UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

PROYECTO ERGÓN
VALPARAÍSO - CHILE

“LAMINACIÓN DE FIBRA DE CARBONO POR

PROCESOS DE INFUSIÓN Y VACÍO APLICADOS A LA
CONSTRUCCIÓN DE AUTOMÓVIL SOLAR”

VALENTINA JIMÉNEZ DÍAZ

CONSTRUCCIÓN PROYECTO ERGÓN 2, AUTOMÓVIL SOLAR E2
UTFSM.
NOVIEMBRE - 2014
 AGRADECIMIENTOS
A todo el Equipo que conforma la plataforma de trabajo del proyecto Ergón 2, todos alumnos,
ex alumnos y profesores de Casa Central, Campus San Joaquín y Sede Viña del Mar José
Miguel Carrera. A los 18 auspiciadores y 9 patrocinadores, de los cuales en especial se
agradece a ASMAR Valparaíso por el apoyo brindado para el desarrollo de la construcción
del automóvil en sus instalaciones y por la gran experiencia de intercambio en conocimientos
con el trabajo en materiales compuestos y por la grandiosa acogida a nuestro equipo por los
cerca de tres meses que duró nuestra estadía en construcción.

Al Ingeniero Javier Benard, por los conocimientos compartidos.

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 RESUMEN
Este documento presenta la aplicación de los procesos de laminación por infusión y por vacío
para el trabajo de materiales compuestos, en este caso, fibra de carbono y resina epoxi, en la
construcción del automóvil solar E2 de la Universidad Técnica Federico Santa María,
competidor de la Carrera Solar Atacama 2014.

La investigación, estudio y posterior aplicación de estos procesos corresponde a la necesidad

de diseño que exige este tipo de transporte, un diseño eficiente y que utilice cada vez menos
cantidades de energía para generar movimiento hacen necesaria la reducción del peso de los
componentes, en este caso el mayor de todos, el chasis y carenado.

La fibra de carbono se ha convertido en uno de los materiales que otorga mayor resistencia
mecánica a diferentes tipos de fallas y esfuerzos a los que puede estar sometido el automóvil
y ofrece una excelente relación entre estos factores y el peso del mismo, por ejemplo,
comparándolo con aceros, aluminios y otros materiales compuestos como lo es la fibra de
vidrio.

El proceso de laminación por vacío es uno de los más eficientes utilizados y conocidos,
corresponde a una de las variantes de laminación manual, pero que ha sido optimizada para
lograr una mejor relación fibra/resina lo cual otorga menor peso y mayor resistencia
mecánica, el proceso consiste en aplicar resina sobre las capas de fibra de forma manual y
luego someter la pieza a un sellado en vacío, con lo cual se espera extraer la resina excedente
que se haya aplicado por sobre la necesaria para que se obtenga una laminación óptima.

Por otro lado se presenta el proceso de laminación por infusión, el cual tiene bastantes
similitudes al proceso de vacío, sin embargo la resina no es aplicada de forma manual sobre
la fibra, sino que es inyectada al molde luego de haber generado vacío por una guía de
inyección. La resina avanza a través de las fibras gracias al vacío existente y también permite
retirar el excedente al necesario para la óptima relación fibra/resina mediante el uso de una
guía de extracción y una olla de colección.

Se mostrará el proceso completo de laminación de partes y piezas del automóvil solar.

3
4
 ÍNDICE
CONTENIDOS PÁGINA

RESUMEN 3

INTRODUCCIÓN 6

I.- INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE LAMINACIÓN 7

EN FIBRA DE CARBONO

A) PROCESOS PARA CONSTRUCCIÓN DE CHASIS Y 7

CARENADO DE PERFIL ALAR AUTOMÓVIL
SOLAR EN FIBRA DE CARBONO

B) PROCESOS DE LAMINACIÓN 10

II.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LAMINACIÓN. 11

a) LAMINACIÓN MANUAL CON APLICACIÓN DE VACÍO. 11

b) LAMINACIÓN POR PROCESO DE INFUSIÓN DE RESINA 18
ASISTIDO POR VACÍO (VACCUM ASSISTED
RESINE TRANSFER MOULDING / VARTM).

