PROYECTO DE MODERNIZACIÓN DE UNA PLANTA

1. INTRODUCCIÓN
Proyectos de modernización o mejoras que permiten a las empresas adaptar
sus plantas de producción a nuevos requerimientos o necesidades surgidos con
posterioridad a sus puestas en marcha iniciales. Entre las adaptaciones más
frecuentes están:

 Alargamiento de la vida útil.

 Aumento de la capacidad de producción.
 Aumento de la eficiencia.
 Aumento de la disponibilidad.
 Aumento de la fiabilidad.
 Aumento de la flexibilidad operativa.
 Adaptación a nuevos requerimientos regulatorios.

Aunque, posteriormente, vamos a profundizar en los detalles que caracterizan

las diferentes fases de cada uno de los proyectos citados, voy a desmenuzar
cada uno de sus objetivos.

MARCO TEÓRICO

MODERNIZACIÓN

1
 En numerosas ocasiones las fábricas cuentan aún con sistemas obsoletos. Los
problemas que se le pueden presentar son los siguientes:Consumo energético
elevado, averías frecuentes, falta de repuestos, regímenes de trabajo inferiores a
las necesidades actuales, capacidades de control limitadas, etc.
Todo esto le puede llevar a una falta de competitividad en el mercado, debido a las
frecuentes pérdidas de producción, a los costes elevados de consumo energético,
a los altos costes que pueden implicar la reparación de averías, etc.
La meta es la modernización paulatina de los equipos electrónicos de las
máquinas de la planta teniendo en cuenta los recursos financieros y el
presupuesto disponible.
Donde Podemos realizar una modernización escalonada, adaptándonos a su
presupuesto disponible. Esto lleva a su planta poco a poco a tener instaladas las
últimas novedades disponibles en el mercado y la restaura al nivel necesitado
actualmente, con el consiguiente aumento de productividad y de competitividad.
Para ofrecer su soporte en las fases de ingeniería, suministro, montaje y puesta en
marcha de cualquier proyecto de modernización/actualización de sus máquinas.
VENTAJAS
 Aumento del confort de manejo
 Posibilidad de interconexión de máquinas en red
 Posibilidad de soporte técnico por acceso remoto
 Gestión de datos segura y fiable
 Ahorro del consumo energético
 Reducción del tiempo de parada por averías (reparación más rápida y sencilla).

PROYECTOS DE AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS

Gestión de proyectos sin complicaciones basada en procesos armonizados y

estandarizados en todo el mundo

Su éxito como constructor de una planta o EPC constituye nuestro principal objetivo.
La comunicación profesional y la colaboración conducen a la confianza, que es la
clave para el éxito de los proyectos de automatización de procesos. En particular,
cuando se trata de proyectos a gran escala o cuando se subcontratan funciones no
esenciales. Tanto si se trata de un terreno sin edificar (nueva planta) o de zonas
industriales abandonadas (planta existente).

2
 La implementación de una solución en una planta existente se realiza generalmente
bajo la presión de tiempo o durante períodos muy limitados en los que se detiene la
producción. Esto requiere una coordinación adecuada y recursos suficientes.

Gestión de proyectos
La selección de los proyectos adecuados y disponer de la gente adecuada en el
equipo de proyectos es un requisito previo para iniciar y terminar un proyecto con
éxito. Son importantes la comunicación y compromiso desde etapas tempranas.
Unas normas claras para iniciar un proyecto garantizan que se trate correctamente
en lo que se refiere a su complejidad.

Beneficios de un proceso armonizado a escala mundial

 Proceso de trabajo que se puede ampliar según la complejidad del proyecto -
estructuras de análisis del trabajo y gestión de los procesos estandarizados y
contrastados
 Reducción de los costes de ejecución de los proyectos al proporcionar
herramientas de productividad y recursos incorporados durante la ingeniería
 Comunicación profesional y colaboración entre todas las partes interesadas del
proyecto
 Los procedimientos Quality Gate y la gestión de los riesgos de funcionamiento
garantizan la seguridad y la disminución de los riesgos durante todo el proceso
de proyectos

Estandarización de procesos
Con nuestro proceso de proyectos estandarizado le garantizamos una disciplina
común acordada
para planificar,
realizar, comprobar
y actuar a fin de
alcanzar las metas y
objetivos del
proyecto
predefinidos. Ello
permite una gestión,
soporte y
manipulación más
rápida y adecuada
de sus proyectos.

