UNIVERSITAS INDONESIA

MAKALAH INDUSTRI BAN DAN MANUFACTURINGNYA

Draft

KELOMPOK 11
ANGGOTA KELOMPOK:

Aditya Haryanto (1506673492)

Indra Kharisma Pandiangan (1606951166)
Kevin Julian (1506730262)
Nabilla Larasati Karlinda (1506673435)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
MARET, 2018
RINGKASAN
 TABLE OF CONTENTS

KATA PENGANTAR ........................................................................................... 4

RINGKASAN ......................................................................................................... 4
DAFTAR ISI .......................................................................................................... 4
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. 4
DAFTAR TABEL .................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB I PENDAHULUAN ........................................ Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang............................................. Error! Bookmark not defined.
1.2 Sejarah Ban .................................................. Error! Bookmark not defined.
1.3 Rumusan Masalah ....................................... Error! Bookmark not defined.
1.4 Tujuan .......................................................... Error! Bookmark not defined.
1.5 Concept Generation ..................................... Error! Bookmark not defined.
BAB II KARAKTERISITIK .................................. Error! Bookmark not defined.
2.1 Natural Rubber ............................................ Error! Bookmark not defined.
2.2 Styrene-butadiene co-polymer..................... Error! Bookmark not defined.
2.3 Carbon Black ............................................... Error! Bookmark not defined.
2.4 Silika ............................................................ Error! Bookmark not defined.
2.5 Sulfur ........................................................... Error! Bookmark not defined.
2.6 Anti-Oxidant ................................................ Error! Bookmark not defined.
2.7 Polybutadiene .............................................. Error! Bookmark not defined.
BAB III KEBUTUHAN DI INDONESIA ............. Error! Bookmark not defined.
3.1 Impor/Ekspor Berdasarkan Jenis ................. Error! Bookmark not defined.
3.2 Perbandingan Perkembangan Impor/Ekspor Error! Bookmark not defined.
3.3 Product Positioning ..................................... Error! Bookmark not defined.
BAB IV PRODUSEN DI INDONESIA ................. Error! Bookmark not defined.
4.1 PT. Bridgestone Ban Indonesia ................... Error! Bookmark not defined.
4.2 PT. Goodyear ............................................... Error! Bookmark not defined.
4.3 PT. Gajah Tunggal ....................................... Error! Bookmark not defined.
BAB V PROSES PRODUKSI ................................ Error! Bookmark not defined.
5.1 Bahan baku .................................................. Error! Bookmark not defined.
5.2 Uraian proses ............................................... Error! Bookmark not defined.
BAB VI KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN LINGKUNGANError!
Bookmark not defined.
BAB VII KESIMPULAN ........................................ Error! Bookmark not defined.
BAB VIII PROSES PRODUKSI ............................ Error! Bookmark not defined.
REFERENSI ............................................................ Error! Bookmark not defined.
LAMPIRAN ............................................................. Error! Bookmark not defined.
 TABLE OF FIGURES

Gambar 2.1. Ban Bias ..................................................................................................... 11

