva del plato se consideró un 90 % de su área total. De este modo, los soportes pueden
ser colocados sin que obstruyan los orificios. Por otro lado, se debe tomar en cuenta este
peso extra sobre la estructura que sostiene a cada torre para evitar que esta no logre soportar
el peso y ceda, causando daños severos. De acuerdo con los límites establecidos para la
estructura, el peso añadido puede requerir que esta sea reforzada. Nuevamente tanto los
materiales como la mano de obra son provistos por la empresa, por lo que no son
considerados dentro de los costos económicos.

7.2 Ventiladores centrífugos

Debido a que no se conoce con exactitud cuáles son los principales problemas del sistema
de extracción de gases, no se puede saber si se necesitará reemplazar alguno de los
ventiladores que funcionan en la actualidad ni ningún otro equipo que podría necesitarse.
Es por esto que únicamente se investigó sobre el costo de los ventiladores que requerirían
ser colocados al final de los ductos cuadrados principales, antes de la reducción que lleva a
la corriente de gases hacia el interior de las torres. En los Anexos se puede ver la cotización
realizada por la empresa Proyectos en Aire Acondicionado (Proenaire) por 2 ventiladores
centrífugos modelo 3C-540, motor de 18 650 W (25 HP), 3450 min-1 (rpm) y capaz de
movilizar un caudal de 3,87 m3/s (8200 ft3/min) a una presión estática de 1245 Pa
(5 inH2O). También se incluye la mejora de los ductos cuadrados para eliminar todas las
fugas con las que cuentan y corregir imperfecciones debido a la antigüedad de los mismos.
Además la empresa proveerá la mano de obra necesaria para la correcta instalación y puesta
en marcha de los equipos, inclusive en horarios nocturnos (ver Anexos).
 95

El precio total, que incluye lo necesario para 2 ductos, es de 7 450 000 colones, por lo que
para todo el sistema (4 ductos) el costo sería de 14 900 000 colones. Este es un costo alto
pero necesario, de modo que al menos a nivel de los ductos cuadrados no haya problemas
en el sistema de extracción de aire, y además se pueda proveer de la suficiente presión a la
entrada de la torre para que la corriente de aire logre vencer la presión ejercida por la
disolución de soda cáustica. Se debe recordar que esto no necesariamente arreglará los
problemas existentes, que pueden requerir de muchas más mejoras y modificaciones.

Tomando en cuenta los costos del plato perforado se puede calcular el valor total de la obra,
que rondaría los 17 748 000 colones. Esto quiere decir que se requiere realizar una
inversión alta pero completamente necesaria para la empresa tanto del punto de vista
ambiental como de salud ocupacional. Con mejores condiciones de trabajo la productividad
de los operarios incrementa, aparte que al tener el sistema bajo control automático se
minimizan las pérdidas de soda cáustica y se optimiza la utilización de los insumos. Todo
esto lleva a un aumento en las utilidades y a una disminución en los gastos, por lo que a
pesar que el precio de realizar esta obra sea alto, su puesta en marcha aumentará las
ganancias y por consiguiente esta inversión se verá justificada.
 CAPÍTULO 8
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 Conclusiones
· El sistema de extracción de gases actual debe ser modificado para que logre cumplir
su cometido. La principal solución es la colocación de ventiladores centrífugos al
final de los ductos cuadrados que ayuden a vencer la presión ejercida por la soda
cáustica en la torre y el efecto de la reducción del tamaño de los ductos, eliminando
así el cuello de botella.
· Los resultados experimentales confirmaron que la hidrólisis de clorpirifos etil es una
reacción de seudo-primer orden, cuya constante tiene un valor de 6,38x10-6 s-1.
· El mejor sistema de absorción para el caso de interés es la torre de burbujeo.
· Debido a la configuración de las entradas de aire y de la torre la opción más asequible
es colocar un plato perforado de acero inoxidable A 316L.
· Los resultados de las simulaciones indican que existe una relación inversamente
proporcional entre el tiempo de saturación de la disolución de soda cáustica y la
absorción de clorpirifos etil.
· La torre diseñada cuenta con un diámetro de 1,52 m y la altura de la disolución de
soda cáustica dentro de ella es de 2 m. El plato perforado tiene 9645 perforaciones y
será colocado de modo que la cámara donde ingresan las corrientes de gas tenga 1 m
de alto. Este plato deberá contar con soportes para una masa total de 3853 kg.
· La presión de entrada a la torre de la corriente de gases para que esta logre ascender a
través de la disolución de soda cáustica debe ser de 130 000 Pa.
· El costo para adquirir los 2 platos perforados es de 2 848 000 colones, mientras que
para los 4 ventiladores centrífugos es de 14 900 000 colones. Esto lleva a un total de
17 748 000 colones.

97
98

8.2 Recomendaciones
· Los marcos de madera con plástico deben recibir mantenimiento de modo que no
lleguen a rasgarse, evitando así que los gases puedan escapar hacia la planta.
· El sistema de inyección de aire a la planta, actualmente en desuso, debe ser
reactivado de modo que las condiciones dentro de la zona de Extrusión no lleguen a
ser tan extremas para los operarios.
· Se debe asegurar que el área de las torres solo pueda ser accesada por los operarios de
las torres, evitando así que ellas sean manipuladas por terceros y los gases no reciban
el tratamiento adecuado.
· El sistema de extracción de aire debe de ser evaluado por expertos de modo que se
establezcan los pasos a seguir, ya sea para solucionar los problemas del sistema actual
o para implementar las correcciones al mismo.
· Los termopares y sistemas de enfriamiento de las extrusoras deben ser revisados de
modo que todos funcionen correctamente y se pueda controlar de mejor forma las
temperaturas a lo largo de las máquinas, reduciendo las emanaciones de gases.
· La preparación de la disolución de soda cáustica debe realizarse con antelación
debido a la gran cantidad de calor que se libera cuando el hidróxido de sodio se
diluye en el agua.
· Los desechos sólidos formados deben ser descartados de forma correcta, primero
neutralizándolos y dejándolos secar de modo que puedan ser manipulados sin
representar un peligro para los operarios y para el ambiente.
· Estos residuos neutralizados deben ser analizados con mayor profundidad para
determinar si los mismos pueden ser utilizados para otros fines.
· Una vez realizadas las mejoras al sistema de extracción de gases, debe analizarse la
calidad del aire dentro de la planta para determinar si todavía es necesaria la
utilización de toda la protección personal con que deben contar los operarios.
 NOMENCLATURA

A Sustancia que es absorbida (soluto) Adim.

Abs Absorbancia Adim.
Constante para el cálculo de la caída de presión
AW Adim.
en el plato perforado
Ar Área m2
B Sustancia que reacciona con el soluto (reactivo) Adim.
Bo Número adimensional de Bond Adim.
C Concentración mol/L
D Difusividad m2/s
E Factor de mejoramiento Adim.
F Relación adimensional Adim.
Fr Número adimensional de Froude Adim.
Ga Número adimensional de Galilei Adim.
H Constante de la Ley de Henry Pa∙m3/mol
Ha Número de Hatta Adim.
Coeficiente global de transferencia de masa en
KG mol/(Pa∙m2∙s)
la fase gaseosa
L Longitud m
N Número de burbujas por unidad de volumen 1/m3
No Número de orificios Adim.
PM Peso molecular g/mol
Q Flujo volumétrico m3/s
R Constante universal de los gases Pa∙m3/(mol∙K)
Re Número adimensional de Reynolds Adim.
Sc Número adimensional de Schmidt Adim.
Sh Número adimensional de Sherwood Adim.
T Temperatura K
V Volumen m3
Z Altura m
a Área interfacial por unidad de volumen m2/m3
b Coeficiente estequiométrico de la sustancia B Adim.
d Diámetro m
f Esfuerzo de flexión permitido N/mm2
g Aceleración de la gravedad m/s2
Coeficiente de transferencia de masa en la fase
kG mol/(Pa∙m2∙s)
gaseosa
Coeficiente de transferencia de masa en la fase
kL m/s
líquida con reacción

99
100

k1 Constante de reacción de pseudo-primer orden s-1

p Presión total Pa
t Tiempo s
tp Grosor del plato perforado m
v Velocidad de la corriente de gases m/s
x Distancia lineal m
Fracción molar de clorpirifos etil en la fase
y Adim.
gaseosa
z Distancia vertical a través de la fase líquida m
Δp Se refiere a caída de presión en plato perforado Pa
Δx Distancia entre orificios m
ε Retención Adim.
μ Viscosidad Pa∙s
ω Factor de expansión Adim.
ρ Densidad kg/m3
σ Tensión superficial N/m

Subíndices
A Se refiere a sustancia que es absorbida (soluto)
A,i Se refiere al soluto en la interfase del lado del líquido
B Se refiere a sustancia que reacciona con el soluto (reactivo)
G Se refiere a la fase gaseosa
L Se refiere a la fase líquida
act Se refiere al área activa del plato perforado
aire Se refiere al aire
alto Se refiere al alto del ducto cuadrado
ancho Se refiere al ancho del ducto cuadrado
b Se refiere a una burbuja
c Se refiere a la cámara donde ingresan las corrientes de gases
camp Se refiere a la campana recolectora de gases
clrpfs Se refiere al clorpirifos etil
clpfs,aire Se refiere a la difusividad del clorpirifos etil en el aire
clpfs,i Se refiere al clorpirifos etil en la interfase del lado del líquido
crit Se refiere a la velocidad crítica del punto de lloriqueo
ducto Se refiere a condiciones dentro del ducto
emp Se refiere al empaque al azar
j Se refiere al soluto
o Se refiere al orificio
o,total Se refiere al área total de los orificios
p Se refiere al plato perforado
pliegue Se refiere al pliegue del empaque al azar
reactor Se refiere al reactor
 101

soda Se refiere a la soda cáustica (NaOH)

sup Se refiere a velocidad superficial
torre Se refiere a la torre o tanque
trans Se refiere al área transversal
x Se refiere a un punto definido x
0 Se refiere al valor inicial
0,mg/m3 Se refiere al valor inical en mg/m3
1 Se refiere a reacción de primer orden
% Se refiere a concentración en % másico
∞ Se refiere a valores del número de Hatta cercanos al infinito

Superíndices
e Se refiere al área efectiva del empaque
p Se refiere al empaque
0 Se refiere a absorción sin reacción
* Se refiere al estado de equilibrio
′ Se refiere a una burbuja
ഥ Se refiere al valor promedio
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APÉNDICES
 APÉNDICE A
DATOS EXPERIMENTALES

Cuadro A.1 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 4 de octubre de

2012
Zona de Temperatura Humedad
Hora
muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
08:40 26,9 49
11:31 30,6 36
Torre 1
14:02 30,7 38
16:43 26,1 61
08:44 26,7 49
11:34 30,3 36
Torre 2
14:00 30,8 38
16:48 26,2 60

Cuadro A.2 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 14 de noviembre de

2012
Zona de Temperatura Humedad
Hora
Muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
08:58 27,0 49
11:48 26,6 52
Torre 1
14:12 27,3 47
16:58 26,6 50
08:52 25,7 59
Columna 2 dentro de 11:42 24,8 54
Planta 2 14:08 25,8 49
16:52 26,3 47

Cuadro A.3 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 22 de noviembre de

2012
Zona de Temperatura Humedad
Hora
muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
Columna 1 dentro de 08:47 22,8 51
Planta 2 11:34 24,8 54

111
112

Cuadro A.3 (cont.) Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 22 de

noviembre de 2012
Zona de Temperatura Humedad
Hora
Muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
Columna 1 dentro de
14:33 26,4 47
Planta 2
08:50 23,3 52
Columna 2 dentro de
11:35 25,1 53
Planta 2
14:34 26,7 47

Cuadro A.4 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 5 de marzo de 2013

Zona de Temperatura Humedad
Hora
muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
10:23 25,7 55
E-43 cerca de 13:46 30,2 44
campana recolectora
de gases 15:56 25,1 58
17:43 22,8 64

Cuadro A.5 Condiciones ambientales durante el muestreo realizado el 7 de marzo de 2013

Zona de Temperatura Humedad
Hora
muestreo ambiental/ (°C) Relativa/ (%)
08:46 25,0 52
Columna 2 dentro de 12:10 23,7 59
Planta 2 14:40 24,4 58
16:17 25,5 56

Cuadro A.6 Tiempos de recolección de gases durante los diferentes muestreos realizados
Fecha Zona de muestreo Tiempo de muestreo/ (min)
Torre 1 489
04/10/2012
Torre 2 489
Columna 2 en Planta 2 486
05/10/2012
Base de E-43 486
Torre 1 485
14/11/2012
Columna 2 en Planta 2 485
Columna 1 en Planta 2 235
22/11/2012
Columna 2 en Planta 2 344
 113

Cuadro A.6 (cont.) Tiempos de recolección de gases durante los diferentes muestreos
realizados
Fecha Zona de muestreo Tiempo de muestreo/ (min)
05/03/2013 E-43 cerca de campana recolectora 445
07/03/2013 Columna 2 en Planta 2 458

Cuadro A.7 Contenido de cada extrusora al inicio de diferentes muestreos realizados

Fecha de muestreo
Extrusora
04/10/2012 14/11/2012 22/11/2012 07/03/2013
E-5 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-27 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-40 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-28 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-8 Natural Natural Dursban Natural
E-47 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-14 Natural Dursban Dursban Dursban
Reciclado Dursban Dursban Dursban Dursban
E-52 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-53 Dursban Dursban Dursban Dursban
E-60 Natural Dursban Dursban Dursban
E-61 Natural Natural Natural Dursban
E-43 Dursban Natural Natural Dursban
Mezclado Dursban Dursban Dursban Dursban

Cuadro A.8 Mediciones de temperaturas y velocidades para ambas torres

Torre 1 Torre 2
Medición
Vacía Llena Vacía Llena
Temperatura/ (°C) 35,0 31,4 36,1 30,3
Velocidad/ (m/s) 2,0 2,2 2,5 2,7

Cuadro A.9 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases los días 7 y 8 de marzo de 2013
07/05/2013 08/05/2013
Posición
Presión p/ Velocidad v/ Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s) (Pa) (m/s)
Reciclado 50,3 9,87 55,9 10,42
Entrada ducto cuadrado 2 0,5 0,82 -0,3 -0,62
Después E-14 0,8 0,81 0,0 -0,17
E-47 128,0 15,76 137,6 16,34
114

Cuadro A.9 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases los días 7 y 8 de marzo de 2013
07/05/2013 08/05/2013
Posición
Presión p/ Velocidad v/ Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s) (Pa) (m/s)
Después E-47 1,9 1,72 1,1 1,23
E-8 -3,0 -2,34 -1,7 -1,46
Después E-8 3,0 2,17 3,1 2,31
Final ducto cuadrado 2 0,9 1,31 0,3 0,58
E-28 88,3 13,09 88,8 13,13
E-40 166,3 17,97 156,1 17,41
Después E-40 9,1 4,10 10,0 4,21
E-27 -2,4 -2,16 -1,3 -1,60
Después E-27 1,1 1,46 0,8 1,16
E-5 1,6 1,60 2,8 2,27
Final ducto cuadrado 1 0,9 1,31 0,7 1,20
E-61 710,7 37,15 661,1 35,83
Después E-61 -3,0 -1,70 -1,9 -1,48
E-43 476,7 30,38 347,6 25,98
Final ducto cuadrado 3 14,9 4,93 44,4 9,25
Mezclado 254,5 22,23 234,2 21,33
E-52 0,8 1,27 0,9 1,35
E-53 332,1 25,40 306,3 24,39
Después E-53 17,4 5,78 19,4 6,09
E-60 424,1 28,70 432,4 28,98
Después E-60 20,7 6,31 7,7 3,80
Final ducto cuadrado 4 52,0 10,05 53,5 10,19

Cuadro A.10 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases a diferentes horas del día 9 de marzo de 2013
09/05/2013 08:30 09/05/2013 14:00
Posición
Presión p/ Velocidad v/ Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s) (Pa) (m/s)
Reciclado 69,3 11,60 65,8 11,30
Entrada ducto cuadrado 2 -0,6 -1,05 0,5 0,69
E-14 115,5 14,97 136,9 16,30
Después E-14 -0,9 -1,13 -0,1 -0,23
E-47 97,1 13,73 118,9 15,19
Después E-47 0,6 0,71 1,9 1,80
E-8 -3,6 -2,46 0,4 0,60
Después E-8 2,0 1,66 2,9 2,24
 115

Cuadro A.10 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases a diferentes horas del día 9 de marzo de 2013
09/05/2013 08:30 09/05/2013 14:00
Posición
Presión p/ Velocidad v/ Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s) (Pa) (m/s)
Final ducto cuadrado 2 -0,1 -0,18 0,1 0,18
E-28 85,5 12,89 89,0 13,15
E-40 158,9 17,57 173,2 18,34
Después E-40 5,5 3,01 9,2 4,03
E-27 -1,7 -1,82 -1,8 -1,86
Después E-27 0,3 0,51 0,5 0,70
E-5 1,8 1,68 0,5 0,65
Final ducto cuadrado 1 0,2 0,48 0,1 0,16
E-61 29,0 7,50 25,6 7,03
Después E-61 1,2 1,42 -0,1 -0,13
E-43 14,6 5,32 15,6 5,47
Final ducto cuadrado 3 6,5 3,53 8,8 4,13
Mezclado 15,6 5,49 13,3 5,07
E-52 0,1 0,15 -0,1 -0,30
E-53 130,3 15,90 150,6 17,09
Después E-53 -0,8 -1,09 -1,5 -1,62
E-60 -0,6 -0,88 -0,8 -1,15
Después E-60 0,8 1,23 0,4 0,80
Final ducto cuadrado 4 1,1 1,47 0,4 0,77

