Procesos de Soldadura (PG 52 137)

2.
1 PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO METÁLICO PROTEGIDO

(SMAW) Y PROCESO DE CORTE CON ARCO METÁLICO (MAC)
P ROCESO DE SOLDADURA CON ARCO METÁLICO PROTEGIDO

(SHIELD METAL ARC WELDING, SMAW)
Generalidades del proceso de soldadura SMAW
En cualquier proceso para soldadura con arco, el intenso calor requerido para
fundir el metal base se produce con un arco eléctrico. Un soldador experto debe
tener conocimientos de electricidad por su propia seguridad y a fin de compren-
der el funcionamiento del equipo para soldar con arco. Aunque la soldadura
con arco no es más peligrosa que otros procesos de soldadura, se deben obser-
var algunas precauciones debido a los elevados amperajes que se utilizan y a la
radiación que se desprende del arco, entre otras cosas.
La electricidad
Es una fuerza de atracción invisible que produce una carga eléctrica. Si se pro-
vee una trayectoria entre objetos cargados que se atraen entre sí, se tendrá co-
rriente eléctrica. Esta corriente en realidad es un flujo de electrones desde el
objeto que tiene más hacia el que tiene menos, o sea, desde la terminal o extre-
mo negativo de un conductor, hacia la terminal positiva del mismo. Cuando los
electrones de una corriente se mueven siempre en la misma dirección, producen
corriente continua o corriente directa. Cuando los electrones invierten su dirección
a intervalos periódicos producen corriente alterna.
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La corriente alterna (CA) y la corriente continua (CC) son igualmente importantes

para la calefacción. Pero una de las razones más importantes para emplear la CA
es el hecho de que cuando es necesario distribuir grandes cantidades de corriente
eléctrica, se necesitan voltajes muy altos (presiones). Para medir la potencia se
multiplica el voltaje por la corriente eléctrica. Cuando se utiliza CA, el voltaje puede
aumentarse con un aparato llamado transformador, lo cual hace posible emplear
cables de diámetro razonablemente pequeño al principio de la línea. El voltaje pue-
de reducirse o bajar con otro transformador para tener el bajo voltaje que necesiten
51
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52 PROCESOS DE SOLDADURA
los usuarios. Esto no es posible con la CC. Es necesario mencionar que la co-
rriente continua tiene polaridad, es decir, los electrones tienen dirección en su
flujo, por este hecho puede conectarse de dos formas distintas las cuales son:
corriente directa polaridad invertida (CDPI), también conocida como electrodo
positivo (CCE+); y corriente directa polaridad directa (CDPD), conocido común-
mente como electrodo negativo (CDE) (véase figura 1).
La corriente eléctrica es un flujo de electrones y se mide en ampers (A). El núme-

ro o cantidad de electrones que pasan en un tiempo dado determina la intensi-
dad, o sea el amperaje de la corriente. La presión en un circuito eléctrico se
llama voltaje. Entonces, el amperaje es la cantidad de corriente eléctrica y el
voltaje es la presión requerida para mover la corriente.
Polaridad directa e indirecta
FIGURA 1. Tipos de polaridades con corriente continua
Sabemos que hay una relación entre electricidad y magnetismo y que se forma
una fuerza magnética en torno a cualquier conductor que lleva corriente. La fuerza
alrededor de un solo conductor de corriente es muy débil, pero si se devana ese

conductor o alambre para formar una bolita, la fuerza es mucho mayor. Hace mu-
chos años, Michael Faraday y otros científicos encontraron que la corriente eléc-
trica se podía transferir a otro conductor metálico si se colocaba lo bastante cerca
del primer conductor de corriente, pero sin llegar a tocarlo. Esto se denominó
inducción magnética la cual es la base de los transformadores y de la mayor
parte de los aparatos eléctricos de la actualidad.
Variables esenciales y reglas básicas del proceso SMAW
a) Variables
• Longitud de arco. La longitud del arco es la distancia entre la punta del elec-
trodo y el metal que se va a soldar. Se debe mantener la distancia correcta.

PROCESOS MÁS COMUNES DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES 53
• Ángulo del electrodo. El electrodo se debe mantener en el ángulo correcto

durante la soldadura.
• Velocidad del electrodo. Se debe mantener la velocidad correcta si se quiere
obtener una buena soldadura.
• Amperaje. El amperaje (calor) incorrecto producirá una soldadura deficiente.
b) Formación del arco
Formar el arco significa tocar el metal que se va a soldar con el electrodo para
crear un arco. Se utilizan dos métodos: rayado y golpeado.
El método de rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de

golpeado es, como su nombre lo indica, un método de golpecitos suaves en sen-
tido vertical. En ambos casos la corriente para soldar forma un arco tan pronto
como el electrodo toca el metal que se va a soldar. Si se deja el electrodo en esa
posición, se quedaría pegado al metal.
Para evitarlo, hay que elevar el electrodo tan pronto como haga contacto con el metal
y éste se transfiera en forma de glóbulos. Pero el arco se extinguirá si se levanta
demasiado el electrodo y hay que repetir todo el procedimiento (véase figura 2).
F ■
FIGURA 2. Formación del arco

c) Movimiento de costura
Cuando se deposita el metal de soldadura, a menudo es deseable hacer una

soldadura más ancha que un cordón sencillo. Para esto, se mueve el electrodo
hacia el frente con un movimiento de oscilación o vaivén, a lo largo de la línea de
soldadura. Cualquier movimiento que se aplique debe ser uniforme. Si el de costu-
ra no es uniforme ni está bastante cerrado, el resultado será una fusión deficiente
y la escoria quedará atrapada entre las soldaduras (véase figura 3).
a) b) c)
FIGURA 3. Movimientos de costura, a) en "c", b) en "j", c) en "t", d)

en "8" y e) en zigzag
d) Uniones básicas con SMAW
La soldadura con arco es la más adecuada para metal grueso, es decir, un metal
con mayor grosor que el que se emplea en la soldadura de oxiacetileno. Una
ventaja de la soldadura con arco es que los metales gruesos se pueden soldar
con más rapidez. Además hay menos deformación porque el metal se empieza a
fundir tan pronto como se forma el arco y por tanto no es necesario precalentarlo
como en la soldadura con oxiacetileno; sin embargo cuando los espesores son
demasiado gruesos (mayores a % de pulgada) es necesario efectuar una prepa-
ración en los metales a soldar (véase figuras 2 y 3).
Electrodos y fundentes. Clasificación AWS
A finales del siglo XIX se hicieron experimentos para unir metales con un electrodo
de carbón y el intenso calor del arco eléctrico. Unos cuantos años más tarde, se
sustituyó el electrodo de carbón con una varilla o alambre de hierro desnudo, lo
cual eliminó la necesidad de usar una varilla separada para relleno. A principios del
siglo XX, se descubrió que se mejoraban las propiedades físicas, mecánicas y
químicas de la soldadura si se aplicaba un recubrimiento sobre el alambre de
hierro desnudo.

Algunos de los primeros experimentos incluyeron envolver el electrodo desnudo

con tela de asbesto y algodón empapado con silicato de sodio. Tanto el asbesto
como el silicato de sodio se utilizaban para dar resistencia al fuego y la idea de
usarlos fue evitar que el recubrimiento se quemara demasiado pronto. De estos
primeros experimentos surgieron los electrodos actuales.
a) Características de los electrodos
Los electrodos de soldadura con metal y arco protegido tienen dos partes: el
corazón o núcleo y la cubierta de fundente (recubrimiento).
El metal del núcleo sirve para llevar la corriente y como material de relleno o
aporte en la soldadura terminada. Es la principal fuente de metal para la soldadu-
ra. Para hacer una buena soldadura, el metal del núcleo debe ser lo más pareci-
do o aproximado al metal de la pieza que se suelda. Por ejemplo, el acero dulce
se soldaría con un electrodo de alambre cuyo núcleo sea de acero dulce.
Por eso, los electrodos se producen con núcleos de diversas aleaciones y meta-
les diferentes. Sin embargo, los más comunes y más baratos son los electrodos
para aceros estructurales y de bajo carbono. También los hay para aceros de alta
resistencia, para aceros de diversas aleaciones, así como de aluminio, cobre,
latón y bronce. El núcleo de metal soporta la cubierta o revestimiento del electro-
do (véase figura 4).
La cubierta o revestimiento del electrodo sirve para varias cosas. Una de las más
importantes es producir una cubierta gaseosa durante la soldadura que proteja
tanto al charco de metal fundido como al arco, de los gases de la atmósfera,
evitando así que el oxígeno y el nitrógeno del aire debiliten la soldadura. Otra
función del revestimiento es depositar una capa de escoria sobre el metal fundi-
do, para protegerlo de los gases de la atmósfera mientras se enfría. La escoria
flota sobre la superficie del metal fundido y lo protege. El revestimiento también
ayuda a hacer más fácil el inicio del arco. Después lo estabiliza, lo concentra en
una zona específica, reduciendo el chisporroteo y el salpicado, con lo que hace
más fácil todo el proceso de soldadura. Compensa o devuelve algunos elemen-
tos metálicos que pierde la aleación del metal, como consecuencia de la acción
del arco.

Metal que se va a soldar
FIGURA 4. Características de los electrodos. Núcleo de alambre,

cubierta de fundente y función de la cubierta
El revestimiento puede afectar la penetración de la soldadura, que puede hacerse

más profunda si el núcleo de alambre se derrite más rápido que el fundente. La
cubierta forma una pequeña cámara o crisol en la punta del electrodo, parecida
a la cámara de combustión de un cohete, haciendo que los gases y el metal
fundido salgan muy rápidamente. Con ello se produce un charco que penetra
bastante en el metal que se suelda.
El revestimiento también forma escoria en la parte superior del metal fundido que
se suelda, la cual lo protege durante el enfriamiento y también ayuda a configurar
la soldadura. La escoria se elimina después de que se ha enfriado.
Hay unos electrodos llamados de enfriamiento rápido. En ellos, parte de la escoria

se solidifica antes que el metal y se forma una especie de molde que mantiene el
metal fundido en su lugar.
Estos electrodos, que producen un arco muy penetrante, son excelentes para
soldar en las posiciones horizontales, verticales o cuando la soldadura se tiene
que hacer arriba, sobre cabeza.
El hierro en polvo, dentro de la cubierta del electrodo, ayuda a hacer más estable
el arco cuando se suelda con corriente alterna, además de que permite trabajar
más rápido con buena penetración. Estos electrodos salpican poco y su gruesa
capa de escoria se quita muy fácilmente.
Hay unos electrodos llamados de bajo hidrógeno que se usan para soldar los
aceros al alto carbono, los cuales son aceros muy duros con los que se fabrican
algunas herramientas y máquinas.

Cuando los aceros al alto carbono se sueldan, tienden a hacerse porosos y a cuar-
tearse, porque absorben hidrógeno del aire. Los electrodos de bajo hidrógeno
evitan la introducción del mismo en la soldadura.
• Clasificación de electrodos. Los diferentes electrodos se identifican princi-

palmente por una clave de letras y números que ha establecido la Sociedad
Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS).
1) Los electrodos para soldadura con arco empiezan con la letra E, que signi
fica precisamente que son para soldadura eléctrica.
2) Luego siguen cuatro o cinco números. Los dos o tres primeros indican la
resistencia mínima a la tracción que tiene una soldadura. Esos números
multiplicados por mil indican la resistencia del metal depositado a la trac
ción, es decir, a ser jalado antes de que se rompa. Esta resistencia se mide
en libras por pulgada cuadrada (psi) una libra equivale a 453 gramos.
3) El penúltimo número de la clave indica la posición de soldadura en la cual se

puede usar el electrodo. El número 1 quiere decir que el electrodo sirve para
soldar en todas las posiciones. El número 2 indica que ese electrodo sirve
solamente para soldar en posiciones planas.
4) El último número señala ciertas características del electrodo, tales como el

tipo de corriente, el tipo de escoria, el tipo de arco, la penetración de la sol
dadura, así como ciertas características del revestimiento.
a) El número 0 quiere decir que el electrodo es para corriente directa con

polaridad invertida. Indica que produce un arco fuerte que tiene una penetra
ción profunda, dejando una cubierta de escoria de celulosa. El revesti
miento tiene polvo de hierro.
b) El número 1 indica que ese electrodo es tanto para corriente alterna como
directa de polaridad invertida y produce un arco fuerte con penetración
profunda, que deja un cordón cubierto con escoria de celulosa.

TABLA 6. Nomenclatura de los electrodos para SMAW
Características del electrodo
Tipo de Posición Grupo del

Tipo Clase Soldadura resultante
corriente para soldar electrodo
• Penetración
Acero Enfriamiento
E6010 Directa Todas profunda
dulce rápido
• Cordones planos
• Penetración
Acero Enfriamiento
E6011 Alterna Todas profunda
dulce rápido
• Cordones planos
• Penetración poco
profunda
• Buen contorno del
cordón Enfriamiento
Acero
E6013 Alterna Todas • Poca salpicadura ligeramente
dulce
• Buena para rápido
uniones que no
embonen
perfectamente
• Mucha acumulación
Polvo de • Directa • Llenado
E7024 Plana • Buena para pasadas
hierro Alterna rápido
múltiples
Bajo • Directa • • Para soldar Llenado

E7018 Todas
hidrógeno Alterna aceros al carbón rápido
c) El número 2 indica que es un electrodo para corriente alterna o corriente

directa con polaridad directa que produce un arco mediano, de penetra
ción mediana, con una escoria de rutilo.
d) El número 3 quiere decir que se trata de un electrodo que se puede usar
en corriente alterna o directa de cualquier polaridad. Produce un arco
suave de penetración poco profunda, en cordones ligeramente convexos
y genera una cubierta de escoria de rutilo.

e) El número 4 significa que el electrodo sirve para corriente alterna y direc

ta, de polaridad invertida. Produce un arco suave que deja depósitos de
penetración ligera, los cuales quedan cubiertos de una escoria de rutilo
fácil de quitar. El revestimiento tiene polvo de hierro.
f) El número 5 señala que es un electrodo que sólo se puede emplear con
corriente directa de polaridad invertida. Forma un arco mediano de penetra
ción moderada en cordones planos, ligeramente hundidos, cubiertos con
escoria de bajo hidrógeno.
g) El número 6 indica que se trata de un electrodo semejante al número 5,
pero que se puede emplear tanto con corriente alterna, como directa de
cualquier polaridad.
h) El número 7 es un electrodo hecho con polvo de hierro que se puede em-
plear con corriente alterna y directa de polaridad invertida. Generando un
arco suave de penetración mediana que deja escoria de bajo hidrógeno.
Se emplea para rellenos rápidos.
i) El número 8 es un electrodo para corriente alterna o directa de polaridad
invertida, hecho con polvo de hierro y bajo hidrógeno, es para una penetra-
ción pequeña o mediana y tiene una cubierta de escoria que se quita rá-
pidamente.
TABLA 7. Clasificación de electrodos según el metal a soldar
Clave Tipo de metal Clave Tipo de metal
A5.1 Aceros al carbón A5.6 Cobre y aleaciones de cobre

A5.3 Aluminio y aleaciones de aluminio A5.11 Níquel

A5.4 Aceros inoxidables A5.15 Hierro colado
A5.5 Aceros de baja aleación
T ABLA 7A. Diámetro de los electrodos
En mm En pulgadas En mm En pulgadas
1.6 1/16 4.0 5/32
2.0 5/64 4.8 3/16
2.4 3/32 5.6 7/32
3.2 1/8 6.4 %

Los electrodos se producen en varios diámetros. El diámetro del electrodo es el

diámetro del núcleo de metal, sin la cubierta. Los diámetros más comunes son
estos. En general se debe usar un electrodo con un diámetro igual a la placa que
se suelda (véase tabla 7A).
• Ajustes de corriente para los electrodos. El electrodo E-6010 sólo es emplea-

do en máquinas de corriente directa con polaridad inversa para soldar en to-
das las posiciones, es de enfriado rápido, forma un arco fuerte de penetración
profunda, embona bien cuando la junta está bien preparada y trabaja sobre
material viejo que estuvo pintado y oxidado. Se usa en tuberías de presión,
tanques, calderas, buques, puentes y edificios.
TABLA 8. Ajustes de corriente para electrodos E-6010
Diámetro de los electrodos
En mm En pulgadas Ampers
2.38 3/32 60-90
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 110-160
4.76 3/16 150-200
5.55 7/32 175-250
6.35 1/4 225-300
El electrodo similar al E-6010 es el E-6011. Ambos se pueden usar en corriente

alterna.
2.38 3/32 50-90
3.17 1/8 80-130
3.96 5/32 120-180
4.76 3/16 140-200
5.55 7/32 170-250
6.35 1/4 225-325

El E-6012 es un electrodo que puede ser usado en corriente alterna y directa

en polaridad. Tiene un arco muy estable, con pocas salpicaduras y una penetra-
ción mediana. Aun cuando se considera bueno para todas las posiciones, general-
mente es usado para la posición horizontal. Es especialmente útil para puntear
cuando no hay una buena junta y funciona mejor con corrientes altas y sobre ma-
terial nuevo.
2.38 3/32 40-90
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 120-190
4.76 3/16 140-240
5.55 7/32 180-315
6.35 1/4 225-350
El electrodo E-6013 es muy parecido al E-6012, pero con menos penetración. Tra-
baja bien en todas las posiciones y funciona excepcionaimente bien con la corrien-
te alterna. El arco se puede encender y mantener fácilmente, particularmente con
electrodos de poco diámetro. Su cordón es notablemente plano, por lo que se pue-
de usar para soldar lámina o placa. La escoria se desprende fácilmente. Es proba-
blemente el electrodo más popular. Se usa para la herrería en general.
2.38 3/32 30-80
3.17 1/8 80-120
3.96 5/32 120-190
4.76 3/16 140-240
5.55 7/32 225-300
6.35 1/4

El E-7018 es un electrodo rápido, de poca penetración, que deja una capa de

escoria gruesa que se puede quitar fácilmente. De hecho, el metal fundido es
más protegido por la escoria que por los gases. Como tiene poca penetración no
se debe usar para soldar cuarteaduras. El revestimiento de estos electrodos se
descompone rápidamente en contacto con la humedad.
2.38 3/32 70-120
3.17 1/8 100-150
3.96 5/32 120-200
4.76 3/16 200-275
5.55 7/32 275-350
6.35 1/4 300-400
El electrodo E-7024 tiene un fundente de rutilo y 50% de hierro en polvo, con lo

que produce un arco muy estable, que tiene una penetración profunda y un llena-
do abundante y rápido. Deja una capa de escoria gruesa fácil de quitar. Su capa
de fundente es tan gruesa que se puede usar la técnica de arrastre, la cual per-
mite hacer buenas soldaduras con poca experiencia. Es excelente para depo-
sitar muchas capas de relleno, pero sólo se recomienda para soldar en plano y
horizontal.