CONCUSIONES 34

ANEXOS 35

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 INTRODUCCIÓN
En ciencia de materiales se dice que un material compuesto es aquel que se genera mediante
la unión de dos componentes para conseguir propiedades físicas y mecánicas que no se
encuentran en los materiales por separado originalmente.

Existen diferentes tipos de materiales compuestos como lo son los reforzados con partículas,
materiales compuestos estructurales y reforzados con fibras, en este estudio nos centraremos
en los últimos dos tipos.

Para la aplicación que se expondrá se ha utilizado como compuesto reforzado con fibra, la
fibra de carbono y resina epoxi, en tanto para el compuesto estructural se ha utilizado una
estructura de sándwich panel compuesta de fibra de carbono, resina y espuma PVC.

La fibra de carbono es una fibra sintética compuesta por pequeños filamentos unidos entre sí
compuestos por fibra de carbono. Tiene propiedades mecánicas similares al acero pero un
peso y densidad comparables al plástico o a la madera.

La resina epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable per que endurece bajo reacción
con un catalizador (agente endurecedor). Este tipo de resina puede ser utilizada tanto en la
fabricación de moldes como en las piezas finales.

Las aplicaciones de este tipo de material son variadas, y corresponden a las necesidades de
diseño del modelo en el cual se aplicará. Hoy por hoy la fibra de carbono como material
compuesto está siendo utilizada en aplicaciones navales, aeroespaciales, transporte terrestre
y piezas de alta exigencia en máquinas que requieren bajo peso o densidad, sin embargo su
aplicación aún puede ser extendida en tanto se conozca más acerca de los procesos y
tratamientos y se mejoren y optimicen.

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I.- INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE
LAMINACIÓN EN FIBRA DE CARBONO.
Para la obtención de una pieza moldeada en base a un material compuesto, es necesario
conocer las complejidades y facilidades que otorga el material para ser tratado, así como
también es necesario conocer la habilidad de moldear la forma deseada en el material
requerido. Para ellos se debe considerar propiedades mecánicas como resistencia mecánica a
la tracción, compresión, cizalle, elasticidad y tenacidad entre otras. Sin embargo para el tipo
de material a tratar estas propiedades adquieren un rango de incertidumbre ya que muchas de
estas propiedades dependen directamente de la forma en que se haya trabajado el material y
de las proporciones que se hayan definido en cuanto a fibra y material aglomerante.

Como primer paso para este proceso es necesario elaborar un modelo en 3D del diseño
requerido, que sea factible de analizar en software a cargas estáticas y dinámicas, lo cual
permitirá tomar decisiones sobre la utilización de un tipo de fibra sobre la otra, o bien de
cómo ésta debe ser orientada según sus propiedades y sometimientos.

Una vez realizado el modelo y teniendo los requerimientos mecánicos para éste, se hace
necesario revisar en el mercado los materiales disponibles para la obtención del modelo, tanto
para realizar un molde a escala 1:1, como para el negativo sobre el cual se realizará la
laminación y también los materiales definitivos.

Para el caso presente en este informe se recurrió a distintos proveedores tanto nacionales
como extranjeros quienes asesoraron la elección de los productos para obtener el mejor
resultado y relación precio/calidad ajustándose a los presupuestos correspondientes al área
de construcción para el proyecto.

A) PROCESOS PARA CONSTRUCCIÓN DE CHASIS Y PERFIL

ALAR AUTOMÓVIL SOLAR EN FIBRA DE CARBONO.
A continuación se resumirán los procesos que en general se deben llevar a cabo para la
construcción de un modelo en fibra de carbono, aplicados en particular a la construcción
de automóvil solar E2.

