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1. INTRODUCCIÓN

Por solicitud del personal de la sección de inspeción de la Superintendencia de servicios técnicos,

refinería Puerto la Cruz, se realizó la evaluación metalúrgica de lo daños en la unidad de alquilación,
causados por el incendio ocurrido el día sabado 10/03/07. El evento tuvo incidencia en un número
considerable de equipos y líneas de procesamiento que conforman esta unidad, de los cuales, se
destacan las bombas P-5 A/B (carga al despropanizador T-2) y la bomba 7B (bomba auxiliar circulación
de fondo del despropanizador); así como también las líneas 6 y 8” pertenecientes a la succión y descarga
de la bomba P-5 A/B; líneas de 8 y 10” pertenecientes a la succión y descarga de la bomba P-7B; tubería
24” perteneciente al cabezal de alivio no ácido; línea 12” perteneciente al cabezal de alivio ácido y la
tubería 2” perteneciente al by pass de la FV-02005.

Debido a este incidente, se generó una icertidumbre sobre la integridad metalúrgica y mecánica de los
equipos y tuberías antes mencionados, ya que estuvieron expuestos a la acción directa de las llamas por
espacio de aproximadamente 6 horas, convirtiendolos en puntos críticos dentro de la unidad.

Basados en los criterios de evaluación de daños por incendio establecidos en las especificaciones API
RP-579, la unidad de Inspección de la refinería definió los niveles de temperatura alcanzados durante el
incendio en la zona V, siendo esta la zona de mayor criticidad alcanzada en la planta (API 579) en la cual,
temperaturas de 683 °C aproximadamente llegan a fundir el aluminio.

El obejetivo del presente estudio se basa en la evaluación en sitio de la integridad metalúrgica de los
componentes involucrados, para de esta manera establecer parámetros de aceptación y/o rechazo en su
aptitud al servicio.

2. ANTECEDENTES

Según información suministrada, el incendio se originó el día sabado 10/03/07 en horas de la madrugada,
aproximadamente a las 4:23 Am, el cual se prolongó por espacio de 6 horas hasta que fue sofocado a las
10:30 AM aproximadamente. Se destaca que el incendio se produjo durante la operación normal de la
planta. La inspección visual realizada por la sección de Inspección e ingeniería de planta de la refinería,
ubicaron a las bombas P-5 A/B, P-7B y a las líneas de este pasillo, como los lugares de mayor afectación
por incidencia de las llamas, las cuales fueron clasificadas como zona V y se presume que en ese lugar ,
se encuentren las posibles fuentes de incendio.

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En esta zona V, se espera encontrar todos los accesorios de quipos y tuberías pequeñas de cobre
dañados. Se evidencian daños en casi todos los materiales no metálicos, se quema y desprende la
pintura, se funde el aluminio y las soldaduras de estaño. El sobrecalentamiento puede que haya
introducido altos esfuerzos residuales, afectado la microestructura de los aceros y se puede observar la
formación de cascarilla como resultado de la oxidación a altas temperaturas.

Las Figura 1, presenta imágenes de los posibles focos de incendio, ubicados en las tuberías de succión y
descarga de la bomba P-5B y en las bridas 6” del cabezal no ácido de la tubería de 24”, cuyos pernos
fallaron.
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a) b)

Fig. 1 Posibles focos de incendio. a) Tuberías succión y descarga de la bomba P-5B. b) Brida 69” cabezal
no ácido cuyos pernos fallaron.