2.38 3/32 90-120
3.17 1/8 120-150
3.96 5/32 180-230
4.76 3/16 250-300
5.55 7/32 350-400
6.35 1/4 400-500

Equipo de trabajo y de seguridad utilizado
a) De trabajo
• Máquinas. Las máquinas para soldar se clasifican en dos grandes grupos:

las de corriente constante (amperaje constante) y las de potencial constante
(voltaje constante).
Las máquinas de corriente constante están hechas para la soldadura normal de

barra o electrodo. Mientras que las de potencial constante son para la soldadura
de metal con gas inerte (véase figura 5).
FIGURA 5. Máquinas para soldar
En las máquinas de corriente constante se produce una corriente o amperaje

estable o constante, a pesar de que haya una gran variedad de voltajes que pue-
den deberse a los cambios en el tamaño del arco. Dichos cambios son produ-
cidos por la vibración del pulso al soldar (véase figura 6).
FIGURA 6. Máquina de corriente constante

Al soldar manualmente es difícil sostener el electrodo siempre con la misma sepa-

ración sobre el metal que se suelda. Aunque el largo del arco sube y baja con el
movimiento de la mano, la cantidad de corriente que sale por el arco no cambia. Lo
que cambia es el voltaje del arco, según su longitud. La corriente o amperaje se
mantiene relativamente constante en una máquina de corriente constante.
Con las máquinas de corriente constante se utiliza un electrodo de metal cubierto

por una pasta. La corriente, que viaja por el núcleo de metal, forma un arco desde
la punta del electrodo hasta la pieza de trabajo, este arco produce un calor lo sufi-
cientemente intenso para derretir, tanto el metal de trabajo, como el metal del elec-
trodo. El metal derretido del electrodo viaja a través del arco hasta el metal derretido
de la pieza de trabajo y se mezcla con él. Conforme el metal se enfría y se vuelve
sólido, forma una masa de una sola pieza. El charco de metal derretido está rodea-
do o protegido y purificado por una nube de humo y una capa de escoria producida
al quemarse y evaporarse la cubierta del electrodo.
Afortunadamente, las máquinas para soldar no son utilizadas por lapsos prolon-
gados sin parar. El soldador tiene que cambiar electrodos, cambiar de posición o
voltear la pieza de trabajo, de manera que está constantemente interrumpiendo
el trabajo de soldadura. Se llama ciclo de trabajo al tiempo que la máquina puede
ser usada continuamente. Un ciclo del 60% quiere decir que en un periodo de
10 minutos la máquina puede ser usada sólo 6 minutos a su corriente máxima y
luego se debe enfriar por 4 minutos. El ciclo de trabajo aumenta conforme dismi-
nuye el amperaje con el que se trabaja.
Las máquinas para soldar se miden por su capacidad en ampers, en un ciclo de

trabajo al 60%. Así, hay máquinas de 150, 200, 300, 400, 500 o 600 ampers. Este
amperaje se mide por la corriente que sale por la terminal.
Una máquina pequeña, de 90 a 180 ampers, sirve para el trabajo ligero y mediano,
con resistencia y excelentes resultados en trabajos de mantenimiento y pequeña
y mediana producción.
Una máquina de 250 a 300 ampers es excelente para los requerimientos de sol-
dadura de una pequeña producción industrial.
Mientras que una máquina de 400 a 600 ampers es buena para el trabajo rudo de
gran capacidad en la fabricación de maquinaria pesada, barcos, grandes tube-
rías de acero y tanques, así como para cortar acero.

La corriente para soldar con metal y arco protegido la producen tres tipos de
máquinas: transformadores, generadores de motor y rectificadores.
— El transformador es un tipo de máquina para soldar que produce corriente

alterna. Es el equipo menos caro y más ligero. Es un aparato muy eficien-
te, silencioso, que no tiene partes móviles, requiere de poco mantenimiento
y es durable (véase figura 7).
FIGURA 7. Transformador de derivaciones fijas
Su principal desventaja es, precisamente, que sólo produce corriente alterna,

por lo que no puede emplear algunos electrodos que sólo se producen para má-
quinas de corriente directa.
El transformador está hecho con un núcleo de láminas de acero alrededor del

cual hay dos rollos de alambre o bobinas, una llamada primaria y otra secundaria
(véase figura 8).
FIGURA 8. Bobina

El rollo de alambre de la bobina primaria tiene más vueltas que el rollo de alambre
de la bobina secundaria. La bobina primaria induce en el núcleo de acero una co-
rriente de alta tensión o alto voltaje y produce en la bobina secundaria una corriente
de baja tensión o voltaje y alto amperaje, que se usa para soldar (véase figura 9).
FIGURA 9. Bobina primaria y secundaria
En algunas máquinas, el amperaje de la corriente para soldar se ajusta metiendo

los bornes de los cables en el enchufe del frente de la máquina que corresponda
con el amperaje que se necesite, según el electrodo que se vaya a usar.
Para que estas máquinas se conserven y trabajen bien durante muchos años,
únicamente hay que guardarlas en lugares secos y libres de polvos.
— Los generadores son máquinas que producen corriente directa de baja

tensión o bajo voltaje. Tienen un motor con un generador del que se obtiene
la corriente para soldar. El motor puede ser eléctrico y conectarse a la línea

de corriente normal. También puede ser un motor de gasolina o diesel.
Estas máquinas producen un arco muy estable. Aunque son caras, resul-
tan muy útiles en los lugares donde no hay corriente eléctrica. Requieren
de un mantenimiento constante (véase figura 10).
FIGURA 10. Generador de corriente eléctrica

— Los rectificadores son esencialmente transformadores que tienen, ade-

más, un aparato o rectificador que cambia la corriente alterna de la línea
normal a corriente directa. Algunos rectificadores pueden producir tanto
corriente directa como alterna.
El rectificador se considera un aparato más eficiente que el generador, porque

proporciona una corriente directa muy estable. Tiene un ventilador para enfriar
las placas rectificadoras.
• Cables. Como parte de la máquina de soldar se utilizan dos cables gruesos

cubiertos con aislante: uno va de la máquina al portaelectrodo, este cable
tiene en un extremo un borne (los bornes son unos conectores de cobre,
latón o bronce, de diversas formas) con el que se conecta a la máquina, y en
el otro, el portaelectrodo con su mango aislado. El otro cable corre de la
máquina al banco o mesa de trabajo y se conoce como el cable de tierra, el
cable de tierra tiene en un extremo, el borne con que se conecta a la máqui
na y en el otro, unas pinzas de tierra (véase figura 11).
Las conexiones entre los cables y la máquina deben ser firmes, pues cualquier
unión floja puede provocar calentamiento o producir un arco en la conexión.
• Portaelectrodo. Es un mango ligero, hueco y aislado que permite un enfria

miento rápido. Debe estar hecho de tal manera que no caliente demasiado
la mano del operario. El mango debe estar balanceado y ser lo suficiente
mente ligero para no producir fatiga. Tiene un par de mandíbulas con morda
zas de cobre con las que se sostiene la punta desnuda del electrodo. Un
resorte mantiene firmemente cerradas las mandíbulas. Mediante un gatillo

con aislante se abre para cambiar el electrodo. El portaelectrodo debe reci
bir y expulsar los electrodos fácilmente (véase figura 11).
• Pinzas de tierra. Son dos brazos de cobre con un resorte que mantienen las
mandíbulas firmemente cerradas. Con ellas se puede hacer una conexión
rápida al banco o a la mesa de trabajo (véase figura 11).
• Banco o mesa de trabajo. Ésta debe ser de metal y es donde se coloca la
pieza a soldar (véase figura 11).
• Cepillo de alambre. Si se quiere tener una soldadura fuerte, la superficie a
soldar debe estar limpia, sin óxido, aceite o pintura. Para limpiarla se utiliza
un cepillo con cerdas de acero con un mango de madera (véase figura 11).

Después de picar o quitar la escoria hay que terminar de limpiarla con el cepillo
de alambre. Si se van a dar varias pasadas es muy importante quitar completa-
mente la escoria porque de otra manera, quedan porosidades que debilitan la
soldadura.
• Piqueta. Después de depositar un cordón de soldadura hay que quitar la

capa de escoria que lo cubre. Esto se hace con un pequeño martillo llamado
piqueta que por un lado termina en punta y por el otro en forma de cincel
(véase figura 11).
FIGURA 11. Equipo de trabajo: cable del portaelectrodo, cable de tierra,

bornes, portaelectrodo, pinza de tierra, mesa de trabajo,
cepillo de alambre y piqueta
b) De seguridad
• Careta. Se usa para proteger la piel de la cara y los ojos al soldar, son de
fibra de vidrio con una ventana que lleva un cristal oscuro llamado vidrio
actínico para neutralizar los rayos ultravioleta. Los vidrios actínicos de las
caretas llevan al frente un vidrio claro transparente que los protege de las
chispas de la soldadura. Los cristales oscuros tienen sombras diferentes.

La sombra que se use depende de la clase de soldadura que se haga. Así, la

sombra del número 10 es para soldar entre 75 y 200 amperes. Mientras que
la sombra del 12 se usa cuando se suelda con más de 200 amperes y hasta
los 400. En soldaduras con más de 400 amperes se debe usar una sombra
del número 14 (véase figura 12).
Además de proteger los ojos durante la soldadura, se deben proteger después,

mientras se quita la escoria o se esmerila. En todos los procesos en que saltan
partículas se deben usar gafas de seguridad con cristales claros.
• Ropa. Las chispas del arco pueden quemar la piel y la ropa. Por eso debe
utilizarse ropa resistente al fuego, como el algodón o la lana. Al soldar nunca
se debe usar ropa con fibras sintéticas, como el nylon, el rayón o el poliéster,
porque se queman muy fácil y rápidamente. En cambio, las camisas y los
pantalones de algodón o lana resisten más el fuego, si son de colores oscu
ros mejor porque los protegen de los rayos ultravioleta (véase figura 12).
Se debe usar camisa de algodón o lana de manga larga y cuello alto para prote-
ger los brazos y el pecho, particularmente cuando se suelda en posición vertical,
horizontal y sobrecabeza. El delantal de cuero se recomienda cuando las chis-
pas son muchas y pueden causar daños. Cuando hay una cantidad excesiva de
chispas es mejor usar un traje de cuero, formado por una camisola de cuero y
pantalones o chaparreras, también de cuero (véase figura 12).
• Zapatos. Al soldar se deben usar zapatos de seguridad, o por lo menos, za

patos de suela de hule gruesa que proporcionen un buen aislamiento duran
te el trabajo.
El soldador se debe proteger de un choque eléctrico, evitando trabajar sobre pi-

sos húmedos o mojados.
• Guantes. Se recomienda llevar guantes secos al soldar. Los guantes prote

gen la piel de los rayos ultravioleta, de las salpicaduras del metal caliente y del
choque eléctrico. Deben ser guantes de carnaza, suficientemente flexibles
para permitir un buen movimiento de los dedos. Es mejor no utilizarlos para
tomar las piezas calientes porque pierden su flexibilidad (véase figura 12).
No se debe permitir que las partes metálicas de los electrodos ni las partes metáli-
cas del portaelectrodo toquen la piel del soldador o las partes húmedas de su ropa.

Ventajas y desventajas del proceso SMAW
a) Ventajas
Este proceso se utiliza para la manufactura de bastidores automotrices,

construcción de oleoductos y gasoductos
También se emplea en la reparación de piezas de hierro colado
Las soldaduras de mejor calidad se aplican mediante longitudes de arco
cortas, más o menos iguales al diámetro del electrodo
El ajuste de un transformador de corriente alterna consiste únicamente
en la selección del amperaje
La soldadura vertical descendente fue adoptada originalmente para obte-
ner velocidades de desplazamiento rápido aunadas a un mínimo de
penetración.
El método vertical ascendente se recomienda para los soldadores princi-
piantes porque la mayoría de las pruebas de calificación de producción
especifican el método vertical hacia arriba
Para este proceso se pueden utilizar varias máquinas (transformadores,
FIGURA 12. Equipo de seguridad personal: careta, delantal y guantes

generadores v rectificadores.

Se pueden soldar metales de distintos tipos y espesores, en todas las

posiciones y con una inversión mínima de equipo El revestimiento del
electrodo disminuye las necesidades de tensión, ayuda
a reducir los costos por suministros de energía y aumenta la seguridad
b) Desventajas
Los trabajos de soldadura pueden ser peligrosos debido a polvos, humos,

vapores y gases por lo que se debe mantener muy buena ventilación
La transferencia de metal desde un electrodo inmóvil hacia el metal común
no produce una soldadura de buena calidad
El control del amperaje es extremadamente importante pues si el ampe-
raje es demasiado bajo se obtendrá una fusión deficiente y penetración
inadecuada y si el amperaje es demasiado alto ocurrirán cortes más
profundos y el deterioro del recubrimiento fundente La penetración
completa se puede obtener en placas de acero hasta de 6.4 mm de
espesor si ambos lados son accesibles para aplicar la soldadura Cuando
el trabajo se realiza en posición horizontal, el metal líquido de soldadura
es atraído por la fuerza de gravedad
c) Recomendaciones de seguridad e higiene
Apague la máquina cuando no esté en uso

Use guantes cuando maneje el equipo
Mantenga seco el equipo. No se pare sobre agua cuando esté soldando;
el agua es un excelente conductor de electricidad Tenga cuidado con la
humedad de cualquier clase. Incluso la transpiración dentro de los
guantes en un día muy caluroso puede ocasionar una

descarga eléctrica Los deslumbramientos ocasionales no producen
daños permanentes en
los ojos, pero si se repiten pueden causar cataratas y hasta ceguera
permanente
Use camisas de manga larga y mantenga las mangas bajadas hasta el puño
Conserve abotonado el frente de la camisa Revise siempre la careta
antes de empezar a soldar, para comprobar
que el vidrio oscuro no esta agrietado ni roto Durante cualquier
operación de soldadura con arco, se deben cubrir por
completo todas las partes del cuerpo

Cambie de inmediato cualquier lente que esté agrietado o desportillado

Proteja siempre el lente de color con un vidrio o plástico incoloro
Compruebe que está usando el lente de grado correcto Se deben usar
los guantes cuando se está soldando, pero no es pertinente
usarlos para agarrar metal caliente. El calor hace que los guantes se
pongan rígidos, duros e incómodos para usarlos Los cabos
de electrodo y la escoria son siempre peligrosos
CORTE DE METALES CON ARCO DE METAL (HAC)
Generalidades del proceso de soldadura MAC
Principio en el que se basa el proceso de corte MAC
El corte con arco metálico emplea un electrodo de recubrimiento grueso y am-

peraje alto, por ejemplo, un electrodo de 1/8 pulg. de diámetro a 250 amperios. El
corte es más eficaz con electrodo de corriente directa negativa. En la realización
del corte interviene el calentamiento de metal en el sitio de corte para formar un
líquido. La fuerza de gravedad hace descender el líquido a través de la entalladura
del corte. Se puede hacer un corte un tanto burdo, pero eficaz, con un electrodo
normal para soldadura con arco o un electrodo de carbón y una máquina solda-
dora normal. El corte tendrá un aspecto áspero, debido a que es un proceso por
fusión, el cual produce el mismo efecto que si se tiene el electrodo demasiado
tiempo en un solo punto. Se puede utilizar cualquier electrodo para soldadura
con arco, pero el mejor será un E6010-11. Los electrodos de carbón o de carbón
duro son los más adecuados.
El amperaje utilizado para el proceso MAC es 30% más alto que el normal para el
mismo electrodo al soldar en posición plana. Con este amperaje más elevado,
los electrodos pequeños se calentarán con mayor rapidez; esto significa que no
se deben emplear electrodos de menos de 5/32 de pulgada (0.4 milímetros).
Si es posible, se debe empezar por el borde superior del metal. Cuando se produce
el arco, se aleja el electrodo para formar un arco largo. Cuando se empieza a fundir
el metal, hay que acortar el arco. Se continúa con esta técnica de arco largo y arco
corto hasta que se forma la ranura o corte. Después, se avanza en forma gradual a
lo largo de la línea de corte y se sigue utilizando la misma técnica. Algunos electro-
dos son huecos y están hechos especialmente para cortar metal con arco, ésto le
permite al oxígeno el paso directo a través de la zona que se corta.