1. ELABORARACIÓN DE MODELO A ESCALA 1:1.

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Para este proceso es necesario contar con un material que sea de fácil mecanizado,
ya sea manual o bien gracias a máquinas herramienta. En general la elección del
material dependerá del tamaño y forma del modelo y dependerá también del
tiempo disponible para trabajar en él. Para el caso del modelo del automóvil solar
E2 se decidió utilizar planchas de poliuretano de alta densidad las cuales pueden
someterse a fresado y lijado con una buena calidad superficial de salida.
El material puede conseguirse en el país y se puede fabricar a medida dependiendo
del tamaño de las máquinas disponibles para su tratamiento. En este caso se pidió
planchas de 15 [mm] de espesor y de 1000 [mm] de ancho y 2000 [mm] de largo,
lo que era la capacidad de la máquina CNC disponible en el área de trabajo.
Luego de obtener los moldes en CNC como capas, estas son pegadas y prensadas
y se procede a la modelación de detalle, en la cual, de forma manual se van
corrigiendo algunos defectos hasta obtener una molde con la misma forma del
diseño original.

IMAGEN 1: CONTRUCCIÓN DE MOLDE 1:1 POLIURETANO DE ALTA DENSIDAD

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2. CONSTRUCCIÓN DE MATRIZ (NEGATIVO).

Luego de la concepción del molde idéntico a la pieza, se debe extraer una matriz
o negativo de la pieza sobre la cual finalmente se realizará la laminación en fibra
de carbono. Para este caso se ha realizado una matriz de fibra de vidrio ya que
con este material, también compuesto, es posible obtener una calidad superficial
de muy buena calidad, la cual será otorgada por impresión al modelo final en fibra
de carbono.
Una vez obtenido el modelo negativo en fibra de vidrio se procede a su curado en
un horno a alta temperatura, para conservar su rigidez y forma.

IMAGEN 2: CONSTRUCCIÓN MATRIZ EN FIBRA DE VIDRIO.

3. PREPARACIÓN DE MATRIZ PARA LAMINACIÓN.

Una vez obtenida la matriz, es necesario realizar varios procesos de preparación

para poder laminar. Ellos consisten en la aplicación de un aparejo y luego de
pintura para que la superficie quede totalmente regular.
Finalmente luego de los procesos de secado se debe encerar la superficie con cera
desmoldante.
Una vez terminados estos procesos la matriz está lista para recibir la laminación.

9
 IMAGEN 3: PREPARACIÓN Y ENCERADO DE MATRICES.

B) PROCESOS DE LAMINACIÓN
Existen diferentes y probados procesos para la obtención de partes y piezas en fibra
de carbono, ellos se diferencian según el costo de los materiales e implementación,
factibilidad de implementación, homologación y norma, resultados deseados (como
calidad superficial y comportamiento mecánico) entre otros.
Entre los procesos más utilizados se encuentran:
1. Laminación Manual (Hand Lay-Up)
2. Laminación Manual de Fibras Pre-impregnadas
3. Laminación Manual con aplicación de Vacío
4. Laminación por Infusión de Resina (RTM y VARTM)

En esta oportunidad se describirán los procesos 3 y 4.

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II.- DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LAMINACIÓN.
Para comenzar un proceso de laminación es vital haber estudiado el comportamiento
mecánico de la pieza bajo los esfuerzos a los que se encontrará sometido, pues gracias a este
análisis será posible decidir qué tipo de fibra se utilizará, en qué dirección o direcciones se
debe distribuir la fibra, y cuántas capas de ella en uno o diferentes tipos se debe aplicar, tanto
para compensar esfuerzos como para otorgar la rigidez necesaria. Una vez se tiene claridad
sobre este punto es preciso realizar el corte y posicionamiento de las fibras, luego de lo cual
se procederá a la laminación como tal.

A) LAMINACIÓN MANUAL CON APLICACIÓN DE

VACÍO.
Este proceso tiene el objetivo de optimizar los resultados obtenidos por laminación manual
en cuanto a la relación fibra/resina para la cual se espera obtener una proporción óptima de
2:1 Fibra/Resina. Para la aplicación del automóvil solar, se utilizó en laminación de partes y
piezas accesorias y de menor tamaño como lo son agujeros y ductos de ventilación y
fabricación de sándwich panel o reforzado.

