424

produce un incremento de› volumen de la rocoso inferior a 7 MPa, es posible ajustar el

muestra, que se desarrolla en cuanto la
muestra se empieza a agrietar a causa de la
plastificación
En la Fig. 8 se presenta la distribución de las
deformaciones axiales y laterales, así como
la evolución de la deformación volumétrica
unitaria, que también se denomina Dilatan-
cia, (Goodman, 1989).
ángulo de dilatancia mediante ensayos
presiométricos.
De acuerdo con todo lo anterior, la dilatancia
es un factor importante para evaluar correc-
tamente los desplazamientos del terreno,
cuando en él se desarrolla un importante
proceso de plastificación.

Veermer y Borst (1984) han simplificado la

distribución de la dilatancia, y para facilitar
su utilización en los cálculos han definido un
Ángulo de dilatancia que, tal como se
ilustra en la Fig. 9, está relacionado con la
pendiente de la curva de dilatancia en la
post-rotura.

En la Tabla 2 se muestran algunos valores

típicos del ángulo de dilatancia, que, normal-
mente, está próximo a los 10º

A efectos prácticos, en terrenos con resis- Figura 9. Modelización de la Dilatancia y Angulo de

tencia a compresión simple del macizo dilatancia (Veermer y Borst, 1984),

D
"”" IV
IKCPEMEN²O OE LA

C u

F.

TENSION

³ENSION NORMAL

TENSION ME0I4›

TENSION NORMAL AXEL

Figura 8. DilatártCiá en un ensayo a compresión triaxial (GOOdman, 1989).

 425

TABLa z. v i‹›res típicos del ángulo de Es evidente que, sometidos a cargas sufi-
dilatancia. cientemente elevadas, el índice de huecos
MATERIAL ANGULO DE pddsdpcb 9U
DILATANCIA (°) pdnsrdspt
Arena densa 1 esta pr s t r .E s p -
Arena suelta 1 dos siguientes se presentan las peculiarida-
Arcilla normalmente des más significativas que presentan estos
consolidada materiales.
Mármol 12 - 20
Hormigón 12
3.5.1. Efecto escala

3.5. Terrenos blandos En el apartado 3. 1 se ha puesto de manifies-

Los terrenos blandos, conocidos internacio-
nalmente como hard soils o soft rocks
(Anagnostropoulas et al„ 1993) y coloquial-
mente rokysuelos, se caracterizan porque la
resistencia a compresión simple de mues-
tras de roca intacta es inferior a 10 MPa y
por presentar un índice de huecos muy
superior al que presentan las rocas conven-
cionales.
to que, en general, los macizos rocosos
presentan unas propiedades inferiores a las
que se pueden determinar en el laboratorio
en ensayos sobre probetas de roca.
Sin embargo, en el caso de los terrenos
blandos, debido a las débiles propiedades
de su matriz y a la degradación que induce
la presencia de agua, suele ocurrir que las
propiedades reales del terreno son superio-

Foto 1. Construcción del tramo a cielo abierto de los Túneles lllade Brixeo.
426
res a las determinadás en ICiS i3riSEi)/CiS Ói3
laboratorio,
Esto se hs puesto de manifiesto en varios
túneles excavadDS £3n materiaJ€JS de matriz
arcillosa, de los cuales el túnel de captación
de aguas entre los ríos lllade-Brixeo, Foto 1,
es uno de los más significativos. Estos
túneles, de unos 40 m² de sección, estaban
destinados al drenaje de la mina de Puentes
de Garcia Rodríguez.
Inicialmente su construcción estaba prevista
excavando entre pantallas, pero, tras un
análisis numérico de la estabilidad de un
talud, se decidió su construcción en zanja
convencional con unos rendimientos muy
superiores a los previstos y unos costes muy
inferiores.
En este tipo de materiales, la mejor forma de
tener en cuenta este efecto escala anormal
consiste en determinar las propiedades
mecánicas del terreno a partir di3 r3nsayoS in
sifu.
3.5.2. Sobreconsolídación
Los materiales blandos procedentes de
áreas que han sufrido un proceso de erosión
importante presentan el denominado proce-
so de sobreconsolidáGión que, a efectos
prácticos, se traduce en que a niveles ten-
sionales pequeños presentan un módulo de
deformación mucho más elevado que a
partir de un cierto nivel de presión.
Esto es debido a que en el pasado han
estado sometidos a una tensión vertical
mucho mayor que la que actualmente se
ejerce sobre ellos, de tal forma que“ esta
mayor tensión, que se conoce como tensión
de sobreconsolidación del material, ha
reajustado el volumen de los huecos y supo-
ne que el terreno se comporte con una
rigidez mucho mayor, en valores tensionales
pequeños, que la que presenta en cuanto se
supera ei valor de la tensión de sobreconso-
lidación.
Este fenómeno, que se pone rápidamente
de manifiesto en un ensayo edométrico
como el que se ilustra en la Fig. 10, tiene
una gran importancia cuando se quieren
calculat los d¢›splazafTiÍérltOS del terreno con
precisión. De hecho, todo sucede, en una
primera aproximación, como si el terreno
tuviera dos módulos de deformación en fase
elástica.
3.5.3. Efecto del agua
Los huecas existentes en un terreno blando
pueden rellenarse de agua y cuando el
terreno se carga o descarga se producen
fenómenos distintos, a corto o largo plazo,
debida al proceso de transferencia de carga
del agua, que es instantáneo, al esqueleto
del terreno que se carga con una cierta
inercia.
El proceso transitorio de transferencia de
carga del agua al esqueleto del terreno
puede tener un efecto importante sobre la
estabilidad, debido a que las presiones de
agua pueden ser, en el caso de terrenos
muy blandos, del mismo orden que la resis-
tencia del terreno
De todo esto se deduce que, en el caso de
una excavación realizada en un terreno
blando, bajo el nivel freático, se debe estu-
diar no sólo la situación a corto o largo plazo
(mediante los análisis clásicos en tensione»
totales y efectivas) sino el fenómeno transi-
torio que se produce entre ambos estados.
Esto puede estudiarse de una forma satis-
factoria mediante programas de cálculo que
permitan analizar el acoplamiento hidráulico
y mecánico durante el proceso de reajuste
de tensiones.
3.6. Modelos constitutivos
Se conocen como modelos constitutivos ei
conjunto de relaciones tensionales que
permiten establecer la cargas a que debe
ser sometido un material para que su com-
portamiento en plastificación sea lo más
realista posible.
La utilización del modelo constitutivo que
mejor refleje el comportamiento tensional de
un terreno es básica para poder calcular con
precisión los desplazamientos que se produ-
cen al realizar una excavación, ya que, en el
fondo, lo que debe hacer el programa de cál-
 427

CEPASA GEOGOriTROL SE

F.Cruz
VIC - FONTFREDA

kg/cm2 mm) fmm

5.D5 &.00 20.DO 0.395
OK 00 7 91 0.10 20.00 392
0.5 6.00 7.75 OMS 20.00 19 381
DO 7 62 0 38 20.00 623 0.372
5.70 00 20.00 19.425 0.356
14 30
LP.(e) inicial:

10 8.00 6.55 1.15 2D.00 18.552 02B7

P.Esp. (g/Cm3): 2.6j 5 2.615 8.00 04 1 2D.00 040 0 26Z
T*S+A (g) 3 138
T+8 (g): 160.58 1267 00 6.25 20.00 ]6J45 276
7 (g 65 66 53.31 6.00 43 20.00 16.429 0.2b9

10.72 10”67
Nota: LI(Lect. iniÓal); l.(Lecturas); l(Alt. biicial); S(Alt. sucesivas); e(Índice de poros)
14

Com arador Presión Indice de oros

ÍnÓce de Poros

” 0.1
Presión (kg/cm2)

FiguP6 10. Ensayo edométrico típico.

428
culo es simular el comportamiento real del
terreno, elástico o plástico, en el rango de
variación del estado tensional que se pro-
duzca.
La importancia de elegir el modelo constituti-
vo de un terreno es tanto mayar cuanto más
alto sea el nivel de carga a que esté someti-
do el terreno y, sobre todo, en la medida que
éste se aproxime a la plastificación. En el
caso de excavaciones realizadas en terrenos
con comportamiento elástico, prácticamente
cualquier modelo constitutivo dará unos
resultados razonables. En estos casos la
utilización del criterio clásico de Mohr-Cou-
lomb está plenamente justificada.
En los apartados siguientes se presentan
algunos modelos constitutivos, alternativos
al de Mohr-Coulomb, que pueden utilizarse
con ventaja en los casos en los que el terre-
no no tiene un comportamiento lineal o
cuando éste plastifique notablemente.
3.6.1. Criterio de Hoek-Brown
El criterio original de Hoek y Brown, que fue
dado a conocer en 1980, está orientado a
explicar el comportamiento previo a la rotura
de todo tipo de rocas en una gama muy
amplia de la tensión de confinamiento.
Básicamente, la formulación de Hoek y
Brown supone admitir que la curva intrínse-
ca del terreno es una parábola en el plano
(a1. oí› . Este criterio es totalmente empírico,
pero se basa en las amplias experiencias de
los autores en numerosos proyectos de
obras subterráneas realizados en las condi-
ciones más variadas. Este criterio fue modifi-
cado en 1988 y 1992 y, en su versión más
moderna, responde a la expresión
S (3.6.1.a)
donde:
• - Resistencia a compresión simple.
m Parámetro relacionado con la natu-
raleza friccionante del terreno.
S, a = Constantes que dependen de la
naturaleza del terreno.
En las rocas de calidad normal a buena, se
cumple que a = 1/2, con lo cual la expresión
(3.6.1.a) adopta la forma original de Hoek-
Brown.
En la Tabla 3 (Hoek et al., 1995) se presen-
tan algunas indicaciones sobre los valores
más habituales del parámetro m para las
rocas intactas, que, habitualmente, se repre-
sentan por el símbolo m,.
El parámetro S está relacionado con la
resistencia a compresión simple de la roca
intacta, a„ y con \a del macizo rocoso, •c «
por la expresión:
(3.6.1.b)
Obviamente para la roca intacta, S = 1.
En condiciones normales, el procedimiento
para determinar los parámetros del criteno
de Hoek y Brown, para macizos rocosos de
calidad normal a buena, en los que a = 1/2,
es el siguiente:
1. Se realizan ensayos de compresión unia-
xial, triaxial y de tracción indirecta sobre
probetas de rocas.
2 Con estos resultados, dado que S, = 1, se
ajusta el parámetro m, segÚn la expre-
sión:
(3.6.1.c)
Una vez obtenido el parámetro m, para la
roca intacta se estiman los parámetros m
y S para el maciza rocoso, en el que se
va a realizar la excavación subterránea,
mediante las expresiones:
(3.6.1.d)
RMR es elӒndice de Bieniawski corres-
pondiente al macizo rocoso, sin corregir
por el efecto de las discontinuidades.
 429

TABLA 3. Valores más usuales de mi“ (Hoek, 1995).

TIPO DE TETR
CLASE GRUPO
ROCA Md Fino Muy Fino
Clástica Conglomerado Arenísca Limolita Argilita
(22) 19 9 4

w--=—— Grauvaca =--—--w

(1B)

Organicos
No clástica

t Bh Caliza
( Esparistica directa
(’0) 8
An hidrita
13

No foliada Cuarcita

Ligeramente foliada Anfibolita Milonita6

:31 (6)

Fo!ada’ Gneis Esquisto F›lita Pizarra

33 (10) (10)

Granito Riolita Obsidiana

(16} (19)
Clara Granodtorita Dacita
(30) (17)
D›orila Andesita
(28) 19
Oscura Gabro Dolerita Basalto
27 (19) (17)
Norita
t )
Tipo extruslva piroclástica Aglomerado BreCha
hoy (1B)

Estos valores son para muestras de roca intacta ensaladas normal a su plano de foliación. Los valores de
m, serán significativamente diferente si 3e dan fracturas a lo largo del plano de foliación.

Con objeto de aclarar esta metodología, a TABLA 4. Valores del desviador de ten-
continuación se presenta un ejemplo simple siones en función de la ten-
utilizando lOS datos de la Tabla 1, referida a sión de confinamiento para al
ensayos realizados con pórfidos del Túnel pórfido del Túnel del Boc.
del Boc.
a, - a 3
Con los datos disponibles se determinan los (MPa) (MPa)
valores de a, - a y para cada ensayo, 96,16
que se representan en la Tabla 4. 106,6
128,6 4
Con estos datos se ha realizado un ajuste
141,7
utilizando los criterios de Mohr-Coulomb y el
146,8 6
de Hoek-Brown; y se han obtenido los resul-
155,4 8
tados que se ilustran en la Fig. 11.
430
Figum 11. Ajuste de los criterios de Hoek-Brown y
Mohr-Coulomb Con los ensayos de la
Tabla 1.
En el caso del criterio de Mohr-Coulomb los
parámetros ajustados resultan ser:
• Cohesión = 76,34 MPa
• Fricción = 51º
En el caso del criterio de Hoek-Brown, los
parámetros ajustados resultan ser:
• o,' = 95,81 MPa
• m, = 18,2
Obsérvese que la resistencia a compresión
simple ajustada o,” = 95,81 MPa coincide
prácticamente con el valor obtenido en el
labi3Fatorio, 9ue es a, —- 96,6 MPa.
También se puede apreciar que el criterio de
Hoek-Brown cubre, con un buen ajuste, un
rango muy amplio de variación de la tensión
de confinamiento, mientras que el criterio de
Mohr-Coulomb pierde el ajuste con un rango
mucho más pequeño de a .
3.6.2. Strain-soñeniri9
Ya se ha indicado que existen dos modelos
límite para el comportamiento del terreno er
la post-rotura: dúctil y frágil, pero que, en
realidad, el comportamiento de los terrenos
suele ser intermedio en ambos.
Una fórmula para poder modelizar el com-
portamiento del terreno en la post-rotura
consiste en hacer variar las propiedades del
terreno en función de la deformación unitaria
que se produce.
Tal como se indica en la Fig. 12, se suele
aceptar que el terreno se reblandece en la
post-rotura, lo cual se conoce como strain-
so/ten ng, y en la práctica se traduce en que
las propiedades resistentes del terreno se
minoran a partir de ciertos niveles de defor-
mación unitaria
Esta forma de proceder está particularmente
indicada en los casos en los que los cálculos
se realizan con un programa de cálculo
tenso-deformacional, ya que resulta muy
fácil programar las condiciones del reblande-
cimiento del terreno que, además, son com-
patibles con otros criterios de rotura como
Mohr-Coulomb o Hoek-Brown.
A. Modelización del comportamiento del
terreno.
B. Variación de los parámetros mecánicos
con la deformación plástica.
Ya se ha indicado que las rocas blandas
tienen un comportamiento diferente al de las
rocas de resistencia normal y también del de
los suelos.
La modelización del comportamiento tenso-
deformacional de las rocas blandas es
compleja debido a su elevado índice de
porosidad, que hace que su estructura se
reorganice en un proceso de compresión, y,
además, permite que los poros se llenen de
agua, si están bajo el nivel freático, produ-
ciendo complejos mecanismos de transfe-
rencia tensional del agua al esqueleto mine-
ral.
 431

distinto según que la presión a que esté

sometido sea superior o inferior a la
presión de sobreconsolidación.

Aunque el modelo constitutivo Cam-G/ay

fue puesto a punto, originariamente, para
explicar el comportamiento de las arcillas.
experiencias posteriores han puesto en
evidencia que este modelo explica razona-
blemente bien el comportamiento tenso-
deformacional de aquellos materiales que,
por tener un elevado índice de huecos y baja
resistencia, son susceptibles de que su
matriz sufra un empaquetamiento durante un
proceso de carga.

La formación del modelo Cam-C/ay se basa

en los ensayos óe compresión ísotrúpica,
Fig. 13, y su formulación analítica es bastan-
te más compleja que la de otros criterios de
rotura.

a) FR/CCION b) COHESION
Para aplicar el criterio Cam-C/ay a un terre-
no con un índice de huecos, e. sometido a
tensiones principales, a, y o„ y a una presión
de poro, u ,se manejan las tres variables de
estado siguientes:

5e'
o, +a,“+o,”
—— u (3.6.3.a)
3
c) DILATACION d) RES'STENCIA A TRACC ION
(3.6.3.b)

Figure 12. Ejemplo de aplicaCión del modelo strain•

so/fenirrg (ITASCA. 1995).

p' se conoce como la tensión efectiva media,

q' es el desviador tensional y v el volumen
específico
Para tener en cuenta estas particularidades,
a finales de los años 60 se desarrolló el
criterio de rotura denominado Cam-C/ay, El modelo constitutivo Cam-C/ay para un
material determinado está definido por los
que está particularmente indicado para
cuatro parámetros siguientes:
reproducir el comportamiento de terrenos
con elevado indice de huecos. El criterio
Que está relacionado con el ángulo
Cam-C/ay, que fue modificado posteriormen-
de rozamiento efectivo del material,
te, Britto y Gunn (1987), tiene en cuenta las
‹|›', mediante las dos expresiones:
siguientes circunstancias:
• En procesos compresivos
• Durante el comportamiento elástico, el
módulo del terreno no es lineal.
(3.6.3,d)
• Durante un proceso de consolidación, el
terreno tiene un módulo de deformación
432
Además, para aplicar el criterio Ram-C/ay,
es necesario conocer la presión de precon-
solidación del terreno, para poder escoger la
línea de sobreconsolidación por la que se
mueve el terreno.

La determinación precisa de la presión de

consolidación, en rocas blandas, puede
crear importantes problemas en la realiza-
ción de los ensayos edométricos, ya que,
habitualmente, se recomienda en el edóme-
tro llegar a valores de carga máxima de
hasta cuatro veces la presión de preconsoli-
dación estimada.
. C R T D C M R
TRC A pesar de la notable complejidad que supo-
ne trabajar con un modelo constitutivo Cam-
C!ay en un ;›rograr .a úe calculo tcnsc-
deformacional, probablemente este modelo
constitutivo sea el que mejor permite estu-
diar el comportamiento de los terrenos que
son susceptibles de reordenarse bajo efec-
tos tensionales.

A efectos prácticos, para determinar los

parámetros necesarios para utilizar el mode-
lo Cam-C/ay basta realizar ensayos triaxia-
les y edométricos con muestras representati-
vas del terreno.

4. ETAPAS EN EL DISEÑO DEL SOSTENI-

MIENTO DE TÚNELES

Figura 13. Curva típica de compresión isotrópica (A) De acuerdo con lo expuesto en los aparta-
e idealización de la misma (B). dos anteriores, resulta que ios cálculos de la
distribución de tensiones que se produce al
realizar una excaVación y el de los desplaza-
mi=nt ccnsecuen'es es una “‹area comple-
• En procesos de extensión ja que, si se quiere que produzca unos
resultados realistas, debe basarse en un
6 - sen¢›“ buen conocimiento del comportamiento
(3.6.3.e)
3 +sen¢› mecánico del terreno y en la utilización de
medios de cálculo adecuados.

Que corresponde al volumen específi-
co del terreno para p' = 1. Este pará-
metro depende del sistema de unida-
des elegido.
Que es la pendiente de la línea de
sobreconsolidación
Que es la pendiente de la linea de
consolidación normal.
Por otro lado, hay que tener presente que el
problema del sostenimiento de un túnel no
tiene una solución única, ya que además de
poder utilizar elementos de sostenimiento
variados y de resistencia diferente, se pue-
den emplear métodos constructivos distintos
en los que el proceso de excavación y soste-
nimiento también varía. Por esta misma
razón variarán las cargas sobre el sosteni-
miento y, por lo tanto, manteniendo constan-
 433

tes los coeficientes de seguridad, cambiará do dél sostenimi€tl3to, Sil3 9Ll¢3 ¢3XÍStá Ul3á
también el dimensionado del sostenimiento solución única, de tal forma que la solución
al utilizar uno u otro método constructivo. elegida sea económica y resulte efectiva
para el uso que se quiere dar a la excava-
De esta forma, se puede hablar de diseño ción.
del sostenimiento, entendiendo por tal el
proceso que debe conducir a un dimensiona- Este proceso de diseño debe seguir una

TABLA 5. Criterios para aplicar la clasificación de Bieniawski (1979)'.

I. PARÁMETROS DE CALIFICACIÓN
RMR (1) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE DE LA ROCA INTACTA
VALOR (kg/cm²) > 2500 1000-2500 500-1000 250-500 50 -250 10-50 < 10
Valoración 15 12 7 4 2
RMR (2 + 3) ROD Y SEPARACIÓN DE DIACLASAS
JUNTAS POR METRO 0 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Valoración 40 34 31 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
JUNTAS POR METRO \6 17 \8 19 20 21 22 z3 24 2s zs z7 2a za so
Valoración 17 16 15 14 14 13 15 12 12 11 11 10 10 9 9
JUNTAS POR METRO 31 32 33 34 35 36 37 3B 39 40 41 42 43 44 45
Valoración 9 8 8 8 7 7 7 7 7 6 6 6 6 6 6
RMR (4) ESTADO DE LAS DIACLASAS
PERSISTENCIA <1 1 -3 m 3 - 10 m 10 - 20 m 20 m

Valoración 6 4 2
ABERTURA 0 < 0, 1 mm 0.1 - 1 mm

Valoración 6 5 4 0
RUGOSIDA O MUY RUGOSA LIGERAMENTE LISA ESPEJO DE FALLA
RUGOSA RUGOSA
Valoración 6 5 3 1

RELLENO NO HAY DURO CON DURO CON BLANDO CON BLANDO CON
ESPEÇOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
< 5 mm > 5 mm < 5 mm > 5 mm
Valoración 6 4 2 0
GRADO DE NO LIGERO MODERADO ALTO DESCOMPUESTO
METEORIZACIÓN AFECTADO
ValoraciÓn 6 3
RMR (5) EFECTO DEL AGUA
ESTADO SECO LIG. HÚMEDO HÚMEDO GOTEANDO CHORREANDO
Valoración 15 10 7
' Modificada por Geocontfol, 5 A (1984)

II. CORRECCIÓN SEGÚN LA ORIENTACIÓN DE LA OBRA

DIRECCIÓN PERPENDICULAR AL EJE DEL TÚNEL
DIRECCIÓN PARALELA AL EJE
EXCAVACIÓN HACIA EL EX EAVACIÓN CONTRA EL DEL TÚ NE L Buzamiento
BUZAMIE NTO BUZAMIE NTO o - 2o" cualquier
dirección
Buzamiento Buzamiento Buzamlento Buzamiento Buzamiento Buzamienlo
45"- 90” 2D’- 45 ’ 45 ’- 90 ” 2D ’- 45 ª5 - 90 20 - 45"

Muy favorablé Favorable Media Desfavorable Media Media

-10 -1 2
' Modificadd QOf Geoconlrol, S A (1984).
434

metodología iterativa, de tal manera que se diseño empírico del sostenimiento de un

pueda ir comprobando la eficacia técnico-
económica de una solución y ésta pueda ser
afinada hasta llegar no a la solución óptima,
pero si a una considerada satisfactoria
Según el grado de afinamiento a que se
desee llegar, el proceso de diseño será más
o menas caro y, por lo tanto, parece lógico
que este afinamiento esté en consonancia
con la dificultad de la obra y con la etapa en
la que ésta se contempla: estudios previos o
de planeamiento, estudio informatiVo D
proyecto de construcción.
túnel podría ser el siguiente:
A. Caracterizar el terreno mediante la clasi-
ficación de Bieniawski; para ello, se pue-
de utilizar la Tabla 5, que ha sido puesta
a punto por Geocontrol, S.A., basándose
en experiencias propias y en informacio-
nes obtenidas de una publicación de
Bieniawski (1989). La utilización de esta
tabla da mejor precisión que la original de
Bieniawski, ya que elimina errores de
operación en el campo.

En los apartados siguientes se presentan las B. Determinar ”el parámetro de Barton co-
etapas de diseño que pueden ser cubiertas rrespondiente al RMR de Bieniawski, que
para acomodar los costes del diseño con la se ha obtenido clasificando el terreno,
información que se desea obtener. mediante la expresión.

RMR -44
4.1. Aproximación empírica O e
(4.1.a)

El diseño del sostenimiento que debe colo-

carse en un túnel puede abordarse, en una
etapa de aproximación, con ayuda de las
clasificaciones geomecánicas.
En la actualidad, después de más de 20
años de utilizar las Clasificaciones Geome-
cánicas, la de Barton y la de Bieniawski son
las que parecen ofrecer mejores posibilida-
des. La clasificación de Bieniawski es la más
fácil de usar y la más versátil, pero, por lo
9Ue se refiere a las orientaciones que da
sobre el sostenimiento necesario en una
excavación, la clasificación de Barton está
más desarrollada.
Por todo ello, un método para realizar el
Determinar el ESR. según los criterios
contenidos en la Tabla 6, para el tipo de
excavación de que se trate.
Entrar en el ábaco de la Fig. 14. Grimstad
y Bartan (1993), con los valores de Q y
ESR para determinar el sostenimiento
que resulta recomendable.
A titulo de ejemplo, en el caso de querer
tener una aproximación del sostenimiento a
colocar durante la construcción de un túnel
carretero de 14 m de ancho en un macizo
rocoso con RMR = 47, se procedería de la
forma siguiente:

TABLA 6. Evaluación del ESR (Excavation Support Ratio).

CLAVE TIPO DE EXCAVACION ESR

1 Excavaciones mineras temporales 3-5
B Pozos verticales de sección circular 2,5
C Excavaciones mineras permanentes, túneles hidráulicos, túneles 1,6
piloto, pozos planos, excavaciones iniciales de gran sección
D Cavernas de almacenamiento, plantas de tratamiento de aguas, 1,3
túneles carreteros y ferroviarios de sección media
E Cavernas hidroeléctricas, túneles de gran sección, excavaciones 1,0
militares, emboquilles de tÚl36›li3S
F Instalaciones nucleares, estaciones de ferrocarril e instalaciones 0,8
industriales
 435

C EPClONALk1ENT
BUENA BUENA

].Tm

1
1.0m

0.001 0 004 0.01 0.04 0.1 $00 )000

RQü Jr Jw
CALIOAD DEL lvlAClZQ ROCOSO Q=
Jn ' Jn ” SRF

CATEGORIAS DE SOSTENIMIENTO
1 . SU SDSTÇI'JIMIENTO 6. R c n . - . L
2. BULONADO PUNT . 1 - .
3. BtJLONADO 5lSTEkiATlCO . B , B
4. BULONADD SlSTEkiATlCO EON CR
HQRMICON PROYECTADO . DE R
5. HQRMICON PROYECTADO CON
FIBRAS. SO—9Omm, Y BULONADO

Figura 14. Determinación. aproximada, del sostenimiento de un túnel (Grimstad y Bartori, 1993).