Este tipo de corte ha sido sustituido en gran parte por el proceso de corte con
arco de carbono y aire (AAC), que es más eficaz y que emplea el calor de un arco
y aire comprimido para eliminar el metal presente en el sitio de corte, el cual se
profundiza más adelante.
Variables esenciales o reglas básicas en el proceso MAC
Es importante mencionar que las variables esenciales de este proceso son las
mismas que en SMAW a excepción de que cambia el electrodo por uno de arco
penetrante y, como consecuencia, también la cantidad de corriente eléctrica para
lograr mayor cantidad de calor y lograr el corte.
Clasificación de electrodos por AWS
Lo único que cambia es el electrodo (ver clasificación de electrodos con arco

penetrante y cantidad de corriente eléctrica adecuada).
Es el mismo equipo de trabajo y de seguridad que se utiliza en el proceso de

soldadura de arco metálico protegido (SMAW).
Ventajas y desventajas del proceso MAC
Es necesario mencionar que la única ventaja que tiene este proceso es que se
aplica con el mismo equipo para soldar, aunque los acabados no son excelentes.
Recomendaciones de seguridad e higiene

Básicamente son las mismas que para cualquier proceso de arco eléctrico.
2 2 PROCESO DE RANURADO DE METALES CON ARCO DE

C A R B Ó N Y A I R E (AAC)
Generalidades del proceso de soldadura AAC
Este tipo de corte se logra empleando un arco eléctrico con una longitud de arco
constante originada por un electrodo de carbono o grafito recubierto con una lige-
ra capa de cobre y posteriormente se le aplica aire a presión. La AWS le asigna la
nomenclatura AAC del inglés Are Air Cutting, que traducido es "corte con arco de

aire"; aunque es más conocido como corte con arco de carbono y aire (véase
figura 13).
Con este proceso se puede cortar cualquier metal, ya que a diferencia del OAC,
no depende del fenómeno de la oxidación.
Variables esenciales y reglas básicas del proceso AAC
Las variables de este proceso con respecto al SMAC consisten en la diferencia

de electrodos y el empleo de aire comprimido suministrado por un tanque de
almacenamiento, o bien, directamente de un compresor, por lo que el maneral o
portaelectrodo es diferente.
Como se maneja aire a presión, es necesario el empleo de válvulas, manóme-

tros de presión y mangueras para suministrar el aire hasta el maneral.
FIGURA 13. Portaelectrodo para el proceso de arco de carbón y aire
Clasificación AWS para electrodos
Los electrodos para este proceso no aportan material, consisten en una varilla
de carbón o grafito la cual puede estar protegida con un recubrimiento de cobre
principalmente, el cual ayuda a actuar como conductor eléctrico y a evitar la po-
sible oxidación del mismo.
La composición del electrodo tiene mucha importancia sobre los resultados ob-
tenidos con este proceso.

Es importante que sea entendida la diferencia entre los electrodos de grafito y los
de carbón. El carbón es un producto de coke* calcinado y pulverizado, mezclado
con otros ingredientes y tratado por varios días a una temperatura de 1800° F en
un horno cerrado, mientras que el grafito recibe un tratamiento posterior a mayor
temperatura durante el cual cambia sus propiedades, dando como resultado esta
diferencia.
Los electrodos con recubrimiento de cobre son los más caros y, aunque de me-
nor tamaño, se requiere mayor corriente eléctrica para usarlos, pero se mantiene
el mismo diámetro durante todo el trabajo dando como resultado una ranura uni-
forme, además es más cómodo, se desgasta menos el electrodo y no se quiebra
fácilmente. Los electrodos son comerciales y vienen en diámetros de 3/16, 1/4,
5/16, 3/8, 1/2 y 5/8 de pulgada. La tabla 14 muestra el tipo de corriente a utilizar
para los diferentes materiales.
TABLA 14. Relación de tipo de corriente y polaridad dependiendo

del material
Material Polaridad Comente
Acero CD Inversa
Acero inoxidable CA o CD Inversa
Hierro fundido y dúctil CA o CD Inversa
Aleaciones de cobre CA o CD Inversa o Directa
Aleaciones de Níquel CA o CD Directa
La tabla 15 nos indica la cantidad de corriente adecuada según el diámetro del

electrodo.
TABLA15. Relación de la cantidad de corriente dependiendo del

diámetro del electrodo
Electrodo 5/32 3/76 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8
Amperaje mínimo 90 150 200 250 350 600 800
Amperaje máximo 150 200 400 450 600 1000 1200
* Mineral para extracción.

a) De trabajo
• Fuente de potencia. Para el proceso AAC se puede utilizar cualquier fuente de

potencia estándar para soldar (máquina soldadora), siempre y cuando tenga un
voltaje en circuito abierto (VCA) de cuando menos 60 voltios. La corriente alter
na (CA) sólo se puede emplear con electrodos para ella. Si se utiliza un rectifi
cador, debe ser trifásico. A menudo se utilizan generadores, pero aumentan la
intensidad del ruido debido a las fuertes ondas de potencia que emiten durante
el proceso. Sin embargo hay que recordar que los electrodos de carbón requie
ren mayor intensidad de corriente que los electrodos revestidos de un mismo
diámetro, por lo mismo, se debe usar una protección contra descargas.
• Electrodos. Hay diversos tipos de electrodos disponibles para AAC; algunos
son redondos, otros semiredondos y planos. Entre los electrodos redondos
disponibles hay algunos que se atornillan en otros para formar un electrodo
continuo. Los electrodos para corriente continua (CC) pueden ser lisos o con
revestimiento de cobre; los electrodos para CA siempre son de este último
tipo. El electrodo de empleo más común es el de carbón y grafito revestido
con cobre, similar al que se utiliza para la soldadura con arco de carbón. El
tamaño del electrodo determinará la anchura máxima de la ranura, la cual,
como regla empírica, debe ser alrededor de 3 mm más ancha que el electrodo.
• Suministro de aire. En el proceso AAC se utiliza el aire comprimido normal
de una tubería, un compresor o un cilindro. La presión correcta dependerá
del tamaño del electrodo que se utilice, pero no debe ser menor de 275 kilos
pascales (kpa) (40 psi) ni mayor de 700 kpa (100 psi). El volumen de aire
debe ser suficiente para arrastrar el metal fundido.
• Portaelectrodo. El electrodo se sujeta en las mordazas del portaelectrodo,
que se puede girar a cualquier ángulo. Las mordazas tienen conductos para
aire que permiten dirigirlo a lo largo de la trayectoria del electrodo hacia el
metal fundido. El portaelectrodo tiene un botón o palanca que se oprime para
que pase el aire comprimido. La corriente y el aire se suministran al porta-
electrodo con un cable especial (véase figura 13). Hay una variante del pro
ceso AAC llamada SLICE.
b) De seguridad
El equipo de seguridad empleado es el mismo que para cualquier proceso de
arco ya descrito anteriormente.

FIGURA 14. Proceso de corte y ranurado FIGURA 15. Digrama del proceso con
de arco de carbón y aire arco de carbón y aire
Ventajas y desventajas del proceso AAC
a) Ventajas
• Se aplica a casi todos los metales ya que no depende del fenómeno de la

oxidación.
• Sólo requiere del mismo equipo de trabajo y protección que en SMAW,
excepto por el electrodo.
• Fácil de operar.
b) Desventajas
• Los electrodos son relativamente caros.

• Cuando se aplica con electrodos gruesos se requiere de una fuente de
poder de alta capacidad de amperaje y ciclo de trabajo elevado.
FIGURA 16. Aplicación de AAC

NUEVO SISTEMA SLICE DE ARCAIR
H ERRAMIENTA DE CORTE PARA USO GENERAL
USTED LO PUEDE CORTAR TRABAJE EN ESTA FORMA

Al contrario de otra técnica de corte, el singular, El sistema Slice usa una antorcha especial
nuevo sistema Slice de Arcair puede cortar, que alimenta corriente y oxigeno a un elec-
quemar, fundir o vaporizar virtualmente cual- trodo Slice exothérmico de corte. Se usa oxí-
quier material o compuesto metálico o no metá- geno y ya sea una batería de 12 voltios o
lico que se pueda encontrar. cualquier tipo de máquina de soldar. La ba-
Materiales tales como concreto reforzado con tería da facilidad de transportación, la má-
acero, aluminio, latón y otros metales no ferro- quina de soldar provee una conveniente
sos como vidrio y cerámica, toda clase de hierro, estación de trabajo y cuando sea necesario,
plásticos, mastiques, lodo horneado y herrum- temperaturas de corte más elevadas.
bre, acero dulce, acero inoxidable y aleaciones En cualquier caso simplemente abra el
de acero, fundiciones cubiertas de arena, esco- oxígeno y toque la pieza con el electrodo o
ria y materiales refractarios, madera, ladrillo y al encendedor. El electrodo enciende inme-
hasta magnesio. diatamente.
MANEJA DOCENAS DE TRABAJOS DE CORTE MAYOR ENERGÍA EN EL CORTE

Una vez que se ve ei sistema Slice de Arcair en Una vez que la reacción exothérmica se ini-
acción, se pensarán varias maneras de uso cia, el electrodo Slice continua quemándose
para los trabajos de corte más pesados. Se con o sin corriente, mientras se mantenga el
encontrará que es ideal en renovación de par- flujo de oxígeno.
tes o mantenimiento y reparación de equipo Cuando se utiliza una máquina de soldar
pesado y flotillas de vehículos. Quema a través mientras se trabaja con metales conducti-
de vigas de acero, cubiertas de puentes, tube- vos, el electrodo alimenta más de 5538°C
ría aislada con yeso y toda clase de chatarra. (10,000°F) en el corte, pero aun sin corriente
En fundiciones use el sistema Slice para remo- produce temperaturas suficientemente altas
ver peraltes de fundiciones o para cortar el para vaporizar acero inoxidable.
sobrante de hierro maleable en piezas para
volver a fundir.
Incluso corta materiales cubiertos con lodo
o herrumbre. Nunca ha habido una herramien-
ta de corte más versátil.
FIGURA 17. Sistema Slice de Arcair

2 3 PROCESO DE SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON

PROTECCIÓN DE GAS (GMAW)
Generalidades del proceso de soldadura GMAW
En el proceso GMAW (arco metálico protegido con gas) el micro alambre es

protegido con helio y CO 2 y contiene las propiedades específicas que se le
quiera dar a la soldadura protegida por los gases. En el proceso de fusión el
metal base y el de aporte quedan en estado líquido debido a la temperatura que
aporta el arco, logrando un intercambio molecular entre los metales que inter-
vienen. Aquí explicaremos, poco a poco, todo lo necesario para poder com-
prender mejor este proceso y saber cómo funciona el mismo, con el fin de
lograr una óptima aplicación.
a) Definición del proceso
Proceso de soldadura que recae en los procesos por fusión y por arco eléctrico
para la unión de metales ferrosos y no ferrosos. Se hace a través de un circuito
eléctrico formado por un electrodo consumible y continuo, con una atmósfera
protectora de gas inerte y una pieza metálica unida al otro borne de la máquina
de soldadura, con lo que se cierra el circuito.
Según la AWS este proceso es denominado como GMAW, soldadura de arco me-
tálico con protección de gas inerte, otra de las formas más comunes de nombrar
este proceso es MIG. Pero en este documento, aplicaremos el nombre designado
por AWS; aunque también es conveniente mencionar que principalmente en ace-
ros estructurales, el gas de protección es el CO2 el cual no es inerte, sino activo,
por ese hecho se designa MAG (Microwire Active Gas).
En la tecnología moderna, la soldadura ha venido adquiriendo cada vez mayor

importancia, debido a la creciente demanda de productos, a la extensión de la sol-
dabilidad de los materiales y al aumento de los requerimientos de calidad cada
vez más estrictos, por lo que las características de los equipos y las condiciones
de aplicación de la soldadura han mejorado y por ende redundan en la cantidad y
calidad de soldaduras.
El proceso GMAW ha sido una de las creaciones tecnológicas más recientes de la

soldadura, en la que se combinan las ventajas del arco eléctrico y la llama de los
procesos con gases, llegando a obtener una máxima eficiencia. En su forma
semiautomática no se requiere tener experiencia, pues con unos cuantos cono-
cimientos básicos se puede llegar a tener una gran habilidad en este proceso

sin necesidad de muchas horas de práctica y de la gran ayuda de la robótica en

la que sólo se requiere una programación sencilla para que el robot realice una
amplia serie de operaciones.
FIGURA 18. Ejemplo de la aplicación del proceso GMAW
Variables esenciales y reglas básicas del proceso GMA W
La obtención de una buena soldadura depende de una serie de factores llamados

variables esenciales las cuales se enumeran a continuación:
a) Tipo de máquina. Debe ser de potencial constante como se describe más

adelante, también influye la capacidad de la máquina y el estado en que se
encuentre.
b) Voltaje del arco. La diferencia de potencial o voltaje entre el electrodo y el metal

base determina el tipo de transferencia de arco que se empleará y de ello tam
bién dependen otros factores como la calidad y la apariencia de la soldadura.
FIGURA 19. Aplicación del proceso GMAW semiautomático
c) Tipo y diámetro del electrodo. Es importante la adecuada selección del elec-

trodo ya que de ello dependen factores como la velocidad de alimentación

del mismo, cantidad de voltaje, tipo y cantidad adecuada de gas y la velo-

cidad de avance al aplicarse la soldadura, así como la posición a soldar, sin
dejar de considerar el metal base, para que se efectúe una soldadura lo más
homogénea posible.
d) Velocidad de alimentación del alambre. Como ya se mencionó, de éste de

pende la cantidad de voltaje que se aplicará en la soldadura y se selecciona
rá directamente en la máquina que se utiliza.
e) Distancia de la boquilla al metal base. También conocida como longitud

de arco, y como ya se dijo, de éste depende el tipo de transferencia a usar
se; se recomienda que para materiales delgados esta distancia oscile entre
3 y 5 mm y para materiales gruesos entre 5 y 8 milímetros.
f) Tipo de gas de protección. Es importante definir el tipo de soldadura a reali

zarse y el tipo de trasferencia que se usará, ya que de esto depende el gas
de protección o mezcla de gases que se usará.
Tipos de transferencia
La transferencia del material de soldadura del alambre electrodo a la pieza en

soldadura puede ser de corto circuito {short circuit), transferencia globular (glo-
bular transfer) o transferencia pulverizada (spray transfer).
Se llama transferencia de corto circuito, cuando el alambre electrodo hace contacto

con la acumulación de soldadura derretida provocando un corto circuito que toma
el nombre de soldadura de arco por corto circuito. Cuando las pequeñísimas
gotas de metal cruzan la boquilla a intervalos del arco, ya sea por fuerza de gra-
vedad o por fuerza electromagnética se trata de transferencia globular.
En todos los procesos la aplicación de la soldaduras se rige por medio de facto-

res determinantes, en el proceso Gas Metal Are Welding (GMAW), los factores
que más influyen son:
Tipos de corriente de soldadura e intensidad

