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La filosofía básica del mantenimiento autónomo es que la persona que opera con un equipo
productivo se ocupe de su mantenimiento.
El TPM mejora los resultados empresariales y crea lugares de trabajo agradables y productivos
cambiando el modo de pensar y trabajar con los equipos de todo el personal. El mantenimiento
autónomo (mantenimiento realizado por el departamento de producción) es uno de los pilares
básicos más importantes del TPM.
Dos claves para desarrollar un programa eficaz de mantenimiento autónomo son la profundidad y
la continuidad. Un factor adicional es una perfecta integración con otras dos actividades TPM
fundamentales: la mejora orientada y el adiestramiento y formación.
La misión del departamento de producción es producir buenos productos tan rápido y baratos
como sea posible. Una de sus funciones mas importantes es detectar y tratar con prontitud las
anormalidades del equipo, que es precisamente el objetivo de un buen mantenimiento. El
mantenimiento autónomo incluye cualquier actividad realizada por el departamento de
producción relacionada con una función de mantenimiento y que pretenda mantener la planta
operando eficiente y establemente con el fin de satisfacer los planes de producción. Los objetivos
de un programa de mantenimiento autónomo son:
Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos diarios.
Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión apropiada.
Estableces las condiciones básicas necesarias para tener el equipo bien mantenido
permanentemente.
Otro objetivo importante es utilizar el equipo como medio para enseñar nuevos modos de pensar
y trabajar.
En el pasado, en las industrias de proceso era normal que los operarios de la planta mantuvieran
su equipo chequeándolo regularmente y realizando pequeños servicios. Aunque diferentes
empresas tenían diferentes prácticas en muchas de ellas los operarios realizaban reparaciones
generales desmontando por completo equipos tales como las bombas. En general desmontando
por completo equipos tales como las bombas. En general, se ponía en practica un alto grado de
mantenimiento autónomo.
Sin embargo, durante la era de alto crecimiento de los años 50 y 60, el equipo se torno mas
sofisticado y complejo conforme avanzaba la tecnología y las plantas se agrandaban. Con la
introducción del mantenimiento preventivo, el mantenimiento del equipo se especializo
considerablemente. Al mismo tiempo. Se hacían considerables progresos en la automatización y
centralización. Para hacer frente a las dos crisis sucesivas de los precios del petróleo, las empresas
japonesas redujeron el numero de operarios de planta con el fin de reducir costes. Desde esa
época hasta ahora, los departamentos de producción han jugado un papel sobre todo de
supervisión, concentrándose en la producción y dejando el mantenimiento a los especialistas. Esto
ha dado alas al síndrome “yo hago funcionar el equipo-tú lo reparas”.
Sin embargo, el futuro es incierto y muchas empresas confían en sobrevivir reduciendo los costos
para mejorar su competitividad. Como resultado, el mantenimiento autónomo ha llegado a ser un
programa indispensable para eliminar perdida y desperdicios en las plantas y maximizar la eficacia
del equipo existente.
También los avances en el campo de los ordenadores han intensificado la tendencia hacia la
automatización y la operación sin personal. Sin embargo, un gran obstáculo es la gran cantidad de
trabajo manual que se requiere para mantener los numerosos sensores que requiere la
automatización y tratar las fugas, derrames, obstrucciones y otros problemas característicos de las
industrias de proceso. El personal más adecuado para resolver estos problemas es el que está en
contacto más intimo con ellos en los lugares de trabajo (los operarios), de modo que es creciente
la necesidad del mantenimiento autónomo.