Gambar 2.2. Ban Radial ................................................................................................. 12
Gambar 3.1. Karet sintesis sebagai bahan dasar ............................................................. 15
Gambar 3.2. Pencetakan Ban .......................................................................................... 16
Gambar 3.3. Pembuatan Head ........................................................................................ 17
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kebutuhan akan kendaraan bermotor saat ini telah menjadi suatu keharusan,
tingkat mobilitas dan aktifitas yang tinggi menuntut manusia untuk selalu berpindah-
pindah dari satu tempat ke tempat yang lainnya. Banyaknya kegiatan ditempat yang
berbeda mengharuskan untuk datang tepat waktu, oleh karena itu diciptakan suatu alat
transportasi untuk mengatasi masalah tersebut. Saat ini sudah cukup banyak alat
transportasi yang dapat digunakan manusia untuk memenuhi kebutuhan akan
kemudahan untuk berpindah-pindah. Seperti contohnya mobil, motor, kereta, bis dan
lain-lain sudah banyak diperjual bebaskan dengan kisaran harga yang bervariasi dengan
tingkat kenyamanan yang berbeda pula.
Mobil, motor, bis dan lain-lain tidak terlepas dari peran penting komponen-
komponen yang berperan penting pada setiap bagiannya. Makalah ini akan membahas
dari salah satu komponen penting tersebut, yakni komponen yang dapat membawa
transportasi tersebut agar dapat berjalan. Komponen tersebut adalah ban/tire, ban
merupakan komponen yang berbentuk bulat penuh dengan karet sebagai bahan
bakunya.
Anda tentu tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya komponen
yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di antaranya
sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak rata,
memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah mengontrol
arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas ini dengan baik.
Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.
Ban baik untuk kendaraan beroda dua, maupun kendaraan bermotor beroda
empat yang terbuat dari karet alam proses pembuatannya dapat terbagi dalam tiga
bagian utama yaitu pembuatan tepung karet, pembuatan bagian ban (kawat tepi, kain
ban dan tapak ban), dan vulkanisasi. Bahan utama yang digunakan untuk pembuatan
ban ini terdiri dari karet alam, kawat untuk tepi ban (bead wire), kain ban (terbuat dari
tekstile dan jalinan kawat baja), tepung karbon (carbon black) dan bahan penolong
lainnya.
Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai
macam produk yang amat dibutuhkan dalam kehidupan. Ada dua jenis karet yang biasa
digunakan dalam industri yaitu karet alam dan karet sintesis. Karet alam (natural
rubber) merupakan air getah dari tumbuhan Hevea brasiliensis, yang merupakan
polimer alam dengan monomer isoprena, sedangkan karet sintetis sebagian besar dibuat
dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.
1.2 Rumusan Masalah
- Apa saja yang dibutuhkan dalam pembuatan ban?
- Bagaimana proses pembuatan ban?
- Bagaimana ciri-ciri ban yang baik untuk digunakan?
- Apa saja jenis-jenis ban yang beredar di pasaran?

1.3 Tujuan Penulisan

- Mengetahui bahan baku dalam pembuatan ban
- Mengetahui tahap-tahap dalam proses pembuatan ban
- Mengetahui ciri-ciri ban yang baik digunakan
- Mengetahui jenis-jenis ban yang beredaran di pasaran

1.4 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam karya ilmiah ini adalah dengan studi literatur dari
buku yang berhubungan dengan judul diatas, selain itu juga penulis melakukan studi
literatur dari berbagai website yang dapat dipertanggungjawabkan.
 BAB II
KARAKTERISTIK

2.1 Sejarah Pembentukan Ban

Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk
mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi
roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah
untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi
karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam
agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu
dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama
Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu
Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun
1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank
Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia
pinjam dari salah seorang iparnya.
Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu
disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut
Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban
dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.

2.2 Karet Alam dan Karet Sintesis

Kedua jenis karet ini memiliki kelebihan dan kekurangannya masing-masing.
Karet alam memiliki daya elastis atau daya lenting yang sempurna, memiliki plastisitas
yang baik, tidak mudah panas dan memiliki daya tahan yang tinggi terhadap keretakan.
Karet sintetis lebih tahan terhadap berbagai bahan kimia dan harganya relatif stabil.
Untuk mengubah sifat fisik dari karet dilakukan proses vulkanisasi. Vulkanisasi
adalah proses pembentukan ikatan silang kimia dari rantai molekul yang berdiri sendiri,
meningkatkan elastisitas dan menurunkan plastisitas. Suhu adalah faktor yang cukup
penting dalam proses vulkanisasi, namun tanpa adanya panas pun karet tetap dapat
divulkanisasi.
Sejak Goodyear melakukan percobaan memanaskan karet dengan sejumlah kecil
sulfur, proses ini menjadi metode terbaik dan paling praktis untuk merubah sifat fisik
dari karet. Proses ini disebut vulkanisasi. Fenomena ini tidak hanya terjadi pada karet
alam, namun juga pada karet sintetis. Telah diketahui pula bahwa baik panas maupun
sulfur tidak menjadi faktor utama dari proses vulkanisasi. Banyak pula bahan yang tidak
mengandung sulfur tapi dapat memvulkanisasi karet. Bahan ini terbagi dua yaitu
oxidizing agents seperti selenium, telurium dan peroksida organik. Serta sumber radikal
bebas seperti akselerator, senyawa azo dan peroksida organik.