Cuadro A.11 Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de extracción de
gases el día 9 de marzo de 2013
09/05/2013 08:30
Posición
Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s)
Reciclado 65,0 11,23
Entrada ducto cuadrado 2 0,4 0,61
E-14 140,1 16,49
Después E-14 0,7 0,93
E-47 119,8 15,24
Después E-47 1,8 1,83
E-8 1,3 1,18
Después E-8 3,2 2,28
Final ducto cuadrado 2 0,3 0,58
E-28 87,8 13,06
E-40 170,4 18,19
116

Cuadro A.11 (cont.) Presiones y velocidades a lo largo de los ductos del sistema de
extracción de gases el día 9 de marzo de 2013
09/05/2013 08:30
Posición
Presión p/ Velocidad v/
de medición
(Pa) (m/s)
Después E-40 3,6 2,38
E-27 -1,6 -1,76
Después E-27 -0,1 -0,18
E-5 0,7 0,76
Final ducto cuadrado 1 -0,1 -0,21
E-61 23,7 6,77
Después E-61 -0,2 -0,50
E-43 14,8 5,34
Final ducto cuadrado 3 6,2 3,46
Mezclado 12,4 4,90
E-52 -0,5 -0,88
E-53 124,6 15,55
Después E-53 -0,8 -1,03
E-60 -1,4 -1,61
Después E-60 0,2 0,48
Final ducto cuadrado 4 0,1 0,23

Cuadro A.12 Dimensiones de los ductos cuadrados principales del sistema de extracción
de gases
Parámetro Ducto 1 Ducto 2 Ducto 3 Ducto 4
Alto/ (m) 0,584 0,584 0,584 0,584
Ancho/ (m) 0,559 0,559 0,559 0,559
Longitud/ (m) 9,90 19,80 7,47 15,00

Cuadro A.13 Determinación de la densidad de la disolución de soda cáustica creada en el

laboratorio para la hidrólisis del clorpirifos etil
Parámetro Valor
Masa pignómetro vacío 6,79260 g
Masa pignómetro con disolución de NaOH 70,66810 g
Volumen de pignómetro 50 ml
 117

Cuadro A.14 Absorbancia UV-visible de clorpirifos etil en función del tiempo

Tiempo/ (h) Absorbancia 0/ (adim.) Absorbancia clorpirifos etil/ (adim.)
0 0,160 0,510
168 0,201 0,407
170 0,199 0,397
171 0,207 0,399
172 0,200 0,392
173 0,201 0,387
174 0,206 0,385

Cuadro A.15 Propiedades definidas para la simulación de las torres de absorción

Propiedad Valor
Concentración de disolución de soda cáustica al 4 % másico 1,05 mol/L
Densidad de disolución de soda cáustica al 4 % másico 1038 kg/m3
Viscosidad de disolución de soda cáustica al 4 % másico 1,125x10-3 Pa∙s
Tensión superficial de disolución de soda cáustica al 4 % másico 7,44x10-2 N/m
Difusividad de clorpirifos etil en agua 5,108x10-10 m2/s
Constante Ley de Henry para clorpirifos etil en soda cáustica 1,15x10-3 Pa∙m3/mol
Temperatura del sistema 35 °C
Difusividad del clorpirifos etil en aire 3,821x10-6 m2/s
Constante universal de los gases 8,314 Pa∙m3/(mol∙K)
Difusividad de NaOH en agua 1095,7 m2/s
 APÉNDICE B
RESULTADOS INTERMEDIOS

Cuadro B.1 Propiedades del sistema de absorción seleccionado

Propiedad Valor
Diámetro de torre 1,52 m
Altura de disolución de soda cáustica 2m
Volumen de disolución de soda cáustica 3,63 m3
Flujo volumétrico de la corriente que entra a la torre 6,65 m3/s
Presión de corriente de gases en entrada a torres 130000 Pa
Presión de corriente de gases al pasar orificios 124455 Pa
Densidad de corriente de gases 1,55 kg/m3
Viscosidad de corriente de gases 1,8835x10-5 Pa∙s
Fracción molar inicial de clorpirifos etil en corriente de gases 1,176x10-7
Velocidad superficial de corriente de gases 3,67 m/s
Velocidad de ascenso de burbujas a través de la disolución 0,25 m/s
Número de burbujas por unidad de volumen 7,29x109 1/m3
Área interfacial total por unidad de volumen 16659,7 m2/m3
Área interfacial de cada burbuja por unidad de volumen 1124,6 m2/m3
Retención de gas 0,406
Retención de líquido 0,594
Coeficiente de transferencia de masa en fase gaseosa 7,049x10 mol/(Pa∙m2∙s)
-7

Coeficiente global de transferencia de masa en fase gaseosa 7,004x10-7 mol/(Pa∙m2∙s)

Cuadro B.2 Propiedades del plato perforado para el sistema de absorción seleccionado
Propiedad Valor
Diámetro de orificios 2x10-3 m
Número de Reynolds orificios 36140
Número de orificios 9644,5
Distancia entre orificios 1,40x10-2 m
Velocidad crítica de punto de lloriqueo 81,6 m/s
Velocidad de corriente de gases en orificios 219,6 m/s
Flujo volumétrico en cada orificio 6,90x10-4 m3/s
Diámetro de burbujas 9,37x10-3 m
Volumen de burbujas 2,03x10-9 m3
Altura cámara de ingreso de gases 1m
Esfuerzo de flexión permitido (acero inoxidable 316L) 99,974 N/mm2
Factor de expansión 1,08
Aw 54026,3

119
120

Cuadro B.2 (cont.) Propiedades del plato perforado para el sistema de absorción
seleccionado
Propiedad Valor
Grosor del plato perforado 6x10-3 m
Caída de presión en orificios 5544,6 Pa

Cuadro B.3 Concentraciones de clorpirifos etil en la corriente de gases en diferentes fechas

para varias zonas de muestreo
Concentración C/ Concentración C/
Fecha Zona de muestreo
(mg/m3) (mol/L)
Torre 1 (vacía) 2,205 6,289x10-9
04/10/2012
Torre 2 0,913 2,604x10-9
Columna 2 en Planta 2 1,256 3,583x10-9
05/10/2012
Base de E-43 0,592 1,689x10-9
Torre 1 0,975 2,781x10-9
14/11/2012 Columna 1 en Planta 2 0,398 1,135x10-9
Columna 2 en Planta 2 0,488 1,392x10-9

Cuadro B.4 Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del tiempo para
el sistema de absorción seleccionado
Concentración Concentración Concentración
Tiempo Tiempo Tiempo
clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/
t/ (h) t/ (h) t/ (h)
(mol/m3) (mol/m3) (mol/m3)
0.91 0.038 14.64 0.509 28.36 0.839
1.83 0.075 15.55 0.535 29.28 0.857
2.74 0.111 16.47 0.560 30.19 0.874
3.66 0.146 17.38 0.585 31.11 0.892
4.57 0.181 18.30 0.609 32.02 0.908
5.49 0.214 19.21 0.633 32.93 0.925
6.40 0.247 20.13 0.656 33.85 0.941
7.32 0.279 21.04 0.678 34.76 0.956
8.23 0.310 21.96 0.700 35.68 0.972
9.15 0.341 22.87 0.721 36.59 0.987
10.06 0.371 23.79 0.742 37.51 1.001
10.98 0.400 24.70 0.762 38.42 1.015
11.89 0.428 25.62 0.782 39.34 1.029
12.81 0.456 26.53 0.801 40.25 1.043
13.72 0.483 27.45 0.820 41.17 1.056
 121

Cuadro B.4 (cont.) Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del
tiempo para el sistema de absorción seleccionado
Concentración Concentración Concentración
Tiempo Tiempo Tiempo
clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/
t/ (h) t/ (h) t/ (h)
(mol/m3) (mol/m3) (mol/m3)
42.08 1.069 72.27 1.360 102.46 1.492
43.00 1.081 73.19 1.365 103.38 1.494
43.91 1.094 74.10 1.371 104.29 1.497
44.83 1.106 75.02 1.377 105.21 1.499
45.74 1.117 75.93 1.382 106.12 1.502
46.66 1.129 76.85 1.387 107.04 1.504
47.57 1.140 77.76 1.392 107.95 1.507
48.49 1.151 78.68 1.397 108.87 1.509
49.40 1.162 79.59 1.402 109.78 1.511
50.32 1.172 80.51 1.407 110.69 1.513
51.23 1.182 81.42 1.411 111.61 1.515
52.14 1.192 82.34 1.416 112.53 1.517
53.06 1.202 83.25 1.420 113.44 1.519
53.98 1.211 84.16 1.424 114.36 1.521
54.89 1.221 85.08 1.429 115.27 1.523
55.81 1.230 85.99 1.433 116.18 1.525
56.72 1.238 86.91 1.437 117.10 1.527
57.64 1.247 87.83 1.441 118.01 1.529
58.55 1.255 88.74 1.444 118.93 1.530
59.46 1.264 89.65 1.448 119.84 1.532
60.38 1.272 90.57 1.452 120.76 1.534
61.29 1.279 91.48 1.455 121.67 1.535
62.21 1.287 92.40 1.459 122.59 1.537
63.13 1.294 93.31 1.462 123.50 1.538
64.04 1.302 94.23 1.465 124.42 1.540
64.95 1.309 95.14 1.469 125.33 1.541
65.87 1.316 96.06 1.472 126.25 1.543
66.78 1.322 96.97 1.475 127.16 1.544
67.70 1.329 97.89 1.478 128.08 1.545
68.61 1.335 98.80 1.481 128.99 1.547
69.53 1.342 99.72 1.484 129.91 1.548
70.44 1.348 100.63 1.486 130.82 1.549
71.36 1.354 101.55 1.489 131.74 1.551
122

Cuadro B.4 (cont.) Concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en función del
tiempo para el sistema de absorción seleccionado
Concentración Concentración Concentración
Tiempo Tiempo Tiempo
clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/ clorpirifos etil C/
t/ (h) t/ (h) t/ (h)
(mol/m3) (mol/m3) (mol/m3)
132.65 1.552 134.48 1.554 136.31 1.556
133.57 1.553 135.40 1.555 137.23 1.557

Cuadro B.5 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la altura en
la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción
seleccionado en el tiempo t = 0 s
Fracción Fracción Fracción
Altura molar Altura molar Altura molar
burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos
disolución etil en fase disolución etil en fase disolución etil en fase
11 11
Z/ (m) gaseosa x10 Z/ (m) gaseosa x10 Z/ (m) gaseosa x1011
y/ (adim.) y/ (adim.) y/ (adim.)
0,01 11642.969 0,31 1001.436 0,60 86.161
0,03 10414.403 0,32 895.766 0,61 77.073
0,04 9315.475 0,33 801.247 0,63 68.944
0,05 8332.506 0,35 716.702 0,64 61.673
0,07 7453.260 0,36 641.078 0,65 55.169
0,08 6666.793 0,37 573.434 0,67 49.351
0,09 5963.313 0,39 512.927 0,68 44.148
0,11 5334.065 0,40 458.806 0,69 39.493
0,12 4771.215 0,41 410.395 0,71 35.330
0,13 4267.758 0,43 367.093 0,72 31.606
0,15 3817.425 0,44 328.360 0,73 28.275
0,16 3414.611 0,45 293.714 0,75 25.296
0,17 3054.303 0,47 262.724 0,76 22.631
0,19 2732.014 0,48 235.005 0,77 20.247
0,20 2443.733 0,49 210.210 0,79 18.115
0,21 2185.872 0,51 188.032 0,80 16.208
0,23 1955.220 0,52 168.194 0,81 14.503
0,24 1748.907 0,53 150.449 0,83 12.977
0,25 1564.364 0,55 134.577 0,84 11.612
0,27 1399.294 0,56 120.380 0,85 10.392
0,28 1251.643 0,57 107.681 0,87 9.300
0,29 1119.571 0,59 96.322 0,88 8.324
 123

Cuadro B.5 (cont.) Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la
altura en la disolución y de la concentración de la misma para el
sistema de absorción seleccionado en el tiempo t = 0 s
Fracción Fracción Fracción
Altura molar Altura molar Altura molar
burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos
disolución etil en fase disolución etil en fase disolución etil en fase
Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011
y/ (adim.) y/ (adim.) y/ (adim.)
0,89 7.450 1,27 0.386 1,64 0.091
0,91 6.669 1,28 0.352 1,65 0.090
0,92 5.971 1,29 0.322 1,67 0.090
0,93 5.346 1,31 0.295 1,68 0.089
0,95 4.787 1,32 0.271 1,69 0.089
0,96 4.287 1,33 0.249 1,71 0.088
0,97 3.840 1,35 0.230 1,72 0.088
0,99 3.440 1,36 0.213 1,73 0.088
1,00 3.083 1,37 0.198 1,75 0.088
1,01 2.763 1,39 0.185 1,76 0.088
1,03 2.477 1,40 0.173 1,77 0.088
1,04 2.221 1,41 0.162 1,79 0.088
1,05 1.993 1,43 0.153 1,80 0.088
1,07 1.788 1,44 0.144 1,81 0.088
1,08 1.606 1,45 0.137 1,83 0.089
1,09 1.442 1,47 0.130 1,84 0.089
1,11 1.296 1,48 0.124 1,85 0.089
1,12 1.165 1,49 0.119 1,87 0.090
1,13 1.049 1,51 0.114 1,88 0.090
1,15 0.944 1,52 0.110 1,89 0.090
1,16 0.851 1,53 0.107 1,91 0.091
1,17 0.767 1,55 0.104 1,92 0.091
1,19 0.693 1,56 0.101 1,93 0.092
1,20 0.626 1,57 0.099 1,95 0.092
1,21 0.567 1,59 0.097 1,96 0.093
1,23 0.514 1,60 0.095 1,97 0.093
1,24 0.466 1,61 0.094 1,99 0.094
1,25 0.424 1,63 0.092 2,00 0.094
124

Cuadro B.6 Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la altura en
la disolución y de la concentración de la misma para el sistema de absorción
seleccionado en el tiempo t = 18 h
Fracción Fracción Fracción
Altura molar Altura molar Altura molar
burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos
disolución etil en fase disolución etil en fase disolución etil en fase
Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011
y/ (adim.) y/ (adim.) y/ (adim.)
0,01 11703.91 0,40 1038.36 0,79 618.21
0,03 10530.11 0,41 992.12 0,80 616.39
0,04 9480.40 0,43 950.77 0,81 614.79
0,05 8541.67 0,44 914.43 0,83 613.33
0,07 7716.89 0,45 881.30 0,84 612.02
0,08 6964.60 0,47 851.66 0,85 610.86
0,09 6291.84 0,48 825.16 0,87 609.81
0,11 5690.20 0,49 801.46 0,88 608.88
0,12 5152.17 0,51 780.26 0,89 608.04
0,13 4671.02 0,52 761.31 0,91 607.30
0,15 4240.73 0,53 744.36 0,92 606.63
0,16 3855.94 0,55 729.20 0,93 606.04
0,17 3511.82 0,56 715.88 0,95 605.51
0,19 3209.48 0,57 703.73 0,96 605.03
0,20 2933.71 0,59 692.87 0,97 604.60
0,21 2687.09 0,60 683.15 0,99 604.22
0,23 2466.55 0,61 674.47 1,00 603.88
0,24 2269.32 0,63 666.70 1,01 603.57
0,25 2092.94 0,64 659.75 1,03 603.30
0,27 1935.21 0,65 653.54 1,04 603.06
0,28 1794.16 0,67 647.98 1,05 602.84
0,29 1668.01 0,68 643.01 1,07 602.64
0,31 1555.20 0,69 638.64 1,08 602.47
0,32 1456.09 0,71 634.66 1,09 602.31
0,33 1365.69 0,72 631.10 1,11 602.17
0,35 1284.84 0,73 627.92 1,12 602.05
0,36 1212.54 0,75 625.07 1,13 601.94
0,37 1147.89 0,76 622.52 1,15 601.84
0,39 1090.07 0,77 620.24 1,16 601.75
 125

Cuadro B.6 (cont.) Fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en función de la
altura en la disolución y de la concentración de la misma para el
sistema de absorción seleccionado en el tiempo t = 18 h
Fracción Fracción Fracción
Altura molar Altura molar Altura molar
burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos burbuja en clorpirifos
disolución etil en fase disolución etil en fase disolución etil en fase
Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011 Z/ (m) gaseosa x1011
y/ (adim.) y/ (adim.) y/ (adim.)
1,17 601.67 1,45 601.06 1,73 601.01
1,19 601.60 1,47 601.06 1,75 601.01
1,20 601.53 1,48 601.05 1,76 601.01
1,21 601.48 1,49 601.04 1,77 601.01
1,23 601.43 1,51 601.04 1,79 601.01
1,24 601.38 1,52 601.04 1,80 601.01
1,25 601.34 1,53 601.03 1,81 601.01
1,27 601.30 1,55 601.03 1,83 601.01
1,28 601.27 1,56 601.03 1,84 601.01
1,29 601.24 1,57 601.02 1,85 601.01
1,31 601.22 1,59 601.02 1,87 601.01
1,32 601.19 1,60 601.02 1,88 601.01
1,33 601.17 1,61 601.02 1,89 601.01
1,35 601.15 1,63 601.02 1,91 601.01
1,36 601.14 1,64 601.02 1,92 601.01
1,37 601.12 1,65 601.01 1,93 601.01
1,39 601.11 1,67 601.01 1,95 601.01
1,40 601.10 1,68 601.01 1,96 601.01
1,41 601.09 1,69 601.01 1,97 601.01
1,43 601.08 1,71 601.01 1,99 601.01
1,44 601.07 1,72 601.01 2,00 601.01