El RMR ya se ha determinado m y que su longitud, para ESR = 1, debie-

ra Ser de 8,5 m. En este caso, para ESR
= 1,3, la longitud de los bulones sería de
unos 4,5 m.
El E.S.R. resulta ser 1,3. de acuerdo con
la Tabla 6. Aunque los datos obtenidos a partir de la
Fig. 14a sólo constituyen una solución apro-
D. En la Fig. 14, para Q = 1,39 y (Ancho del ximada al sostenimiento del túnel, son muy
túnel / ESR = 14 / 1,3 = 10,76), resulta útiles para estimar el coste del sostenimiento
que el sostenimiento recomendado es del y pueden ser, también, utilizados como un
Tipo 5 y muy próximo al 6. Para el Tipo 5 punto de partida para desarrollar una solu-
el sostenimiento está constituido por una ción más afinada.
capa de hormigón proyectado reforzado
con fibras de acero, con espesor com-
féñdido entre 5 y 9 cm, más bulones. En 4.2. Gurvas características
el Tipo 6 la diferencia estriba en que el
espesor de hormigón está comprendido La aproximación empinca al sostenimiento de
entre 9 y 12 cm. Por ello, en este caso el un túnel, que proporcionan las Clasificaciones
espesor deberia ser de g cm. También en Geamecánicas, no puede considerarse como
la Fig. 14 se puede déterminar que el un auténtico diseño del sostenimiento, ya que
espaciado de los bulones debe ser de 1,8 presenta las siguientes deficiencias:
436

• No permite cuantificar los coeficientes de 70. Por evidentes problemas de integración

seguridad de los elementos del sosteni-
miento.
• No permite tener en cuenta el efecto del
estado tensional natural.
• No permite considerar el efecto de la
forma del túnel
• No permite considerar el efecto de las
fases de excavación.
de las ecuaciones diferenciales, en casi
todos los casos, la geometría de la excava-
ción es circular y el estado tensional natural
el hidrostático.
Las distintas formulaciones que se han
desarrollado S¢3 diferencian, fundamental-
mente, en el criterio de rotura adoptado para
definir el tránsito elasto-plástico y en la
definición del comportamiento del material
en la post-rotura.

• No permite cuantificar el efecto que la Hoek et al. (1995) han desarrollado unas
excavación del túnel produce en el entor- expresiones analíticos muy útiles para calcu-
no; como la subsidencia y cambios ten- lar la curva caracteristica que se ilustra en la
sionales. Fig. 15.

El método de las curvas características,

también denominado Convergencia-Confina-
miento, Panet (1985), permite superar algu-
nas de las deficiencias que presenta la
•ç - DEFoRuAcioN ELásriw
aproximación mediante las Clasificaciones
Geomecánicas, tal como se expone en los
apartados siguientes.
TUNEL

4.2.1. Curva característica de la exca-

vación

La curva característica de una excavación

se puede definir como la representación
gráfica de la relación entre la presión radial
aplicada en el perimetro de la excavación y ü EFORMACION RADIAL / ,
el desplazamiento radial del perimetro al
estabilizarse la excavación. Nótese que la
Figura 15. Modelización de la curva característica de
convergencia total es igual al doble del una excavación (Hoek. 1995).
desplazamiento radial y recuérdese que de
ésta, normalmente, sólo se puede medir una
fracción durante el proceso de construcción
de un túnel.

Tradicionalmente la curva característica de Como principios básicos en esta formulación

una excavación se ha determinado a partir
de formulaciones analíticas cerradas, pero,
con el desarrollo de las aplicaciones informá-
ticas, también ha sido posible determinarlas
mediante programas de cálculo numérico.
4.2.1.1. Soluciones analíticas
Las soluciones analíticas para el cálculo de
la curva caracteristica de una excavación
han sido muy populares a partir de los años
se aceptan las hipótesis siguientes:
• La excavación es de sección circular y su
radio es R.
• El estado tensional natural es hidrostático
y está definido por una tensión o,.
• El criterio de rotura adoptado es el de
Mohr-Coulomb, ajustado por tramas al de
Hoek-Brown, con un comportamiento
dúctil.
 437

La curva característica, como en casi todos 4.2.1.2. Soluciones obtenidas mediante

los casos, presenta un tramo inicial lineal
que corresponde a un comportamiento
elástico y continúa con otro no lineal corres-
pondiente a la plastificación.
La parte lineal de la curva caracteristica
responde a la ecuación:
(4 2. 1.1.a)
cálculos numéricos
La curva característica de una excavación
representa el lugar geométrico de los pares
de coordenadas (a„ u) que corresponden al
desplazamiento del perímetro cuando se
alcanza el equilibrio, tras aplicar una presión
radial o,. Por ello, la curva característica
puede determinarse mediante programas de
cálculo tenso-deformacional

El cálculo de la curva caracteristica de una

donde: excavación, mediante métodos numéricos,
exige confeccionar un modelo de elementos
Módulo de Young del terreno finitos del terreno en torno a la excavación y
resolver los problemas tenso-deformaciona-
v= Coeficiente de Poisson del terreno. les correspondientes a la aplicación de
varias tensiones radiales o ,. Uno de los
o, - Presión interna en la excavación, casos que necesariamente hay que resolver
ejercida radialmente. es el que corresponde a la excavación sin
sostenimiento. o , = 0. Además, siempre se
El tránsito elasto-plástica está definido por conoce el punto inicial de la curva, dado por
una presión interna crítica, definida por la o , = a y u = 0. Los puntos intermedios se
ecuación: obtienen para presiones radiales inferiores a
la de transición entre elasticidad y plastici-
(4.2.1.1.b) dad, que, en forma aproximada, se puede
estimar mediante la expresión 4.2. 1.1.b.

Cada problema resuelto proporcionará, para

donde: cada valor de o, el valor del desplazamiento
radial en coa/po/er p‹rnto del per/metro de la
cu ' Résistencia a compresión simple excavación. En general, para determinar la
del macizo rocoso. curva característica con precisión razonable
suele bastar con resolver cuatro o cinco
La parte de la curva característica corres- casos.
pondiente al comportamiento plástico está
definida por la expresión: La utilización de los métodos de cálculo
numérico presenta ías siguientes ventajas
respecto a las soluciones analíticas cerra-
das:
R
• Se puede trabajar con cualquier estado
(l —2 v) (a — a,)) tensional natural.
(4.2,1.1.c) • Se puede calcular la curva característica
para una excavación de forma cualquiera.
• Se pueden tener en cuenta las distintas
donde R” es el radio de plastificación, que fases de excavación.
está definido por la expresión: • Se pueden modelizar tantos tipas de
terreno como se desee.

En la Fig. 16 se muestra el modelo de ele-

R'.- R mentos finitos utilizado para calcular la curva
caracteristica del Túnel de Pobla de Segur
(4.2.1 .1.d) (Lérida). En la Fig. 17 se muestra la curva
438

característica obtenida al resolver el modelo

de elementos finitos mediante el programa
FLAC para cinco valores de o,.

La determinación de las curvas característi-

cas mediante cálculo numérico supone
bastante más trabajo que el necesario para
calcularlas con una relación analítica cerra-
da, pero los resultados obtenidos son mucho
más realistas y, dadas las grandes presta-
ciones de los ordenadores personales actua-
les, su coste es muy bajo.

4.2.2. Curvas caracteristicas del soste-

nimiento

La experiencia indica que, habitualmente, los 0 2 4 6 8 10

elementos de sostenimiento que se colocan DESCENSO DE CLAVE (mm)
en un túnel no llegan a plastificarse. Por ello,
la curva caracteristica del sostenimiento se
Figura 17. Curva característica del avance obtenida
suele asimilar a una línea recta, como la
con el programa FLAC en el Túnel de
representada en la Fig. 18, que está defnida Pobla de Segur a una profundidad da 120
por los siguientes parámetros:

Jop TITLE : TVN£f ü£ l'nBLk DE S5CtJlt. J altad o $ j›ropied a des áe calculo.

— 6.667E+01 ¢z+ 6.667E+01

—6.667E+01 </< 6.667E+OÍ

Escala gralic a

Figura 16. Mallado y propiedades de cálculo. (Composite H = 120 m).

 439

Tensión máxima del sostenimiento

Up Desplazamiento radial de la exca-

vación al colocar el sostenimiento.

U, Desplazamiento máximo que puede

admitir el sostenimiento.

Figura 19. Curvas caracteristicas de algunos soste-

nimientos (Hoek, 1980).

Figura 18. ModélizáGióN de la curva característica

del sostenimiento (Hoek, 1980).

Un parámetro muy característico del sosteni-

miento es su rigidB'Z, ç Ue es la pendiente
de su curva característica; es decir

(4.2,2.a)
Figura 20. Curvas características de diversos bulo-
nes (Stillborg, hooj

En la Fig. 19 se presentan, de modo cualita-

tivo, las curvas características de los soste-
nimientos más utilizados.
Por lo que se refiere al bulonaje, en la Fig.
20 se presentan las curvas obtenidas por
Stillborg (1990) en ensayos de tracción
sobre bulones anclados en dos bloques de
hormigón separados por una fuerza aplicada
axialmente respecto a los bulones. A partir
de estos datos puede apreciarse que existen
notables diferencias en la rigidez de los
bulones que actualmente ofrece el mercado.
La tensión máxima que puede soportar un
sostenimiento a base de bulones es muy
fácil di3 Galcular, ya que si Tú es la carga
máxima que puede soportar un bufón y S L ›
ST son respectivamente los espacíamientos
longitudinales y traflSV£tFS8lÍt3S, S6i CUlTl]3lC
que:
(4.2.2.b)
440

Por lo que se refiere al hormigón proyecta- estriba en conocer cual es el desplazamiento

do, la cuantificación de su curva característi- radial del perímetro de la excavación, Up,
ca es mucho más difícil que en el caso de cuando se coloca el sostenimiento.
Jos bulones. Ello es debido a las dos circuns-
tancias siguientes:

• El hormigón proyectado tiene una resis-

tencia y, consecuentemente, un módulo
de Yaung que es variable durante los
días siguientes a su puesta en obra.

• Habitualmente la presión máxima que

puede soportar un sostenimiento a base
de hormigón proyectado se calcula como
si se tratase de un tubo de pared delga-
da, lo cual supone sobreestimar su capa-
cidad resistente, ya que normalmente no
se proyecta hormigón sobre la solera del
túnel.

En cuanto a las cerchas metálicas, las posi-

bilidades de calcular con realismo la corres-
pondiente curva característica son todavia Figura 21. DeterminaciÓn del punto de equilibrio de
menores que en el caso del hormigón pro- una excavación.
yectado. Ello es debido a la dificultad de
modelizar con precisión el contacto entre las
cerchas y el terreno, debido al efecto de las
excavaciones. En la práctica del método de las curvas
características, la determinación de U„ es
Esto, unido a la baja resistencia que ofrecen una de las deficiencias más importantes que
las cerchas habitualmente empleadas en los se puede mitigar con la evaluación del efecto
túneles, hace que una opción razonable frente mediante la teoría de Panet.
consista en no tener en cuenta su aportación
resistente para calcular la curva caracteristi-
ca del sostenimiento. 4.2.4. Efecto del frente de la excavación

Habitualmente el sostenimiento no se coloca

4.2.3. Cálculo del Factor de Seguridad
Una vez que se ha calculado la curva carac-
teristica de la excavación y la del sosteni-
miento, se puede calcular el punto de equili-
brio superponiendo ambas curvas, tElI CDITIO
se ilustra en la Fig. 21
Si el equilibrio se alcanza para una presiDn
radial o„ el Factor de Seguridad, F.S., se
puede definir como.
F.S. (4 2 3 a)
en el mismo frente de excavación sino a una
cierta distancia de él. En estas condiciones
hay un tramo de túnel que no tiene sosteni-
miento de ningún tipa, por la tanto, en el que
no se puede ejercer ninguna presión radial y,
sin embargo, en él se mantiene un cierto
grado de estabilidad hasta la colocación del
sostenimiento.
Para explicar esta situación, Panet supone
que el frente de la excavación ejerce un
efecto de confinamiento, que se traduce en
una presión radial ficticia, o„ cuyo valor
disminuye en función de la distancia al
frente, x, según la expresión:

Estas operaciones son realmente fáciles de (4.2.4.a)

realizar, pera la gran dificultad del métado

En la Fig. 22 a se ilustra el efecto confinante
del frente según Panet. A una distancia
suficientemente grande. por delante del
frente de excavación, la presión radial exis-
tente es la correspondiente al estado inicial,
º0
En el frente de la excavación su efecto
confinante vale, según la expresión (4.2.4.a),
0,66 al
Por ello, si el sostenimiento se coloca en el
frente, todo sucede como si la presión radial
que actúa, o„ saliera:
(4.2.4.b)
siendo o, la presión del sostenimiento.
Si el sostenimiento se coloca a una distancia
del frente igual al radio d£3 lá ¢3XCf3VáGlÓFl, £3l
efecto confinante se reduce a 0, 16 op y a
tres veces el radio prácticamente toda la
carga debe ser asumida por el sostenimien-
to, ya que el efecto confinante del frente es
sólo de 0,01 op
Figura 22. Efecto del núcleo de la excavación.
441
Esta distribución del efecto confinante del
frente puede utilizarse para calcular el des-
plazamiento radial que ha sufrido la excava-
ción cuando se coloca el sostenimiento.
Para ello basta calcular el desplazamiento
radial de la excavación para el efecto confi-
nante del frente, cuando el sostenimiento se
coloca a una cierta distancia del frente y
supone que este valor es el correspondiente
a Un. De una forma práctica muy simple,
este proceso se ilustra en la Fig. 23.
La expresión (4.2.4.a) es estrictamente
aplicable al caso de una excavación circular
construida en un terreno elástico; si el terre-
no plastifica, las previsiones obtenidas con la
teoria de Panet estarán tanto más alejadas
de la realidad en la medida en que la plasti-
ficación sea más intensa.
4.3. Diseño estructural activo
El desarrollo del método de las Curvas
Características supuso, en los años 70, un
442
progreso notable en la metodología del
diseño del sostenimiento de túneles, pero,
pese a ello, este método tiene apreciables
deficiencias que básicamente se concretan
en la dificultad de estudiar secciones diferen-
tes a la circular y en la imposibilidad de
concretar el n/vel de carga de los distintos
elementos del sostenimiento en las diferen-
tes /ases de excavación.
La utilización de los modelos de elementos
finitos. tal como se ha indicado en el aparta-
do 4.2.1.2, elimina la limitación de tener que
calcular sólo secciones circulares, pero, aun
incorporando estos progresos al método de
las curvas caracteristicas, sigue siendo muy
dificil tener una previsión razonable de las
cargas de los elementos de sostenimiento y
de la convergencia en cada fase de excava-
ción
Estas dificultades, unidas al apreciable
desarrollo de los ordenadores personales,
han hecho que el diseño del sostenimiento
OISTANCIA AL FHENTE
RADIO DE LA EXCAVACION
Figura 23. Aplicación de la teoria de Panet para determinar U .
de un túnel se base cada vez más en el
empleo de lo programas de cálculo tenso-
deformacional.
Hay que tener presente que, según se ha
indicado en el apartado 4, la solución del
sostenimiento de un túnel no es única y, en
realidad. hay que realizar un proceso de
diseño para llegar iterativamente a u‹›a
solución que se juzgue satisfactoria, aunque
no sea la óptima
Además, hay que tener en cuenta que las
variables que influyen en la definición del
sostenimiento de un túnel, básicamente las
propiedades del terreno, el estado tensional
inicial, las características del sostenimiento
y las fases de excavación, normalmente rio
se conocen con la debida precisión como
para poder definir una solución de forma
determinante.
Esto hace que en la realidad la definición del
sostenimiento de un túnel no pueda conside-
PRESION RADIAL
PRESION DE CAMPO
1 .00
075
0.25
20
CONVERGENCIA
(X R)

r6fse como una solución cerrada y, por ello,
es preciso comprobar su Validez durante la
construcción.
Desde 1987 Geo«ontrol, S.A. ha desarrolla-
do la metodología denominada Diseho
Estructural Activo (DEA), que se basa en
realizar un diseño estructural del sosteni-
miento a aplicar en una Sección Tipo de un
túnel, cuantificando la convergencia que
cabe esperar en cada fase constructiva, y en
rredir la convergencia real durante la cons-
trucción para modificar. en su caso, el dise-
ño realizado.
En la Fig. 24a se presenta el proceso a
seguir en la aplicación del DEA para el
diseño del sostenimiento de un túnel.
Figura 24. Proceso para aplicar el Diseño Estructural
Activa (DEA).
443
El punto de partida para aplicar la metodolo-
gia del DEA lo constituye un diseño previo
de la Sección Tipo, que puede ser definido
basándose en la experiencia propia y apo-
yándose en las Clasificaciones Geomecáni-
cas, tal como se ha expuesto en el apartado
4. 1, o utilizando el método de las Curvas
Características. que se ha expuesto en el
apartado 4.2.
A partir del diseño previo se inicia el análisis
estructural de la Sección Tipo, con objeto de
cuantificar el coeficiente de seguridad de los
elementos de sostenimiento y la convergen-
cia en cada fase de excavación. Éste es un
proceso iterativo en el que se va afinando el
sostenimiento a colocar en la Sección Tipo,
hasta llegar a una solución que se considera
económicamente satisfactoria, con ella se
define la Sección Tipa estudiada.
En la Fig. 25 se muestra un ejemplo de los
cálculos realizados para definir la Sección
Tipo a aplicar en el emboquille del Túnel de
La Laja (Las Palmas). En este caso los
cálculos se han realizado, en tres dimensio-
nes, mediante el programa FLAC. se han
modelizado los terrenos existentes, el para-
guas pesado de protección y los elementoc
de sostenimiento. Estos cálculos han permi-
tido prever la convergencia, en la fase de
avance bajo el paraguas pesado, con pases
de excavación de 1 m.
Durante la construcción del túnel las medi-
das de control, en el frente, se limitan prácti-
camente a la medida de la convergencia.
Esto supone una gran simplicidad en la
instrumentación a colocar, respecto a otros
métodos de diseño, una economía notable,
ya que las medidas de convergencia son
muy baratas y mínimas interferencias con el
frente de avance, pues las medidas de
convergencia se hacen de forma muy rápi-
da.
La comparación entre las convergencias
realmente medidas durante la construcción
y las previstas en los cálculos, permitirán
cuantificar la bondad de los cálculos necesa-
rios y, si es preciso, rehacerlos para modifi-
car el diseño inicial a fin de adoptar mejor
sus características a las exigencias del
terreno.
444
Figura 25. Emboquille del Túnel de La Laja (Las Palmas),
En la práctica, para que la metodología del
DEA dé resultados satisfactorios debe apo-
yarse en tres puntos esenciales.
Caracterización del terreno mediante
trabajos de campo complementados con
ensayos de laboratorio.
Definición de las Secciones Tipo median-
te cálculos tenso-deformacionales.
• Control de la estabilidad de la excavación
mediante medidas de convergencia.
En los apartados siguientes se presentan
algunos comentarios sobre los trabajos
necesarios para la correcta aplicación del
DEA.
4.3.1. Caracterización del terreno
La caracterización del terreno debe hacerse
de tal forma que se disponga de un perfil
geotécnico del túnel en el que estén diferen-
ciados los terrenos que den una respuesta
geotécnica distinta entre s¡, tras la excava-
ción del túnel.
Cada uno de estos terrenos debe estar
caracterizado, a nÍVel de lo que se ha deno-
minado Macizo Rocoso, cuantificando sus
propiedades elásticas y resistentes, de tal
forma que sea posible plantear un análisis
tenso-deformacional, con un programa de
cálculo numérico, sin problemas.
Para conseguir este objetivo se recomienda
seguir la metodologia descrita en el Capítulo
Cálculo de las Secciones Tipo
El cálculo de las Secciones Tipo puede
realizarse con cualquier programa de cálculo

numérico que pueda resolver un modelo de
elementos finitos.
Cuando el túnel a dimensionar esté excava-
do en un terreno que sufra una plastificación
moderada, se podrán usar programas que
utilicen el algoritmo de elementos finitos:
CESAR, PLAXIS, ANSYS. ABACUS, etc.,
los que utilicen el algoritmo de diferencias
finitas: FLAC, UDEC. etc., asi como progra-
mas mixtos coma el PHASES que emplea el
algoritmo de elementos finitos y el de ele-
mentos de contorno.
En los casas de plastificación intensa, laé
programas basados en diferencias finitas
suelen ser más efectivos que los que em-
plean el algoritmo de elementos finitos.
Los programas de cálculo a emplear deben
tener la posibilidad de trabajar con varios
modelos constitutivos, de tal forma que sea
posible simular, con la mayor verosimilitud
posible, el comportamiento real del terreno.
Asimismo, los programas deben disponer de
los elementos estructurales necesarios para
simular de forma correcta los elementos más
usuales de sostenimiento: bulones, hormi-
gón proyectado y hormigón bombeado.
En el momento actual, las cálculos tenso-
deformacionales en tres dimensiones empie-
zan a ser claramente competitivos, aunque
su coste sea del orden de 3 a 4 veces el de
los cálculos en dos dimensiones. No obstan-
te lo anterior, hay que tener presente que,
en una buena parte de los túneles que se
construyen, los cálculos en dos dimensiones
son ampliamente suficientes si se tiene en
cuenta el efecto frente mediante alguno de
los algoritmos actualmente admitidos, como
la teoría de Panet, presentada en el aparta-
do 4.2.4.
4.3.3. Medida de las convergencias
La medida de la convergencia que se produ-
ce en cada fase de la construcción del túnel
constituye el elemento básico para poder
comprobar si las previsiones teóricas de los
cálculos están bien o mal hechas.
Para poder cumplir este objetivo es necesa-
446
rio, por un lado, que las medidas de conver-
gencia sean fiables y se analicen con la
frecuencia adecuada para que sea posible
adoptan en su caso, las medidas tendentes
a mejorar el diseño inicial.
Conseguir medidas de convergencia fiables
no es una tarea difícil, ya que la realización
práctica de estas medidas es sumamente
fácil. Sin embargo, hay que tener la precau-
ción de definir con precisión la distancia,
desde la estación de convergencia al frente
del túnel, al realizar la primera medida, con
objeto de que se puedan comparar las
medidas de Convergencia real¢±s Gon las que
se han obtenido en las cálculos.
Otro aspecto importante lo constituye la
variabilidad de las medidas en condiciones
semejantes de terreno y de construcción, y
para tener en cuenta esta variabilidad lo
mejor es tomar medias de las convergencias
medidas en distintas estaciones. Para ello, la
práctica habitual consiste en colocar estacio-
nes cada 25 m de túnel, como regla general,
aunque en tramos difíciles las estaciones se
deben aproximar hasta llegar a los 10 m.
Finalmente, hay que tener presente que
para que la metodología del DEA se aplique
de forma efectiva hay que conseguir que, en
caso necesario, las medidas de convergen-
cia activen los cálculos previamente realiza-
dos. Ello supone que las medidas de conver-
gencia deben ser analizadas cuanto antes
para detectar las anomalías con rapidez y
poder obrar en consecuencia.
Con los medios informáticos actualmente
disponibles no hay ninguna razón para que
no se haga un primer análisis de las conver-
gencias el mismo día en que se toman las
medidas en el túnel.
5. CONCLUSIONES
La metodologia aplicable al diseño de los
túneles ha sufrido una evolución muy positi-
va en los últimos años, apoyándose en el
desarrollo de los conocimientos sobre la
caracterización geotécnica del terreno y en
la gran expansión de la informática.
Actualmente, con una caracterización razo-
446
nable del terreno, utilizando programas de
cálCUlCi comercial£3s 9ue permitan tFabajar
con los modelos constitutivos apropiados
para simular el comportamiento mecánico
del terreno, es posible predecir con razona-
blé precisión l8l COl3vergencia 9Ue se puede
medir durante las distintas fases de excava-
ción de un túnel.
La comparación entre las convergencias
realmente medidas con las inicialmente
calculadas permite contrastar la bondad de
los diseños realizados y, en su caso, modifi-
carlos para adaptarlos a las exigencias del
terreno de una forma segura y económica.
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CAPÍTULO 13
SOSTENIMIENTO CON BULONES
1. INTRODUCClÓIN
El bulonaje es una técnica de sostenimiento
que, en esencia, consiste en anclar en el
interior de las rocas una barra de material
resistente que aporta una resistencia a
tracción y, confinando al macizo rocoso,
permite aprovechar las características resis-
tentes propias de las rocas facilitando asi su
sostenimiento.
En la obra civil, una de las aplicaciones más
antiguas del bulonaje puede encontrarse en
la tribu primitiva de los Baigas (lndia) que
tenían la costumbre de hincar cañas de
bambú en el terreno para prevenir los desli-
zamientos.
Parece que en el campo de la minería fue-
ron los bancos de pizarras de Angers las
primeras rocas en las que se ha aplicado el
bulonaje. El procedimiento utilizado resulta-
ba ingenioso, ya que en las pizarras se
clavaban varas secas de castaño, perpendi-
culares a los planos de esquistosidad, y, por
efecto de la humedad del terreno, las varas
de castaño se hinchaban produciendo un
cierto refuerzo del terreno.
La primera aplicación documentada del
bulonaje, como técnica di3 SDSt£3nimiento en
minería, se produjo a principios de siglo en
los Estados Unidos de América y fue en la
St. Joseph Lead Company, mina metálica
situada en las cercanías del Missouri.
En Europa, el ingeniero danés Beyl inició, en
1912, ensayos de bulonaje, pero su exten-
sión fue muy limitada.
Éstos fueron intentos áiSládOS, ya que el
bulonaje no se desarrolla hasta finalizada la
Segunda Guerra Mundial y es en Estados
Unidos donde se inicia su gran expansión
como sostenimiento en las explotaciones de
carbón por cámaras y pilares. En 1950 se
colocaron en EE.UU. 714.000 bulones y a
partir de 1956 se superó la cifra de 4 millo-
nes de bulones colocados en un año.
A finales de los años 50 se revolucionó el
concepto de bulonaje con la aparición en
Alemania de los bulones de anclaje reparti-
do. En los primeros bulones el anclaje se
conseguía solamente en el extremo interior
del bufón por medio de sistemas mecánicos
que luego se describirán. En los bulones de
anclaje repartido el bufón está en contacto
total con la roca anclada, utilizándose para
ello un elemento que fragua. Desaparece asi
el sentido de suspensión de un estrato débil
a uno fuerte y se crea el nuevo concepto de
armar la roca.
También a finales de los años 50 se produjo
un hito importante en el desarrollo del bulo-
naje cuando Labasse, en Bélgica, y Rabce-
wicz, en Austria, déSáFrollaron ¢3l GOncepto
de estabilizar las excavaciones realizadas en
terrenos altamente plastificados mediante
sostenimientos flexibles.
Esta idea supuso el nacimiento del Nueva
Método Austríaco de Construcción de Túne-
les que, de la mano del hormigón proyectado
y del bulonaje, ha tenido un amplio desarro-
llo a partir de los añas 70.
En la actualidad las aplicaciones del bulona-
je en la obra civil son muy variadas, tanto en
el exterior como en subterráneo, y en los
últimos años se han producido desarrollos
448
muy importantes, tanto conceptuales como
tecnológicos, que han hecho del bulonaje
una técnica indispensable para el sosteni-
miento de las excavaciones SUbterráneas.

2. CONCEPTO DEL TRABAJO DE LOS

BULONES

Inicialmente, cuando sólo existían bulones

de anclaje puntual, el trabajo del bulonaje se
asociaba a suspender un nivel rocaso, poco
competente, de otro más resistente.