3
 1. Planificación del proyecto 2. Realizar (llevar a cabo el proyecto según
la planificación) 3. Comprobar (identificar las diferencias entre la
planificación y la realidad) 4. Actuar (trabajar para incorporar las
medidas correctoras correspondientes).

EJEMPLO

ESPECIFICACION TECNICA PARA EL SUMINISTRO DE TANQUES

DIVERSOS

INDICE

1. OBJETO
2. CONDICIONES DE LA PROPIEDAD
3. DATOS GENERALES DE LA PLANTA
3.1. EMPLAZAMIENTO
3.2. CARACTERISTICAS PRINCIPALES
3.3. ALTITUD
3.4. CARACTERISTICAS CLIMATICAS
3.4.1. Temperatura del agua
3.4.2. Presión atmosférica
3.4.3. Temperaturas ambientales
3.4.4. Humedad relativa del aire
3.4.5. Viento
3.5. CARACTERISTICAS SISMICAS
3.6. DISPONIBILIDADES DE SERVICIOS AUXILIARES
4. CODIGOS Y NORMAS
4.1. MINISTERIO DE INDUSTRIA Y ENERGIA
4.2. AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS-
4.3. AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE,
4.4. API, STANDARDS
4.5. STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL
SPECIFICATIONS
5. EQUIPOS, SERVICIOS Y DOCUMENTACION REQUERIDOS

5.1.
El equipo incluido en estas Especificaciones comprende los
siguientes tanques:

4
 Denominación Unidades Aprox. m3

5.2. Las dimensiones generales y números de conexiones de los

tanques requeridos con estas Especificaciones se detallan en los
planos que se adjuntan.
5.3. Planos de disposición general y de detalle de todo el equipo
incluyendo: pesos, anclajes conexiones, dimensiones de
fabricación, y detalle de uniones soldadas.
(*) Capacidad de cada mitad. Ver plano.
5.4. Diseño de los anclajes, así como definición de esfuerzos y
cargas resultantes de las acciones del equipo al nivel de la placa
de apoyo sobre la cimentación; tolerancias y cualquier otro detalle
necesario para el diseño de la misma.
5.5. Pruebas, en taller del tanque que ha de ser fabricado y
montados totalmente en el mismo.
Para los tanques que hayan de ser montados parcial o totalmente
en el lugar de emplazamiento, las pruebas se realizarán una vez
concluido el montaje de estos.
5.6. Todo el equipo complementario necesario para efectuar dichas
pruebas.
5.7. Certificados de calidad de materiales y de los ensayos y
pruebas realizadas según DIN 50049.31B.

5.8. Limpieza, imprimación y protección interior y exterior según se

indican en estas especificaciones.
5.9. Medidores de nivel de flotador y regletas incluidos todos los
accesorios necesarios, para los tanques verticales y de vidrio para
los tanques horizontales.
5.10. Conexiones para los instrumentos representados a los planos
anexos.
5.11. Planos descriptivos de fundaciones de todos los tanques
5
 5.12. Pernos de anclaje necesarios para cada uno de los tanques
que lo requieran.
5.13. Fase pedido:
Se enviará la Propiedad y sus Ingenieros Consultores para su
aprobación durante la fase de pedido, la siguiente documentación:

– Planos de conjunto con dimensiones generales

– Planos de conjunto con indicación de las conexiones
– Planos de las fundaciones
– Planos de sección y otros eventuales de detalles

 Procedimientos de soldadura
 Procedimientos de reparación de soldaduras
 Procedimientos para realizar las pruebas
 Procedimientos de limpieza, pintura y preservación, ext. e int.

