Beneficios:

1.Menor costo: El sistema que aplica Toyota permite competir

con productos de bajo costo al fabricarlos con formas de
producción y distribución altamente productivas e invertir en
equipos especializados para la fabricación en masa.

1.Mayor calidad: Con el diseño de productos fiables y fabricando

artículos sin defectos se logra la asociación entre marca y calidad
soñada por cualquier empresa.

1.Mejor Servicio: El sistema de producción Toyota permite la

entrega exitosa de los productos tanto en cantidad como en la
fecha y precio. Además. Facilita la calidad en la asistencia post-
venta.

1.Mayor flexibilidad: Posibilidad de modificar los productos o los

volúmenes de producción cuando existan variaciones en la
demanda, cambios en el mercado o innovaciones tecnológicas.

1.Mayor innovación: La mejora de todos los procesos facilita el

desarrollo de nuevos productos, la investigación y creación de
innovadoras tecnologías de producción y la implementación de
mejores sistemas de gestión.
Filosofía:

1. Justo a tiempo: Ningún componente de un auto se fabrica antes de que

sea estrictamente necesario. Toyota evita la acumulación de inventarios
innecesarios que producen pérdidas.
Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad
necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los
concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la
especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El
Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de
manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción
equilibrada y se minimizan los stocks. El Just in Time se basa en tres principios:
el sistema PULL, el Flujo continuo y el Takt Time.
El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas
que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria.
El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que
detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del
trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de
producción.
El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un
componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida
entre las líneas de producción.
Para ejecutar el Just In Time, el sistema de control visual que se utiliza en las
plantas Toyota, es el Kanban, que significa “tarjeta de control”. Es una tarjeta
que contiene información sobre el proveedor, la pieza que éste provee y el lugar
donde se encuentra dentro de la planta. Sirve para abastecer en el momento
justo la cantidad necesaria de piezas para las unidades que están en producción.
También sirve para comunicarle al proveedor la cantidad de piezas a entregar
diariamente. Esta entrega se realiza a través del sistema Milkround, que consiste
en la recolección de partes y materiales de los proveedores para optimizar el
costo de transporte y mejorar la calidad de las piezas recibidas.

2. Jidoka: Alude a la automatización con un toque humano que combina la

colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de
los asociados para manejarlas, lo que permite que la producción fluya en
forma continua.
Es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se
detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso
en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son
capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que
pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea de producción.
De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso,
asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de
producción. Éste, a su vez, está íntegramente controlado por dispositivos
electrónicos llamados Poka-yoke, que son los encargados de detectar las
situaciones anormales de los procesos críticos en el momento en que ocurren y
detienen la línea de producción hasta que se realice la operación correctamente.
Los Poka-yoke son aquellos que detectan los errores producidos por un
trabajador y envían una alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.
Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de
torque. Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su líder de
equipo, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso
llamado Andon, un típico método de control visual que les permite a los líderes
de equipo controlar si las actividades de producción están procediendo con
normalidad o no. Consecuentemente, el líder de equipo observará el problema y
definirá las acciones de mejora inmediata a seguir. En palabras de Taiichi Ohno:
“Si un supervisor no conoce la existencia de un problema y éste no se trata, no
se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina
cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha
clarificado el problema, se realizan mejoras.”

3. Kaizen: Es un concepto basado en la idea de que todo es mejorable.

Siempre. Al estar en manos de los asociados, la mejora continua se
convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.
Desafío (Formar una visión a largo plazo, alcanzando los desafíos con coraje y
creatividad para realizar nuestros sueños)
Kaizen (Mejorar nuestras operaciones empresariales continuamente, siempre
teniendo en cuenta la innovación y la evolución)
Genchi Genbutsu (Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar las decisiones
correctas)

4. 5S: Su nombre, 5S, proviene de las primeras letras de las palabras japonesas
que conforman los cinco puntos a seguir para aumentar el orden y la
eficiencia del lugar de trabajo con el objetivo de incidir positivamente en la
productividad.

 Seiri: Identificar los elementos que son necesarios, separarlos de los

innecesarios y desprenderse de estos últimos, evitando que vuelvan a
aparecer.
 Seiton: Colocar los objetos que se utilizan cada poca hora dentro del
espacio al que podamos llegar estirando los brazos, los usados una vez por
día cerca del lugar y los que se usan con menos frecuencia —
semanalmente o al mes— más lejos del área y así sucesivamente hasta
que todo esté en orden de frecuencia.
 Seisō: Una vez despejado y ordenado el espacio de trabajo, es mucho más
fácil limpiarlo (seisō). La limpieza es una regla indispensable de la
metodología de trabajo japonesa. Consiste en identificar y eliminar las
fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no
vuelvan a aparecer desde el comienzo de la jornada.
 Seiketsu: Consiste evitar situaciones irregulares o anómalas, mediante
normas sencillas, visibles para todos, que se conviertan en el estándar. Se
pretende que las fases anteriores se conviertan en un hábito, de forma que
se lleven a cabo naturalmente. Para lograr que las prácticas anteriores se
conviertan en un estándar, los japoneses suelen incentivar la competición
entre departamentos y la comparación de la sociedad en general. “Todos
hacen lo correcto porque todos lo hacen”. La sociedad en general se
convierte en el buen ejemplo de sí misma, de forma que los “errores” se
detectan y rechazan rápidamente.
 Shitsuke: Se trata del comportamiento y la actitud adecuada. Se pretende
trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas,
comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de
mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (planificar, hacer, verificar y
actuar). Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde
su eficacia.
• Se basa en tres • Confianza que se
principios: tiene en el
• 1) El sistema PULL operador. Utiliza
• 2) El flujo continuo dispositivos
eléctronicos Poka-
• 3) El tak time
yoke

Justo a
Jidoka
tiempo

Kaizen 5s
• Mejorar teniendo • Conjunto de buenas
en cuenta la prácticas para llevar
innovación y la a un sistema a su
evolución. estado de trabajo
eficiente.