Sin embargo, Hugon y Costes (1959) ya

apuntaron en aquella época que el bulonaje,
además de ejercer un papel de suspensión
de rocas sueltas podía ejercer un cierto
papel de consolidar terrenos descomprimi-
dos, tal como se ilustra en la Fig. 1

A partir de estos conceptos iniciales han

evolucionado notablemente las ideas sobre
el papel que juega el bulonaje como técnica
de sostenimiento, tal como se exponen en Figura 1. Principio de acciÓn de un bulón; 1. Cabeza
de un anclaje, 2. Barra, 3. Extremo rosca-
los apartados siguientes.
do, 4. Placa de reparto, 5. Tuerca de aprie-
te, 6. Zona de terreno resistente, 7 Terreno
descomprimido a soportar o consolidar.
2.1. Anclaje de bloques

El concepto de anclaje de bloques se deriva dad, expresada por el número de bulones

directamente del planteamiento inicial del
bulonaje y se basa en que cada bufón debe
estar anclado, a lo largo de una longitud
suficiente para agotar la carga axial que la
barra del bufón puede soportar, y su densi-
por cada m' de superficie de roca a soste-
ner, debe ser suficiente para equilibrar el
peso de la roca que debe ser suspendida.
En la Fig. 2 se presenta un esquema para

ROCA SOLIDA

ESTRATO DE ROCA
NEETABLE

Figura 2. Sostenimiento de un bloque inestable anclándolo a roca sólida al techo del mismo.
 449

calcular el bulonaje teniendo en cuenta su Si no hay cohesión entre las juntas, el núme-
efecto de suspensión. ro de bulones que deberá colocarse para
sujetar un btoque estará dado por la expre-
El máximo peso que puede soportar un sión:
bulón está dado por la expresión:
ii — W F

siendo: donde:

F Coeficiente de seguridad, comprendi- N = Número de bulones.

do entre 1,5 y 3.
s Espaciado transversal de las bulones.
c Espaciado longitudinal de los bulones.
h Espesor de los estratos de roca que
deben ser anclados.
p = Densidad de la roca.
El modelo de la Fig. 2 tiene escasa utilidad
ya que es poco frecuente que, en la práctica,
se dé una situación como la contemplada
por él.
W = Peso del bloque de roca.
F Coeficiente de seguridad, comprendi-
do entre 1,5 y 3.
B Fuerza vertical que es capaz de sopor-
tar un bulón.
En el caso del anclaje del bloque de roca,
ilustrado en la Fig. 3. B, el número de bulo-
nes que es necesario colocar estará definido
por la expresión:

Más habitual es el caso que se ilustra en la

Fig. 3.A que corresponde al anclaje de un
bloque de roca, en la hipótesis de que no
exista cohesión en las juntas que individuali- En este caso:
zar el bloque y en el caso de que sí se
considere la fuerza resistente que genera la N Numero de bulones, colocados con
cohesión. una inclinación a (

A, —ANCLAJ E DE \J N BLOQLJ E SIN

EOHESION EN LAS JUNTAS

Figura 3. Anclaje de bloques.

450
W = Peso del bloque de roca.
F = Coeficiente de seguridad, comprendi-
do entre 1,5 y 3
¢› - Ángulo de fricción en la superficie de
la junta, de inclinación ¢.
c Cohesión en la superficie de la junta,
de inclinación $
B - Fuerza vertical que puede soportar un
bulón
A - Longitud de la junta afectada por el
deslizamiento
En las aplicaciones reales resulta mucho
más efectivo que aplicar estas expresiones,
utilizar un programa de ordenador que per-
mitirá realizar cálculos, más complejos y
realistas, con mayor rapidez y eficiencia
En ese sentido resulta muy recomendable
emplear el programa UNWEDGE (Carvalho
Figura 4. Ejemplo de cálculo del bulonaje de bloques con el programa UNWEDGE.
et al., 1992) que es muy efectivo, sumamen-
te barato y puede ser utilizado por un orde-
nador personal de bajo nivel. En la Fig. 4 se
muestra una salida del programa UNWED-
GE en la resolución de un caso real
2.2. Bulonaje en terrenos plastificados
AI hablar del bulonaje en terrenos plastifica-
dos es preciso hacer una distinción sobre su
espesor en torno a la excavación que se
desea sostener.
La mayor parte de las veces el espesor de
los terrenos que plastifican, como GOl3se-
cuencia del reajuste tensional que sigue a
una excavación, es inferior a 2 m. En estas
circunstancias, que se ilustran en la Fig. 5,
éste puede ser considerado como u» cax›
particular de la suspensión de un nivel roco-
so a otro más resistente que se ha tratado
en el apartado anterior.
Figure 5. Bulonaje en terrenos moderadamente
plastificados.
Sin embargo, si el espesor de los terrenos
plastificados supera ampliamente los 2 m, la
pregunta que surge es si es posible sostener
la excavación con bulones que estén total-
mente anclados dentro de los terrenos plas-
tificados.
La respuesta a esta pregunta, recordando
por ejemplo la forma de trabajo de la tierra
armada, es que es totalmente posible conse-
guir que un bulón trabaje adecuadamente,
aunque esté totalmente anclado en un terre-
no plastificado.
La carga que es capaz de admitir un bulón
está limitada por el valor de la fuerza axial
que es capaz de soportar la barra del bulón
y por la fuerza de adherencia que se genera
entre la unión del bulón con el terreno.
La fuerza axial, F„ que puede soportar la
barra del bulón se calcula fácilmente por la
expresión:
donde:
D - Diámetro del bulón.
o, = Resistencia específica del acero.
En los casos normales de construcción, con
un límite elástico de BOO MPa, el Íimite de
rotura se alcanza para un valor aproximado
de a —- SOO MPa. En estas circunstancias un
bulón de 25 mm de diámetro soportará una
fuerza a la rotura de unas 26,6 t.
La fuerza de adherencia, Fa, que se puede
conseguir en un bulón de anclaje repartido,
se calcula por la expresión:
donde:
D = Diámetro del bulón.
L — Longitud anclada del bulón.
Adherencia del bulón al terreno.
La resistencia efectiva del bulón vendrá
dada por la menor de las dos fuerzas F, o
F,.
Si admitimos que ía interfaz bulón-terreno
tiene una cohesión c y un ángulo de roza-
miento ¢›, la tensión tangencial, ‹, que podrá
generarse, admitiendo un comportamiento
de Mohr-Coulomb, valdrá:
donde o será la tensión circunferencial que
se genera en el terreno tras la apertura de la
excavación, supuesto que los bulones están
colocados radialmente.
Si el terreno al plastificar está en condicio-
nes residuales, io cual significa que ha
perdido totalmente su cohesión, la tensión
tangencial que podrá soportar el bulón val-
drá:
Esta expresión indica que en un terreno
plastificado que ha perdido su cohesión se
puede conseguir una adherencia bulón-
452
terreno que es función de la tensión circun-
ferencial existente; aunque evidentemente el
valor de esta adherencia será menor que la
que se lograría si el terreno no plastificara.
Esto supone que, para agotar la capacidad
de resistencia de la barra del bulón, la longi-
tud de anclaje tendrá que ser mayor cuando
el bulón esté anclada en un terreno que
plastifique intensamente.
En la Fig. 6 se ilustra el efecto del bulonaje
en un terreno intensamente plastificado, que
se concreta en formar un arco de raca piasti-
ficada alrededor de la excavación.
Figura 6. Bulonaje en un terreno intensamente
plastificado.
Para el cálculo de los esfuerzos transferidos
a los bulones, que sostienen una excavación
realizada en terrenos plastificados, hay que
tener en cuenta que, en general, los bulones
se colocan cerca del frente de excavación;
por lo que hay que considerar que éste
ejerce un cierto papel de sostenimiento
transitorio.
A medida que el frente se aleja de la sección
bulonada, el efecto de sostenimiento transi-
torio disminuye hasta desaparecer y, consi-
guientemente, se reajustan las tensiones en
el terreno y se van cargando los bulones de
sostenimiento.
En el momento actuai, la mejor forma de
calcular las cargas a las que están someti-
das los bulones de sostenimiento es median-
te un análisis tenso-deformacional mediánte
un modelo de elementos finitos.
Para que los cálculos se acerquen lo máxi-
mo posible a la realidad, es necesario que
los programas de cálculo incorporen elemen-
tos estructurales que puedan simular lo más
fielmente posible la interacción entre el bulón
y el terreno.
Una de las formas de modelizar el comporta-
miento del bulón consiste en utilizar un
elemento barra y definir una rigidez axial, K„
para calcular la fuerza axial que actúa sobre
la barra del bulón y otra rigidez tangencial,
+b. para calcular la adherencia entre el bulón
y el terreno. En la Fig. 7 se ilustra el concep-
to de la rigidez axial K, y rigidez tangencial
K, utilizados en la modelización con el pro-
grama FLAC.
Figura 7. Rigidez tangencial y axial de un bulón.
Para calcular la rigidez axial, K„ se puede
utilizar la expresión:
D
4
donde:
Eb = Módulo de elasticidad de la barra de
acero dei perno.
D Diámetro del perno.
L — Longitud del perno.
Por otro lado, la rigidez tangenciai K puede
obtenerse mediante ensayos a tracción in
silo sobre bulones cortos, tal como se indica
en el epígrafe 4.4. 1.2, ya que se cumple
que:

donde:
FT ºuerza de adherencia del bulón.
U, = Desplazamiento del buión hasta
deslizar.
L Longitud del bulón
En el momento actual con los cálculos
tenso-deformacionales se obtiene una
información razonable, en la mayoría de los
casos prácticos, sabre la distribución de laé
cargas en los bulones de sostenimiento. En
la Fig. 8 se muestra la distribución de los
esfuerzos axiales en los bulones de sosteni-
miento de un túnel carretero de 13 m de
ancho, que han sido obtenidas mediante el
programa FLAC. En ella puede apreciarse
claramente cual es el bulón más cargado de
--
. 8B
9 '- 8
o ] -
Figura 8. Distribución de cargas en bulOTTéS.
la sección y el nivel de carga a que se en-
cuentra sometido.
En la Fig. 9 se muestran los resultados de
los cálculos realizados por Bray y Lorig
(1988), también con el programa FLAC, para
evaluar el efecto confinante sobre ei terreno
de unos bulones de sostenimiento. En esta
figura se aprecia que el efecto de refuerzo
del bulonaje se traduce, en un punto dado
en el interior del terreno bulonado, en una
disminución de la tensión circunferencial, •t
y en un aumento de la tensión radiá r
respecto a la situación que se daba en el
terreno sin bulonar.
2.3. Comportamiento de los bulones
sometidos a desplazamientos cor-
tantes
Habitualmente se considera que las bulones
 16
SIN REFUERZO
ü.1 0.7
DIS*ANC ÍA RADIAL
Figura 9. Cuantificación del efecto de refuerzo del
bulonaje.
de sostenimiento están sometidos básica-
mente a esfuerzos axiales; pero en los
terrenos estratificados y resistentes, con un
régimen elevado de presiones, esto no es
asi y, de hecho, los mayores desplazamien-
tos se producen en dirección de las disconti-
nuidades produciendo un efecto de cone
muy acusado.
En la Fig. 10 se ilustra el proceso de carga
de un bulón sometido a desplazamientos
cortantes, cuyo mecanismo está regido por
la acumulación del desplazamiento en el
contacto entre el bulón y la discontinuidad,
que produce un efecto cizalla. En este caso
sólo una pequeña parte de la longitud del
bulón se muestra activa durante el proceso
de carga.
Aunque este mecanismo fue analizado
recientemente por Pellet y Egger (1995),
hasta ahora no existen programas de cálculo
que incorporen un modelo constitutivo para
analizar eficazmente el comportamiento de
los bulones sometidos a desplazamientos
cortantes.
3. TECNOLOGÍA DEL BULONAJE
Un bulón está constituido por un elemento
resistente, solidarizado al terreno por un
sistema de anclaje y por una placa de repar-
to. En los apartados siguientes se presentan
las caracteristicas tecnológicas de los ele-
'9
Figura 10. Bulón sometido a desplazamientos cor-
tantes.
mentos de bulonaje actualmente disponibles
en el mercado.
3.1. Sistemas de anclaje
Tradicionalmente los bulones se han clasifi-
cado en función de que su anclaje al terreno
se materializara en un extremo, anclaje
puntual, o a lo largo de toda la barra del
bulón, anclaje repartido.
Con la evolución tecnológica que ha tenido
lugar en los últimos 20 años parece más
lógico clasificar los sistemas de anclaje
según el mecanismo en el que se fundamen-
tan: Adherencia y Fricción. En la Fig. 11 se
presentan los sistemas de anclaje disponi-
bles en la actualidad, que se comentan en
los apartados siguientes
3.1.1. Anclaje por adherencia
En los bulones anclados por adherencia, el
espacio anular que se crea entre la barra del
bulón y las paredes del taladro en que se
ancla, se rellena con un mortero que, al
fraguar, debe asegurar la adherencia sufi-
ciente para solidarizar la barra al terreno.

Aü HERE NCIA
BARRAS
BARRAS
CABLES
Figura 11. Sistemas de anclaje.
Actualmente los morteros comercializados
están fabricados con resina o cemento y, en
ambos casos, se presentan en farma de
cartuchos con una longitud de unos 600 mm
y un diámetro próximo a los 30 mm.
3.1.1.1. Anclajes a base de resina
Los anclajes a base de resina están fabrica-
dos con una resina de poliéster, armada con
fibra de vidrio, embebida en un material
inerte granular Para que la resina inicie su
fraguado es necesario ponerla en contacto
con un catalizador, que está incluido en el
mismo cartucho que la resina, pero en un
compartimento separado.
Para que se realice el procesa de fraguado
hay que proceder de la siguiente forma:
1. Introducir los cartuchos de resina en el
taladro en el que se va a anclar el bulón.
2. Introducir el bulón er› el taladro mediante
un movimiento de rotación y avance
455
ANC BAJ E
MECAN ICO
SWELLEX
3. Al llegar al final del taladro debe mante-
nerse la rotación, para asegurar la buena
mezcla de la resina y el catalizador, hasta
que salga el mortero por ía boca del
taladro.
El anclaje mediante morteros a base de
resina es eficaz en la mayor parte de las
rocas y no presenta problemas operativos.
Sólo hay que tener la precaución de utilizar
los cartuchos suficientes para rellenar todo
el espacio entre la barra y el taladro y ase-
gurar el movimiento de rotación para mez-
clar la resina y el catalizador. El tiempo de
fraguado puede regularse fácilmente, duran-
te la fabricación de los cartuchos y, aunque
io normal es que éste sea menor de 2 minu-
tos, pueden combinarse cargas de fraguado
muy rápido, colocadas en el fondo del tala-
dro, con otras de fraguado lento para poder
poner en carga los pernos, una vez coloca-
dos.
Probablemente el aspecto más crítico para
conseguir un buen anclaje con cartuchos de
resina está constituido por la diferencia entre
456
los diámetros del perno y los del taladro en
que se va a colocar, que debe ser inferior a
10 mm. Si no se respeta este limite, muy
probablemente, la calidad del anclaje no
será buena ya que se dificultará notable-
mente la mezcla de la resina con el cataliza-
dor.
La tensión de adherencia que se consigue,
actualmente, con los cartuchos de resina
comerciales está comprendida entre 4 y 6
MPa.
3.1.1.2. Anclajes a base de cemento
Los anclajes a base de cemento se consi-
guen bien mediante una inyección clásica de
lechada, que se utiliza sobre todo cuando los
pernos superan una longitud de unos 6 m, o
mediante cartuchos, similares a los de resi-
na, pero con cemento como agente adhe-
rente al que se añaden aditivos para facilitar
el proceso de hidratación del cemento.
La colocación de un perno anclado mediante
cartuchos de cemento se debe hacer de la
forma siguiente:
1. Inmersión de los cartuchos de cemento
en agua para iniciar su hidratación.
2. Introducción de los cartuchos de cemento
en el taladro en el que va a anclarse el
bulón.
3. Introducción de la barra del perno me-
diante percusión.
El anclaje mediante mortero de cemento es
más seguro que el que se consigue con
cartuchos de resina, ya que una vez sumer-
gidos los cartuchos en agua el proceso de
hidratación no depende del método operati-
vo. Por otro lado, en terrenos de mala cali-
dad, el hecho de introducir el perno a percu-
sión hace que el anclaje sea de más calidad
que el que se consigue con la resina.
Por contra, la tensión de adherencia que se
consigue con los morteros de cemento es
sensiblemente menor que la que se logra
con los de resina, ya que está comprendida
entre 0,5 y 3 MPa. Además el tiempo de
fraguado de los morteros de cemento es
mucho mayor, varias horas, que el de los de
resina.
En la práctica, salvo en el caso de terrenos
poco resistentes en los que lograr un buen
anclaje con resina suele ser difícil, hay que
considerar que los bulones anclados a base
de mortero de resina o de cemento son
prácticamente equivalentes.
3.1.2. Anclaje por fricción
Una característica común a los anclajes por
adherencia, ya sea con resina o cemento, es
que el bulón anclado tiene una rigidez muy
superior a la del terreno circundante. Esto
puede ¡›Ian. t.ear serios problemas, !!egands 3
producirse la rotura del bulón, si la excava-
ción debe sufrir una plastificación importante
como consecuencia del reajuste tensional,
después de colocados los bulones.
Los anclajes por fricción, también denomina-
dos mecánicas, minimizan este problema;
aunque también tienen inconvenientes, tal y
como se describen en los apartados siguien-
tes
3.1.2.1. Anclaje con elevada presión de
contacto
A este tipo pertenecen los primitivos bulones
de anclaje puntual en el cual el anclaje, tal
como se ilustra en la Fig. 12, se conseguía
a base de expandir unas piezas metálicas
9ue penetr£3ban en el terreno.
Éste sigue siendo el anclaje que más se
utiliza a escala mundial; pero sus aplicacio
nes se restringen exclusivamente a la mine-
ría y es muy poco usado en la obra civil.
Lás G£3bezas de anclaje actualmente comer•
cializadas difícilmente aseguran más de 20
t de fuerza axial y su diámetro es del orden
de 35 mm, mientras que el diámetro de la
barra del bulón suele estar comprendido
entre 16 y 25 mm.
Es un sistema de anclaje muy barato, total-
mente mecanizable en su colocación y que
presenta la gran ventaja de la alta deforma-
ción que es capaz de asumir antes de la ro-

BARRA DE
BULON
TU ERCA
PLACA DE
REPARTO
Figura 12. Anclaje con elevada presión de contacto.
tura, que es del orden del 14% y se corres-
ponde con la del acero de la barra del bulón
que no tiene restricciones en toda su longitud.
En cuanta a sus limitaciones hay que seña-
lar el bajo nivel de fuerza axial que puede
soportar, la gran sensibilidad de la calidad
del anclaje al diámetro de perforación y la
importante pérdida de carga que se produce
al poco tiempo de colocarlos, debido, sobre
todo, al efecto de las vibraciones.
3.1.2.2. Anclaje con baja presión de con-
tacto
Los anclajes de baja presión de contacto son
una generalización de los anclajes mecáni-
cos al anclaje repartido y, en el momento ac-
tuai, están representados por ios bulones ti-
po Split-Set y Swellex. Ambos tienen en co-
mún la particularidad de trabajar por fricción,
lo cual les permite mantener la carga máxi-
ma con unos desplazamientos muy impor-
tantes.
3.1.2.2.1. Splít-Set
Los bulones tipo Sp//t-Set corresponden a
457
CABEZA DE
EXPANSION
una marca registrada por lngersoll Rand
Comp. (EE.UU.) y están constituidos por un
tubo, de 2,3 mm de espesor, que tiene una
ranura longitudinal y un diámetro superior al
del taladro en el que va a ser anclado, tal
como se ilustra en la Fig. 13.
El proceso de colocación de un Sp///- •e/,
que se ilustra en la Fig. 14, es sumamente
sencillo, ya que basta con presentar el Split-
Set en el taladro donde debe ser anclado e
introducirlo a percusión.
Los Split-Set consiguen un cierto eféGto de
puesta en carga inmediato y permiten un
deslizamiento muy importante antes de la
rotura
Como aspectos negativos hay que señalar
su escasa capacidad de anclaje, que en el
mejor de los casos no sobrepasa las 11 t por
bulón, la gran sensibilidad del anclaje al
diámetro de perforación y los problemas que
plantea su durabilidad.
3.1.2.2.2. Sizre/lex
Los bulones 5›ve/lex, desarrollados por Atlas
Copco, están constituidos por un doble tubo
458
”UBO RAN URAüO
PLACA DE
RE® ARTO
Figura 13. Sp/i/ - Se/®.
P ERCU 5 l D N
Figura 14. Colocación de un SpIÍt - Set.
de chapa que se infla con agua a presión,
una vez introducido en el taladro, para adap-
tarse a la superficie lateral del terreno, tal
como se ilustra en la Fig. 15.
Los bulones Swe/lex se fabrican en dos
tipos, el Standard Swellex con chapa de 2
mm de espesor y un diámetro antes de ser
inflado de 25,5 mm, y el Soper Swellex, que
tiene un grosor de chapa de 3 mm y un
diámetro antes de ser inflado de 36 mm.
Los Standard Swellex deben colocarse en
taladros cuyo diámetro esté comprendido
entre 32 y 43 mm, mientras que los S‹rper
Swe/lex están preparados para ser coloca-
dos en taladros cuyo diámetro esté com-
prendido entre 39 y 52 mm
Inicialmente los bulones Swe/lex tenian
comportamiento excesivamente frágil, por lo
que se adaptaban mal a las deformaciones
del terreno. La comercialización de los Yiel-
ding Swellex, tanto en el tipo S/ar›dard como
en el Super, ha resuelto el problema.
Los Yielding Standard Swellex consiguen
resistir una fuerza axial de algo más de 8 t,
que se eleva a 1s t en el caso de los Yiel-
ding Super Swellex . Ambos tienen una
capacidad muy elevada de deslizar, mante-
niendo la carga, que, junto con su gran
fiabilidad de anclaje, son sus mejores carac-
terísticas.
 Figura 15. Principio del sistema Swe/lex.
Su precio, sensiblemente superior a los res-
tantes bulones, es su mayor inconveniente.
3.1.3. Deformabilidad de los sistemas
de anclaje
Uno de los problemas más importantes que
debe afrontar la tecnología del bulonaje es
conseguir que el sistema de anclaje se
adapte a la deformación de los terrenos.
E|compodamenlo idea|de un bu|dn seda e|
elasto-plástico perfecto, de tal forma que
tendría una rigidez muy elevada, mientras se
comporta elásticamente, y luego se deforma
indefinidamente una vez que se haya alcan-
zado la máxima carga posible
Desafortunadamente, hasta ahora, no se ha
conseguido encontrar un bulón que soporte
una carga elevada y sea, a la vez, capaz de
aceptar una deformación importante.
Para valorar ei comportamiento de los bulo-
nes uno de los trabajos más representativos
ha sido realizado por el Dr. Eng. Bengt
Stillborg (1990).
El objeta de los ensayos de Stillborg se
concretaba en cuantificar el comportamiento
de los bulones más utilizados actualmente
ante un proceso de carga, materializando,
previamente, el efecto de una discontinuidad
del terreno en la que se acumulan los des-
plazamientos.
P£3Fa elID F¢3alizó sus experimentos con el
dispositivo que se muestra en la Fig. 16, que
está constituido por dos bloques de hormi-
gón que, una vez anclados en ellos los
bulones a ensayar, se separan por medio de
una fuerza axial creciente.
En la Fig. 17 se muestra el resultado de los
ensayos realizados con los siguientes tipos
de bulones:
2. Anclaje puntual con barra de 17,3 mm de
diámetro.
3. Bulón Yielding Standard Swellex.
4. Bulón de acero corrugado de 20 mm de
diámetro, anclado con resina.
5. Bulón de acero corrugado de 20 mm de
diámetro, anclado con cemento,
460
Figura 16. Simulación del comportamiento a tracción de bulones que atraviesan una j unta.
6. Bulón Yielding Super Swellex.
7. Bulón de fibra de vidrio de 22 mm de
diámetro, anclado con resina.
Figura 17. Curvas carga—deformación de diferentes
tipos de bulones (Stillborg), obtenidas en
bloques de hormigón con 6ü MPa de
resistencia a la compresión.
Del análisis de las curvas obtenidas por
Stillborg, se pueden extraer las siguientes
conclusiones:
A. Los bulones Split Set 5539, Yieldinq
Standard Swellex y de anclaje puntual,
aceptan una separación de la discontinui-
dad superior a 50 mm, antes de la rotura,
pero la carga que admiten es inferior a 8
t.
B. Los otros cuatro tipas de bulones admiten
cargas entre 17 y 19 t; pero su deformabi-
lidad es muy diferente, ya que mientras
los anclados con resina o cemento se
rompen con un desplazamiento de la
junta entre 20 y 35 mm, los Yielding Su-
per Svve/lex llegan a 150 mm.
La rigidez, en régimen elástico, de todos
los bulones es la misma excepto en el
caso de los bulones de resina poliéster.
Esto es consistente con el hecho de que
el módulo de elasticidad de la resina
poliéster es cuatro veces inferior al del
acero.
De acuerdo con todo lo anterior, desde un
punto de vista práctico, los bulones más
interesantes si el terreno se comporta cuasi-
elásticamente serán los de acero anclados
con resina o cemento. Por el contrario, si el
terreno sufre una fuerte plastificación des-
pués de la excavación del túnel, los bulones
tipo Yie/d'/ng Super Swellex aparecen como
más ventajosos.
3.2. Materiales para la fabricación de
bulones
Físicamente un bulón está constituido por

una barra resistente, normalmente de acero
que se ancla al terreno, mediante un sistema
de anclaje determinado, y se solidariza con
éJ a través de una placa de reparto, apretada
mediante una tuerca roscada en el extremo
libre del bulón
En los apartados siguientes se presentan las
caracteristicas más importantes de los mate-
riales habitualmente empleados en la fabri-
cación de los bulones.
3.2.1. Redondos corrugados
Lo más frecuente es que los bulones que se
emplean en los túneles se fabriquen con
barras de acero corrugado, de las que se
utilizan para armar el hormigón, con un
diámetro de 25 mm.
Las caracteristicas de los aceros con las que
se fabrican estas barras están definidas en
la norma UNE 36-088/1 y, para la fabrica-
ción de los bulones, se utilizan las de calidad
AEHSOON que tienen las siguientes caracte-
rísticas más importantes:
Límite elástico mínimo
Tensión mínima de rotura
Alargamiento a la rotura, sobre
5 diámetros . . . . . . . . . . . . . . . . 14%
Tensión media de adherencia 4,8 MPa.
Tensión minima de rotura por
falta de adherencia . . . . . . . . . 7,95 MPa.
Cuando se deben colocar bulones de longi-
tud importante, mayor de 6 m, resulta muy
eficaz utilizar barras corrugadas empalma-
bles mediante manguitos, de las cuales las
Gewi son unas de las más conocidas
Estas barras se fabrican en las calidades
AEH400N y AEHSOON y pueden ser empal-
madas fácilmente mediante un manguito
roscado que conserva las caracteristicas
resistentes de la barra. En estos casos hay
que tener en cuenta que el manguito para
empalmar dos barras de 25 mm de diáme-
tro, tiene un diámetro externo de 41 mm.
Normalmente, esto no suele suponer un
problema especial, más allá del mayor diá-
metro de perforación, ya que, al ser grande
461
la longitud de los pernos, el anclaje se suele
realizar mediante lechada de cemento.
3.2.2. Barras de resina con fibra de
vidrio
Las barras de fibra de vidrio san utilizadas,
desde hace más de 20 años, para fabricar
bulones utilizados para sostener excavacio-
nes que posteriormente deben demolerse.
Básicamente las barras de fibra de vidrio
tienen una resistencia a tracción algo mayor
que la de los aceros corrugados, un peso
unitario y un módulo de Young cuatro veces
menor que los aceros corrugados, y una
resistencia ai corte tres veces menor. Esto
hace que puedan ser fácilmente cortadas
por las picas de !as rozadoras y no perjudi-
quen en absoluto el proceso de excavación
de los terrenos sostenidos con estos bulo-
nes.
Por lo que se refiere al precio, depende
notablemente del acabado de la barra y del
consumo; pero se puede decir que los bulo-
nes de fibra de vidrio son entre un 40 y un
100% más caros que los de acero.
3.2.3. Bulones autoperforantes
Las barras que constituyen los bulones
autoperforantes son en realidad perfiles
similares a los Ge‹+'/, que se pueden empal-
mar mediante manguitos roscados, que
pueden incorporar una broca perdida de
perforación en su extremo y que tienen un
taladro longitudinal que permite inyectar
agua para la perforación. Una vez acabada
ésta, el anclaje se realiza inyectando una
lechada de cemento a través del taladro
longitudinal de la barra, sin que sea necesa-
rio sacarla del taladro. En la Fig. 18 se ilustra
un ejemplo de bulones autoperforantes.
Los bulones autoperforantes son, práctica-
mente, el doble de caros que los fabricados
con redondos corrugados; por ello su utiliza-
ción sólo está indicada en aquellos terrenos
en los que los taladros se desmoronan tras
perforarlos con las barrenas normales.
Una ventaja adicional de los bulones auto-
perforantes es que permiten colocar bulones
 Figura 18. Bulones autoperforantes fschebeck Titan.
de gran longitud, entre 9 y 18 m, sin grandes
problemas.
Por lo que se refiere a las caracteristicas
resistentes de los bulones aUtD|Derforantes
en la Fig. 19 se presentan los datos referen-
tes a los productos lbo-Anker, que son unos
de los más conocidos. En ella puede obser-
varse que con los perfiles lbo-Anker se
pueden conseguir resistencias de anclaje
comprendidas entre 20 y 50 t.
3.2.4. Cables
La utilización de los cables para construir
anclajes es bien conocida, desde hace
muchos años, en la estabilización de taludes
y en las obras de superficie; pero esta técni-
ca no se ha utilizado prácticamente en la
estabilización de excavaciones subterrá-
neas, probablemente porque la tecnología
de los anclajes han evolucionado para traba-
jar eficazmente en terrenos tipo suelo.
Sin embargo, desde hace varias décadas,
en las minas metálicas se utilizan cables,
anclados con lechada, para estabilizar gran-
des excavaciones subterráneas.
Los cables utilizados suelen tener 15 mm de
diámetro y están conformados parcialmente,
retorciéndolos en sentido contrario al de su
fabricación, para conseguir un cierto eféGto
de ja ua de pájaro que permite mejorar
las condiciones de adherencia con la lecha-
da.
En la Fig. 20 se ilustran los dos procedimien-
tos existentes para la inyección de lechada
en el taladro donde se debe anclar el cable.
Ambos procedimientos aseguran un buen
control sobre el relleno eficaz del espacio
existente entre el cable y el terreno, aunque,
si se consigue realizar un tape correcto, es
preferible el método que se basa en que la
lechada vaya ascendiendo en el taladro.
Habitualmente la lechada tiene una relación
agua/cemento comprendida entre 0,4 y 0,5;
lo cual incide muy directamente sobre la
capacidad del anclaje que se logra, tal como
se pone de manifiesto, en la Fig. 21.
Utilizando cables de 15 mm de diámetro se
consigue una carga de rotura entre 23 y 27
t, según la calidad del cable, y una carga
máxima en estado elástico comprendida
entre 19 y 22 t.