En la Figura 2 se muestran las concesuencias del incendio en los accesorios de aluminio y componentes
no metálicos. Se puede observar el aluminio de la chaqueta que cubre el silicato de calcio fundido y
esparcido en el suelo, en el piso adyacentea la base de la bomba P-7B (Fig 2-a y 2-b). El revestimiento
protector de la válvula de control P-7 A y las tuberías asociadas a la bomba P-7B presentaron coloración
negra, típico de la incidencia de las llamas (Fig. 2-c-a y 2-d).

a) b)

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c) d)

Fig. 2 Consecuencias del incendio en las estructuras de aluminio yu accesorios no metálicos. a) Aluminio
del aislamiento fundido y esparcido en el suelo. a) Base de la bomba P-7B. c) Revestimiento protector de
la válvula de control P-7A . d) Tuberías asociadas a la bomba P-7B.

De manera similar,la estructura del pipe rack (fire proofing) se encontró dañado (Fig 3-a) Se evidenciaron
ademas, desconchamiento de la pintura, coloración negra y aparición de cascarilla de óxido en las
tuberías de succión y descarga de la bomba P-5A (Fig. 3-b). La tubería 12” del ramal no ácido mostró
apariencia de desconchamiento de pintura y aparición de capas de óxido (Fig. 3-c).

a) b)
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c)

Fig. 3. Daños causados por el incendio en las distintas estructuras. a) Daños en el pipe rack. b) Tuberías
de succión y descarga de la bomba P-5A. c) Vista de la tubería de 12” ramal no ácido

La Figura 4, muestra una vista superior de las zonas afectadas por el incendio. Se observa el
desconchamiento de la pintura y coloración negra en las tuberías, así como la presencia de capas de
oxidación a altas temperaturas.

a) b)

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c)

Fig 4. Vista superior area del incendio

3. ASPECTOS TEÓRICOS

3.1 Microestructura de los aceros al carbono [1]

Es común concebir que la microestructura de los aceros al carbono está constituida por ferrita y perlita.
Sin embargo, cuando el material experimenta un aumento de temperatura por la exposición al calor, las
variables que ocurren en la microestructura son múltiples y complejas.
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Durante el calentamiento, el acero sufre una serie de transformaciones que involucran cambios
morfológicos en la microestructura, transformaciones de fases y cambios en el arreglo cristalográfico del
material.

A medida que el acero de bajo carbono se calienta al introducirle calor, por ejemplo, en la ocurrencia de
un incendio, el material no sufre ninguna variación hasta aproximadamente 650°C, Temparatura en la
cual las placas de cementita contenidas en la perlita inician el proceso de esferoidización. Esta situación
requiere altos aumentos en el microscopio óptico (500 a 1000 X) para ser visualizada.

En esta situación, las propiedades mecánicas se mantienen inicialmente sin variaciones, pero a medida
que avanza el proceso, el acero experimenta un incremento en la ductilidad en deterioro de la resistencia
mecánica. De esta manera, la dureza disminuye paulatinamente hasta un valor crítico, en el cual se
mantiene constante y es en ese estado, donde la última etapa de la esferoidización perlítica se ha
completado [1].

A la temperatura de 723°C, el acero al carbono experimenta la reacción eutectoide, considerada como la

zona de transformación parcial. Cuando esto ocurre, la perlita existente se transforma a austenita, lo cual
origina varios granos de austenita por cada colonia de perlita. Durante la examinación metalográfica a
temperatura ambiente, la microestructura que se observa es el resultado de una nueva transformación a
ferrita perlita, pero con la variante de que las nuevas colonias perlíticas son más pequeñas que las
originales, siendo éste el testimonio de la transformación antes descrita. Es importante señalar que la
ferrita preexistente queda inalterada a las temperaturas cercanas o un poco mayor a 723°C.

Al elevarse la temperatura aún mas (900° C para aceros de bajo carbono), se inicia la nucleación de la
austenita a partir de los bordes de grano de la ferrita proeutectoide, hasta que se alcanza la
transformación total (950° C). Luego, durante el enfriamiento, la austenita existente se transforma
nuevamente en ferrita perlita. Debido a que el proceso de transformación se produce por nucleación y
crecimiento, cada grano produce nuevos núcleos que crecen y se convierte en nuevos granos con un
tamaño menor que los originales, siendo el fenómeno de refinamiento la evidencia de que esta
transformación se ha llevado a cabo [2,3].