Cuadro B.7 Determinación de la densidad de la disolución de soda cáustica creada en el

laboratorio para la hidrólisis del clorpirifos etil
Masa Masa pignómetro Masa Volumen Densidad
pignómetro con disolución disolución pignómetro/ disolución de
vacío/ (g) de NaOH/ (g) de NaOH/ (g) (ml) NaOH/ (kg/m3)
6,79260 70,66810 63,8755 50 1,27751
126

Cuadro B.8 Absorbancia corregida y concentraciones para la determinación de la constante

de reacción de la hidrólisis de clorpirifos etil a partir de las 168 h (t = 0 h)
Tiempo/ Absorbancia Concentración
C/C0 ln(C/C0 )
(h) corregida/ (adim.) x103/ (mol/L)
0 0,20615 7,51187 1.00000 0.00000
2 0,19818 7,22145 0.96134 -0.03943
3 0,19279 7,02505 0.93519 -0.06700
4 0,19193 6,99371 0.93102 -0.07147
5 0,18555 6,76123 0.90007 -0.10528
6 0,17827 6,49596 0.86476 -0.14530

Cuadro B.9 Constante de reacción de seudo-primer orden para la hidrólisis de clorpirifos

etil obtenido experimentalmente
Parámetro Valor
Constante de reacción de seudo-primer orden k1 6,38x10-6 s-1

Cuadro B.10 Parámetros para el cálculo del coeficiente de transferencia de masa sin
reacción en una torre empacada con empaques Intalox de 2 in
Parámetro Valor
Área superficial de empaques por unidad de volumen ap 120 m2/m3
Fracción de vacío de empaques 0,79
Diámetro del empaque demp 0,0105 m
Área específica efectiva de empaques ae 60,5568 m2
Número de Schmidt para la fase líquida ShL 2,12x103

Cuadro B.11 Parámetros para la selección del equipo de absorción más apto para el
sistema de interés y para el cálculo del factor de mejoramiento de la
absorción química
Parámetro Torre empacada Torre de burbujeo
Coeficiente de transferencia de masa en la
1,78x10-5 5,30x10-5
fase líquida sin reacción k0L / (m/s)
Número de Hatta Ha/ (adim.) 3,22x10-3 1,08x10-3
Concentración de clorpirifos etil en interfase
- 3,76x10-12
Cclpfs,i / (mol/L)
Factor de mejoramiento para números de
- 4,05x1017
Hatta cercanos al infinito E∞ / (adim.)
Factor de mejoramiento E/ (adim.) - 1,00
 127

Cuadro B.12 Números adimensionales necesarios para la simulación

Número adimensional Valor
Número de Bond Bo 0,547
Número de Galilei Ga 66811,1
Número de Froude Fr 1567,6
Número de Reynolds para la fase gaseosa ReG 2139,5
Número de Schmidt para la fase gaseosa GaG 3,18
Número de Sherwood para la fase gaseosa ShG 4,43

Cuadro B.13 Parámetros necesarios para dimensionamiento del plato perforado

Parámetro Valor
Área total de orificios en el plato k1 0,0303 m2
Área activa del plato Aro,total 1,633 m2
Pitch Δx/do 6,99

Cuadro B.14 Parámetros utilizados para ecuaciones de concentración de clorpirifos etil en

fase líquida y fracción molar en fase gaseosa
Parámetro Valor
n 16,31
n2 3,48x10-4
n3 1,09x10-5
 APÉNDICE C
MUESTRA DE CÁLCULO

C.1 Cálculo de la concentración de clorpirifos etil en la fase gaseosa en

mol/L

Para convertir la concentración de mg/m3 a mol/L se utilizaron los valores de la columna 3

del Cuadro B.3 y la siguiente ecuación:

C0,mg/m3
C0 = (C.1)
PMclpfs ·1x106

Obteniéndose así los valores que se observan en el Cuadro B.3, columna 4.

C.2 Cálculo de la fracción molar inicial de clorpirifos etil en la fase

gaseosa

Para definir la fracción molar inicial de clorpirifos etil en la corriente de gases, se utilizó la
concentración en el Cuadro B.3, columna 3, fila 1 y la siguiente ecuación:

C0
y0 = ρ (C.2)
C0 + PMG
aire

Con esto se obtuvo la fracción molar inicial que se observa en el Cuadro B.1 columna 2 y
fila 9.

C.3 Cálculo del flujo volumétrico de la corriente de gases

Se calculó el caudal de gases utilizando el valor del Cuadro A.9, columna 5, fila 27 y los
valores del Cuadro A.11, columnas 2 y 3, fila 1, junto con la siguiente ecuación:

129
130

Q=vducto ·Lancho ·Lalto (C.3)

Obteniéndose el flujo volumétrico mostrado en el Cuadro B.1, columna 2 y fila 4.

C.4 Cálculo de coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida sin

reacción para torre empacada con empaques Intalox de 2 in

Se calculó el coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida para una torre

empacada a partir de los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 3 y del Cuadro B.10,
junto con la siguiente ecuación (Wang et al., 2005):

1 2
0,0051 μL ·g 3 ρL ·vL 3
k0L = -0,4 · ቆ ቇ ·ቆ ቇ ·ScL -0,5 (C.4)
൫ap ·dp ൯ ρL ae ·μL

Se obtuvo así el valor mostrado en el Cuadro B.11, columna 2 y fila 1.

C.5 Cálculo de coeficiente de transferencia de masa en la fase líquida sin

reacción para torre de burbujeo

A partir de los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2, 3 y 5 y del Cuadro B.1 columna 2,
fila 7, se calculó el coeficiente de transferencia de masa para la fase líquida, con ayuda de
la siguiente ecuación (Monzón, 2008):

1 1
3 –
g μL 3
(C.5)
k0L =0,031· ൭൫ρL – ρG ൯·μL · 2 ൱ · ቆ ቇ
ρL ρL ·Dclpfs

El valor obtenido se puede observar en el Cuadro B.11, columna 3 y fila 1.

 131

C.6 Cálculo del número adimensional de Hatta

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 5; del Cuadro B.9 y del Cuadro
B.11 columna 3, fila 1, para encontrar el número de Hatta para la torre de burbujeo, a partir
de la siguiente ecuación:

ඥk1 ·Dclpfs
Ha = (C.6)
k0L
Obteniéndose así el valor mostrado en el Cuadro B.11 columna 3 y fila 2.

C.7 Cálculo de la velocidad superficial de la corriente de gases

Por definición, la velocidad superficial es el flujo volumétrico dividido por el área

transversal de la torre (Treybal, 1988). Se utilizaron los datos del Cuadro B.1 columna 2,
filas 1 y 4 y la siguiente ecuación:

Q
vsup = π (C.7)
·d 2
4 torre
Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 10.

C.8 Cálculo del número adimensional de Bond

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 4; del Cuadro B.2 columna 2,
fila 1, y la siguiente ecuación:

g·ρL ·do 2
Bo = (C.8)
σ
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 1.
132

C.9 Cálculo del número adimensional de Galilei

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 3; del Cuadro
B.2 columna 2, fila 1 y la siguiente ecuación:

g∙do 3
Ga =
μ 2 (C.9)
൬ L൰
ρL

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 2.

C.10 Cálculo del número adimensional de Froude

Se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, filas 1 y 6, junto con la siguiente
ecuación:

vo
Fr = (C.10)
ඥg·do

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 3.

C.11 Cálculo del número adimensional de Schmidt para la fase líquida

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2, 3 y 8 y la siguiente ecuación
(Treybal, 1988):

μL
ScL = (C.11)
ρL ·Dclpfs,aire

El resultado obtenido se puede observar en el Cuadro B.10 columna 2 y fila 5.

 133

C.12 Cálculo del diámetro de la burbuja de gas mientras asciende a

través de la fase líquida

Se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, fila 1 y del Cuadro B.12 columna 2, filas
1, 2 y 3 en la siguiente ecuación (Kulkarni et al., 2005):

1
5 9,261·Fr0,36 3
(C.12)
db = do · ቆ + + 2,147·Fr0,51 ቇ
Bo1,08 Ga0,39
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 8.

C.13 Cálculo de la velocidad de ascenso de las burbujas a través de la fase

líquida

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 4, y del
Cuadro B.2 columna 2, fila 8, junto con la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

2·σ g·db
vb = ඨቆ + ቇ (C.13)
db ·ρL 2

El valor obtenido se puede observar en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 11.

C.14 Cálculo del volumen de las burbujas mientras ascienden a través de

la fase líquida

Se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, fila 1 y del Cuadro B.12 columna 2, filas
1 y 3, junto con la siguiente ecuación (Shyu et al., 2006):

906·ሺBoήFrሻ–1,3 ·do 3
Vb = (C.14)
Bo
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 9.
134

C.15 Cálculo del área interfacial total por unidad de volumen

Para obtener este valor se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 4; del
Cuadro B.1 columna 2, fila 10, y la ecuación siguiente (Monzón, 2008):

1
ρ 3 ·g 4 (C.15)
a=2·vsup · ቆ L 3 ቇ
σ

Se obtuvo como resultado el valor mostrado en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 13.

C.16 Cálculo del número total de burbujas por unidad de volumen

Se utilizaron los datos del Cuadro B.1 columna 2, filas 2, 3, 4 y 11; del Cuadro B.2
columna 2, fila 9, y la siguiente ecuación (Schaftlein et al., 1968):

Q Z 1
N= · · (C.16)
Vb vb VL
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 12.

C.17 Cálculo del área interfacial de cada burbuja por unidad de volumen

Los datos utilizados provienen del Cuadro B.1 columna 2, filas 12 y 13 y del Cuadro B.2
columna 2, fila 9, junto con la siguiente ecuación (Montoya et al., 2003):

a
a' = (C.17)
Vb ·N

El resultado se puede observar en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 14.

 135

C.18 Cálculo de la retención de gas

Para encontrar este valor se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 3, del
Cuadro B.1 columna 2, fila 10 y la siguiente ecuación (Kantarci et al., 2005):

1
εG =
0,379 ρ 0,31 (C.18)
2,25+ v · ቀ72L ቁ ·μL 0,016
b

El resultado se observa en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 15.

C.19 Cálculo de la retención de líquido

Se utilizó el dato del Cuadro B.1 columna 2, fila 15 y la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

εL =1– εG (C.19)
Obteniéndose el resultado mostrado en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 16.

C.20 Cálculo del número adimensional de Reynolds para la fase gaseosa

Se utilizan los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 2 y 3; del Cuadro B.1 columna 2, fila
11; del Cuadro B.2 columna 2, fila 8, y la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

ρL ·vb ·db
ReG = (C.20)
μL

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 4.

C.21 Cálculo del número adimensional de Schmidt para la fase gaseosa

Para encontrar este valor se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 8 y del
Cuadro B.1 columna 2, filas 7 y 8 junto con la siguiente ecuación:
136

μG
ScG = (C.21)
ρG ·Dclpfs,aire

El valor puede ser observado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 5.

C.22 Cálculo del número adimensional de Sherwood para la fase gaseosa

Se utilizaron los datos del Cuadro B.12 columna 2, filas 4 y 5 junto con la siguiente
ecuación (NPTEL, s.f.):

1 1
ShG = 2 + 0,552·ReG 7 ·ScG 3 (C.22)

Obteniéndose el resultado mostrado en el Cuadro B.12 columna 2 y fila 6.

C.23 Cálculo del coeficiente de transferencia de masa en la fase gaseosa

Utilizando los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 7, 8 y 9 (temperatura en K); del
Cuadro B.1 columna 2, fila 8; del Cuadro B.2 columna 2, fila 8 y del Cuadro B.12 columna
2, fila 6, junto con la siguiente ecuación (NPTEL, s.f.):

Dclpfs,aire
kG =ShG · (C.23)
db ·R·T·൫1–y0 ൯

El resultado obtenido se puede observar en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 17.

C.24 Cálculo del coeficiente global de transferencia de masa en la fase

gaseosa

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 6; del Cuadro B.1 columna 2, fila
17; del Cuadro B.11 columna 3, fila 1 y la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

–1
1 H
KG = ቆ + 0 ቇ (C.24)
kG kL
 137

Obteniéndose el valor que se muestra en el Cuadro B.1 columna 2 y fila 18.

C.25 Cálculo de la concentración de clorpirifos etil en la interfase gas-

líquido

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 6; del Cuadro B.1
columna 2, filas 5 y 8 y la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

p·y0 y0
Cclpfs,i = · (C.25)
H 1x10-3
El resultado obtenido se puede observar en el Cuadro B.11 columna 3 y fila 3.

C.26 Cálculo del factor de mejoramiento para números de Hatta cercanos

al infinito

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 1, 5 y 10 y del Cuadro B.11
columna 3, fila 3, junto con la siguiente ecuación (Perry, 1997):

Dclpfs Dsoda Csoda0

E∞ = ඨ +ඨ ·ቆ ቇ (C.26)
Dsoda Dclpfs 1·Cclpfs,i

Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.11 columna 3 y fila 4.

C.27 Cálculo del factor de mejoramiento para el sistema

Los datos utilizados provienen del Cuadro B.11, columna 3, filas 2 y 4, junto con la
siguiente ecuación para valores del número de Hatta menores a 2 (Perry, 1997):

–1 2
E = 1 + ሺE∞ – 1ሻ· ቆ1 – е E∞ – 1 ቇ ·е 1 – Ha (C.27)

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.11 columna 3 y fila 5.

138

C.28 Cálculo del flujo volumétrico a través de cada orificio

Se utilizaron los datos del Cuadro B.1 columna 2, filas 7 y 8 y del Cuadro B.2 columna 2,
filas 1 y 2, junto con la ecuación siguiente (Treybal, 1988):

Reo ·π·do ·μG

Qo = (C.28)
4·ρG

Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 7.

C.29 Cálculo del número de orificios en el plato perforado

Los datos utilizados fueron tomados del Cuadro B.1 columna 2, fila 4 y del Cuadro B.2
columna 2, fila 7, junto con la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

Q
No = (C.29)
Qo

Este resultado se muestra en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 3.

C.30 Cálculo de área total de los orificios en el plato perforado

Se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, filas 1 y 3 y la siguiente ecuación
(Treybal, 1988):

π 2
Aro,total = ·d ·N (C.29)
4 o o
Se obtuvo el resultado mostrado en el Cuadro B.13 columna 2 y fila 1.

C.31 Cálculo del área activa del plato perforado

Se utilizó el dato del Cuadro B.1 columna 2, fila 1 y la siguiente ecuación:

 139

π
Aract = ·dtorre 2 ·0,90 (C.31)
4
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.13 columna 2 y fila 2.

C.32 Cálculo de distancia entre orificios en el plato perforado

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, fila 1; del Cuadro B.13
columna 2, filas 1 y 2 y la siguiente ecuación (Treybal, 1988):

do
∆x =
Aro,total (C.32)
ට൬
Aact ·0,907൰

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 4.

C.33 Cálculo del “pitch” en el plato perforado

Se utilizaron los datos del Cuadro B.2 columna 2, filas 1 y 4, junto con la ecuación
siguiente:

∆x
Pitch= (C.33)
do
Este resultado se muestra en el Cuadro B.13 columna 2 y fila 3.

C.34 Cálculo del grosor del plato perforado

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 2; del Cuadro B.1 columna 2, filas 1
y 2; del Cuadro B.2 columna 2, fila 11, y la siguiente ecuación (Kulkarni et al., 2011):

1 ρlíq ሺdtorre ·1000ሻ2

t= ·ඨቆ3·Z· · ቇ (C.34)
10 1003 4·f

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 14.

140

C.35 Cálculo de velocidad crítica de punto de lloriqueo para el plato

perforado

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, fila 2; del Cuadro B.1 columna 2, filas 2
y 7; del Cuadro B.2 columna 2, filas 1 y 14 y del Cuadro B.13 columna 2 y fila 3, junto
con la siguiente ecuación (Kulkarni et al., 2011):

൫ρL – ρG ൯·do ·g ∆x -1,6 t 0,75

vc”‹– 2 = · ቆ0,37 + 140·Z· ൬ ൰ · ൬ ൰ ቇ (C.35)
ρG do do

Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 5.

C.36 Cálculo del factor de expansión para la corriente de gases

Los datos del Cuadro B.1 columna 2, filas 1 y 15 y del Cuadro B.2 columna 2, fila 1 fueron
usados junto con la siguiente ecuación (Perry, 1997):

p
1– 101315 do 4
ω=1– · ቆ0,41+0,35· ൬ ൰ቇ (C.36)
1,4028 dtorre

Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 12.

C.37 Cálculo de la constante AW

Se utilizaron los datos del Cuadro B.1 columna 2, filas 1 y 2; del Cuadro B.2 columna 2,
filas 1 y 14 y del Cuadro B.13 columna 2, fila 3, junto con la siguiente ecuación
(Kulkarni et al., 2011):

8,9x104 Z
AW = 1,4 1,6
· +1192 (C.37)
∆x t dtorre
ቀ ቁ ·ቀ ቁ
do do
 141

Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 13.