Listado de Materiales:

 Fibra de Carbono Fiber Max Composites Unidireccional

 Fibra de Carbono Fiber Max Composites 165p 165 [gr/m2]
 Fibra de Carbono Fiber Max Composites T300 300 [gr/m2 ]
 Tela Peelply
 Relleno Napa Termofill
 Mangueras de PVC transparentes
 Mangueras espiral
 Goma Chicle
 Polietileno de Alta Resistencia
 Bomba de Vacío
 Tubo de Venturi
 Resina epoxi Mepox 1685L (Proveedor Mep System)
 Catalizador

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PRIMERA PARTE: POSICIONAMIENTO DE FIBRAS.

Una vez realizado el análisis mencionado en la introducción a este apartado, ya teniendo las
fibras cortadas se procede al posicionamiento de estas en el molde negativo cuidando
orientación y cantidad de capas. Para este caso se utilizó fibra de carbono 165p en dirección
0-90° y en dos capas.

Luego de posicionar la fibra se debe asegurar que en los procesos siguientes ésta no se
desordene por efecto de posicionamiento de los otros materiales, por lo tanto, se asegura en
sus extremos con un poco de goma chicle o algún otro método que lo permita.

IMAGEN 4: INSTRUCCIÓN SOBRE CORTE Y ORIENTACIÓN DE FIBRAS

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 IMAGEN 5: FIBRAS 165P CORTADAS PARA LAMINACIÓN.

SEGUNDA PARTE: PREPARACIÓN PARA LAMINACIÓN.

Dado que las partes laminadas eran de pequeña envergadura, fue posible laminar sobre
superficies lisas, ya sea una mesa o bien planchas de melamina. Es importante que se aplique
cera desmoldante también a esta superficie.

Se procede a realizar un perímetro de goma chicle la cual permitirá realizar el vacío.

Se posiciona la cara plana del molde dentro del perímetro, se puede posicionar fibras antes o
después de este procedimiento, se recomienda se realice luego de posicionar el molde en el
perímetro.

Luego se procede a la preparación de la resina a utilizar, se calcula en base al peso de la fibra,

por lo tanto si se espera una relación fibra/resina de 2:1 se deberá preparar en resina la mitad
del peso de la fibra, pero en general eso no ocurre y se prepara una cantidad un poco más

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abultada para asegurar que la resina llegue a todos los lugares cubiertos por la fibra y que
penetre completamente en ella.

La resina es preparada en proporción 2:1 con el catalizador.

Una vez se prepara la mezcla, se debe aplicar con brocha o rodillo en la superficie de la fibra
de inmediato ya que posee un tiempo de gelado muy corto y se corre el riesgo de que se
endurezca antes de tiempo. Esto es controlable refrigerando de algún modo la resina, como
lo es poniéndola a baño maría con agua helada y controlando las condiciones de humedad y
temperatura del recinto.

Una vez aplicada toda la resina sobre la fibra, rápidamente se procede a realizar el
procedimiento de vacío.

TERCERA PARTE: INSTALACIÓN DE RED DE VACÍO.

De forma simultánea al posicionamiento de fibras se realiza en el perímetro de la pieza, la

colocación de un punto de vacío, en donde se conecta una bomba de vacío a una manguera,
la cual durante el proceso permanece extrayendo aire desde la pieza en laminación, lo cual
permite que se mejoren las proporciones de fibra/resina y a la vez permite que la pieza quede
con un mejor acabado.

Esta línea de vacío es a la vez conectada a una olla de colección de resina, la cual es una
bolsa confeccionada con polietileno y sellada con goma chicle y rellenada con termofill, para
que pueda capturar la resina que se pueda filtrar por la guía. Se posiciona interceptando la
guía de salida de aire.

Si se desea mantener el vacío durante el proceso y no se tiene la certeza de que todo ha sido
sellado correctamente para mantener el hermetismo, es posible reemplazar la bomba de vacío
por un tubo de Venturi durante el procedimiento.

CUARTA PARTE: SELLADO

Luego de aplicada la resina y ya instalada la red de vacío, se procede a posicionar los demás
elementos.

Primero se cubre la fibra con una capa de tela peelply, la cual permite dar un acabado
superficial a la fibra y además permite un fácil desmolde.

Sobre la tela peelply se realiza un recubrimiento de termofill o napa, la cual absorbe el

excedente de resina que sale de la pieza cuando comienza el vacío, esta resina queda allí
almacenada y luego se endurece, permitiendo quitarla en la etapa de desmoldaje.