Finalmente, a temperaturas superiores a los 1100°C se produce el verdadero crecimiento del grano
austenítico; de manera que, al realizar la examinación metalográfica de este suceso, lo que se aprecia es

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la estructura austenítica que existía en caliente, materializada en granos de gran tamaño, luego de
enfriarse y producir una nueva estructura a temperatura ambiente [2,3,4].

3.2 Enfoque para evaluar daños por incendio

A través de experiencias pasadas del personal de PDVSA, se ha establecido como procedimiento que
primero debe determinarse de forma cualitativa o de ser posible cuantitativamente, posibles distorsiones
(abombamientos) y otras características externas, por ejemplo, la pérdida del revestimiento externo y
decoloración superficial, para luego llevarse a cabo las mediciones de dureza y réplicas metalográficas.
Porque son las distorsiones producto de la deformación plástica y esas características las que
suministrarán información sobre si un material fue o no afectado por un incendio, mientras que las
durezas proporcionan un estimado de la resistencia remanente del material y las metalografías
suministran una idea de los niveles de temperaturas alcanzados durante el incendio. A menos que el
componente esté sometido a estados de esfuerzos complejos o servicio letal, no es común ejecutar
acciones de aceptación y rechazo por medio del examen metalográfico siempre y cuando se estime que
las propiedades mecánicas no fueron profundamente afectadas.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

3.1 Líneas de tuberías afectadas

La inspección se concentró en las paredes externas de las tuberías ubicadas en el pasillo de bombas,
zona de origen del incendio, según información suministrada, donde se alcanzaron altas temperaturas; se
estima que la temperatura alcanzó hasta 680 ºC. En total se realizaron 9 réplicas metalográficas para
verificar si el material pudo afectarse a nivel microestructural y por ende en las propiedades mecánicas
del mismo.

A continuación se describe la identificación utilizada en cada uno de los puntos:

Tabla 1. Ubicación de las réplicas en las líneas del pasillo de bombas

NUMERO DE
IDENTIFICACIÓN DE LA REPLICA Y UBICACIÓN
REPLICA MATERIAL
1 Tubería de 12” del Nivel 1 del pipe rack ASTM A 106 Gr B
2 Tubería de 6” del Nivel 2 del pipe rack
3 Tubería de la zona de alivio ácido. Sección Deformada
4 Tubería de 24” del cabezal no ácido.
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Tubería de la zona de descarga (carreto) de la bomba

5
P-5B
Tubería de la zona de descarga (línea) de la bomba P-
6
5B
7 Tubería de la zona de descarga de la bomba P-7B
8 Tubería de 10” del ramal 1 cabezal no ácido.
9 Tubería de 10” del 1 ramal 4 cabezal no ácido.

La evaluación se realizó a través de la técnica de replicación metalográfica. El procedimiento cumple con

lo establecido en la norma ASTM E3 (1) y ASTM E1351 (2). En todos los casos el reactivo de ataque
utilizado fue Nital al 2%.

3.2 Bombas P-5A/B y P-7

La inspección se concentró en las paredes internas y externas de las carcazas de las bombas, zonas
donde se alcanzaron presumiblemente altas temperaturas, según información suministrada por el grupo
de Servicios Técnicos de la Refinería.

En total se realizaron 6 réplicas metalográficas para verificar si el material pudo afectarse a nivel
microestructural y por lo tanto en las propiedades mecánicas del mismo.

