Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Tucumán

Diseño de Instalaciones
Industriales

 Grupo:
Salas Corea Lopez José Maximiliano
Olea Nicolás Gabriel
Álvarez Gabriel
Gil Selva Noelia
Olivera Fernando

 Profesor: Rodríguez Hugo

 JTP: Luis Francisco García

 Año: 2018
 Apellido y Nombre:
Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Disposición de una fabrica
Crecimiento Futuro:
Una de las características más notables de la azucarera es la de ser una industria muy viva y
susceptible de evolucionar y transformarse rápidamente. Esta facultad la debe a su carácter
intermitente: la fábrica trabaja 4 o 5 meses al año y dispone de 7 a 8 meses para hacer todas las
modificaciones y las transformaciones necesarias a sus procedimientos y a su material.
Esta es una gran ventana que no debe perderse de vista. El ingeniero que concibe una fábrica de
azúcar, aun si la construye nueva, lo que es bien raro, no debe tener en cuenta la instalación prevista
y que finalmente adopta, como estática. Por el contrario, tiene que considerarla como un organismo
vivo capaz de desarrollarse lenta o bruscamente en una de sus partes. Debe entonces prever su
instalación de manera que estos desarrollos sean posibles.
Lo anterior conduce:
a) A no buscar una gran economía en el lugar; a dejar mucho espacio para la circulación alrededor de
las máquinas y aparatos y, en general, a hacer la instalación amplia.
b) A dejar lugar para las posibles ampliaciones imaginables, aunque no parezcan imponerse en un
provenir próximo. Por ejemplo, la casa de calderas no debe limitarse considerablemente. El último
molino no debe chocar contra otros aparatos; debe dejarse lugar para uno o dos molinos
suplementarios. El múltiple efecto debe poder agrandarse en dos vasos, tanto en la cabeza como en
la cola. Lo mismo se dice para los tachos, las centrifugas, los tanques, las defecadoras, etc.
c) A hacer posible y fácil todo alineamiento posterior de los edificios. El eje de esto debe ser paralelo
al eje de molinos o al alineamiento de los aparatos, etc. Es decir, que las formas deben ser
perpendiculares al eje o al alineamiento de las maquinas que recibirán.
La libertad y el espacio deben buscarse no solamente en plano, sino en altura. Una fábrica raramente
es muy alta. Debe dejarse un espacio grande sobre los aparatos y cuando se llega al techo no sebe
dudarse en subirlo varios metros.
Proyectos:
Estas ideas no han sido tomadas en cuenta siempre en la concepción o ampliaciones de las fábricas,
las que se han hecho frecuentemente a la suerte de algunas veces sin sentido práctico.
Las consecuencias entonces:
a) dificultades en el control y en la vigilancia.
b) derroche de cables eléctricos y de tuberías de agua, de jugo y de vapor.
c) una mezcla de aparatos y de tuberías, nociva al mantenimiento y al buen funcionamiento general.
La claridad, la simplicidad y la economía de la instalación, exigen que los departamentos inter
dependientes, estén dispuestos cerca unos de otros, particularmente:
a) los molinos y las calderas: con un trayecto en línea recta para el conductor de bagazo, de manera
que el mismo conductor tome el bagazo del ultimo molino y lo distribuya a los hornos.
b) las calderas y la central eléctrica por las tuberías de vapor a alta presión.
c) la central eléctrica, la evaporación y los tachos, por las tuberías de vapor de escape.
d) los molinos y la clarificación, por los tubos de jugo. Estos son poco molestos y la yuxtaposición es