2.3 Komposisi ban

2.3.1 Innerliner
Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam.
Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus
keluar
2.3.2 Ply Cord
Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban
maupun kecepatan.
2.3.3 Apex
Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus
sebagai tumpuan beban.
2.3.4 Bead Wire
Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek.
2.3.5 Sidewall compound
Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap
benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi.
Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban.
2.3.6 Rim Cushion
Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Lapisan ini
bersentuhan langsung dengan pelek.
2.3.7 Belt layer
Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. Berfungsi untuk menjaga stabilitas
dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat
menikung.
2.3.8 Capply
Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat.
2.3.9 Under tread compound
Berada di antara tread compound dan capply. Berfungsi sebagai perekat.
2.3.10 Tread Coumpound
Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. Bahan ini dituntut memiliki
tingkat keausan yang kecil, namun tetap empuk.
2.4 Jenis-jenis Ban
2.4.1 Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak
lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag
membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

Gambar 2.1. Ban Bias

Komposisi ban bias:

- Telapak Kembang Ban / Tread
- Lapisan Benang / Ply
- Lapisan Pelindung / Bead Wrapping
- Alur-Alur Kembang Ban
2.4.2 Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut
terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam
arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung
dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan
"Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya
dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai
"Rolling Resistance" yang kecil.

Gambar 2.2. Ban Radial

Komposisi ban radial:

- Sabuk Penguat Telapak / Breaker Cord
- Ban radial tekstil menggunakan benang fiber sintetis, sedangkan kawat baja
digunakan untuk menambah kekuatan
- Lapisan Benang Radial / Radial Plies
- Kanpas disusun melingkar dari kawat ke kawat
2.4.3 Ban Tubless
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam.
Ban tubeless ini diciptakan sekitar tahun 1990.
Perbedaan ban bias dan radial adalah pada ban radial benangnya lebih kuat
sehingga mempunyai tahanan gelinding lebih rendah dan keausan kembang ban lebih
kecil. Menikung bisa lebih tajam karena fleksibilitas radial ply lebih besar dibanding
bias ply. Namun pengendaraannya terasa lebih keras sedikit dari ban bias di jalan kasar
pada kecepatan rendah.
2.5 Bagian-bagian Ban
2.5.1 Tread
Tread adalah lapisan karet luar yang melindungi carcass terhadap keausan dan
kerusakan yang disebabkan oleh permukaan jalan. Ini adalah bagian yang langsung
berhubungan dengan permukaan jalan dan menghasilkan tahanan gesek yang
memindahkan gaya gerak dan gaya pengereman kendaraan ke permukaan jalan. Pola
tread terdiri dari alur yang terdapat pada permukaan tread, dan dirancang untuk
memperbaiki kemampuan ban dalam memindahkan gaya ke permukaan jalan.
2.5.2 Breaker
Breaker adalah lapisan yang terletak diantara Carcass dengan Tread yang
memperkuat daya rekat keduanya. Breaker meredam kejutan yang timbul dari
permukaan jalan ke Carcass dan biasanya digunakan pada ban dengan bias-ply. Ban
untuk bus dan truck serta truck ringan menggunakan breaker yang terbuat dari nylon,
sedangkan untuk mobil penumpang menggunakan bahan polyester.
2.5.3 Cashing(carcass)
Carcass merupakan rangka ban yang keras, cukup kuat untuk menahan udara
yang bertekanan tinggi, tetapi harus cukup fleksibel untuk meredam perubahan beban
dan benturan. Carcass terdiri dari ply (layer) dari tire cord (lembaran anyaman paralel
dari bahan yang kuat) yang direkatkan menjadi satu dengan karet. Cord pada ban-ban
bus atau truck biasanya dibuat dari nylon atau baja, sedangkan untuk mobil-mobil
penumpang kecil biasanya terbuat dari polyester atau nylon.
2.5.4 Belt
Ini adalah tipe breaker yang digunakan pada ban radialply dan diletakkan seperti
sarung mengelilingi ban diantara carcass dan karet tread, untuk menahan Carcass
dengan kuat. Ban untuk mobil penumpang menggunakan rigid breaker yang tersusun
dari kawat baja, rayon atau polyester, sedangkan untuk bus dan truck menggunakan
rigid breaker dari kawat baja.
2.5.5 Sidewall
Sidewall adalah lapisan karet yang menutup bagian samping ban dan melindungi
Carcass terhadap kerusakan dari luar. Sebagai bagian ban yang paling besar dan paling
fleksibel, sidewall secara terus menerus melentur di bawah beban yang dipikulnya
selama berjalan. Di sidewall tercantum nama pabrik pembuat, ukuran ban, dan
informasi lainnya.
2.5.6 Bead
Untuk mencegah robeknya ban dari rim oleh karena berbagai gaya yang bekerja,
sisi bebas atau bagian samping ply dikelilingi oleh kawat baja yang disebut kawat bead.
Udara bertekanan di dalam ban mendorong bead keluar pada rim pelek dan tertahan
kuat disana. Bead dilindungi dari kerusakan karena gesekan dengan pelek dengan jalan
memberinya lapisan karet keras yang disebut Chafer strip.
 BAB III
KEBUTUHAN DI INDONESIA