C.38 Cálculo de la caída de presión a través de los orificios

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro B.1 columna 2, filas 1 y 7; del Cuadro
B.2 columna 2, filas 1, 2, 3, 6, 10, 12, 13 y 14; del Cuadro B.13 columna 2, fila 3 y la
ecuación siguiente (Kulkarni et al., 2011):

∆x 0,4
AW 0,5·ρG ·vo 2 · ቀ d ቁ
∆p= ൬ +0,14൰ · o
–0,08 (C.38)
Reo t Zc ·dtorre 2
0,2
ω2 · ቀ
ቁ · ቆ ቇ
do No ·t·do 2
Cuyo resultado se observa en el Cuadro B.2 columna 2 y fila 15.

C.39 Cálculo del parámetro n para la ecuación de la concentración de

clorpirifos etil en la fase líquida

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 7 y 9 y del Cuadro B.1 columna 2,
filas 2, 11, 14 y 18, junto con la siguiente ecuación (Shaftlein, 1968):

Z
n = KG ·a'·R·T· (C.39)
vb
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.14 columna 2 y fila 1.

C.40 Cálculo del parámetro n2 para la ecuación de la concentración de

clorpirifos etil en la fase líquida

Se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 6, 7 y 9; del Cuadro B.1, columna
2 y filas 2, 11 y 12; del Cuadro B.2 columna 2, fila 9; del Cuadro B.9 columna 2, fila 1 y
del Cuadro B.14 columna 2, fila 1, junto con la siguiente ecuación (Shaftlein, 1968):
142

ሺ1–e–n ሻ·H·Vb ·N·vb

n2 = k1 + (C.40)
R·T·Z
Se obtuvo el valor mostrado en el Cuadro B.14 columna 2 y fila 2.

C.41 Cálculo del parámetro n3 para la ecuación de la concentración de

clorpirifos etil en la fase líquida

Para este cálculo se utilizaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 7 y 9; del Cuadro
B.1 columna 2, filas 2, 6, 9, 11 y 12; del Cuadro B.2 columna 2, fila 9 y del Cuadro B.14
columna 2, fila 1 junto con la siguiente ecuación:

y0 ·ሺ1 – e–n ሻ·p·Vb ·N·vb

n3 = (C.41)
R·T·Z
Obteniéndose el valor mostrado en el Cuadro B.14 columna 2 y fila 3.
C.42 Cálculo de la concentración de clorpirifos etil en la fase líquida en
función del tiempo

Se utilizaron los datos del Cuadro B.14 columna 2, filas 2 y 3 junto con la siguiente
ecuación (Shaftlein, 1968), que fueron ingresados en el programa Polymath para su
solución, recordando que C0 = 0 en la disolución de soda cáustica:

n3 n3
Cclpfs = + ൬C0 – ൰ ·e-n2 ·t (C.42)
n2 n2
Los resultados obtenidos se muestran en el Cuadro B.4.

C.43 Cálculo de la fracción molar de clorpirifos etil en la fase gaseosa en

función de la altura de la burbuja a través de la fase líquida

Para obtener estos resultados se usaron los datos del Cuadro A.15 columna 2, filas 6, 7 y 9;
del Cuadro B.1 columna 2, filas 2, 11, 14 y 18, y del Cuadro B.4, junto con la siguiente
ecuación (Shaftlein, 2008:
 143

H H –K ·a'·R·T·vZ
yclpfs = Cclpfs · + ൬y0 – Cclpfs · ൰ ·e G b (C.43)
p p
Obteniéndose los resultados mostrados en el Cuadro B.5, para mediciones a partir del
tiempo t = 0 s.
 APÉNDICE D
PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES

D.1 Determinación de constante de reacción de seudo-primer orden para

la hidrólisis de clorpirifos etil

1. Se prepara la disolución de soda cáustica utilizando 500 ml de soda cáustica al

50 % másico y 500 mL de agua en un recipiente cilíndrico de plástico. Se deja
reposar para que todo el calor generado se disipe.
2. Se toma una muestra de 5 ml para ser utilizada como blanco.
3. Se asegura el recipiente en el techo de modo que este se encuentre en una posición
completamente vertical.
4. Se inserta un extremo de la manguera plástica en el ducto cuadrado de modo que su
lado abierto reciba directamente la corriente de gases y se asegura con cinta adhesiva
para que no se desplace ni se desacomode.
5. Se inserta rápidamente el otro extremo de la manguera en la disolución de soda
cáustica y se asegura en una posición en la que los gases puedan burbujear a través de
la disolución y las pérdidas de líquido sean mínimas.
6. Se deja que los gases burbujeen por 24 horas antes de retirar la manguera de la
disolución y llevar el recipiente al laboratorio.
7. Se inserta una pastilla magnética en el recipiente y se coloca sobre una plantilla para
mantener su temperatura en 35 °C con agitación vigorosa constante.
8. Se agrega el blanco a una cubeta y se inserta en el espectrofotómetro UV-vis. Se
realiza el autocero en el equipo.
9. Se toman muestras de 5 ml de la disolución en periodos de tiempo definidos de
acuerdo a los resultados obtenidos. Se anotan los tiempos.

145
146

10. Se inserta la muestra en una cubeta, que a la vez se inserta en el otro compartimento
del espectrofotómetro UV-vis.
11. Se realizan mediciones de absorbancia a lo largo de todo el espectro UV-vis (100 nm
a 1200 nm).
12. Se anota la absorbancia para el pico alrededor de 290 nm (longitud de onda que
absorbe el clorpirifos etil) y también el valor inicial a 1200 nm.
13. Se corrige la absorbancia a 290 nm restándole el valor obtenido a 1200 nm.
14. Se repiten las tomas de muestras y las mediciones de absorbancia hasta que se
observe un comportamiento regular y continuo.
15. Se convierte la absorbancia a concentración (% másico) utilizando la siguiente
ecuación lineal:
Abs = 246,04005·C% – 0,99484 (D.1)

16. Se calcula la concentración en mol/L y se grafica ln(C/C0 ) en función del tiempo.

17. Si los datos siguen un comportamiento lineal, se realiza la línea de mejor ajuste y se
apunta el valor de su pendiente, junto con el valor de R2.

D.2 Toma de presiones y velocidades a lo largo del sistema de extracción

de gases

1. Se realizan orificios a lo largo de la ductería, colocados en los ductos de cada

extractor y en los ductos cuadrados principales antes y después de cada entrada de las
corrientes de los extractores. También al final de cada ducto cuadrado.
2. Se conecta el tubo Pitot al manómetro digital y se selecciona la opción de toma de
datos.
3. Se selecciona la opción de captura de velocidades, de modo que el manómetro
registre tanto presiones como velocidades.
 147

4. Se inserta el tubo Pitot en el orificio de modo que su extremo reciba la corriente de

los gases y este se encuentre justo en el centro del diámetro/ancho del ducto.
5. Se espera a que los valores mostrados por el manómetro se estabilicen y se inicia la
toma de muestras.
6. Una vez que el equipo complete el tiempo de muestreo se retira el tubo Pitot del
ducto.
7. Se repiten los puntos 4 a 6 para todos los orificios hechos.
8. Se anotan todos los datos registrados.
ANEXOS
 __________________________ L_

Gases
tratados

Soda
ciSustica

Soda
c6ustica

Soda
ciSustica

2 m 5,04 m
fol'f'03AG'IYJ COM:s:O'J ~éV150RA Jlc
PER•I"SOO DE' CO'J5mUCCI6t

P'i0i1 ClO
ABSORCICN CLORPIRIFOS
ETIL
P~OP:ETAR:ü

YANBER
S.A.

San Joo¡¡j Ceotrol Hospitol

1,52 m

1m '-'IWF lSIOr'!A_ 'iCSPOIJSt•BLl:

'"""'l!llltA\leLAI.I'~~-

PR)F~S:OIU.l 'lE~PCNSAóLF DE
Dlli[CGióiJ I~Ct-I:GA
,,,.,oeJ.i..\'liKIJ.lli:fJ:_I!II..I.IElla__

Corriente )~--------­
de gases . ,- Soda )
------------------1"-~ga~s~t~a~d~aJ CO:JF_-·JiDO:

DIAGRAMA DE FLUJ:'.l DE UNA

TORRE DE ABSORCIÓN EN
PLANTA 2

DIAGRAMA DE FW.JO PARA UNA TORRE DE ABS<IRCI&I EN PI..ANTA 2 ES::::M .A. é-FCHA. Li\l>,<irJ:\
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 HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD

Nombre del Producto: SODA CAUSTICA LIQUIDA (TODOS LOS GRADOS)

Fecha de Revisión: Septiembre 2011 – segunda revisión
0
3 1

SECCION 1 : IDENTIFICACION
SECCIÓ1: IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO Y DEDEL
LAÍAPRODUCTO Y DE LA COMPAÑÍA
PRODUCTO

Nombre Químico: HIDROXIDO DE SODIO - NaOH

Número CAS: 1310-73-2
Sinónimos: Soda cáustica líquida.

COMPAÑÍA: Grupo Transmerquim

Teléfonos de Emergencia
México : +55 5831 7905 – SETIQ 01 800 00 214 00
Guatemala: +502 6628 5858
El Salvador: +503 2251 7700
Honduras: +504 556 8403
Nicaragua: +505 2269 0361 - Toxicología MINSA: +505 22897395
Costa Rica: +506 2537 0010
Panamá: +507 512 6182
Colombia: +571 840 0046
Perú: +511 614 65 00
Ecuador: +593 2382 6250
Venezuela: +582 871 6606 – 871 6072
República Dominicana +809 685 1010
Argentina +54 115 031 1774

SECCION 2 : COMPOSICION / INFORMACION SOBRE LOS INGREDIENTES

HIDROXIDO DE SODIO CAS: 1310-73-2 32-51%

SECCION 3 : IDENTIFICACION DE PELIGROS

VISION GENERAL SOBRE LAS EMERGENCIAS. ¡Peligro! Corrosivo. Puede causar severas quemaduras
en el tracto respiratorio, la piel, los ojos y el tracto intestinal. Se pueden producir daños oculares
permanentes.

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EFECTOS ADVERSOS POTENCIALES PARA LA SALUD:
Inhalación
Exposición a Corto Plazo: Irritación (posiblemente grave), quemaduras, edema pulmonar.
Exposición Prolongada: No se conocen efectos
Ingestión
Exposición a Corto Plazo: Irritación (posiblemente grave), quemaduras, nauseas y vómitos.
Exposición Prolongada: No se conocen efectos.

Contacto con los ojos

Exposición a Corto Plazo: Irritación (posiblemente grave), quemaduras, daño a los ojos, ceguera.
Exposición Prolongada: Disturbios visuales.

Contacto con la piel

Exposición a Corto Plazo: Irritación (posiblemente grave), quemaduras.
Exposición Prolongada: Dermatitis

Estado Carcinogénico
OSHA: No
NTP: No
IARC: No

Posibles Efectos sobre el Medio Ambiente: Este material es alcalino y puede elevar el pH de las
aguas superficiales con una baja capacidad de tampón.

SECCION 4 : MEDIDAS DE PRIMEROS AUXILIOS

Contacto Ocular: Lave bien los ojos inmediatamente con un chorro de agua directo al menos durante
15 minutos, y mantenga abiertos los parpados para garantizar la remoción del químico. Enjuagar los
ojos en cuestión de segundos es esencial para lograr la máxima eficacia. Busque atención médica
inmediata.

Contacto Dérmico: Lave la piel inmediatamente con abundante agua y jabón por lo menos durante
15 minutos mientras se retira la ropa y zapatos contaminados. Lave la ropa antes de usarla
nuevamente. Busque atención médica inmediatamente.

Inhalación: Trasladar a la víctima a un área descontaminada. Si la respiración es difícil, suministrar

oxigeno. Si la respiración se ha detenido, dar respiración artificial. Recurra a una persona
especializada para que administre los primeros auxilios (Reanimación cardiopulmonar o desfibrilador
externo automático) y busque atención médica inmediatamente.

Ingestión: ¡No induzca el vomito! Administre grandes cantidades de agua. Nunca administre nada
por la boca a una persona inconsciente. Si la victima vomita espontáneamente, mantenga las vías
aéreas despejadas. Buscar atención médica inmediata.

Nota para el Médico: La ausencia de signos visibles o síntomas de quemaduras NO excluye la

presencia de daños reales en los tejidos.

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 SECCION 5 : MEDIDAS PARA EXTINCION DE INCENDIOS
Punto de Inflamabilidad ºC: No reportado
Temperatura de Ignición (ºC): No reportado
Límites de Inflamabilidad (%V/V): No reportado

Peligro de incendio y/o explosión: Riesgo insignificante de fuego.

Medios extintores de incendio: Use agentes de extinción apropiados para fuego circundante.
Instrucciones para combatir el fuego: Si puede hacerlo sin riesgos, retire el recipiente del área de
incendio. Enfríe los recipientes con agua.

Sensibilidad a Impacto Mecánico: No sensible

Sensibilidad a Descarga Estática: No sensible

Punto de Inflamación: No inflamable

SECCION 6: MEDIDAS PARA FUGAS ACCIDENTALES

Fugas en Operación: Remueva el material a un contenedor adecuado. El material líquido se puede
retirar con un camión de aspirado. Lave con agua la zona en la que se produjo el derrame, si es
necesario. Evite que el material fluya hacia cursos de agua y sistemas de desagüe. Informe del
derrame o escape, si así está prescrito, a los organismos municipales o locales pertinentes.

SECCION 7: MANEJO Y ALMACENAMIENTO

Manejo: Evite respirar el vapor o la niebla. No permita que entre en contacto con los ojos, piel o
ropa. Lávese minuciosamente después de manipular este producto. Al mezclar, agregue el agua
lentamente para reducir el calor generado y las salpicaduras.

Almacenamiento: Almacene y manipule de acuerdo con todas las normas y estándares actuales.
Mantenga el contenedor cerrado con seguridad y etiquetado correctamente. No debe almacenarse
este producto en contenedores de aluminio ni utilizar accesorios, ni líneas de transferencia de
aluminio, ya que puede generar hidrógeno inflamable. Mantenga separado de sustancias
incompatibles.

SECCION 8: CONTROLES DE EXPOSICION Y PROTECCION PERSONAL

Limites de Exposición
Limites Permisibles Absoluto (LPA): 2 mg/m³

Ventilación: Utilice ventilación de tiraje forzado local donde se puede generar polvo o niebla.
Asegúrese del cumplimiento de los límites de exposición que correspondan.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Protección de los ojos: Si es necesario, utilice antiparras de seguridad química con careta de
protección para proteger la piel del contacto con el producto. Instale una fuente destinada al lavado,
remojo y enjuague rápido de los ojos y una ducha de emergencia en la zona de trabajo.

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Vestimenta: Utilice ropa resistente a los productos químicos y botas de caucho cuando exista la
posibilidad de entrar en contacto con el material. Se debe retirar la ropa contaminada y luego se
debe desechar o lavar antes de usar nuevamente.

Guantes: Use guantes apropiados resistentes a los productos químicos.

Tipos de Materiales de Protección: Hule de butilo, caucho natural, neopreno, nitrilo, cloruro de
polivinilo (PVC), Tychem (R).

Respirador: Podrá utilizarse una mascara aprobada por el NIOSH con filtro N95 (humo o niebla) en
circunstancias en las que se espere que las concentraciones en el aire superen los limites de
exposición, o cuando se haya observado que los síntomas sean indicio de sobreexposición.

Deberá utilizarse una pieza facial de media mascara con purificador de aire en concentraciones de
hasta 10 veces el nivel de exposición aceptable y una pieza facial de mascara completa con
purificador de aire en concentraciones de hasta 50 veces el nivel de exposición aceptable.

Deberá suministrarse aire cuando se espera que el nivel se encuentre 50 veces por encima del nivel
aceptable, o cuando exista la posibilidad de que se produzca una fuga incontrolada.

En todo caso, deberá cumplirse con el DS 594 o establecer las condiciones ambientales en el lugar de
trabajo.

SECCION 9: PROPIEDADES FISICAS Y QUIMICAS

Estado físico: Líquido
Apariencia: Transparente
Color: Incoloro
Olor: Inodoro
Punto de Ebullición: 110-144 ºC (230-291ºF)
Punto de Congelación: -32 a 15ºC (-26 a 59ºF)
Presión de vapor: 13-135 mm Hg @ 60ºC
Densidad del Vapor: No disponible
Gravedad Específica (Agua= 1): 1.11 – 1.53 @ 15.6ºC
Densidad: 9,27 – 12,76 lbs/gal @ 15,6 ºC
Solubilidad en Agua: 100%
pH: 14,0 (7,5% solución)
Volatilidad: No disponible

SECCION 10 : ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD

Estabilidad química: Estable bajo condiciones ordinarias de uso y almacenamiento.

Condiciones a evitar: Se puede producir gas de monóxido de carbono en contacto con azucares
reductores, productos alimenticios o bebidas en espacios cerrados.

Incompatibilidad con otros materiales: Acidos, compuestos halogenados, contacto prolongado con
aluminio, latón, bronce, cobre, plomo, estaño, zinc u otros metales o aleaciones sensibles al álcali.

Productos de descomposición peligrosos: Productos de Termodescomposición: Ninguna.

Polimerización Peligrosa: No se polimeriza.

