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En los párrafos que siguen, se discutirán los procesos de soldadura más utilizados con sus
características de operación, el equipo que se requiere para su correcta operación, los
electrodos y consumibles utilizados y los otros aspectos que se deben considerar para
conseguir resultados satisfactorios.
La soldadura por arco manual (SMAW) es un proceso de arco eléctrico que produce la
coalescencia de los metales por calentamiento de ellos con un arco, entre un electrodo de
metal revestido y las piezas de trabajo. La protección se obtiene a partir de la
descomposición del recubrimiento, y el aporte procede principalmente del electrodo. No se
requiere la aplicación de presión. Algunos nombres comunes para este proceso en
"soldadura con electrodos de varilla". Un diagrama de este proceso se muestra en la Figura
1.
Figura 1
El proceso SMAW es uno de los procesos de soldadura más populares por su simpleza y
versatilidad. La soldadura por arco manual puede usarse para soldar tanto metales ferrosos
como algunos no ferrosos y espesores mayores al calibre 18 (1.1 mm) en todas las
posiciones. El arco está bajo el control del soldador. Un recubrimiento de escoria queda en la
superficie de la soldadura y debe ser removida. EI uso más popular para este proceso es en
la soldadura de aceros dulces y de baja aleación.
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EQUIPO
El equipo para el proceso de soldadura por arco manual consta de una fuente de poder,
cable de soldadura, porta-electrodo y grampa o accesorio de conexión de masa.
Electrodos. Los electrodos para la soldadura por arco manual constan de un núcleo de
alambre con un recubrimiento fundente. El recubrimiento del electrodo determina su
capacidad de uso y proporciona las siguientes propiedades:
El tamaño del electrodo se designa por el diámetro del núcleo de alambre y por la longitud
del electrodo: Los electrodos recubiertos se encuentran comúnmente disponibles en
tamaños de 1/16 in (1.6 mm) a 5/16 in (7.9 mm) de diámetro. Las longitudes comunes son 9
in (230 mm) a 18 in (457 mm). Sin embargo para aplicaciones especiales pueden obtenerse
longitudes de hasta 36 in (914 mim).
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Las características de la capacidad de uso para los diferentes tipos de electrodos están
estandarizadas y definidas por American Welding Society. (AWS 5.1 Electrodos para aceros
al carbono ó AWS 5.5 Electrodos para aceros de baja aleación).
Los electrodos de acero inoxidable se clasifican de acuerdo con el análisis químico del metal
de soldadura y al tipo de corriente de soldadura que puede usarse. Un ejemplo de esto es la
designación E308-15. La E designa el electrodo. El 308 indica composición química del
metal de soldadura. El 15 indica que el electrodo va a usarse con corriente continua
electrodo positivo y corriente alterna.
Estos electrodos están diseñados para producir depósitos de soldadura con muy bajos
niveles de hidrógeno, y el contenido de humectad (en las condiciones que los suministra el
fabricante o después de reacondicionados), dependiendo de su clasificación, debe ser de
0.6% como máximo (0.15% para algunos).
Debido a las consideraciones anteriores, es necesario que cada tipo de electrodo sea
almacenado, tratado y manejado en las condiciones especificas apropiadas. Cada fabricante
establece las condiciones adecuadas de almacenamiento y secado de los electrodos
recubiertos que suministra.
Entre este tipo de requisitos pueden citarse los estipulados en el Código de Soldadura
Estructural para Acero ANSI/AWS D1.1 en su sección "Fabricación". Tales requisitos
(párrafos 5.3.2.2 y 5.3.2-3 y tabla No 5.1) se refieren a los periodos aprobados y a los
periodos alternativos establecidos por pruebas para la exposición de los electrodos a la
atmósfera.
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Tabla No. 3 Condiciones de Almacenamiento de electrodos
Expuestos al Aire Condiciones de secado
CLASIFICACIÓN AWS En hornos contenedores
Ambiente (b)
E6010, E6011 Temperatura ambiente No recomendable No recomendable
E6012, E6013, E6019, 80±20°F (30±10°C) con 200F (120C) hasta 400F 1 hora a temperaturas
E6020, E6022, E6027, una humedad relativa (24°C) arriba de la de 275 ± 25°F
E6014, E6024,E7020 máxima de 50% temperatura ambiente (135±15°C)
E7015, E7016, E7018, 50°F (30ºC) hasta 250º De 1 hasta 2 horas a
E7028, E7018M, No recomendable F (140°C) arriba de la temperaturas de 500 a
E7048 temperatura ambiente 800 °F ( 260° a 427°C)
Notas: Después de removerlos del empaque del fabricante
Debido a las diferencias inherentes en la composición de los revestimientos, deberían consultarse a
los fabricantes para conocer las condiciones exactas de secado.