CARACTERÍSTICAS
Carga de rotura (kN)
Carga límite de elasticidad (kN)
Peso (kg/m)
Pt3SO (Pulg/ISO 1719)
R2 ?› N RS2 N
Figura 19. Características de las barras Ibo-Anker.
La principal ventaja que presentan los ca-
bles, como elemento de sostenimiento,
radica en la facilidad de manejar y realizar
anclajes de gran longitud, normalmente de
más óe 6 m.
Hasta el momento actual, probablemente
debido al hecho de que la mayor parte de
los bulones que se colocan tienen una longi-
tud inferior a 6 m, los anclajes de cable son
muy poco usados en las excavaciones
subterráneas ajenas a la minería.
3.3. Placas de reparto
Las placas de reparto tienen una importan-
cia esencial en los bulones de anclaje pun-
tual, ya que en este tipo de bulones si se
perforan las placas desaparece el anclaje.
En los bulones de anclaje repartido la impor-
tancia de las placas de base es mucho más
463
R25N R32N R32S R38N
200
130 4
2,5 6,4
1 1t
R Z 2S RI8N
15
relativa y, en gran medida, depende del nivel
de solicitación de los bulones y de la locali-
zación de esta solicitación.
el cer» es ncrma!, las sc!icitac:on•s úe!
bulón se concentran en el tramo más super-
ficial y su nivel es intenso la placa base
seguirá teniendo una imponancia primordial
y que será secundario si el bulón está poco
solicitado.
Si las cargas se concentran, por ejemplo, en
la parte central del bulón, el papel que juga-
rán las placas de base será muy secundario.
En cualquier caso una medida de prudencia
aconseja que las placas de reparto deban
poder alcanzar una resistencia similar a la
que pueden ofrecer los bulones. Eo la Fig.
22 se muestran los tipos de placa base más
utilizados y algunas de sus características
principales.
4ü4
Figura 20. Métodos de cementación de cables de
anclaje.
ROOü DCC ” '
Figura 21. Resistencia de cables de anclaje para
diferentes condiciones de cementaciÓ
tipo de rocas.
Si se desea conseguir una placa de rep t
que resista bien el punzonamiento, una
solución eficaz consiste en utilizar una placa
del Tipo 4, según la Fig. 22, fabricada con
chapa de 8 mm de espesor y colocar, entre
ta placa y la tuerca de apriete, una arandela
esférica de 6 mm de espesor. Esta arandela
consigue repartir la fuerza ejercida por la
tuerca, aumentando sensiblemente la resis-
tencia al punzonamiento de la placa.
4. ASPECTOS PRÁCTICOS
Una vez que se ha expuesto el concepto y
cálculo del bulonaje, así como la tecnología
actualmente empleada, en los apartados
siguientes se presentan algunos comenta-
rios sobre diversos aspectos de índole prác-
tica que pueden ayudar a conseguir una
utilización racional del bulonaje.
4.1. Elección del tipo de bulón
Los parámetros que condicionan la elección
del tipo de bulón que se debe utilizar en una
obra son muy variados y, en muchas ocasio-
nes, la decisión se orienta simplemente
hacia el más económico.
Actuando con rigor, la elección del tipo de
bulón que debe utilizarse en una obra deter-
minada debería estar condicionada por las
exigencias que el terreno impone al bulof1áJE
y, entre los bulones que cumplieran los
requisitos técnicos necesarios, se deberían
emplear los más económicos.
Con obieto de tener una visión de conjunto
dei comportamiento de los bulones, en la
Tabla 1 se han clasificado todos eilos en
función de los criterios que se consideran de
más utilidad. Salvo en el caso de la longitud
máxima de los bulones que resulta operati-
va, quue se ha indicado en metros, en
todos la puntuación más
próxima a 10
supone el mejor comportamiento y la más
próxima a 0 el peor.
La primera conclusión que puede extraerse
al observar la Tabla 1 es que no existe un
tiÇD de bulón que sea el mejor en todas las
condiciones consideradas y que todos los
tipas di3 bulones tienen algún comportamien-
to que puede ser clasificado de excelente.
En cualquier caso hay que tener presente
que la mayor parte de los túneles no presen-
tan excesivos problemas geotécnicos; lo
cual supone que el comportamiento del te-
 TABLA 1. Clasificación del comportamiento de los tipos de bulones más usuales.

OPERATIVIDAD
ADAPTACIÓN AL TERRENO
RESISTENCIA SEGÚN TERRENO LONGITUD
TIPO DE DURABILIDAD
BULÓN DEL ANCLAJE AXIAL NORMAL MALO ALTA
CUASIELÁSTICO
RMR»35 RMR<35 PLANIFICACIÓN

Acero+Cemento 9 9 8 2 8,0 8 2

Acero+Resina 9 9 9 2 6,0 10

Anclaje puntual 9 5 6,0 4 8

Autoperforantes 7 7 10 20,0 4
Cables 9 7 3 30,0 4
inyectados
Poliester+Resina 10 10 8 2 8,0 8 5

Split Set 8(“) 10 7 3,5 9

Super Yialding 8 (“) 10 8 12,0 7 10

Swellex
(”) Utilizando bulones de acero inoxidable o revestidos
Salvo que se indiquen unidades, el 10 significa óptimo y las cifras decrecientes suponen menor cualidad.
466

Dimensiones (mm) 125 $› 125 x 125 350 x 350 x 350 125 x 150 125 x 150
Espesor (mm) 6 7 7 7 7
Área de contacto (cm') 28,48 23,57 23,57 40,25 44,76
Presión (kp/cm²) 351 424 424 248 223
Carga máx ma
recomendada (t) 10

Figura 22. Placas de reparto.

rreno tras realizar la excavación es cuasi-
elástico y que la longitud de los bulones será
inferior a 5 m. En estas condiciones los
pernos más recomendables son los de
acero, anclados con resina, que presentan
un excelente comportamiento resistente y
son los más baratos.
En la medida en que un túnel se aparte de
las condiciones calificadas como normales
habrá otros tipos de bulones, distintos a los
de acero anclados con resina, que resulta-
rán más apropiados y hacia ellos se deberá
orientar la elección
Probablemente es conveniente hacer alguna
mención sobre la influencia que tiene la
calidad del terreno sobre el tipo de bulón que
debe utilizarse. En ese orden de ideas, hay
que señalar que los terrenos con un RMR
superior a 35 no ofrecen problemas para
anclar en ellos cualquier tipo de bulón.
En terrenos clasificados con un RMR entre
25 y 35 la colocación de bulones anclados
con resina o cemento resulta muy dificultosa
y, en estos terrenos, los bulones tipo Sue/lex
o Split-Set presentan una notable ventaja.
Por último, en terrenos con RMR inferiores a
25, prácticamente sólo se pueden colocar
bulones autoperforantes.
4.2. Parámetros de bulonaje
En la actualidad el mejor método para cuan-
tificar los parámetros de bulonaje: longitud,
densidad y orientación, es utilizar los méto-
dos numéricos de análisis tenso-deformacio-
nal que se han mencionado en el epígrafe
2.2.
No Dbstante lo anterior, por si no se dispone
de los medios necesarios, para realizar un

análisis tenso-deformacional, en los aparta-
dos siguientes se presentan algunas reglas
prácticas que pueden ser de gran utilidad
para diseñar un sostenimiento mediante bu-
lones, aunque sea a nivel de anteproyecto.
4.2.1. Longitud de los bulones
Como norma general, la longitud de los
bulones debe ser del orden de la tercera
parte de la máxima anchura a excavar. En el
caso de que el túnei presente una bifurca-
ción es conveniente aumentar la longitud de
los bulones, sin que ésta sobrepase la mitad
de la máxima anchura a excavar.
En el caso de terrenos que presenten una
plastificación importante, al realizar la exca-
vación, también será necesario aumentar la
longitud de los bulones, hasta que ésta se
aproxime a la mitad de la anchura máxima
de excavación, con objeto de conseguir 9ue
el anclaje soporte la misma fuerza axial que
en condiciones de plastificación moderada
En el caso de terrenos que se comporten de
forma totalmente elástica, tras realizar la
excavación, la longitud de los bulones podrá
disminuirse hasta un mínimo igual a la quinta
parte de la máxima anchura de excavación,
siempre que se haya comprobado que no
hay bloques de roca potencialmente inesta-
bles que exijan colocar bulones de mayor
longitud
En la excavación de un túnel se procurará
que todos los bulones de sostenimiento
tengan la misma longitud y, cuando esto no
sea posible, los bulones tendrán una marca
bien visible en su extremo exterior para
poderlos identificar fácilmente.
4.2.2. Oensidad de bulonaje
Normalmente, en el sostenimiento de túne-
les el bulonaje está asociado al hormigón
proyectado. En estas condiciones la densi-
dad de bulonaje suele estar comprendida
entre 0,4 y 0,8 bulones/m' de superficie de
roca. En terrenos de muy buena calidad,
normalmente con RMR superior a 70, la
densidad de bulonaje puede bajarse hasta
467
0,25 bulones/m', siempre que se haya com-
probado que no hay bloques de roca poten-
cialmente inestables que exijan una densi-
dad mayor.
Generalmente, los bulones se dispondrán en
arcos con una separación longitudinal que,
preferiblemente, deberá ser una fracción del
pase de avance para permitir que el trabajo
sea cíclico.
4.2.3. Orientación de los bulones
Como regla general los bulones deben ser
colocados radialmente dentro de la misma
sección, escogiendo el centro de radiado de
tal forma que la operación de perforación y
colocación de los bulones sea factible.
Cuando en el caso de terrenos competentes
se prevea la formación sistemática de blo-
ques de roca potencialmente inestables, la
orientación de los bulones deberá dejar de
ser radial, para adaptarse a la orientación
más cDnveniente para el anclaje de los
bloques de roca.
4.3. Colocación de los bulones
No hace muchos años era frecuente que, en
los túneles, se colocaran los bulones traba-
jando en el cazo de una pala, tal como se
ilustra en la Fato 1.
Hoy en día, la colocación de los bulones
puede hacerse de forma totalmente mecani-
zada utilizando bulonadoras que, incluso en
ciertos casos, permiten pensar en una
automatización total
Evidentemente es esta la solución que mejor
garantiza la calidad del bulonaje que, en la
mayor parte de los casos, es muy sensible a
la precisión de la perforación de los taladros
en los que deben ser alojados los pernos.
Sin embargo, en muchos túneles todavía se
realiza la perforación de los taladros de
bulonaje con el jumbo que debe realizar la
perforación de la voladura del frente.
Esta situación plantea un problema impor-
tante ya que, en este caso, los diámetros de
468
perforación no pueden ser inferiores a 43
mm y, de esta forma, no es posible respetar
la diferencia máxima de 10 mm entre el
diámetro del barreno y el del bulón, ya que
los bulones normalmente utilizados tienen 25
mm de diámetro. Estos ocho milímetros, que
aparentemente no tienen importancia, supo-
nen que deben utilizarse bastantes más
cartuchos de resina o cemento de los que
teóricamente serían necesarios y, por ello, el
coste del bulonaje sube de forma importan-
te.
Además, el mayor diámetro de perforación
favorece que ía mezcla de la resina con el
catalizador se realice de forma inadecuada,
provocando que el anclaje deje de ser real-
mente repartido y que su calidad sea sufi-
ciente.
Si se desea realizar la perforación de los
taladros del bulonaje con el jumbo del frente,
la solución lógica es utilizar un bulón del
diámetro apropiado a la perforación. En
estos casos se puede pensar en colocar
bulones fabricados con redondos de 32 mm
de diámetro, que son más pesados, cuestan
medios manuales.
más, pero también resisten más, o bien
utilizar bulones del tipo Yie/ding Soper Swe-
//ex que están pensadas para trabajar en
taladros cuyo diámetro esté comprendido
entre 43 y 52 mm.
Otro aspecto práctico que merece ser co-
mentado es el momento, dentro del ciclo de
trabajo, en que debe ser colocado el bulona-
je. En este sentido la experiencia indica
contundentemente que el bulonaje debe
colocarse lo más cerca posible del frente y
en cualquier caso, parece lógico exigir que el
bulonaje de una sección se complete antes
de iniciar el pase siguiente.
En el caso de que el terreno plastifique de
forma apreciable, lo cual producirá comer-
gencias superiores a 10 cm, es necesario
utilizar bulones que tengan una capacidad
de alargamiento acorde para que puedan ser ;
colocados cerca del frente sin que se rom-
pan y colocar el horm”igón proyectado en
varias capas, a distancias crecientes del
frente, para conseguir la necesaria flexibili-
dad del sostenimiento integrado por los
bulones y hormigón proyectado.
 469

Dentro del ciclo de trabajo, la operación de E

bulonaje conviene iniciarla una vez que se
haya realiz idO el Sellado.
E

4.4. Control del bulonaje

El control de la calidad del bulDnaje debe

orientarse básicamente hacia el control de la
calidad del anclaje y, en menor medida,
sobre el nivel de carga que asumen los
bulones colocados en el túnel.

4.4.1. Control de la calidad del anclaje

Figura 23. Equipo de ensayo de bulones.
El control de la calidad del anclaje debe
centrarse en comprobar la fuerza axial que
puede soportar el bulonaje, la adherencia
entre el bulón y el terreno y la longitud de
anclaje efectivo, en los de anclaje repartido.

4.4.1.1. Fuerza axial que resiste el ancla-

je

La comprobación de la fLJ¢3rza axial 9ue

resiste el anclaje es un ensayo que ha sido
normalizado por la Sociedad Internacional
de Mecánica de Rocas que, en esencia,
consiste en someter a un bulón anclado a
una carga axial predeterminada mediante el
dispositivo que se ilustra en la Fig. 23. El
procedimiento normal de ensayo supone ir
incrementando la fuerza axial de tracción, a
intervalos regulares, hasta alcanzar el límite
fijado previamente y constatar que se esta-
blece un equilibrio en el que se mantiene la
fuerza aplicada y el bulón no desliza.

El dispositiva de ensayo es realmente simple
y no ofrece más dificultad que disponer de
los sistemas para aplicar la fuerza de trac-
ción en el extremo libre del perno, que, en el
caso de que éste no esté constituido por una
barra de acero roscada, debe ser especial-
mente diseñado para cada caso. En la Fig.
24 se muestra el dispositivo empleado para
ensayar los bulones Swe/lex.
Figura 24. Equipo de ensayo de bulones Swe/lex.
debe ser de 15 t. Esta cifra, aunque es
arbitraria, resulta razonable en la mayor
parte de los casos, ya que su aplicación no
deteriora el bulón ensayado y, normalmente,
el nivel de carga que alcanzan los bulones
de sostenimiento suele ser inferior a 15 t.

Actualmente en España, en la mayor parte
de los Pliegos de Condiciones, cuando se
definen las condiciones del ensayo a trac-
ción sobre bulones, se especifica que la
carga máxima a aplicar durante el ensaya
Sin embargo, cuando los cálculos realiza-
dos, para dimensionar el bulonaje, indiquen
que alguno de los bulones se va a cargar a
más de 15 t, sería razonable subir el límite
de la carga a aplicar en el ensayo de trac-
470
ción llevándola hasta la máxima carga que
los cálculos prevean que deben soportar los
bulones
Por lo que se refiere a la frecuencia de los
ensayos, inicialmente es razonable ensayar
el 8% de los bulones colocados y, si los
resultados son satisfactorios, esta cifra
puede bajarse hasta el 3%
4.4.1.2. Determinación de la adherencia
del anclaje
El conocimiento de la tensión de adherencia
que puede alcanzarse entre el bulón y el
terreno resulta imprescindible para poder
realizar unas cálculos realistas de dimensio-
nado, tal como se ha expuesto en el epígra-
fe 2. 2.
El ensayo para determinar la tensión de
adherencia entre el bulón y el terreno se
realiza con el misma dispositivo que para
efectuar el ensayo a tracción in si/u, que ha
sido descrito en el apartado anterior; pero,
en este caso el ensayo debe hacerse sobre
bulones mucho más cortos que lo normal.
Si se igualan las dos primeras expresiones
del epígrafe 2.2 y se despeja L se tiene que:
Para o, = SSO MPa, D = 25 mm y z = 5 MPa,
TABLA 2. Valores de la adherencia bulón-terreno en los Túneles de El Pardo.
BULONES ENSAYADOS
TIPO DE
Arena de 3,5 y 2,4 Cartuchos
miga cemento
Arena
tosquiza
Tosco Cartuchos
arenoso
valores que corresponden a redondos corru-
gados anclados con resina, resulta:
L = 687 mm
Esto quiere decir que si se somete a tracción
un perno de 25 mm de diámetro, anclado
con resina, con una longitud inferior a 687
mm muy probablemente se conseguiré
extraer el perno del terreno sin romper el
redondo de acera. Por ello, para determinar
la adherencia que puede conseguirse al
anclar un determinado tipo de perno en un
terreno dado, deben realizarse ensayos a
tracción in silo sobre pernos de unos SOO
mm de longitud.
Los valores de la tensión de adherencia,
determinados mediante ensayos, son los
que deberian utilizarse para dimensionar los
bulones que deben colocarse en cada tipo
de terreno.
Romana (1995) ha realizado estos ensayos
para determinar la adherencia perno-terreno
en los Túneles de El Pardo, que forman
parte de la M-40 de Madrid, obteniendo los
resultados que se muestran en la Tabla 2.
4.4.1.3. Longitud anclada en los pernos
de anclaje repartido
En los pernos de anclaje repartido resulta
fundamental comprobar que efectivamente
el anclaje bulón-terreno se mantiene a lo
largo de toda la longitud del bulón. La razón
de tener que comprobar la longitud efectiva
TENSIÓN MEDIA
FUERZA AXIAL
TIPO DE
MEDIA
ADHERENCIA
(kN/m )
(MPa)
0,28
Lechada 10,80 1,14
cemento
7,60 0,96
cemento

de anclaje estriba en que si éste no está
materializado a lo largo de toda la longitud
del perno el anclaje se convierte en puntual
y, aunque los pernos soportan la carga axial
que ha sido considerada en el proyecto, en
medios estratificados puede producirse el
colapso de la excavación al permitirse el
movimiento relativo entre estratos.
En la Foto 2 se ilustra el colapso del para-
mento de un túnel carretero, de 14 m de
ancho, debido a que el anclaje no era real-
mente repartido.
Foto 2. Hundimiento de paramento por falta de
anclaje repartido en toda la longitud de los
pernos.
Para detectar esta deficiencia, en el caso de
los bulones anclados con resina o cemento,
existe un procedimiento muy simple que
consiste en introducir un alambre con un
diámetro entre 2 y 3 mm, en el espacio que
queda entre la barra del bulón y las paredes
dei taladro hasta que éste no puede avanzar
más.
Con un mínimo de habilidad, mediante este
procedimiento se pueden medir muy rápida
mente longitudes nO anCladas de hasta unos
2,5 m
471
Hay otros procedimientos más sofisticados
para medir la longitud de bulón sin anclaje,
cOlTlD £3l Bo/fome/er desarrollado por Geody-
namik A.B., que se representa esquematiza-
do en la Fig. 25
SENSOR
TIEMPO
Figura 25. Ejemplos de registros. (a) Bulones cemen-
tados totalmente, (b) Bulones parcialmente
cementados.
Este equipo utiliza un captador que se en-
carga de transmitir una señal y recoger,
posteriormente, su eco tras recorrer el bulón
anclado. La interpretación de los ecos recibi-
dos permite evaluar, tras los ensayos de
contraste necesarios, la longitud del anclaje.
4.4.2. Control de la carga asumida por
un bulón
Coma norma general hay que admitir que la
parte más cargada de un bulón es el tercio
más próximo a ía superficie de la excava-
ción, ya que en ese tramo es donde se
suelen concentrar las deformaciones plásti-
cas del terreno.
Por ello cuando se desee controlar el nivel
de carga que acepta un bulón lo lógico es
colocar entre la placa de reparto y el terreno
una célula de carga
Normalmente, estas células de carga están
constituidas por un núcleo de acero equipa-
472
do con bandas extensométricas, que se
deforma elásticamente al cargarse el bulón.
En la Foto 3 se Justra el cuerpo de una
célula de este tipo.
No es frecuente utilizar estos equipos ya
que, habitualmente el bulonaje está asocia-
do con el hormigón proyectado en el sosteni-
miento de los túneles y, a medio plazo, suele
incrementarse más la carga del hormigón
proyectado que la de los bulones. Por ello es
más frecuente colocar células de presión
total en el hormigón proyectado.
Además, la simple observación del estado
de las placas de reparto de los bulones da
una idea cualitativa bastante afinada, con un
poco de experiencia, del nivel de carga a
que está sometido el bulón.
Por todo elio, la colocación de células de
carga sobre los bulones se reserva para
situaciones comprometidas; como, por
ejemplo, la que se dio en el tramo de piza-
rras sericiticas del Túnel de Vallvidrera
(AJmirall et al., 1992) que exigió la utilización
Foto 3. Detalle del cuerpo de un medidor de carga sobre bulones, equipado con bandas exlensométricss.
de esta instrumentación, tal como se ilustra
en la Foto 4, para controlar la carga de los
bulones de refuerzo de 9 m de longitud.
Menos frecuente todavía es la utilización de
bUlDnes equipados con bandas extensomé-
tricas para conocer la distribución de la
carga a lo largo del bulón, que se reserva
para aquellos casos en los que se supone
que el bulonaje trabaja a cortante debido al
deslizamiento relativo de estratos dentro del
macizo rocosa.
En la Foto 5 se muestra un detalle de un
bulón extensométrico, puesto a punto por
Celada (1978), constituido por dos semitu-
bos de pared gruesa en cuya interior se
pegan las bandas extensométricas, que tras
soldar longitudinalmente las dos semitubos,
son las encargadas de medir los esfuerzos
generados a lo largo del bulón.
Las medidas proporcionadas por estos
bulones son de muy difícil interpretación,
pues, aunque cada bulón sea ensayado en
el laboratorio, las condiciones del ensayo

Foto 4. Célula de carga colocada en un bulón del
túnel de Vallvidrera (Barcelona).
difícilmente pueden representar la situación
real del bulón en el terreno.
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CAPÍTULO 14

SOSTENIMIENTO CON
HORMIGÓN PROYECTADO

1. INTRODUCCIÓN

Los recientes progresos realizados en el

campo de la construcción de túneles y el
desarrollo de las nuevas técnicas tienen su
explicación en la decisión que tomaron los
Ingenieros al iniciar una excavación, pertur-
bar al mínimo las condiciones nafora/es del
terreno excavado.