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 SECCION 11 : INFORMACION TOXICOLOGICA
Datos de Toxicidad:
Hidróxido de Sodio:
LD50 (dérmica, conejo): 1.350 mg/kg
LD50 (50% solución) (oral, rata): 220 mg/kg

La gravedad del daño al tejido depende de la concentración del producto, la prolongación del
contacto con el tejido y el estado del tejido local. Después de la exposición puede pasar un tiempo
antes de que aparezca la irritación u otros efectos. Este material es un fuerte irritante y es corrosivo
para la piel, ojos y membranas mucosas. Este material puede provocar quemaduras graves y daño
permanente al tejido con el cual entre en contacto. Si inhalación puede producir irritación grave y
posibles quemaduras junto con edema pulmonar que puede producir neumonitis. El contacto de este
material con los ojos puede producir irritación grave, corrosión con posible daño a la cornea y
ceguera. Su ingestión puede producir irritación, corrosión/ulceración, nauseas y vomito. En general,
los efectos crónicos se deben a irritación a largo plazo.

Este material puede producir dermatitis en la piel o ulceración recurrente de la cornea y alteraciones
de la visión. En informes de casos extraordinarios, se ha observado que la inhalación a largo plazo
produce una reacción inflamatoria de los bronquios o disfunción obstructiva de las vías respiratorias.

SECCION 12 : INFORMACION ECOLOGICA

Datos de Ecotoxicidad
Toxicidad para la pesca: Este material ha demostrado una toxicidad moderada ante organismos
acuáticos.

LC50 (Daphnia): 100 ppm

LC50 (Salvelino, 24 horas): 25 ppm
LC50 (Salmón real): 48 ppm
LC50 (Camarón, 48 horas): 33-100 ppm
LC50 (Berberecho, 48 horas): 330-1000 ppm

Destino y Transporte
Biodegradación: Este material es inorgánico y no está sujeto a biodegradación.

Persistencia: Se cree que este material existe en estado disociado en el medio ambiente.

Bioconcentración: Se estima que este material no es bioacumulable.

Otra información Ecológica: Este material ha demostrado una ligera toxicidad ante organismos
terrestres.

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 SECCION 13 : CONSIDERACIONES SOBRE DISPOSICION

Métodos aprobados para disponer el producto: Se puede reutilizar o volver a procesar. Desechar de
acuerdo a las regulaciones apropiadas.

Métodos aprobados para la eliminación de envases/embalajes contaminados: Los envases con

restos de soda cáustica son considerados desechos peligrosos y deben ser dispuestos como tal en un
relleno de seguridad según las disposiciones locales vigentes.

SECCION 14 : INFORMACION SOBRE TRANSPORTE

Transporte Terrestre
Nombre apropiado del envío: Soda cáustica
Clase UN: 8
Numero UN: 1824
Grupo de Empaque: II
Requisitos Etiquetado: 8

Transporte Marítimo IMDG

Nombre apropiado del envío: Solución de Hidróxido de Sodio
Clase UN: 8
Numero UN: 1824
Grupo de Empaque: II

SECCION 15 : INFORMACION REGLAMENTARIA

Esta hoja de seguridad cumple con la normativa legal de:

México: NOM-018-STS-2000
Guatemala: Código de Trabajo, decreto 1441
Panamá: Resolución #124, 20 de marzo de 2001

SECCION 16 : INFORMACION ADICIONAL

La información relacionada con este producto puede no ser valida si éste es usado en combinación
con otros materiales o en otros procesos. Es responsabilidad del usuario la interpretación y
aplicación de esta información para su uso particular. La información contenida aquí se ofrece
solamente como guía para la manipulación de este material especifico y ha sido elaborada de buena
fe por personal técnico. Esta no es intentada como completa, incluso la manera y condiciones de uso
y de manipulación pueden implicar otras consideraciones adicionales.

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 Método para la calibración y ajuste de la bomba Escort ELF*

A. Calibración1:
1. Revise el filtro de la bomba, si es necesario reemplácelo.
2. Encienda la bomba presionando el botón ON/OFF, espere a que la misma alcance el flujo pre
programado.
3. Program~ un flujo de 2,50 l/mln.
4. Deje funcionar la bomba por espado de 10 a 15 minutos a 2,50 l/min 2 •
S. Cierre la entrada de aire de la bomba, en este punto la pantalla debe mostrar un flujo de 0,02 L/min.
o menos, en caso contrario revise que el filtro y sellos se encuentren ensamblados correctar:nente.
6. Deje el flujo programado en 2,50 L/min. y apague la bomba.
7. Conecte la bomba al calibrador primario.
8. Encienda la bomba; inmediatamente después presione simultáneamente los botones ON/OFF y
RUN/HOlD, hasta que en la pantaHa se observe CAl, en este momento deje de pr~ior.ar los
botones3 .
9. Manipule el calibrador primario y obtenga co01o mínimo seis lecturas que estén muy cercanas entre
si.
10. Use las flechas 1' y+ para ajustar las lectura exactamente con el promedio de las seis lecturas.
11. Apague la bomba 4 •

B. Ajuste:
1. Cargué la batería por 16 horas 5•
2. Conecte el cartucho Orbo® 49P a la bomba.
3. Presione el botón ON/OFF hasta que la luz RUN/HOlD este encendida.
3.1. La luz FLOW FAULT y LOW BAT se encenderán; mientras estas luces están encendidas en la
pantalla se desplegará el número de horas de uso de la bomba desde su última calibración.
3.2. Cuando las tres fuces estén encendidas en la pantalla se desplegará 8.88 LPM/MINS, esto con el
fin de corroborar que todos los segmentos de la pantalla ~n funcionando.
3.3. La luz LOW BATse apagará si el voltaje de la batería es superiora 4,1 volts.
3.4. La luz de FLOW FAULT se apagará cuando el flujo se encuentre entre ± 0,1 L/min del flujo
programado.
4. La bomba comenzará a funcionar.
S. Presione las flechas 6 1' y+ para ajustar el valor del flujo deseado.
6. Si se presiona el botón RUN/HOLD será interrumpido el muestreo sin reiniciar el cronómetro.
7. Presione el botón ON/OFF para apagar la bomba 7 •

1
La bomba debe calibrarse cada mes o cada 200 horas de funcionamiento.
2
No es recomendable que la bomba funcione sin ningún cartucho instalado, pues esto reduce la vida útil del filtro.
3
En la pantal!a de desplegará la palabra CAL y una cuenta regresiva desde 9, luego se observará alternada mente CAL y
2,50 L/min.
4
El contador de horas de funcionamiento será reiniciado automáticamente la próxima vez que se encienda la bomba.
5
No es necesario que la baterfa este unida a la bomba para ser cargada.
6
Cuando los botones de la flechas 1" y ...V son presionados la luz RUN/HOLD se apagará.
 Método para la determinación de clorpirifos en el ambiente
(Método NlOSH 5600)

El método se ha subdividido en varias secciones con el fin de facilitar su aplicación y compresión. Cada
sección posee un consecutivo de pasos lógicos que deben ser acatados para cumplir con las especificaciones
del método NIOSH S600.

A. Preparación de disoluciones
1. Disolución de estándar Interno (5 mg/ml): \.../"
1.1. Pese aproximada pero exactamente SO mg de trifenil fosfato grado estándar analítico.
1.2. Transfiera cuantitativamente los SO mg de trifenil fosfato a un balón aforado de 10 ml.
1.3. Disuelva el trifenH fosfato en tolueno grado GC, pestiddas o residuos~ tiene el balón hasta la
marca de aforo. /
2. Disolución desorbente: ¡_../
2.1. Agregue 50 ml de acetona grado GC, a un balón de 500 mL.
2.2. Agregue 1,00 ml de la disolución de estándar interno.
· 2.3. Afore el balón de SOO ml con tolueno grado GC, pesticidas o residuos.
3. Disolución 9:1 tolueno:acetona: ~
3.1. Agregue 10 ml. de acetona grado GC, a un balón de 100 mL
3.2. Afore el balón de 100 ml con tolueno grado GC, pesticidas o residuos.
4. Disolución madre (10 mg/ml): v
4.1. Pese aproximada pero exactamente 100 mg de clorpirifos patrón primario1 . v
4.2. Transfiera cuantitativamente los 100 mg de clorpirifos a un balón aforado de 10 mL
4.3. Disuelva el clorpirifos con mezcla 9:1 tolueno:acetona.
4.4. Afore el balón con mezcla 9:1 tolueno:acetona hasta la marca de aforo.
S. Disolución de trabajo {55-1}~ \,.../"'"'
5.1. Coloque 0,800 ml de la disolución madre en un balón aforado de 10m l.·
5.2. llene hasta la marca de aforo con disolución 9:1 tolueno:acetona.
6. Disolución de trabajo (SSM2): V
6.1. Coloque una alícuota de 1,0 ml de la disolución de trabajo SS-1 en un balón aforado de 10 ml.
6.2. Afore el balón hasta la marca con 9:1 tolueno:acetona.

B. Muestreo
1. Calibre cada una de las bombas de muestreo siguiendo el método específico para cada uno de los
tipos de bomba disponibles. El flujo a emplear es de 500 ml/min.
2. Conecte la manguera flexible al cartucho de adsordón de manera que el otro extremo se ubique
cerca de la zona de respiración del trabajador procurando no generar un detrimento de su
desempeño'.
3. Encienda la bomba y registre la hora de inicio del muestreo para cada una de las bombas.
4. Apague cada una de las bombas luego de 8 horas de muestreo con flujo constante, registre la hora
de apagado.

1
Puede ser un patrón secundario si se cuenta con)¡{este.
2
En el caso de los blancos de campo el sistema de'muestreo debe colocarse en una zona que se asume como limpia de
clorpirifos, así como donde lluvia y el polvo no puedan afectar el funcionamiento óptimo del mismo
 5. Retire el cartucho de adsorción del sistema de muestreo y asegúrese de colocar bien ambas tapas
plásticas en cada uno de los extremos del mismo.
6. Coloque los cartuchos de adsorción en una caja adecuada para su transporte, asegúrese que los
m\smos queden lo suficientemente prot~idos para evitar que el cartucho de adsorción s-e quiebr-e o
fracture.

C. Preparación de muestras y blancos de campo

1. Tome el cartucho de absorción y retire las tapas plásticas.
2. Retire cuidadosamente el aro de PTFE de la parte frontal del cartucho de adsorción.
3. Transfiera completamente -el filtro de vidrio y la capa frontal de resina adsorbent-e a· un vial de 4 mL~.
4. Transfiera completamente la espuma de poliuretano y la capa posterior de resina adsorbente a otro
vial de 4 ml.
5. Agregue 2 ml4 de la disolución desorbente a sendos viales.
6. Tape cada vial con tapas que contengan un "liner" de PTFE.
7. Coloque Jos viales en el agitador y agítelos por una hora.
8. Espere a que se sedimente el sólido contenido en cada vial.
9. Transfiera 1 ml de disoludón de cada uno de los viales de 4 ml a un vial de 2 ml.
10. Tape cada vial _de 2 ml con tapas que contengan "septums" de PTFE5 •

D. Preparación de muestras control

1. Tome dos cartuchos de adsorción nuevos y remueva la tapa de la parte frontal del mismo.
2. Agregue 30 ¡.tl de la disolución de trabajo SS-1 en la cara exterior del filtro de vidrio.
3. Tape nuevamente cada uno de los cartuchos de adsorción y déjelos reposar por una hora.
4. Procese luego de transcurrido el tiempo de una hora, cada uno de Jos cartucho de adsorción
de la misma manera en que se procesaron para las muestras y blancos de campo.
5. Realice un blanco del cartucho de adsorción, procese este cartucho de adsorción de la misma
manera que fas muestras control excepto por la adición de la disolución de trabajo SS-1.

E. Curva de calibración
1. Afore S balones de 2 ml con la disolución desorbente.
2. Coloque los cinco balones el:! el evaporador de N2 •
6
3. Concentre la disolución desorbente empleando una corriente de nitrógeno suave V continua •
4. Retire los balones del evaporador.

3
En caso de no contar con viales de vidrio ámbar es recomendado cubrirlos viales con papel aluminio o guardarlos en
un recipiente adecuado no translucido. Esto aplica para todos los viales que se emplearan a lo largo del
procedimiento.
4
Para agregar estos volúmenes se recomienda emplear la micro pipeta calibrada.
5
fl"septum" puede ser de otro material, pero la cara en contacto con la disolución debe ser de PTFE.
6
Asegúrese de que fa mezcla contenida en los balones no salpique, concentre fa disolución hasta que el volumen
evaporado apenas supere el volumen de disolución de trabajo que se debe agregar.
 5. Agregue el volumen indicado en la tabla 1 a los distintos balones de 2 ml previamente
concentrados.
6. Afore cada uno de Jos balones de 2 ml hasta la marca con disolución 9:1 tolueno: acetona.

Tabla 1: Volúmenes a emplear en la preparación de la curva calibración.

Disolución de Trabajo Volumen 1 ¡.tl7 Masa clorpirifos 1 pg

Patrón 1 SS-2 10 0,8
Patrón 2 SS-2 30 2,4
Patrón 3 SS-1 10 8
Patrón 4 SS-1 30 24
Patrón 5 SS-1 90 72

7. Prepare un blanco aforando un balón de 2 ml con disolución desorbente.

8. Transfiera 1,5 ml de cada uno de los patrones y el blanco a un vial de 2 mL
9. Tape bien el vial y a asegúrese que el "septum" sea de PTFE.

F. Análisis por Cromatografía de Gases (GC)

1. Prepare el cromatógrafo siguiendo los pasos estipulados en el PON propio del equipo.
2. Cerciórese que el método que e,mpleará contemple las siguientes condiciones:
2.1. Detector:
2.1.a. Fotométrico de llama (FPD) con filtros para detección de fósforo.
2.1.b. Temperatura de 200 oc.
2.2. Columna:
2.2.a. AT-5 30m x 0.32 mm x 0.25 (Serie 10921-12 A) 8 •
2.3. Temperatura del horno:
2.3.a. gradiente de 125 oc a 275 oc a una velocidad de 4°C/min.
2.4. Gas de arrastre:
2
2.4.a. Nitrógeno a 1,05 kg/cm •

2.5. Inyector:
2.5.a. Modo directo.
2.5.b. "liner" de 4 mm de diámetro.
2.5.c. Temperatura 240 oc.
2.5.d. Técnica de inyección: "Solventflush".
2.5.e. "SAMPUNG ON" por 60s.
2.5.f. Volumen de inyección: 1¡..tl.
9
3. Determine el área del pico del analito y del estándar ínterno •

G. Cálculos:

7
Para la medición de estos volúmenes se recomienda emplear la micropipeta de 10 a 100 ¡.tl.
8
_Esta es la columna que mejor se ajusta con base en la información suministrada, sin embargo no es la más
recomendada puesto que se reporta un coetución de otro analito.
9
Si el área del pico del anallto supera el área del estándar de mayor concentractón~ diluya la muestra las veces
necesarias empleando disolución desorbente, hasta que el área obtenida se encuentre dentro del ámbito de
concentración de fa curva de calibración.
1. ReaHce una curva de caJibración empleando el área de pico y la masa de clorptrifos de
cada uno de los patrones analizados incluyendo el blanco.
2. Determine por interpolación en la curva de calibración anterior la masa de clorpirifos de
cada una de las muestras, blancos de campo y muestras de control, tanto para la parte frontal como
posterior.
3. Corrija los valores de masa obtenidos empleando el valor del porcentaje de eficiencia de
deserción (DE) reportado para el lote de cartucho de adsorción empleado.
4. Verifique para cada muestra, blanco de campo y muestra control, que la masa de anaftto
determinada en la parte posterior de cartucho de adsorción, no se mayor a la decima parte de la
masa de analito determinada en parte frontal del mismo. En caso contrario debe descartase la
muestra por perdida de analito.
5. Determine el promedio de las masas de analito obtenidas tanto en la parte frontal como
posterior de los blancos de campo.
6. Calcule la concentración (Cn) de clorpirifos en mg/m3 , para cada muestra, empleando la
siguiente ecuación:

Donde:

• Mr: masa de clorpirifos de la parte frontal, )lg.

• Mp: masa de clorpirifos de la parte posterior, ~·

• B¡: masa promedia de dorpirifas de taparte frantat det btanca de campa, J.tg.

• Bp: masa promedio de clorpirlfos de la parte posterior del blanco de campo, ¡.tg.