Algunas de estas clasificaciones de electrodos pueden estar diseñados para cumplir los requisitos de
baja absorción de humedad. Esta designación no implica que se recomiende el almacenamiento en el
aire libre.
MÉTODOS DE APLICACIÓN
El método de aplicación que se emplea en este proceso es el manual, Este es el más
ampliamente usado de los procesos de soldadura por arco debido a su versatilidad,
portabilidad y equipo relativamente sencillo y barato.
Se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y
sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones, hierros colados y también
para aplicar recubrimientos superficiales.
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arco y el puno de contacto eléctrico en el porta electrodo. La corriente de soldadura
está limitada por el calentamiento por resistencia del electrodo y por el hecho que la
temperatura del electrodo no debe excederla de la desintegración del recubrimiento:
si esta temperatura es demasiado alta, los agentes químicos del recubrimiento
reaccionan unos con otro o con el aire y se deteriora su capacidad de protección.
VARIABLES DE SOLDADURA
Las variables principales del proceso SMAW son
o Corriente de soldadura (l)
o Longitud del arco (la)
o Velocidad de soldadura (S)
o Inclinación del electrodo*
(*) No se considera variable principal, sin embargo su efecto es relevante y por lo tanto se incluye.
Estas variables determinan las características importantes del cordón depositado como son:
penetración, forma geométrica y otras de naturaleza metalúrgica.
Corriente de soldadura
La soldadura por arco manual puede realizarse por corriente continua (DC) o con corriente
alterna (AC). Con corriente continua puede usarse la conexión electrodo negativo (DCEN
polaridad directa) o electrodo positivo (DCEP -polaridad inversa). Siempre que se use el
electrodo adecuado. El tipo de corriente de soldadura, la polaridad y los constituyentes del
revestimiento del electrodo afectan la rapidez de fusión de los electrodos. Para un electrodo
determinado, la rapidez de fusión se relaciona directamente con la energía eléctrica
suministrada al arco. Parte de esta energía se destina a fundir una porción de metal base, y
otra parte sirve para fundir el electrodo.
Cada tipo de corriente tiene ventajas diferentes, pero la selección de tipo corriente de
soldadura a usarse depende de la disponibilidad del equipo y del tipo de electrodo
seleccionado. La corriente continua fluye en una dirección continuamente a través del
circuito de soldadura.
Corriente continúa.- La corriente continua siempre produce un arco más estable y una
transferencia de metal más uniforme que la corriente alterna. Esto se debe a que la
polaridad de la corriente no está cambiando todo el tiempo, como sude con CA. La mayor
parte de los electrodos cubiertos trabajan mejor con polaridad inversa (DCEP -electrodo
positivo), aunque algunos son apropiados (e incluso están diseñados) para polaridad directa
(DCEN - electrodo negativo).
El arco de DC hace que el charco de soldadura moje mejor las superficies de unión y
produce una franja de soldadura de dimensiones más uniformes incluso con amperajes
bajos. Por esa razón la corriente continua es ideal para soldar secciones delgadas. La
mayor parte de electrodos combinados de DC/AC trabajan mejor con DC, a pesar de estar
diseñados para operar con cualquiera de tos dos tipos de corriente.
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La corriente continua es la preferida para soldaren posición vertical y también para soldar
con arco corto. El arco de DC no es tan propenso a entrar en cortocircuito cuando glóbulos
de metal fundidos se transportan a través de él.
El soplo magnético del arco puede ser un problema al soldar con DC metales magnéticos
(hierro y níquel). Una forma de resolver este problema es cambiar a AC.
Para el proceso SMAW, la corriente alterna ofrece dos ventajas que no tiene la continua:
Una es la ausencia del soplo magnético y la otra es el costo de la fuente de potencia.
La rapidez de deposición aumenta con el amperaje. Para un electrodo de cierto tamaño, los
intervalos de amperaje y las tasas de deposición resultantes varían dependiendo de la
clasificación del electrodo. Para un tipo de tamaño de electrodos específicos, el amperaje
óptimo depende de varios factores como la posición de soldadura y el tipo de unión. El
amperaje debe ser suficiente para obtener una buena fusión y penetración sin perder el
control del charco de soldadura. Al soldar en posición vertical, lo más probable es que los
amperajes óptimos estén en la región baja del intervalo permitido.