Apellido y Nombre:
Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
relativamente secundaria.
e) Los calentadores y la evaporación por los tubos de vapor tomado del evaporador (importante).
f) La clarificación y los calentadores, (y en consecuencia la evaporación). Los calentadores deben
encontrarse entre los clarificadores y el múltiple efecto, por las tuberías de jugo frio y de jugo
caliente.
g) Los tachos, los cristalizadores y las centrifugas, por las tomas de mieles.
Por otro lado, algunos departamentos no deben estar en el interior de la fábrica sino en la periferia:
a) los molinos, por la alimentación de la caña.
b) Las calderas, por la evacuación de cenizas y el excedente de bagazo
c) Los filtros, por la evacuación de cachaza.
d) El departamento de vacío, por la evacuación del agua caliente o por el retorno del agua fría.
e) Las centrifugas, por la alimentación y el despacho de azúcar.
Cuando se dibuja o se modifica el plano de la fábrica, es difícil respetar completamente todas estas
condiciones de proximidad y de emplazamiento. Esto puede hacerse en una fábrica nueva, por
construir, pero en una fábrica existente que va a modificarse, generalmente debe adoptarse un
compromiso.
Se notara que las condiciones de proximidad enunciadas, no dan grado de libertad en los primeros
departamentos de la fábrica (molinos, calderas, plata eléctrica, clarificación, calentamiento,
evaporación). Estos departamentos, por el contrario, no imponen ninguna liga entre los que están
antes y después de los tachos. Se dispone entonces una especie de articulación entre la evaporación
y los tachos. Puede entonces, a voluntad, disponerse la fábrica a lo largo, a partir de este punto, o
adoptar una forma más compacta y aproximar las centrifugas al resto de la fábrica.
El esquema puede llevarse a cabo en muchas formas diferentes. En la Fig. 2. Se indica una de las
soluciones aceptables.
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Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Bombas:
Debe haber el número menor posible de bombas en la fábrica. Las bombas se multiplican a veces al
azar de las necesidades cuando una distribución mejor comprendida permitiría evitarlas. La gravedad
debe utilizarse cada vez que se pueda: no cuesta nada, no necesita hilos, ni de corriente, ni de tubos,
ni de vapor y jamás se descompone.
Como es necesario de vez en cuando subir jugos o la masa cocida, lo mejor es subirlos en ese
momento, lo más alto posible y después disponer los aparatos de manera que el servicio pueda
hacerse por gravedad.
Frecuentemente es posible, por ejemplo, hacer una distribución en la siguiente forma:
a) El jugo fluye, por gravedad del clarificador primario al primer cuerpo.
b) El jugo regresa, por gravedad, del clarificador secundario a la alcalización primaria.
c) La cachaza va, por gravedad, del clarificador secundario al mezclador del filtro.
d) La masa cocida va por gravedad, del werkpoor a las centrifugas de la primera templa.
(Templa: Cantidad de azúcar que produce una clarificadora llena de guarapo.)
Para este fin, la tanquera que recibe los productos a la salida de un departamento debe colocarse
suficientemente alta.
A veces, en las instalaciones mal concebidas se ven bombas que se emplean para subir un producto
algunos centímetros. Es sobre todo en el círculo de agua fría y de agua caliente, en donde se
encuentran las soluciones más mal estudiadas. Un circuito bien estudiado, permitiría, en general,
suprimir la casi totalidad de las bombas de recirculación.
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Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
AIRE Y LUZ:
Otra mala tendencia es la que consiste en cerrar todos los departamentos para evitar robos.
Para hacer azúcar en condiciones económicas, el jugo debe tratarse rápida y limpiamente.
Para que la fabrique tenga salas y aparatos limpios, debe contar con un espacio generoso.
Es conveniente multiplicar las ventanas, pero es mejor suprimir completamente los muros. Estos se
reservarán para el primer piso y en ellos se harán tantas ventanas como sea posible. En el primer piso
será suficiente un muro de un metro de altura y eventualmente el piso superior se soportara por
simples columnas que deberán ser calculadas largamente, anclándolas y gravitándolas
perfectamente.
De esta manera se ofrecerá menor resistencia a los ciclones, ya que el viento atravesara los edificios
sin encontrar bolsas o barreras de muros y muy pocos ladrones podrán levantarse al nivel de un muro
de seis u ocho metros sobre el piso, aun si algunos pudieran entrar, debe decirse que la ganancia
obtenida por el aire, la luz y la limpieza sobrepasaran las pérdidas que puedan deberse a ladrones
eventuales.

Planta industrial
 Apellido y Nombre:
Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Diagrama de proceso en el ciclo productivo del azúcar de caña
 Introducción
La producción de azúcar es una de las industrias más antiguas en nuestro país, su historia se remonta
a los primeros años de la conquista, es decir cuenta con 500 años de antigüedad. El Cultivo y la
molienda de azúcar fue una de las primeras aportaciones de la cultura europea; desde entonces, la
industria del azúcar ha ocupado un papel muy importante en nuestra economía. Pese a ello, esta
industria no fue objeto de una política decidida al fomento por parte del estado ni en la época
colonial, ni durante buena parte del siglo XIX. Un ingenio azucarero se encuentra dividido por las
siguientes áreas:

Áreas y Proceso Productivo dentro del Ingenio Azucarero

 Calderas
 Molienda
 Clarificación
 Evaporación
 Cristalización
 Centrifugación
 Secado, Manejo y Envase

Apellido y Nombre:
Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Batey:
Todo ingenio azucarero cuenta con basculas de plataforma de diferentes tonelajes, para el pesaje y
descarga de los camiones y cerretas cañeras, la caña es manejada a grane en tercios encadenados, la
descarga, estiba y alimentación puede ser por medio de grúas radiales auto estables de 6 toneladas
de capacidad.
La alimentación del batey se lleva a cabo cuando tres grúas descargan la caña sobre las mesas de
alimentadoras, las que a su vez descargan sobre un conducto, que es denominado conducto N°1 del
tipo de cadena fuera de borda, el que a su vez entrega la caña al conducto N°2

1. Sistemas de muestreo de caña

2. Cargadores frontales
3. Volcadores de hilo
4. Volcadores de plataforma
5. Arañas mecánicas e hidráulicas
6. Mesas alimentadoras
7. Mesas lavadoras y despedradoras de caña
8. Transportadores de caña
9. Cuchillas tipo Swing Back
10. Desfibradoras pesadas y tipo unigrator
11. Separadores magnéticos

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Legajo:
Emplazamiento de un Ingenio Hoja Numero:
Azucarero y Diagrama de flujo

Molienda:

La extracción de jugo de caña se realiza por medio de un tandem de molinos el cual consiste en 4, 5 o
6 molinos marca Farval o Fulton, alineados por medio del cuerpo del molino que es llamado virgen,
todas las alineaciones son realizadas con extremo cuidado, teniendo no más de 1/16” de tolerancia
en posición horizontal entre vírgenes de bagacera a bagacera o de bagacera a cañera. Así mismo
cuentan con las mazas las cuales son las que extraen el jugo de la caña al comprimirse entre ellas,
estas se encuentran sobre las chumaceras dela virgen, dependiendo del sentido de giro de cada
molino es la denominación de la masa, para molino izquierdo ( la alimentación es por el lado
izquierdo), se denomina a la primera maza cañera, a la que se encuentra de lado derecho bagacera y
a la última como su nombre lo indica se denomina superior, alguno sin genios cuentan con un
sistema de cuarta, quinta o sexta maza, esto con el fin de lograr una mejor extracción. Los molinos
son accionados por medio de turbinas y reductores de baja velocidad, los cuales pueden tener hasta
una relación de 6:1, 91.4:1 o 595:1.Después de haber pasado por cada uno de los molinos a través de
conductores llamados donellys, la fibra de caña es llevada a la desfibradora, el jugo (guarapo) que es
extraído en cada uno de los molinos cae sobre unas charolas o bateas de láminas de acero inoxidable,
las cuales llevan por gravedad el jugo de la caña, el cual cae a un colador tipo pachaquil de lámina de
acero inoxidable, con perforaciones que eliminan gran cantidad de sólidos y fibras arrastrados en el
jugo de los molinos 1,2 y 3, el jugo extraído en los molinos 4, 5 y 6 es reciclado por bombas
inatascables para realizar la ambición de agua, esto con el fin de disminuir el contenido de sacarosa
en el guarapo.
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Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
1. Difusor
2. Transmisiones hidrostáticas
3. Tandem de molinos
4. Molinos de 6 masas
5. Chute Donelly
6. Conductores intermedios de banda de hule.

Calderas:
1. Almacén de bagazo
2. Secador de bagazo
3. Planta des mineralizadora para el agua de alimentación de las calderas.
4. Lavadoras y separadores ciclónicos de gases de combustión.
5. Quemadores ecológicos
Clarificación:
Para la clarificación del jugo es necesario el uso del gas sulfuroso, este se produce quemando azufre
en lajas, en un horno rotativo y se pasa por una cámara de enfriamiento antes de entrar a las torres.
El uso de azufre produce azucares blancos. El jugo es mezclado, pesado y tamizado se bombea a un
sistema de depuración química que comienza por la sulfatación, esta se lleva a cabo haciendo pasar
una corriente de gas sulfuroso a través del jugo mezclado, esto con el fin de la decoloración del jugo,
esto se realiza en las torres, una circular de acero inoxidable con interior de entrepaños verticales
perforados colocados con inclinación, y otra de fibra de vidrio que donde circula el jugo. El gas
sulfuroso entra por el primer entrepaño inferior, circulando a contracorriente por la acción de una
chimenea, situada en la parte alta de la torre que induce a tiro forzado por medio de un chorro de
vapor que obliga la circulación del gas. Así mismo se utiliza cal para neutralizar los jugos, del cual se
forma un fóculo, compuesto de proteínas, gomas, algunos coloides y compuestos metálicos, que se
eliminan por la formación de sales o compuestos insolubles de combinación básica de calcio. A fin de
acelerar esta reacción se calienta hasta temperatura de ebullición (100 – 105°C) con lo que se
asegura la buena reacción de la cal y la mejor vía para facilitar la separación de los lodos y demás
materiales insolubles, en un compuesto conocido como cachaza .El calentamiento a que se someten
estos jugos se lleva a cabo en los calentadores, que son intercambiadores de calor de superficie,
donde el jugo circula por el interior de varios haces de tubo de cobre y el vapor circula por el exterior
calentando el jugo, estos trabajan en serie, y lo usual es dar calentamiento primario con vapor
extraído del doble efecto y un calentamiento sectario con vapor de escape de las turbinas.
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Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Una vez sulfatado, alcalinizado y calentado, se envía a los clarificadores los cuales son tanques
cilíndricos provistos de charolas cónicas de asentamiento y fondo cónico, donde se localiza el pesador
de cachaza, se encuentran provistos de una flecha central que se encarga del movimiento de los
barredores de cachaza de los platos, consistentes en paletas dotadas de rastrillos tangenciales que
facilitan el arrastre de la cachaza al fondo del clarificador. Cuando se ha concentrado se evacua por
medio de bombas de diafragma, enviando la cachaza al mingles de los filtros de vacío para su
agotamiento por filtración y lavado. El precipitado floculado o lodo que se sedimenta en el
clarificador contiene aproximadamente 25% de materia sólida, de este lodo se recupera azúcar por
medio de los filtros ya mencionados. El filtrado turbio se regresa al sistema de clarificación y la
cachaza seca se descarga por medio de una escrepa de hule enviándola por una corriente de agua al
campo donde sirve de abono. El jugo clarificado fluye de forma constante hacia unos tubos
colectores situados en la parte mas baja de cada compartimiento que lo descarga hacia una bandeja
colectora. El tiempo de retención del calificador se procura quesea los mas corto para evitar perdidas
de sacarosa por el contacto prolongado con el calor, después de que sale de los dos clarificadores
para por un coladora para la eliminación de partículas que pudieran salir con el efluente. Evaporación
El jugo clarificado y colado es enviado a evaporación. Durante este proceso se elimina
aproximadamente 75% de agua, quedando el jugo con 60% de concentración de sólidos, a este
producto se le denomina meladura.
(Coladores, Sulfitación, Neutralización, Calentador, Clarificación, Filtros de cachaza)
1. Basculas dúplex
2. Transportadores para manejo de cal.
3. Silos para cal a granel
4. Tanques de alcalinización
5. Sistemas para control semiautomático y automático de pH
6. Intercambiadores de calor de tubo y placas (horizontales y verticales)
7. Clarificadores rápidos
8. Clarificadores de jugo filtrado
9. Calentadores de placa
10. Clarificadores de guarapo Rapidor 444
11. Filtros de cachaza Oliver-Cambell
12. Hidrolavadoras.