Densidad de corriente Composición del metal
de aporte Extensión de electrodo

Gas de protección
Características de aprovisionamiento de la energía
Composición del metal base
— Transferencia por corto circuito. En soldadura de arco de corto circuito,

se utilizan intensidades de corriente bajas, que producen poca acumula
ción del material de soldadura y de rápido enfriamiento. Este tipo de apli
caciones se indican generalmente para soldaduras de uniones delgadas
y para rellenar aberturas de raíces muy grandes (véase figura 21).
— Transferencia globular (Globular Transfer). Se llama transferencia globu
lar cuando se usa una fuente de poder de corriente directa con el alambre
electrodo conectado al polo positivo y se hace uso de una densidad de
corriente relativamente baja sin importar el gas de tipo de protección. Se
debe aclarar que la protección con gas CO2 puede proporcionar este tipo
de transferencia con todos los tipos de corriente de soldaduras usuales
(véase figura 22).
— Traspaso globular dirigido. El traspaso globular dirigido se puede obtener
sin que provoque salpicaduras, haciendo uso de la protección de gas
inerte y el arco suficientemente distanciado del material base para ase
gurar el desprendimiento de las gotas antes de unirse con el material
derretido; sin embargo, este modo puede no ser aceptado ya que produ
ce poca penetración y/o refuerzo excesivo.
— Transferencia pulverizada (Spray transfer). La transferencia pulverizada
o spray transfer se obtiene por medio de una protección de gas argón o
helio no inferior a 80% y determinada intensidad de corriente de soldadu
ra. El traspaso del material de aporte cambia de globular a pulverizado,

siendo que la corriente de la soldadura siempre está relacionada con el
diámetro del alambre del electrodo.
El método del arco pulverizado tiene una columna de arco muy fino y
el material de aporte derretido se transfiere a través del aro en forma de
gotitas (véase figura 23).
— Soldadura de arco pulverizado (Pulseó spray). Con este método se puede
soldar en todas las posiciones, con una intensidad de corriente de solda
dura más alta que en las de arco por corto circuito. La variante de esta
soldadura es la fuente de poder, que puede ser de dos niveles de potencia.
El primero, es un nivel de fondo fijo que es muy bajo para producir una

PROCESOS MAS COMUNES DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES 83
transferencia pulverizada. El segundo está formado por una corriente de

intensidad de pulsaciones máxima, que está sobrepuesta a la corriente
de fondo fijo en intervalos regulados.
FIGURA 20. Diagrama esquemático del proceso GMAW.

Tipos de transferencia en el proceso GMAW

Corriente de soldadura. En la soldadura GMAW la pendiente es el factor

que controla la cantidad de corriente proporcionada por la fuente de po-
der, al momento que el alambre del electrodo sale de un tubo de contacto
toca la pieza de trabajo formando el cortocircuito.
El corto circuito es lo que determina la fuerza de compresión para que
se derrita parte del alambre-electrodo, se separe de él y entonces forme
el cordón de soldadura.
Cualquiera de los cambios efectuados en el voltamper de la fuente de
poder influirá en la pendiente que, de hecho, controla la corriente del corto
circuito y con él la fuerza de compresión en el alambre electrodo. En el
proceso GMAW se debe tener siempre en cuenta que el arco de la solda-
dura es el resultado de una combinación de voltaje-corriente.
FIGURA 21. Transferencia por corto circuito

FIGURA 22. Transferencia globular
FIGURA 23. Transferencia por spray

— Inductancia. Cuando en una fuente de poder la carga cambia, la corriente

debe de tener un tiempo suficiente para llegar al nuevo nivel programado;
esta demora se debe a la inductancia que se encuentra en la fuente de
poder. Se puede decir que la velocidad de aumento de corriente y el tiem
po del arco lo establece la inductancia de la fuente de poder.
Usar un poco de inductancia en el método de soldadura con arco pul-
verizado es una ayuda considerable en la operación de la soldadura, por-
que permite un arranque rápido y suave del arco sin reducir la cantidad
de corriente de soldadura.
— Voltaje. Los factores que afectan la operación del arco en el proceso de
soldadura eléctrica manual con electrodo recubierto, también afectan el
arco en el proceso de soldadura GMAW. El voltaje es el potencial eléctri
co existente entre la pieza de trabajo y la punta del alambre electrodo, a
este factor comúnmente se le llama voltaje al arco y está indicado por el
medidor de la fuente de poder, siendo el resultado de una medida directa
del tamaño del arco.
.Si en la operación de soldadura se mantiene una longitud de arco lar-
go, el voltaje al arco será más alto. Por el contrario, al mantener una
longitud de arco corta disminuirá el voltaje del mismo.
Por este motivo un soldador puede cambiar la velocidad de fusión del
electrodo variando el voltaje de arco.
Clasificación AWS para electrodos
El alambre electrodo que se utiliza en el proceso GMAW generalmente es de la

misma naturaleza que la del material base, es decir se realizan soldaduras ho-
mogéneas, sin embargo también se puede utilizar alambre electrodo de cobre-

silicio o cobre fosforado para todas las aleaciones ferrosas, aleaciones de cobre
(latón y bronce) o bien para cobre puro.
En cualquiera de los casos el alambre electrodo se suministra en rollos de 50,

20, 2 y 1 libras donde también es importante el diámetro:
• De 0.64 mm (0.025 pulg.) a 1.52 mm (0.062 pulg.) se le llama micro alambre

• Mayor de 1.52 mm (0.062 pulg.) a 3 mm (0.125 pulg.) se le llama alambre

La tabla 16 nos puede ayudar para seleccionar el amperaje adecuado en función

del diámetro del alambre-electrodo.
La AWS también tiene una clasificación de los electrodos (microalambre) usados

en el proceso GMAW la cual se describe en la tabla 17.
TABLA 16. Relación entre el diámetro del alambre-electrodo y

el amperaje adecuado
Diámetro Amperaje
mm pulgadas (A)
0.64 0.025 110-150
0.76 0.030 140-180
0.89 0.035 150-200
1.14 0.045 160-250
1.58 0.062 275-400
1.94 0.078 350-500
2.38 0.093 400-500
TABLA 17. Clasificación AWS de los alambres-electrodo para GMAW

Sufijo. Clasificación basada en la composición

Letra E Número Letra
química del alambre
Electrodo Resistencia S = electrodo Número y/o
para mínima a la de alambre letra Significado
soldar con tensión del sólido
12 Con un mínimo de silicio 0.20 de
arco metal U = electrodo
depositado con 34 desoxidantes Al, Zr, Si, Ti, Mn Similar al
en miles de requerimiento 56 2 pero con más silicio Con más cilicio
libras por emisor de G que los anteriores Con aluminio como
pulgada electrones, 1B desoxidante Para cordones resistentes
cuadrada estabilizador GB al impacto No incluidos en clasificaciones
del arco en anteriores Para soldaduras con calidad
polaridad di- con CO2 Con desoxidante y aleaciones
recta no incluidas en 1B

FIGURA 24. Fuente de poder de potencial constante para GMAW
Tipos de corriente
En la gran mayoría de las aplicaciones del proceso GMAW se requiere el uso de

corriente continua o corriente directa con polaridad invertida (electrodo conecta-
do al polo positivo), ya que proporciona las condiciones ideales en el proceso de
aplicación: buena estabilidad de arco, suave transferencia del metal y buena apa-
riencia de los cordones, casi exentos de salpicaduras.
a) De trabajo • El equipo básico
— Fuente de poder
— Unidad de control
— Fuente de alimentación
— Equipo de gas protector
— Maneral
— Gas de protección
— Alambre del electrodo
— Fuente de poder. En el proceso GMAW se usan generalmente fuentes

de poder con las siguientes características: ser un generador o trans
formador con rectificador, que puede ser de corriente directa o de co-

rriente constante. La fuente de poder y el mecanismo de flujo del electro-

do son sincronizados para obtener una mejor eficiencia y estabilidad del
arco (véase figura 24). Una de las ventajas que se obtienen es que la
máquina en vez de tener un ciclo de trabajo de 60% opera con uno de
100%, además todos los equipos semiautomáticos que existen en la ac-
tualidad brindan las siguientes ventajas y resultados:
Reducir tiempos de aplicación

Reducir tiempos de limpieza
Reducir pasos de soldadura
Posibilidad de soldar en todas las posiciones y espesores
Menor tiempo para adquirir habilidad
Eliminar pérdidas por sobrantes de colillas
Obtener apariencia excelente en la soldadura
Reducción de distorsiones
Soldabilidad de una gran variedad de metales
— Unidad de control. Normalmente es un cuerpo separado de la fuente de

poder, puede o no estar integrada con la fuente de alimentación. Este
sistema controla las funciones de otros elementos importantes y éste a
su vez es controlado por el operador o programador en equipos automá
ticos, lo cual nos permite tener un máximo de eficiencia pues coordina la
mayoría de las funciones del equipo (véase figura 25).
Una vez ajustado el voltaje podemos seleccionar la cantidad de alam-
bre-electrodo, es decir la velocidad de alimentación, en pies/minuto de

metal de aporte. Al ajustar la velocidad de avance estaremos regulando el
voltaje en forma automática ya que varía proporcionalmente a la veloci-
dad de salida del metal de aporte.
— Fuente de alimentación. Es muy común que hoy en día las consolas o
unidades de control cuenten con un sistema de conducción del alambre
electrodo que lo jala y lo empuja a través de un maneral, éste pueden
tener o no un sistema de enfriamiento. Todo ello facilita su uso y aplica
ción (véase figura 26).
— Equipo de gas protector. Puede ser estacionario (sistema automático) o
colocado en el equipo de soldadura (véase figura 27).

FIGURA 25. Unidades de control para GMAW
Maneral. Se le llama maneral o antorcha al accesorio que cumple la fun-

ción de portaelectrodo y que es operado automáticamente por el soldador,
de ahí que se dice que el proceso GMAW es semiautomático ya que al opri-
mirse el gatillo se cumplen funciones primordiales las cuales son:
Alimentación de energía eléctrica al electrodo y, como consecuencia, el

encendido del arco eléctrico.
Suministro de micro alambre a velocidad constante predeterminada.
Suministro de gas de protección accionando la válvula solenoide, la cual
se activa al instante para evitar fugas innecesarias de gas.
FIGURA 26. Fuente de alimentación en un equipo GMAW

Existen principalmente dos tipos de antorchas:
1. De empuje. En este tipo, las ruedas motrices están dentro de la unidad ali-
mentadora, normalmente se utilizan electrodos de diámetro grande (véase
figura 28).
2. De tracción. Los rodillos están contenidos en la pistola y se utilizan electro

dos de menor diámetro (véase figura 29).
Equipo de gas
protector
FIGURA 27. Equipo de gas de protección instalado en el equipo de soldadura

Boquilla
Mango
Protector
Cable
FIGURA 28. Antorcha de empuje

Carrete de
electrodo
FIGURA 29.
Antorcha de
tracción
Cables
Gas de protección. Este gas se utiliza para proteger el cordón de impure-

zas que se pueden adquirir por medio del aire. Se utilizan gases inertes
(MIG) o gases Activos (MAG). En la naturaleza existen seis gases inertes
que son: helio, argón, neón, criptón, radón y xenón.
De estos gases sólo el helio y el argón son los que se utilizan en la
soldadura, esto se debe a que se obtienen por medio de la licuefacción y
destilación del aire en cantidades considerables, y son completamente
inertes.
El gas activo que se utiliza comúnmente en GMAW es el bióxido de
carbono CO2, el argón, el helio y éste último pueden utilizarse solos o
como mezclas, el oxígeno debe emplearse siempre mezclado y el nitró-
geno se considera también inerte, pero sólo bajo condiciones especiales.
Las propiedades que deben cumplir los gases de protección para este
proceso son:
Energía de ionización
Disociación molecular
Conductividad térmica
Actividad química
Las dos primeras se refieren a la capacidad que tienen los gases para
conducir corriente eléctrica, esto influye en la facilidad para abrir y man-
tener el arco.

La conductividad térmica influye en la estabilidad del arco y ofrece varia-

ciones importantes en la penetración y forma del depósito de soldadura.
La actividad química se refiere al tipo de reacción que ocurre entre el material

base y el gas que se encuentra formando la atmósfera; la actividad puede ser
oxidante o reductora.
Los gases que se utilizan de acuerdo a los metales que se van a soldar son:
Argón Para metales no ferrosos: aluminio, cobre,

antimonio e incluso acero inoxidable
Bióxido de carbono CO2 Para metales ferrosos y aleaciones ferrosas
Mezcla Argón-CO2 Para metales ferrosos Para metales no
Mezcla Argón-Helio ferrosos
— Alambre del electrodo. Consultar clasificación de acuerdo a la AWS (véa-

se tabla 17 y figura 30).
• Otras variables del equipo
— Mangueras y cables
Se necesitan cables para conducir la corriente. También se necesitan medidores

de flujo para medir el flujo de gas (véase figura 31).
FIGURA 30. Alambre electrodo o microalambre para GMAW

FIGURA 31. Accesorios
complementarios para
GMAW

— El posicionador. Existen varias unidades de manejo robustas adaptadas

para producción con robot. Estos posicionadores tienen movimientos
programables y exactos proporcionando la manipulación correcta de las
piezas de trabajo. Los diseños de los movimientos varían en los posicio-
nadores que, exceptuando las unidades más pesadas, operan según el
principio de estación plural. Esto significa que la estación de soldadura
maneja por lo menos dos piezas de trabajo simultáneamente.
b) De seguridad
Prácticamente el equipo de seguridad empleado para aplicar soldaduras con el

proceso GMAW es el mismo que se emplea al soldar con SMAW debido a que,
como ya sabemos, son procesos de soldadura por arco eléctrico; se recomien-
da repasar el tema en el punto anterior de este mismo capítulo.
Ventajas y desventajas del proceso GMAW
a) Ventajas
Soldabilidad en metales ferrosos y no ferrosos

Se puede soldar en todas posiciones
No hay remoción de escoria, y en consecuencia, hay ahorro de tiempo
La distorsión de los metales por el calor es considerablemente reducida
La relativa alta velocidad de aplicación proporciona economías (aproxi-
madamente 1 metro/minuto)
Se puede soldar en espesores delgados (hasta 0.024 pulgadas)
Muy poco chisporroteo No usa fundente

Se considera de alta productividad Se pueden hacer
soldaduras continuas de gran longitud
b) Desventajas
Elevado costo en el equipo y accesorios

Se requiere gas de protección, por lo que aumenta el costo de producción
aunque muy poco
Se requiere de habilidad y capacitación en el soldador para obtener resul-
tados óptimos

Se necesita contar con todo el equipo tanto de trabajo como de protec-

ción adecuados para evitar accidentes
Las medidas de seguridad en ocasiones se tratan como generales, pero en este

proceso, se exige una variación en la aplicación de las medidas de seguridad con
respecto de otros procesos. Los siguientes serán los puntos a tratar en este proceso:
Precauciones eléctricas
Precaución con gases comprimidos
Limpieza del área de soldadura
Precaución contra incendios y explosiones
Ventilación
Equipo de protección en soldadura
Precauciones eléctricas. En este proceso los riesgos eléctricos son mucho me-
nores que los que tiene el proceso de arco eléctrico con electrodo revestido,
siendo que en el primer proceso los rangos de voltaje varían de 20 a 30 voltios y
en el de arco eléctrico pueden llegar hasta un máximo de 90 voltios.
Es oportuno mencionar que muchos equipos de soldadura GMAW tienen mane-

rales de corrientes de 110 a 120 volts, que se emplean para controlar circuitos.
Deberán respetarse las siguientes normas:
Evitar circuitos de alimentación viva

Utilizar aisladores
Evitar voltajes de circuito abierto
Conectar a tierra el equipo
Evitar sobrecarga o malas condiciones del equipo

Evitar humedad
Precauciones con gases comprimidos. En este proceso se deben utilizar exclu-

sivamente, cilindros que cumplan con las especificaciones y exigencias que in-
ternacionalmente se establecen con el fin de salvaguardar la integridad del usuario
y de la gente del ramo.
Los cilindros deben asegurarse debidamente a los equipos de soldar, de manera

que no puedan caerse, además los cilindros no se deben tirar al suelo, estar
expuestos por largo tiempo al sol, utilizarlos como rodillos, ponerlos en contacto
con circuitos o manejarlos de manera que pongan en riesgo la integridad física
de las personas.