Al inicio, el terreno se encuentra en un esta-

do de equilibrio natural. Como consecuencia
del avance de la excavación de un túnel, ese
estado de equilibrio se ve notablemente
trastornado por el efecto de la descompre-
sión del terreno, por lo que es necesario
adoptar métodos de construcción que permi-
tan evitar y limitar ese fenómeno en el entor-
no de la excavación. Esa descompresión
interna es acompañada de un efecto de
dilatación y de una pérdida irremediable de
las características mecánicas de la zona, de
tal manera que en un terreno descomprimido
la estabilidad del conjunto sólo puede ser
asegurada mediante un sostenimiento im—
portante.
Una excavación efectuada sin explosivo, es
decir con medios mecánicos, asegura una
primera limitación de dichas perturbaciones
y de la descompresión en el medio natural,
pero de escasa magnitud. Sin embargo, es
con el sostenimiento previo como se puede
asegurar y limitar esos efectos tan nefastos
resultantes.
De este estudio ha nacido el Nuevo Método
Austriaco de Construcción de Túneles
(NATM), Fig. 1.
Este método fue patentád0 en 1958 por A.
Figura 1. Comparación de los métodos clásico y
actual de construcción de túneles.
Brunner (patente Austriaca Nº 197851) y
difundido mundialmente por los Profesores
L. Müller y L.V. Rabcewicz en 19519.
El NATM constituye un método en el cual la
formación perimetral de la roca o terreno se
integra dentro del arco resistente total, de
esta manera el terreno forma parte en sí
mismo de ía estructura.
Como consecuencia de ello, se deben seguir
tres principios fundamentales, Fig. 2:
1º. Procedimientos de excavación cuida-
dosos y ejecución con cautela.
2º. Elección de la mejor sección de éXGá-
vación, y que a la vez permita su
adaptación a las condiciones especifi-
cas mecánicas de la roca. Sobre todo
la particular adaptación de la distribu-
ción de la presión primaria del terreno.
3º. El sistema de excavación deberá
adaptarse a las propiedades del terre-
no encontrado. La estabilidad del fren-
te sin sostenimiento, la elección co-
rrecta de la voladura, y la longitud del
avance juegan un papel importante
para elegir el método operacional más
factible y económico.
Figura 2. Método tradicional y Nuevo Método Austria-
co de Construcción de Túneles.
Los principios específicos del NATM son:
El sistema está concebido como una
estructura combinada, consistente en
una formación del terreno alrededor de la
excavación y varias métodos de sosteni-
miento, como hormigón proyectado,
armaduras, bulones, cerchas, etc.
El estado tridimensional de la tensión y
los esfuerzos es compatible con las
propiedades geomecánicas del terreno.
Estudio de muestras del terreno, tanta en
laboratorio de ensayos como in s/ir. Los
valores mecánicos del terreno, su varia-
bilidad, sobre todo a largo plazo, y los
efectos de las filtraciones de agua se
tendrán también en cuenta.
D) La elasticidad de la estructura de soporte
es muy importante. Ciertas zonas de
revestimiento se realizarán con sosten
mientos ligeros.
E) El sostenimiento los anclajes
efectuarán en el momento apropiad
para formar la estructura combinada co
el terreno alrededor de la excavación.
F) El período de excavación sin sosteni
miento, y la realización de la contrabó-
veda, se considerarán en función de la
distribución de la presión del terreno,
teniendo en cuenta las características
Geológicas dei mismo y los tiempos de
las operaciones de excavación.
Las constantes mediciones e inspeccio-
nes visuales del terreno, asi como los
diferentes medios y secciones de soste-
nimiento, caracterizan el NATM. El di-
mensionamiento precalculado del soste-
nimiento y su optimización de acuerdo
con las deformaciones admisibles garan-
tizarán las operaciones de excavación y
su seguridad. Estas mediciones de
optimización no sólo serán válidas para
los aspectos de evaluación operacional
sino que servirán como documentación
geomecánica posterior.
H) El revestimiento definitivo se dimensiona-
rá de acuerdo con los cambios de pre-
sión resultantes del terreno y la debilidad
del anillo de sostenimiento, Fig. 3.
Figura 3. Estación de instrumentación para el correc-
to uso del NATM.
Hoy en dia su aplicación está generalizada
en casi todos los proyectos de realización de

galerías y túneles, y es una de las herra-
mientas obligadas en la construcción de
túneles.
Por otra parte, los desarrollos técnicos de
los procedimientos de excavación, transpor-
te, sostenimiento y revestimiento han avan-
zado tan rápida y tecnológicamente que
necesitan ir acompaftados de los mismos
desarrollos en lo que se refiere a los hormi-
gones proyectados, lo que ha representado
un rsto para los fabricantes de maquinaria y
productos para conseguir los fines desea-
dos.
2. MORTEROS Y HORMIGONES PRO-
YECTADOS
En cuanto a los procedimientos de realiza-
ción de sostenimientos y revestimientos
estructurales, el mortero y el hormigón
proyectado forman parte importante de este
métoda. por la que es necesario definir
distintos.términos conceptuales utilizados en
esta técnica:
Gunitar. Consiste en la puesta en obra de
un mortero u hormigón a gran velocidad, que
es transportado a través de una manguera y
proyectado neumáticamente sobre un sopor-
te.
Hormigón proyectado. Es un hormigón
cuyo tamaño de áridos es superior a 8 mm
y que aplicado a máquina se proyecta a gran
velocidad sobre una superficie a través de
una manguera y boquilla.
blortero proyectado. Es un mortero cuya
tamaño máximo de árido puede llegar hasta
8 mm y que, aplicado a máquina, se proyec-
ta a gran velocidad sobre una superficie a
través de una manguera y boquilla. A este
mortero se le conoce también con el nombre
de gunita.
Gunitado por vía seca. Procedimiento
mediante el cual todos los componentes del
hormigón o mortero proyectado son previa-
mente mezclados, a excepción del agua,
que es incorporada en la boquilla de salida
antes del lanzamiento de la mezcla. El trans-
porte de la mezcla sin agua se realiza a
través de las mangueras especiales de
477
forma neumática (Flujo diluido) hasta la
boquilla.
Gunitado por vía húmeda. Procedimiento
mediante el cual todos los componentes del
hormigón o mortero proyectado, incluyendo
el agua, son mezclados previamente antes
de ser incorporados a la manguera, a través
de la cual serán transportados (Flujo dilui-
do o Flujo denso) hasta la boquilla.
Hormigón o mortero proyectado joven. Es
un hormigón o mortero proyectado hasta
una edad de 24 horas.
Hormigón o mortero proyectado tradicio-
nal. Hormigón o mortero proyectado que
utiliza cemento y áridos convencionales y en
su caso aditivos y/o adiciones.
Hormigón o mortero proyectado especial.
Hormigón o mortero proyectado que utiliza
cemento y áridos especiales (cemento alu-
minoso, áridos ligeros, pesados, refractarios,
etc.). En este tipo se consideran los hormi-
gones o morteros refractarios.
Hormigón o mortero con fibras. Hormigón
o mortero proyectado, de cualquiera de los
dos tipos anteriormente citados, que además
utiliza fibras como refuerzo para mejorar
algunas características fisico-mecánicas.
Rebote o rechazo. Material proyectado que
no queda incorporado a la superficie a re-
vestir al ser rechazado por ésta.
Velocidad de salida. Velocidad media de
las partículas del material proyectado a la
salida de las boquillas.
Distancia de proyección. Distancia entre la
boquilla de proyección y la superficie a
revestir.
Tenacidad. Cantidad de energía que absor-
be un hormigón o mortero proyectado antes
de llegar a la rotura. Su valor es el área
encerrada por su curva carga-deformaciÓn
del ensayo a flexión.
La mezcla proyectada posee normalmente
un asentamiento igual a cero, con lo que
puede soportarse sin deformación, ya que la
fuerza de esta proyección y lo que lleva
478
consigo el impacto hace que el material se
comparte y quede adherido.
La palabra gunita no está registrada bajo
patentes y tiene actualmente un sitio seguro
en el vocabulario técnico. Se la conoce en
todo el mundo bajo este nombre y algunos
equivalentes son:
Shotcrete en Estados Unidos.
Beton pro/ecté en Francia y Bélgica.
SJªºr eton en /ª lemania y países ger-
mánicos.
Mortero y hormigón proyectado en
España.
En América el uso de la gunita es muy am-
plio y con gran imaginación. En Europa ya
se está utilizando con asiduidad y su versati-
lidad y desarrollo es evidente.
En España las Normas para el gunítado se
recogen en la serie UNE 83., resaltando una
de ellas UNE 83.607 - Recomendaciones de
o////zac/ón donde se descubren todos los
aspectos generalizados de la practica de
ejecución de la gunita:
• Norma UNE 83.600
Clasificación y definiciones.
• Norma UNE 83.601
Determinación del tiempo de fraguado.
• Norma UNE 83.602
Preparación de la muestra para obten-
ción de probetas testigo.
• Norma UNE 83.603
Determinación de ía resistencia a com ”
presión in s/lo con penetrómetro.
• Norma UNE 83.604
Determinación de la resistencia a com-
presión por medio del ensayo de arran-
camiento.
• Norma UNE 83.605
Obtención, preparación y ensayo a com-
presión o tracción de probetas testigo.
• Norma UNE 83.606
Obtención, preparación y ensayo a
flexotracción de probetas testigo.
• Norma UNE 83.607
Ri3Coméndaciones de utilización
• Norma UNE 83.608
Determinación del rechazo.
• Norma UNE 83.609
Determinación de la resistencia a com-
presión in s/lo, ensayo de penetraúón
extracción.
• Norma UNE 83.610
Determinación del contenido de fibras
incorporadas
Además, es importante la información
facilitada por fabricantes de equipos y em-
presas especializadas en la ejecución de
este tipo de trabajos.
En la actualidad se usan tres procesos
distintos, que son: mezcla seca, mezclz
semi-húmeda y mezcla húmeda; el prime-
ro resulta satisfactorio y es el de uso más
general. El proceso de mezcla húmeda lleva
consigo una necesidad de empleo de más
servicios. El sistema de mezcla semi-húme-
da, que consiste en la dosificación del agua,
aproximadamente 5 m antes de la boquilla,
es un proceso que evita fundamentalmente
que la mezcla seca se disperse, sobre todo
el cemento a la hora de hacer la proyección.
2.1. Sistema de mezcla seca
El sistema de mezcla seca consta de una
serie de fases y requiere unos equipos
especializados.
1•. El cemento y los áridos se mezclan ade-
cuadamente hasta conseguir una perfec•
ta homogeneidad en proporciones varia•
bles. Lo normal es usar cemento Port•
land, sin embargo a menudo se emplean
cementos especiales, junto con diferen-
tes clases de áridos (artificiales o natura•
les, de rio o machaqueo). Para facilitar el
flujo diluido y la reducción de reb€ité 56
adiciona humo de sílice, en una propor-
ción del 4 º/'› del peso de cemento (15
gº. La mezcla de cemento/áridos se introdu•
de en « alimentador.

3°. La mezcla entra en la manguera median-
te una rueda o distribuidor (rotor). En
este momento se pueden añadir acele-
rantes a dicha mezcla para conseguir
resistencias iniciales altas y favorecer la
disminución de rebote.
4º. La mezcla es transportada mediante aire
a presión hasta una boquilla o pistola
especial. Esta boquilla va equipada con
un distribuidor múltiple perforado, a tra-
vés del cual se pulveriza agua a presión,
que se mezcla con el conjunto cemen-
to/áridos.
5°. La mezcla ya húmeda se proyecta desde
la boquilla sobre la superficie que debe
gunitarse.
2.2. Sistema de mezcla semi-húmeda
Este sistema, idéntico en sus primeras fases
al de la mezcla seca, únicamente difiere de
él en que, a una distancia de aproximada-
mente 5 m de la boquilla se efectúa la
adición de agua, por lo que se mejoran las
propiedades de la mezcla al llegar a la bo-
quilla, de la que saldrá el mortero u hormi-
gón proyectado. Otra de las ventajas de este
sistema es que evita el polvo resultante de la
proyección, así como la pérdida de cemento
en la mezcla al salir de la boquilla. También
se puede considerar que el agua añadida se
incorpora perfectamente durante esos 5 m a
la mezcla, haciéndola más homogénea y, lo
que es más importante, que la relación
agua/cemento sea adecuada.
2.3. Sistema de mezcla húmeda
La gunita posee propiedades específicas
que se manifiestan especialmente a través
de la naturaleza del método de colocación.
La gunita de mezcla seca posee estas pro-
piedades, mientras que en la de mezcla hú-
meda se consiguen morteros y hormigones
de propiedades equivalentes con técnicas de
dosificación y aditivos. Las máquinas de
mezcla húmeda producen mortero u hormi-
gón para proyectar por dos procedimientos:
Flujo diluido y Flujo denso, (Rotor y Bom-
ba), con grandes rendimientos, cubriendo de
este modo y sobradamente las aplicaciones
de las máquinas de mezcla seca.
479
Estas máquinas se limitan a un bombeo a
alta velocidad a través de conductos hasta
una boquilla provista de un chorro de aire
comprimido, con lo que se obtiene un morte-
ro u hormigón de compactación suficiente
No obstante, debe añadirse que los recien-
tes progresos, tanto de nuevas máquinas
como de aditivos estabilizadores, han condu-
cido esta tecnología a un sistema perfecta-
mente compatible con el fin deseado y con
una ventaja importante: la no formación de
polvo y el mantenimiento de la relación
agua/cemento.
El sistema de mezcla húmeda consta de una
serie de fases y requiere unos equipos
especializados.
El cemento, las áridos y el agua se mez-
clan adecuadamente hasta conseguir
una perfecta homogeneidad en propor-
ciones variables. Lo normal es usar
cemento Portland, sin embargo a menu-
do se emplean cementos especiales,
junto con diferentes clases de áridos.
Para facilitar el flujo denso y diluido se
suele adicionar humo de sílice, en una
proporción del 4 % del peso de cemento
(15 kg/m³). Así mismo, es conveniente
estudiar el cono de salida y el tiempo de
transporte para conseguir en el momento
d€3 la alimentación a la lTl 9UÍna una
plasticidad mantenida (manejabilidad)
durante toda la operación (Conos 8-16)
Se suelen añadir superfluidificantes,
plastificantes, estabilizadores o retarda-
dores respectivamente, según la propie-
dad requerida.
La mezcla húmeda de cemento/áridos se
introduce en un alimentador o mezclador.
La mezcla entra en la manguera median-
te una rueda o distribuidor (Rotor - Flujo
diluido), o en los émbolos de bombeo
(Flujo denso). Los acelerantes se adi-
cionan en la boquilla si son los silicatos,
y a 5 m aproximadamente si son alumi-
natos y acelerantes libres de álcalis, para
conseguir resistencias iniciales altas y
favorecer la disminución de rebote.
4º. La mezcla es transportada mediante aire
a presión o hidráulicamente hasta una
boquilla o pistola especial. Esta boquilla
480
va equipada con un distribuidor de aire,
para ayudar a la proyección.
5º. La mezcla se proyectá desde la boquilla
sobre la superficie que debe gunitarse.
En la Fig. 4 se refleja el comportamiento de
un mortero u hormigón proyectado por via
húmeda (consistencia) de 1' generación,
cDn adición de estabilizador en el tajo y su
evolución durante la aplicación.
En la Fig. 5 se contempla la 2³ generación
actual de comportamiento de un mortero u
hormigón proyectado por vía húmeda, con
adición de estabilizador en planta de mezcla-
do y su evolución durante la aplicación.
2.4. Velocidad de proyección en el guni-
El uso de las máquinas de mezcla seca
puede dividirse en tres grandes categorías.
gunitados de alta velocidad, gunítados de
baja velocidad y de transpone.
El gunitado de alta velocidad se consi-
gue empleando una boquilla pequeña y una
alta presión de aire, resultando una alta
velocidad en la boquilla y una gran veloci-
dad dé im[Df3GtO, COl3 velocidades de partícu-
las de 90 a 120 mis. Esta gunita posee
una compactación extraordinaria y el
índice de colocación (rendimiento) resulta
baja. Su uso, debido al tamaño de las boqui-
llas, se establece exclusivamente para
morteros.
El gunitado de baja velocidad se consigue
empleando una máquina de gran producción
y una manguera de diámetro superior con
una boquilla amplia, a menudo de paso
directo. La gunita que se obtiene con la
técnica de baja velocidad no se compacta
tan bien como la de alta velocidad, pero no
obstante posee todas las propiedades típi-
cas de una gunita, como son: baja relación
agua/cemento, buena compactación in s/In,
alto contenido de cemento, etc.
La clase de máquina empleada en la prácti-
ca depende del tipo de gunita que se requie-
ra, pero casi todas las máquinas permiten
que se adapte en alguna medida su produc-
ción. Las propiedades de la gunita pueden
modificarse cambiando la salida acoplada al
rotor, el tamaño de la mari§uera o e›I diáme-
tro de la boquilla o pistola.
La diferencia fundamental en las máquinas
para transporte radica en el rotor, que eS de
huecos más anchos, y que su finalidad es
transportar la mezcla en seco hasta la dis-
tancia conveniente (como máximo 300 m en
horizontal). Estos sistemas se utilizan como
estaciones intermedias o bien para elevar a
alturas suficientes las mezclas secas para
posteriormente trabajar con ellas. En estos
casos, las boquillas o pistolas tienen
determinados mecanismos que reducen el
aire de la proyección por medio de unos
frenos metálicos que, al permitir escapar el
aire, dejan caer la mezcla en el sitio prepara-
do.
3. MATERIALES PARA EL GUNITADO
La calidad de los materiales a utilizar, los
áridos y sus granulometrÍas, el cemento y su
dosificación, el lugar y condiciones de traba-
jo, y por último el equipo empleado influyen
en la calidad de la gunita. Se deberán reali-
zar ensayos previos, tanto del funcionamien-
to de los equipos como de los materiales a
emplear, para determinar así la composi-
ción más idónea y la calidad del equipo a
utilizar.
3.1. Áridos
Los áridos a emplear en los morteros y
hormigones proyectados se obtendrán por la
selección y clasificación de materiales natu-
rales o procedentes de machaqueo, o por
una mezcla de ambos.
Pueden emplearse áridos que no cumplan
con la granulometría citada, siempre que en
los ensayos preliminares se obtengan bue-
nos resultados. La arena para las capas de
acabado y otras aplicaciones especiales
puede ser, también, más fina que la granulo-
metría especificada. No obstante, debe
tenerse siempre en cuenta que las arenas
más finas favorecen la retracción y las más
gruesas incrementan el porcentaje de rebo-
te. Estos áridos estarán compuestos de par-
 481

MEZCLA TRANSPOR”E PROTECCION

ADIC! ON ESTAB! L! ZADOR ADICION ACELERANTE

10

30 60
MINU”OS

Figura 4. Comportamiento de un mortero-hormigón proyectado por via húmeda, 1“ generación.

MEZC LA TRANSPOR*E PROTECCION

AD! CION ESTABILIZADOR AD IC!ON ACE LERANTE

10

10 120 180 200 240 300

M N U TOS

Figum 5. ComÇolt8tmiento de un mortero-hormigón proyectado por vía húmeda, 2³ generación.

482
tículas limpias, duras, resistentes y de una
calidad uniforme. Su forma será redondeada
o cúbica y contendrá menos del 15% de
partículas planas, delgadas o alargadas,
definiendo como una partícula alargada
aquella que tiene su máxima dimensión
cuatro veces mayor que la minima.
El empleo de áridos finos o gruesos, o una
mezcla de ambos, se hará de acuerdo con el
espesor a aplicar en el mortero u hormigón
proyectada.
Como norma general, en ningún caso se
emplearán tamaños superiores a 25 mm.
Se define como árido fino para morteros y
hormigones el material compuesto por parti-
culas duras y resistentes del que pasa por el
tamiz (nº 4 ASTM) un mínimo del 95 º/» en
peso. Este árido fino estará exento de cual-
quier sustancia que pueda reaccionar perju-
dicialmente con los álcalis que contenga el
cemento (EN-91)
Se define como árido grueso para hormigo-
nes la fracción de árido mineral de la que
queda retenida en el tamiz (nº 4 ASTM) un
mínimo de 70% en peso. Los áridos gruesos
podrán ser rodados o de machaqueo, de-
biendo en ambos casos estar constituidos
por partículas limpias, sólidas, resistentes y
duraderas, de constiución uniforme y eslar
exentas de polvo, suciedad, arcilla, materia
orgánica u otras materias perjudiciales. Así
mismo, este árido grueso estará exento de
cualquier sustancia que pueda reaccionar
perjudicialmente con los álcalis.
Las curvas granulométricas 0-4, 0-8, 0-15,
0-20 y 0-25, utilizadas y contempladas en la
Norma UNE 83.607 para determinar la
composición de los áridos, se han obtenido
a partir de las normas que reflejan un com-
pendio amplio basado en la experiencia de
trabajos ejecutados durante un período de
muchos años:
ASTM C 33.
BS 882 (Normas inglesas).
A.C.I. (Publicación SP - 14).
Curvas granulométricas de Linder.
Curvas granulométricas de Drogsler.
Curvas granulométricas de morteros y
hormigones proyectados. Rivas, J.L.
(1981).
Las curvas 0-4 y 0-8 son las más utilizadas
para la confección de morteros proyectados
por vía seca. Las otras, 0-15, 0-20 y 0-25, lo
son para hormigones proyectados por via
seca. Dichas curvas también se pueden
utilizar para la via húmeda, con la salvedad
de utilización del huso en el entorno supe-
rior, es decir acercándose a la curva del
mayor porcentaje retenido.
También se utiliza una curva 0-12, tanto
para vía seca como húmeda, como resulta-
do de los áridos existentes en las graveras y
obtenidos por clasificación (arena 0-5 y
gravín 5-12).
En el epígrafe 4.3 se tratará nuevamente el
tema de la granulometría.
3.2. Cementos
Se usarán cementos expresamente indica•
dos en los planos o especificaciones y cuya
definición figure en el Pliego General de
Condiciones para la Recepción de Conglo
merantes Hidráulicos. También deberán
cumplir las recomendaciones y prescúp-
ciones contenidas en la Instrucción para el
Proyecto de Ejecución de Obras de Hormi-
gón en Masa o Armado de 1991 (EH-91), y
las que, en lo sucesivo, sean aprobadas con
carácter oficial ’por el Ministerio de Fomento.
Normalmente los cementos a utilizar en los
morteros u hormigones proyectados serán
del tipo I, categorías 35 y 45. En caso de
que condiciones locales especiales lo
aconsejaran, se podrán utilizar otros cemen-
tos con la aprobación de los autores del
diseño de la obra.
A ser posible el cemento será de un mismo
tipo y de la misma marca, y se fabricará en
una misma planta.
En los casos en que la gunita vaya a ser
expuesta a la acción de suelos o aguas
subterráneas con una alta concentración de
sulfatos, deberá emplearse cemento resis-
tente a sulfatos.

En los casos en que los cálculos estructura-
les requieran una elevada resistencia inicial,
se recomienda un cemento Portland de
endurecimiento rápido (45, 55).
En los tratamientos para revestimientos
refractarios, se deberá emplear cemento
aluminoso (endurecimiento rápido), que
confiera resistencia al calor y proporcione
una mayor resistencia a determinados áci-
dos. Sin embargo, su empleo requiere una
serie de precauciones, debido a su elevado
calor inicial de hidratación. Estas precaucio-
nes incluyen una limitación del volumen de
la carga y la limpieza frecuente de la maqui-
naria, equipo y mangueras, también necesi-
tará el empleo de arena muy seca y un
fratasado rápida.
3.3. Agua
El agua para mezclar y curar debe ser limpia
y estar exenta de sustancias que puedan
dañar al hormigón o acero. En los casos en
que revista importancia la estética, el agua
de curado deberá carecer de elementos que
produzcan posibles manchas. El agua debe-
rá cumplir las prescripciones de la Instruc-
ción EN-91
Los límites máximas de cloruros y sulfatos
serán, en peso, los siguientes:
Cloruros, expresados en ión Cl . 6.000 ppm
Sulfatos, expresados en ión SO,“: 1.000 ppm.
En cualquier caso, antes de emplear cual-
quier clase de aguas en el lavado de áridos,
amasado y curado, será necesario efectuar
cuantos ensayos se consideren precisos
para que resulte idónea.
3.4. Aditivos
Tanto en los procedimientos por vía seca
como por vía húmeda, se dispone actual-
mente de aditivos para la confección de
hormigón proyectado a medida.
Dados unos datos iniciales sobre la gunita a
realizar, es importante definir qué son los
aditivos a medida para hormigón proyectado.
483
Cuando se confecciona un proyecto en el
cual se especifica una característica de
resistencia a compresión de un hormigón o
mortero proyectado, se suelen definir las
resistencias a 24 horas, 7 días y 28 días,
para cumplir las necesidades de sosteni-
miento. Asimismo, la composición del hor-
migón acarrea la elección de unos áridos, la
dosificación de cemento y la adición adecua-
da de aditivos para. conseguir las resisten-
cias iniciales solicitadas, reducir el rechazo,
bajar la formación de polvo, establecer la
relación agua/cemento y conseguir los rendi-
mientos previstos.
La tecnología de diseño de los aditivos
arranca del estudio granulomélrico de los
áridos utilizados, para definir la mezcla de
los mismos de acuerdo con curvas granulo-
métricas, dosificaciones de cemento para
llegar a la dosificación ideal (calidad/precio),
sistema de proyección (vía seca-húmeda-
semihúmeda), tipo de aditivos, y entrena-
miento de operarios.
En cuanto al orden de importancia, es de
resaltar que la granulometría y meücla de
áridos representa un 30 %«, los aditivos un
25 %, la elección del equipo de maquinaria
y sus especialistas un 40 % y el 5 % restan-
te los elementos que forman parte de la
técnica del hormigón y mortero proyectado,
Los estudios iniciales que se deben realizar
para alcanzar los resultados que establez-
can las especificaciones comprenderán,
como mínimo:
a) Curvas granulométricas, con especifica-
ción de las proporciones de mezcla de
los áridos.
b) Dosificación mínima de cemento.
c) Aditivos a utilizar.
d) Sistema de proyección.
Los aditivos hoy en día utilizados se pueden
clasificar en:
Acelerantes.
Plastificantes (fluidificantes reductores de
agua).
4B4
Superfluidificantes (para la producción de
hormigón y mortero flLJidO 0 como reduc-
tor de agua).
Superfluidificantes-Retardadores (para la
producción de hormigón y mortero fluido
y retardado).
Impermeabilizantes (para hormigones y
morteros impermeables).
Estabilizadores (para estabilizar hormigo-
nes y morteros hasta 40 horas).
Reductores de rechazo.
Reductores de polvo.
Los acelerantes forman el grupo más carac-
terístico de los hormigones y morteros pro-
yectados, ya 9ue permiten Ió Obtención de
las resistencias iniciales y en la vía húmeda
modifican instantáneamente el cono para su
colocación en el soporte.
Existen tres tipos de acelerantes:
Silicatos. Líquido, dosificación del 10 al 18
% del peso del cemento; se ven influencia-
dos por la humedad relativa del ambiente;
están en desuso por la caida de resistencias
finales (6D-70 %).
Aluminatos. Polvo y líquido, dosificación del
4-6 % del peso de cemento; son los más
utilizados.
Libre de Álcalis. Polvo, dosificación del 4-6
% del peso de cemento, nueva generación
ecológica que modifica la tecnologia de los
morteros y hormigones proyectados al no
tener influencia en las resistencias finales,
sin contar con la más importante, no quemar
ni contaminar.
Las Figs. 6, 7 y 8 representan la relación en
cada uno de los tipos de acelerante utilizada,
entre el porcentaje de dosificación del acele-
rante y su pérdida de resistencias a com-
presión, así como el porcentaje de rebote
obtenido.
3.5. Adiciones
Los antiguos gúegos y romanos ya conocían
las propiedades hidráulicas de las cenizas
de Creta, y las empleaban en la fabricación
de sus cemenfos. Un tipo de ceniza particu-
larmente interesante se localizó en la Ciudad
italiana de Puzolli, de donde se ha tomado el
término de puzolana, para aquellos produc-
tos de características y composición simila-
res.
Las puzolanas contienen los mismos ele-
mentos químicos principales del cemento
Portland, como son: calcio, silicatos y alumi-
natos.
Actualmente se pueden dividir las puzolanas
en dos grupos:
• Naturales
• Artificiales.
Las puzolanas naturales están formadas por
el enfriamiento rápido de la sílice contenida
en la lava de las erupciones volcánicas,
siendo sustancias ricas en óxido de sílice.
Las puzolanas artificiales se pueden, a su
vez, dividir en dos grupos:
• Cenizas volantes
• Humo de sílice.
Las primeras se obtienen en el filtrado de los
humos de las centrales térmicas, y las se-
gundas en el filtrado de los humos de los
hornos de producción de sílice o siiicatos
metálicos. El humo de sílice es un subpro-
ducto de la producción de sílice y silicato de
hierro. Este proceso tiene Iugar en hornos
de arco eléctrico, en los cuales se mezcla
óxido de sílice y carbón, dando la siguiente
reacción
En la depuración de los gases se obtiene el
SiO, en particulas muy finas de un diámetro
aproximado de 0, 1 pin; este diámetro es
aproximadamente 100 veces menor que las
partículas de cemento. Al conjunto de estas
partículas de humo de sílice también se las
conoce por el nombre de harina de sílice,
microsilice, sílice pirogénica, etc. Las peque-
ñas partículas de humo de sílice rellenar los
huecos entre los granos de cemento, a la
vez que reaGCionan con la cal libre del ce-
mento, que representa un 25 % de la pasta
 100

14 18

f A" \

Figura 6. Relación de dosificación ae acelerante tipo silicato, con pórdida de resistencia a compresión y rebote,

F ‘ 7- A \

Figura 7. Relación de dos›f cación de acelerante tipo aluminátD, con pérdida de resistencia a compresión y •ebOte.