Evaporación:
1. Evaporador de placas.
2. Clarificadores de meladura.
3. Hidrolavadoras.
4. Evaporadores de múltiple efecto (cuádruple y quíntuple)
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Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
Cristalización:
Se conoce como tacho al aparato de simple efecto, que se usa para procesar la meladura y mieles. Su
propósito es producir azúcar cristalizada, mediante la aplicación de calor procedente del vapor de
escape de turbinas. Los tachos necesitan para su funcionamiento algunos equipos auxiliares como
son: A) Tanques de meladura y mieles B) Canales de descarga de masa cocida C)Semillero para
guardar el grano de azúcar de pequeño tamaño, preparado en forma de magma .D)Graneros para
guardar pies de templa a desarrollar posteriormente. E) Agotador tipo Morfin F) Estación de bombas,
etc. Los tachos se alimentan con el pie de templa procedente del semillero o granero
correspondiente, llenándole hasta cubrir el nivel de a calandria. Previamente se le ha hecho vació. A
continuación, se admite vapor en la calandria para provocar la ebullición de la masa cocida, que en
buenas condiciones de vacío (23” de Hg), tendrá lugar alrededor de 60°C. Se alimenta la meladura o
miel correspondiente, que por evaporación alcanza la sobresaturación necesaria para depositar la
sacarosa sobre los cristales de azúcar, para su conveniente desarrollo. En esta área se usa el sistema
de tres templas con una de envase también conocido como “de doble semilla”. Las semillas de “C” se
usa como o pie de templa para las masas “B” y la semilla de “B” se usa como pie de templa para las
masas “A”. Los tres tipos de masas cocidas (o templas) se denominan masa “A”, masa “B” y masa “C”,
respectivamente, y una vez elaboradas se envían al departamento de centrifugas. La descarga del
tacho se hace cerrando el vapor de la calandria y las válvulas de alimentación de meladura,
desconectando el sistema de vacío (cerrando el agua de condensadores y alimentando el vacío del
tacho) y abriendo la válvula de descarga a los canales que conducen la templa al mezclador.
Terminada esta operación, el tacho se lava con vapor de escoba (vapor saturado entre 80y 100
lbs/plg2) y queda listo para reiniciar la operación.

El mezclador tiene como función mantener el movimiento la masa cocida por medio de un eje con
paletas o aspas, para la alimentación de las centrifugas que son aparatos diseñados para separar los
cristales de la miel madre de donde provienen.
1. Tachos continuos
2. Tachos tipo batch
3. Cristalizadores continuos 4. Hidrolavadoras.
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Centrifugación:
La masa se carga a las centrifugas cuando se tiene una velocidad moderada de 60 a 120 rpm por
medio de compuertas situadas en el fondo del mezclador que, en operación semiautomática
alimentan a la canasta. Una vez cargada la maquina se aumenta la velocidad hasta 700 u 800 rpm,
dando margen a que la masa cocida permita fácilmente la salida de la miel. Hecho esto, la velocidad
de régimen (1200 o 1800 rpm) se utiliza para el lavado y semi secado del azúcar. Para el lavado se
utiliza agua pura de condensador manejada a través de un precalentador con bomba que la pasa,
controlada por una válvula selenoide y un sistema neumático, a unas toberas de riego que garantizan
un buen lavado. Después de lavar el azúcar se seca parcialmente con ayuda de la fuerza centrifuga. El
freno para parar la maquina es de aplicación electro neumática y se le ayuda con unas balatas
montadas sobre los brazos del cabezal de la centrifuga para frenar sobre el tambor de la misma
maquina; el tambor es enfriado por agua en la parte inferior. El azúcar (aun húmeda) se descarga por
medio de los descargadores llamados para dos a un conductor helicoidal (gusano) que lleva el azúcar
a un elevador que la lleva a una tobera que alimenta el granulador o secador. La miel desprendida en
la centrifugación se envía a los tachos donde se recibe en tanque para continuar en una segunda
cristalización. Los lavados también son bombeados al mismo piso para una posterior utilización,
aplicados generalmente a las templas de B y C. La miel que sale de las centrifugas provenientes de la
purga de las masas “C” se llama miel final y es un sub-producto muy importante de la elaboración de
la azúcar, ya que la misma se usa como materia prima de otras producciones, entre ellas para la
fabricación del alcohol etílico.
1. Centrífugas de alta capacidad
2. Centrífugas continuas de alto grado.
3. Centrífugas con sistema regenerativo.
Secado, Manejo y Envase:

El secado de azúcar se lleva a cabo por medio de aire caliente procedente de una estación de
radiadores, los cuales son alimentados con vapor directo. El granulador gira por medio de motor
eléctrico y reductor de velocidad y una transmisión de sprocket y corona que se encuentra montada
sobre el tambor de secador, y por el centro de la parte posterior se alimenta el azúcar húmedo
procedente de las centrifugas, y circula lentamente dentro del cilindro (tambor) entre las loubre por
las cuales pasa el aire caliente secando dicha azúcar. Una vez que sale del secador o granulador pasa
al gusano transportador que recibe el azúcar seca, este gusano transporta el azúcar a un elevador de
cangilones que sube el azúcar, la deposita en la criba o zaranda (situada en la parte superior de la
tolva) la cual evita el paso del azúcar de grano grueso(granza) a la tolva, y esta recibe el grano fino
teniendo una capacidad de 100toneladas.En el extremo inferior de la tolva de almacenamiento se
tienen una báscula doble automática para el pesado y envasado de azúcar en sacos de 50 kg. Para
coser los sacos se cuenta con una máquina cosedora instalada en un pedestal de altura graduable.
Los sacos circulan sobre un transportador debanda, hasta ubicarse ante la maquina donde es cerrado
el bulto con una costura en cadena. Después de cosidos los sacos, se descargan en un transportador
que los conduce a la bodega de azúcar para ser estibado y/o embarcado en camiones para ser
llevados a las diferentes bodegas distribuidoras del país.
1. Electroimán
2. Secadores de lecho fluidizado
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Obtención del agua:

Lo principal en toda industria azucarera es la ubicación del agua, ya que para este tipo de procesos
es fundamental tener fácil y abundante acceso al mismo, por eso debe analizarse un lugar geográfico
en el cual sea próximo a la industria para el mas optimo funcionamiento de la misma y a su vez
abaratar costos.

Se debe realizar es un estudio del uso del agua de imbibición en la industria del azúcar de caña y, se
deben revisar las fuentes bibliográficas llegándose a conclusiones importantes en cuanto a la
cantidad y temperatura del agua de imbibición, así como la revisión del esquema de imbibición más
utilizado.
A partir de aquí se obtiene un procedimiento para determinar la cantidad óptima de agua de
imbibición teniendo en cuenta los precios actualizados del azúcar y el bagazo como combustible y
para otros usos.

La importancia del agua

El balance energético, y como resultado, la cogeneración de energía eléctrica y el sobrante de bagazo

en las fábricas azucareras se ven comprometidas por el comportamiento de un grupo de factores
agroindustriales que por lo general no son controlados, o no se controlan adecuadamente durante la
operación, dentro de estos factores uno de los más importantes es la cantidad de agua de imbibición
a utilizar.
La cantidad de agua de imbibición a utilizar para un sistema de extracción por compresión dado,
depende fundamentalmente de la composición de la caña y de la relación precio del azúcar/ precio
del combustible, un incremento en la cantidad de agua de imbibición utilizada trae consigo ventajas
desde el punto de vista de extracción de azúcar, disminuyendo el contenido de sacarosa en el bagazo
(pol en bagazo) pero también conlleva a un descenso gradual del Brix del jugo mezclado lo que a su
vez provoca considerables incrementos del vapor necesario para evaporar esa agua.
El uso del agua de imbibición, concuerdan en utilizar una cantidad de agua de imbibición igual a dos
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veces la fibra en caña, incluso hay referencias [1-6] que hablan de valores superiores, pero con el uso
de mejoras tecnológicas en el área de fabricación que contrarresten el incremento del consumo de
vapor en proceso; criterios obtenidos hace más de seis décadas aun cuando la relación precio del
azúcar/precio del combustible ha disminuido grandemente (más de 100 veces desde 1970 hasta el
año 2004).