A continuación se describe la identificación utilizada en cada uno de los puntos:

Tabla 2. Identificación de los lugares evaluados en las bombas P-5A/B y P-7B

Número de Réplica Identifiación de la réplica y Material

ubicación
1 Pared Externa de la Zona de
succión de la Bomba P-7

2 Pared Externa de la Zona del

Cabezote de la Bomba P-7

3 Pared Interna de la Carcaza de

la Bomba P-5A

4 Pared Externa de la Carcaza de

la Bomba P-5A

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5 Pared Interna de la Carcaza de

la Bomba P-5B
ASTM A216 Gr WCB
6 Pared Externa de la Carcaza de
la Bomba P-5B

La evaluación se realizó a través de la técnica de replicación metalográfica. El procedimiento cumple con

lo establecido en ASTM E 1351. En todos los casos el reactivo de ataque utilizado fue Nital al 2%.

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1. Líneas de tuberías afectadas

5.1.1 Tubería de 12” nivel 1.

a) b)
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Figura 1. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de diámetro de 12” del nivel 1. (a)
200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

La microestructura presente en la zona donde se tomó la réplica número 1, correspondiente a la tubería

de 12” nivel 1, conserva su integridad microestructural, es decir, se observan granos ferríticos de
apariencia normal y las colonias perlíticas conservan su típica estructura laminar.

5.1.2 Tubería de 6” nivel 2.

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a) b)

Figura 2. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de diámetro de 6” del nivel 2. (a)

200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

En la zona donde se tomó la réplica número 2, se observa una microestructura homogénea compuesta
de granos ferríticos y perlita de estructura laminar, por lo que el material conserva su integridad
microestructural.

5.1.3 Tubería de la zona de alivio ácido. Sección Deformada

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a) b)

Figura 3. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de la zona de alivio ácido. (a)

200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

La microestructura presente en la zona donde se tomó la réplica número 3, presenta indicios leves de
degradación térmica producto del sobrecalentamiento. Se observan algunas colonias perlíticas que no
conservan su estructura laminar, se evidencia la fragmentación de las placas de carburos de hierro, los
cuales han adquirido una forma globular y difundido hacia los límites de grano de la ferrita. Estas
características microestructurales son típicas de un proceso de esferoidización de la perlita debido a la
exposición del material a temperaturas cercanas de 600 ºC, dando como resultado una pérdida parcial de
la integridad microestructural del material

5.1.4 Tubería de 24” del cabezal no ácido.

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a) b)

Figura 5. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de diámetro de 24” del cabezal no

ácido. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

La microestructura presente en la zona donde se tomó la réplica número 4, presenta indicios sólidos de la
acción de sobrecalentamiento. Se observa una heterogeneidad en el tamaño de los granos ferríticos.
Para que este fenómeno ocurra, se necesita una temperatura igual o superior a los 650 °C. Las placas de
cementita contenidas en el constituyente perlítico, se han fragmentado, glubilzado y precipitado en los
límites de grano de la ferrita, desapareciendo por completo el arreglo tipo colonia típico de la perlita. Este
arreglo microestructural es característico de un proceso de esferoidización de la perlita debido a la
exposición del material a sobrecalentamiento en la temperatura anteriormente mencionada, dando como
resultado una pérdida de la integridad microestructural del material y por ende, el deterioro de las
propiedades mecánicas.
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5.1.5 Tubería de la zona de descarga (carreto) de la bomba P- 5B

a) b)

Figura 5. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de la zona de descarga (carreto)

de la bomba P-5B. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

El mismo fenómeno de degradación microestructural descrito anteriormente puede ser apreciado en las
microestructura observada en la réplica número 5, los carburos de hierro, de forma globular, provenientes
de las colonias perlíticas han difundido hacia los límites de grano, y se observa una heterogeneidad en el
tamaño de grano ferrítico.

