INDICE

1.- CONTROL DE CALDERAS ..................................................................................... 2

1.1.- INTRODUCCION ............................................................................................... 2
1.2.- SISTEMA DE MANEJO DE AGUA ..................................................................... 3
1.3.- SISTEMAS DE COMBUSTION .......................................................................... 5
1.4.- RECUPERACION DE CALOR DE DESPERDICIO............................................. 6
1.5.- ESQUEMAS DE CONTROL............................................................................... 7
1.5.1.- Control de suministro de agua ........................................................................ 7
1.5.2.- Control de temperatura de salida del vapor .................................................. 12
1.5.3.- Control de suministro de energía .................................................................. 13
1.5.4.- Manejo de combustible ................................................................................. 18
1.5.5.- Reparto de Carga entre Calderas Múltiples .................................................. 29
1.- CONTROL DE CALDERAS
1.1.- INTRODUCCION

Una caldera es un equipo diseñado para suplir, dentro de las limitaciones de su

capacidad de diseño, la demanda de vapor de una planta o proceso. Para lograr este
objetivo, una caldera consta de los componentes necesarios para ejecutar de manera
simultánea los procesos básicos de manejo del agua, que consiste en la implantación de
la línea "h-i-j-k-l" de la Fig. 1.1, el suministro de energía para lograr evaporar el agua, así
como de procesos secundarios que dependen del tipo específico de caldera utilizada.

Figura 3.1. Ciclo del Agua en Producción de Vapor a nivel Industrial

Existen tres formas generales de suministrar la energía necesaria para la

producción del vapor:

♦ Por combustión, pudiendo ser el combustible gaseoso, líquido o sólido.

♦ Por recuperación de calor de desperdicio.
♦ Por medio de electricidad.

En las siguientes secciones se dará una breve descripción de los sistemas con los
que se implantan los dos primeros procesos, con particular énfasis en las calderas de
combustión, ya que por sus altos costos de operación, el uso de calderas eléctricas está
limitado a aplicaciones comerciales de magnitud relativamente baja; posteriormente se
cubren los esquemas de control necesarios para su correcto funcionamiento.
1.2.- SISTEMA DE MANEJO DE AGUA

Existen muchos diseños para transferir energía al agua en una caldera; en este
manual solo se cubrirán las llamadas calderas "tubulares", por ser éstas de amplia
utilización en el entorno industrial. Así, siguiendo el sentido de desplazamiento del agua,
este sistema está formado por los siguientes componentes, esquematizados de manera
simplificada en la Fig. 1.2:

Figura 1.2. Componentes del Sistema de Manejo de Agua de una Caldera

1.- Economizador: equipo instalado en la zona de convección del hogar de la caldera

con el que se precalienta el agua a una temperatura cercana a la de ebullición,
aprovechando la energía remanente en los gases de combustión.

2.- Tambor de vapor (domo principal): recipiente ubicado en la parte superior de la

caldera, en el que se introduce el agua y ocurre su evaporación (obteniéndose así
vapor saturado). El nivel de líquido debe mantenerse controlado a fin de asegurar que
el agua no se evapore en los tubos, lo cual podría causar su destrucción.

3.- Tambor de Iodos (domo secundario): recipiente ubicado en el punto más bajo de la
caldera, en el que se recolectan los sólidos en suspensión en la misma, y de donde
son purgados periódicamente.

4.- Tubos: interconectan el tambor de Iodos con el de vapor permitiendo la circulación del
agua entre ellos; la mayoría de ellos (tubos "elevadores") están expuestos al medio
portador de la energía (llama o gases calientes), y su gran número y pequeño
diámetro (Φ = 1") contribuyen a una mayor eficiencia en la transferencia a través de
 sus paredes de la energía para llevar el agua a su punto de ebullición; el resto de los
tubos (tubos "bajantes") están menos expuestos al calor, lo cual hace que su
temperatura sea inferior a la de los anteriores, permitiendo así el retorno de cierta
cantidad de agua al tambor de Iodo para depositar allí los sólidos antes mencionados.
Junto con todos los elementos anteriores, constituye la realización del segmento "h-i-j"
de la Fig. 1.1.

5.- Sobrecalentador: componente cuya función es elevar la temperatura del vapor por
encima de la de saturación (segmento "j-k" de la Fig. 1.1). De acuerdo a su ubicación
dentro de la caldera, puede ser del tipo radiante o de convección; debe destacarse
que coincidentemente ambos tipos de equipos exhiben características temperatura de
salida vs. carga opuestas (pendiente negativa para los primeros y negativa para los
segundos), lo cual debe tomarse en cuenta en el diseño del correspondiente esquema
de control. En algunos casos se utiliza una combinación en serie de ambos, a fin de
que esta variable sea menos dependiente de la carga.

Por otra parte, el hecho de que en ambos casos la cantidad de calor transferida al
vapor varía con la carga de la caldera obliga a disponer de medios para controlar la
temperatura de salida del vapor y bajar así su valor hasta el especificado para el sistema
de vapor (segmento "k-l" de la Fig. 1.1); dependiendo tanto de las características
particulares de cada caldera como de la experiencia del fabricante, en algunos casos se
utilizan para ello mecanismos internos como los siguientes:

♦ Ouemadores direccionables, los cuales hacen posible alterar la cantidad de calor

transferido al agua por radiación, y, por tanto, y de manera inversa, el calor
transferido por convección a través de los gases de combustión, alterando así el
balance entre la cantidad producida de vapor y su temperatura una vez
sobrecalentado (más vapor a menor temperatura, o viceversa).
♦ Facilidades para poner y sacar de servicio determinados quemadores, a fin de
alterar la relación entre la cantidad de calor transferido por radiación y por
convección, de una manera similar a la anterior.
♦ Compuertas para desvío interno de parte de los gases de combustión, a fin de
controlar el calor transferido por convección; naturalmente, este método es
menos eficiente que los anteriores.
♦ Facilidades para recirculación parcial de los gases de combustión por medio de
un soplador dedicado, con lo cual se afecta la temperatura del hogar, y por tanto
la transferencia global de calor.

6.- Desobrecalentador: este equipo es utilizado para extraer energía al vapor

sobrecalentado cuando no se disponen de los mecanismos internos antes
mencionados para el control de su temperatura de salida; esto naturalmente implica
que el sobrecalentador está diseñado para lograr una temperatura del vapor mayor a
la requerida, para así posibilitar su enfriamiento a la temperatura especificada
utilizando alguno de los siguientes métodos:

♦ Atemperamiento, que consiste en utilizar un intercambiador de calor para enfriar

el vapor con agua (puede ser agua de alimentación), a fin de minimizar las
posibilidades de contaminación del vapor.
♦ Inyección directa al vapor de agua de alimentación, siguiendo la misma técnica
de desobrecalentamiento utilizada para en un sistema de distribución de vapor.
 En ocasiones se utilizan combinaciones de estos métodos para obtener un buen
control de la temperatura final del vapor.

1.3.- SISTEMAS DE COMBUSTION

La combustión es una reacción química en la cual se desprende calor en forma de

radiación en la banda visible de frecuencia, y para cuya generación se requiere de tres
elementos: combustible, oxígeno y calor (concepto también conocido como "triángulo del
fuego"); su expresión genérica es:

 m ∆
m
Ec. 3.1 H mCn +  n + O2 → nCO2 +   H 2O + Qc ↑
 4 2

Donde:
HmCn = Combustible (generalmente hidrocarburo).
(n+m/4)O2 = Oxígeno (contenido en el aire que se "sopla" dentro de la caldera).
nCO2 = Dióxido de Carbono.
(m/2)H2O = Agua (En forma de Vapor).
∆ = Calor de Ignición.
Q c↑ = Calor Desprendido.

Cabe destacar el Calor de Ignición solo es requerido desde una fuente externa al
quemar el primer mol de combustible, una vez iniciada la combustión, en general ésta se
autosostiene gracias a las altas temperaturas que se producen precisamente por el calor
que ella desprende, las cuales se convierten en el calor de Ignición del próximo mol de
Combustible.

De lo anterior puede deducirse fácilmente que el sistema de combustión de una

caldera (y de cualquier otro equipo de combustión) requiere de los siguientes elementos,
esquematizados en la Fig. 1.2:

1.- Hogar: además de confinar la combustión, es el recinto donde se encuentran los

elementos a través de los cuales se transfiere la energía al agua. En función del
fenómeno primordial que tiene lugar para esta transferencia, el hogar consta de dos
zonas bien definidas: la zona de radiación, ubicada en los alrededores de los
quemadores, y la de convección, definida por el camino de salida de los gases de
combustión.

2.- Quemador(es): componente(s) diseñado(s) para inyectar el combustible en el hogar

de manera de producir una mezcla con el oxígeno adecuada para producir la
combustión.

3.- Sistema de manejo de combustible: cuya características de diseño serán definidas

por el estado natural del mismo (gaseoso, líquido o sólido).

4.- Suministro de aire y disposición de los gases de combustión: a través de una

chimenea de suficiente altura, en la cual se halla ubicada una compuerta (válvula tipo
mariposa) para regular el flujo de los gases de combustión; esto puede ser realizado
utilizando alguno de los métodos siguientes:
 ♦ "Tiro Natural", generado por la chimenea y por la expansión térmica (y la
correspondiente disminución de densidad) de los gases de combustión.
♦ "Tiro Inducido", utilizando un soplador para la extracción de los gases de
combustión, disminuyendo así la presión del hogar a niveles inferiores que los
producidos por tiro natural, lo cual propicia la entrada del aire.
♦ "Tiro Forzado", introduciendo el aire por medio de sopladores, cuando se
requiere de una capacidad relativamente alta. Naturalmente esto tiende a crear
una presión positiva dentro del hogar, facilitando así el desalojo de los gases de
combustión.

Figura 1.3. Componentes del Sistema de Combustión de una Caldera

En equipos de gran capacidad es común la utilización de los dos últimos métodos

de manera simultánea.

1.4.- RECUPERACION DE CALOR DE DESPERDICIO

A fin de maximizar la eficiencia de los procesos industriales, su diseño en general

incluye consideraciones para la reutilización del calor que se le suministra, o, en algunos
casos, que es generado por ellos mismos; aún así, hay circunstancias en las cuales
todavía queda un calor remanente que de no ser aprovechado se desperdiciaría. En
general este calor es transportado por productos, y en algunos casos por gases que
deben ser liberados a la atmósfera; en todo caso ambos tipos de corrientes deben ser
enfriadas para efectos de su posterior manejo, lo cual se puede aprovechar para generar
vapor cuando la cantidad de calor recuperable así lo justifique.

Vale destacar que en estos casos la presión de este vapor está determinada por el
cabezal al cual descarga el generador, y que la producción del mismo en un momento
determinado depende por supuesto de la cantidad de calor suministrada por el proceso.
Consecuentemente, el sistema de manejo de agua en estos equipos es totalmente
análoga a la de las calderas de combustión, solo que en este caso el calor es transferido
en su totalidad por convección.

1.5.- ESQUEMAS DE CONTROL

En función de lo anteriormente expuesto, a continuación se estudiarán los

esquemas de control aplicables a calderas de combustión. Se considera que con está
información el lector estará en capacidad de hacer las modificaciones necesarias para
adaptarlos a otros tipos de calderas.

1.5.1.- Control de suministro de agua

El objetivo de este esquema es determinar y controlar de manera continua la

cantidad de agua de entrada a la caldera de forma de compensar el vapor producido, para
lo cual deberá mantener el balance de masa del agua contenida en el tambor de vapor, el
cual se representa la Ec. 3.2:

dM L dN T
Ec. 3.2 = ρ L ∗ AT ∗ = L −V
dt dt

Donde:
ML = Masa de líquido en el tambor de vapor.
ρL = Densidad del líquido a las condiciones de operación.
AT = Area (supuesta constante) de la sección del tambor.
NT = Nivel de líquido en el tambor de vapor.
L = Flujo másico entrante del líquido.
V = Flujo másico saliente del vapor.

Como puede observarse, un desequilibrio en el balance de masa se refleja en

variaciones en la interface líquido-vapor, o sea, en el nivel del tambor de vapor, por lo que
es necesario un adecuado control de esta variable a fin de garantizar dicho balance.

Es importante en este punto mencionar que un incremento en la producción de

vapor produce un incremento de la rata de evaporación en el seno del líquido, lo cual se
refleja como una aparente expansión ("swelling" en inglés) de volumen del líquido
(inventario de agua dentro de la caldera), y, por tanto, de aumento del nivel del tambor.
Como quiera que en condiciones normales de operación un incremento de la demanda de
vapor corresponde realmente a una disminución del nivel del tambor, este fenómeno
desafortunadamente constituye un factor perturbador para el lazo de control, ya que
produce en el controlador de nivel una reacción en sentido incorrecto, cuya magnitud es
directamente proporcional a la disminución de presión que lo causa.
 Puede deducirse fácilmente que una disminución de la demanda por el contrario
produce un fenómeno de contracción ("shrinking" en inglés) del volumen del agua, y
consecuentemente una perturbación totalmente opuesta. Vale destacar además que estos
efectos son acentuados por las variaciones de la presión del tambor que ocurren durante
el régimen transitorio que tiene lugar a consecuencia de cambios de carga. En función de
lo anterior, se han desarrollado varios esquemas de control de nivel del tambor de
diferentes grados de complejidad, los cuales se muestran a continuación y no requieren
de mayores explicaciones.

a) Control de nivel de un elemento

La Fig. 1.4 muestra un esquema sencillo de retroalimentación, en el que el

controlador de nivel manipula directamente la válvula de admisión de agua.

Figura 1.4. Control de Nivel de un Elemento

b) Control de nivel de dos elementos

El esquema de la Fig. 1.5 incluye un lazo de retroalimentación interna sobre el flujo

de agua de alimentación.

c) Control de nivel de tres elementos

En la Fig. 1.6 se agrega la prealimentación de la producción de vapor. Como es

natural, esto permite una menor dependencia de la afinación del controlador de nivel, lo
cual es conveniente para minimizar el efecto de los fenómenos de expansión y
contracción mencionados anteriormente.
d) Compensación por condiciones operacionales

Estos esquemas pueden ser mejorados aún más compensando las mediciones de
nivel (en caso de usarse un medidor de presión diferencial) y flujo de vapor en función de
las condiciones de operación, a fin de obtener representaciones de la masa del líquido y
el vapor manejados.

Figura 1.5. Control de Nivel de dos Elementos

Figura 1.6. Control de Nivel de tres Elementos

 La Fig. 1.7 muestra el detalle de instalación de un transmisor de presión diferencial
para la medición de nivel. En ella puede observarse que ambas las líneas de conexión al
proceso están llenas de condensado, pero a una temperatura substancialmente inferior a
la del vapor saturado, y que solo la diferencia de longitud vertical entre ellas afecta la
medición. De esta manera la presión diferencial sensada por el transmisor puede
expresarse de la siguiente manera:

Ec. 3.3 ∆P = [(H − h ) ∗ GEVS + h ∗ GE AS ] − H ∗ GE AL

Donde:
∆P = Diferencial de Presión.
H = Diferencia de altura entre las tomas de medición del nivel.
H = Nivel real de agua del tambor, referido a la toma inferior.
GEVS = Gravedad específica del vapor saturado, dependiente de la temperatura
(o presión) del tambor (ver Fig. 1.8).
GEAS = Gravedad específica del líquido saturado, dependiente de la temperatura
(o presión) del tambor (ver Fig. 1.8).
GEAL = Gravedad específica del agua en la líneas de medición, cuyo valor
depende de la temperatura ambiente (ver Fig. 1.8).

Figura 1.7. Determinación del nivel del tambor por medición de diferencial de
presión

Como quiera que con esta configuración el cero del transmisor debe ser elevado en
"H", tendremos que la salida del transmisor será equivalente a:

Ec. 3.4 ∆PE = ∆P + H ∗ GE AL

Donde:
∆PE = Diferencial de Presión debido al agua en las líneas de medición.
∆P = Diferencial de Presión.
H = Diferencia de altura entre las tomas de medición del nivel.
GEAL = Gravedad específica del agua en la líneas de medición, cuyo valor
depende de la temperatura ambiente (ver Fig. 1.8).

Figura 1.8. Gravedad Específica vs. Temperatura

El valor real del nivel puede entonces calcularse, incluyendo la compensación de la

elevación del cero, como:

∆PE − H ∗ GEVS
Ec. 3.5 h = F1 ( ∆P ) =
GE AS − GEVS

Donde:
h = Nivel de Líquido.
F1(∆P) = Función del Diferencial de Presión.
∆PE = Diferencial de Presión debido al agua en las líneas de medición.
H = Diferencia de altura entre las tomas de medición del nivel.
GEVS = Gravedad específica del vapor saturado, dependiente de la temperatura
(o presión) del tambor (ver Fig. 1.8).
GEAS = Gravedad específica del líquido saturado, dependiente de la temperatura
(o presión) del tambor (ver Fig. 1.8).

Por otra parte, también la medición del flujo de vapor se ve afectada por variaciones
en su presión y temperatura, por lo que se puede lograr una mejora en la precisión del
balance de masa de la caldera compensando estas variables, de acuerdo a la Ec. 3.6
siguiente:

TVA
Ec. 3.6 FVC = F2 (T , P ) = FVM ∗ K = FVM ∗
PVA

Donde:
FVC = Flujo de Vapor Corregido.
F2(T,P) = Función de la Temperatura y de la Presión.
FVM = Flujo de Vapor Medido.
K = Factor de Corrección.
TVA = Temperatura Absoluta del Vapor.
PVA = Presión Absoluta del Vapor.

Las ecuaciones anteriores se implementan con los elementos LY1 y FY1 mostrados
en la Fig, 3.9.

Figura 1.9. Compensación de Condiciones de Operación

1.5.2.- Control de temperatura de salida del vapor

Los esquemas de control asociados a esta función son relativamente sencillos;

además del natural lazo de retroalimentación para manipular cualquiera que sea el
elemento final utilizado, es conveniente compensar posibles fluctuaciones en algunas
variables claves tales como:

♦ Carga, como indicador de la demanda energética del proceso, y por tanto de los
requerimientos de desobrecalentamiento.
♦ Rata de suministro de calor (Qc), a fin de prever los efectos de fluctuaciones en
el contenido energético del combustible.
♦ Posición de la válvula de alimentación de agua específicamente en caso de
utilizarse un desobrecalentador, ya que afecta la presión de suministro de esa
misma agua a la correspondiente válvula.
 En la Fig. 1.10 se muestra un esquema que incluye la prealimentación de estas
variables. Claro que no siempre se justifica el uso simultáneo de todas.

Figura 1.10. Compensación de Temperatura del Vapor

1.5.3.- Control de suministro de energía

El propósito de estos esquemas es asegurar de manera estable y segura las

condiciones de transferencia al agua de la energía necesaria para satisfacer la demanda
de vapor en un momento dado; para ello es necesario determinar la cantidad requerida de
energía, y por tanto de combustible, así como garantizar su suministro y condiciones
adecuadas de combustión; por otra parte, y dependiendo del tipo y tamaño de la caldera,
podría requerirse o no la manipulación del aire de combustión necesario para liberar la
energía.

La satisfacción de este requerimiento significa mantener el balance de energía de la

caldera, el cual puede representarse de la manera siguiente:

Ec. 3.7 (QC + L ∗ E L ) − V ∗ EV − Q P = Q B

Donde:
QC = Rata del calor suministrado por la combustión.
L = Flujo másico de líquido entrante a la caldera.
EL = Entalpía del líquido.
V = Flujo másico de vapor producido.
EV = Entalpía del vapor.
QP = Rata del calor perdido (incluye el extraído con los gases de combustión).
QB = Rata del calor acumulado o cedido por la caldera.

Además:

Ec. 3.8 QP = (1 − ξ ) ∗ QC

Donde:
QP = Rata del calor perdido (incluye el extraído con los gases de combustión).
ξ = Eficiencia de la caldera (que varía en función de la carga), suministrada
por el fabricante.
QC = Rata del calor suministrado por la combustión.

De lo anterior se deduce que:

Ec. 3.9 (ξ ∗ QC + L ∗ E L ) − V ∗ EV = QB

Donde:
ξ = Eficiencia de la caldera (que varía en función de la carga), suministrada
por el fabricante.
QC = Rata del calor suministrado por la combustión.
L = Flujo másico de líquido entrante a la caldera.
EL = Entalpía del líquido.
V = Flujo másico de vapor producido.
EV = Entalpía del vapor.
QB = Rata del calor acumulado o cedido por la caldera.

En régimen permanente, QB = 0. En condiciones de desbalance, el efecto inmediato

de aumentos o disminuciones en la demanda es convertir en vapor, respectivamente, más
(QB > 0) o menos (QB < 0) líquido que el requerido. Al ser constante el volumen del
tambor, las variaciones en la cantidad de vapor producido se reflejan como variaciones en
su presión; esta relación se expresa en la Ec. 3.10:

dP
Ec. 3.10 QB = K ∗
dt

Donde:
QB = Rata del calor acumulado o cedido por la caldera.
K = Rata del calor suministrado por la combustión.
dP/dt = Diferencial de Presión con respecto al tiempo.

En otra palabras, un desequilibrio energético implica entonces una sobre o

subcapacidad de la caldera para producir vapor, lo que se refleja en variaciones de la
presión del tambor con respecto a su valor deseado; debe destacarse que la presión del
cabezal de vapor, al cual la caldera descarga, también es desviado por estas condiciones
de su valor especificado, razón por la cual ésta es la variable utilizada para el control del
sistema de combustión, por medio de un controlador conocido como maestro. Es
importante destacar además que la salida de este controlador maestro representa el
requerimiento de la energía necesaria para satisfacer la demanda de vapor del proceso,
por lo que en principio la variable más indicada para ser manipulada es la energía
suministrada a la caldera; la utilización del flujo de combustible en su lugar es adecuado
solo si no se anticipan fluctuaciones en el contenido energético del combustible o en sus
condiciones de suministro. Adicionalmente, deben manejarse los dos aspectos siguientes:

♦ Relación aire-combustible: independientemente del tipo de combustible utilizado,

deben incorporarse las facilidades necesarias para mantener en todo momento
una relación aire/combustible suficiente para lograr una combustión completa y
garantizar así la eficiencia y la seguridad del proceso, ya que además de costosa,
la emisión de combustible sin quemar constituye una situación de alto riesgo de
explosión que debe ser evitada; esto se logra por medio de la medición y control
(de manera manual o automática) del exceso de oxígeno en los gases de
combustión.
♦ Presión del hogar: a fin de evitar la salida de gases calientes hacia el exterior a
través de los visores que permiten su inspección ocular o en caso de fuga por las
paredes del hogar, la presión del mismo debe por lo general ser mantenida
ligeramente por debajo de la presión atmosférica, en función de lo cual las
paredes no están diseñadas para soportar presiones altas. Esto se logra
manipulando la válvula de compuerta. ubicada en la chimenea, lo cual puede
hacerse de manera manual en calderas menores, pero necesita ser automatizado
a partir de cierto tamaño de equipos, ya que un manejo inadecuado de los gases
de combustión conllevaría a perturbaciones en la presión del hogar que podrían
resultar peligrosas.

La instrumentación y los esquemas específicos requeridos para estos fines

dependen por una parte del método utilizado para la introducción del aire a la caldera bajo
consideración, tal y como se detalla a continuación, y, por la otra, del tipo de combustible
utilizado, y su correspondiente mecanismo de manejo.

a) Calderas de tiro natural

La Fig. 1.11 muestra un arreglo simple para esta aplicación; es importante destacar
que la proporción correcta de aire debe ser regulada ajustando de manera manual las
rejillas de entrada de aire ("registros") instaladas en cada quemador, a fin de compensar
variaciones en la composición del combustible y en el punto de operación del equipo para
este caso.

La presión del hogar no constituye una variable crítica en este tipo de calderas; esto,
aunado al hecho de que normalmente la carga de una caldera es muy estable, hace difícil
justificar desembolsos en automatismos para este fin, por lo que en estos casos este
control generalmente se hace de forma manual. En todo caso, solo se requiere manipular
la respectiva compuerta instalada dentro de la chimenea.

b) Calderas de tiro inducido

La utilización de un soplador de tiro inducido permite una mayor entrada de aire al

hogar de la caldera, y por tanto una mayor capacidad de combustión. Los esquemas
aplicables en este caso son similares a los de las calderas de tiro natural.
 Vale destacar que en este tipo de calderas existe el potencial de lograr
disminuciones apreciables de esta presión, lo cual podría causar un colapso de la
estructura del hogar, por lo que el control de su presión es más crítico. La manera más
sencilla de hacer esto es a través de un lazo para controlar la presión del hogar, con la
opción de poder manipular la velocidad del soplador en lugar de la posición de la
compuerta (ver Fig. 1.11).

Figura 1.11. Control de Combustión en Calderas de Tiro Natural o Inducido

c) Calderas de tiro forzado

Con el uso de ventilación forzada se logran altas ratas de transferencia de calor al

agua, gracias a la disponibilidad de un mayor flujo de aire lo cual por supuesto aumenta la
capacidad de quema de combustible. Al mismo tiempo, la posibilidad de tener un mejor
control del aire permite una mayor eficiencia en la operación de la caldera, lo cual es
importante en equipos de cierto tamaño. Por otro lado, los mecanismos utilizados para el
manejo de combustibles sólidos prácticamente obligan al uso de este tipo de ventilación.

En estos casos se dispone de instrumentos para la medición (generalmente del tipo

Vénturi) y manipulación del aire (del tipo de rejillas o persiana móviles, "damper" en inglés,
o alternativamente control sobre la velocidad del soplador). A fin de garantizar la cantidad
de aire necesaria para una combustión completa y lograr así la seguridad requerida, es
necesario incorporar en los correspondientes esquemas de control (ver Fig. 1.12)
facilidades adicionales para satisfacer los siguientes requerimientos:
 ♦ Controlar la relación aire/combustible, logrado a través de la unidad FY2, el
ajuste de cuyo factor multiplicador es determinado por el contenido de O2 en los
gases de combustión. También puede automatizarse (y mejorar con ello la
eficiencia de la combustión) el ajuste de esta relación con la utilización de un
analizador de O2 instalado en la chimenea, el respectivo controlador, y un
linealizador para establecer el exceso óptimo de oxígeno en función de la carga,
según lo recomendado por el fabricante de la caldera.
♦ Asegurar en todo momento un flujo de aire igual o superior al necesario para
combustión completa, implementado mediante el esquema selectivo para el
combustible y el aire constituido por las unidades PYA y PYB respectivamente.
♦ Parar la caldera en caso de insuficiencia de aire, a través de dispositivos de
disparo de seguridad (no estudiados en este manual).

Figura 1.12. Control de Combustión en Calderas de Tiro Forzado y Balanceado

En la misma figura se ilustra además el uso simultáneo de tiro forzado e inducido,

conocido como "tiro balanceado". En este caso es importante automatizar también el
control de la presión del hogar, dado el riesgo que corre la integridad del mismo en estas
condiciones.
 Vale destacar que bajo este esquema el flujo de aire y el de los gases de
combustión son altamente interactuantes, por lo que de haber ventilación forzada puede
ser necesario incluir el elemento PY2 para desacoplar ambos lazos, como también se
muestra en la Fig. 1.12.

1.5.4.- Manejo de combustible

Una caldera puede ser diseñada para quemar combustibles gaseosos, líquidos o
sólidos, lo cual naturalmente afecta tanto las facilidades de suministro como la
instrumentación y los esquemas de control requeridos.

Por otro lado, y de acuerdo a lo ya mencionado en secciones anteriores, el flujo de

combustible no es lo suficientemente representativo de la energía entregada a la caldera
cuando las condiciones de suministro son cambiantes; el método de cálculo de la energía
entregada varía en función del tipo de combustible utilizado. En las siguientes secciones
se detallan los esquemas de control correspondientes a los diversos tipos de
combustibles.

a) Calderas de combustibles gaseosos o líquidos

La energía entregada puede ser calculada para ambos casos a partir del flujo de
combustible y su poder calórico (PC) de acuerdo a las ecuaciones siguientes:

Ec. 3.11 FC = K ∗ xi ∗ FR

Ec. 3.12 QC = FC ∗ PC

Donde:
FC = Flujo Volumétrico del combustible corregido por variaciones en las
condiciones de operación.
K = Factor de corrección en función de las condiciones de suministro del
combustible.
xi = Variables operacionales que afectan la calibración del medidor (presión,
temperatura, densidad, etc.).
FR = Flujo volumétrico real del combustible.
QC = Rata del calor suministrado por la combustión.
PC = Poder calórico del combustible.

De requerirse la implantación de estas ecuaciones, deberá incorporarse al esquema

de control el correspondiente analizador de poder calórico (o, alternativamente,
instrumentación adicional para su inferencia o facilidades para la introducción manual de
su valor), así como los elementos de cálculo necesarios. Para el caso específico de
combustible gaseoso, si su calidad no varía demasiado, solo sería necesario corregir el
flujo real (FR) por variaciones de presión (ya que en general no se justifica corregir por
variaciones de temperatura), tal como se indica en la Ec. 3.13:

PR
Ec. 3.13 FC = FR ∗
PC
Donde:
FC = Flujo Volumétrico del combustible corregido por variaciones en las
condiciones de operación.
FR = Flujo volumétrico real del combustible.
PR = Presión absoluta del combustible en el medidor.
PC = Presión absoluta de calibración del medidor.

Con respecto a la manipulación del combustible, un estado gaseoso del mismo

favorece su mezcla íntima con el aire, lo cual es optimado gracias a un adecuado diseño
del quemador; por tanto, solo se requiere de una válvula de control para su manipulación,
la cual puede ser manejada directamente por el controlador maestro de la caldera (en
equipos de baja capacidad), por intermedio de un controlador de flujo o inclusive con un
sistema tan sofisticado que incluya los cálculos arriba indicados. La Fig. 1.13 muestra un
esquema para el manejo de combustible gaseoso o líquido que incluye todas estas
facilidades.

Figura 1.13. Manejo del Suministro de Energía con Combustible gaseoso o líquido

Cuando por el contrario el combustible es líquido, y a fin de lograr una buena mezcla
con el aire, se le somete a un proceso llamado "atomización", que consiste en su arrastre
y separación en partículas por medio de la inyección proporcional de aire o vapor de agua
(dependiendo de las características del combustible) tal como se muestra en la Fig. 1.14.

Figura 1.14. Atomización de Combustibles líquidos

b) Calderas de combustibles sólidos

Existen tres métodos generales para el manejo de combustibles sólidos:

pulverización o fluidización, alimentación de partículas y calderas de lecho fluidizado. Por
su valor comparativo con respecto a las de combustible líquido o sólido se estudiará con
cierto detalle el control de calderas basadas en los dos primeros. Del último proceso solo
se dará una breve descripción, con fines informativos.

b.1.) Pulverización de combustible sólido

Este método, utilizado básicamente para la quema de carbón, consiste en moler

muy finamente el material y fluidizarlo por medio de aire para arrastrarlo hacia los
quemadores. La Fig. 1.15 muestra un arreglo típico para esta aplicación, en la cual
pueden distinguirse los siguientes elementos:

Figura 1.15. Manejo de Combustible Sólido Pulverizado

♦ Silo, para almacenar el material.

♦ Alimentador, para dosificar el despacho del carbón hacia el pulverizador, por
medio del uso de elementos transportadores (correas o mecanismos de
desplazamiento positivo). Existen dos tipos de diseño para realizar esta función:

Volumétrico, en el que gracias a la construcción del equipo el volumen del
material contenido dentro del alimentador se mantiene constante, lo que hace
que su rata volumétrica de transferencia sea proporcional a la velocidad del
transportador. Este método presenta el inconveniente de ser insensible a
variaciones en la densidad del material.

Gravimétrico, en el cual se incorporan sensores piezoeléctricos y elementos
de control, a fin de mantener en todo momento contante el peso del material
 dentro del alimentador; en consecuencia, en este caso es su rata másica de
transferencia la proporcional a la velocidad del transportador.

En función a lo anterior, en ambos diseños la variable finalmente manipulada es la

velocidad del transportador. Por otra parte, resulta evidente que ninguno de los dos
métodos es capaz de compensar variaciones del poder calórico del combustible.

♦ Pulverizador, elemento rotativo diseñado, como su nombre lo indica, para reducir

a polvo el carbón proveniente del alimentador. Como quiera que su rangoabilidad
es relativamente baja (≈ 2:1), usualmente se instalan varios en paralelo,
incluyendo capacidad de reserva para facilitar el mantenimiento y en previsión de
fallas. Incluye también un elemento llamado "clasificador', para separar por
centrifugación partículas de un tamaño mayor que el deseado y reciclarlas al
pulverizador. Es de notar que en general se dispone de varios pulverizadores en
paralelo, pero no necesariamente siempre con el mismo número de ellos en
servicio, por lo que es conveniente utilizar un esquema adaptativo con el
controlador de energía a fin de ajustar de manera automática su ganancia en
función de dicho número. La Fig. 1.16 muestra una implantación de este
esquema, por medio de un controlador convencional (GC). Adicionalmente, el
operador puede en esas condiciones dosificar (por medio de los elementos XYi)
la proporción entre las cargas manejadas por cada uno de ellos. Vale destacar
que este esquema es típico para arreglos múltiples en paralelo de cualquier tipo
de equipos.

Figura 1.16. Ajuste de Ganancia según el Número de Pulverizadores

♦ Soplador de aire primario, cuya función es suministrar el aire necesario para

arrastrar el carbón pulverizado hasta los quemadores. Puede encontrarse aguas
arriba o aguas abajo del pulverizador, dependiendo de si éste trabaja a presión
positiva o negativa, respectivamente.
 ♦ Sistema de secado del combustible pulverizado, a fin de evitar depósito de
carbón pulverizado dentro de la ductería. Se utiliza para ello aire a una
temperatura entre 140 y 160 °F, temperatura que se logra mezclando aire fresco
con aire precalentado dentro de la misma caldera. Un carbón demasiado seco es
peligroso, ya que podría facilitar combustión espontánea dentro de los ductos. En
algunos casos se utilizan sensores de CO y otros gases de combustión para
detectar esta condición.

Es necesario entonces controlar los tres parámetros siguientes para la correcta

operación de todo el sistema:

♦ Velocidad de cada alimentador de carbón, de acuerdo a la demanda de energía

de la caldera.
♦ Relación aire-carbón, para asegurar la correcta fluidización del último. Esto se
logra manipulando el flujo del aire primario.
♦ Temperatura de la mezcla aire-carbón, a fin de lograr la mayor eficiencia posible
de la caldera, sin riesgo de encender el carbón en los ductos; esto se logra
manipulando la relación entre las cantidades de aire frío y caliente que se
integran en el aire primario.

La Fig. 1.17 muestra un posible arreglo para este fin, que incluye previsiones para
asegurar un flujo mínimo de aire primario, y limitación de la velocidad del alimentador en
función de la disponibilidad de dicha variable.

Figura 1.17. Control de Fluidización del Carbón

 Por otra parte, dada la variabilidad del poder calórico del combustible sólido y la
dificultad de medirlo en línea, se hace necesario la utilización de esquemas para el
cómputo de la energía suministrada a partir del balance de energía de la caldera. Así,
eliminando QB de la Ec. 3.9 tendremos que:

 dP 
Ec. 3.14 QC =  K ∗ + V ∗ EV − L ∗ E L  / ξ
 dt 

Donde:
QC = Rata del calor suministrado por la combustión.
K = Rata del calor suministrado por la combustión.
dP/dt = Diferencial de Presión con respecto al tiempo.
V = Flujo másico de vapor producido.
EV = Entalpía del vapor.
L = Flujo másico de líquido entrante a la caldera.
EL = Entalpía del líquido.
ξ = Eficiencia de la caldera (que varía en función de la carga), suministrada
por el fabricante.

Vale destacar que este cálculo solo es representativo en régimen permanente,

debido a los notables retardos introducidos por el sistema de manejo de combustible y por
el proceso de transferencia de calor entre la medición de un volumen dado de combustible
y la del volumen de vapor producido gracias a la energía contenida en aquél; además, la
dinámica del proceso de suministro de combustible difiere de la del sistema de manejo de
agua, a partir del cual se calcula QC; ambos efectos deben entonces ser compensados.
 Figura 1.18. Cálculo de la Energía Suministrada por Combustibles Sólidos
Pulverizados
La Fig. 1.18 muestra la implantación de la Ec. 3.14. El valor calculado de QC es
entonces utilizado para ajustar el flujo total de aire de la siguiente manera:QY3 determina
la desviación que pudiera existir entre QC' (rata real inferida de calor suministrado) y QC, a
partir de la cual y a través del integrador QY4 se determina el factor multiplicador para
obtener a la salida de FY4 el calor suministrado por el flujo total de combustible. La
función f(t) debe ser ajustada de manera que QC' corresponda en el tiempo con QC.

b.2.) Alimentación de partículas

En este tipo de caldera el combustible sólido es introducido a la caldera en forma

granular por medio de alimentadores ("stokers" en inglés), los cuales disponen de un
lecho o rejilla en la cual se produce la combustión; el tiempo de residencia del combustible
en dicho lecho depende del tipo de alimentador utilizado, el cual puede ser de uno de los
tres tipos descritos a continuación. Es importante destacar además que todas las calderas
con alimentador son de tiro balanceado.

b.2.I.- Tipo Dispensador ("spreader')

Este tipo de alimentador el combustible, contenido en una tolva, es vertido sobre el

lecho en volúmenes controlados, de manera similar al caso del carbón pulverizado, de
manera que la mayor parte del mismo se va quemando mientras se encuentra en
suspensión, mientras que las partículas más pesadas llegan al lecho donde terminan de
quemarse; esto hace este arreglo más sensible a variaciones del flujo de combustible que
a las del flujo de aire, y además produce un arrastre apreciable de cenizas en los gases
de combustión. En la Fig. 1.19 se esquematiza este tipo de calderas.

El lecho puede ser de tres diversos diseños:

♦ Giratorio: el cual es rotado periódicamente en 900 para descargar los residuos y

cenizas al fondo de la caldera.
♦ Móvil: consiste en una banda transportadora en cuyo punto de retorno se dispone
de un colector de residuos.
♦ Vibratorio: las partículas son desplazadas a lo largo del lecho (inclinado) hasta
ser descargadas al colector de residuos.

El aire primario de combustión es inyectado desde abajo y a través del lecho, siendo
su flujo ajustado por medio de un único elemento de control; es necesario además
inyectar aire secundario por encima del lecho a fin de lograr turbulencia y completar la
combustión; los números indicados en la Fig. 1.19 corresponden a las conexiones con el
sistema de control, que se mencionan más adelante.

b.2.II.- lnyección inferior de combustible ("underfeed')

El combustible fresco es cargado al lecho en lotes, desde abajo y de manera

pulsante, por medio de un pistón o ariete de velocidad variable (ver Fig. 1.20); este
método implica la coexistencia en el mismo de combustible en diversas etapas de
combustión, material conocido como "retorta", por lo cual este arreglo hace el proceso
más sensible a variaciones en el flujo de aire. Algunos diseños incorporan múltiples
"retortas".

Figura 1.19. Dispensador de Carbón

b.2.III.- Carga superior de combustible ("overfeed')

El combustible es depositado directamente y con un espesor predeterminado sobre

un lecho móvil ventilado y de velocidad variable, sobre la cual se va a realizar la totalidad
de la combustión (ver Fig. 1.21). El lecho puede ser de tipo móvil o vibratorio, similares
ambos a los homónimos del tipo Dispensador, solo que en este caso el combustible no es
vertido. Las cenizas son dejadas caer directamente en el dispositivo de retiro de las
mismas, ubicado en el punto de retorno de la banda o al final del plano inclinado.

El tiempo de respuesta de este sistema es relativamente bajo, bebido al gran

volumen de combustible que contiene la banda transportadora. Este arreglo también es
más sensible a variaciones en el flujo de aire.

A fin de diseñar un esquema de control adecuado, deben tenerse en cuenta las

siguientes consideraciones:

♦ La quema de combustible sólido presenta el serio inconveniente de que hasta la

fecha no se han logrado métodos prácticos para determinar en línea y con
suficiente precisión la cantidad ni el poder calórico del combustible manejado; por
 esta razón se han venido utilizando para ello métodos inferenciales, el más
común de los cuales es el llamado "relación flujo de vapor/flujo de aire", basado
en los dos hechos siguientes:

El primero es el indicador por excelencia de la cantidad de calor que sale de la
caldera.

Una relación dada entre los dos flujos a unas condiciones de operación
determinadas implica necesariamente unas condiciones de combustión y por
tanto una eficiencia también específica, la cual, de ser conocida, permitiría
inferir el calor de entrada.

En resumen, si se logra mantener una adecuada relación entre los flujos de vapor
y aire en todo el rango de operación, el flujo de vapor representa el calor de entrada, con
un retardo, por supuesto. Por esta razón, cualquier acción para corregir desviaciones en
este sentido no debe afectar la producción de la caldera, sino que debe ser manejada
como un ajuste.

Figura 1.20. Inyección Inferior de Combustible

Para lograr todo esto, es necesario determinar la expresión de la correlación entre

ambos flujos que mantiene constante dichas condiciones, para lo cual deben realizarse
pruebas de operación de la caldera sobre todo el rango de operación. Esta expresión
(f1(x) en la Fig. 1.21) se utiliza en el esquema de control para corregir el flujo de aire y
mantener así la proporcionalidad requerida de esta señal (generalmente = 1) con el flujo
de vapor.

Figura 1.21. Carga Superior de Combustible

Vale destacar que el calor de entrada así inferido se ve afectado por perturbaciones
o cambios en las condiciones operativas tales como carga, temperatura del agua de
alimentación, estado de limpieza de los tubos de la caldera (lo cual afecta la transferencia
de calor al agua), drenaje del tambor y exceso de aire entre otras, en cuyo caso se
requiere de una intensa intervención del operador.

♦ Dependiendo del tipo de alimentador utilizado, el proceso de combustión

responderá más o menos rápidamente a variaciones del aire que a aquellas del
combustible, a saber:

Dispensador: este tipo de caldera es más sensible a perturbaciones en el
suministro de combustible que en el flujo de aire, por quemarse la mayor parte
del primero en estado de suspensión. De acuerdo a lo señalado en el apartado
anterior, en este caso la señal maestra de demanda de energía de la caldera
manejará directamente la apertura del dispensador, mientras que las
desviaciones en la relación flujo de vapor/flujo de aire serán corregidas
ajustando el flujo de aire.

Inyección inferior/Carga superior: en ambos casos, el combustible en el lecho
se encuentra en diversos grados de combustión, por lo que variaciones en la
 carga de combustible fresco solo afectan la combustión después de un retardo
apreciable. El arreglo de control es entonces el inverso del correspondiente a
calderas con dispensador.
La Fig. 1.22 muestra un arreglo que satisface los planteamientos anteriores; en ella
se indican las dos configuraciones distintas del mismo esquema utilizadas según el tipo
de alimentador utilizado; de existir varios alimentadores por caldera, ellos serán entonces
movidos por un conjunto leva/barra común. Debe destacarse que para el caso de calderas
de inyección inferior o carga superior se introduce una función de retardo (QY1) en la
señal de control del alimentador, a fin de suavizar variaciones bruscas en el suministro de
combustible.

Figura 1.22. Control de Combustión con combustibles sólidos

b.3.) Lecho fluidizado

Esta técnica consiste en el "esponjamiento" de un lecho de material no combustible

por medio de la inyección desde abajo de aire a alta velocidad (que también constituye el
aire de combustión), con lo cual se logra mantener en suspensión el referido material.
Este proceso está basado en el principio de la reducción que se obtiene en la temperatura
de la combustión al mezclar el combustible sólido con otro material no combustible, lo cual
tiene como efecto una sustancial disminución en el contenido de óxidos nitrosos (NOx) en
los gases de combustión. Se puede reducir asimismo el contenido de óxidos de azufre si
el material no combustible utilizado es absorbente de dichas sustancias.

Como quiera que a la fecha este proceso se encuentra todavía en su fase evolutiva,
los correspondientes esquemas de control varían significativamente de un fabricante a
otro.
1.5.5.- Reparto de Carga entre Calderas Múltiples

Cuando en una instalación industrial se cuenta con más de una caldera, debe
establecerse un criterio para definir la fracción de la carga total que habrá de manejar
cada una de ellas. A continuación se listan algunos de estos criterios:

♦ Algunas calderas a carga fija (alta), y otras absorbiendo las variaciones.

♦ Alguna(s) caldera(s) a fuego mínimo (sin carga), en previsión de falla de alguna
de las demás. Naturalmente esto presupone la disponibilidad de una capacidad
instalada mayor de la necesaria, en pro de una mayor confiabilidad de la
operación.
♦ Reparto manual de la carga, incluyendo facilidades para que el operador altere a
voluntad la proporción entre las diversas calderas.
♦ Ajuste automático de la carga individual en función del número de calderas en
servicio, utilizando una técnica equivalente a la mostrada en la Fig. 1.16, con
ajuste manual de la proporción de carga entre las calderas en servicio.
♦ Ajuste automático de la carga individual en función del número de calderas en
servicio, con reparto óptimo en función del costo unitario de producción de vapor
de cada una de ellas.
♦ Cualquier combinación de los anteriores.

De todos ellos, el más conveniente desde el punto de vista económico es el quinto;

sin embargo, para su implantación se requiere de un sofisticado mecanismo de
estimación continua de los costos de operación, así como de un optimizador en línea para
la determinación de la distribución óptima de la carga. La Fig. 1.23 muestra un esquema
para este fin.

Figura 1.23. Reparto Optimo de carga entre múltiples calderas