6. EQUIPO Y SERVICIOS SUMINISTRADOS POR OTROS

7. CONDICIONES DE DISEÑO
7.13. NORMAS CONSTRUCTIVAS O DE FABRICACION
8. GARANTIAS
8.1. El Ofertante garantizará el comportamiento satisfactorio de todos
y cada uno de los tanques especificados, en particular las
características, capacidades, pinturas y condiciones de servicios
especificados en las Hojas de Datos adjuntas.
8.2. A partir de la puesta en servicio y durante el plazo de un (1) año
el Ofertante se comprometerá a reponer cualquier elemento del
equipo especificado, sea o no de su fabricación propia, que resultase
defectuoso o con un desgaste superior al normal por causa no
imputable al Comprador, siendo por cuenta del Suministrador todos
los gastos que originen la reposición o reparación.
8.3. El Ofertante enviará certificados oficiales de las características de
los materiales especificados, indicando sus normas respectivas.
8.4. Una ligera modificación de dimensiones o conexiones de los del
Suministrador pero antes de comenzar la fabricación, no producirá
alteración alguna en el precio ofertado.
9. PINTURA Y ACABADO
9.1. PREPARACION DE SUPERFICIES
9.2. LIMPIEZA DE SUPERFICIES
9.3. INSPECCION DE LAS SUPERFICIES LIMPIADAS
9.5. APLICACION DE PINTURAS
9.10. TIPOS DE PINTURA PARA INTERIORES
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 9.1. PINTURA DE SUPERFICIES EXTERNAS DE TANQUES
10. INSPECCION Y PRUEBAS
10.1. PLACAS DE IDENTIFICACION EN LOS TANQUES
11. PRESENTACION Y DATOS DE LA OFERTA
11.1. PRESENTACION DE LA OFERTA
11.2. DATOS DE LA OFERTA
12. CONFORMIDAD Y EXCEPCIONES A LA ESPECIFICACION
13. PROGRAMACION
14. ANEXOS

Hojas de datos de los tanques:

Número de Plano Denominación

-Proyecto y construcción de recipientes a presión nº

-Placa de características para recipientes a presión nº.

-Placa de características para recipientes atmosféricos nº

-Soporte placa de características para recipientes nº

-Faldón soporte y cajas de anclaje para recipientes verticales nº

-Patas soporte para recipientes verticales nº

-Silla-soporte para recipientes horizontales nº

-Soporte para tapa de entrada de hombre nº

-Bisagra para tapa de entrada de hombre de mano nº

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-Soportes de aislamiento para recipientes

-Conexiones para recipientes nº

-Espesores para cuellos de tubuladuras con bridas

-Orejetas para elevación de recipientes hasta 50 t.

-Información requerida por la Ingeniería de Obra Civil para el diseño de las

cimentaciones de equipos.

-Especificación para la Preparación de Superficies y Pintura de Equipos

en Taller y/o en Obra.

EJEMPLO DE ESFUERZOS MAXIMOS ADMISIBLES DE UN MATERIAL A

DIVERSAS TEMPERATURAS, SEGÚN ASME.

Material: acero al carbono.

Presentación: chapa.
Especificación: sa-515.
Grado: 70.
Carga de rotura mínima, si: 70.
Límite elástico mínimo, si: 38.
Esfuerzo máximo admisible, si para temperaturas
Menos de 500ºf: 20
Entre 500-600ºf: 19,4
Entre 600-650ºf: 18,8
Entre 650-700ºf: 18,1
Entre 700-750ºf: 14,8
Entre 750-800ºf: 12
Entre 800-850ºf: 9,3
Entre 850-900ºf: 6,7

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PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA DETERMINAR LA VIDA RESIDUAL DE
UN COLECTOR DE VAPOR EN UN GENERADOR AFECTADO POR
TEMPERATURAS ELEVADAS

Vamos a desarrollar un procedimiento de cálculo empleado en la

determinación de la vida residual de un elemento de una caldera de vapor
de alta presión y temperatura. El procedimiento se realizará en tres niveles
de investigación, en orden creciente de profundidad y coste.
El componente a analizar es un colector de salida de un sobrecalentado
en una caldera de un solo calderón con una producción de 800.000
lb/horas. El colector es de 16,6 inches de diámetro exterior y 2,5 inches de
espesor mínimo de pared. Su temperatura y presión de diseño son 541 ºC
y 2150 psig, respectivamente. El material del colector es acero aleado de
2 ¼ Cr- 1 Mo y las horas que lleva funcionando son 192.000 horas.
Primer nivel de determinación:
Una fórmula conservadora para determinar el esfuerzo a que está
sometido a partir de su diámetro medio es la siguiente:
Snom= P x (D-d)/ 2x ∆ x d siendo
P= presión vapor.
D= diámetro exterior
d = espesor de pared.
∆= eficiencia de la soldadura según tipo
S nom = 2150 psig x (16 inch- 2,5 inch)/ (2×0,6×2,5 inch)
S nom= 9675 psi
Si en vez de ser un colector es una pieza irregular, tal como la carcasa de
una turbina, en ese caso la determinación teórica del esfuerzo habría que
determinarlo mediante cálculo por elementos finitos.