Figura 8. Relación de dosificación de acelerante tipo IiDre de á! caii, con pérdida de resistencia a compresión y
•ebote
486
de cemento y forma silicato cálcico, creando
una red cristalina entrelazada con la cal del
cemento:
Ca (OH), + SiO, -• SiO, Ca + H O
De esta forma la cal libre del cemento, tan
perjudicial en la pasta de cemento, pasa a
ser silicato cálcico, que es un CDlTl|9uesto
estable con resistencias propias que al
entrelazarse su red cristalina con la dei
cemento forma una pasta mucho más resis-
tente a los esfuerzos físicos, a la vez que el
silicato cálcico formada hace que sea tam-
bién más resistente a los ataques químicos
y atmosféricos, y en lineas generales pueda
ofrecer un grado de durabilidad básico para
las necesidades de los hormigones proyec-
tados que hoy en día deben diseñarse y
ejecutarse.
El uso del humo de sílice como adición al
hormigón debe siempre emplearse junto con
un superfluidificante, ya que, por una parte,
se obtiene una defloculación de dicho humo
de sílice y, por tanto, un buen reparto en la
pasta de cemento y, por otra, la propia
RELACION A/C
Figura 9. Comportamiento de un mortero-hormigón proyectado, en función de la cantidad de humo de sílice y
relación agua/cemento.
defloculación del cemento, lo que supone la
introducción favorable del humo de sílice en
ei cemento.
En la Fig. 9 se relaciona la resistencia a
compresión de un hormigón proyectado,
según la cantidad de humo de sílice (CSF),
con ía relación agua/cemento empleada,
comparada con la de un hormigón proyecta-
do patrón.
3.6. Fibras
Como ya es sabido, la relación entre la
resistencia a tracción de un hormigón y su
resistencia a compresión es muy baja. Tar»-
biél3 US baja la capacidad para absorber
energía antes de la rotura.
La adición de fibras a los morteros y hormi-
gones mejora sus características notable-
mente. Aunque hay fibras de distintas natu-
ralezas (nylon, fibra de vidrio, polipropileno,
polietileno, etc.), las más divulgadas y cono-
cidas son las metálicas.
Además de la ventaja del acero de tener un
0,8 0,9

módulo de elasticidad 10 veces superior al
del hormigón, están las cualidades de una
buena adherencia de éstas a la mezcla, un
alto alargamiento de rotura y una gran facili-
dad de mezclado.
La presencia de fibras metálicas en los
morteros y hormigones proyectados hace
que mejoren sus propiedades mecánicas,
haciendo que disminuya su fragilidad y
aumente su ductilidad después de la fisura-
ción, aumente la resistencia a la rotura y la
capacidad de absorción de energía, disminu-
ya la tendencia a las roturas por retracción,
aumente la resistencia a la aparición y
propagación de grietas, aumente la resisten-
cia a la tracción, al impacto y a la cizalladu-
ra, mejore el comportamiento a flexotracción
y aumente la durabilidad.
Por contra, aumenta el desgaste de las
mangueras de proyección y en ocasiones se
produce la formación de erizos y atranques.
En relación al mallazo io sustituyen, ya que
suprimen el riesgo de huecos detrás de él
por efectos de sombra o pantalla del mismo,
y disminuye la cantidad de mortero y hormi-
gón proyectado a emplear para recubrirlo
totalmente. Además se gana tiempo de
colocación.
Si se analiza la curva tensión-deformación
mostrada en la Fig. 11 se observa que la
respuesta es lineal hasta llegar a la tensión
de primera fisura o límite elástico (si el
hormigón no va reforzado con ñbras, ésta es
la máxima tensión alcanzable, produciéndo-
se a continuación la rotura). A partir de este
Ul3tO, l£i CUfV£l COl3tinúa en evolución ascen-
dente hasta llegar a un máximo, denomina-
do última tensión de rotura, que dependerá
de la esbeltez de las fibras y de su propor-
ción. El área comprendida bajo la curva es
directamente proporcional a la cantidad de
energía absorbida antes de la rotura, y da
idea de su tenacidad.
Ai iniciarse la fisuracíón, las fibras metálicas
ancladas a ambos lados de la fisura actúan
de tirantes, oponiéndose a la propagación y
aumento de ésta. ASí COr1tinút3n hasta que
se rompen a tracción o se deslizan al perder
la adherencia.
487
Las formas más frecuentes de las fibras son:
Sección circular, rectas
Sección rectangular y ganchos en sus
extremos
Sección redonda y dobles ganchos en
sus extremos
Sección redonda y extremos aplastados
Sección rectangular y extremos ovalados
y girados.
MARCA FORMA TIPO
Bekaert ZP 30/50
Bekaert
ILM 25/60
Fibrocev
Fibrocev
Harex
Draco
Edilchem
Figura 10. Formas de fibras de acero.
La utilización más común es de fibras de 30
o 40 mm de longitud y 0,50 mm de diámetro.
Los parámetros principales de las fibras de
acero a tener en cuenta son:
Longitud y diámetro: las fibras largas son
en principio más efectivas que las cortas. El
empleo de fibras con diámetros más pegue-
/\os supone mayor número de fibras por
kilogramo y menor docilidad. Para comparar
las fibras, se emplea un parámetro, denomi-
nado esbeltez. La esbeltez de una fibra es la
relación entre su longitud y su diámetro
equivalente (diámetro del círculo cuya
sección es equivalente a la superficie de la
488
sección de la fibra), y suele oscilar entre 30
y 150. Este parámetro tiene su importancia,
ya que influye en la resistencia y docilidad
de la masa de mortero u hormigón.
Proporción: una vez superada cierta dosifi-
cación, la trabajabilidad de la mezcla dismi-
nuye. Generalmente la proporGión empleada
oscila entre 30 kg/m' y 90 kg/m', en función
del nivel de tensión previsto. Para que las
fibras actúen con efectividad, deben estar
cada una de ellas completamente embebi-
das en la mezcla y tener una distribución
espacial uniforme en la misma.
Anclaje: es el vínculo de unión que se esta-
blece entre la fibra y el mortero u hormigón,
así como el esfuerzo que es capaz de sopor-
tar esa fibra una vez fisurado el mortero u
hormigón. La forma de fibra seleccionada
tiene aquí capital importancia para aumentar
este efecto, ya que incrementa la resistencia
al deslizamiento de la fibra durante la fase
de fisuración.
Esfuerzo a tracción o ductilidad: es el
esfuerza que aguanta la fibra a su rotura por
el estiramiento de ésta. Las fibras se com-
portan mejor en este caso cuanto mayor es
su ductilidad
La formación de bolas o erizos depende de
]6-
INDICE—TENACIDAD
DEFORMACION (m« )
Figura 11. Curva Tensión—Deformación de un hormigón con fibras.
la esbeltez de las fibras, del porcentaje, del
tamaño máximo de ios áridos, de ía granulo-
metría, de la relación agua/cemento y del
sistema empleado para el mezclado.
Las Normas para el mortero u hormigón
reforzado con fibras son: ASTM 1018-89,
JSCE-SF4, UNE 83.500, 512, 514 y UNE
83.610. Las curvas de ensayo que se obtie-
nen con dichas normas permiten la compa-
ración entre unos tipos de fibra y otros,
partiendo de unas composiciones iguales del
mortero u hormigón.
Los ensayos habituales que se suelen reali-
zar son: compresión simple, tracción, flexión
y energía de fracturación (energía necesaria
para formar una nueva grieta en el mortero
u hormigón).
Dependiendo del procedimiento de proyec-
ción utilizado las fibras de acero se mezcla-
rán en:
Vía Seca: en la mezcladara, camión hormi-
gonera a durante el transporte.
Vía Húmeda: en la mezcladora, con dosifi-
cador especial, camión hormigonera o du-
rante el transporte. Especial cuidado habrá
que tener con la relación agua/cemento,
‹0,55, para evitar problemas de trabajabilidad.

4. TIPOS DE MORTEROS Y HORMIGO-
NES PROYECTADOS
Además del mortero y hormigón proyectado
tradicional, existen los especiales que tienen
propiedades particulares, obtenidos en
general gracias al empleo de mezclas espe-
ciales o de aditivos
Su clasificación se puede hacer de la forma
siguiente:
Mortero proyectado.
Hormigón proyectado
Hormigón proyectado refractario.
Hormigón proyectado ligero.
Hormigón proyectado con fibras.
Las propiedades del hormigón proyectado se
determinan por las características del proce-
dimiento utilizado, y muchas veces subordi-
nadas a cierto número de factores que
dependen entre sí. Estos factores son Jos
siguientes:
Composición
Relación agua/cemento
Velocidad de proyección
Soporte y su inclinación
Resistencias a compresión iniciales
solicitadas.
La apreciación de dichas propiedades sólo
es posible comparándolo con un hormigón
normal de calidad.
4.1. Propiedades y nomenclatura
Las propiedades de un hormigón proyectado
se pueden definir con los siguientes paráme-
tros:
Aspecto. La superficie natural del hormigón
proyectado es rugosa. Esta rugosidad de-
pende sobre todo del tamaño del árido
grueso utilizado y de la técnica de proyec-
ción. El gunitador determina el aspecto del
mismo.
Coloración. Sobre todo en la vía seca,
aparecen variación de tonalidades grises
debidas a la distribución del agua en la
superficie, y sobre todo cuando se utilizan
4B9
acelerantes o cuando se ejecuta el trata-
miento en varias fases.
Adherencia. La propiedad más Ilamativa es
su adherencia al soporte de aplicación, a
condición de que ella sea sólida, limpia y
exenta de partes sueltas. La mezcla choca
sobre el soporte a una velocidad elevada, y
tapona las irregularidades, las fisuras y l‹›s
poros con la ayuda de las particulas más
finas, es decir el cemento y los fillers. A la
vez, sobre el soporte se forma una fina capa
de pasta de cemento, a la cual se incrustan
los granos de árido grueso, efectuándose un
puente o lechada de adherencia (bondinq
bridge), lo que garantiza después del endu-
recimiento una fijación sólida al soporte. Su
resistencia al desprendimiento viene dada
por esta cualidad, variando según la natura-
leza de la superficie de aplicación, Esta
resistencia al desprendimiento puede variar
entre 0,3-2,0 N/mm²
Porosidad. El hormigón proyectado
generalmente GOfttiene más cantidad de
áridos finos y más cantidad de cemento que
el hormigón tradicional, por lo que la porosi-
dad es menor; si además la relación
agua/cemento es menor y la compacidad
alta, se crean poros bajo forma de inclusio-
nes de› aire (filler = 0,2 mm) que no se comu-
nican entre sí.
Densidad aparente. El contenido de cemen-
to y la porosidad determinan la densidad
aparente, que varía entre 2.100 y 2.200
kg/m³.
Resistencia a compresión. Esta resistencia
se rige según los principios de la tecnología
del hormigón. Dicha resistencia a compre-
sión es, la mayoria de las veces, ligeramen-
te inferior a la de un hormigón normal de
granulometría 0-30 mm, debido a la finura
del hormigón proyectado. Como dato están-
dar alcanza resistencias a compresión no
inferiores a 30 N/mm” a los 28 días. Sin
embargo, una característica fundamental del
hormigón proyectado es la evolución de
resistencias con el tiempo a causa de su
contenido elevado de cemento, 50 N/mm² a
los 12 meses y 60 N/mm² a los cuatro años.
Resistencia a tracción. La resistencia a
490
tracción obtenida en un hormigón proyecta-
do varía entre 1,6 - 2, 1 N/mm² a los 28 días
y 3,3-5,3 N/mm² a los tres años.
Permeabilidad. Un hormigón estanco,
según la Norma de coeficiente de permeabi-
lidad Darcy, es igual a: 50 x 10 - 10 ls. En el
caso del hormigón proyectado es inferior,
alcanzando valores de 10-25 x 10 " mis.
Esta permeabilidad es regularmente más
acusada en la dirección paralela a las capas
de proyección.
Modulo de elasticidad. El módulo de
elasticidad del hormigón proyectado varía
entre 28.000 y 33.000 N/mm²
La definición o nomenclatura de un hormigón
proyectado por vía seca viene determinada
por su dosificación de cemento con respecto
a un metro cúbico de áridos en mezcla seca,
y por su resistencia a compresión a 3, 7 y 28
días.
La definición en caso de la via húmeda se
rige por las mismas reglas del hormigón
tradicional, con la particularidad de las gra-
nulometrías de los áridos que en ningún
caso deben sobrepasar 20 mm de diámetro,
siendo importante su resistencia a compre-
sión igual que en la via seca.
Hormigón y mortero proyectado l: H/MP l.
Sin función estructural. Este tipo se usa
generalmente como superficie de remate,
también para rellenar cavidades (fisuras y
grietas) y como capa de protección (meteo-
rización).
Hormigón y mortero proyectado ll: H/MP
II. Con función estructural temporal. Este
tipo se utiliza para la estabilización y soporte
temporal en túneles construidos siguiendo
los principios del Nuevo Método Austriaco de
Túneles (NATM), así como para la estabili-
zación de taludes y excavaciones.
Hormigón y mortero proyectado III: H/MP
III. Con función estructural permanente.
Este tipo se utiliza con funciones estructura-
les, como por ejemplo túneles permanentes,
taludes, excavaciones, depósitos para alma-
cenamiento de agua y para reparar elemen-
tos estructurales de hormigón, también tiene
que satisfacer funCiones estructurales per-
manentes con buena adherencia y coeficien-
te de dilatación térmica.
Hormigón y mortero pro§6Ctado "joven":
J1, J2, J3. Es un hormigón o mortero hasta
la edad de 24 horas y que tiene una resis-
tencia aproximada a compresión de 5
N/mm²
Como complemento de la definición es
importante definir las curvas granulométricas
de los áridos, las cuales determinan funda-
mentalmente el rechazo o rebote.
TABLA 1. Valores tipo de orientación
para hormigón proyectado por
via seca. Dosificación 350 kg
de cemento por 1 m' de áridos
de granulometría 0-10 mm.
Contenido de cemento H. proyec-
tado colocado (kg/m³)
Relación agua/cemento 04-05
Peso especifico en seco (kg/m') 2.100-2.2ü0
Capilaridad (% en volumen) 15-18
Porosidad global (%» en volumen) 17-22
Módulo de elasticidad, E (N/mm²) 28.000-33.000
Resistencia a compresión a 28
dias. Ru (N/mmÇ
Resistencia a compresión a 1 afro, 49
R (N/mm²)
Resistencia a tracción a 28 dias, 1,6 - 2,1
Ru (N/mm²)
Adherencia sobre roca (N/mm’)
Coeficiente de permeabilidad se- 6 a 20.10”"
gún Darcy, C. (mis)
Coeficiente de conductividad tér- 1,6
Coeficiente de resistencia a las
heladas, V, (>)
Factor de resistencia al hielo, FR
t ²) %
TABLA 2. Valores tipo de orientación
para hormigón proyeCt6do j3OT
vía húmeda. Dosificación 400
kg de cemento por m³ - granu-
lometría 0-16 mm.
4.2. Dosificación
Las dosificaciones de los morteros y hormi-
gones proyectados, tanto por vía seca como
por vía húmeda, están comprendidas entre
300 kg - BOO kg de cemento por 3 de mez-

Contenido de cemento H. proyec- 460 cla seca.

tado colocado (kg/m')
Relación agua/cemento
Peso específico en seco (kg/m')
Capilaridad (%« en volumen)
Porosidad global (%« en volumen)
Módulo de elasticidad, E (N/mm²) 28.000-33.000
Se recomienda que la dosificación se efec-
túe por peso, ahora bien, por volumen es
2.250-2.300
adecuada cuando el equipo se emplee
ocasionalmente.
17-20
En la Tabla 3 se proporciona la relación
18-22 cemento-árido, con la resistencia mínima a
la compresión.

Resistencia a compresión a 28 Estas cifras tan sóio representan una »ª»-e»-

dias, Ru (N/mm')
Resistencia a compresión a 1 año,
R (N/mm²)
Resistencia a tracción a 28 dias,
Ru (N/mm²)
Adherencia sobre roca (N/mm²)
Coeficiente de permeabilidad se-
gún Darcy, C, (mis)
Coeficiente de conductividad térmi-
ca (W/m.K)
Coeficiente de resistencia a tas
he!adasV, (z)
triz general. En cualquier caso debe hacerse
un estudio del porcentaje de rebote o recha-
zo, en las condiciones de la obra, de la
naturaleza de los materiales a emplear, y, la
1,6 - 2,1 más importante, de la experiencia del perso-
nal.
La relación agua-cemento de los morteros y
6 a 20.10 " hormigones proyectados se rige por las
mismas leyes que para los hormigones
1,6
tradicionales, (0,4-0,55) y está fuertemente
relacionada por las variaciones del módulo
de finura de los áridos (2,49 para áridos
10 finos a 3,26 para áridos gruesos).

Factor de resistencia al hielo FR Una característica importante en la dosifica-

(² ) (% ción son los áridos y su granulometría, tanto

TABLA

MEZCLA EN MEZCLA MEZCLA IN RESISTENCIA A COMPRESlÓ›N

VOLUMEN EN PESO SITU EN PESO EN 28 DÍAS (MPa)

1: 6,5 1: 6 1: 4,1 22
Secciones de gran
1: 5,5 1: 5 1: 3,6 23
espesor
1: 3,5 24

1: 3,2 25 Universal

1: 3,5
Alta resistencia

1. 1,2 Refractario
492

en la vía seca como húmeda. Como norma

general no se deben emplear tamaños
superiores a 25 mm. La experiencia se
refleja en las curvas granulométricas defini-
das en el punto 3.1, de lo que se desprende
que un ensayo preliminar de los áridos a
emplear, su granulometría y la dosificación
de cemento, es importantísimo tanto en la
via seca como en la húmeda, para acondi-
cionar su mezcla al equipo empleado. Poste-
riormente se deben regular estas dosifica-
ciones con los aditivos y adiciones, tanto en
polvo como liquidDS, necesarios para el fin
deseado (acelerantes, retardadores, plastifi-
cantes, etc.), rebotes, resistencias, maneja-
bilidad, formación de polvo, impermeabili-
dad, etc.

También es muy importante las relaciones

de consumo, tanto para la via seca como
húmeda, ya que las dosifiG£3CiDnes i3l3 Cáda
caso son diferentes por definición y no tie-
nen nada que ver con el hormigón tradicional
debido a la compactación por proyección,
diferente para cada caso, Figs. 12 y 13
Figura 13. Relaciones de consumo en el hormigón
proyectado por vía húmeda.

4.3. Granulometrías

Los áridos a emplear en los morteros y

hormigones proyectados, tanto por vía seca,
como por via húmeda, se obtendrán por la
selección y clasificación de materiales natu-
rales, de machaqueo, o por una mezcla de
ambos, según se define en el epígrafe 3.1.

La granulometría o huso granulométrico a

utilizar en cada caso, utilizando los áridos de
la zona de trabajo, se acogerán a las curvas
representadas en las Figs. 14 y 15.

Dichas curvas o husos granulométricos

están recogidas de la experiencia en nume-
rosas obras, durante más de 30 años en
España, además de las expresadas en
multitud de Normas.

Figura 12. Relaciones de consumo en el hormigón Las curvas 0-4 y 0-8 son las más utilizadas
proyectado por via seca. para la confección de morteros proyectados
en la vía seca como húmeda. Como norma
general nO S£3 deben emplear tamaños
superiores a 25 mm. La experiencia se
refleja en las curvas granulométricas defini-
das en el punto 3.1, de lo que se desprende
que un ensayo preliminar de los áridos a
emplear, su granulometría y la dOSifÍCEiCiÓfT
de cemento, es importantísimo tanto en la
vía seca como en la húmeda, para acondi-
cionar su mezcla al equipo empleado. POSte-
riormente se deben regular estas dosifica-
ciones con los aditivos y adiciones, tanto en
polvo como líquidDS, necesarios para EPI fin
deseado (acelerantes, retardadares, plastifi-
cantes, etc.), rebotes, resistencias, maneja-
bilidad, formación de polvo, impermeabili-
dad, etc.

También es muy importante las relaciones

de consumo, tanto para la via seca como
húmeda, ya que las dosificaciones en cada
caso son diferentes por definición y no tie-
nen nada que ver con el hormigón tradicional
debido a la compactación pDr proyección,
diferente para cada caso, Figs. 12 y 13.

rales, de machaqueo, o por una mezcla de

La granulometría o huso granulométrico a

utilizar en cada caso, utilizando los áridos de
la zona de trabajo, se acogerán a las curvas
representadas en las Figs. 14 y 15.

Dichas curvas o husos granulométricos

están recogidas de la experiencia en nume-
rosas obras, durante más de 30 años en
España, además de las expresadas en
multitud de Normas.

Figura 12. Relaciones de consumo en el hormigón

Las curvas 0-4 y 0-8 son las más utilizadas
proyectado par vía seca. para la confección de morteros proyectados
 493

c.ev* se nurOuciec* º

70

Fis‹› a 14. Curvas granulométricas para morteros y hormigones proyectados por vía seCa.
494

10

Figura 15. Curvas granulométricas para morteros y hormigones proyectados por vía húmeda.
por vía seca y húmeda. Las otras 0-15, D-20 70
y 0-25 serán para hormigones proyectados
por vía seca y húmeda.

También se utiliza una curva 0-12, tanto

para vía seca como húmeda, como resulta-
do de los áridos existentes en graveras por
clasificación (arena 0-5 y gravín 5-12).

La práctica habitual para la elección de la

composición de los áridos existentes y su
encaje en la curva-huso granulométrico
correspondiente, según las necesidades de
utilización contempladas en los pliegos de
condiciones de cada obra, es realizar un
análisis granulométrico de cada árido dispo-
nible, analizar su densidad real y aparente,
así como el equivalente de arena y el por-
centaje de finos (tamiz 200). Posteriormente
se elaborará la curva-hUso compDsicióFl, de 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,g 1
manera que encaje lo mejor posible y sin A/C
distorsiones en la curva granulométrica
correspondiente elegida, de acuerdo con las
anteriores normalizadas. La dosificación se
realizará con la proporción de áridos resul- Figura 16. Resistencias a la compresión según las
tantes, la cantidad de cemento mínimo relaciones agua/cemento y tipo de cemen-
exigido o necesario para obtener las resis- to (Walz-DIN 1045 (1982)).
tencias del pliego de condiciones, las adicio-
nes de humo de sílice o fibra, los aditivos
estabilizadores o superfluídificantes, para
obtener la manejabilidad necesaria y, por
último, ei acelerante y reductor de rechazo a
incorporar en la boquilla o pistola del equipo
de proyección

Se recomienda, una vez estudiada la fórmu-

la de dosificación, iniciar unos ensayos in
silo para verificar los resultados mediante
comprobación de resistencias iniciales,
rechazo, manejabilidad, proyectabílidad y
funcionamiento de equipo de proyección,
retocando la proporción de áridos o la canti-
dad de cemento en ensayos sucesivos,
hasta conseguir la fórmula de dosificación
definitiva.