PROCESOS MÁS COMUNES DEE SOLDADURA Y CORTE DE METALES 95
Debemos recordar también que las válvulas de salida son peligrosas si no se

cuidan adecuadamente, no deben lubricarse las conexiones del gas y hay que
evitar colgar los manerales de soldadura arriba de los reguladores.
Precaución contra incendios y explosiones. Con respecto a otros procesos éste

es más seguro, debido a que las salpicaduras se desprenden y enfrían rápidamen-
te, y con respecto al proceso oxiacetilénico, es menor el peligro de los gases iner-
tes o de protección.
Ventilación. Todos los procesos de soldadura producen gases tóxicos para el

soldador. Normalmente se reconoce que un soldador en sus labores debe tener
una ventilación natural de 10,000 pies cúbicos de aire libre.
Es creencia de muchos soldadores que este proceso es mucho más tóxico que
el de electrodo revestido, pero después de haber estudiado este asunto, las
instituciones competentes han llegado a la conclusión de que a una distancia
de 4 pulgadas de humo es insignificante la concentración de monóxido de carbo-
no y que las inhalaciones del mismo no son dañinas, a menos que se trabaje en un
lugar totalmente cerrado.
FIGURA 32. Aplicación del proceso GMAW de forma manual

PROCESOS DE SOLDADURA
96
FIGURA 33. Aplicación del proceso GMAW de forma automatizada y robotizada
2.4 PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO DE TUNGSTENO

Y GAS (GTAW)
Generalidades del proceso de soldadura GTAW
La soldadura por arco eléctrico con electrodo no consumible y protección de gas

inerte puede denominarse de las siguientes maneras:
TIG : Tungsteing Inert Gas (tungsteno en gas inerte) WIG: Wolframio Inert
Gas (wolframio en gas inerte) GTAW: Gas Tungsteing Are Welding (soldadura
de arco de tungsteno en gas)
En la soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y con protección de

gas inerte, el arco es producido entre un electrodo de tungsteno el cual no es
consumible debido a su alta resistencia al calor (3410 °C). Dicho arco es protegi-
do por un gas inerte o por una combinación de éstos, y se usa para establecer y
calentar la unión mientras el metal de aporte (si se requiere) se introduce por
separado. La soldadura por arco de tungsteno es similar a la oxiacetilénica, pero
tiene un mayor campo de aplicación que ésta.
Después de encendido el arco, la antorcha se mantiene estacionaria mientras se

forma el baño de soldadura; si la intensidad de corriente es adecuada no tomará
más que unos segundos y la superficie del baño será limpia y brillante. Una vez
que se ha realizado el baño, se procede a la soldadura y se añade, si es necesa-
rio, el metal de aporte (véase figura 34).

PROCESOS MAS COMUNES DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES 97
Dirección de
Gas de
Electrodo de tungsteno
Metal del trabajo soldado fundido Arco
Metal del trabajo soldado
solidificado
Varilla de
Metal base
desplazamiento
FIGURA 34. Proceso de soldadura GTAW
Cuando se corta la corriente y se apaga el arco, comienzan a enfriarse el electro-

do y el baño, sin embargo debe mantenerse una corriente de gas adecuada has-
ta que pase el peligro de contaminación (oxidación).
La elevada densidad de corriente eléctrica producida por este proceso hace po-
sible soldar a mayores velocidades y obtener mayor penetración que con la sol-
dadura de oxigás o con la soldadura de arco eléctrico con electrodos revestidos.
Pueden hacerse soldaduras de gran calidad, dependiendo del ajuste del equipo y
de la apropiada preparación del metal base, además de una adecuada limpieza.
Este proceso puede ser manual, semiautomático o automático.
Variables esenciales y reglas básicas del proceso GTAW
Las principales variables a considerar en el proceso GTAW son:
a) Intensidad de corriente. Ésta dependerá directamente del diámetro del elec-

trodo (véase tablas19 y 20).

b) Tipo de corriente. Puede ser de tres tipos: corriente alterna, corriente directa
de polaridad directa y corriente directa de polaridad invertida (véase tablas
18 y 23).
• Corriente continua y polaridad inversa. La circulación de electrones se pro

duce desde la pieza de trabajo hacia el electrodo (positivo al electrodo), ori
ginando un fuerte calentamiento en este último. Este calentamiento tiende a
fundir el extremo del electrodo provocando contaminación al cordón de sol
dadura. Para evitar esto la polaridad inversa requiere del empleo de electro
dos de mayor diámetro que los empleados en polaridad directa, a la misma
intensidad. Con electrodos adecuados la polaridad inversa origina sobre la
superficie del metal base un efecto de limpieza.
La polaridad también afecta la forma del cordón. La polaridad inversa pro-
duce cordones anchos y de poca penetración.
La corriente continua con polaridad inversa da un baño muy limpio, pero la
penetración es reducida (todo lo contrario a lo que sucede con el proceso
GMAW).
Debido a su acción de limpieza se pueden soldar con esta polaridad aque-
llos metales que presenten un óxido fuertemente adherido, es decir, alumi-
nio y magnesio.
Este tipo de corriente (CD polaridad invertida) no se utiliza nunca en el
proceso GTAW, debido a las características que se obtienen en los cordo-
nes (anchos y poco profundos), ya que con corriente alterna se obtiene el
mismo efecto de limpieza pero con cordones de mejores características.
• Corriente continua y polaridad directa. Es la que permite obtener mejores
resultados. Se obtiene al conectar el electrodo al polo negativo de la máqui

na, pasando los electrones a través del arco hacia el metal base y originan
do que se acumule un 70% del calor del arco en el metal base para ayudar a
la fusión y a la penetración. Sin embargo no se consigue levantar el óxido,
dando como resultado un arco errático.
Puesto que la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, la
soldadura es más rápida y hay menos deformación del metal base y el baño
de fusión es más estrecho y profundo que cuando se usa polaridad inverti-
da. Además como la mayor parte del calor se genera en el baño de fusión,
pueden emplearse electrodos de menor diámetro.

La corriente continua con polaridad directa produce penetraciones pro-

fundas debido a que concentra el calor sobre la pieza (contrariamente a lo
que sucede con la polaridad invertida en el proceso GMAW). Se deben soldar
con esta polaridad aquellos metales que no presentan un óxido fuertemente
adherido como el acero, el acero inoxidable, etcétera. • Corriente alterna. La
corriente alterna es una combinación de corriente continua con polaridad
inversa y con polaridad directa. Durante medio ciclo se comporta como una
corriente continua y durante el semiciclo restante esta polaridad se invierte.
La suciedad y los óxidos que se puedan acumular sobre la pieza dificultan
la circulación de la corriente durante el semiciclo de polaridad inversa, deno-
minándose a esta dificultad "fenómeno de rectificación".
El fenómeno de rectificación provoca inestabilidad del arco e incluso llega
a apagarlo. Por ello todas las fuentes de corriente alterna, para soldadura
TIG, están dotadas de un generador de alta frecuencia. La corriente de ele-
vada frecuencia, suministrada por este generador, salta entre el electrodo y
la pieza, rompiendo la película de óxido y abriendo paso para la corriente
principal.
El cordón obtenido con corriente alterna tiene una penetración y una an-
chura intermedias entre las que se obtienen con polaridad inversa y polari-
dad directa, en corriente continua.
La corriente alterna combina las ventajas de ambas polaridades. Limpieza
en el semiciclo de polaridad inversa y aportación de calor necesario al cam-
biar la polaridad.
De esta forma la corriente alterna resulta más adecuada que la corriente
directa en la soldadura de aluminio y magnesio.

En la tabla 18 se observan los tipos de corriente más adecuados para el
tipo de metal a soldar.
c) Tipo de electrodo de tungsteno. En la tabla 19 se pueden observar sugeren-

cias de diámetro de electrodos recomendables para cada material, así como
el tipo de gas de protección, sin embargo es recomendable revisar el tema
de electrodos tratado con mayor profundidad más adelante.

TABLA 18. Tipo de corriente recomendada para cada

material a soldar en GTAW
CA Alta
Metal a soldar frecuencia CC-PD CCPI
Acero suave (3-7 mm) R E N
Acero suave (7-3 mm) N E N
Acero duro (3-7 mm) R E N
Acero inoxidable (1.5 mm máx.) E R N
Acero inoxidable 1.5 mm R E N
Aluminio hasta 2 mm E N R
Aluminio más de 2 mm E N N
Cobre N E N
Hierro colado R E N
Latón R E N
Magnesio hasta 3 mm E N R
Magnesio mas de 3 mm E N N
E: Excelentes resultados, R: Regulares resultados, N: No recomendable
Nota: Para espesores finos hasta 6 mm las piezas se unen a tope sin tener ningún chaflán en ellas,
o sea con bordes rectos. Para espesores superiores a 12 mm, la preparación más adecuada es la
de X, siempre que se pueda realizar la soldadura por ambos lados.
d) Preparación del metal base. Para este método de soldadura se requiere un

metal completamente limpio, libre de óxido, aceite, grasa, pintura o humedad.
El diseño de las juntas apropiado es en V, U o en J.
El proceso GTAW no se recomienda para espesores de más de 20 mm (3/4 pulg.).

Se pueden soldar sin embargo placas de hasta 25 mm (1 pulg.) de espesor. Pero
resulta muy lenta y cara esta operación. La mayoría de las aplicaciones se en-
cuentra en espesores menores a 12 mm (1/2 pulgada).
Electrodos y materiales de aporte. Clasificación AWS
Los electrodos que se emplean en este proceso los podemos clasificar de la

siguiente forma, según la AWS:
Electrodos de tungsteno puro (color de identificación verde). Este electrodo se

puede utilizar para soldar aluminio y magnesio EWP.
Además se recomienda para aplicaciones generales la tabla 19 porque nos mues-

tra la relación entre el diámetro del electrodo, tipo de corriente recomendada y el
gas de protección sugerido.

TABLA 19. Diámetro del electrodo, corriente y gas recomendados
Diámetro del CA-AF Argón CD Argón CD Helio

electrodo mm amperaje amperaje amperaje
1.01 20 a 70 25 a 70 30 a 90
1.58 50 a 125 50 a 135 60 a 150
2.38 100 a 160 125 a 225 140 a 250
3.17 150 a 160 215 a 360 240 a 400
Electrodos de tungsteno con torio EW-Th-1
Tungsteno con 1% de torio (color de identificación amarillo)

Tungsteno con 2% de torio (color de identificación rojo) EW-Th-2
La adición de torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo. Para una in-
tensidad dada, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el encendido del
arco; permite mantener un arco estable y disminuye el riesgo de contaminación del
electrodo ante un posible contacto con la pieza de trabajo. Los electrodos con 2%
de torio conservan más tiempo la forma puntiaguda del extremo que los de 1 % de torio.
Los electrodos más ricos en torio se utilizan con mayor frecuencia en la soldadura
de uniones críticas, en las industrias aeronáutica y espacial. Sin embargo apenas
presentan ventajas sobre los menos toriados en la soldadura de aceros. En
forma general, el electrodo con 1% de torio se aplicará en soldaduras de acero al
carbón y el 2% de torio en soldaduras de acero inoxidable.
La selección de la intensidad de corriente para estos electrodos se puede esta-

blecer con la tabla 20.
TABLA 20. Corriente y gas recomendados de acuerdo al diámetro

del electrodo toriado
Diámetro del CA-AF Argón CD Argón CD Helio

electrodo mm amperaje amperaje amperaje
1.01 20 a 80 25 a 80 30 a 100
1.58 50 a 145 50 a 145 60 a 160

Electrodos de tungsteno con circonio EW - Zr
Tungsteno con circonio hasta 1% (color de identificación café) WE-Zr-1

Tungsteno con circonio hasta 2% (color de identificación azul) WE-Zr-2
Estos electrodos no son comerciales, ya que su costo es sumamente elevado,

reduciéndose su uso a soldaduras muy especiales de plata, oro, berilio o alea-
ciones cromo-vanadio. Aunque se dice que los electrodos no se consumen, se
desgastan por la limpieza y por el uso continuo. Los electrodos se proporcionan
lo más limpio posible, ya sea por medio de químicos o pulidos.
Para obtener buenos resultados en la soldadura debe utilizarse un electrodo afi-

lado correctamente.
En general, deben afilarse en punta para soldar con corriente continua; y en for-
ma semiesférica para soldar con corriente alterna.
a) Afilado de electrodo de tungsteno puro
El afilado de los electrodos se efectúa con piedra de esmeril. El afilado del elec-
trodo quedará con una distancia de dos diámetros de punta y el rayado en forma
longitudinal, debe quitar con el esmeril lo agudo de la punta, dejando ésta en una
forma redonda (véase figura 35).
Una vez afilado de esta manera el electrodo, con la punta redonda se coloca en
la antorcha, se establece el arco eléctrico momentáneamente, formándose una
protuberancia en la punta, esto se hace utilizando corriente alterna con alta fre-
cuencia. Este tipo de afilado se realiza para soldar aluminio y magnesio.
b) Afilado de electrodos de tungsteno con torio
El afilado se realiza de manera similar al de los electrodos de tungsteno puro, pero

quedando la punta de afilado con una distancia de 3 diámetros del electrodo, el
rayado del esmeril será longitudinal. Por último, se debe despuntar el electrodo
para que quede aproximadamente a 1/8 del diámetro de la punta (véase figura 36).
Este afilado se utiliza para soldaduras de acero al carbón y también de aceros

aleados.

FIGURA 35. Afilado del electrodo de FIGURA 36. Afilado del electrodo
tungsteno puro con torio
Es importante que el electrodo esté completamente recto para que el chorro de

gas protector y el arco sean concéntricos y se logre con ello la mejor protección
posible.
La forma del extremo del electrodo y la longitud del electrodo que sobresale de la
boquilla regulan la estabilidad del arco. El valor de la corriente debe correspon-
der al diámetro del electrodo y al tipo de corriente a utilizar; si la corriente es dema-
siado alta para el diámetro del electrodo, se acorta la vida útil de éste; cuando la
corriente es demasiado baja para el diámetro del electrodo, no se forma un arco
estable.
El extremo del electrodo debe permanecer brillante como si estuviese pulido. En

los metales no ferrosos se contamina el extremo al iniciar la operación por tocar
el metal base. La contaminación se puede evitar esmerilando. El electrodo debe

ajustarse para que sobresalga de la boquilla a una distancia igual al diámetro del
electrodo o hasta dos veces.
c) Metal de aporte
Generalmente, para espesores finos no se requiere de metal de aporte, pero

para el relleno de la junta al aumentar el espesor se hace indispensable el uso del
mismo.
El metal de aporte debe ser de la misma composición química que el metal base,
puede utilizarse de forma satisfactoria una tira de la misma placa o láminas a
soldar.

Como aporte para el proceso GTAW deben emplearse varillas fabricadas

específicamente para este proceso que se clasifican de la misma forma que
las empleadas en el proceso GMAW, las varillas de acero cobrizadas no
deben aplicarse a la soldadura TIG, porque contienen elementos que conta-
minan al electrodo de tungsteno. Las varillas del proceso TIG contienen mayor
cantidad de sustancias desoxidantes.
En general, el diámetro de la varilla debe ser igual al espesor de las
piezas a soldar.
a) De trabajo
El equipo que se requiere para el proceso de soldadura GTAW consta de las

siguientes partes:
Fuente de poder Unidad de alta

frecuencia Maneral, antorcha o
portaelectrodos Electrodo de tungsteno
puro o aleado Gas de protección
Manómetros y flujómetros Pinza de tierra
• Fuente de poder. Pueden emplearse máquinas convencionales para arco

eléctrico con electrodos revestidos, ya sea de corriente alterna o de corrien-
te directa. Sin embargo, se debe tener un buen control de las intensidades
de corriente empleadas ya que son muy pequeñas y se busca conseguir
una buena estabilidad del arco, especialmente en espesores muy delgados

(0.065, 0.083 pulgadas de espesor).
Cuando se utilicen máquinas de corriente directa que no cumplan con buen con-
trol de bajas intensidades de corriente, se recomienda conectar una resistencia
al cable de tierra, entre la máquina y la pieza de trabajo, para conseguir un arco
estable incluso a muy bajas intensidades.
En cuanto a las máquinas de corriente alterna, deben equiparse con un generador

de alta frecuencia con dispositivos de control para la máquina GTAW. Otros adita-
mentos para convertir una máquina convencional en una máquina de GTAW son:

Válvulas para la circulación de gas de protección y válvulas para la circulación de

agua de refrigeración
La elección de tipos de fuente de poder más adecuada depende del metal a soldar.
Algunos metales se sueldan más fácilmente con corriente alterna mientras que
otros, para conseguir buenos resultados requieren de corriente continua.
Cable y pinza de tierra
FIGURA 37. Fuente de poder para proceso GTAW
• Unidad de alta frecuencia. El generador de alta frecuencia debe cumplir las

funciones siguientes: permitir el inicio del arco sin tocar la pieza de trabajo
y estabilizar el arco durante la operación de soldadura.
Para cumplir estas funciones la unidad de alta frecuencia, que se encuentra por
lo general en el interior de las fuentes de poder del proceso GTAW, tiene un inte-
rruptor para seleccionar la forma en que se desee que trabaje esta alta frecuen-
cia. Dicha selección se logra con un interruptor que tiene tres posiciones a saber:
— Arranque. Se emplea cuando se desea usar la alta frecuencia únicamente

para establecer el arco. La alta frecuencia permanece en acción sólo
hasta que se ha establecido el arco y queda a continuación eliminada auto-
máticamente del circuito. Esto permite iniciar el arco sin tocar con el elec-
trodo la pieza de trabajo, lo cual es ventajoso en materiales que pudieran
contaminar al electrodo.