• V: volumen de muestreo, L.
 Application N~.u

Monitor Organophosphorus Pesticides ·in Air,

Using ORB0™-49P Tubes and Capillary GC
33 -
A sampling tube containing Supelpak-20 resin anda glass Figure A. ORB0 111 -49P Adsorbent Tu be
fiber filter effectively adsorbs and releases five organophos- ....;;:......;..._ _.;.....;;..._;.;;.;...;..;,;;;.;..;;.;.,;,;..;;.;.;.;.;..,;,;,;,;;.,;_ _ _ __
phorus pesticides (chlorpyrifos, Diazinon, dichlorvos,
malathion, parathion) in vapor or aerosol fonn in oír. At a
sampllng rote of 1L/mjn, 8 hour samples can be token for
al/ of these pesticides except malathion. Short-term (15
min) samples can be token at the same sampling rote.
Analysis on a 0.53mm ID SPB-20 atpillary GC column
ensures re/iable quantificotion of these analytes.
(Chromfax: 394033)
~---25~nm---~--------- oomm ------~
Key Words:
794·Da7a
organophosphorus pesticides • airborne pestiddes • pestiddes
Diazinon • malathion • parathion

Because earlier methods for monitoring vapors and aerosols of Table 1. High Desorption Efficiency for
organophosphorus pestiddes required a variety of sampling Organophosphorus Pesticidas Recovered from
devices_ sorne of which were inconvenient tD use, the Occupa- Supelpak·20 Resin
tional Health and Safety Administration (OSHA) has developed
one sampling procedure and analysis for monitoring air levels of Recovery (%)
five of these pesticides (1 ). A single sampling tu be, contaíning a Pestlclde OSHA Data Supelco Data
glass fiber filter and Supelpak""-20 resin (a highly purified grade Dichlorvos 97.4 94
of Ambetlite'!' XA~-2 resin), effective!y adsorbs and releases Dlazlnon 98.0 100
both forms of all five compounds: chlorpyrifos, Oiazinon011, Chlorpyrlfos 98.8 107
díchlorvos, malathion, and parathion. In addítion to the analytes Malathlon 100A 100
Parathlon 97.5 99
listed in OSHA Method 62, ORB0-49P adsorbent tubes are
effective for sampllng carbal)'! (Sevin) (OSHA Method 63),
chk>rrlan'<! (OSHA Methoo 67). pyrethrum (OSHA Method 7-0},
or aldicarb (Temik) (OSHA Method 74). Table 2. Detection Limits forthe Overall Procedure
(Reliable Quantitation Limits}
We prepare ORB0-49P adsorbent tubes according to the de-
scription of the OSHA versatile sampler(OVS-2) in OSHA Method pg/sampl~ pglrn~· ppb
62. The tubes contain a glass fiberfilter, a 270mg sampling bed Dlchlorvos 0.92 1.9 0.21
anda 140mg backup bed of Supelpak-20 resin, and high purity Diazinon 1.5 3.0 0.24
polyurethane (polyether-type) foam plugs (Figure A). Thls de- Chlorpyrifos 1.6 3.3 0.23
Mafathlon 1.8 30. 2.2
sign al!ows collection of pesticides in both vapor and aerosol Parathlon 1.5 3.1 0.26
form, wíthout the need for a filter cassette and/or additional
•Using 2.0ml of solvent to desori> !he samples.
adsorbent tube in tandem. The Supelpak-20 resin adsorbs the
pesticide vapors. The glass fibet filter traps aerosol forms of the
pestiddes. The ORB0-49P tube's wide aperture promotes effec- breakthrough on the ads.orbent (1). OSHA chemists also deter·
tive ttapping of aerosots on the filter, rather than on the walls of mined that moisture will not interfere with the adsorbent' s abilíty
the sampling tuoo. to effective!y retain these pestíc:ides.. After air containíng SO%
Adsorbent tubes of this configuration and composition have relative humidity was pulled through the adsorbent for 8 hours
been evaluated by chemists at OSHA's Organic Methods Evalu- at 1 liter/minute, spiked standards were recovered at vlrtually
atlon Branch. Tests with aerosols of 0.9mg/m3 of Dlazinon (9 100% of the spiking rate.
tlmes the threshold limit value) and 38.8mg/m 3 of malathion The recommended air samp!ing volume for all pestiddes except
(2.5 times the OSHA personal exposure llmit), sampled at 1 .S malathion is 480 liters. for malathion, the volume is 60 liters. At
times the recommended sample volume, produced less than S% therecommendedsamplingrate, 1.01iter/minute, 8 hoursamples

§SUPELCO @1894 Supelco.lnc.

 Figure B. OrganophosphorusPesticidesby
OSHA Method 62
Callbralíon Strl.- í2pglm!.. ead1 pesliclde, '·_o,·
78J1glml tributyl phosphate (lnlstd.) in toluene
Blank- 270mg S\lpelpak-20, glass fiber fillef ~ ill
toluene + 78¡Jgfml trlbutyl phosphate
Sampllng Tulle: QM0.4QP
CatNo.: 20350
Colllmn: Sf'B-20, 60m 1t 0.53mm ID, 1.0¡im ftlm
Cat.No.: 25390..1J.
Oven: 200'C (2 mln} lo 250"C ai4"CÚnin
Carríer: heffum,amumrn 1. oJcn1orvos
Del: FPO, aoo•c 2. Trlbt.rty~pnosphate (IS)
In].: 1~L. dirm;t lnjed1on, 220"C 3. ·Olazklón ···-
(packed column injector} 4. Malathlon
5, Clllol)lyrlfus
lf yo u are required to monitor one or more of these pestiddes in
s. Para!hl<m air, 0RS0-49P tubtls will probably be more convenient than the
1 2 sampling equipmentyou are now using. When used in combína-
l)
tion with analyses on an SPB-20 capiltarycolumn, these tubes can
also help you obtaln high!y accurate results.
3
·s
Orderlng lnformatlon:
ORB0-49P AdsorbentTubes, pk. of 10 20350
SPB-20 Fused Si1ica CapiUaryColumn
~ 60m X 0.53mm !Dr l.OIJffi film 25390-U

Reference

/~
\'-
MIn
- 794-o713. 0714
1. OSHA Ana/)1ical Melhods Manual, Melhod 52, Or¡¡anic Methods Evalua!lon
Branch, OSHA Analy1ical Laboralory, Sal! Lake Clly, U!Bh, USA (Ocl 1986).

Trademarks
Amberule-Rohm and Haas Company
can be takenfor al! pesticídesexcept malathion. lf necessary,short Diazinon- Ciba·Geigy AG
term (15 minute) samples can be taken atthe same sampling rate. ORBO-Supelco,lnc.
SPB- Supelco, lnc.
Theglassfiberfilterandfrontadsmbentbedaredesorbedin2.0ml Supelpak- Supelco, lnc..
of desorbing solution (78¡..tg/mL tribu1}'l phosphate, an interna! XAD-Rohmand HaasComp;¡¡ny
standard, in toluene). Theback bed and central polyurethanefoam
plug are analyzed separately. OSHA and Su peleo chemists found
that all five pesticldes were efficiently desorbed from the adsor-
be!"'t, as shown !n Table 1.
According to Method 62, desorbed samples are analyzed by
capillary gas chromatography, using flame photometrk detec-
tíon. OSHA chemistsdeterminedthe detection límitsforthe overall
procedure (which also are the reliable quantitation limits). These
are listed in Table 2. The concentration of the pesticides in the
calibration standard shown in Figure B, 12¡..tg/ mL, corresponds to
thelowestaction levelforthefive pesticides: 0.05mg/m3, usingthe
· · recommended480 litersamplevolume. The analysis iscompfeted
in 13 minute son an SPBTM-20 capillarycolumn. Background in the
0R60-49P tube ls acceptable. at 1{10 the lowest actlan leve!, far
the recommended sample volume. Contact our Technical Setvice Department
(phone 800-359-3041 or 814-359-3041, FAX 814-359-5468)
for expert answers to your questions.

For more lnformatlm, or curren! pnces, eontact )'l>LSr neamst SupaJco subsldlary Jlsted below. To oblaln furthercontact InformalIon, vlslt o u r - (www.slj1na-aldrlch.com), see !he Su palco catalog, orcon1act
Supelco, Beliefun!e, FA 16823-(104!1 USA
ARGENllNA • Slgma-Aidrlch da Argentina, S A. • Buenos Aires 1119 AUSTRAI.IA • Slgma-AidrichPty. Ud. • Caslle HUI NSW21Q4 AIJS'mJA• Sigma.AJdlid>HandelsGmi>H •A-1110Wien
BEL!liUM • Slgma-Aidrlch N.V.IS.A. • J3.2860 Borne m BRAZIL •Slgma-Aidrlcll Qulmlca 8'11&11 Llda. • O123~10 5llo Pauk>, SP CANAllA • SlgmBAidrlch Conada, Ud. • 2148 Wlnskm Par!< Dr., Oakvllle, ON LBH 6J8
CZECH FIEI'UBUC • SIQIJli'-Aidrlch s. r.o.• 185 00 Praha 8 DENMARK • Slgma-Aidrlcn Denmari<AIS • DK·2il85 Vallensbaek Strand ANlAND • SI~ AnlandiYA-KemlaO¡ • FIN4J0700 Helslnkl
FRANCE • Slgma-Aidrlci>Chlmle •38297 Selni-Quentin-Fa!lavler Gedax GEFIMANY • Slgma-AJdllchChemle GmbH •IJ.a2C41 DelseJlhofen GREECE • Slgm9-Aidrlch (o.m.)Ltd. •IIIOUpoll 16346, Alhons
HUNGARY • Slgms-A!drk:h Kit. • fl.1067 B<ldapest INDIA· Sigma,.Aklrtch Co. · Boogalore 560 04S IRELAND • Sigm¡¡.Aidrlch lrel9rKI Ud. •Dul;ll!n 24 ISRAEL· Sigma lome! Chemi<>Bio Ud. • Rehovot 76100
KALY·~s.d.•2(!151MI'.ai\G JAPAIII·~icl\.lo.panl<.l<.·~~1<13 I«<I'EA·~I<M!a·Sa<>ul. ~-~{U.)S<:k\.llM.·S...ia<go<
MEXICO • S!gma.Aklrlch Qulmlca S.A. de C.V.· 50200 Toluca NETHERlANDS • Slgma-AidrlchChemJe BV • ~OAAZWI)ndrecht NORWAY • Slgma.Aidrlch NOIWII)' ·lá!Woov • N-11401 OS/o
POlA!IID • Sl¡¡ma.AidóchSp. za.o. •61-1153 Paznatl PORl'UGALo Sl[¡ma-Aidrtch Qulmlca, S.A. • Slnlra 27111 RU5S1A · Slgma-Aid!lch RliSSia • Moscnw1031l62 SINGAPORE•SJ¡¡ma-Aidrlch Pie, Ud.
SOUTI-lAfRIC¡). •S!gm¡¡.}l)<)~ch {pi)') Ud. ·JerPB!l( l-151'1 'SPAIIIH3'1gm.,.}l)drtch Qulm'lca, S.l\. ·2S11l0Alcobendes, Madñd 'S'WCDEN ·Slgm¡¡.}ll<!rtchSwedenAB •l35711S!oc'kholm
SWITZEJ:lLAND • SU peleo • CH·ll471 Buchs UNJTED KJNGDOM • Slgma-Aldtlch Campany Ud. • Po ole, Darset BH 12 4QH
UNJTED STATES •S!lpeloo•SugeJcgl'alk •BeJiebn!e.PA 16823-0048 · P!lone800-247-oo28 Ot814-35!i-3«1 •Fal( 1!1Xf.447-3044 Ot81~·emeP,.'R4'3'9""" mm H
silpa!cole a !TII!!Jibefolthe Slgma-Aidrk:h famlly. Su palco productsare.sold tnrcugh Slgma-Aidrlch, Jno. Slgma-Aldóe!l warrants 1hatlw pnxilc!Ga>nfcrm lo lhelntHmallonconlalnedln lhls and oltler
~eh pllbliCaiiOil6. PurchasermusldelemJ!nalhesullabllltyctllle.pm<iud.fara¡Jar1iallarusa Jd(ltJoQa!l<umsan:!Cillldillonsmayapp.ly..Plsase.seethe.~sidectllle.lnvolceori'SCIIlnQsll¡>_
A Demonstration of
Automated Solvent Flush
lnjection to Eliminate Sample
Varian Application Note
GC
Discrimination in the Number 28
Determination of Pesticidas by
Splitless Capillary lnjection
Zelda Penton
Varian Chrornatography Systerns

Key Won:is: Pesticides, Dual Co/umns, 8100 AutoSamp/er, So!vent Flush

Hot splitless capillary injectíon is plagued by rnany
problems, 1 including discrimination against sorne of
the components in the sample. When the syringe
oontaining a portion of the samp!e is inserte<:! into a hot
injector, sorne of the solvent tends to vaporiza and
Jeave the injector, carrying away sorne of the rnost
volatile compounds in the mixture. The least volatile
cornpounds may not completely volatiliza and might
remain in the syringe or in the injector body. The result
is discrimination, i.e., the chromatogram does not
represent the original sample. This problem is often
eliminated by the use of a non-vaporizing ínjector.
Nevertheless, hot splitress injection is still widely used
in trace analysis and optimizing this technique is
necessary. In manual injection, discrimination is
reduced by the use of the solvent flush technique. The
sample is surrounded by an upper and lower air gap
with a solvent plug above the upper air gap. Thus the
sample is not present in the needle during the injection
and the possibillty of prematura evaporation with loss
of part of the sarnple is reduced. The solvent plug
washes residues of high boiling compounds into the
injector.
This technique has not been possible with automation
but is now achievable with the Varian 8100
AutoSampler. Figure 1 shows the 8100 syringe. The
sample is brought into the syringe by drawing it up
through the needle, allowing the options of an upper
and lower air gap and a solvent plug.
A rnodel pesticida test sarnple2 was preparad to
demonstrate the value of this technique. Two capllfary
columns were insertad lnto the injector for
simultaneaus analysis and confirmation.
lt was demonstrated previouslj! that this technique is
repeatable and recovery data shown here would not
be affected by the presence of the two cofumns.
lnstrumentation and Chromatographic
Conditions
A Varían 3600 GC equipped wíth nitrogen-
phosphorous and electron capture detectora (TSD and
ECD), a Model1077 Split/Splitless lnjectorand 8100
AutoSarnpler. A Varian DS-654 was used for data
handling.
Columns: 15m x 0.25 mm DB-17 (connected to the
TSD) 15m x 0.25 mm DB-5 (connected to
theECD)
Column 40"C, 20"Cimin to 280"C, hold
temperatura:
lnjector: 280°C, open splitter at one minute
Helium at 59 cm/sec, splitter flow 25
Carrier gas:
mUmin
Detectors: 300°C, TSD, range 10-12, ECO, range 10
Sample: The sample contained severa!
halogenated pesticidas at 0.2 ng/11- L and
nitrogen or phosphorous containíng
pesticidas at 2 ngf.ul in hexane (Table 1).
Autosampler In each case, a 1-¡.LL sample was injected
conditions: at 0.5 J.lllsec, needle residence time was
2sec.
1. Sample in needle, no air gaps or solvent plug.
2. Sample suirounded by an upper and lower air gap.
3. Sample surrounded by an upper and lower air gap and
1-¡..¡L solvent plug (hexane).

varian@
 A B

lo
Solvent
Reservoir steps
1• Flush syringe with solvent leaving solvent ptug
if desired
2. Draw In air-sample-air (A)
3. Jnject
4. flush syringe wíth solvent [a)
5. Repe<:~t obove sequence for each iniecfion

Figure 1. Showing the Syringe Used in the 8100 AutoSampler in the Sampling Mode (A) and Wash Mode (B)

Table 1. Components of Test Sample Results and Discussion

Concentration RT (mln) Figure 2 compares the recovery of some of the
Compound ng/Jll- 08-5/ECD DB-17/TSD pesticidas in the sample when using the various
injection metnods decribed in the autosampler
Simazine 2.0 7.56 8.48 conditions section above. The earlier eluting pesticidas
Atrazine 2.0 7.65 8.40 are barely affected by the injection technique but the
recovery of the less volatile pesticidas are significantly
Aminocarb 2.0 * 7.77 improved by the presence of air gaps. The presence
Carbaryl 2.0 8.44 9.71 of the solvent plug improves the recovery further.
Discrimination against low boiling compounds was not
Aldrin 0.2 8.77 * demonstrated with the test sample used in this study.
Malathíon 2.0 8.77 9.61
Endrin 0.2 10.04 . Automated solvent flush also offers improved

DDT 0.2 10.57 .. precision with hot splitless injection. In a previous

studl with the same injector, a test sample containing
Zolone 2.0 11.43 12.46 seven compounds was utilized. After ten injections
with automated solvent flush, the repeatability (percent
Co-Ral 2.0 12.12 13.50 RSD of the area counts) improved by a factor of two
*No response with this detector as compared to conventional automated injection.
 Splltless lnjection: 280"C, 1 11L injected
lnjection Speed: 0.5 ¡.tUsec, 6 sec residence time
Splitter Purge Time: One minute

O No solvent plug or air gaps, sample In needle

11 No solven1 ptug, oir gap obove ond below somple

[2~)~::;!1- JLL hexane p!ug, air gap above and below sample
Recovery 1.0

.a

.6

.4

.2

o
Amlnocarb Endrln Zolone Co-Ral
RT (mln} 7.82 10.04 12.54 13.62

Figure 2. Effect of Solvent Flush Technique on Recovery.

Normalizad Detector Response for Pesticidas eluting at Different Times.
GC Conditions are in the text.

References
1. R. P. Snell, J. W. Danielson, and G. S. Oxborrow, J. Chromatogr. Sci., 25 (1987), 225-230.

2. Screening for Pesticidas with Two Columns in a Split/ Splitless Capillary lnjector: A Comparison ofTwo
Techniques for lnstalling the Columns, Varían Application Note 27, Zelda Penton.

3. J. Berg, Data presented at Eastem Ana!ytlca\ Symposium, New Yorl\, October, 1989.
 PLATOS PERFORADOS

Plato perforado con 90 % de área activa

Dimensiones de orificios y distancia entre ellos (arreglo triangular)

 2 de julio de 2013
OF-1674-13

Señor.
Juan Carlos Castillo.
YAMBER
Presente

Estimado señor.

Tenemos el agrado de presentar a su estimable consideración la siguiente cotización

formal para el sistema de extracción de aire para el cuarto de proceso en sus
instalaciones.

I. DESCRIPCION DE LA OFERTA.

- Suministro e instalación de dos sistemas de extracción de aire viciado tipo centrífugo

modelo 3C-540 con motor de 25 hp de potencia, velocidad de 3450 rpm, caudal de
extracción 8200 cfm, presión estática de 5” por pulgada de agua, boca de succión de 15
¼” para operar a 208v 3ph 60hz. Con este ventilador aseguramos eliminar la turbulencia
generada en el cuello de botella de la transición de cuadrado a redondo existente en el
ducto.