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Longitud del arco
La longitud del arco es la distancia entre la punta derretida del núcleo del electrodo y la
superficie del charco de soldadura. Es importante usar un arco con la longitud apropiada
para obtener una soldadura de buena calidad. La transferencia de metal desde la punta del
electrodo hasta el charco de soldadura no es una acción suave, y uniforme. El voltaje
instantáneo del arco varía al transferirse gotitas de metal fundido a través del arco, incluso
cuando la longitud de éste se mantiene constante. No obstante, las variaciones en el voltaje
serán mínimas si se suelda con el amperaje y la longitud del arco correcto. Para lo segundo
se requiere una alimentación del electrodo constante y consistente.
La longitud del arco correcta con la clasificación del electrodo, su diámetro y la composición
de su cobertura varía con el amperaje y la posición de soldadura. La longitud del arco
aumenta al incrementarse el diámetro del electrodo y el amperaje. Por regla general, la
longitud del arco no debe exceder el diámetro del alambre del núcleo del electrodo, aunque
suele ser aún más corta en el caso de electrodos con cobertura gruesa, como los de hierro
en polvo o de "arrastre".
El control de la longitud del arco es en gran medida cuestión da habilidad del soldador, e
implica conocimientos, experiencia percepción visual y destreza manual. Aunque la longitud
del arco varía dentro da ciertos límites al cambiar las condiciones, hay algunos principios
fundamentales que pueden servir como guía para determinar la longitud del arco correcta
para un conjunto da condiciones determinado.
Si se suelda en posición plana, sobre todo si el electrodo tiene cobertura gruesa, la punta
del electrodo puede arrastrarse suavemente a lo largo de la unión. En este caso, la longitud
del arco estará determinada automáticamente por el espeso del recubrimiento y la rapidez
de fusión de! electrodo; además, será uniforme. En la soldadura vertical, el soldador debe
estimar la longitud del arco. En estos casos, la longitud correcta será aquella que permita al
operador controlar el tamaño y el movimiento del charco de soldadura.
En las soldaduras de filete, el arco debe introducirse en la unión a fin de obtener una
penetración y tasa de deposición óptimas. Lo mismo se aplica a las pasadas de raíz en las
soldaduras de ranura en tuberías.
Si hay soplo magnético, la longitud del arco deberá reducirse hasta donde sea posible. Las
diversas clasificaciones de electrodos tienen características de operación muy distintas,
incluida la longitud del arco. Por ello, es importante que el soldador esté familiarizado con
las características de operación de los tipos de electrodos que usa; así sabrá cual es la
longitud de arco correcta y qué efectos tienen las diferentes longitudes del arco. En la figura
2 D y E se muestran los efectos de un arco corto y largo sobre el aspecto de la franja de
soldadura cuando se usa un electrodo de acero dulce.
Velocidad de soldadura
La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se
desplaza a lo largo de la unión. La velocidad de recorrido correcta es aquella que produce
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una franja de soldadura con el perfil y el aspecto correctos, como se muestra en la figura 2
A. Son varios los factores que determinan cuál debe ser la velocidad correcta:
(1) Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad.
(2) Posición de soldadura.
(3) Rapidez de fusión del electrodo
(4) Espesor del material.
(5) Condición de la superficie del metal base.
(6) Tipo de unión
(7) Manipulación del electrodo.
Al soldar, la velocidad de recorrido debe ajustarse de modo que el arco vaya un poco
delante de soldadura. Hasta cierto punto, a un aumento en la velocidad de recorrido reduce
el ancho de la franja de soldadura y aumenta la penetración, Más alta de ese punto el
incremento en la velocidad de recorrido puede reducirla penetración, causar un deterioro de
las superficie de la franja y producir mordeduras en los bordes de la soldadura, dificultar la
eliminación de la escoria y atrapar gas (porosidad) en el metal de soldadura. El efecto de
una velocidad de recorrido alta se muestra en la figura 2 (G). Si la velocidad de recorrido es
baja, la franja de soldadura será ancha y convexa, con poca penetración, como se ilustra en
figura 2 (F), La falta de penetración se debe a que el arco se queda en el charco de
soldadura en lugar de adelantarse a él y concentrarse en el metal base. Esto, a su vez,
afecta la dilución. Si es necesario controlar la dilución (por ejemplo, al aplicar
revestimientos), habrá que mantener baja la velocidad de recorrido.
