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INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 2
¿QUE ES LEAN MANUFACTURING? .................................................................... 3
1. JUST IN TIME ................................................................................................... 3
2. JIDOKA ............................................................................................................. 6
3. POKA-YOKE ..................................................................................................... 8
4. KANBAN & PULL SYSTEM (SISTEMA JALÓN) ............................................. 13
5. TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL) .......................................... 15
CONCLUSIÓN ....................................................................................................... 20
INTRODUCCIÓN
1. JUST IN TIME
Para dar un poco más de contexto a los desperdicios contraste aquí la definición
de valor agregado.
Valor agregado.
Las únicas actividades que agregan valor son las que producen una
transformación física y/o química del producto, por las cuales el cliente está
dispuesto a pagar.
El sistema Justo a Tiempo tiene cuatro objetivos esenciales que son:
• Eliminar los costos que se originan por el manejo, mantenimiento y todo que
no agregue valor al producto o servicio que se originan dentro de las operaciones
de la empresa.
• Buscar la simplicidad de los procesos y productos
El plan. El plan inicial empieza por obtener el compromiso por parte de la alta
gerencia y a continuación se sigue de cerca por programas educativos
introductorios dirigidos a toda la fuerza de trabajo. Es posible que para diferentes
grupos sean adecuados programas distintos. Tanto la evaluación como la
valoración proporcionan la base para desarrollar el plan para las actividades
iniciales de mejoramiento.(Editores, n.d.) (Bernal Rodriguez, 2000)
2. JIDOKA
3. POKA-YOKE
El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante
comprender que:
Por tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando métodos
que:
•Métodos de contacto:
Estos métodos incluyen dispositivos sensores para detectar normalidades en
forma o dimensión del producto. El contacto puede ser físico (microswitches) o no
físico (sensores).
Ver ejemplos anexos.
•Métodos de valor fijo:
Con estos métodos las anormalidades son detectadas verificando un determinado
número de movimientos para el caso de que las operaciones sean repetidas un
número determinado de veces.
Ver ejemplos anexos.
Switches de toque. Son activados por luz o su antena para detectar presencia de
objetos, posición, dimensión, etc. Tienen alta sensibilidad.
Transformadores diferenciales. Cuando se posiciona un producto frente a estos,
detectan cambios en las líneas de fuerza magnética, para detectar objetos con
gran precisión.
1.Describir el defecto
Mostrar la tasa de defectos; Formar un equipo de trabajo
2. Identificar el lugar donde: Se descubren los defectos; Se producen los
defectos
3. Detalle de los procedimientos y estándares de la operación donde se producen
los defectos
4. Identificar los errores o desviaciones de los estándares en la operación donde
se producen los defectos
5. Identificar las condiciones donde se ocurren los defectos (investigar)
6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el error o
defecto
7. Desarrollar un dispositivo Poka Yoke.(Reyes A, 2005)
Item transportado
Número de piezas por contenedor
Número de orden de la tarjeta
Centro de trabajo
Ítem a fabricar
Número de piezas por contenedor
Punto de almacenamiento de salida
Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios.
Evitar la sobre-producción
Permite trabajar con bajos inventarios
Da certeza a los clientes de recibir sus productos a tiempo.
Permite fabricar solo lo que el cliente necesita.
Es un sistema visual que permite comparar lo que se fabrica con lo que el
cliente requiere.
Elimina las complejidades de la programación de producción
Proporciona un sistema común para mover materiales en la planta.
El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento correctivo no
debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal menor. El
mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar
inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de
estudio para evitar que vuelva a ocurrir(Minas, 2014).
Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos están las
máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad esperada al
cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay una serie de
‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:
Pérdidas por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad
de producto producido.
Una implantación correcta de TPM hace que el personal adopte entre sus tareas el
control y seguimiento de las máquinas para un perfecto funcionamiento. De
manera que el propio operario intentará resolver un problema menor por el mismo.
En definitiva, TPM describe la alineación entre la producción y el mantenimiento,
para la mejora continua de la calidad del producto, la eficiencia operativa, el
aseguramiento de la capacidad y la seguridad.
Objetivos de las técnicas TPM:
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se
encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para
abastecer los requerimientos del cliente).
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin
averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.
Hay que crear mini proyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración
de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del
personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.
Las claves de TPM:
Las claves se centran principalmente en técnicas proactivas y preventivas para el
mantenimiento de los equipos.
Mejora enfocada:
Pequeños grupos de empleados trabajan juntos para realizar de forma proactiva
mejoras regulares e incrementales en el funcionamiento de los equipos, lo que
permite identificar los problemas desde el principio.
Mantenimiento autónomo:
Fase inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y
codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se
hace a cada equipo(Altuna & Urteaga, 2014).
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los operarios.
Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de anomalías.
Cada uno de estos pasos deben ser seguidos y gestionados por un grupo de
trabajo, y además la finalización de los pasos debe ser validada con una auditoría
interna, que verifique que los pasos han sido concluidos realmente.
CONCLUSIÓN
Del presente trabajo se puede concluir que el sistema manufacturing es más que
un modelo. Es, de hecho, toda una filosofía de gestión empresarial que busca la
máxima eficacia en los procesos, reduciendo todos los obstáculos que puedan
surgir para la consecución de objetivos.
Para ello, existen unas cuantas herramientas Lean Manufacturing que se pueden
emplear en distintos momentos de la fase de ejecución de un proceso y que
ayudan, entre otras cosas, a eliminar los desperdicios y vacíos improductivos, a
mejorar el nivel de calidad de los productos y a reducir los costos.
González, O., & Hanemann, R. (2006). Value Stream Mapping Aplicado Al Sector
Servicios, 109.
Implantación de herramientas Lean materiales compuestos. (2014), (Plan 98).
Ruiz, J., Tutor, C., & Guerrero, F. (2016). Autor: Javier Ruiz Cobos Tutor:
Fernando Guerrero López, 1–97.