- Suministro e instalación de dos lotes de ductos fabricados en lámina de hierro

galvanizado calibre # 22, 24 y 26 según normas de SMACNA, en dimensiones y
longitudes, de acuerdo a la capacidad de los extractores de aire. Estos ductos serán
instalados de acuerdo al flujo de aire propuesto recubriendo la totalidad del extractor,
pintado a dos manos con pintura anticorrosiva para aumentar su vida útil.

- Suministro e instalación de la soportería necesaria para la adecuada instalación tanto de la

ductería como de los sistemas de inyección y extracción de aire, según normas de
SMACNA con soportes en angular pintado con anticorrosivo y varilla roscada de 1/4 “. A lo
largo del sistema de ducteria. Además en cada soporte se instalara un aislamiento de hule
tipo neopreno para evitar que la vibración del extractor pase al ducto.

- Suministro de mano de obre técnica y profesional, necesaria para la adecuada instalación

y puesta en marcha de los equipos. Esta mano de obra incluye los trabajos en horario
nocturno.

Rorhmoser, de Plaza mayor, 300 mt oeste y 100 mt norte, oficina esquinera · 110 n Correo Electrónico:
proenaire@ice.co.cr
Teléfonos: (506) 2291 6858 n Fax: (506) 22 91 6862
 III. LA INSTALACIÒN NO INCLUYE.

- Ningún tipo de obra civil como lozas, vigas, columnas, perforaciones en pared etc.

- Las obras eléctricas de potencia las cuales serán suministradas por el cliente a cero metros
de las unidades.

II. PRECIO DE LA OFERTA.

Por concepto de los equipos instalados y funcionando, cotizamos la suma de:

CANT DESCRIPCION PRECIO PRECIO

UNITARIO TOTAL
2 Sistemas de extracción de humo 3,230,000 6,460,000
Sistema de ductería y soporteria para
2 495,000 990,000
extraccion

TOTAL 7,450,000

(SIETE MILLONES CUATROCIENTOS CINCUENTA MIL COLONES EXACTOS)

OBSERVACIONES GENERALES:

FORMA DE PAGO: 50% con inicio de obra, 50% contra entrega del proyecto a satisfacción
del cliente

VIGENCIA: quince días.

Rorhmoser, de Plaza mayor, 300 mt oeste y 100 mt norte, oficina esquinera · 110 n Correo Electrónico:
proenaire@ice.co.cr
Teléfonos: (506) 2291 6858 n Fax: (506) 22 91 6862
TIEMPO DE ENTREGA: según programación, aproximadamente 4 semanas.

GARANTIA: La garantía de los equipos es por un 1 año en todas las partes, esta garantía no
incluye daños ocasionados por terceros y rige siempre y cuando el equipo trabaje bajo
condiciones normales de funcionamiento.

Agradecemos su atención y estamos en la mejor disposición para evacuar cualquier inquietud

al respecto.

Atentamente,

Germàn Rozo
GERENTE COMERCIAL

Rorhmoser, de Plaza mayor, 300 mt oeste y 100 mt norte, oficina esquinera · 110 n Correo Electrónico:
proenaire@ice.co.cr
Teléfonos: (506) 2291 6858 n Fax: (506) 22 91 6862
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES
 ~ DowAgroSdene~t Safety Data Sheet
Dow AgroSdenc:ea Llmll.ed
Safaty Data Sheet acconUng to Reg. (EC} N. 45312010

Produc:t Mime: DURSBAN (TM) WG f,_;ticide Rwlslan o..te: 2014103/13

Prfnt Data: 13 Mar 2014

Dow AgroSclarlcss Unltad sncoura:gas and axpacts yo u to l1l8d and underaland the entlr& (M)SDS,
as ti'lllm 111 knportant lnfarma11on throughout the document. We expect you to follow the pr&caulfans
ldentlfllld In thls dac:urnerrt unlasa )'OUr Ull8 col1dltlana wauld n8C88Sitate other approprtate methods or
actians.

Sectlon 1. ldtntHlcatlon ofthe substance/praparatlon and oftfle

company/underlaldng
1.1 Produc:t kltnUflti'S
Produc:t Mime
DURSBAN ,.. WG lntecticiele

1.2 Rtlw.tt ldlntlfttd UIN of 1M IUbñiRC* or mixtUre and UNI .ciVINci agelnlt

ldentlll.cf UNI
PIMt Protecaon Product
1.3 Detal" of the .uppller of the Nfety data lheet
COMP.ANV IDEN11F1CATION
Dow AgroSelenC88 Unlted
A SIDI!dlary o1 Tile Dow Chemlcal Company
Latchmore Court. S!Wld S1reet
SG5 1NH Hltcllln
Unlted Klngdom
Sp$QyesUonf.!ldow.com

1.4 EMERGENCY TELEPHONE NUMBER

24-ttow Emttttncy Contact: 0031115 694 982
Local Emereency Contact: 0031115694982

j Sectlon 2. Hazardsldentlflcatlon
2.1 Claaaification of the aubstance or mi&ture
Clanll'lcatlon accordlng to EU DlrtctiYM &715481EEC or 11H/451EC

may
cauee long-tenn adverae aff9cta in tht
a®atic environmant.

2.2 Label •IMn•nts

Labelllng acc:ardlng la EC Dlrec:tlwa

TM • Trademark of Dow Agro&:iei'IC8S LLC

Plet1 of13
 Product Name: DURSBAN (TM) WG lnsecticide Revision Date: 2014/03/13

Hazard Symbol:
Xn Harmful.
N Dangerous for the environment.
Risk Phrases :
R22 - Harmful if swallowed.
R50/53 - Very toxic to aquatic organisms, m ay cause long-term adverse effects in the aquatic
environment.
Safety Phrases:
513- Keep away from food, drink and animal feeding stuffs.
52 - Keep out of the reach of children.
535- This material and its container must be disposed of in a safe way.
557- Use appropriate containment to avoid environmental contamination.

To avoid risks toman and the environment, comply with the instructions for use.

Contains: 2,3,5,6-Tetrachloropyridine May produce an allergic reaction.

2.3 Other Hazards

No information available.

1Section 3. Compositionlinformation on ingredients

3.2 Mixture
This product is a mixture.
CAS-No. 1 EC-No. 1 REACH No. Amount Component Classification:
lndex REGULATION (EC)
No 127212008
CAS-No. 75.0 % chlorpyrifos (ISO) Acute Tox., 3, H301
2921-88-2 Aquatic Acute, 1, H400
EC-No. Aquatic Chronic, 1, H41 O
220-864-4
lndex
015-084-00-4
CAS-No. <5.0% Sulfuric acid, Skin cor/irr, 2, H315
68585-47-7 mono-C1 0-16- Eye cor/irr, 2, H319
EC-No. alkyl esters,
271-557-7 sodium salts

CAS-No. < 1.0% Methanol Flam. Liq., 2, H225

67-56-1 Acute Tox., 3, H331
EC-No. Acute Tox., 3, H311
200-659-6 Acute Tox., 3, H301
lndex STOT SE, 1, H370
603-001-00-X
CAS-No. < 1.0% 2,3,5,6- Acute Tox., 4, H302
2402-79-1 Tetrachloropyridin Skin Sens., 1, H317
EC-No. e Aquatic Chronic, 2, H411
219-283-9

CAS-No. < 1.0% Silica# Not classified

7631-86-9
EC-No.
231-545-4

CAS-No. <0.3% sulfotep (ISO) Acute Tox., 1, H310

3689-24-5 Acute Tox., 2, H300

Page 2 of 13
 Product Name: DURSBAN (TM) WG lnsecticide Revision Date: 2014/03/13

EC-No. Aquatic Acute, 1, H400

222-995-2 Aquatic Chronic, 1, H41 O
lndex
015-027-00-3

CAS-No. 1 EC-No. 1 Amount Component Classification:

lndex 67/548/EEC
CAS-No. 75.0 % chlorpyrifos {ISO) T: R25; N: R50/53
2921-88-2
EC-No.
220-864-4
lndex
o15-084-00-4
CAS-No. < 5.0 % Sulfuric acid, mono- Xi: R38, R41
68585-47-7 e 10-16-alkyl esters,
EC-No. sodium salts
271-557-7

CAS-No. < 1.0 % Methanol F: R11; T: R23/24/25,

67-56-1 R39/23/24/25
EC-No.
200-659-6
lndex
603-001-00-X
CAS-No. < 1.0 % 2,3,5,6- Xn: R22; R43; N: R51/53
2402-79-1 Tetrachloropyridine
EC-No.
219-283-9

CAS-No. < 1.0 % Silica# Not classified.

7631-86-9
EC-No.
231-545-4

CAS-No. < 0.3 % sulfotep (ISO) T +: R27/28; N: R50, R53

3689-24-5
EC-No.
222-995-2
lndex
015-027-00-3

# Substance(s) with an Occupational Exposure Limit.

For the full text of the H-Statements mentioned in this Section, see Section 16.
See Section 16 for full text of R-phrases.

1 Section 4. First-aid measures

4.1 Description of first aid measures

General advlce: First Aid responders should pay attention to self-protection and use the
recommended protective clothing (chemical resistant gloves, splash protection). lf potential for
exposure exists refer to Section 8 for specific personal protective equipment.
lnhalatlon: Move person to fresh air. lf person is not breathing, callan emergency responder or
ambulance, then give artificial respiration; if by mouth to mouth use rescuer protection (pocket mask
etc). Call a poison control center or doctor for treatment advice.
Skin Contact: Take off contaminated clothing. Rinse skin immediately with plenty of water for 15-20
minutes. Call a poison control center or doctor for treatment advice.

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 Product Name: DURSBAN (TM) WG Insecticida Revision Date: 2014/03/13

Eye Contact: Hold eyes open and rinse slowly and gently with water for 15-20 minutes. Remove
contact lenses, if present, after the first 5 minutes, then continue rinsing eyes. Call a poison control
center or doctor for treatment advice.
lngestion: Calla poison control center or doctor immediately for treatment advice. Have person sip a
glass of water if able to swallow. Do not induce vomiting unless told to do so by the poison control
center or doctor. Never give anything by mouth toan unconscious person.
4.2 Most important symptoms and effects, both acute and delayed
Aside from the information found under Description of first aid measures (above) and lndication of
immediate medical attention and special treatment needed (below), any additional important
symptoms and effects are described in Section 11: Toxicology lnformation.
4.3 lndication of immediate medical attention and special treatment needed
Chlorpyrifos is a cholinesterase inhibitor. Treat symptomatically. In case of severe acute poisoning,
use antidote immediately after establishing an open airway and respiration. Atropine, only by injection,
is the preferable antidote. Oximes, such as 2-PAM/protopam, may be therapeutic if used early;
however, use only in conjunction with atropine. Attempt seizure control with diazepam 5-10 mg
(adults) intravenous over 2-3 minutes. Repeat every 5-10 minutes as needed. Monitorfor
hypotension, respiratory depression, and need for intubation. Consider second agent if seizures
persist after 30 mg. lf seizures persist or recur administer phenobarbital 600-1200 mg (adults)
intravenous diluted in 60 mi 0.9% saline given at 25-50 mg/minute. Evaluate for hypoxia, dysrhythmia,
electrolyte disturbance, hypoglycemia (treat adults with dextrose 100 mg intravenous). Maintain
adequate ventilation and oxygenation of the patient. lf exposed, plasma and red blood cell
cholinesterase tests may indicate significance of exposure (baseline data are useful). Treatment of
exposure should be directed at the control of symptoms and the clinical condition of the patient. Have
the Safety Data Sheet, and if available, the product container or label with you when calling a poison
control center or doctor, or going for treatment.

1 Section 5. Fire Fighting Measures

5.1 Extinguishing Media

Water fog or fine spray. Dry chemical fire extinguishers. Carbon dioxide fire extinguishers. Foam.

5.2 Special hazards arising from the substance or mixture

Hazardous Combustion Products: During a tire, smoke may contain the original material in addition
to combustion products of varying composition which m ay be toxic andlor irritating. Combustion
products may include and are not limited to: Sulfur oxides. Phosphorous compounds. Nitrogen
oxides. Hydrogen chloride. Carbon monoxide. Carbon dioxide.
Unusual Fire and Explosion Hazards: Container may rupture from gas generation in a fire situation.
Pneumatic conveying and other mechanical handling operations can generate combustible dust. To
reduce the potential for dust explosions, do not permit dust lo accumulate. Dense smoke is produced
when product burns.
5.3 Advice for firefighters
Fire Fighting Procedures: Keep people away. lsolate fire and deny unnecessary entry. Consider
feasibility of a controlled burn to minimiza environment damage. Foam tire extinguishing system is
preferred because uncontrolled water can spread possible contamination. Soak thoroughly with water
to cool and prevent re-ignition. lf material is molten, do not apply direct water stream. Use fine water
spray or foam. Use water spray to cool tire exposed containers and fire affected zone until tire is out
and danger of reignition has passed. Fight tire from protected location or safe distance. Consider the
use of unmanned hose holders or monitor nozzles. lmmediately withdraw all personnel from the area
in case of rising sound from venting safety device or discoloration of the container. Hand held dry
chemical or carbon dioxide extinguishers m ay be used for small tires. Move container from tire area if
this is possible without hazard. Contain tire water run-off if possible. Fire water run-off, if not
contained, may cause environmental damage. Review the ·Accidental Ralease Measures· and the
nEcological lnformation· sections of this (M)SDS.
Special Protective Equipment for Firefighters: Wear positive-pressure self-contained breathing
apparatus (SCBA) and protective tire tighting clothing (includes tire fighting helmet, coat, trousers,
boots, and gloves). lf protective equipment is not available or not used, fight tire from a protected
location or safe distance.

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1Section 6. Accidental Release Measures

6.1 Personal precautions, protective equipment and emergency procedures: lsolate area.
Spilled material m ay cause a slipping hazard. Use appropriate safety equipment. For additional
information, refer to Section 8, Exposure Controls and Personal Protection.

6.2 Environmental precautions: Prevent from entering into soil, ditches, sewers, waterways and/or
groundwater. See Section 12, Ecologicallnformation.
6.3 Methods and materials for containment and cleaning up: Contain spilled material if possible.
Small spills: Sweep up. Collect in suitable and proper1y labeled containers. Large spills: Contact
Dow AgroSciences for clean-up assistance. See Section 13, Disposal Considerations, for additional
information.

1 Section 7. Handling and Storage

7.1 Precautions for safe handling

Handling
General Handling: Keep out of reach of children. Do not swallow. Avoid breathing dust or mist.
Avoid contact with eyes, skin, and clothing. Wash thoroughly after handling. Use with adequate
ventilation. Good housekeeping and controlling of dusts are necessary for safe handling of product.

7.2 Conditions for safe storage, including any incompatibilities

Storage
Store in a dry place. Store in original container. Do not store near food, foodstuffs, drugs or potable
water supplies. Avoid temperatures above 70°C (158°F)

7.3 Specific end uses

Refer to product label.

1Section 8. Exposure Controls 1Personal Protection

8.1 Control parameters
Exposure Limita
Component List Type Value
chlorpyrifos (ISO) lreland OELV TWA 0.2 mg/m3 SKIN
lreland OELV STEL 0.6 mg/m3 SKIN
UKWEL TWA 0.2 mg/m3 SKIN
UKWEL STEL 0.6 mg/m3 SKIN
ACGIH TWA 0.1 mg/m3 SKIN, BEI
lnhalable
fraction and
vapor.
Methanol lreland OELV TWA 260 mg/m3 200 ppm SKI N
lndicative OELV
lreland OELV STEL 31 O mg/m3 250 ppm SKI N
lndicative OELV
ACGIH TWA 200 ppm SKIN, BEI
ACGIH STEL 250 ppm SKIN, BEI
EU IOELV TWA 260 mg/m3 200 ppm SKI N
UKWEL TWA 266 mg/m3 200 ppm SKI N
UKWEL STEL 333 mg/m3 250 ppm SKI N

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2,3,5,6·Tetrachloropyridine DowiHG TWA 2 mg/m3

AIHAWEEL TWA 5 mg/m3

Silica lreland OELV TWATotal 6 mg/m3

inhalable
dust.
lreland OELV TWA 2.4 mg/m3
Respirable
dust.
UKWEL TWA 6 mg/m3
lnhalable
dust.
UKWEL TWA 2.4 mg/m3
Respirable
dust.
sulfotep (ISO) lreland OELV TWA 0.1 mg/m3 SKIN
Indicativa OELV
EU IOELV TWA 0.1 mg/m3 SKIN
UKWEL TWA 0.1 mg/m3 SKIN
ACGIH TWA 0.1 mg/m3 SKIN, BEI
lnhalable
fraction and
vapor.

RECOMMENDATIONS IN THIS SECTION ARE FOR MANUFACTURING, COMMERCIAL

BLENDING AND PACKAGING WORKERS. APPLICATORS AND HANDLERS SHOULD SEE THE
PRODUCT LABEL FOR PROPER PERSONAL PROTECTIVE EQUIPMENT ANO CLOTHING.
A BEI notation following the exposure guideline refers to a guidance value for assessing biological
monitoring results as an indicator of the uptake of a substance from all routes of exposures.
A "skin" notation following the inhalation exposure guideline refers to the potential for dermal
absorption of the material including mucous membranas and the eyes either by contact with vapors or
by direct skin contact.
lt is intended to alert the reader that inhalation may not be the only route of exposure and that
measures to minimiza dermal exposures should be considerad.