A B C D E F G
La velocidad de recorrido también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta las
estructuras metalúrgicas de metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la
velocidad de recorrido es baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia la
anchura de la zona térmicamente afectada, y se reduce la rapidez de enfriamiento de la
soldadura.
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resistencia mecánica y la dureza de una soldadura en una acero endurecíble, a menos que
se precaliente hasta un nivel tal que se evite el endurecímiertío.
El ángulo de desplaza miento es el ángulo menor que 90 grados entre el eje del electrodo y
una línea perpendicular al eje de soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo
y el eje de soldadura. El ángulo de trabajo es el ángulo menor que 90 grados entre una línea
perpendicular a la superficie principal de la pieza de trabajo y un piano determinado por el
eje del electrodo y el eje de soldadura. Si el electrodo apunta hacia la dirección de
soldadura, se está usando la técnica de derecha, y en tal caso el ángulo de desplazamiento
se denomina ángulo de empuje. En la técnica de dorso el electrodo apunta en dirección
opuesta a la de soldadura, y el ángulo de desplazamiento es el ángulo de arrastre. Estos
ángulos se muestran en la figura 5
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DEFECTOS.
Escorias: Se la define como una inclusión no metálica de forma irregular, que aparece
localizada entre las pasadas o cordones de soldadura. Este tipo de defecto es causado por
una mala limpieza de la pasada anterior, cuya escoria solidificada no ha sido removida en su
totalidad, o bien, por una técnica inadecuada de soldadura, que durante el proceso de fusión
quedo atrapada debajo del metal depositado.
Poros: El poro se manifiesta como una porción hueca, generalmente de forma esférica,
dentro del metal aportado, los mismos son producto de los gases que quedan atrapados en
el interior del metal de soldadura. Este tipo de defecto, puede tener diferentes orígenes y su
forma y distribución dependerán de ellos. Por ejemplo:
a) Porosidad causadas por la humedad del revestimiento del electrodo. El aspecto distintivo
de este tipo de porosidad, es que comienza con una considerable cantidad de poros en
el arranque del arco y va disminuyendo a medida que progresa el cordón hasta
desaparecer totalmente. Esto se debe a que el electrodo al iniciar el arco se encuentra
húmedo y luego se va secando mientras avanza el electrodo. (El calentamiento
producido por el pasaje de la corriente eléctrica a través del alma del electrodo, va
secando y eliminando la humedad del revestimiento).
d) Poros Vermiculares. Se los denomina de éste modo por la forma alargada y ligeramente
curva que adquiere el poro. Este tipo de poro se genera principalmente cuando se
suelda un material base que presenta una exfoliación, es decir, cuando por un defecto
de laminación de la chapa o caño, el espesor de uno de los bordes de la junta esta
dividido en dos partes en el sentido longitudinal (presenta una doble capa). Durante la
operación de soldadura, el calor dilata el material y ambas capas se separan, dando
lugar al escape de los gases allí acumulados, en su recorrido, el gas queda atrapado en
el metal depositado durante su solidificación antes de alcanzar la superficie, formando de
esa manera un conducto curvo que da origen al nombre del poro.
Socavaduras: Es un defecto originado por la falta de llenado del bisel (fundido por el arco
eléctrico), adyacente al cordón depositado durante la operación de soldadura. Este tipo de
defecto normalmente se debe; o bien, al uso excesivo de amperaje, técnica inapropiada de
soldadura o diámetro inadecuado del electrodo para la posición de soldadura que sé esta
realizando.
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Falta de fusión: Como su nombre lo indica se trata de una discontinuidad interna entre el
metal base y el metal depositado (suele presentarse también entre las pasadas de
soldadura), donde no se ha producido la fusión o coalescencia entre ellos. Las causas de
una falta de fusión, generalmente son debidas al uso de amperajes excesivamente bajos
para el diámetro de electrodo utilizado o técnica operatoria inadecuada. También una mala
limpieza de la junta puede dar origen a este tipo de defecto.
Se la llama defecto planar, al igual que a una falta de fusión, por tratarse de un defecto
bidimensional, es decir, no tiene espesor. Las fisuras pueden ser; longitudinales al eje del
cordón de soldadura, transversales o tener cualquier otra dirección, pueden ser internas o
externas, rectilíneas o curvilíneas, grandes o pequeñas.
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