MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Tipos de Mantenimiento:

Dentro del concepto de mantenimiento, es posible encontrar diferentes clases, entre ellos se encuentran los
siguientes:

GRAFICO 1

Mantenimiento Correctivo: comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una
falla en el equipo. Se clasifica en:

Mantenimiento Preventivo: cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de
prevenir la ocurrencia de fallas (Mantenimiento Preventivo Directo) y detectar las fallas antes de que se desarrollen en
una rotura u otras interferencias en producción (Mantenimiento Preventivo Indirecto ó Predictivo).

Mantenimiento de Mejora (DOM): consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a

los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento.-

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TEMÁTICA Nº 1: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Usualmente se toman medidas correctivas durante las paradas programadas o de emergencia para poner a trabajar la
máquina, equipo o sistema a muy corto plazo.

 La acción reactiva es realizada sólo cuando ocurre la falla.

 La acción correctiva, realizada cuando se nota una amenaza obvia de falla.

Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente que ha fallado por otro componente igual o con
características similares; rara vez se busca la prevención o el mejoramiento.

El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona y verifica el incidente reportado, se
busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que el trabajo ha sido terminado. Parece ser la técnica más
económica en cuanto a mano de obra y materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como: Seguridad
industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por descontinuar el servicio o la producción, costo de
personal de reparación en espera e inventarios

Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de pérdida de producción puede ser altamente
inaceptable si se hace el mantenimiento correctivo únicamente. Los daños secundarios pueden costar mucho más que
el costo de un componente fallado. El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es
inconveniente pero no crítica.

La aplicación del mantenimiento correctivo:

En las empresas industriales fundamentalmente se produce de dos maneras:

En el gráfico (1) se observa que el primer tipo de mantenimiento es el correctivo y considera los mantenimientos de
emergencia (no planificado ) y programado (planificado).

 No planificado: es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa
que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
 Planificado: se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios
para realizarla correctamente.

Avería:
Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al daño mayor, o la
inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de manera imprevista o prevista.

Causas de averías

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Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los equipos, que por lo general están agrupados o
clasificadas en:

• Diseño deficiente
• Material defectuoso
• Proceso y fabricación deficiente
• Errores de montaje
• Condiciones de servicio diferentes al diseño
• Mantenimiento deficiente
• Operación inapropiada, etc.

Efectos de avería o falla de un equipo

Los efectos o consecuencias de las averías o fallas que se producen en los equipos son muchos; por lo que solo
mencionaremos algunos de ellos:

• Paro del equipo

• Funcionamiento degradado
• Condición de reparaciones difíciles
• Accidentes, lesiones o desastres
• Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales, entre otros

TEMÁTICA Nº 2: MANTENIMIENTO PREVENTIVO

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¿Qué es mantenimiento preventivo?

La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos
provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas
realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta,
edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.

Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un programa de mantenimiento preventivo, es
importante analizar sus componentes para que comencemos con una base de referencia común.

a) Definición.

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de
las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive
partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de
sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e
instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.

Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad,
Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y
empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

Haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener con ello una alta
efectividad de la planta, los conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías: PREVENTIVO Y
CORRECTIVO.

El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones,
inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos
dirigidos).

El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un
programa de Mantenimiento Predictivo.

Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El Mantenimiento Correctivo se utilizará
como la acción que emana de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y
Condiciones dirigidas de los equipos).

Proceso del mantenimiento preventivo

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El proceso de mantenimiento preventivo dependerá del conjunto de variables que condicionan la organización,
planeamiento y demás variables administrativas del mantenimiento a partir del tamaño y capacidad de planta, sector
industrial, personal involucrado, entre otros.

A manera de ejemplo se plantea el flujo grama para el mantenimiento preventivo en la Dirección Zonal Lima –
Callao del SENATI:

El esquema planteado condiciona su desarrollo a las relaciones organizativas de la empresa, a las coordinaciones y
flujos de comunicación establecidos, como base fundamental para la aplicación del mantenimiento preventivo y los
demás tipos de mantenimiento.

b) Beneficios del mantenimiento preventivo.

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Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los mas relevantes son los siguientes...

 Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará
utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

 Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a
todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa.

 Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo
incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

 Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén.

 Ahorro.

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan
más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

c) Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga

los siguientes pasos:

 ƒ Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de
equipos.
 ƒ Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara
al sistema con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el
establecimiento de otros parámetros para su programa.
 ƒ Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de MP, su programa
necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de
datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP.
 ƒ La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por máquina, requiere para
ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MP.

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 ƒ Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el sistema o en algún procesador
que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es buena idea mantenerlos en
“file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.
 ƒ Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo
que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar que frecuencia va a utilizar en cada orden
de trabajo que se ha de emitir.
 Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección, ruta de
lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc.
 Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas producidas, o
bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP.
 Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un programa de
tareas que soporte este tipo de MP.
 Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema basado en
la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como historiales de intervenciones.
 ƒ Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP. Usualmente la
mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil
para establecer y controlar.
 ƒ USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición en las inspecciones,
requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.
 ƒ CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra
primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

d) Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de

rutinas.)