4.4. Resistencias iniciales y finales

0,5
A/C
Las resistencias a compresión de un hormi-
gón tienen ufta relt3CiÓ fT lTlUÇ ÍlTlÇtOftdfltlB,
tanto por el tipo de cemento, como tu rela-
ción agua/cemento, Figs. 16 y 17, y también Figura 17. Comparación en las resistencias a la
en su comparación con un hormigón proyec- compresión de un hormigón y un hormi-
tado, Fig. 17 (Walz, 1992). gón proyectado (Walz).
La curva de resistencias a compresión de un
hormigón proyectado, a difeFi3l3Cia de un hor-
migón tradicional patrón de la misma dosifi-
cación, presenta unas resistencias iniciales
mayores como consecuencia de su cambio
de aplicación por proyección (adición de
acelerante) y unas resistencias finales infe-
riores, también por la misma causa (dismi-
nución a causa de los acelerantes), Fig. 18.
Los criterios de utilización del mortero y
hormigón proyectado en el sostenimiento de
galerías y túneles se basan en que 20 cm de
mortero u hormigón suponen 400 kg/m²
aproximadamente y que la resistencia a
compresión necesaria para poder efectuar la
perforación y vDladura deberá ser mayor de
2,5 N/mm² = 250 kg/cm’, Fig. 19.
Independientemente de la especificación de
un mortero u hormigón proyectado en su
resistencia a compresión a los 28 días, es
muy importante su definición en las resisten-
cias iniciales e intermedias, necesarias para
la excavación de los túneles y galerías
10 30
MINUTOS
ACELERANTE
Figura 18. Curvas de resistencias de un hormigón patrón y un hormigón proyectado.
En la Fig. 20, se puede ver el rango
resistencias alcanzables. con máximos
mínimos dé los tres procedimientos act
les, vía seca, semihúmeda y húmeda, hasta
la edad de 365 dias.
Asi mismo, en la Fig. 21 se observa el rango
de resistencias iniciales alcanzables con
dichos máximos y mi nimos de los tres pro-
cedimientos actuales, hasta la edad de 24
horas.
Ambos rangos constituyen una herramienta
muy útil para dimensionar el sostenimiento
di3 túneles y galerías, de acuerdo a las
necesidades del terreno, según sus comer-
gencias, distorsión etc., y también la deci-
sión de la vía a utilizar, ya que en algunas
ocasiones no es posible alcanzar ciertas
resistencias a compresión iniciales con algún
Sistema. Por ejemplo, cuando es necesario
diseñar un sostenimiento que acompañe al
terreno en edades tempranas (sostenimiento
plástico) con mortero u hormigón proyecta-
dO, la Vía húmeda adquiere resistencias a
TlElvlPO
HORAS
HORMIG ON PATRDN

Figura 19. Criterios y optimización de un mortero-hormigón proyectado en el sostenimiento y excavación de túneles.
compresión iniciales más altas que en vía
seca o semihúmeda.
Indudablemente se hace necesaria una
defnición más exacta del rango a utilizar, la
que redundará en beneficio del sostenimien-
to. Por otra parte, es importante realizar
unos ensayos previos de verificación de las
resistencias que pueden ser paralelos a los
iniciales de comprobación del gunitado.
Con respecto a estos ensayos, en la Fig. 22
se muestra el tipo de ensayo a realizar
según la edad del mortero u hormigón pro-
yectado:
• Hasta 6 N/mm² (60 kg/cm²), medidor
PROCTOR . Penetrómetro. (0 - B horas).
• Hasta 12 N/mm² (120 kg/cm²), medidor
HILTI-KAINDL/MEYCO - Arrancamiento
(8 - 24 horas).
• A partir de 12 N/mm² (120 kg/cm²)- Pro-
betas testigo (24 horas-365 días).
4.5. Ventajas e inconvenientes de la vía
seca y la vía húmeda
Ambos sistemas presentan ventajas e
inconvenientes en su aplicación; como
ª97
CRITERIO:
2O cm DE M HP-:>4óO
OPTIMIZACION:
RESISTENCIA A COMPRESION NECESARIA
PARA PERFORACION Y VOLADURAS:
R.COMPRESION l NICIALES
150
1 2 3 4 5 24 h
TIEMPO
información es importante resaltar que en
España el porcentaje actual de utilización es:
0/« de vía seca y 45 % de vía húmeda
La tendencia y el interés actual mostrado por
los Contratistas y Administraciones es hacia
la vía húmeda.
Para una comparación de ambos sistemas,
es preciso tener en cuenta los parámetros
de influencia en los morteros y hormigones
proyectados, como se refleja en la Fig. 23.
Comparándolos, y con un criterio de expe-
riencia en el desarrollo de los trabajos en
galerías y túneles, se puede afirmar y sacar
conclusiones que en definitiva determinen su
utilización en cada caso, ya que cada uno de
los sistemas puede ser elegido según el tipo
de obra a realizar:
VÍA SECA
• En la boquilla se tiene el control del agua
y de la consistencia de la mezcla.
• Permite mayor longitud de tubería o
manguera de trabajo.
• Se adapta perfectamente para la utiliza-
ción de robots.
498

SECA SEMIHUMEDA ••@•• HUMEDA .

Figura 20. Resistencias a compresión alcanzables (máximo y mínimo) en los tres procedimientos aduales, l›a
la edad de 1 año.

Ó 125

§ 100

1 h h 4 h
T E|WPO
SECA SEMIHUMEDA HUMEDA

Figura 21. Resistencias a compresión iniciales alcanzables (máximo y mínimo), en los tres procedimíen
actuales, hasta la edad de 1 dia. .t

TlElvlPO
MINUTOS
RESISTENC ÍA A COM PRESION DEL M HP
Figura 22. Procedimientos de control de un mortero-hormigón proyectado, según su edad.
• El equipo es menos voluminoso y más
económico que el de la vía húmeda.
• Se adapta perfecta y rápidamente a las
necesidades de la obra, sin necesidad de
limitación por fraguado de la mezcla.
• El sistema produce más polvo que en la
vía húmeda.
• Los aditivos se añaden en la tolva o en la
boquilla en polvo y líquido respectiva-
mente.
• Velocidad de proyección alta 80-100 mis.
VÍA HÚMEDA
• La adición del agua se controla perfecta-
mente (relación agua/cemento constan-
te).
• MenDr necesidad de aire comprimido.
• Menos polvo que en la vía seca
• El equipo es más voluminoso y más
costoso que en la vía seca.
• El aditivo acelerante sólo puede incorpo-
rarse en la boquilla tanto en polvo como
líquido.
• Se adapta perfectamente para la utiliza-
ción de robots.
• Menor rebote.
• Necesidad de coordinación de equipos y
de obra debido a la limitación del fragua-
do de mezcla.
499
TESTIGOS
MEDIDOR
HILTIÇKAINDL
IvlEDlDOR
PROCTOR
28 90
• Mayor producción como consecuencia
del tamaño de los equipos (15-20
m³/hora).
• Velocidad de proyección inferior a la vía
seca 60-70 mis.
5. MAQUINARIA PARA GUNITADO
Los equipos de gunitado, tanto de via seca
como vía húmeda, hoy en día disponen de
los procedimientos más avanzados y estu-
diados y se complementan con módulos
autónomos (unidades completas de trabajo),
que disponen de todos los servicios comple-
mentarios para el hormigón proyectado
como: aire, energía eléctrica, bombas de
agua, dosificadores, cintas transportadoras,
carro móvil, y brazo hidráulico, lo que permi-
te una movilidad alta para el desarrollo de
cualquier trabajo en los tajos.
Se distinguen tres tipos de máquinas para la
proyección por vía seca (flujo diluido):
• Sistema de dos cámaras
• Sistema de tornillo
• Sistema de rotor (más utilizado).
SOO

dc Toxicidad
Csndició Producto P.Físicas Coe1icicntc dc Blalnc
"Dosificación Regular ‘Control

cEMEKTO
Analisis de Contenido de Cg A
ACELERANTE Control Qu[jyjl Art6lÍSl S dC N
”Contcnido en Alcali

• ResiÓtJDS
Control Fisico - Pesa Especifico • Temperatura

Granulometría
A9ENA Pctrografía
E b l j
'. Plástico
Material
Metálico

Temperatura
OBRA

Tipo dc Almacenaje
Duración dc Almacenaje Ev. Aditivos
Estado de Ev. Agua
Tipo de Mczcladora
Duración de Mezcla
Temperatura de mezcla Tipo dc Transporte
TRANSPORTE Dvracién dcl Transporte
Protección contra LJ«via
MAQUINISTA Tipo de máquina
Tipo de r91or
Presión Caudal
EOUIPO DE PROYECCION COMPRESOR Presión
Potencia
Estada
Longitud Temperatura
Temperatura
TUBERIA DE TRANSPORTE ÓldMC(FD
C. Química

Tipn Altura
UNITADOR
Bü UlL CLIMA Vienfo
Dianiclr0
E slad0
Angulo DIRECCION üE PROTECCION
Horizontal
Bruta SUPERFICIE DE TERMINACION
Lisa Tipo
Duración
Humedad
Por operacion
ESPESOR Limpieza
Rcbotc Total
PROBETAS
SOPORTE Pctrografia, Llmpiaz a, Temperatura etc..

Figura 23. Parámetros que influyen en la tecnología del hormigón proyectado.


Existen en el mercado más de 30 modelos,
actualmente, de las firmas: Aliva, Meyco,
Sbs, etc.
En cuanto a las máquinas para la proyección
por vía humeda, se distinguen dos tipos, por
flujo diluido y flujo denso:
• Sistema rotor (flujo diluido)
• Sistema de tornillo (flujo diluido)
• Sistema de tubo flexible (flujo denso)
• Sistema de émbolos (flujo denso) (bom-
ba de hormigón).
Existen, igualmente, en el mercado actual
más de 40 modelos de las firmas: Aliva,
Schwing, Putzmeister, Challenge, Cifa, etc.
La maquinaria complementaria para los
trabajos de gunita la componen: compreso-
res, grupos electrógenos, camiones hormi-
gonera, plantas de mezclado, bombas de
agua, silos de almacenamiento, dosificaóo-
res, etc.
Figura 24. Tipos de bombas para la proyección por
via húmeda.
501
5.1. Equipos de amasado y transporte
5.1.1. Plantas de mezclado
El mezclado en vía seca necesita utilizar
hormigoneras o amasadoras de eje vertical,
que dosifiquen en peso los diferentes com-
ponentes de la mezcla, áridos y cemento. La
duración de la mezcla debe ser superior a la
de un mortero u hormigón y adaptada a la
capacidad de mezclado.
El mezclado en vía húmeda puede ser reali-
zado en hormigoneras o amasadoras de eje
vertical u horizontal, que dosifiquen en peso,
todos los componentes.
Para pequeños consumos o pruebas contro-
ladas se pueden utilizar plantas dosificado-
ras sobre camión hormigonera, o realizar
mezclas en volumen.
En todos los casos es importante adaptarse
a las recomendaciones de los fabricantes,
pero siempre teniendo en cuenta que los
tiempos de amasado deberán ser un 25 %
superiores a los de los morteros u hormigo-
nes tradicionales.
5.1.2. Transporte
El transporte de la mezcla en seco puede
realizarse con cualquier medio, desde un
dúmper hasta un camión horrnigonera, y
debiendo tener en cuenta el tiempo máximo
de utilización de dicha mezcla en seco.
La humedad de los áridos no deberá
sobrepasar el 5 % para ser utilizada en las
dos horas siguientes a su mezclado con el
cemento. En caso contrario, con aumento de
la hurr›edad de los áridos o el tiempo de
transporte, se deberá adicionar un estabili-
zador en la planta de mezclado para conse-
guir un tiempo de utilización de hasta 12
horas.
Durante el transporte se debe evitar la
adición de productos acelerantes, ya que
generalmente son higroscópicos y tenderán
a la formación de grumos con la humedad
de los áridos, que imposibilitarán su entrada
en las máquinas gunitadoras, sin contar la
502
pérdida de contenido de cemento al fraguar
con el acelerante y formar inertes, causa de
ía educción significativa de las r¢isistencias
en el gunitado por via seca.
El transporte de la mezcla húmeda será
similar a la de los hormigones o morteros
convencionales, teniendo en cuenta el man-
tenimiento de la manejabilidad del mortero u
hormigón según el tiempo de transporte
(adición en planta dé lO6 6Uj3erflLlidificantes
y estabilizadores necesarios). En lo que
respecta a la adición de acelerantes es obvio
que bajo ningún motivo se deberán adicionar
en el transporte, ya que ocasionaría un nulo
fu ncionamiento tanto en flujo diluido como
denso.
5.2. Equipos para proyectar
El equipo de gunitado podrá ser de flujo
denso o flujo diluido, debiendo estar suficien•
teniente experimentado para este uso. La
adquisición se aconseja que se haga a un
fabricante reconocido de máquinas de
hormigón proyectado por via seca o húme-
da.
El transporte de hormigón debe ser continuo
para asegurar una colocación uniforme del
mismo, descartándose las máquinas enfos-
cadoras, con velocidades de proyección
reducidas.
Los rendimientos necesarios reales de estos
equipos oscilan de 2 a 8 m³/hora para la via
seca y de 6 a 18 m³/hora para la vía húme—
da.
La elección de la máquina a utilizar depende
fundamentalmente de los rendimientos de
avance y revestim iento necesarios para
alcanzar los programas establecidos, sin
olvidar la relación rendimiento/coste unidad,
principal factor de decisión.
Como información puntual, en la Tabla 4 se
especifican algunas máquinas para hormi-
gón y mortero proyectado por vía seca (flujo
diluido), con indicación de sus característi-
cas técnicas.
En la Tabla 5 se especifican las máquinas
para hormigón y mortero proyectado por via
seca y húfTleda (flujo diluido), reflejando
igualmente sus características téci3iCáS
En la Tabla 6 se recogen algunas máquinas
para hormigón y mortero proyectado por via
húmeda (flujo denso), con indicación de sus
principales características técnicas
5.3. Dosificadores de aditivos aceleran-
tes
Las cantidades de aditivo acelerante, tante
líquido como polvo, deberán regularse, de
acuerdo con el caudal de hormigón proyec-
tado que suministre el equipo, por lo que el
dOSifiCádo£ ha de eSta£ 9iftcronizado perfec-
tamente con la bomba o rotor, o bien poder
regularse manualmente en el caso de la vía
seca.
Además, se tendrán en cuenta los cambios
producidos en la Viscosidad y densidad de
dichos aditivos, tarándolo al comenzar los
trabajos de gunita. Los dosificadores debe-
rán tener un medidor o caudalímetro en
litros/hora.
5.3.1. Boquilla
En la vía húmeda se tendrá en cuenta la
necesidad de una mezcla íntima y uniforme
y la necesidad de un acelerante líquido.
Si el aditivo acelerante es silicato su adición
se deberá efectuar en la misma boquilla.
Si el aditivo acelerante es aluminato su
adición se deberá efectuar 4 - 5 metros
antes de la boquilla de proyección.
La boquilla se mantendrá siempre en condi-
ciones idóneas en cuanto a toberas, juntas,
anillos de entrada de aire y uniones de
manguera, ya que un defecto de manteni-
miento siempre será la causa de una mala
proyección.
En la Tabla 7 se especifican algunos dosifi-
cadores para hormigón y mortero proyecta-
do por vía seca y húmeda, con indicación de
sus características técnicas.
 TABLA 4. Máquinas de Mortero y Hormigón Proyectado (Vía seca)

CONSUMO AJRE
DIMENSIONES
DISTANC A C OMPRJMIDO
AL.IMENTACIÓN
CAPACIDAD TRANSPORT TAMAÑO MO²OR N PENOIMIENTO
ROTOR cuems
MODELO Flujo Dilui6 F. Denso (Litros)
/u+IDOS ELEC ³RIC 0 D .
L

1,20 220 700

1200 1200 Chor++ arena
700
1200 20o Chorroarena 1
150
5,@ 8.50 280 7C0
1200 1200 Rejuntado
8.¢XJ 1150 280 7¢0
1200 J2OJ Raparacón

f 2® 1z‹o
7¢o Reparacon D,3
AL-246 2 X
220 7£0
\200 12fQ Rep9+acion 1
700
\200 1350 Rave¢tirniento 1,5
700
12tQ 1350 Revestimiemo 25

10,QJ X BOO 4¢0O ?BO JB

16,¢Q X 44,00 20,00 ²M

TABLA 5. Máquinas de Mortero y Hormigón Proyectado (Vía seca/Via húmeda)

CONSUMO AIRE
DIMENSIONES
OISTAHCIA COMPRI ª,IDO
?APACJDAO TRANSPORT TAMAÑO MOTOR RENDIMIE NTC
ROTOR ׺« cuE»s PEso
MDDELO Flujo Diluido F. Danso ARlüOS ELÉCTRICO
Mo\or Motor (ª9J
El+ctr›co Aire
Seca Húmedo Húmedo Elédr×a Aire Desel (m'/ min} /m³/ m‹n

10,/O X X 1 1 , 193¢i 0¢0 150¢ Túnele4, taludes

16,DJ K X 1 , filo 900 \5¢X TurelB4. taludes
10.00 K X 1FXJ0 9CO JSOC Túneles, tklude¢ 6
16.¢0 K X 1st 9O0 J5C Túrales Saludas

6D
15,00 65 ,
19 @ bo 25 1 J,¢o 1 .
20B , u
 TABLA 6. Máquinas de Mortero y Hormigón Proyectado (Via Húmeda) a

CONSUMO AIRE
DIMENSIONES
COMPRIM\DO
T AÑO WDTDR
ROTOR ºESO
MODELO Flujo Diluido T ÁR!0OE ELÉCTR!CO A*LICACIÓN
Motor Motor Tº9J
Horizontal Vertical

22.ID 20
SD 16

TABLA 7. Dosificadores para Mortero y Hormigón Proyectado (Via seca/Vía húmeda)

DIMENSIONES
DISTANCIA PR
AL IMEN²ACIÓN
CAPACIDAD TRANSPOR7 E TAMAÑO MOTOR RENDIMIENTO
ROTOR ANGUERAS
MODELO Flujo Diluido /L›tros) TRANSPORTE ÁRIDOS ELECTRICO D APLICACIÓN R£AL
/++ fªYYJ f+'ª ªJ
EJectrica Aire Di¢sel

0,10 85 5-95 B10 620 890 Dosificador

\to Zü-275 B\ 0 620 890 Dosificaaor
AL403 X X Bomba X
13D 20-375 B10 620 890 Do4ificedcx
\30 20-275 BIO 620 890 Do4ificedor

4oo 1so.zx› ‹ xo zoo ‹s¢o Dosificador

400 250-490 1300 700 13£0 Do+if›cad++

TABLA B. Robots para Morteros y Hormigón Proyectado (Via seca/Via húmeda)

MEZCLA E DIME NSIONE 5

DISTANC ÍA
ALI MENTAC IÓN
CAPACIDAD TAMAñO MOTOR RENDIMIENTO
TRANSPORTE ’"'"””" ux cuERxs ARIDOS ELÉCTRIC 0
PESO
APLICACION REAL
Mc›t0t Mbtor (k$)
EJáctr<o Aire
Horizontal Venice
Eléctrica Are O‹osei (m³/min) jm³/mrnJ
 MEZCLA SECA
Figura 25. Tipos de Boquillas.
5.4. Brazos y robots de proyección
La seguridad necesaria en las frentes de
excavación al iniciar las labores de capa de
sellado con gunita, ha llevado a la utilización
desde 1965 de brazos extensibies y simula-
dores automáticos del gunitador, con un
resultado muy aceptable. Éstos son los
robots o equipos completos, que desarrollan
una labor de autómata muy considerada
bajo el concepto de seguridad.
Por otro lado, debido a la gran diferencia en
cuanto a rendimientos (producción) y peso
de las mangueras, boquillas y otros acceso-
rios, se están imponiendo en dichos traba-
jos. Hoy en día en 22 obras subterráneas el
75 % de las mismas utilizan dichos brazos o
robots. Por todo ¢3lIo, se aGonsejan en traba-
jos de sostenimiento de frentes de excava-
ción.
En todos los casos es necesario asegurar la
salida uniforme del hormigón, así como el
movimiento circular de la boquilla. También
este tipo de operaciones requiere que el
área de trabajo se encuentre a la vista en
todo momento para el operador del robot.
E» la Tabla 8 se especifican robots y brazos
para hormigón y morter‹3 pFoyectado por vía
seca y húmeda, con indicación de SUs carac-
teristicas técnicas.
Foto 1. Robot para gunitado.
6. PRÁCTICA OPERATIVA
La primera decisión al iniciar un trabajo de
gunitado es la elección del equipo o máquina
de proyectar, que dependerá del rendimien-
to, de las características técnicas de la
gunita necesaria y de los áridos de la zona.
Conviene realizar unos ensayos previos,
para la definición de la dosificación y com-
pletar los equipos complementarios por este
orden: mezclado, transporte, compresores,
dosificadores y control
En líneas generales, y salvo casos especia-
les, los datos de trabajo son los recogidos en
la Tabla 9.
6.1. Rebote
El rebote está formado por los cDmponentes
que no se adhieren a la capa de gunita, y
que salen rebotados fuera del lugar adecua-
do. Suele ser la pesadilla del gunitador y del
contratista. La proporción inicial de rebote es
alta cuando el charro de mezcla se dirige
directamente al soporte sobre el que se
trabaja y también cuando está dirigido a las
armaduras, pero la formación de una capa
amortiguadora reduce dicha cantidad. PDr
ello, los espesores gruesos tienen una me-
nor proporción de rebote en contra de los
espesores delgados.
Para el cálculo del rebote existen muchas
 TABLA 9. Vía seca - flujo diluido-tradicional.

Cemento PC 1 45 - 350 - 450 kg

Áridos 1.000 litros

A/C < 0,1 (humedad de los áridos, 5 % máximo)

Producción
Tamaño 0 - 12 / 0 - 15 mm

Opcional Humo de sílice 4 %

Amasadora Eje vertical

Transporte Tiempo máximo 1 hora

Acelerante en polvo Aluminato, 4 - 6 %« del peso de cemento

Proyección Acelerante líquido Aluminato, 3 - 4 %« del peso de cemento

Acelerante libre de álcali 4 - 6 % del peso de cemento

TABLA 10. Vía seca-flujo diluido-semihúmedo.

Cemento PC 1 45 - 350 - 450 kg

Áridos 1.000 litros

A/C < 0,2 (humedad de los áridos, 8 % máximo)

Producción Tamaño 0 - 12 / 0 - 15 mm

Opcional Humo de sílice 4 %

Estabilizador <2%

Amasadora Eje vertical

Transporte Tiempo máximo 12 horas

Acelerante en polvo Aluminato, 4 - 6 % del peso de cemento

Proyección Acelerante liquido Aluminato, 3 - 4 % del peso de cemento

Acelerante libre de álcali 4 - 6 % del pesa de cemento

teorías, tanto prácticas como analíticas,
debido a la importanGia económicá.
El porcentaje de rebote en todos los casos
depende de los siguientes factores:
Cantidad de cemento (Diecken 1990,
Bochum).
Caudal de aire comprimido utilizado (vía
seca).
- Caudal de aire comprimido utilizado (vía
húmeda flujo diluido).
Caudal de aire comprimido utilizado (vía
húmeda ñujo denso)
Longitud de las mangueras (vía seca).
Distancia a la pared (vía seca).
- Distancia a la pared (via húmeda flujo
diluido).
- Distancia a la pared (via húmeda flujo
denso),
 507

TABLA 11. Vía húmeda-ñujo diluido/flujo denso-1³ generación.

Cemento PC 1 45 - 350 - 450 kg

Áridos 1.600 kg

A/C 0.4-0,5

Producción Tamaño 0 - 12 / 0 - 15 mm

Opcional Humo de sflice 4 %»

Amasadora Eje vertical

Cono 10 - 12

Transporte Tiempo máximo dx hora

Superfluidificante 1,5 %» (cono 18-22) antes de proyección

Acelerante liquido Silicato, 10 - 16 %o del peso de cemento

Proyección
Acelerante líquido Aluminato, 3 - 4 ºf» del peso de cemento
Acelerante libre de álcali 4 - 6 º7» del peso de cemento

TABLA 12. Via húmeda-flujo diluido/flujo denso-2³ generación.

Cemento PC 1 45 - 350 - 450 kg

Áridos 1.600 kg

A/C 0,4-0,5

Tamaño 0 - 12 / 0 - 15 mm

Producción Opcional Humo de sílice 4 %

Amasadora Eje vertical

Superfluidificante 1%

Estabilizador < 2 º/«

Cono 18 - 22

Transporte Tiempo máximo 36 horas

Acelerante liquido Aluminato, 3 - 4 % del peso de cemento

Proyección
Acelerante libre de álcali 4 - 6 º/« del peso de cemento

Ángulo de proyección (via seca). En la Fig. 26 se refleja gráficamente el efec-

Radio de abertura en proyección de to de cada uno de los parámetros anteriores
boquilla (vía seca). sobre el porcentaje de rebote que resulta.
Frecuencia en el giro de boquilla (vía
seca). Existen estudios analítiCOS qUe pueden
 % REBO²E SECUN CANTIDAD DE CEM ENTO
OIECKEN — UNivER5i0AD 60CH ú V 1990

® REBO²E S ELUN CAUDAL DE AIRE COMPRIMIDO

VIA SECA

18

16
10

% REBOTE SEC UN CAUOAL DE AIRE COMPRIMIDO

vi» Huvro» rLuJo ü±uioo

17

11

REBOTE VIA HU/vlE0A FLUJ 0 DI LUIDO

Figura 26. Variaciones de los porcentajes de

 B ’ E D C R D % REBOTE SEGUN RAD IO DE BOQUILLA
'
V|A SECA

REBOTE%
-6+ RE9O’EX

REBOTE%

& REBOTE SECUN ANGULO DE PROYECC!0N CURVAS DE REBOTE ”LI NDER"

v!A SCCA R.C0M³R?SION —VILO? IDAO PROYIOÇION

Figura 26 (continuación). Variaciones de los porcentajes de rebote con distintos parámetros operativos.
510

complementar estas teorías como son las
curvas de Linder y las curvas de Drogsler.
Como fruto de la experiencia se pueden
establecer los siguientes valores de la Tabla
13.
Otra experiencia se refiere a la relación de
rebote comparado entre la vía húmeda por
flujo diluido y flujo denso, teniendo en cuenta
la relación agua/cemento, Fig. 27.
Si este rebote se almacena o cae en el
propio hormigón proyectado, el resultado es
ía formación de bolsas de rechazo (mortero
débil), que ocasiona fisuras en el revesti-
miento; su origen es la falta de poca expe-
riencia en la ejecución, Fig. 28.
La reducción del rebote es una considera-
ción muy importante para tenerla en cuenta,
por ello se deben utilizar adiciones, como el
humo de sílice.
6.2. Formación de polvo y aerosoles
El proceso de hormigón y mortero proyecta-
do, tanto en la vía seca como en la vía
húmeda, es un generador de gran cantidad
de polvo y partículas, existiendo una diferen-
cia a favor de la via húmeda por la disminu-
ción de esta generación.
En líneas generales es un probiema de
humectación de la mezcla, que se puede
resolver convenientemente en el caso de la

VIA H UM E DA (F. DILUI DOÇF.DENSO)

0,5 0,51 0,52 0,53 0,54 0,55 0,56 0,57 0,58

REBOTEUF.DILUI DO REBOTEÑF. DE NSO

Figura 27. Comparación del rebote que resulta para la proyección por vía húmeda con flujo diluido y flujo denso.

TABLA 13.

SUPERFICIE VÍA VÍA HÚMEDA F. VÍA HÚMEDA F.