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Al estar sometido a temperatura el colector, debe de determinarse la vida
teniendo en cuenta la relajación térmica (“creep”) del acero Cr-Mo. El
comportamiento de este material está extensivamente estudiado y
presentado en un tipo de curva denominada de Larson- Miller Parámetro
que incorpora el tiempo en horas y la temperatura en º R.
LMP= T (ºR) x [20+log tiempo en horas] x 10-3
La curva con el eje Y en escala logarítmica es del estilo a la que dibujamos
seguidamente:
Para el esfuerzo determinado de 9675 psi le corresponde un LMP de 36,4
lo que significa que para llegar a la ruptura y aplicando la fórmula del LMP
se obtendría un mínimo tiempo de ruptura de tR= log-1 ((36,4/1,4647)-20)=
71000 horas.
Este resultado nos indicaría que el colector tendría que haber fallado pues
la vida real es en esos momentos es 192000 horas. Ello lleva a la
conclusión de que el nivel de estudios realizado es insuficiente y hay que
pasar a otro, más caro, de mayor acercamiento a la situación real.
Si en vez de estar sometido a alta temperatura el componente estuviera
sometido a fatiga, como puede ser el caso de la carcasa de una turbina
que dilata según los arranques y variaciones de carga, habría que utilizar
curvas similares a las de LMP pero referidas a número de ciclos. Para
casos de ambas situaciones, de fatiga y temperatura, se utilizan curvas
combinadas de daños.
Segundo nivel de determinación:
Para profundizar, se utilizan los datos de temperaturas de una prueba real
obtenida por un conjunto de termopares colocado en el colector. De estas
pruebas supongamos que obtenemos menor temperatura que la teórica,
por ejemplo 522ºC en vez de los 533ºC inicialmente previstos. Como el

10
LMP es el mismo, con menor temperatura se obtiene una vida
teóricamente disponible mayor.
TR= log-1 x ((36,75/1.4317)-20) = 466000 horas con lo que la vida residual
del colector puede fijarse en 274000horas.
Con la vida residual obtenida no sería necesario pasar al nivel tercero,
pero, a efectos informativo, vamos a describir como se desarrollaría este
tercer nivel.
Tercer nivel de determinación:
Suponiendo que no existen grietas, se desarrollarían las siguientes
actividades:

 Un análisis de esfuerzos refinado mediante elementos finitos para

identificar zonas de altos esfuerzos.
 Inspección detallada del colector por líquidos penetrantes, partículas
magnéticas, ultrasonidos, radiografías, especialmente en
soldaduras, y determinación de penetraciones.
 Muestras y análisis del material para determinar las propiedades
actuales del material.
 Réplicas en regiones de alto esfuerzo y temperatura para
asegurarse de que la relajación térmica no ha provocado cavidades
microscópicas.

Aparte de lo indicado, de forma general procede, en cualquier nivel,

realizar una inspección visual para observar si existen grietas en las
soldaduras, en las tubuladuras de conexiones y en el interior del colector,
en este último caso para observar si existen grietas que, en caso de existir,
obligaría a realizar un análisis a nivel tercero con toma de muestras y
análisis de la propagación de grietas. Las grietas superficiales en
soldaduras y tubuladuras se pueden sanear.
EJEMPLOS DE CASOS REALES DE PROYECTOS DE
ALARGAMIENTO DE VIDA.