Esta posición se utiliza usualmente para corriente directa, en metales ferrosos y

aceros aleados.
— Paro o fuera. Se emplea cuando no se desea alta frecuencia, por ejemplo

cuando se suelda con arco eléctrico y electrodo revestido.
— Continua. Esta posición proporciona alta frecuencia continua para la es
tabilización del arco durante toda la operación de soldadura. Se emplea
para soldar con corriente alterna, aluminio o magnesio.
En la actualidad es común que esta unidad de alta frecuencia se encuentre posi-

cionada dentro de la misma fuente de poder y para accionarla basta con selec-
cionar cualquier posición antes mencionada (véase figura 37).
El generador de alta frecuencia puede estar compuesto por los siguientes

elementos:
— Control de intensidad de alta frecuencia. Este control o reóstato variable

permite al operador escoger la intensidad apropiada en la salida de co
rriente de alta frecuencia. Al aumentar el valor de ajuste de este control
aumenta la corriente de alta frecuencia, ésta debe ajustarse a la intensidad
necesaria para iniciar el arco. Se recomienda que este control se manten
ga al ajuste mínimo con que se logre una iniciación satisfactoria de la sol
dadura. A un mayor valor de ajuste corresponde una mayor cantidad de
radiación, que puede causar interferencias en equipos de comunicación.
— Descargadores o chisperos. Este dispositivo proporciona el voltaje apro
piado al circuito. Generalmente la salida de alta frecuencia varía directa
mente con la distancia del descargador. Los descargadores vienen

ajustados de fábrica a una distancia de 0.20 mm (0.008 pulg.). En casos
extremos donde se requiere de mayor cantidad de alta frecuencia será
necesario reajustar esta distancia a 0.25 mm (010 pulg.) o hasta 0.33 mm
(013 pulg.). Ésta, naturalmente, incrementa también la radiación de alta
frecuencia y es preferible usar el mínimo de distancia (entre 0.10 y 0.20
mm) para obtener una operación satisfactoria.
• Maneral, antorcha o portaelectrodo. El maneral (cuerpo) está hecho de resi-

na fenólica moldeada de alto impacto, haciéndola resistente al trabajo rudo y
es fácil de manejar y operar (véase figura 38).

Su función es conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona por sol-

dar. Pueden ser enfriados por aire o por circulación de agua. Los empleados con
aire se usan al soldar espesores finos, que no requieren demasiada intensidad
de corriente, y los enfriados por agua se recomiendan en trabajos que requieren
de más de 150 ampers La circulación de agua se realiza por el interior del sople-
te para evitar sobrecalentamiento en el mismo.
FIGURA 38. Maneral, antorcha o portaelectrodo con accesorios para GTAW
El electrodo se sujeta rígidamente mediante un conjunto de mordazas y porta-

mordazas, que se encuentra en el cuerpo del maneral. Cada maneral cuenta con
un juego de mordazas y portamordazas de distintas medidas para sujetar elec-
trodos de distintos diámetros. El juego de mordazas y portamordazas varía de
acuerdo al diámetro del electrodo que se va a utilizar, existiendo la posibilidad
de elegir entre los siguientes diámetros:
TABLA 21. Relación entre milímetros y pulgadas de diámetro

de electrodos para GTAW
milímetros pulgadas
1.01 .040
1.58 1/16
2038 3/32
3.17 1/8
3.97 5/32
El gas de protección llega a la soldadura a través de una boquilla de material cerá-

mico, sujeta en la parte superior del maneral. La boquilla tiene la misión de dirigir y
distribuir el gas de protección sobre la zona de la soldadura. Cada portaelectrodo
va equipado con un juego de boquillas de diferentes diámetros.
Las boquillas para gas se eligen de acuerdo con el tipo y tamaño de portaelectro-
dos y en función del diámetro del electrodo, pero en general, una orientación para
su selección se puede obtener con la tabla 22.

Actuando sobre un interruptor de control remoto situado en el portaelectrodos, se

inicia la circulación de gas y de corriente. En algunos equipos, en lugar de este
interruptor se cuenta con un pedal que permite un control más riguroso de la
corriente de soldadura cuando nos aproximamos al final del cordón.
TABLA 22. Relación de diámetros entre electrodo, boquilla y copa
Diámetro del Diámetro de Copa Diámetro copa

electrodo mm boquilla mm infra núm. infra mm
1.6 6-10 4 6.35
5 7.93
6 9.52
2.5 10-12 7 11.11
3.0 12-14 8 12.70
5.0 14-20 10 15.87
Decreciendo gradualmente la intensidad de corriente, disminuye el cráter que se

forma al solidificar el baño y hay menos peligro de que la parte final de la soldadura
quede sin la protección de gas adecuada.
• Electrodos. El electrodo que se emplea en este proceso es una varilla des-

nuda de tungsteno que se supone es no consumible en el arco eléctrico
debido a su elevado punto de fusión (3400° C) y sólo se emplea para esta-
blecer y mantener el arco eléctrico con el metal base (véase figura 38).
Estos electrodos tienen un estándar de 7 pulgadas y se pueden encontrar en los

diámetros mencionados en la tabla 21.
• Gas de protección. El gas que se utiliza en este proceso genera una atmós-
fera libre de agentes contaminantes y también proporciona una vía para el
establecimiento y formación del arco eléctrico. El gas realiza a la vez, junto
con el tipo de corriente, una acción de limpieza sobre el metal base. Gene-
ralmente se emplean como gases de protección para este proceso de sol-
dadura, argón, helio, hidrógeno y CO2, dándose preferencia al argón por ser
mas económico y formar un arco más estable, aunque el helio produce pe-
netraciones más profundas.
La tabla 23 sugiere el tipo de gas y de corriente a usarse tomando en cuenta el

tipo de material que se desea soldar y su espesor.

- Argón. El argón es más pesado que el aire y el helio. Entre sus ventajas para
aplicarlo como gas de protección se encuentran las siguientes:
Produce gran protección a la soldadura por ser muy pesado. Produce una
atmósfera clara que permite mejor control del arco y paño. Ejerce una acción
enérgica de limpieza sobre el aluminio y el magnesio
con corriente alterna.
Produce un arco suave y de gran estabilidad.
La tensión en el arco es baja, por lo que existen pocas posibilidades de
perforar el metal base, al soldar espesores finos. Se emplea
adecuadamente a pequeñas velocidades de soldeo, en espesores de
hasta 3 milímetros.
Se puede utilizar para soldar en posición vertical o sobrecabeza. El
encendido del arco es mejor que con helio. El cordón obtenido es
estrecho y la zona afectada por el calor es
reducida.
TABLA 23. Sugerencia de gas y corriente para diferentes materiales

con espesores diversos
Metal Espesor Gas y tipo de corriente

Aluminio Menos de 1/8" Ar (ca-af)
Aluminio Más de 1/8" Ar (ca-af)
Acero Menos de 1/8" Ar (cd-pd)
Acero Más de 1/8" Ar(cd-pd)
Cobre Menos de 1/8" Ar- He (cd-pd) (He-75%)
Cobre Más de 1/8" He (cd-pd)
Acero inoxidable Menos de 1/8" Ar (cd-pd)
Acero inoxidable Más de 1/8" Ar- He (cd-pd) (He-75%)

Níquel Menos de 1/8" Ar (cd-pd)
Níquel Más de 1/8" Ar- He (cd-pd) (He-75%)
Helio. Es el segundo gas de importancia para la protección del arco en el

proceso TIG ya que su costo es mayor que el del argón. Los factores que
pueden influir para seleccionarlo sobre otros son:
Permite velocidades de soldeo elevadas ya que la tensión en el arco es

elevada.
Pueden realizarse soldaduras de grandes espesores.
Puede soldar metales de elevada conductividad térmica. No
requiere grandes intensidades de corriente.

— Argón-helio. Esta mezcla de gases se emplea cuando se requiere mejo-

rar la aportación de calor y la velocidad de soldadura, sin que se pierdan
las ventajas que ofrece el argón (véase figura 39).
Manómetros y flujómetros. Para reducir la presión y regular el flujo de gas

que llega al maneral se utilizan manómetros y flujómetros, los cuales son
instrumentos de medición de presión (como los usados en OAW) y de flujo o
caudal respectivamente. El flujo de gas que depende del espesor y del metal
a soldar, puede regularse mediante un control situado en el flujómetro que
suele venir calibrado en pies cúbicos por hora o en litros por minuto (véase
figura 40).
FIGURA 39. Argón y helio como gases de protección para GTAW

FIGURA 40. Manómetro con regulador (izquierda) y flujómetro

(derecha) para GTAW
Pinza de tierra. La pinza de tierra o tenaza sirve para cerrar el circuito eléc-
trico y con ello poder empezar a soldar cuando se tienen calibradas ya todas
las variables (véase figura 37).

b) De seguridad
El equipo de seguridad recomendado para aplicar la soldadura GTAW es prácti-

camente el mismo que para cualquier soldadura con arco, sin embargo es reco-
mendable aumentar el número de sombras (a 14) en la careta de protección
debido a que la intensidad del arco eléctrico es mayor y por tanto aumenta el
riesgo de deslumbramiento o daño ocular a futuro (véase figura 12):
Careta para soldar

Guantes para "argonero"
Ropa de algodón
Zapatos industriales
Ventajas y desventajas del proceso
a) Ventajas
Soldabilidad en casi todos los materiales.

No hay remoción de escoria.
No hay calor excesivo, por lo tanto la distorsión de los metales es mínima.
En el aluminio elimina la capa de óxido sin el uso de fundente.
Se puede soldar con láminas del mismo material, como aporte.
El metal fundido tiene la máxima protección contra la contaminación por la
atmósfera.
No hay inclusiones de escoria porque no se usa fundente.
La soldadura es muy lisa por lo que se emplea para soldar recipientes de
alimentos o medicinas, donde los residuos de materiales orgánicos en
descomposición podrían tener serias consecuencias.

La limpieza es máxima, no hay salpicaduras.
Se puede soldar a buena velocidad.
Se pueden realizar uniones en cobre o en sus aleaciones (bronces o latones).
En hierro colado se realizan soldaduras sobre cualquier variedad.
Se puede soldar en espesores muy pequeños.
b) Desventajas
Equipo costoso.
Se requiere de habilidad y capacitación en el soldador.
Usar gas de protección ocasiona que los costos de producción se eleven.
Los electrodos son de elevado costo.

La intensidad luminosa es mucho mayor que el SMAW y GMAW.

Puede haber inclusiones de tungsteno en la soldadura por una mala técnica
de aplicación.
Además de las ya conocidas y mencionadas en SMAW y GMAW se sugiere lo

siguiente:
Asegúrese que el suministro de agua de enfriamiento, si es que lo tiene su

equipo, funcione adecuadamente.
Asegúrese periódicamente que no existan fugas de gas.
Proteja de manera responsable su vista y cuerpo en general usando el nú-
mero de sombras adecuado en la careta y el equipo de protección.
Al encender el arco eléctrico evite hacer contacto entre el electrodo y la pieza
a soldar, es decir, haga uso de la alta frecuencia.
FIGURA 41. Aplicaciones del proceso GTAW de forma manual

FIGURA 42. Aplicaciones del proceso GTAW de forma automática (orbital)

2 5 PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO CON NÚCLEO

DE FUNDENTE (FCAW)
Generalidades del proceso de soldadura FCAW
Según la AWS el Proceso FCAW proviene de las siglas en ingles Flux Cored Are
Welding que, traducido, quiere decir soldadura con arco con núcleo de fundente.
Es necesario señalar que este proceso combina tres características generales:
La productividad de la soldadura de alambre continuo.

Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
Una escoria que sustenta y moldea la franja de soldadura.
Este proceso combina características de la soldadura por arco de metal prote-

gido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la soldadura por
arco sumergido (SAW).
El proceso FCAW utiliza el calor de un arco entre un electrodo consumible con

núcleo de fundente, continuamente alimentado como en GMAW y la pieza de
trabajo. El calor del arco funde la superficie del metal base y el extremo del elec-
trodo. El metal que se funde y se desprende del electrodo es transferido a través
del arco a la pieza de trabajo, donde se convierte en metal depositado. La protec-
ción del charco se obtiene a partir de la desintegración de los ingredientes conte-
nidos dentro del electrodo con núcleo de fundente como en SMAW. Se obtiene
protección adicional a partir de una atmósfera de gas suministrado al área del
arco a través de una boquilla (véase figura 43).
Los ingredientes del fundente producen gas para protección y también proporcio-
nan desoxidante, ionizadores, agentes purificadores y en algunos casos elemen-
tos de aleación. Estos ingredientes forman una escoria semejante al vidrio, la cual
tiene un peso más ligero que el metal de soldadura depositado y flota sobre la su-
perficie del cordón como una cubierta de protección. El electrodo se alimenta
hacia el arco de manera automática a partir de una bobina o rollo como en GMAW.
El arco se mantiene y el desplazamiento puede ser manual o mecanizado.
Variables esenciales o reglas básicas del proceso FCAW
Las variables que intervienen en el proceso de soldadura FCAW son esencial-

mente las mismas que las asociadas con la soldadura por arco de metal con gas
(GMAW). La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene un rango extrema-

damente amplio de corriente y de voltaje, que es completamente diferente para

los electrodos que operan con electrodo positivo y para los que operan con un
electrodo negativo. Esta información se resume en la tabla 24.
FIGURA 43. Proceso de soldadura FCAW
TABLA 24. Rango de corriente de soldadura para electrodos

con núcleo de fundente
Rango soldadur para el E701-1 con protección CO2 DCEP

d d
Mín imo Má ximo
Velocidad de Velocidad de
Diámetro desplazamiento desplazamiento
pulg. mm Ampers Voltios pulg/min mm/min Ampers Voltios pulg/min mm/min
0.045 1.2 120 21 168 4267 300 30 625 15.875
1/16 1.6 150 24 100 2540 425 31 400 10.160
5/64 2.0 200 26 95 2413 450 33 270 6.858
3/32 2.4 300 26 95 2413 600 36 255 6.477
7/64 2.8 450 30 110 2794 750 38 237 6.019
1/8 3.2 550 32 98 2489 850 39 175 4.445

Rango de soldadura para el E71T-11 con autoprotección DCEN
Mí n i m o Má x i m o
Velocidad de Velocidad de
Diámetro desplazamiento desplazamiento
pulg. mrn Ampers Voltios pulg/min mm/min Ampers Voltios pulg/min mm/min
0.045 1.1 95 13 65 1651 180 18.5 200 5080
1/16 1.6 100 15 47 1193 300 22 189 4800
0.068 1.7 125 17 49 1245 300 23 184 4673
5/64 2.0 150 18 47 1193 300 22.5 124 3149
3/32 2.4 200 17 40 1016 350 22 93 2410
Electrodos y fundentes, clasificación AWS
La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de acuer-
do con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20. Especificación
para electrodos de acero al carbono designados a soldadura con arco con nú-
cleo de fundente (véase figura 44).
Designa un electrodo.
Indica la resistencia a la tensión mínima del metal de solda-
dura depositado en una prueba de soldadura realzada con el
electrodo en condiciones específicas.
Indica la posición de soldadura primaria para la que se diseñó

el electrodo:
0 - Posiciones plana y horizontal
1 - todas las posiciones
Indica las capacidades de uso y rendimiento.
Indica un electrodo con núcleo de fundente.
FIGURA 44. Sistema de identificación para electrodos

de acero dulce para FCAW
La letra E indica que es un electrodo al igual que en cualquier otra especificación de

electrodos, el primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión antes
de cualquier tratamiento de post soldadura, en unidades de 10 000 psi. El segundo
número indica las posiciones de soldadura para las cuales está diseñado.

Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar vertical, en tal caso
se usa 1 en vez de 0 para indicar el uso en todas las posiciones. La letra T indica
que el electrodo tiene construcción tubular (véase figura 45). Y el último dígito
ubica al electrodo en un grupo especificado cuyas características se observan
en la tabla 25.
TABLA 25. Requerimientos de protección y polaridad para

electrodos FCAW de acero dulce
Clasificación Medio protector Corriente y

de la AWS extemo polaridad
EXXT. 1 (múltiples pasadas) co2 ce. electrodo positivo
EXXT. 2 (pasada única) co2 ce. electrodo positivo
EXXT. 3 (pasada única) Ninguno ce. electrodo positivo
EXTT. 4 (múltiples pasadas) Ninguno ce. electrodo positivo
EXTT. 5 (múltiples pasadas) CO2 ce. electrodo positivo
EXXT. 9 (múltiples pasadas) Ninguno ce. electrodo positivo
EXXT. 10 (múltiples pasadas) Ninguno ce. electrodo positivo
EXTT. G (múltiples pasadas) *
EXXT.GS (pasada única) * *
"Según lo convenido entre el proveedor y el usuario.
Carrete de cinta de acero

Tolva con fundente Electrodo terminado
con núcleo fundente
F IGURA 45. Fabricación de un alambre con núcleo de fundente

Los electrodos se producen en tamaños estándar con diámetros desde 1.2 hasta
4.0 mm (0.045 a 5/32 pulg.), aunque puede haber de tamaños especiales. Las
variables de soldadura pueden modificarse apreciablemente dependiendo del
diámetro del electrodo, el amperaje de soldadura, las condiciones de las super-
ficies, la composición del metal base, la forma de combinarse con el metal
depositado y el gas de protección usado
En el mercado también están disponibles electrodos de baja aleación y se des-

criben conforme a la edición más reciente de ANSI/AWS A5.29. Especificación
para electrodos de acero de baja aleación destinados a soldadura por arco con
núcleo de fundente (véase figura 46).
• Designa un electrodo.
■ Indica la resistencia a la tensión mínima del metal de soldadura depositado

en una prueba de soldadura realizada con el electrodo en condiciones es-
pecíficas.
• Indica la posición de soldadura primaria para la que se diseñó el electrodo:
0 - Posiciones plana y horizontal

1 - Todas las posiciones
Designa la composición química del metal de soldadura depositado. No

siempre se identifican las composiciones químicas específicas con
propiedades mecánicas específicas, la especificación obliga al fabricante
a incluir las propiedades mecánicas apropiadas para un electrodo en
particular dentro de una clasificación, así, por ejemplo, E80T5-N13 es una
designación completa: EXXT5-N13 no es una clasificación completa.
- Indica las capacidades de uso y rendimiento.
- Indica un electrodo con núcleo de fundente.

FIGURA 46. Sistema de identificación para electrodos de acero ele

baja aleación para FCAW
TABLA 26. Designaciones de protección y características de corriente de

soldadura para electrodos de acero inoxidable con núcleo de fundente
Designación AWS
Medio protector Corriente y
(todas las
externo polaridad
clasificaciones)
EXXT. 1 (múltiples pasadas) co2 CCEPb (polaridad inversa)
EXXT. 2 (pasada única) Ar+2%O CCEPb (polaridad inversa)
EXXT. 3 (pasada única) Ninguno CCEPb (polaridad inversa)
EXTT. G (múltiples pasadas) No se especifica No se especifica

La tabla 27 nos refiere a la cantidad de elementos de los cuales puede estar

constituido el fundente de los electrodos usados en el proceso FCAW.
TABLA 27. Elementos que comúnmente se incluyen en el núcleo de

los electrodos para FCAW
Elemento Habitualmente presente como Propósito al soldar
Aluminio Polvo metálico Desoxidar y desnitrificar
Minerales como fluorospato (CaF2) y

Calcio Proveer protección y formar escoria
piedra caliza (CaCO3)
Elemento de ferroaleaciones como el Aumentar la dureza y la resistencia

Carbono
ferromanganeso mecánica
Alearse a fin de mejorar la resistencia a

la platodeformación, la dureza, la
Cromo Ferroaleaciones o polvo metálico
resitencia mecánica y la resistencia a
la corrosión
Matriz de aleación en depósitos con base

Hierro Ferroaleaciones y polvo de hierro de hierro, aleación en depósitos con base
de níquel o de otro metal no ferroso
Desoxidar, evitar la friabilidad en caliente al

Ferroaleación como el ferromanganeso o combinarse con azufre para formar MnS,
Manganeso
como polvo matálico aumentar la dureza y la resistencia
mecánica, formar escoria
Alearse para aumentar la dureza y la

resistencia mecánica, y en aceros
Molibdeno Ferroaleación inoxidables auténticos para incrementar la
resistencia a la corrosión del tipo de
picaduras
Alearse para mejorar la dureza, la

Níquel Polvo metálico resistencia mecánica, la tenacidad y
la resistencia a la corrosión
Minerales como feldespatos con contenido

Potasio Estabilizar el arco y formar escoria
de potasio y silicatos de fritas
Ferroaleación como ferrosilicio o silico-

Silicio manganeso, silicatos minerales como los Desoxidar y formar escoria
feldespatos
Minerales como feldespatos con contenido

Sodio Estabilizar el arco y formar escoria
de sodio y silicatos de fritas
Desoxidar y desnitrificar, formar escoria,

Ferroaleación como ferrotitanio; en
Titanio estabilizar el carbono en algunos aceros
mineral, rutilo
inoxidables
Zirconio Óxido o polvo metálico Desoxidar y desnitrificar, formar escoria
Vanadio Óxido o polvo metálico Aumentar la resistencia mecánica

a) De trabajo
El equipo de trabajo semiautomático ocupado para aplicar la soldadura FCAW es muy

similar al usado en el proceso GMAW como se muestra en la figura 47.
FIGURA 47. Equipo típico para soldadura por arco con núcleo de
fundente semiautomática
b) De seguridad
El equipo de seguridad o de protección para el proceso de soldadura con arco

con núcleo de fundente (FCAW) es básicamente el mismo que para la aplicación

de cualquier proceso de soldadura por arco eléctrico, se sugiere consultarlo, de
ser necesario, en los temas anteriores.
FIGURA 48. Máquina múltiple usada para

soldadura GMAW y FCAW

FIGURA 49. Aplicación del proceso de soldadura FCAW
Ventajas y desventajas del proceso FCAW

a) Ventajas
Depósito de metal de soldadura de alta calidad.
Excelente aspecto de la soldadura: lisa y uniforme.
Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontal.
Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo amplio
de espesores.
Factor operativo elevado (fácil de mecanizar). Tasa de
deposición alta (densidad de corriente elevada). Eficiencia

de depósito del electrodo relativamente alta. Diseños de
unión económicos en cuanto a su ingeniería. Arco visible
(fácil de usar).
No requiere de tanta limpieza previa como GMAW. Produce menor
distorsión que SMAW. Tasa de deposición hasta cuatro veces mayor
que SMAW. Empleo de electrodos con autoprotección. Mayor
tolerancia de contaminantes que podrían causar agrietamiento
en la soldadura.

b) Desventajas
Está limitado a soldadura de metales ferrosos y aleaciones con base níquel.

Produce escoria que hay que retirar después de soldar.
El alambre tubular cuesta más por unidad de peso que el alambre sólido,
excepto en algunos casos de aceros de alta aleación. Equipo costoso y
complejo en comparación con SMAW. El alimentador y la fuente de
potencia deben estar relativamente cerca de
donde se desea aplicar la soldadura. En la versión con protección de
gas, el escudo externo puede sufrir efectos
adversos por el viento y las corrientes de aire.
La soldadura debe efectuarse para ofrecer al soldador, y a quienes se encuen-

tren en las inmediaciones del área de soldadura, el máximo de seguridad desde
el punto de vista eléctrico y ocular.
Requiere las mismas precauciones para aplicar cualquier soldadura por arco
eléctrico. Además los electrodos usados para soldadura FCAW generan emisio-
nes de humo mayores en proporción por kilo de metal depositado comparable
con las de SMAW, por tanto es importante asegurarse que la concentración de
emisiones no rebase el límite de exposición permitido (5 mg/cm3) de acuerdo a la
Ocupational Safety and Health Administration (OSHA) y que coincide con las re-
comendaciones de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, ya que incluso
algunas emisiones pudiesen tener manganeso, o bien cuando la soldadura se
aplica sobre recubrimientos de cromo, pues éstos son aún más tóxicos.
Un aspecto importante al momento de soldar es colocar adecuadamente la ca-

beza, además del uso de caretas con curvatura frontal, esto reducirá enorme-
mente la cantidad de humo que se respira.
También es recomendable el uso de pistolas o antorchas con escape para lograr

una recolección más eficiente del humo así como el uso de extractores de cam-
pana o de trompa de elefante lo más cerca posible del área de soldadura (véase
figura 50).

FIGURA 50. Extractores de humo

2.6.P ROCESO DE SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO ( SAW )
Generalidades del proceso de soldadura SAW
El arco sumergido es definido por la AWS como un proceso de soldadura, donde

la junta es producida por calentamiento con uno o varios arcos entre una varilla
de metal llamada electrodo y el metal base, los cuales se encuentran sumergi-
dos en una cantidad adecuada de fundente. El nombre técnico de este proceso
es SAW, del inglés Sumerged Are Welding.
El arco o arcos son cubiertos por una capa granular que es el material fusible en
el trabajo el cual también recibe el nombre de fundente. En este proceso no hay
evidencia visible del paso de la corriente a la pieza de trabajo, es decir no se
percibe el arco eléctrico. Además, la parte final del electrodo y la pieza soldada
son siempre circundados por una envoltura de fundente derretido la cual es so-
brepuesta a una capa de fundente en estado granulado. Cabe señalar que las
temperaturas alcanzadas por este proceso son de hasta 3400 °C.
Al alimentador
automático de alambre
A la potencia de
soldadura
la tolva de fundente
Franja o metal Contacto
de soldadura *Tubo alimentador
Retenedor
terminado de fundente
Para soldar
Placa de respaldo de
de 3
Escoria Ls^s ! Fundente
la soldadura
fundante sólida \
Conexión con
Pestaña el trabajo
Dirección de recorrido
FIGURA 51. Esquema del proceso de arco sumergido
Variables esenciales o reglas básicas del proceso SAW
Este proceso de soldadura se presta a una amplia variedad de combinaciones de

alambre y fundente, disposiciones de uno o varios electrodos y el empleo de

fuentes de potencia de CA y CC. Por tanto, es adaptado a una amplia gama de

materiales y espesores. Es posible usar diversas configuraciones de múltiples
arcos para controlar el perfil de la soldadura e incrementar las tasa de depósito
en comparación con las de un solo arco. Durante la soldadura, el operador debe
corregir de la manera más rápida posible alguna eventual imperfección que afec-
te la acción de la soldadura ya que el éxito del trabajo depende del control completo
de los parámetros operacionales, es por ello que éstos son de gran importancia
para poder obtener soldaduras de calidad.
Los parámetros operacionales en orden de importancia son:
Amperaje de soldadura
Voltaje de soldadura
Velocidad de avance en la soldadura
Diámetro y tipo de alambre electrodo
Fundentes (ver clasificación AWS)
a) Amperaje de soldadura. Es el elemento que tiene mayor influencia en el pro-

ceso SAW automático, porque alimenta la velocidad del alambre a la medida
de su fusión y permite regular la penetración del depósito según la inten-
sidad aplicada. Si se excede el amperaje se provoca mucha penetración por
un excesivo refuerzo y en consecuencia una deformación lateral en la pieza
soldada y, por el contrario, un amperaje bajo produce una falta de fusión y de
penetración.
Es necesario mencionar que los depósitos de soldadura pueden ir desde franjas

anchas con poca penetración para trabajos de recubrimiento, hasta franjas an-
gostas con penetración profunda para uniones gruesas. Parte de esta versatili-
dad se debe al uso de arcos con CA, ya que al usarla se minimizan los golpes de
arco cuando se suelda con un solo electrodo. También se usa con arcos múlti-
ples para crear una desviación de arco favorable debido a que la corriente que
fluye por electrodos adyacentes crea campos magnéticos interactuantes que
pueden reforzarse o, bien, reprimirse mutuamente, lo cual sirve para producir
fuerzas que desvían los arcos y por lo tanto distribuyen el calor en direcciones
que benefician a la soladura (véase figura 52).

FIGURA 52. Profundidad de penetración del cordón con tres diferentes

amperajes manteniendo constante el voltaje, la velocidad de
avance y el diámetro del electrodo
b) Voltaje de soldadura. Su objetivo principal en este proceso de soldadura es

la variación de la longitud del arco entre el alambre electrodo y el metal de
soldadura en fusión, determinando así la forma del cordón, su sección trans-
versal y su forma externa.
Los efectos del voltaje se mencionan a continuación:
Si aumentamos la intensidad de corriente (más voltaje), obtendremos una

mayor longitud de arco. Si por el contrario aplicamos una menor intensidad,
obtendremos una menor
longitud del arco.
En síntesis, podemos decir que aplicando el voltaje adecuado, con un amperaje

constante y velocidad de avance de soldadura, observaremos lo siguiente:
Habrá una reducción de porosidad, provocada por las escamas de fundición

presentes en el arco. El metal de aporte captará los elementos aleantes
presentes en el fundente.
Con alto voltaje (demasiada longitud de arco):

— Produce cordones de soldadura sujetos a rotura (débiles).

— Difícil remoción de la escoria de la soldadura.
— Cordones de soldadura cóncavos, sujetos a rotura y socavación
en los lados del cordón.
— Aumento del consumo de fundente.
En cuanto al uso de un bajo voltaje se produce una baja longitud de arco, cordo-
nes abultados e inclusiones de escoria, dificultad de la remoción de la misma y
menor consumo de la misma (véase figura 53).
FIGURA 53. Diferencia de penetración y apariencia con tres voltajes

diferentes manteniendo constantes la corriente, la velocidad de
avance y el diámetro del electrodo
c) Velocidad de avance en la soldadura. Cuando hay variación en la aplicación

de la soldadura, hay también variación en los parámetros operacionales,
amperaje y voltaje están relacionados con la velocidad de avance de solda-
dura y, por supuesto, con el diámetro del alambre.
La velocidad de avance es el ajuste del ancho del cordón y límite de penetración,

sin embargo, todo está relacionado con la intensidad de corriente y tensión de
soldadura (amperaje y voltaje) además del tipo de fundente.
Por ejemplo, si en la aplicación de un cordón de soldadura aplicamos los cuatro

factores correctos, como son: diámetro del alambre, amperaje, voltaje y fundente,

pero la velocidad de avance es demasiado rápida, obtendremos una soldadura

poco pareja y uniforme, porque la velocidad del cordón no le dio al arco tiempo de
fusión necesario para fundir adecuadamente el metal base, además esto no per-
mite el desarrollo normal del cordón de soldadura.
Ahora bien, si mantenemos los cuatro factores antes mencionados y aplicamos

una velocidad de avance demasiado baja, el resultado será un cordón de forma
convexa con tendencia a rotura. Demasiado baja velocidad de avance expone
excesivamente la unión a una intensidad del arco excesiva e impide la salida
de los gases del metal en fusión que quedan atrapados en el interior del cordón de
soldadura, además pueden originarse desfondamiento por el calor excedente, soca-
vaciones e inclusiones de escoria (véase figura 54).
FIGURA 54. Diferencia de penetración y apariencia con tres velocidades

diferentes manteniendo constantes la corriente,
voltaje y diámetro del electrodo
d) Diámetro y tipo de alambre electrodo. El diámetro correcto del electrodo es

el elemento que junto con el fundente, amperaje, voltaje y velocidad de avan-
ce adecuados, permite una profunda penetración del cordón de soldadura
en la junta; además, según el diámetro (grande o pequeño) condiciona la

cantidad de material de depósito en una unión. El uso de más o menos de-
pósito depende del tipo de junta y espesor de la misma y de más o menos
corriente de soldadura, recordemos que a mayor diámetro del electrodo es
mayor también la cantidad de corriente necesaria para poder depositarlo de
manera correcta.
Electrodos y fundentes. Clasificación AWS
Para clasificar los fundentes y alambre E se usan letras y números que son apli-
cados para identificar el material, su resistencia a la tracción, resistencia al im-
pacto, elemento de aleación, contenido nominal de carbono, etcétera.