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5.1.6 Tubería de la zona de descarga (línea) de la bomba P-5B

a) b)

Figura 6. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de la zona de descarga (línea) de

la bomba P-5B. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.1.7 Tubería de la zona de descarga (carreto) de bomba P-7B

a) b)

Figura 7. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de la zona de descarga (línea) de

la bomba P-7B. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.
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En las microestructuras presentes en las zonas donde se tomaron las réplicas número 6 y 7,
correspondiente a las tuberías de descarga de las bombas P-5B y P-7B (Figuras 6 y 7), respectivamente,
se evidencia que algunas colonias perlíticas presentan signos de la fragmentación de las placas de
cementita, lo que sugiere un inicio del proceso de esferoidización, sin embargo, estos cambios no afectan
significativamente la integridad microestructural y por lo tanto las propiedades mecánicas del material

5.1.8 Tubería de 10” del ramal1 cabezal no ácido

a) b)

Figura 8. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de diámetro 10” del ramal 1 del
cabezal no ácido. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.1.9 Tubería de 10” del ramal 4 cabezal no ácido

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a) b)

Figura 9. Fotomicrografías de la microestructura presente en la tubería de diámetro 10” del ramal 4 del
cabezal no ácido.. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

En las zonas donde se tomaron las réplicas número 8 y 9 (Figura 8 y 9), correspondiente a las tuberías
de 10” de cabezales no ácidos de los ramales 1 y 4, respectivamente, se observa una microestructura
homogénea compuesta de granos ferríticos y perlita de estructura laminar, por lo que el material conserva
su integridad microestructural.

Los valores de dureza se obtuvieron en los mismos puntos en los cuales se realizaron las réplicas, la
Tabla 3 presenta los valores registrados en brinell

Tabla 3. Valores de dureza HB obtenidos

VALOR DE
REPLICA UBICACIÓN
DUREZA
1 Tubería de 12” del Nivel 1 del pipe rack 168 HB
2 Tubería de 6” del Nivel 2 del pipe rack --
3 Tubería de la zona de alivio ácido. Sección Deformada 134 HB
4 Tubería de 24” del cabezal no ácido. --
5 Tubería de la zona de descarga (carreto) de la bomba P-5B 137 HB
6 Tubería de la zona de descarga (línea) de la bomba P-5B 183 HB
7 Tubería de la zona de descarga de la bomba P-7B --
8 Tubería de 10” del ramal 1 cabezal no ácido. --
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9 Tubería de 10” del 1 ramal 4 cabezal no ácido. --

[5]
Se destaca que la norma ASTM A 106/206M-04 , no especifica los valores de dureza requeridos en
servicio para este material, por lo que no se puede tener un patrón de comparación, sin embargo, la
norma si especifica que la resistencia tensil de este material debe estar en el orden de 70 – 95 Ksi. Por lo
que, si se realiza una correlación teórica entre la dureza del material y su resistencia, se logra verificar
que los valores de 134HB (67 Ksi) y 137HB (68 Ksi) están por debajo del requerimiento mínimo.

5.2 Bombas P-5A/B y P-7B

5.2.1 Pared Externa de la zona de succión de la bomba P-7

a) b)

Figura 1. Fotomicrografías de la microestructura presente en la zona de succión de la bomba

P-7. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.2.2 Pared externa de la zona del cabezote de la bomba P-7

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a) b)

Figura 2. Fotomicrografías de la microestructura presente en la zona del cabezote de la bomba

P-7. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.2.3 Pared interna de la carcaza de la bomba P-5A

a) b)

Figura 3. Fotomicrografías de la microestructura presente en la pared interna de la carcaza de

la bomba P-5A. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.2.4 Pared externa de la carcaza de la bomba P-5A

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a) b)

Figura 4. Fotomicrografías de la microestructura presente en la pared externa de la carcaza de

la bomba P-5A. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.2.5 Pared interna de la carcaza de la bomba P-5B

a) b)

Figura 5. Fotomicrografías de la microestructura presente en la pared interna de la carcaza de

la bomba P-5B. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

5.2.6 Pared externa de la carcaza de la bomba P-5B

a) b)

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Figura 6. Fotomicrografías de la microestructura presente en la pared externa de la carcaza de

la bomba P-5B. (a) 200X, (b) 500X. Reactivo de ataque: Nital 2%.