3.1 Bahan Dasar Pembuatan Ban

1. Benang/kawat baja, nylon, aramid fiber, rayon, fiberglass, atau polyester (biasanya
bahan kombinasi, misalnya benang polyester pada lapisan ban dan kawat baja pada
bagian sabuk baja dan bead yang umumnya terdapat pada ban mobil penumpang
radial)
2. Karet alam dan sintetis (terdapat ratusan jenis karet/polimer)
3. Campuran kimia - Karbon black, silica, resin
4. Anti-degradants - antioksidan, ozonan, parafin wax
5. Adhesion promoters -- cobalt salt, brass untuk kawat baja,resin dan benang
6. Curatives -- cure accelerators, activators, sulfur
7. Processing aids -- minyak, tackifier, peptizer, softener

3.2 Proses Pembuatan Ban

3.2.1 Mixing
Proses pembuatan ban diawali dengan pencampuran bahan-bahan dasar karet
seperti karet alam atau karet sintetis dengan oli proses, karbon hitam, pigmen, zinc
oksida (ZnO), akselerator dan berbagai zat tambahan lainnya dengan memerhatikan
takarannya. Masing-masing dari bahan ini menambahkan sifat tertentu dari campuran
ini. Semua bahan ini diaduk dalam blender raksasa yang dikenal sebagai mesin
banburry mixer hingga dihasilkan bahan yang disebut compound. Mesin ini bekerja
dengan tekanan dan suhu yang sangat tinggi. Bahan campuran yang panas, hitam dan
lembek ini diproses berulang-ulang kali.