8.2 Exposure control&

Personal Protection
Eye/Face Protection: Use safety glasses (with side shields). Safety glasses (with side shields)
should be consistent with EN 166 or equivalent. lf there is a potential for exposure to particles which
could cause eye discomfort, wear chemical goggles. Chemical goggles should be consistent with EN
166 or equivalent.
Skin Protection: Wear clean, body-covering clothing.
Hand protection: Use gloves chemically resistant to this material when prolongador
frequently repeated contact could occur. Use chemical resistant gloves classified under
Standard EN374: Protective gloves against chemicals and micro-organisms. Examples of
preferred glove barrier materials include: Neoprene. Nitrile/butadiene rubber (~nitrile" or
"NBR•). Polyvinyl chloride ("PVC" or "vinyl"). When prolongad or frequently repeated contact
may occur, a glove is recommended to prevent contact with the solid material. NOTICE: The
selection of a specific glove for a particular application and duration of use in a workplace
should also take into account all relevant workplace factors such as, but not limited to: Other
chemicals which may be handled, physical requirements (cut/puncture protection, dexterity,
thermal protection), potential body reactions to glove materials, as well as the
instructions/specifications provided by the glove supplier.
Respiratory Protection: Respiratory protection should be worn when there is a potential to exceed
the exposure limit requirements or guidelines. lf there are no applicable exposure limit requirements
or guidelines, wear respiratory protection when adverse effects, such as respiratory irritation or
discomfort have been experienced, or where indicated by your risk assessment process. For most
conditions no respiratory protection should be needed; however, if discomfort is experienced, use an
approved air-purifying respirator. Use the following CE approved air-purifying respirator: Organic
vapor cartridge with a particulate pre-filter, type AP2.

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lngestion: Use good personal hygiene. Do not consume or store food in the work area. Wash hands
before smoking or eating.
Engineering Controls
Ventilation: Use local exhaust ventilation, or other engineering controls to maintain airborne levels
below exposure limit requirements or guidelines. lf there are no applicable exposure limit
requirements or guidelines, general ventilation should be sufficient for most operations. Local exhaust
ventilation may be necessary for sorne operations.

1 Section 9. Physical and Chemical Properties

9.1 lnformation on basic physical and chemical properties
Appearance
Physical State Granules.
Color Tan
Odor Characteristic, slight
Odor Threshold No test data available
pH 7.01 (@ 1 %) CIPAC MT 75.2 (1% aqueous suspension)
Melting Point No test data available
Freezing Point Not applicable
Boiling Point (760 mmHg} Not applicable.
Flash Point • Closed Cup Not applicable to solids
Evaporation Rate (Butyl Not applicable
=
Acetate 1)
Flammability (sol id, gas} No Flammability (solids)
Flammable Limits In Air Lower: Not applicable
Upper: Not applicable
Vapor Prassura Not applicable
=
Vapor Density (air 1} Not applicable
Specific Gravity (H20 1}= No test data available
Solubility in water (by Dispersible
weight}
Autoignition Temperatura none below 400degC
Decomposition No test data available
Temperatura
Kinematic Viscosity Not applicable
Explosiva properties No
Oxidizing properties No, No significant increase (>5C) in temperatura.

9.2 Other information

Bulk Density 0.58 g/ml@ 20 oc Tapped Volumetric

1Section 10. Stability and Reactivity

10.1 Reactivity
No dangerous reaction known under conditions of normal use.
10.2 Chemical stability
Unstable at elevated temperatures.

10.3 Possibility of hazardous reactions

Polymerization will not occur.
10.4 Conditions to Avoid: Avoid temperaturas above 70 oc. Exposure to elevated temperaturas
can cause product to decompose. Generation of gas during decomposition can cause pressure in
closed systems.

10.51ncompatible Materials: Avoid contactwith: Acids. Bases. Oxidizers.

10.6 Hazardous decomposition products
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Decomposition products depend upon temperature, air supply and the presence of other materials.
Decomposition products can include and are not limited to: Carbon monoxide. Carbon dioxide.
Hydrogen chloride. Nitrogen oxides. Organic sulfides. Sulfur dioxide. Toxic gases are released
during decomposition.

1Section 11. Toxicologicallnformation

11.1 lnformation on toxicological effects
Acute Toxicity
lngestion
Low toxicity if swallowed. Small amounts swallowed incidentally as a result of normal handling
operations are not likely to cause injury; however, swallowing larger amounts may cause injury.
Observations in animals include: Tremors. Piloerection. Hunched posture.
As product: LD50, rat, female 519 mglkg
Aspiration hazard
Based on physical properties, not likely to be an aspiration hazard.
Dermal
Prolonged skin contact is unlikely to result in absorption of harmful amounts.
As product: LD50, rat, male and female > 5,000 mg/kg
lnhalation
lnhalation is unlikely due to physical state. Prolonged exposure is not expected to cause adverse
effects. For respiratory irritation: No relevant data found.
The LC50 has not been determined. Estimated. LC50, 4 h, Aerosol, rat > 5 mg/1
Eye damage/eye irritation
Salid or dust may cause irritation or corneal injury due to mechanical action. May cause slight
temporary eye irritation. Comeal injury is unlikely.
Skin corrosion/irritation
Brief contact is essentially nonirritating to skin.
Sensitization
Skin
Did not cause allergic skin reactions when tested in guinea pigs.
Respiratory
No relevant data found.
Repeated Dose Toxicity
For the active ingredient(s}: Excessive exposure m ay produce organophosphate type cholinesterase
inhibition. Signs and symptoms of excessive exposure to active ingredient may be headache,
dizziness, incoordination, muscle twitching, tremors, nausea, abdominal cramps, diarrhea, sweating,
pinpoint pupils, blurred vision, salivation, tearing, tightness in chest, excessive urination, convulsions.
In anlmals, effects have been reported on the following organs: Adrenal gland.
Chronic Toxicity and Carcinogenicity
For the active ingredient(s}: Did not cause cancer in laboratory animals.
Developmental Toxicity
For the active ingredient(s}: Has been toxic to the fetus in laboratory animals at doses toxic to the
mother. Did not cause birth defects in laboratory animals.
Reproductiva Toxicity
For the active ingredient(s}: Chlorpyrifos did not interfere with fertility in reproduction studies in
laboratory animals. Sorne evidence of toxicity to the offspring occurred, but only ata dose high enough
to produce significant toxicity to the parent animals.
Genetic Toxicology
Based on a majority of negative data and sorne equivoca! or marginally positive results, active
ingredient is considered to have minimal genetic toxicity potential.

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1Section 12. Ecologicallnformation

12.1 Toxicity
Material is very toxic to aquatic organisms (LC50/EC50/IC50 below 1 mg/L in the most sensitiva
species). Material is moderately toxic to birds on an acute basis (LOSO between 51 and 500 mg/kg).
Material is moderately toxic to birds on a dietary basis (LC50 between 501 and 1000 ppm).

Fish Acute & Prolongad Toxicity

LC50, Oncorhynchus mykiss (rainbow trout), semi-static test, 96 h: 0.12 mg/1
Aquatic lnvertebrate Acute Toxicity
EC50, Daphnia magna (Water flea), static test, 48 h, immobilization: 0.000036 mg/1
Aquatic Plant Toxicity
EbC50, Pseudokirchneriella subcapitata (green algae), static test, biomass growth inhibition, 96 h: 1
mg/1
ErC50, Pseudokirchneriella subcapitata (green algae), Growth inhibition, 72 h: 1.8 mg/1
Toxicity to Above Ground Organisms
dietary LC50, Colinus virginianus (Bobwhite quail): 740 mg/kg diet.
oral LOSO, Colinus virginianus (Bobwhite quail): 53 mglkg bodyweight.
oral LOSO, Apis mellifera (bees): 1.1 microgramslbee
contact LOSO, Apis mellifera (bees): 0.54 microgramslbee
Toxicity to Soll Dwelling Organisms
LC50, Eisenia fetida (earthworms), 14 d: 681 mg/kg

12.2 Persistence and Degradability

Data for Component: chlomyrifos CISO)
Material is not readily biodegradable according to OECD/EEC guidelines.
Stability in Water (1/2-life):
72d
OECD Biodegradation Tests:
Biode radation Ex osure Time Method

lndirect Photodegradation with OH Radicals

Rate Constant Atmos heric Half-life Method

Theoretical Oxygen Demand: 2.46 mg/mg

Data for Component: Methanol

Material is readily biodegradable. Passes OECD test(s) for ready biodegradability.
OECD Biodegradation Tests:
Biode radation Ex osure Time Method
28 d OECD 3010 Test

Data for Component: 2.3.5.6-Tetrachloropyrldlne

Material is expected to biodegrade only very slowly (in the environment). Fails to pass
OECD/EEC tests for ready biodegradability.
lndlrect Photodegradatlon wlth OH Radlcals
Rate Constant Atmospheric Half-life Method
1 1 685 d Estimated.
Theoretical Oxygen Demand: 0.81 mg/mg

Data for Component: Silica

Biodegradation is not applicable.
Data for Component: sulfotep CISOl
No relevant information found.

12.3 Bioaccumulative potential

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Data for Component: chlomyrifos (ISO}

Bioaccumulation: Bioconcentration potential is moderate (BCF between 100 and 3000 or Log
Pow between 3 and 5).
Partition coefficient, n-octanol/water {log Pow): 4.7 Estimated.
Data for Component: Methanol
Bioaccumulation: Bioconcentration potential is low (BCF < 100 or Log Pow < 3).
Partition coefficient, n-octanol/water {log Pow): -0.77 Measured
Bioconcentration Factor {BCF): < 10; Fish; Measured
Data for Component: 2.3.5.6-Tetrachloropyridine
Bioaccumulation: Bioconcentration potential is low (BCF < 100 or Log Pow < 3).
Partition coefficient, n-octanollwater {log Pow): 3.32 Measured
Data for Component: Silica
Bioaccumulation: Partitioning from water to n-octanol is not applicable.
Data for Component: sulfotep (ISO)
Bioaccumulation: Bioconcentration potential is moderate (BCF between 100 and 3000 or Log
Pow between 3 and 5).
Partition coefficient, n-octanol/water {log Pow): 3.99

12.4 Mobility in soil

Data for Component: chlomyrifos CISOl
Mobility in soil: Expected to be relatively immobile in soil (Koc > 5000).
Partition coefficient, soil organic carbon/water{Koc): 8,151Henry's Law Constant (H):
4.78E-01 Pa*m3/mole.
Data for Component: Methanol
Mobility in soil: Potential for mobility in soil is very high (Koc between Oand 50).
Partition coefficient, soil organic carbon/water {Koc): 0.44 Estimated.
Henry's Law Constant (H): 4.40E-06- 6.94E-06 atm*m3/mole; 25 oc Measured
Data for Component: 2.3.5,6-Tetrachloropyridine
Mobility in soil: Potential for mobility in soil is medium (Koc between 150 and 500).
Partition coefficient, soil organic carbon/water {Koc): 240 Estimated.
Henry's Law Constant (H): 2.34E-04- 3.31 E-03 atm*m3/mole; 25 oc Estimated.
Data for Component: Sillca
Mobility In soil: No relevant data found.
Data for Component: sulfotep (ISO)
Mobility In soil: Potential for mobility in soil is slight {Koc between 2000 and 5000).
Henry's Law Constant (H): 1.23E-06 atm*m3/mole

12.5 Results of PBT and vPvB assessment

Data for Component: chlomyrifos CISOl
This substance is not considerad to be persistent, bioaccumulating and toxic (PBT). This
substance is not considerad to be very persistent and very bioaccumulating {vPvB).
Data for Component: Methanol
This substance is not considerad to be persistent, bioaccumulating and toxic (PBT). This
substance is not considerad to be very persistent and very bioaccumulating (vPvB).
Data for Component: 2.3.5.6-Tetrachloropyrldlne
This substance has not been assessed for persistence, bioaccumulation and toxicity (PBT).
Data for Component: Slllca
This substance has not been assessed for persistence, bioaccumulation and toxicity (PBT).
Data for Component: sulfotep (ISO)
This substance has not been assessed for persistence, bioaccumulation and toxicity (PBT).

12.6 Other adverse effects

Data for Component: chlomyrifos (ISO}
This substance is not in Annex 1of Regulation (EC) No 1005/2009 on substances that deplete
the ozone layer.
Data for Component: Methanol
This substance is not in Annex 1of Regulation (EC) No 1005/2009 on substances that deplete
the ozone layer.

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 Product Name: DURSBAN (TM) WG Insecticida Revision Date: 2014/03/13

Data for Component: 2.3.5,6-Tetrachloropyridine

This substance is not in Annex 1of Regulation (EC) No 1005/2009 on substances that deplete
the ozone layer.
Data for Component: Silica
This substance is not in Annex 1of Regulation (EC) No 1005/2009 on substances that deplete
the ozone layer.
Data for Component: sulfotep CISOl
This substance is not in Annex 1of Regulation (EC) No 1005/2009 on substances that deplete
the ozone layer.

1 Section 13. Disposal Considerations

13.1 Waste treatment methods

lf wastes and/or containers cannot be disposed of according to the product label directions, disposal of
this material must be in accordance with your local or area regulatory authorities. This information
presentad below only applies to the material as supplied. The identification based on characteristic(s)
or listing may not apply if the material has been used or otherwise contaminated. lt is the
responsibility of the waste generator to determine the toxicity and physical properties of the material
generated to determine the proper waste identification and disposal methods in compliance with
applicable regulations. lf the material as supplied becomes a waste, follow all applicable regional,
national and locallaws.

1Section 14. Transport lnformation

ADR/RID
14.1 UN number
UN3077
14.2 UN proper shipping name
Proper Shipping Name: ENVIRONMENTALLY HAZARDOUS SUBSTANCE, SOLIO, N.O.S.
Technical Name: CHLORPYRIFOS
14.3 Transport hazard class(es)
Hazard Class: 9
14.4 Packing Group
PGIII
14.5 Environmental hazards
Environmentally hazardous
14.6 Special precautions for user
Special Provisions: no data available
Hazard identification No:90

ADNR/ADN
14.1 UN number
UN3077
14.2 UN proper shlpplng name
Proper Shipping Name: ENVIRONMENTALLY HAZARDOUS SUBSTANCE, SOLIO, N.O.S.
Technical Name: CHLORPYRIFOS
14.3 Transport hazard class(es)
Hazard Class: 9

14.4 Packing Group

PGIII
14.5 Environmental hazards
Environmentally hazardous
14.6 Special precautions for user
no data available

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 Product Name: OURSBAN (TM) WG Insecticida Revision Date: 2014/03/13

IMDG
14.1 UN number
UN3077
14.2 UN proper shipping name
Proper Shipping Name: ENVIRONMENTALLY HAZARDOUS SUBSTANCE, SOLIO, N.O.S.
Technical Name: CHLORPYRIFOS
14.3 Transport hazard class(es)
Hazard Class: 9
14.4 Packing Group
PGIII
14.5 Environmental hazards
Marine pollutant
14.6 Special precautions for user
EMS Number: F-A,S-F
14.7 Transport in bulk according to Annex 11 of MARPOL 73nB and the IBC Code
Not applicable

ICAO/IATA
14.1 UN number
UN3077
14.2 UN proper shipping name
Proper Shipping Name: ENVIRONMENTALLY HAZAROOUS SUBSTANCE, SOLIO, N.O.S.
Technical Name: CHLORPYRIFOS
14.3 Transport hazard class(es)
Hazard Class: 9
14.4 Packing Group
PGIII
14.5 Environmental hazards
Environmentally hazardous
14.6 Special precautions for user
no data available

1 Section 15. Regulatory lnformation

15.1 Safety, health and environmental regulations/legislation specific for the
substance or mixture
European lnventory of Existing Commercial Chemical Substances (EINECS)
The components of this product are on the EINECS inventory orare exempt from inventory
requirements.

Product Registration Number: MAFF 09153/MAPP 13223/MAPP 12773/PCS No. 02540

Registration lnformation
MAFF 09153

15.2 Chemical Safety Assessment

For proper and safe use of this product, please refer to the approval conditions laid down on the
product label.

1Section 16. Other lnformation

Hazard statement in the composition section

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H225 Highly flammable liquid and vapour.

H300 Fatal if swallowed.
H301 Toxic if swallowed.
H302 Harmful if swallowed.
H310 Fatal in contact with skin.
H311 Toxic in contact with skin.
H315 Causes skin irritation.
H317 May cause an allergic skin reaction.
H319 Causes serious eye irritation.
H331 Toxic if inhaled.
H370 Causes damage to organs.
H400 Very toxic to aquatic life.
H410 Very toxic to aquatic life with long lasting effects.
H411 Toxic to aquatic life with long lasting effects.

Risk-phrases in the Composition section

R11 Highly flammable.
R22 Harmful if swallowed.
R23/24/25 Toxic by inhalation, in contact with skin and if swallowed.
R25 Toxic if swallowed.
R27/28 Very toxic in contact with skin and if swallowed.
R36/38 lrritating to eyes and skin.
R39/23/24/25 Toxic: danger of very serious irreversible effects through inhalation, in
contact with skin and if swallowed.
R43 May cause sensitization by skin contact.
R50/53 Very toxic to aquatic organisms, may cause long-term adverse effects in the
aquatic environment.
R51/53 Toxic to aquatic organisms, may cause long-term adverse effects in the
aquatic environment.

Revision
ldentification Number: 5851 O /3027 /lssue Date 2014/03/13/ Version: 6.0
DAS Code: EF-1315
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