La microestructura presente en las zonas donde se tomaron las réplicas número 1 y 2, correspondiente a
la bomba P-7, conserva su integridad microestructural, es decir, se observan granos ferríticos de
apariencia normal, placas de ferrita widmanstätten y las colonias perlíticas no presentan evidencias de
proceso de esferoidización, conbservando su estructura laminar.

En las zonas donde se tomaron la réplica número 3 y 4, correspondiente a la bomba P-5A, se observa
una microestructura homogénea compuesta de granos ferríticos y perlita de estructura laminar, por lo que
el material conserva su integridad microestructural.

De igual forma, las réplicas número 5 y 6, revelan que la microestructura presente en la bomba P-5B,
consta de granos ferríticos y perlita laminar, microestructura típica de este tipo de acero proveniente de
colada y tratado térmicamente.

Las evaluaciones de dureza se realizaron en las mismas zonas donde se tomaron las réplicas,
registrándose los siguientes resultados.

Réplica Ubicación Valor HB

1 Pared Externa de la Zona de 158
Succión de la Bomba P-7
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2 Pared Externa de la Zona del 133

Cabezote de la Bomba P-7

3 Pared Interna de la Carcaza de 156

la Bomba P-5A

4 Pared Externa de la Carcaza de 156

la Bomba P-5A

5 Pared Interna de la Carcaza de 165

la Bomba P-5B

6 Pared Externa de la Carcaza de ----

la Bomba P-5B

6. CONCLUSIONES

 En las zonas donde se tomaron las réplicas número 3, 4 y 5, correspondiente a:

-la tubería de la zona de alivio ácido. Sección Deformada
-la tubería de 24” del cabezal no ácido.
-la tubería de la zona de descarga (carreto) de la bomba P-5B
El arreglo microestructural es característico de un proceso de degradación térmica, conocido como,
esferoidización de la perlita, debido a la exposición del material a sobrecalentamiento, dando como
resultado una pérdida de la integridad microestructural del material y por ende, el deterioro de las
propiedades mecánicas.
 Las microestructuras presentes en las zonas donde se tomaron las réplicas número 6 y 7,
correspondiente a:
-la tubería de la zona de descarga (línea) de la bomba P-5B
-la tubería de la zona de descarga (carreto) de la bomba P-7B
Se evidencian signos un inicio incipiente del proceso de esferoidización, sin embargo, estos cambios
no afectan significativamente la integridad microestructural y por lo tanto las propiedades mecánicas
del material.
 Las microestructuras presentes en las zonas donde se tomaron las réplica número 1, 2, 8 y 9,
correspondiente a:
-la tubería de 12” del Nivel 1 del pipe rack
-la tubería de de 6” del Nivel 2 del pipe rack

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-la tubería de la zona de descarga (línea) de la bomba P-5B

-la tubería de la zona de descarga de la bomba P-7B
-la tubería de 10” del ramal 1 cabezal no ácido
-la tubería de 10” del 1 ramal 4 cabezal no ácido.
Conservan su integridad microestructural. Los granos ferríticos tienen apariencia normal y las
colonias perlíticas no presentan evidencias de proceso de esferoidización, es decir, conservan su
estructura laminar.
 No se presentan signos de degradación térmica a nivel microestructural en las bombas evaluadas
producto de la exposición del material a elevadas temperaturas. No se registró ni crecimiento de
grano ferrítico ni procesos de esferoidización en la perlita.
 La microestructura del material de las bombas posee las características típicas de un acero de bajo
contenido de Carbono producido por colada y tratado térmicamente Se presenta una microestructura
compuesta de granos ferríticos y perlita de estructura laminar. Debido a la homogeneidad
microestructural se observa también una homogeneidad en los valores de durezas.
 A nivel microestructural las bombas P-5B/B y 7-B se encuentran aptos para el servicio.