Gambar 3.1. Karet sintesis sebagai bahan dasar

3.2.2 Extruding

Gambar 3.2. Pencetakan Ban

Bahan yang telah dicampur didinginkan ke dalam beberapa bentuk, kemudian

diproses menjadi lembaran-lembaran. Lembaran-lembaran ini kemudian dibawa ke
kilang pemisah. Kilang ini memasukkan karet tadi di antara pasangan penggulung
(roller) berulang-ulang sehingga menjadi komponen-komponen ban. Setelah itu,
komponen-komponen tersebut dibawa dengan conveyor dan dibentuk menjadi dinding
samping, telapak, ataupun bagian-bagian lain dari ban. Ada jenis karet yang melapisi
rajutan benang yang akan menjadi badan dari ban. Rajutan ini datang dalam rol-rol yang
besar. Berbagai jenis benang dipakai, termasuk polyester, rayon atau nilon. Sebagian
besar dari ban untuk kendaraan penumpang menggunakan badan yang terbuat dari
benang polyester.
3.2.3 Calender
Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah
adonan menjadi lembaran tipis setebal 1,2 mm. Adonan untuk ini memang khusus
sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat
ditembus udara.
Selain innerliner, pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt
layer, capply, dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester
yang dibuat silang untuk menambah kekuatan.
3.2.4 Bead
 Salah satu komponen berbentuk gulungan yang disebut bead terbuat dari kawat
baja high-tensile yang berfungsi untuk menjaga ban agar tetap berbentuk lingkaran dan
juga untuk memperkuat jepitan ban ke pelek agar bisa terus terpasang sempurna. Kawat
baja tersebut diselaraskan dengan pita yang dilapis dengan karet untuk pelekat,
kemudian digulung dan diikat untuk selanjutnya disatukan dengan bagian ban lainnya.
Ban-ban radial dibuat menggunakan satu atau dua mesin ban. Di bagian dalam dari ban
ada dua lapis karet lembek sintetis yang disebut interliner. Lapisan-lapisan ini akan
mengurung udara dan membuat ban menjadi tubeless.

Gambar 3.3. Pembuatan Head

3.2.5 Cutting
Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi
AC. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender.
Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban.
3.2.6 Building
Masih di ruang ber-AC, di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan.
Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis, namun masih diperlukan
bantuan manusia. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara fully
otomatis.
Dari mesin ini, dihasilkan ban utuh namun masih mentah. Bentuknya
menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Jika diperhatikan
permukaannya seperti ban slick.
3.2.7 Curing
Tidak seperti proses building, di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat
Celcius. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban.
 Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8
menit, tergantung ukuran bannya. Keluar dari mesin curing, ban sudah terbentuk
termasuk profil, tulisan merek, tipe, ukuran ban dan semua informasi yang ada di
dinding ban.

3.2.8 Finishing/quality control

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses
ini tentu saja tidak menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan.
Selain visual, kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan
sinar X.
Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika
melebihi batas, berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga
memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi
menjaga kualitas.
3.3 Persentase Campuran Antara Karet Alami dan Sintesis
Campuran umum antara bahan karet sintetis dan karet alam menurut jenis ban
adalah :
- Ban Mobil Penumpang 55% 45%
- Ban Truk Kecil 50% 50%
- Ban Mobil Balap 65% 35%
- Ban Off-The-Road (giant/earthmover) 20% 80%
3.4 Tahap dalam Pembuatan Ban