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A)- El primer ejemplo que describiremos es el caso1 de una central térmica
de carbón, de 20 años de antigüedad, que sufre unas reformas para
adaptarse a nuevos requerimientos medioambientales y, se aprovecha la
oportunidad, para hacer un alargamiento de vida. En este caso, no se hace
ningún estudio comparativo entre plantas antiguas, para averiguar, de
ellas, cual es la más interesante de abordar, ni se hace una comparación
con otras alternativas de diferente objetivo, como el sustituir la planta por
otra nueva.
Para algunos ejemplos de componentes críticos, indicaremos el tipo de
daño potencial o envejecimiento a estudiar y las inspecciones y pruebas a
realizar:
Daños: Corrosión interna y externa. Erosión externa. Fatiga por choque
térmico durante el arranque.
Para la pieza teóricamente más estresada se efectuó un análisis de
esfuerzos basado en gradientes térmicos, con prueba posterior con
termopares. Determinación grieta crítica y su velocidad de propagación.
Inspecciones: visual exterior, interior con boroscopio y líquidos
penetrantes en el exterior.
Daños: corrosión y erosión externa. Relajación térmica.
Se determinó la temperatura del metal por zonas a diferentes cargas. Se
determinó el espesor de óxido y pérdida por erosión. Se hizo una
proyección tanto del aumento de esfuerzo como de la relajación térmica.
Se determinó las horas consumidas y las horas que quedaban hasta la
ruptura.
Inspecciones: visual externa, medición espesor por ultrasonido, análisis
capa exterior, medición espesores.
B- El siguiente ejemplo es el de una empresa con diferentes centrales
eléctricas y que considera el alargamiento de vida como una alternativa
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más dentro de su planificación estratégica. Los pasos dados en el proceso
fueron los siguientes:
 Selección de la unidad: Se eligieron unidades con más de 20 años
de utilización. Se estableció un orden de preferencia teniendo en
cuenta la edad, tamaño, disponibilidad, rendimiento, costes de
mantenimiento y combustible, coste de la energía de reemplazo y
horas de utilización. Se seleccionaron las más viejas y las de
mejores características operativas.
 Se evaluó la vida remanente de los siguientes componentes del
turboalternador, tras realizar examinaciones mediante métodos no
destructivos, réplicas metalográficas y análisis por elementos finitos
para las zonas más estresadas:
 Carcasa exterior e interior de la turbina de alta presión. Vida
estimada de 0-5 años
 Rotores de alta, media y baja presión. Vida estimada de 15-10 años.
 Válvulas de entrada a turbina. Vida estimada de 5-10 años.
 Bobinas del estator del alternador. Vida estimada de 0-2 años.
 Se evaluó la vida de los componentes del generador de vapor y
accesorios obteniéndose los siguientes resultados:
 No evidencias de daño por relajación, tras réplicas, en los colectores.
Mediante métodos analíticos se apreció posible ruptura en
estaciones de atemperación y el colector de salida del
sobrecalentado. Vida estimada de + de 32 años.
 Se detectaron fisuras por corrosión en el calderín. Vida estimada de
+ de 32 años.
 Se detectó corrosión tubos del sobre y recalentador. Vida estimada
de 0-5 años.
 Se evaluó la vida de los componentes del resto de la planta (equipo
eléctrico, mecánico y de instrumentación y control, además de las
estructuras de obra civil). Vida estimada de 0-32 años con mayor
deterioración en aire de instrumentos, puente grúa, trasformador
principal, paneles de control, calentadores, etc.
 Se definió el criterio de actuación frente a la vida estimada de cada
componente:
 En los que la vida remanente estaba entre 0-5 años la decisión fue
reparar o reemplazar próximamente.
 En los que la vida remanente estaba entre 5-10 años se realizó
rápidamente la ingeniería preliminar para una posible acción a corto
plazo.

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  En los que la vida remanente estaba entre 10-20 años se decidió
reevaluar en 5-10 años.
 En los que la vida remanente estaba en más de 20 años se decidió
revaluar periódicamente.
 Se hizo una estimación detallada de costes para el programa
previsto a largo plazo, considerando las actuaciones necesarias
durante las paradas programadas.
 Se realizó un estudio económico de alternativas entre la solución de
alargamiento de vida y las posibles para hacer frente a las
necesidades de expansión del sistema de producción de la empresa
propietaria. Se contemplaron dos escenarios posibles adicionales, el
de crecimiento de la demanda según histórico y el de nulo
crecimiento de la demanda con aparición de importantes nuevas
unidades de cogeneración que tienen prioridad a la hora de producir.
El resultado del estudio económico mostró que, incluso en el
escenario más pesimista, la relación Beneficio/Coste estaba por
encima de 3.

MODELO DE HOJA DE DATOS PARA HACER AUDITORIAS

ENERGETICAS
NOMBRE PLANTA:
LOCALIZACION:
REALIZADO POR: FECHA PERIODO:
NOTAS:

MODELO DE HOJA DE DATO (EXCEL) PARA DETERMINAR EL

CONTENIDO ENERGETICO DE LAS UNIDADES PRODUCIDAS.
VALORES ENERGETICOS DE PRODUCTOS USADOS COMO
ENTRADAS AL PROCESO Y VALORES HABITUALES OBTENIDOS EN
14
LAS DIFERENTES INDUSTRIAS A USAR COMO COMPARACION CON
LOS RESULTADOS

15