SOPORTE SEMIHÚMEDA DILUIDO DENSO
f%) %)

s 5 - 10 4-6 4-6

Pds 15 - 25 12 - 16 10 - 15

Tch 25 - 40 18 - 25 15 - 22

Figura 28. Problemas de rebote por mala ejecución.
vía seca con la utilización del proceso se-
mihúmedo, que consiste en la adición de
agua 5 metros antes de la boquilla, con lo
que se reduce esta formación de polvo. En
cualquier caso, se debe ventilar convenien-
temente la obra y tender hacia procesos de
via húmeda para mejorar la higiene en el
trabajo.
Existen aditivos para la vía seca basados en
celulosa que reducen considerablemente
esta formación de palvo, pero enGarecen de
manera sustancial el precio final.
Existen algunas publicaciones donde se
anaiizan todas las operaciones en la pro-
yección por vía seca y húmeda, desde la
mezcla hasta la aplicación, dando recomen-
daciones y estimando resultados en función
del uso y técnicas de aplicación. Así, se
suele tener en cuenta:
511
• Cantidad de aire comprimido (via seca,
semihúmeda, húmeda).
• Tamaño de boquilla.
• Distancia a la pared.
La formación de aerosoles como resultado
de la utilización de acelerantes a base de si-
licatos y aluminatos proporciona un ambien-
te alcalino (pH 12). La tendencia actual es
utilizar acelerantes libres de álcalis, con pH
5-6 que representan una ventaja muy impor-
tante para la higiene y seguridad del trabajo.
7. BIBLIOGRAFÍA
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512
²0RlvlAC ION D E ºO LVO SER UN CANTI DAD üF Al RE U²l LI
10
FOR MAC I ON D E POLVO SEO UN CAN²I DAD DE AI RE UTILIZADO
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CAPÍTULO 15
SOSTENIMIEN TO CON
CERCHAS METÁLICAS
1. INTRODUCCIÓN
La entibación con elementos metálicos,
considerado un sistema clásico de sosteni-
miento pasivo, ha resultado ser probable-
mente uno de los más versátiles, dado el
amplio rango de condiciones de terrenos y
tÍpO d¢3 tÚfTi3léS a los cuales hB Sido apli-
cado. La entibación con hierro fundido
preformado tue el sostenimiento de uso
estándar para túneles en suelos no con-
solidados, antes de la Segunda Guerra mun-
dial, y aún se sigue utilizando actualmente
en situaciones especiales. De manera
similar, el sostenimiento con acero prefor-
mado como viguetas de acero laminado, con
secciones H, U u otras, encuentran un am-
plio rango de aplicaciones, como sistemas
de sostenimiento temporal para túneles en
roca de calidad pobre, donde los bulones se
consideran inaplicables o poco efectivos, o
como sostenimiento principal, que es el caso
de la minería de carbón en Europa, además
de otras aplicaciones en excavaciones de ro-
cas fracturadas.
La entibación de acero ofrece la ventaja de
ser resistente tanta a los esfuerzos de com-
presión como a los de tracción, de este
modo pueden resistir elevados momentos de
flexión poseyendo características favorables
más allá del límite elástico. Con respecto a
esta última propiedad, tal sostenimiento
aporta una apreciable resistencia a los movi-
mientos más allá de su estado de defor-
mación, en particular bajo condiciones sig-
nificativas de deformación radial del terreno,
como ocurre en las galerías de la minería de
carbón. CCinsecuentement e, esta técf1iCB de
entibación es conveniente para condiciones
del terreno en IaS CU8lleS exista Un£l
importante tendencia al colapso y cierre,
debido a los esfuerzos progresivos inducidos
por la convergencia de la roca falJada.
La entibación metálica de hierro fundido
preformado tiende a ser limitada a túneles
circulares, pues su uso en terrenos no
consolidados es realizado generalmente en
combinación con métodos de excavación
con escudos y se hace necesaria una enti-
bación cerrada con fines de impermeabiliza-
ción.
El sostenimiento de acero es adaptable a
casi cualquier forma de excavación subterrá-
nea, sea con una disposición cerrada (imper-
meable) o abierta; ello es debido a su re-
sistencia tanto a la tracción camo a la
compresión y a la capacidad de la entíbación
de acero laminado, de acomodarse a cual-
quier forma de excavación. Las secciones
más utilizados en túneles y galerías con sos-
tenimiento de acero son: circular, en forma
de arco/herradura y rectangular/cuadrado.
En los túneles de ingeniería civil, donde se
requieren paredes lisas o estéticas, el soste-
nimiento temporal de acero es frecuente-
mente usado en combinación con el hor-
migón encofrado in s/tu, siendo empleado el
acero para soportar las deformaciones inicia-
les del terreno y de este modo controlar la
relajación de esfuerzos además de mini-
mizar la deformación› impuesta sobre el
sostenimiento rígido de hormigón. Esta ac-
ción es fundamental debido a la rigidez del
hormigón y, por tanto, su mala capacidacl
para resistir elevados momentos flectores
que lo harían fracturarse. El perfil final de
dichos túneles casi siempre oculta la defor-
mación real que ha sobrevenido con el
516

tiempo sobre el sostenimiento de acero galería a desarrollar. En general se distin-

situado bajo el revestimiento de hormigón. guen las siguientes geometrías:

Es, pues, el acero en sus diferentes aleacio-
nes y tratamientos, el metal de mayor uso
actualmente como medio de entibación, por
la que será objeto de atención especial en
este capítulo.
2. CARACTERÍSTICAS DE LA ENTIBA-
ClÓJN METÁLICA
Trapezoidal o cuadro. constituido por tres
viguetas, raíles o elementos, Fig. 1; el
superior trabaja a flexión y los pilares a
pandeo; si aparece la presión lateral
éstos también trabajan a flexión. Actual-
mente su uso está limitado a labores de
explotación minera.

El uso del acero en sus diversas formas de

sostenimiento es aplicable a un amplio rango
de condiciones del terreno, tanto en el cam-
po de la minería como de la obra civil. Esto
es debido a las siguientes razones:

Excelentes propiedades mecánicas a los

esfuerzos de tracción y compresión a los
que se ve sometido.
Elevado módulo de elasticidad y ductili-
dad. Figura 1. Trabaja de un cuadro de elementos redos.
Relativa facilidad para su fabricación y
moldeado Cimbra. constituida por segmentos curvi-
Comparado con la madera son de mayor lineos formando un conjunto rígido o
resistencia, además de mantener las deslizante. Tiene la ventaja de que, al
características resistentes en el tiempo apoyarse en la parte convexa al terreno,
mucho mejor que la madera, la cual se las tensiones exteriores de la galería dan
degrada lugar a esfuerzos de compresión en la
Es más homogéneo y de fácil control de parte interior del perfil, esfuerzos a los
calidad. que resiste muy bien el metal en
Si no se ha superado su límite elástico, comparación a los esfuerzos de flexión.
los perfiles son recuperables y reutiliza-
bles después de su reconformado en frío, Para esfuerzos normales a las paredes y
uniformemente repartidos, la forma ideai se-
manteniendo sus propiedades resisten-
ría la entibación circular cerrada. La Fig. 2
tes.
muestra la variabilidad de resistencia límite
de›I sostenimiento según su forma para un
Sus inconvenientes se refieren a su elevado perfil determinado de excavación.
coste comparado, por ejemplo, con el hierro
fundido, y su baja resistencia a la corrosión
(especialmente en los aceros medios a
altos), lo cual implica a menudo métodos de
protección frente a la corrosión, como en el
galvanizado o pintado de los segmentos, lo
cual incrementa su coste y tiempo de insta-
lación

2.1. Formas típicas de entibación

Los módulos de entibación están compues-

tos por elementos rectos o circulares y se Figura 2. Resistencia limite según la forma del soste-
usan de acuerda a la sección del túnel o nimiento.

Con respecto a la entibación en arco, se
distinguen básicamente el arco semicircular
terminado en patas casi perpendiculares, el
arco en forma de portal con sus extremos
arqueados hacia el interior y el de forma de
herradura, con sus extremos dirigidos en
sentido diagonal hacia afuera. La Fig. 3
muestra algunas formas típicas de apertura
de túneles o galerías y los sostenimientos
adaptables a ellas, sean éstos rígidos o
deformables, observándose las variantes de
las tres formas básicas antes mencionadas,
además de algunas especiales.
2.2. Propiedades de los perfiles
preformados
Los perfiles son los elementos que se em-
plean en la construcción de la entibación y
pueden estar sometidos a esfuerzos de
compresión, torsión, pandeo y flexión. El
momento ñector M. permisible para un perfil
de resistencia a se puede calcular por la
fórmula M, = W, q,
Se clasifican por las siguientes característi-
cas, que le dan un tipo de comportamiento
dado ante los esfuerzos a los que se ven so-
metidos:
Sección S: las resistencias a la compre-
ARCO DE ERL
UEDIO PUNTO EET
PERFIL CIRCULAR PERFIL ANCHO
CONSTRUCCION CONSTRUCCION
BAJO SOLERA EN FASES
Figura 3. Formas típicas de entlbación abierta y cerrada y formas especiales según su uso.
517
sión os y • la tracción ot f ue se dan en
ella son proporcionales.
Módulos de flexión W, y W . llamados
también módulos resistentes, con W,= l,/v
que representa la capacidad del perfil a
resistir los esfuerzos de flexión situados
en el plano de la címbra; W,= l,/v que es
la capacidad del perfil para resistir los
esfuerzos de flexión normales al plano de
la cimbra y donde I, e l ,son los momen-
tos de inercia según su ejes principales y
v la distancia del eje neutro a la fibra más
alejada de la viga en ñexión. El momento
flector W, es la característica más impor-
tante, sin embargo es interesante que W,
sea también bastante elevado pues una
flexión inclinada (normal al plano de la
cimbra) provocará en los perfiles una
disminución notable de su capacidad
resistente, de ahí que para evitar
deformaciones laterales la relación debe
ser W,/W, - 1, lo que lo hace menos
sensible a la flexión inclinada. Se puede
prevenir esta flexión de los arcos reali-
zando su acodalado.
Coeficiente de Rankine. se ilama así al
coeficiente
L
K — 1 0,00008 —
r
PERFIL ANCHO
PERFIL ANCHO CON
UNION EN S0LER4
CONSTRUCCION CERRADA CON
SEGMENTDS INCUNAOOS
518
donde:
a —- ReSistencia a l á Gompresión
a —— Resistencia al pandeo
L = Longitud de apoyo
r Radio de giro (r =7i/S), siendo
S — Area de la sección
l Momento de inercia.
Este valor se obtiene ensayando en longi-
tudes de 2 m y es deseable que sea lo
más próximo posible a la unidad.
Rendimiento estático. o rendimiento del
perfil, es la relación entre el módulo resis-
tente (W) y el peso por metro lineal del
perfil (G) y se representa por las expre-
siones: q, = W,/G y q, = W,/G. La com-
paración de diferentes tipos de perfiles,
basada en esta propiedad es correcta
sólo si se hace con perfiles de valor de G
semejantes. El módulo resistente W y el
rendimiento estático no son datos sufi-
cientes para evaluar un perfil. Según
Vieregge ía relación determinante de las
cualidades de un perfil es:
donde:
W, — Módulo resistente de un perfil
circular de igual área de sección
al perfil comparado.
Estas propiedades caracterizan el comporta-
miento de los perfiles de acero dentro de la
zona elástica. Pero también es necesario
para el sostenimiento de los túneles determi-
nar su comportamiento dentro de la zona
plástica. Pruebas experimentales con probe-
tas en forma de perfil han dado una serie de
valores distinta a la obtenida basándose en
el momento de inercia. Debe indicarse tam-
bién que las entibaciones curvas tienen un
momento de inercia menor a las rectas,
pudiendo disminuir hasta un 35%. Estas
consideraciones muestran lo difícii que es
realizar un estudio completo de los perfiles
de acero, debiéndose determinar el mayor
número de propiedades que puedan satisfa-
cer ¡os diferentes esfuerzos exteriores que
se presentan en una excavación.
.3. Características de los diferentes
tipos de perfiles
Estas características varían notoriamente
según los tipos de perfil. En la Tabla 1 se
muestran los diferentes tipos de perfiles que
se han utilizado en la entibación y sus módu-
los resistentes. Como los pesos lineales de
las barras han de ser semejantes para su
comparación, dentro de los 3 grupos de
perfiles indicados existen diferencias relati-
vas en los valores de sus módulos resisten-
tes y en las relaciones W,/W,.
En los perfiles l la relación W,/W, oscila
entre 3 y 5. Debido a su gran módulo
resistente segÚn el eje X, están espe-
cialmente di6éñí3dos para soportar
esfuerzos de flexión. Se emplean
preferentemente en arcos de fortificación
o de montera. El perfil l para fortificacío-
nes de excavaciones subterráneas tipo
normal G/ (1) se emplea en arcos de forti-
ficación de galerías, siendo apropiados
también como monteras, ya que están
reforzadas sus alas y la unión con el
alma.
El perfil Pokal (2) es en comparación al
GI asimétrico, ya que su cabeza es más
resistenté 9ue su pie.
El perfil de ala anc/›a o H (3) de mayor
uso actualmente, es simétrico y tiene una
relación W,/W, favorable, siendo reco-
mendado cuando se esperan princi-
palmente esfuerzos de flexión, se aplican
mejor a las paredes y son más estables
que los perfiles de alas demasiado estre-
chas; en el caso de alas muy amplias
tienen la desventaja de soportar mal los
esfuerzos por presiones que actúan
paralelamente ai túnel, además de su
dificultad para enderezarlos, por lo que se
emplean según sea el caso.
Los rai/es o carri/es (4) no están diseña-
dos para el sostenimiento propiamente,
tienen una relación W,/Wk claramente
desfavorable, sin embargo se ha emplea-
do desde hace mucho tiempo en arcos de
fortificaciones articuladas para galerías,
dado el valor medio alto de su módulo de
flexión según el eje X, aunque su módulo
 W, sea muy pequeño, lo que lo hace
deformarse por flexión fuera del plano del
cuadro. Los valores de rendimiento estáti-
co para raíles usados están un 30% por
debajo de los nuevos y su empleo como
para formar arcos rígidos es laborioso en
su unión, debido a su desigual desgaste.
Su bajo precio justificaría su uso
Úl3ÍC£3fTl£3l3tB CDITIO lTlol3t FBS O COITIO |3Í S
derechos en las portadas; dado que su
uso es otro se debe disminuir su fragili-
dad por el tratamiento dado en la cabeza
del carril.
Los perfiles cerrados se emplean desde
hace mucho tiempo como estemples y mon-
teras para fortificar los frentes de arranque.
Los valores de la relación W,/W, alcanzan
valores de 1-2,5, por lo que soportan bien
los esfuerzos de flexión y pandeo. Por su
forma son más fáciles de utilizar como so-
portes de los segmentos curvos que se
articulan a él por penetración. Son caros
debido a que es necesario soldar los dos
perfiles componentes, además de ser casi
imposible de enderezar cuando se doblan
por pandeo.

Los perfiles acanalados se fundamentan

en el perfil deslizante o perfil de Toussaint
y Hein/zman (TH), muy resistentes al
pandeo como consecuencia del valor de
la relación W,/W, muy cercana a la uni-
dad. Diseñado en un principio para es-
temples de entibación de los frentes de
arranque, se emplea ahora para el
sostenimiento de galerías y tÚn£?leS. El
perfil TH (5) y el perfil zorés (6) se utilizan
en galerías y túneles y fortificación de
espacios grandes.
El perfil en V de Künstler (7) se utiliza
principalmente en galerías de explota-
ción.
2.4. Tipos de acero empleados
El acero es el hierro forjado sin ningún trata-
miento posterior y sus propiedades pueden
ser ajustadas por la adición de ingredientes
para aleación. Algunos aceros son mezclas
básicas de hierro y carbón, siendo el
contenido de éste el que lo caracteriza. El
contenido de carbono de un acero puede
llegar hasta el 1,7%«; en el caso de fortifica-
ciones mineras y obras civiles se utilizan
dentro del rango medio de aceros al carbono
de 0,3%- 0,7º6. Debe considerarse que un
aumento del carbono disminuye la maleabili-
dad del acero. El acero dulce se usa actual-

TABLA 1. diferentes tipos da j3erfiles usuales en túneles y sus propiedades mecánicas.

1 6 7

TIPO DE PERFIL PESO

(kg/m)

Perfiles I.’
1. Perfil Normal, GI 29,5 136,0 32,6 42
2. Perfil Pokal 28,3 113,0 33,2
3. Perfil de ala Ancha 30,1 149,3 46,0
4. Perfil de Rail (usado) 31,1 138,0 27,2 5,1

Perfiles Acanalados
5. Perfil TH 29,0 99,6 107,0 09
6. Perfil Campana (Zorés) 32,0 83,5 74,8 1, 1
7. Perfil en V 29,5 129,0 104,8 1,2

Perfiles cerrados
8. Perfil Usspurwies, ll 30,7 166,2 74,8
520
mente muy poco (390-490 MPa de carga de
ruptura), sustituyéndose por el acero medio
al carbono con carga de ruptura de 590-640
MPa; éstos tienen la ventaja de reconfor-
marse en frio, lo que no es posible con
aceros duras (altos al carbono, de 0,7%-
1,7%)
Un acero sometido a cargas debajo del
límite elástico, al cesar éstas recuperan su
longitud normal. Sobrepasar este límite
significará llegar a una deformación per-
manente, llegando a su punto de ruptura
para alargamientos (c) del 20% o más según
el tipo de acera. En el trabajo a flexión se
alcanza la zona plástica para valores mayo-
res al de la tracción plástica. Los aceros que
en condiciones normales alcanzan grandes
deformaciones por los esfuerzos a flexión,
sin llegar a romperse, pueden hacerlo brus-
camente sin alcanzar dicha deformación al
presentarse una fractura. Esto puede produ-
cirse cuando las cargas actúan de golpe, o
cuando el acero se há sometido a bajas
temperaturas, p.e.: que la descarga de los
elementos de sostenimiento se hayan hecho
en invierno. El envejecimiento producido por
deformaciones anteriores en frio es nocivo
para los elementos de entibación, pues un
acero bajo estas deformaciones al cabo de
cierto tiempo (alrededor de 4 semanas) se
vuelve sensible y quebradiza. Esta sensibili-
dad al choque se determina can un ensayo,
pudiéndose contar con cierta seguridad al
choque cuando su resistencia es en el caso
de aceros blandos, mayor a 0,B m-MPa, y
para aceras más resistentes mayor de 0,3
m-MPa (según normas DIN DVMF).
Existen los aceros mejorados por tratamien-
to térmico que les da la propiedad de ser
más resistentes, valores de resistencia
superiores a 590 MPa, haciendo posible el
empleo de perfiles más delgados y, por
tanto, de menor peso. Para un acero con
contenido de 0,15% de carbono con un
simple templado, calentado a cierta tempe-
ratura y enfriado, se logra elevar su resisten-
cia a la tracción pero también se aumenta su
fragilidad. Para lograr su verdadera mejora
habrá de continuarse con el proceso
realizando un revenido después del templa-
do (se calienta de nuevo a temperaturas
entre 450-600 ”C por un tiempo determi-
nado) con lo que se logra disminuir esa
fragilidad tan perjudicial a costa de una parte
de su elevada resistencia lograda con el
templado; el revenido aumenta el límite de
elasticidad y el alargamiento (c) decrece,
pero manteniendo un valor superior a 18º4.
Esto al final es suficiente debido a que, en
general, no se requiere en los sostenimien•
tos resistencias mayores a 590-690 MPa. Se
ha determinado que los aceros mejorados
tienen una resistencia al choque cercanos a
0,7 m-MPa contra 0,1 m-MPa antes del
tratamiento térmico.
Los aceros aleados o especiales que ade-
más del carbono contienen otros elementos,
han alcanzado y superado las cualidades de
los aceros mejorados. Entre estos elemen-
tos se tiene al manganeso, en cantidades
mayores al 0,8%, al cromo, 0,5%-2%, y al
tungsteno, que elevan su resistencia y tena-
cidad además de facilitar la soldadura entre
aceros. Se consideran prácticamente insen-
sibles al choque siempre que hayan sido
normalizados a continuación del laminado,
es decir, recocido por encima del punto de
transformación (820 -940 ”C) seguido de un
enfriamiento Iento al aire. El normalizado
elimina también la acritud, a causa de su
curvamiento o enderezamiento en frío y la
fragilidad en el estiramiento si se trata de
aceros sensibles al envejecimiento.
Finalmente las tensiones internas en aceros
curvados en frio se pueden eliminar con un
recocido subcrítico hasta 650 ’C dejándolo
enfriar lentamente, esto no evita la fragilidad
por el doblado en frio. En razón de ello si se
utilizan raíles usados, cristalizados por el
paso de los trenes, se deben normalizar
para evitar la fractura brusca.
Los aceros acanalados tienen una resis-
tencia de 490-640 MPa y límite de elasti-
cidad de 295-390 MPa. Algunas propiedades
comparadas entre los aceros normales y
mejorados se muestra como ejemplo en la
Tabla 2.
TABLA 2. Propiedades de tipos de acero.
ACERO ACERO
NORMAL MEJORADO
Límite elástico(MPa) 370 490
Resistencia (MPa) 540-640 665
Alargamiento 18% 20º/•

3. SOSTENIMIENTO RÍGIDO DE ACERO
Se emplean en terrenos cuya expansión es
de poca importancia y que no ejerzan altas
presiones. Su papel principal es el de
sostenimiento de forma que evite la caída de
bloques. Los elementos de acero empleados
en su construcción se aplican en las siguien-
tes formas :
Como vigas. para sostener el techo de
una galería, apoyándose en muros de
revestimiento o postes. Sistema limitado
a techos bajos como es el caso de las
9aletías.
Como arcos, compuesto de arcos de
segmentos curvos de óos, tres, cuatro o
más segmentos unidos por unas juntas y
roblonados entre sí y no Ilevan articula-
ciones.
Como ani/los o arcos circulares, para
aperturas en zonas de altas presiones,
compuestos de tres o más segmentos
roblonados entre sí.
3.1. Sostenimiento con arcos de acero
Los elementos para arcos de sostenimiento
están disponibles comercialmente como
vigas laminadas de sección l o H. Estas
vigas pueden ser conformadas para adaptar-
se al diseño de la sección del tÚnel o galería
y pueden estar divididos en segmentos para
facilitar su transporte y manipulación. Para
pequeños túne!es e! arco se compone de
dos segmentos que son empalmados en su
ubicación y empernados en la corona for-
mando el arco o armadura. Para grandes
galerías los dos montantes reforzados de
entibación se construyen de dos o más
partes, dando un total de cuatro o más
elementos que son empernados entre si
formando el arco de sostenimiento,
Ei arriostrado o apuntalado es realizado a lo
largo del sostenimiento en situaciones donde
las presiones laterales producen la expan-
sión o asentamief to del terreno. Es fabrica-
do del mismo materiál del arco, y se coloca
dándole el suficiente espacio detrás de la
curvatura (parte convexa) para pasar los
empalmes, tuberias de drenaje y otros servi-
521
cios instalados en los muros del túnel. Otra
forma de fijar al muro los arcos contra los
movimientos laterales es perforando un
barreno al lado de cada uno e insertar un
pedazo de tubo o barra de perforación
(desechado) contra el cual se apoyará.
3.2. Sostenimiento con anillos de acero
La entibación en anillo ofrece el sostenimien-
to más eficiente en terrenos donde las altas
presiones tienden a desarrollarse mayor-
mente alrededor de la periferia, debido a
estrechamientos o expansión de la excava-
ción y, en panicular, en galerías con piso
poco firme y con tendencia a hincharse.
Éstos óesarrolian su máxliTia eficiencia
cuando las presiones resistentes se aplican
uniformemente alrededor de la periferia, una
condición que se da sólo en terrenos homó-
géneos que se estrechan o expanden.
Los anillos de acero requieren una sección
de avance mayor así como más material,
siendo por ello más cara que los arcos
abiertos en el piso. Son elaborados de vigas
pesadas de sección l o H; cada circula
consiste de tres o más segmentos los cuales
son unidos por unas bridas mediante pernos
en el lugar de sostenimiento, Fig. 4.
3.3. Sostenimiento con vigas de acero
laminado
El sostenimiento de túneles y galerías con
arcos o anillos se realiza actualmente de
manera eficiente con vigas de acero lamina-
do (VAL), teniendo gran aplicación en túne-
les excavados en roca. En general, este
medio de sostenimiento es aplicado en los
siguientes casos:
En macizos rocosos fracturados o muy
poco competentes donde los bulones no
son eficientes.
En el caso en que la roca presente poten-
cialmente una extensa fracturación y/o
posible colapso como consecuencia de la
excavación.
El3 CDndicÍOnes de ¢3leVados esfuerzos in s/to
debido a las tensiones naturales de la roca.
522
Figura 4. Entibación circular y tipos de uniones utili-
zadas.
El sostenimiento con VAL se introdujo en
túneles en roca para sustituir a los métodos
de entibación con madera como consecuen-
cia de que ésta tenía muchos inconvenien-
tes en su aplicación en roca, en particular en
los siguientes aspectos:
Económicos. debido a la escasez en el
suministro de madera en algunas regio-
nes del mundo, el uso económico de la
madera como sostenimiento se hizo
menos atractivo, motivando el desarrollo
de otras materiales de entibación.
Adaptabilidad. e\ sostenimiento con ma-
dera no es adaptable fácilmente a exca-
vaciones de sección no rectangular,
resultando en complicadas estructuras
tales como la entibación armada o espina
de arenque, que requería grandes canti-
dades de madera, operarios altamente
expertos y demandaba un considerable
tiempo y esfuerzo en su levantamiento, lo
cual revertía en un incremento significati-
vo en el coste tatal de la construcción del
túnel.
Riesgo de insendios. la madera represen-
ta un riesgo de incendio significativo,
habiendo ocurrido ello en el pasado en
una serie de obras.
L/m//ac/dn a las cargas: los esfuerzos
admisibles en las estructuras de sosteni-
miento de madera varia en un amplio
rango, dependiendo ello del tipo y calidad
de la madera utilizada. Puede decirse que
no es factible poder definir el tipo y cali-
dad de la madera a ser empleada de un
determinado túnel antes de su construc-
ción, por lo que no es viable poder dise-
ñar un sistema de sostenimiento de ma-
dera con algún grado de seguridad.
El sostenimiento con VAL se ha convertido
en la alternativa normalizada de entibación
en túneles en roca, especialmente por sus
excelentes propiedades de resistencia me-
cánica, comportamiento del límite elástico y
capacidad de soporte.
La Fig. 5 muestra la curva caracteristica
carga-deformación más favorable dé Ul3 áfCO
rígido de acero VAL, para un rango de
deformación vertical. La Fig. 6 muestra los
valores de cargas de colapso de un arco
rígido VAL en relación al tamaño de éste y
las dimensiones de la sección del terreno
superpuesto como posibles cargas del terre-
no.
3.4. Secciones usadas
Para pequeños túneles se acostumbra a
utilizar viguetas de sección ligera, como las
de sección l de 102 mm y 11,5 kg/m. Las de
mayor uso en terrenos de presiones medias,
para túneles de pequeña y mediana sección,
son los arcos de vigas de 102 mm, sección
H y 19,4 kg/m. Las vigas de 152 mm, sec-
ción H y 29,8 kg/m son empleadas en túne-

DEFORMACION VERTICAL (H— h)/H
Figura 5. Curva caracteristica de la capacidad de
soporte para arcos de entibación de acero
con sección H según su deformación verti-
ies medianos o pequeños donde las presio-
nes del terreno son altas. Para túneles
grandes pueden ser usadas secciones de
203-254 mm, aunque US de 152 mm y 29,8
kg/m pueden ser adecuadas para excaVdCiO-
nes de más de 6 m de diálTletlo, dt3£ld6J f'lo
se esperan altas presiones del terrel3o. Lá
DE
Figura 6. Valores de carga de colapso para arcos de entibación de perfiles VAL sometidos a cargas puntuales en
la corona, en relaciÓn al diámetro del arco y dimensión de la sección delimitada por la envolvente de
carga del terreno que se expande
523
mayoría de los túneles requieren sosteni-
miento metálico en algunas tramos y mu-
chos sólo lo requieren en los portales o en
zonas de roca alterada, fracturada o de falla.
3.5. Sostenimiento rígido con vigas de
sección H
La forma más común usada en viguetas de
acero laminado (VAL) es la de sección rígida
H, la cual es un cambio peculiar de las vigas
de sección l utilizadas en la industria de la
construcción. Las vigas de sección H o l
están fundamentadas en el concepto estruc-
tural de ubicación de la masa de la sección
lo más lejos del eje neutro, dentro de los
límites de diseño, a fin de incrementar su
resistencia a la flexión.
Las principales características de las vigas
de sección H que son utilizadas para el
sostenimiento se muestran en la Tabla 3. El
resultado final es una resistencia en el plano
X-X que es varias veces mayor que la resis-
tencia en el plano Y-Y, aunque el porcentaje
DIAME”RO DEL ARCO