3.5. Proses Pembuatan Ban radial

1) Proses pembuatan ban radial dimulai dari berbagai macam bahan baku, zat
warna, bahan kimia, 30 macam bahan karet, benang kawat, dan sebagainya. Proses
dimulai dengan pencampuran dari bahan karet alam, minyak, bahan karbon, zat
warna, anti-oksidan, Akselerator dan bahan kimia lainnya, yang menghasilkan
bahan yang disebut compound. Campuran bahan bahan tersebut dicampur dalam
blender raksasa yang disebut mas Banbury yang dioperasikan dalam suhu dan
tekanan yang sangat tinggi. Bahan campuran berwarna hitam, lembek & panas
tersebut di proses dalam blender raksasa secara berulang kali.
2) Kemudian setelah bahan campuran karet didinginkan, proses selanjunya adalah
proses pemilahan berbagai macam compound menurut jenis dan peruntukannya,
mulai dari compound untuk dinding-samping, telapak ban sampai bagian ban
lainnya.Dalam tahap ini juga dilakukan pelapisan benang dengan karet yang
nantinyadipakai sebagai "tulang" ban. Dari gulungan benang raksasa tersebut seperti
halnya bahan compound juga akan dibuat menjadi bermacam-macam bahan untuk
keperluan setiap bagian dari ban. Beragam benang dipakai seperti polyester, rayon
 atau nylon. Pada umumnya untuk ban mobil penumpang sekarang telah memakai
benang polyester.
3) Komponen lainnya berbentuk gulungan disebut bead yang terbuat dari kawat
baja high-tensile yang berfungsi sebagai pelindung ban terhadap tekanan velg mobil.
Kawat baja tersebut dilapisi dengan karet kemudian digulung dan diikat untuk
selanjuntnya disatukan dengan bagian ban lainnya. Ban radial dibuat pada satu atau
dua mesin untuk membuat innerliner atau lapisan karet sintentis khusus pada bagian
dalam ban tipe tubeless yang berfungsi mencegah angin agar tidak dapat keluar.
4) Selanjutnya proses pembuatan dua lapisan benang cord, dua lapisan karet Apex
untuk melapisi bead dan sepasang lapisan chafer yang melindungi daerah bead
terhadap tekanan velg mobil. Bahan-bahan untuk ban radial tersebut akan disatukan
secara teliti dan akurat didalam mesin tire building sebelum kemudian menuju ke
mesin cetak atau mold.
5) Pada proses pembuatan ban di bagian mesin tire bulding selanjutnya
ditambahkan sabuk kawat baja yang berfungsi melapisi dan melindungi ban
terhadap tusukan & benturan serta ban agar dapat menapak rata di permukaan jalan.
Telapak ban adalah bagian terakhir yang kemudian disatukan dalam proses ini.
Setelah kemudian mesin tire bulding akan menyatukan bagian bagian ban tersebut
menjadi satu secara otomatis, maka jadilah ban yang belum di masak yang disebut
green tire.
6) Proses pembuatan ban berakhir di mesin cetak untuk dimasak atau yang yang
disebut proses vulkanisasi. Proses ini akan mencetak pola telapak ban dan tulisan
pada dinding-samping seperti nama ban & pembuat ban dan juga tulisan tulisan
yang berkenaan dengan peraturan hukum. Ban tersebut dimasak selama 12 sampai
25 menit dalam temperature lebih dari 150 derajat celcius tergantung dari ukuran
ban. Setelah mesin cetak terbuka maka keluarlah ban jadi yang kemudian menuju
conveyor panjang untuk proses pemeriksaan terakhir.
7) Jika dalam pemeriksaan terakhir ditemukan kesalahan atau kerusakan maka ban
tersebut akan ditolak. Beberapa kerusakan dapat ditemukan oleh para inspektor yang
terlatih, sisa kerusakan lainnya akan ditemukan oleh mesin khusus. Pemeriksaan
tidak hanya dilakukan terhadap permukaan ban saja, beberapa ban akan dibawa
 menuju alat X-ray untuk diperiksa apakah ada kesalahan atau kerusakan pada bagian
dalam ban. Selain itu, petugas quality control secara berkala akan memotong ban
secara acak untuk diperiksa dan dipelajari setiap detil bagian ban untuk memastikan
unsur performa, kenyamanan dan keamanannya.
8) Itulah proses dimana semua bagian ban disatukan mulai dari telapak & dinding-
samping ban, benang, dan kawat baja. Apapun itu, pada dasarnya bahan pokok ban
adalah sama yaitu kawat baja, benang, karet ditambah oleh proses kerja keras,
keseriusan, desain dan rekayasa yang matang.
 BAB IV
KEBUTUHAN DI INDONESIA

Gambar. Pohon Industri Ban

Produki dan Ekspor Karet Indonesia

Sebagai produsen terbesar kedua, Indonesia menyuplai sejumah besar karet ke
pasar dunia. Sejak tahun 1980, pertumbuhan produksi pada industri karet Indonesia
berada pada posisi stabil. Sejak tahun 1980, pertumbuhan produksi pada industri
karet Indonesia berada pada posisi stabil. Sebagian besar hasil karet di negara ini –
yaitu sekitar 80%nya – diproduksi oleh petani penggarap. Pemerintah dan
perusahaan swasta hanya memiliki peran kecil dalam industri karet domestik.