A.

TRANSMISIÓN DE PRESIÓN:
Todos los transductores y transmisores de presión convierten la presión de una
línea de aire comprimido en una señal eléctrica.

En general, los transmisores de presión o de presión diferencial son elementos vitales

en las instalaciones de aire comprimido. La mayoría de ellos se pueden encontrar
instalados en el interior de compresores, secadores, montados sobre las tuberías de aire
comprimido, depósitos acumuladores o filtros de línea y en sistemas de control como los
PLC.

Hoy en día, en las plantas de aire comprimido y gases, no solo nos limitamos a ver los
valores de presión en una determinada línea, sino que hay que usar ese valor en sistemas
de control integrados que realizan trabajos o determinadas acciones con ese valor. Para
ello, hay que enviarles esa medida de presión y se hace mediante una señal eléctrica.

Los transmisores de presión son en realidad sensores de presión. Otras

denominaciones como transductores de presión, son también admitidas, pero se debe
tener cuidado con este aspecto porque algunos fabricantes denominan transductor de
presión a los equipos que envían señales en voltios y no en mAmp.

El valor eléctrico más frecuente en este tipo de equipos es de 4 a 20 mAmp, usando un

cable de dos hilos como el que figura en la foto, de la empresa Endress + Hauser.

Aunque la señal más usada es en mAmp, también se pueden encontrar aplicaciones que
trabajan con señales en voltios. Las más frecuentes son de 1-5 voltios ó 0-10 voltios con
cables de 3 hilos, pero también se utilizan 0-100 milivoltios con cables de 4 hilos.

Figura 1. Transmisión de presión D-76181.

 Pero ¿cómo funcionan?

El principio fundamental es conseguir que el valor de presión manométrica de un sistema

de aire comprimido sea convertido en un valor eléctrico que permita ser usado en
cualquier equipo de control.

Para ello, los diferentes fabricantes han desarrollado equipos basados en los siguientes
sistemas:

 Sensores resistivos
Estos sensores se basan en la medida de la variación de la resistencia inducida por la
deformación en función de la presión. Para ello se utiliza una membrana que se puede
deformar de manera controlada en función de la presión. Esta membrana incorpora unos
conductores eléctricos que se deforman, al igual que la membrana que los soporta,
generando un aumento o reducción de la resistencia, cuyo valor es medido usando un
puente Wheatstone.

Figura 2. Sensores resistivos

 Sensores piezoresistivos
El principio de la medida con sensores piezoresistivos es similar al de los sensores
resistivos. La diferencia reside en la utilización de semiconductores como conductores
en vez de metal y la deformación provoca en este caso una variación de la resistencia
específica.

 Sensores capacitivos
Este principio está basado en la medición de la capacidad de un condensador que varía
en función de la aproximación a la superficie activa. Para ello se utiliza una membrana
con dos placas metálicas que constituyen el condensador. La deformación de la
membrana, inducida por la presión, reduce la distancia entre las dos placas, aumentando
la capacidad y manteniendo igual la superficie y la constante dieléctrica.

Figura 3. Sensores capacitivos.

 Sensores piezoeléctricos
El principio de los sensores piezoeléctricos se basa en un efecto físico que sucede en
unos pocos cristales no conductivos como el cuarzo. Cuando se comprime el cuarzo se
produce una polarización eléctrica en superficies opuestas. La deslocalización de la
estructura cristalina con carga eléctrica genera un momento dipolar que se refleja en
una (aparente) carga de superficies. La intensidad de la carga es proporcional a la fuerza
empleada por la presión y la polaridad depende de la dirección. La tensión eléctrica
generada por la carga de la superficie puede captarse y amplificarse.

Figura 4. Sensores piezoeléctricos.

B. Nivelación con manguera:

Es una operación que consiste en transportar o pasar puntos o referencias de

nivel, valiéndose de una manguera de plástico transparente llena de agua.
Ella se utiliza en la construcción, atendiendo a la necesidad de determinar los
puntos de nivel, partiendo de una referencia establecida, a una distancia que
haría más dificultoso y menos preciso, si este proceso se realiza con un nivel
de burbujas.

Pasos para ejecutar la nivelación con manguera:

 Preparar la manguera.
 Trasladar la manguera al lugar de la nivelación.
 Determinar el punto inicial.
 Nivelar con la manguera.

1. Preparar la manguera.
 Desenrollar la manguera, llenarla de agua, y revisar que no tenga dobleces o
burbujas, dejando una holgura de 10 a 15 cm entre los bordes del agua en reposo
y los extremos de dicha manguera.

2. Trasladar la manguera al lugar de la nivelación.

 Debe de tapar con los dedos pulgares los extremos de la manguera y de inmediato
llevarla al lugar de la nivelación.
3. Determinar el punto inicial.
 El punto inicial debe de buscarse con la ayuda de un compañero y a una altura que
facilite la ejecución del nivelado, o sea, a un metro por encima del piso, marcando
una cruz debajo del mismo. Seguidamente haga que el compañero que lo ayuda,
lleve el borde del agua contenida en un extremo de la manguera cerca de la marca
del punto inicial. Posteriormente lleve el extremo de la manguera que usted sostiene
al sitio donde marcará el nuevo punto de nivel, teniendo en cuenta, que dichos
extremos deben permanecer tapados. Para finalizar, destapen los extremos de dicha
manguera.

4. Nivelar con la manguera.

 Avise al compañero ayudante para que haga coincidir el borde del agua contenida
en un extremo de la manguera, con el punto inicial. Realice movimientos de subida
y bajada de la manguera, hasta que el agua quede en reposo e indique el nivel y
una vez que el agua del otro extremo coincida con el punto inicial, marque un
segundo trazo que coincida exactamente con el borde del agua del extremo de la
manguera que usted tiene. De esta forma se repetirá este procedimiento hasta
situar los puntos de nivel que sean necesarios.

Figura 5. Nivelación con manguera.

C. Soplador de aire de media presión. Modelo CSB (monofásico).

La serie CS de extractores de tipo centrífugo con turbina de alabes rectos radiales, cuenta
con siete tamaños cuyas prestaciones cubren un amplio rango de caudal manejando
presiones medias.

Su construcción robusta y a la vez compacta, permite su adaptación a cualquier tipo

de instalación.

Figura 6. Modelo CSB (monofásico).

Características

 Carcaza en acero electrosoldada

 Rotor de alabes rectos radiales fabricado en fundición de Aluminio
 Acabado en pintura en polvo poliéster horneada color gris martillado con
gran resistencia a la corrosión.
 Motor acoplado directamente a la turbina.

Aplicaciones

 Cámaras de pintura,
 Secadores,
 Manejo de humo, polvo,
 Presurización en procesos industriales, etc.

Bibliografías:
Tecnología y Práctica de Albañilería. Gustavo Domínguez y Orge
Hernández. Editorial Pueblo y Educación. La Habana, 1980. Páginas 4 a
10.
Ortega, Manuel R. (1989-2006). Lecciones de Física (4 volúmenes) .
Monytex.

Pedro Pérez del Notario.Prontuario de ventilación.Soler&Palau (1972).

Serway, Raymond A.; Jewett, John W. (2004). Physics for Scientists and
Engineers (en inglés) (6ª edición). Brooks/Cole.
Figura 7.