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Luego todo es cubierto por un polietileno de alta resistencia, el cual permite que se genere el
vacío. Este debe ser cortado con dimensiones en exceso de tal forma que pueda absorber las
irregularidades y geometría de la pieza a laminar. También se debe cuidar que al quedar
pliegues, éstos sean sellados correctamente con goma chicle. El polietileno es pegado a la
superficie plana por el perímetro hecho en goma chicle antes mencionado, cuidando de no
dejar pliegues sin sellar. También hay que considerar el pliegue y posterior sellado del
espacio a dejar para introducir la manguera de extracción de aire, la cual a su vez se debe
dejar en contacto o envuelta por el termofill.

Una vez realizado este procedimiento se debe verificar el vacío conectando la bomba y
esperando se llegue a vacío total a cuando el vacuometro indique (–1) [atm] o un valor
aproximado.

Luego para asegurar la mantención del vacío se puede cambiar la bomba de vacío por un
tubo de Venturi conectado a una red de aire.

IMAGEN 6: LAMINACIÓN MANUAL ASISTIDA POR VACÍO

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 IMAGEN 7: LAMINACIÓN MANUAL ASISTIDA POR VACÍO

QUINTA PARTE: DESMOLDAJE

Luego de esperar aproximadamente unas 20 a 24 horas, es posible realizar el proceso de

desmoldaje. El tiempo que se puede esperar es relativo y corresponde más bien al tipo de
resina y preparación que se haya realizado, pues se debe esperar que la resina solidifique
correctamente. Para apurar este proceso se puede incluir el uso de luz infrarroja sobre el
modelo o bien un aumento de temperatura y control de humedad del recinto donde se realiza
la laminación.

Cuando ya se ha asegurado que la resina está en estado sólido, se procede a desconectar las
redes de vacío, y posteriormente a retirar el plástico de la bolsa de vacío, los demás
componentes puestos sobre la fibra se pueden retirar con la ayuda del peelply, lo que resulta
medianamente fácil al tirar la tela en alguna dirección en la que no se dañe la pieza.

Luego se pueden repasar las terminaciones mediante mecanizado o bien con procesos
manuales, como lijado o pulido, y la pieza queda lista para ser utilizada.

ANEXO: VARIANTE LAMINACIÓN SANDWICH PANEL POR MÉTODO DE

LAMINACIÓN MANUAL Y VACÍO.

DESCRIPCIÓN:

Para la laminación de los refuerzos en sándwich panel, se realizó el procedimiento de

laminación manual apoyado por bolsa de vacío. Básicamente se mantienen los
procedimientos anteriores, sin embargo se realizan algunas variantes tanto para el
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posicionamiento de las fibras, como para la preparación de la superficie y espuma PVC, la
cual es el material que otorga mayor rigidez. Cabe señalar que los refuerzos se pueden realizar
con varios tipos de material interfásico como lo pueden ser, aluminios y otros metales,
honeycomb, madera, entre otros.

PROCEDIMIENTO:

Se debe disponer de una superficie plana y lisa que al menos exceda en 20 cm de ancho y
largo a las dimensiones del panel de PVC. Para ese caso de estudio se utilizaron planchas de
melamina a las cuales se les hizo tratamiento previo con cera desmoldante.

Luego se posicionan las fibras tipo 165p que ya han sido cortadas en la siguiente disposición:
una capa 0°-90° y una capa (-45°) - 45°.

Luego se procede a impregnar las fibras con resina suficiente.

Se posiciona la plancha de espuma PVC sobre las fibras impregnadas, Previamente se debe
someter a un proceso de perforado para permitir el paso de resina y que ella quede entremedio
formando pequeños microrefuerzos, y también se debe realizar un tratamiento de rugosidad
en la superficie para mejorar la adherencia de las fibras.

Luego de ello la espuma se impregna en resina y se vuelve a posicionar la fibra restante en

dos capas esta vez una de (-45°) – 45° y una capa superior de 0°-90°, se impregnan en resina
de forma manual nuevamente.