El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en
cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de
mantenimiento preventivo.

Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a
utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones,
carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc.

Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo.
De ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se
colocan los procedimientos en un lugar especifico en la máquina.

Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y fotografías.

e) Medición de resultados y establecimiento de nuevas metas.

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Es éste un punto muy importante y el más comúnmente pasado por alto en el plan de mantenimiento preventivo.

Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarán debido a que este paso es dejado fuera del
plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razón para pasar por alto esta función. Una base de datos
electrónica proporciona muchos reportes que pueden ser usados para medir el funcionamiento. El truco real es poner
los puntos de referencia para obtener los parámetros a medir.

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TEMÁTICA Nº 3: MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Definición de Mantenimiento Predictivo (MPd)

El mantenimiento Predictivo determina el tiempo óptimo para realizar un mantenimiento específico mediante el
monitoreo de la condición y utilización de cada componente. El MPd modifica los intervalos de MP en una forma
predecible. Es proactivo y a la vez reactivo. Es proactivo cuando la información permite diferir los mantenimientos
programados de componentes si están operando normalmente.

Es reactivo cuando la información de condición indica un problema que requiere mantenimiento correctivo.

Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el MPd es considerado más económico que el MP y el
MC. También mantiene un nivel más elevado de confiabilidad.

2. Consideraciones Fundamentales

El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crítico para operaciones y donde el sistema de monitoreo
es confiable y económico, también donde la economía de escala lo permite.

El mantenimiento predictivo requiere un sistema de monitoreo sofisticado, mantenimiento de información y evaluación

continúas.

El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición del equipo o de los componentes
mediante la medición y el análisis de la tendencia de parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir
problemas en los equipos antes de que se produzca una falla.

Cuando hablamos en Mantenimiento Predictivo de evitar averías y por lo tanto paros, hay que considerar primero que
averías son prevenibles y de estas cuales es rentable su prevención aplicando Mantenimiento Preventivo o
Mantenimiento Predictivo.

De todas las variables que afectan al funcionamiento de un componente, solamente seria rentable su prevención a
través del Predictivo algunas de las clasificadas dentro de la variable operación, el resto aunque puedan ser
detectadas mediante Predictivo, su prevención es más económica por otros medios.

De este tipo de averías a las que es recomendable aplicar Mantenimiento Predictivo para su detección solamente
aquellas que además cumplan ciertas pautas de ocurrencia temporal y sintomatología es aplicable eficazmente este
tipo de Mantenimiento.

Estas consideraciones, nos ayudan a valorar el límite de actuación de este tipo de técnicas respecto de la prevención
de averías.

El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios factores entre los que podemos
nombrar:

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 Tamaño y costo del equipo.

 Modos de falla, y valores críticos.
 Mayor disponibilidad de equipo
 Intervalos mayores de mantenimiento preventivo
 Eliminación de la técnica de reparación por remoción de componentes hasta que el problema desaparezca.
 Eliminación de corridas de equipo para diagnóstico.
 Tiempos de reparación más cortos.
 Reducción de inventarios de repuestos

3. Monitoreo del estado de los equipos

Una cuestión importante en el Mantenimiento Predictivo (MPd) es la definición de que equipos deben incluirse en el
monitoreo de estado, luego esto se realizara de manera similar a lo tratado en el MP, debiendo considerar
básicamente:

a. La importancia crítica: un equipo que sea muy importante para el proceso, es decir, un equipo cuya falla pudiera
ocasionar una gran perdida económica, causar lesiones a las personas o importantes daños ambientales.

b. Estado actual: es mucho mas probable que se produzcan averías, cuyas reparaciones sean costosas, en un equipo
viejo que se esta deteriorando Progresivamente, que en un equipo Nuevo.

c. Rentabilidad de la inversión: cual es el costo del monitoreo del estado de los equipos (MPd) versus el costo
potencial de averías, perdida de producción y reparaciones.

4. Técnicas de MPd y los equipos predictivos

Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de las condiciones y estado del ítem a ser verificado,
presentando algunas técnicas que son de uso más difundido, y que se usan de manera complementaria, para afirmar
un diagnostico, a saber:

a) Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones

b) Método de impulso excitador
c) Análisis espectrografico de aceite
d) Análisis ferrográfico de partículas
e) Inspección infrarroja
f) Ensayo ultrasónico
g) Termografía
h) Análisis acústico
i) Análisis de rayos x
j) Resistencia eléctrica
k) Ensayo con tinta penetrante

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l) Medición de temperaturas
m) Medición de la presión, y otros.

A fin de ilustrar el manejo y comportamiento de los equipos que usan técnicas de análisis predictivo, se presenta
algunos ejemplos:

I. Vibración General

Objetivo:

Monitorear en forma continua (mensual) puntos de partes y componentes en máquinas y equipos críticos, para
registrar la evolución de su comportamiento para determinar:

Procedimiento:

 Medición instrumental en rms.