• Para electrodos:
EL XX, EM XX y EH XX
E = Electrodo
L = Del inglés Low (bajo) contenido de manganeso M = Mediano
contenido de manganeso H = Del inglés High (alto) contenido de
manganeso XX = Indican el contenido nominal mínimo de carbono en
centésimas de porcentaje
La letra K al final de los dos últimos dígitos indica que el electrodo está fabricado
con tratamiento térmico (EH XX K).
• Para fundentes:
FXX
F= Fundente (del inglés flux)

X= Mínima resistencia a la tracción en miles de libras por
pulgada cuadrada (primer dígito)
X= Número de interpretación de resistencia al impacto en pies/libras
Indica fundente
-Indica la resistencia mínima a la tensión en incrementos de 10 000 psi (*69 MPa) del metal de
soldadura depositado de acuerdo con las condiciones de soldadura dadas y empleando el fundente
que se clasifica y un electrodo con la clasificación específica que se indica.
íesigna las condiciones de tratamiento térmico en que se efectuaron las pruebas: "A" indica recién
soldado y "P" tratado térmicamente después de la soldadura. El tiempo y la temperatura del trata-
miento térmico postsoldadura son los que se especifican.
Indica la temperatura mínima (en °F) a la que la resistencia al impacto del metal de soldadura arriba
mencionado es de 27 J (20 pies-Ib) o más.
Indica un electrodo sólido, EC indica un electrodo compuesto.
Clasificación del electrodo empleado para producir la soldadura a la que se refiere lo anterior.
* Mega paséales, véase ef anexo Factores de conversión
Ejemplos
F7AG-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que produce metal de soldadura que, en
la condición recién soldada, tiene una resistencia a la tensión de por lo menos 70 000 psi (480 MPa) y resistencia
al Impacto Charpy de muesca en V de por lo menos 27 J (20lt.lb) a 51 °C (-60° F) cuando se produce con un
electrodo EM12K en las condiciones que prescribe esta especificación.
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente donde también se indica la marca del electrodo
empleado para la clasificación. Se refiere a un fundente que produce metal de soldadura que, en la condición
recién soldada, tiene una resistencia a la tensión de por lo menos 70 000 psi (480 MPa) y energía Charpy de
muesca en V de por lo menos 27 J (20 pies-Ib) a -40° C (-40° F), cuando se produce en las condiciones que
prescribe esta especificación.
FIGURA 55. Sistema de identificación para electrodos de acero de baja

aleación para SAW según ANSI/AWS A5.17

TABLA 28. Propiedades mecánicas mínimas con consumibles de

acero al carbón cubiertos por ANSI/AWS A5.17
Resistencia Resistencia
Clasificación Condición de a la tensión al vencimiento % de alargamiento Valores Charpy de impacto
AWS soldadura KSI MPA KSI MPA en 2 pulg. (pies-Lb) (Joules] Tem. de prueba
F6A2-EL12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -(29°C) -20°F
F6A2-EL12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -(51 "C) -60°F
F7A2-EL12 AW 70 483 58 400 22 20 27 (29°C) -20°F
F6P4-EM12K SR 60 414 48 331 22 20 27 (40°C) -40°F
F7A2-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -(29°C) -20°F
F7A6-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -(51 °C) -60°F
F7A2-EH14 AW 70 483 58 400 22 20 27 -(29°C) -20°F
a) De trabajo
Se compone de una fuente de poder de potencial constante y fuente de alimenta-

ción (generador, transformador de corriente rectificada o corriente alterna) las
cuales deben tener los siguientes requisitos requeridos para SAW automático:
• Amperaje de 400 a 1 500 A (según las aplicaciones hasta 4 000 amperaje)

• Voltaje 55, o de 18 a 150 volts según el uso
• Ciclo de trabajo 100 por ciento
• Fuente de alimentación que puede ser colocada en un carrito, con el avance
de soldadura propio o adaptado según las exigencias del trabajo en columnas
arriba de tornos o máquinas especiales para diferentes tipos de trabajo
Hoy en día existen equipos para soldadura semiautomática, desde los más sencillos
hasta los más complejos, como los de potencial constante con accesorios inter-
cambiables para ser adaptados en diferentes procesos de soldadura, por ejemplo:
• Alambres micrométricos con arco protegido con gas inerte

• Alambres de diferentes diámetros para soldaduras con gas CO2
• Alambres tubulares
• Alambre tubular sin protección de gas (arco abierto)
• Proceso de arco sumergido
En la figura 56 observamos el equipo mínimo necesario para soldadura con arco

sumergido semiautomático.

F IGURA 56. Equipo mínimo de SAW semiautomático
1. Fuente de poder, 2. Cable de trabajo al electrodo, 3. Cable de trabajo a la pieza, 4. Cable

control remoto, 5. Fuente de alimentación colocada arriba de una base, en la cual está
también situado el tambor porta alambre-electrodo, 6. En la operación de soldadura los
cuatro rodillos, accionados por un motor eléctrico (7) empujan el alambre-electrodo (8) que
pasa a través de un serpentín, llevándolo hacia el maneral, y a su vez el recorrido final,
saliendo fuera de la punta de contacto (9). Al mismo tiempo sale el fundente (alambre-elec-
trodo en fusión) a través de la boquilla (10), que cubre el arco de soldadura. El fundente se
carga por la parte superior del embudo (11). Los parámetros de soldadura a usar en el
procesos de arco sumergido manual, son iguales a los del método automático, la habilidad
del operador está en respetar el ángulo correcto del electrodo en soldadura y la velocidad de
avance, que son manuales.
F IGURA 57. Aplicaciones del proceso SAW automático

b) De seguridad
El equipo de seguridad o de protección para el proceso de soldadura con arco

sumergido (SAW) es básicamente el mismo que para la aplicación de cualquier
proceso de soldadura por arco eléctrico. Se sugiere consultarlo, de ser necesa-
rio, en los temas anteriores. Cabe señalar que el operador de este proceso se
exenta de uso de careta de protección para cara y ojos debido, como ya vimos, a
que el arco eléctrico no es visible y por tanto no requiere protección.
a) Ventajas
Este proceso es efectivo para realizar soldaduras de gran longitud

Se obtiene gran penetración en la pieza
Buena calidad en la soldadura
No requiere de gran destreza manual en su aplicación
Se aplica 60 o 70% más rápido que con otros procesos de soldaduras
Aplicación en acero al carbón, aceros estructurales de baja aleación y de
alta resistencia, aceros inoxidables, aceros de alto carbón y recubrimientos
duros
b) Desventajas
Su aplicación está limitada a las posiciones plana-horizontal y horizontal-

circunferencial
Prácticamente son las mismas que para cualquier proceso de soldadura por arco,
pero conviene mencionar las siguientes de manera adicional:
Mantenimiento preventivo y eventual del equipo de soldadura

No soldar cerca de materiales inflamables
Para cualquier operación de limpieza proteger ojos con gafas protectoras o
goggles
Usar guantes para proteger manos

2.7 PROCESO DE CORTE DE METALES CON ARCO DE PLASMA (PAC)
Generalidades del proceso de soldadura PAC
El plasma es una mezcla de moléculas de gases eléctricamente neutros y de

partículas (electrones) cargadas (iones positivos y iones negativos). El hecho de
que existan partículas cargadas eléctricamente hace que el plasma se haga sen-
sible a la influencia de los campos eléctricos y magnéticos.
Variables esenciales o reglas básicas del proceso PAC
El plasma puede obtenerse de distintos modos; el procedimiento más simple es

por calentamiento del gas durante la descarga del arco, aunque no es la única
forma ya que aquél puede ser obtenido sin ésta. Por ejemplo, el gas que se ca-
lienta en el inductor alimentado por corrientes de alta frecuencia (corrientes de
Foucault) hasta alcanzar temperaturas elevadas, genera el plasma cuando al-
canza cierto volumen (véase figura 58).
FIGURA 58. Corte con arco de plasma
Para obtener el chorro de plasma se emplea la descarga de un arco de longitud

considerable, que se genera entre el electrodo (no consumible como en GTAW) y
la tobera, la cual tiene un orificio calibrado a través del cual pasa el chorro de
plasma que puede ser usado para corte de metales.
El chorro de plasma tiene varios parámetros que pueden ser regulados: corriente
y tensión de soldadura, ángulo de inclinación del chorro, consumo y velocidad de
la salida del gas, composición del gas (aire a presión) y forma geométrica del
chorro entre otros.

Con la boquilla adecuada se puede obtener la mejor forma del chorro de plasma
para la aplicación deseada. Por lo general, la alimentación de la antorcha se efec-
túa de una fuente de corriente continua con polaridad normal o positiva.
Electrodos. Clasificación AWS
El electrodo estándar es de tungsteno toriado, muy similar al que se emplea en

GTAW sólo que cambia de forma según el modelo y equipo empleado (véase
figura 60).
a) De trabajo
Fuente de poder. Las particularidades del calentamiento por plasma plantean exi-
gencias especiales de la fuente de alimentación. En este caso, el requerimiento
más importante es la constancia de la intensidad de la corriente, la característica
de la fuente de poder debe tener la forma representada en la gráfica de la figura 59.
FIGURA 59. Características eléctricas de la fuente de energía para PAC
Las fuentes de poder empleadas para PAC de diferentes fabricantes son común-
mente conocidas como multifuncionales o multiprocesos ya que pueden aplicar-
se con ellas varios procesos como PAC, PAW, GMAW, GTAM y SMAW (véase
figuras 60, 61 y 62), incluso algunas son portátiles.

b) De seguridad
El equipo de seguridad empleado es el mismo que para cualquier proceso de

arco, ya descrito anteriormente.
FIGURA 60. Fuente de poder para PAC Figura 61. Fuente de poder para PAC
PRO-CUT 25 de Lincoln HOT POINT 437 de Infra
FIGURA 62. Soldadora multiprocesos OPUS 2K-355 de Infra

PROCESOS MÁS COMUNES DE SOLDADURA Y CORTE DE METALES
13 5
a) Ventajas
Elevación de la productividad con el ahorro de tiempo.

En el mercado hay fuentes de poder manuales, mecanizadas y automáticas.
Se pueden cortar grandes espesores.
Se pueden cortar todos los metales.
Fácil de operar.
No hay costo en el uso de gas ya que se emplea aire a presión.
Mucho más rápido que otros procesos.
Disminuye la distorsión en los metales con menos calor.
b) Desventajas
El costo del equipo es elevado.

Se requiere de un compresor y accesorios de seguridad.
Sus consumibles son también de costo elevado.
Es importante que siga siempre las recomendaciones hechas para cualquier pro-
ceso de arco eléctrico, además de las sugeridas por el fabricante del equipo, mis-
mas que se encuentran disponibles en el manual de operación para el usuario.
FIGURA 63. Aplicación del corte con plasma

2.8 PROCESO DE CORTE Y BEELADO CON OXIACETILENO (OAC)
Generalidades de corte con oxiacetileno Principios en que se basa el proceso
de corte con gases (OAC)
Los métodos de corte con oxígeno incluyen aquellos procesos en los que el corte
o la eliminación de metal se realizan por la combustión apropiada de un gas
combustible con oxígeno para dar lugar a una reacción química rápida. Los ga-
ses combustibles representativos contiene acetileno, propano, gas natural y gas
MAPP (metilacetileno-propadieno). Para ello se requiere que la temperatura esté
elevada y el oxígeno sea de absoluta pureza.
Algunos metales como el acero inoxidable y el hierro colado no reaccionan efi-

cazmente ante el soplete de corte con oxígeno. Se ha ampliado la lista de meta-
les que pueden cortarse satisfactoriamente mediante el empleo de un fundente
químico o un polvo metálico, por ejemplo, el equipo de corte con base en polvo de
Linde.
El corte con oxiacetileno, llamado a veces oxicorte, se utiliza sólo para cortar
metales ferrosos. La fusión del metal tiene escasa importancia en el corte con
oxiacetileno. La parte más importante del proceso es la oxidación del metal.
Cuando se calienta un metal ferroso hasta ponerlo a temperatura de ligazón y

luego se expone a la acción del oxígeno puro, ocurre una reacción química entre
el metal caliente y el oxígeno. Esta reacción, llamada oxidación, produce una
gran cantidad de calor que da como consecuencia el corte del metal.
Variables esenciales o reglas básicas del proceso OAC
El proceso del corte con OAC es prácticamente fácil de hacerse controlando las
tres reglas esenciales:
1. Verificar que la presión en los gases sea la correcta para realizar un corte,
es decir, para el acetileno nunca debe excederse de 1 kg/cm2 y para el oxí
geno no mayor a 2 kg/cm2. Dichas presiones dependerán en su selección
del espesor del metal a cortar.
2. Regular la flama del soplete a un modo normal y caliente hasta que el mate
rial a cortar se encuentre en un estado pastoso (al rojo vivo), aplique el cho
rro de oxígeno oprimiendo el gatillo.


Procesos de Soldadura (PG 52 137)

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2.

1 PROCESO DE SOLDADURA CON ARCO METÁLICO PROTEGIDO

P ROCESO DE SOLDADURA CON ARCO METÁLICO PROTEGIDO

Generalidades del proceso de soldadura SMAW

La corriente alterna (CA) y la corriente continua (CC) son igualmente importantes

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

La corriente eléctrica es un flujo de electrones y se mide en ampers (A). El núme-

Polaridad directa e indirecta

FIGURA 1. Tipos de polaridades con corriente continua

alrededor de un solo conductor de corriente es muy débil, pero si se devana ese

Variables esenciales y reglas básicas del proceso SMAW

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

• Ángulo del electrodo. El electrodo se debe mantener en el ángulo correcto

b) Formación del arco

El método de rayado es similar a encender un fósforo gigantesco. El método de

FIGURA 2. Formación del arco

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

Cuando se deposita el metal de soldadura, a menudo es deseable hacer una

FIGURA 3. Movimientos de costura, a) en "c", b) en "j", c) en "t", d)

d) Uniones básicas con SMAW

Electrodos y fundentes. Clasificación AWS

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

Algunos de los primeros experimentos incluyeron envolver el electrodo desnudo

a) Características de los electrodos

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

Metal que se va a soldar

FIGURA 4. Características de los electrodos. Núcleo de alambre,

El revestimiento puede afectar la penetración de la soldadura, que puede hacerse

Hay unos electrodos llamados de enfriamiento rápido. En ellos, parte de la escoria

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

• Clasificación de electrodos. Los diferentes electrodos se identifican princi-

3) El penúltimo número de la clave indica la posición de soldadura en la cual se

4) El último número señala ciertas características del electrodo, tales como el

a) El número 0 quiere decir que el electrodo es para corriente directa con

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

TABLA 6. Nomenclatura de los electrodos para SMAW

Características del electrodo

Tipo de Posición Grupo del

Bajo • Directa • • Para soldar Llenado

c) El número 2 indica que es un electrodo para corriente alterna o corriente

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

e) El número 4 significa que el electrodo sirve para corriente alterna y direc

TABLA 7. Clasificación de electrodos según el metal a soldar

Clave Tipo de metal Clave Tipo de metal

A5.1 Aceros al carbón A5.6 Cobre y aleaciones de cobre

A5.3 Aluminio y aleaciones de aluminio A5.11 Níquel

T ABLA 7A. Diámetro de los electrodos

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

Los electrodos se producen en varios diámetros. El diámetro del electrodo es el

• Ajustes de corriente para los electrodos. El electrodo E-6010 sólo es emplea-

TABLA 8. Ajustes de corriente para electrodos E-6010

Diámetro de los electrodos

El electrodo similar al E-6010 es el E-6011. Ambos se pueden usar en corriente

TABLA 9. Ajustes de corriente para electrodos E-6011

Diámetro de los electrodos

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

El E-6012 es un electrodo que puede ser usado en corriente alterna y directa

TABLA 10. Ajustes de corriente para electrodos E-6012

Diámetro de los electrodos

TABLA 11. Ajustes de corriente para electrodos E-6013

Diámetro de los electrodos

Procesos de soldadura. (2002). Retrieved from http://ebookcentral.proquest.com

El E-7018 es un electrodo rápido, de poca penetración, que deja una capa de