Aun cuando el bagazo se someta a presiones considerables y repetidas, no cede jamás todo el jugo
que contiene. Tiende hacia una humedad mínima, 50 % en general, 45 % en los casos más favorables,
pero conserva siempre una fracción importante del jugo, que representa aproximadamente, la mitad
de su peso.
Para extraer la mayor cantidad posible del azúcar contenido en ese jugo debe recurrirse a un artificio:
si no es posible disminuir la humedad se hará lo posible por reemplazar el jugo que la constituye, por
agua, este artificio lo constituye la "imbibición". Cuando se trabaja a la presión seca, el límite de
extracción se obtiene muy rápidamente, después de la desmenuzadora y el primer molino la
humedad del bagazo se ha reducido ya a cerca del 60 %; después del segundo molino la humedad se
aproxima a 50 y del tercero en lo adelante no baja más allá de 45 %; puede considerarse que se ha
obtenido por simple presión la máxima extracción posible. Si en este momento se agrega agua,
uniformemente, ésta se distribuye dentro del bagazo y diluye el jugo que contiene. El molino
siguiente volvería a llevar al bagazo a la humedad límite, es decir, alrededor de 45 %. Sin embargo,
esta humedad ya no estará constituida por jugo absoluto sino por jugo diluido, en esta forma se
habrá extraído azúcar. La operación puede repetirse.
La imbibición puede ser simple o compuesta, es simple cuando se agrega agua al bagazo después de
cada molino. Este sistema de agua de imbibición consume mucha agua, que es necesario evaporar
más tarde, el jugo diluido obtenido del último molino es casi agua, debe tomarse, entonces, para
enviarlo al molino penúltimo. En este caso se le llama imbibición compuesta, la que en este caso es
doble.
La imbibición compuesta consiste en aplicar agua antes del último molino, retornando al jugo
obtenido de éste, al penúltimo; el jugo del penúltimo al precedente, y así sucesivamente. El jugo
obtenido del primer molino de presión húmeda va a la fabricación junto con el jugo de presión seca.
En la industria azucarera cubana el esquema de imbibición más utilizado es el de compuesta
cuádruple como se muestra en la fig.

Fig.2 Imbibición cuádruple compuesta

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Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:

Si la fábrica consume combustible comprado o si obtiene alguna utilidad del bagazo, existe
evidentemente una cantidad de agua que corresponde a un beneficio máximo, esta cantidad
depende de la relación: precio del azúcar/precio del combustible y deberá calcularse en cada caso.
En cuanto a la temperatura del agua de imbibición las experiencias hechas al respecto concuerdan
poco, pero pueden anotarse los siguientes puntos:
Un ligero aumento de la extracción a favor del agua caliente, algunas veces difícil de cuantificar y
frecuentemente desechable.
Los molinos toman con mayor dificultad el bagazo embebido con agua caliente.
La imbibición con agua caliente tiene la gran ventaja de economizar agua fría y dar un excelente uso a
las aguas de retorno de los últimos cuerpos del múltiple efecto.
Por mucho tiempo se creyó que la imbibición con agua caliente tenía la desventaja de aumentar la
proporción de ceras que pasaba al jugo mezclado, sin embargo, los resultados de experimentos en
Java, los que no concluyen que la imbibición con agua caliente a 85 - 95 oC extraiga más cera que
a 28 °C. La proporción varía de 30 - 45 % en ambos casos, pero no se afecta notablemente con la
temperatura del agua de imbibición [4]. Mientras mayor sea la temperatura del agua de imbibición,
con mayor temperatura llegará el jugo a los calentadores primarios, por lo que la temperatura a
alcanzar por este en este intercambiador se obtendrá con menores consumos de vapor de escape.
La temperatura conveniente del agua de imbibición es entre 80 - 85 oC.

Los Avances Tecnológicos

Para la industria de la transformación, en el pasado se empleaban equipos con menor eficiencia, se

caracterizaban por usar una considerable magnitud de petróleo, energía, los cuales requerían para ser
operados mayor número de jornadas de trabajo. El rendimiento era menor, así como la calidad del
producto. El proceso productivo en fábrica generaba contaminación.

Los rendimientos obtenidos eran menores por diferentes circunstancias: menor preparación de la
caña, imbibición menos eficiente, clarificación más lenta, etc., algunos de los elementos señalados a
su vez provocaban mayores pérdidas de sacarosa en mieles, bagazo y cachaza.
Actualmente la operación de los equipos se encamina por un que derrotero distinto a lo anterior en
algunos de sus aspectos: los equipos funcionan con un menor consumo de petróleo, energía y mano
de obra. Los rendimientos son mayores al igual que la calidad del producto. Los equipos utilizados
actualmente tienen una buena dosis de elementos comunes con los equipos del pasado inmediato, la
contaminación, aun cuando se observan algunos elementos por contrarrestarla.
Los equipos de empleo reciente tienen características superiores a los del periodo anterior. Pero los
mismos se encuentran por debajo de los empleados en países como Colombia, U.S.A y Australia, entre
otros.
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Impacto ambiental y medidas de protección

Los efectos sobre el medio ambiente típicos de este ámbito que se originan durante la fabricación
del azúcar se deben a:

- aguas residuales del lavado de las remolachas y de la caña, de la central de calderas (agua para
desenlodamiento de las calderas) y de la purificación del extracto en las estaciones de evaporación y
cocción (condensado sobrante y agua de limpieza), de la refinación (agua de regeneración de los
intercambiadores iónicos), de la producción de alcohol, levadura, papel o tablero aglomerado (si la
melaza y el bagazo se transforman en la propia empresa), de la limpieza de los patios y de las
precipitaciones;

- emisiones al aire procedentes del sistema de calderas (gases de humo de los procesos de
combustión de materiales sólidos, líquidos y gaseosos) sustancias volátiles (hollín y ceniza), de la
preparación de la materia prima, de la extracción, de la purificación del jugo y de su espesamiento
(amoníaco) así como de reacciones bioquímicas de los componentes orgánicos de las aguas
residuales en los estanques estratificados (amoniaco y ácido sulfúrico);

- residuos sólidos procedentes de la preparación de la materia prima (tierra, restos de plantas), de

los generadores de vapor (ceniza) y de la purificación del extracto (lodo de filtros).
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Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:

Proceso industrial de azúcar:

Ingreso y preparación de la caña:

Antes que la caña sea sometida a cualquier tipo de proceso es muestreada representativamente
según su procedencia. La caña de las muestras es analizada continuamente por el laboratorio para
determinar sus características, particularmente el rendimiento.