 Los valores son almacenados en memoria del instrumento y
vaceados al software
 Se va formando la grafica de cada punto medido hasta
indicar que su crecimiento ingresa a la zona de alerta y
requiere ser evaluado con analizador para determinar parte
o elemento averiado.

II. Alineamiento Láser

Objetivo

Verificar el estado de alineación de ejes que garantice menor desgaste de

componentes, ahorro de energía eléctrica, menor vibración, mayor vida de
rodamientos.

Procedimiento

 1.- Alineamiento con rayos láser

 2.- los valores son almacenados en memoria del software
 3.-El sistema pre configura ensambles que facilitan realizar las
mediciones.
 4.- El instrumento muestra en pantalla la unión de componentes y
valores medidos.

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 5.- El sistema ordena emitir un reporte con valores medidos antes y después del alineamiento cuyo registro
se guarda como histórico de los equipos.
III. Pernos de anclaje y fisuras en ejes

Objetivo

Evaluar el estado y calidad de pernos de anclaje de grandes maquinas y equipos, verificando que su grado de
estiramiento y fatiga sean normales.

Procedimiento

 Calibración del instrumento con perno patrón igual a los anclados

 Medición ultrasónica en cabeza del perno anclado.
 Lectura de su deformación, estiramiento, fisura o fatiga para
cambiarlos
 Muchas causas de vibraciones ocultas nacen en pernos de anclaje.
 Medición ultrasónica de ejes hasta 4.5 m, para detectar fisuras
rajaduras o grietas internas.

5. Planificación del MPd

1. Las etapas preparatorias

 Considerar como base las técnicas de análisis predictivo a usar

 Cálculo de costos del MPd
 Cálculo de los beneficios del MPd (Reducción de costos, costos a eliminar)
 Suma del total de costos y ahorros de MPd.
 Realizar los cálculos de rentabilidad de la inversión.
 Efectuar selecciones realistas (donde se vea realmente el rédito que produce el MPd).

2. Inicio de un programa MPd piloto

 Es poco realista (En la mayoría de los casos hasta imposible) comenzar con el MPd en todos los equipos de
la empresa a la vez.
 Eso significa que debe iniciarlo en pequeña escala, o sea: un programa piloto.
 Todos los equipos de determinada área.
 Equipos seleccionados de entre todas las máquinas de la empresa (basándose en la importancia
crítica, el tiempo muerto y el retorno de la inversión)

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 Algunas empresas comienzan con una sola de las técnicas de MPd (por ejemplo: Análisis de las vibraciones),
y luego agregan otras a medida que transcurre el tiempo (como por ej. Análisis de aceite, Termografía,
etc.).

Sin embargo como programa piloto es recomendable se implemente el conjunto de tecnicas necesarias

6. Consideraciones para la programación de MPd.

a. La mayor parte de las mediciones de MPd se realizan mientras los equipos están en funcionamiento.
b. Confeccionar una programación diferente de la de MP. Los técnicos de MPd no son los mismos que los que
realizan el MP, sus equipos o instrumentos son distintos y siguen una programación diferente
c. El desarrollo de las frecuencias plantea el mismo problema que para el MP: se requieren valores ganados
con la experiencia. No obstante, el ciclo es mucho más largo, como por Ejemplo: verificaciones mensuales o
trimestrales de las vibraciones, o chequeos de aceite cada seis meses.
d. Los equipos críticos, los equipos costosos o los que requieren altos costos de reparación o de tiempo
muerto se verifican con mayor frecuencia que otras maquinas.
e. La creación de una hoja de ruta es aun mas importante que en el MP. Existen ciertos dispositivos portátiles
de registro (como los utilizados para el Análisis de vibraciones), en los que se deben seguir puntos de
medición predeterminados y fijos en cada equipo.
f. Una programación de MPd es bastante rutinaria y repetitiva, salvo en los casos en los que los valores se
aproximan al limite permitido (o alarma) en esos casos, se deben incluir chequeos mas frecuentes para
observar si la situación es estable o si se requiere el recambio del componente.
g. En los casos en que se deba parar el equipo o reducir los ciclos (varia r.p.m.), debe coordinarse la
programación junto con producción.

7. Resumen

 En concordancia con los procesos administrativos modernos en general y en particular del mantenimiento, la
función la planeación debe ser consistente en lo que se quiere lograr y la mejor manera de hacerlo; esta
premisa involucra en el mantenimiento la implementación de las acciones que logren los mejores resultados
para el proceso productivo y la organización en su conjunto.
 En la medida que la empresa se involucra en la implementación de nuevas tecnologías y montos de
inversión en maquinarias y equipos, el mantenimiento demanda la implementación de modernas técnicas de
mantenimiento a través del monitoreo de estado o mantenimiento predictivo.

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8. REFERENCIAS:

 Modulos “Gestión de mantenimiento” SENATI.

 www.mantenimientoplanificado.com

 MANUAL DE MANTENIMIENTO,de publicaciones del Proyecto "Calidad y Productividad en la Pequeña y

Mediana Industria", auspiciado por la Organización de Estados "Americanos y la Agencia Alemana de
Cooperación GTZ (Gessellschaft.für Technische Zusammenarbeit).

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