Una vez finalizado esto se procede como en el caso anterior a recubrir con peelply y termofill
y realizar los sellos correspondientes a la bolsa de vacío.

El tiempo de espera y resultados esperados para el procedimiento de desmoldaje es el mismo

descrito con anterioridad.

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B) LAMINACIÓN POR PROCESO DE INFUSIÓN DE RESINA
ASISTIDO POR VACÍO (VACCUM ASSISTED RESINE
TRANSFER MOULDING / VARTM).
Para la realización de este procedimiento es necesario conocer algunos parámetros y
datos del proceso, los cuales se obtienen empíricamente mediante una pequeña prueba de
inyección y vacío en plano, lo que nos ayudará a confeccionar el esquema de inyección
y extracción de resina para la geometría a laminar. Los parámetros a obtener son
proporción fibra/resina obtenida bajo condiciones de vacío y velocidad de avance de la
resina en el plano.

En base a 3 mediciones realizadas para una plancha de 1000 [mm] x 1000 [mm] de doble
capa de fibra 165p de 165 [gr/m2] de densidad, se obtuvo que la velocidad de avance
promedio para la resina Mepox 1685L es de 16,6 [mm/min] a un vacío total lo que
corresponde a (-1) [atm]. Con estos datos y los materiales necesarios se puede estar en
condiciones de realizar un proceso de infusión de resina asistido por vacío.

También se puede obtener los resultados de relación fibra/resina pesando previamente la

fibra y la resina aplicada y finalmente el resultado de la laminación.

Para lo anterior los resultados obtenidos fueron:

Peso final de plancha laminada: 497 [gr]

Peso fibra de carbono: 336,6 [gr]

Peso Resina: 160,4 [gr]

Relación final: 67/32 (aproximadamente 2:1)

El proceso VARTM es generalmente utilizado para laminación de grandes superficies ya

que mejora considerablemente los tiempos de proceso.

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IMAGEN 8: PRUEBAS DE LAMINACIÓN POR INFUSIÓN – VELOCIDAD DE AVANCE DE RESINA

IMAGEN 9: PRUEBAS DE LAMINACIÓN POR INFUSIÓN – VELOCIDAD DE AVANCE DE RESINA

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IMAGEN 10: RESULTADO LAMINACIÓN EXPERIMENTAL POR INFUSIÓN

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PRIMERA PARTE: PREPARACIÓN PARA LA LAMINACIÓN

Listado de Materiales:

 Fibra de Carbono Fiber Max Composites Unidireccional

 Fibra de Carbono Fiber Max Composites 165p 165 [gr/m2]
 Fibra de Carbono Fiber Max Composites T300 300 [gr/m2 ]
 Tela Peelply
 Tela Malla Flow Fabric
 Relleno Napa Termofill
 Mangueras de PVC transparentes
 Mangueras espiral
 Goma Chicle
 Polietileno de Alta Resistencia
 Bomba de Vacío
 Tubo de Venturi
 Resina epoxi Mepox 1685L (Proveedor Mep System)
 Catalizador

Primero se deben preparar los elementos necesarios para realizar el trabajo. En este caso
las piezas a laminar serán el perfil superior y el chasis que de ahora en adelante
llamaremos bote. Ambos con geometrías que contemplan una envergadura mayor a los 6
metros cuadrados distribuidos en 4000 [mm] de largo y 1800 [mm] de ancho con
diferente geometría de profundidad, las cuales proporcionan un grado de complejidad al
proceso desde el punto de vista de la orientación y fijación de fibras, colocación de bolsa
de vacío y distribución de guías de inyección y extracción de resina.

Antes de comenzar se debe aplicar cera desmoldante a toda la superficie que estará en
contacto con la fibra.

SEGUNDA PARTE: POSICIONAMIENTO DE FIBRAS.

Luego del análisis de esfuerzos que ha de ser realizado por el área de análisis estructural,
se dispondrán las fibras para su corte según el resultado requerido desde el punto de vista
de resistencia mecánica a los diferentes tipos de fallas que puedan existir.

Para el caso del ala superior del perfil se ha dispuesto la siguiente distribución de fibras:

Fibra 165p 0°-90°

Fibra 165p (-45°) – 45°

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Fibra 165p 0°-90°

Para el caso del bote se ha dispuesto una distribución de:

Fibra 165p 0°-90°

Fibra 300 gr/mt2 (-45°) – 45°

Fibra 165p 0°-90°

IMAGEN 11: POSICIONAMIENTO DE FIRBAS EN ALA SUPERIOR

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 IMAGEN 12: POSICIONAMIENTO DE FIBRAS PIEZA INFERIOR O BOTE

TERCERA PARTE: POSICIONAMIENTO DE LINEAS DE INYECCIÓN Y

EXTRACCIÓN DE RESINA.

Para posicionar las guías de inyección y extracción primero se debe recubrir con peelply
y con Flow Fabric, la cual ayudará a la distribución de la resina, luego según la
configuración que se haya escogido para la matriz, se colocarán primero las guías de
inyección.

Para el ala superior se dispuso líneas intercaladas de inyección cada 500 [mm] y una línea
perimetral de extracción por el borde superior de la geometría. En tanto para el bote se
dispuso dos líneas centrales y dos bajadas a los cubre ruedas con sus respectivos
perímetros, y además dos líneas de extracción, una perimetral y una para cada cubre
ruedas.

Las líneas de inyección y extracción distribuidas son de manguera en espiral, la cual

permite el paso de la resina a través de ella y a la vez el avance. Estas están conectadas a
un banco de resina y a una bomba de vacío respectivamente.

23
Al igual que en el proceso anterior es necesario incluir una olla de recolección de resina
entre la salida de aire y la bomba.

Para este tipo de laminación no es necesario poner una capa de termofill sobre el peelply
para recolectar, ya que se espera que la resina que absorbe la fibra será la cantidad justa
y necesaria que se requiere para el resultado final.

IMAGEN 13: INSTALACIÓN DE FLOW FABRIC PREVIO A LÍNEAS DE INYECCIÓN Y SUCCIÓN.

24
IMAGEN 14: INTALACIÓN DE LÍNEAS DE INYECCIÓN Y SUCCIÓN DE RESINA

25
CUARTA PARTE: SELLADO AL VACÍO CON BOLSA.

Al igual que en el proceso descrito con anterioridad es necesario sellar el modelo al vacío
una vez ya instaladas las líneas de inyección y extracción, esto se realiza de la misma
forma que en el apartado A) CUARTA PARTE. Luego se procede a corroborar el vacío
para comenzar con la inyección de resina.

IMAGEN 15: POSICIONAMIENTO DE BOLSA DE VACÍO EN ALA

26
 IMAGEN 16: SELLADO DE BOLSA EN ALA

IMAGEN 17: BOLSA DE VACÍO SELLADA EN BOTE

27
QUINTA PARTE: INYECCIÓN DE RESINA.

Antes de proceder a la preparación de resina se debe estimar la cantidad que se ha de

mezclar, la cual no debe mezclarse en su totalidad, si no a medida que se vaya necesitando
según el avance de esta, ya que al tener un corto tiempo de gelado, es posible que se
pierda material si se prepara con mucha antelación. Además es necesario que mientras se
inyecta, el recipiente donde se encuentra la resina esté a baño maría con agua fría.

Para la inyección solo basta poner una de las mangueras de las líneas de alimentación en
contacto con la resina cuidando no dejar pasar aire, luego por simple acción del vacío
está comenzará a ser succionada hacia el interior del vacío y avanzará a través de la pieza.

Dependiendo de la geometría y área el tiempo de inyección podrá ser relativo, en el caso

del ala superior aproximadamente 1 hora y para el bote cerca de 1:30 horas.

Al final del proceso la resina excedente comienza a salir por las líneas de extracción y se
almacena en la olla de acumulación.

IMAGEN 18: INFUSIÓN DE RESINA EN ALA

28
IMAGEN 19: INFUSIÓN DE RESINA EN BOTE

IMAGEN 20: INFUSIÓN DE RESINA EN BOTE

29
SEXTA PARTE: SECADO, DESMOLDAJE Y CURADO.

Luego de realizado el proceso de inyección se puede mantener el vacío por 20 horas para
la solidificación de la resina, este proceso es apoyado por calor y luces infrarrojas.

Transcurrido este tiempo o mayor, es posible continuar con el desmoldado de la pieza.

Cuidadosamente se retiran las guías de inyección y extracción y la bolsa de vacío, luego
le retira la tela peelply y finalmente se saca la pieza desde la matriz.

Luego es posible pegar y posicionar refuerzos que se confeccionaron en sándwich panel

(procedimiento no formará parte de este informe) y una vez realizada la laminación y
pegado de refuerzos, las piezas se introducen en un horno de post curado.

Idealmente se deben curar en autoclave, pero en nuestro país no disponemos de uno con
una envergadura tal para este tipo de piezas, por lo tanto no es posible obtener el grado
de rigidez máxima para este compuesto.

IMAGEN 21: RETIRO DE BOLSA DE VACÍO PARA DESMOLDE

30
IMAGEN 22: RETIRO DE PEELPLY

IMAGEN 23: PIEZA DESMOLDADA

31
IMAGEN 24: INTRODUCCIÓN DE PIEZA FINAL EN HORNO DE POSTCURADO

IMAGEN 25: PIEZA FINAL EN HORNO DE POSTCURADO

32
IMAGEN 26: CERRADO DE HORNO POSTCURADO

IMAGEN 27: PRODUCTO TERMINADO

33
 CONCLUSIONES
La introducción de nuevos materiales que den solución a las exigencias del mercado y del
diseño en ingeniería plantean un gran desafío a los profesionales, técnicos y maestros, el cuál
es adquirir conocimientos nuevos y experimentar con condiciones que a veces no son las
óptimas, sin embargo, sin estos estudios no se podría llegar a un avance significativo en la
ingeniería del país.

Para el caso de este proyecto, el intercambio de conocimiento se convirtió en la principal

carta para lograr el desarrollo y finalmente llegar al conocimiento de los procesos, como lo
es el trabajo en fibra de carbono.

Los procesos conocidos en este proceso no son nuevos para el mercado internacional, no
obstante son poco utilizados en nuestro país, menos aún en partes y piezas de tal envergadura.
La limitante de espacios adecuados para el trabajo y profesionales preparados en temas de
materiales compuestos, sumado a la poca voluntad del sector privado ha hecho que el
desarrollo en este sentido sea bastante tardío, lo cual tiene a nuestro país con más de 15 años
de desventaja en conocimiento respecto a estos procesos. Basta con ejemplificar que en Chile
solo dos entidades han hecho procesos de infusión por asistencia de vacío, ambas aplicadas
a automóviles solares. Pues entonces cabe preguntarse hasta qué punto podemos perder
potencial de desarrollo como país en materias como esta.

A pesar del poco conocimiento en esta área los resultados de este trabajo han arrojado una
calidad aceptable en comparación con el trabajo realizado por expertos extranjeros en el
trabajo con materiales compuestos, lo cual deja una puerta abierta al desarrollo e
investigación, considerando las innumerables aplicaciones y soluciones que se pueden dar al
diseño en ingeniería con el uso de este tipo de materiales.

Por ahora el trabajo en fibra es una ciencia incierta y sus resultados finales van en directa
relación a la experticia del laminador y de quienes implementan el proceso de laminación.

Finalmente cabe señalar que además de la introducción de los procesos de fabricación es

necesario contar con centros de ensayo de materiales compuestos para asegurar la
confiabilidad de éstos a fin de garantizar y estandarizar procesos en nuestro país.

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 ANEXOS

ANEXO 1: PEGADO DE REFUERZOS EN ALA

ANEXO 2: REFUERZOS DE SANDWICH PANEL EN BOTE DE CHASIS

35
ANEXO 3: REFUERZOS DE SANDWICH PANEL EN CHASIS

36
ANEXO 4: DATASHEET FIBRA DE CARBONO 165p

37
ANEXO 5: DATASHEET FIBRA DE CARBONO 100U

38
39
ANEXO 6: DATASHEET FIRBA DE CARONO T300

40
41
ANEXO 7: DATASHEET RESINA EPOXI 1685L

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43