Descargue, lavado y preparación de la caña:

La caña llega a la mesa de alimentación o patio de almacenamiento. En esta etapa, la caña es lavada
para retirarle la mayor cantidad posible de materia extraña.

Molienda:
La mesa de alimentación descarga la caña a un conductor de caña que la transporta a través de
picadoras con el propósito de realizar una preparación adecuada y entregarla al área de Molienda. La
caña preparada es sometida a un proceso de extracción, pasando por un tandem de 6 molinos. El
resultado de la extracción de los molinos se llama jugo diluido, el cual es pesado para efectos de
control de fábrica. El jugo se descarga en el tanque de Jugo encalado y se le agrega Lechada de Cal
para evitar el proceso de Inversión (Transformación de Sacarosa a Glucosa y Fructosa).

Clasificación del jugo:

Para acelerar la reacción coagulante de la cal, se eleva la temperatura del jugo encalado de 30°C a
105°C. Este calentamiento también pasteuriza el jugo, eliminando los microorganismos presentes. La
elevación de la temperatura se realiza en 4 calentadores de tubos. El jugo encalado caliente pasa por
un tanque de expansión súbita (flacheo), en el cual se evapora parte del agua que contiene el jugo
que se distribuye en tres clarificadores de sedimentación, instalados en paralelo. En un proceso
continuo de sedimentación se obtiene en los niveles superiores de los clarificadores un jugo limpio y
transparente, llamado jugo clarificado. Por el fondo de los clarificadores se extrae un jugo espeso y
sucio similar al lodo, llamado cachaza, que se envía al área de filtración de lodos donde se obtiene
jugo filtrado y cachaza.
 Apellido y Nombre:
Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:

Filtración y clarificación de jugo filtrado:

El lodo extraído de los clarificadores se mezcla con bagacillo y alimenta a los filtros rotatorios al vacío,
cuya función es extraer la sacarosa residual presente en la cachaza, y que esta llegue al Campo con la
menor cantidad de sacarosa posible. Para extraer la mayor cantidad de sacarosa en el proceso de
filtración se requiere agua caliente, un vacío y lenta rotación de los filtros. El lodo residual forma una
torta que se envía a la tolva de almacenamiento, de aquí se lleva al campo para utilizarlo en el
acondicionamiento de suelos mientras que el jugo filtrado se envía a una estación de clarificación
para procesarlo. El lodo retirado representa el 6.0 % de caña y su contenido de sacarosa es de 1.0 a
2.2 %, con humedad de 72 %. El jugo extraído por los filtros, es clarificado por flotación en un
clarificador. La adición de ácido fosfórico, cal y floculante, coagulan las impurezas. Los lodos se hacen
subir a la superficie con aire sincronizado. El floculante une los flocs primarios y el aire los arrastra
hacia la superficie, aumentando el tamaño de los floc por contacto. En la superficie del Clarificador,
se forma una capa de espuma que se remueve con un barredor, y el jugo filtrado clarificado se extrae
por la parte inferior del equipo, mezclándose con el jugo clarificado que va a los evaporadores, o se
envía al tanque de encalado para ser reprocesado.

Evaporación y clarificación de meladura:

Con el objetivo de eliminar el 75 % del agua que contiene el jugo clarificado este se bombea a un
sistema de evaporación compuesto de dos kestner (primer efecto), 3 evaporadores (tres efectos) y 2
concentradores (un efecto), operando el proceso en quíntuple efecto. Por medio del vapor y vacío en
los concentradores, el jugo pasa de 15 a 65 Brix. Al jugo concentrado se le llama meladura.

Conocimiento y cristalización:
La meladura que viene de evaporación, pasa a la etapa de cristalización en los tachos al vacío, donde
se forma el grano de azúcar, dando como resultado una masa densa denominada TEMPLA.

Centrifugación:
Las diferentes templas se bajan luego a los mezcladores y desde éstos a las centrífugas de alta
velocidad. En las centrífugas se separa el cristal (azúcar) del líquido (miel) de las templas. Se producen
así azúcares y mieles A, B y C. Las mieles A y B se emplean en la elaboración de templas B, C y cristal.
La miel C llamada miel final, se envía a un tanque. Esta miel es un subproducto utilizado para la
destilación de alcohol o como materia prima en la industria sucroquímica(fabricación de bioetanol,
plástico, biotextiles, etc.) El azúcar A o azúcar lavado son la materia prima para el proceso de
refinación del azúcar. Riopaila es el único Ingenio en Colombia con el proceso de Remelting. Este
proceso consiste en realizar doble Cristalización sobre la materia proveniente de la estación de Crudo
el cual se desarrolla así:

Estación blanco especial:

En un derretidor continuo se realiza una dilución de azúcar A en agua caliente transformando el
azúcar granulada en azúcar líquida producto conocido como Licor Derretido, teniendo como objetivo
la liberación de material coloidal inmerso en el interior de los cristales de azúcar. Una vez realizada la
dilución, el material se hace pasar a través de una malla de acero inoxidable, donde se extrae una
buena cantidad de coloides, y en general de contaminantes presentes en el Azúcar Crudo, luego se
envía directamente a los tanques de almacenamiento de licor. El Tacho de Cristalización se alimenta
con licor derretido, se dosifica una semilla. El material comienza su proceso de cristalización y
agotamiento de la sacarosa presente en el licor. El operario de este proceso, controla cada minuto la
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Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:
generación de los diferentes cristales de azúcar; obteniéndose un grano homogéneo y de tamaño
establecido, que es depositado en un mezclador con eje rotatorio. La Templa se destina para las
centrífugas cuyo proceso consiste en la separación de los cristales de azúcar de las mieles. La azúcar
procesada en las centrífugas, se extrae a una humedad inferior al 0.1%; posteriormente se envía
hacia las secadoras y enfriadoras rotatorias, las cuales se encargan de extraer el 60% de la humedad
restante. El azúcar sale con una humedad inferior a 0.04%.
La Miel resultante, dependiendo de sus características químicas, se reutilizan en la Casa de Blanco o
Crudo. El objetivo secundario es maximizar la producción del azúcar blanco y de disminuir retornos
hacia la casa de Crudo.
Estación azúcar invertida:
El proceso de Refinación de Azúcar consiste en la purificación y extracción de impurezas presentes en
el azúcar crudo como fuente de su materia prima. Este proceso está conformado por los siguientes
pasos: Dilución, Clarificación y Filtración.
El licor final se alimenta a los tachos donde se desarrollan los respectivos granos de azúcar. El manejo
óptimo dado al funcionamiento automático y manual del equipo, se verá reflejado en la calidad del
grano producido. La templa generada se destina para las centrífugas, cuya función radica en separar
cristales de azúcar y miel. Teniendo las dos partes por separado, la miel se reprocesa en la Casa de
Blanco, y el azúcar se envía, por bandas transportadoras hacia las secadoras. El azúcar entra y sale de
la secadora con 0.1% y 0.05% de humedad respectivamente. Después que el laboratorio de Control
Industrial haya realizado los diferentes análisis fisicoquímicos sobre el azúcar, el área de producto
terminado se dispondrá a realizar el empaque del azúcar blanco Especial y Refinado en las
presentaciones y empaque exigido. Posteriormente se envía a la bodega para su almacenamiento y
distribución.

Fábrica de melaza:
La melaza es el subproducto de la fase de cristalización y recuperación del azúcar en éste último
estado, dentro del proceso de elaboración. Corresponde a la parte líquida de lo que se conoce como
“masas cocidas de baja pureza”. El componente sólido, son cristales de azúcar y la separación de
unos y otros se lleva al cabo en las “centrífugas”, mediante la aplicación física de fuerzas del mismo
nombre. La melaza es un fluido viscoso, de color café muy oscuro, con un sabor entre amargo y
dulce, y un olor particular, que se caracteriza por ser rico en azúcares invertidos – Glucosa y Fructosa-
y por un alto contenido de minerales y otros suplementos alimenticios que lo hacen atractivo para
dietas veterinarias. Su uso más generalizado está en la fabricación de alcohol etílico o Etanol
aprovechando su contenido de azúcares.
Fabricación de alcohol etílico:
Los azúcares que trae consigo la melaza principalmente Glucosa, Fructosa y Sacarosa son
aprovechados para la obtención de alcohol etílico en el área de la planta conocida como La Destilería.
Aquí, inicialmente se lleva a cabo la fermentación, que consiste en un proceso bioquímico en el cual,
mediante la utilización de enzimas producidas por levaduras que se le suministran al sistema y de
condiciones químicas específicas, se produce una mezcla líquida que contiene alcohol junto con otros
componentes. A esta mezcla se le conoce como “vino” o “mosto”. El “mosto”, posteriormente, se
envía a las columnas de destilación donde se aplica el concepto de temperaturas de ebullición para
separar el alcohol de sus acompañantes, de los cuales, el más importante en cantidad es el agua. El
Etanol es un alcohol apto para la fabricación de alcoholes y de otros productos de uso terapéutico. Se
tiene de dos formas, de uso industrial, con aproximadamente 4% de contenido de agua y el conocido
como anhidro, al cual se le ha removido prácticamente toda el agua, característica ésta, que le
permite usos mucho más especializado.
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Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero:

Diagrama de flujo del Ingenio Azucarero

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Trabajo Practico N°1
Emplazamiento de un Ingenio Legajo:
Azucarero y Diagrama de flujo Hoja Numero: