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ICAI
GRADO EN IGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
ESPECIALIDAD MECÁNICA
PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE
DISEÑO DE UNA MÁQUINA ROTATIVA
PARA ACABADO DE PIEZAS.
Madrid
Mayo 2014
AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y DIVULGACIÓN EN ACCESO
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ACEPTA
Fdo……………………………………………………………
Proyecto realizado por el alumno/a:
Ignacio Garcés Rubio
Fdo.:
……………… Fecha:27/05/2014
Vº Bº del Coordinador de
Proyectos
PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE
DISEÑO DE UNA MÁQUINA ROTATIVA
PARA ACABADO DE PIEZAS
Madrid
Mayo 2014
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
Índice
Documento 1. Memoria................................................................................................................. 2
Documento 1. Memoria.
Índice general
Capítulo 1. Memoria descriptiva ................................................................................................. 10
1.1 Introducción ................................................................................................................ 12
1.2 Objetivos ..................................................................................................................... 15
1.3 Memoria Descriptiva ......................................................................................................... 16
1.3.1 Aplicaciones en la industria ....................................................................................... 16
1.3.1.1 Impresoras 3D ..................................................................................................... 16
1.3.1.2 Joyería ................................................................................................................. 17
1.3.1.3 Industria............................................................................................................... 18
1.3.2 Tratamientos mecánicos para el acabado superficial ................................................. 19
1.3.2.1 Máquina Rotativa ................................................................................................ 19
1.3.2.1.1 Máquina Rotativa de tambores en paralelo .................................................. 20
1.3.2.1.2 Máquina Rotativa de movimiento a través de eje ........................................ 21
1.3.2.2 Máquina Vibratoria ............................................................................................. 22
1.3.2.3 Granalladora ........................................................................................................ 23
1.3.2.4 Rectificadora ....................................................................................................... 24
1.3.3 Tipos de acabado ........................................................................................................ 25
1.3.3.1 Pulir ..................................................................................................................... 25
1.3.3.2 Redondear............................................................................................................ 26
1.3.3.3 Desbarbar ............................................................................................................ 26
1.3.3.4 Pintar ................................................................................................................... 27
1.3.3.5 Afilar .................................................................................................................... 28
1.3.4 Materiales abrasivos ................................................................................................... 29
1.3.4.1 Medios de acabado de plástico y sintéticos........................................................ 30
1.3.4.2 Medios cerámicos de acabado. ........................................................................... 31
1.3.4.3 Medios de acabado para acero y acero inoxidable. ............................................. 32
Capítulo 2. Máquina rotativa ....................................................................................................... 34
2.1 Diseño ............................................................................................................................... 36
Capítulo 3. Cálculos .................................................................................................................... 40
3.1 Eje de transmisión y soporte. ............................................................................................ 42
Lista de figuras
Figura 1: Diagrama con los factores que afectan a la rugosidad superficial. .............................. 13
Figura 2: Pulidor .......................................................................................................................... 19
Figura 3: Máquina rotativa con sistema planetario. ................................................................... 21
Figura 4: Maquina vibratoria ....................................................................................................... 22
Figura 5: Granalladora ................................................................................................................. 23
Figura 6: Pulir .............................................................................................................................. 25
Figura 7: Proceso de redondeado ............................................................................................... 26
Figura 8: Desbarbar ..................................................................................................................... 27
Figura 9: Afilar ............................................................................................................................. 28
Figura 10: Diseño inicial .............................................................................................................. 37
Figura 11: Distribución de cargas sobre el eje ............................................................................ 43
Figura 12: Cortante del eje .......................................................................................................... 48
Figura 13: Distribución del momento flector del eje .................................................................. 49
Figura 14: Eje ............................................................................................................................... 57
Figura 15: Traslación total ........................................................................................................... 61
Figura 16: Tensiones obtenidas por Von Mises .......................................................................... 62
Figura 17: Distribución de cargas sobre la viga ........................................................................... 65
Figura 18: Cortante de la viga ..................................................................................................... 67
Figura 19: Flector de la viga ........................................................................................................ 68
Figura 20: Esquema de la distancia de ejes................................................................................. 72
Lista de tablas
Tabla 1: Resultados de las reacciones ......................................................................................... 45
Tabla 2: Geometría del estudio ................................................................................................... 58
Tabla 3: Propiedades del material............................................................................................... 58
Tabla 4: Valor de las fuerzas aplicadas ........................................................................................ 59
Tabla 5: Tipo de mallado ............................................................................................................. 60
Tabla 6: Resultados de traslación................................................................................................ 60
Tabla 7: Resultados de tensiones según Von Mises.................................................................... 62
Tabla 8: Comparativa y asignación de los diámetros de las poleas ............................................ 76
Tabla 9: Formas y relaciones de los abrasivos de plástico .......................................................... 84
Tabla 10: Formas y dimensiones de los abrasivos de acero ....................................................... 85
1.1 Introducción
Para este fin hay infinidad de procesos y máquinas que ayudan a tener el acabado
deseado. Una gran desventaja es que estos procesos requieren tratar las piezas de
manera individual, lo que incrementa el tiempo de fabricación de un pedido y por lo
tanto, encarece su coste produciendo, además, esfuerzos y tensiones internas que
necesitan ser aliviadas en un proceso posterior al de acabado.
Aunque según otros autores existen varios factores que hacen que la identificación de
Protectores
- Resistencia a la oxidación
- Resistencia a la absorción
Decorativos
Tecnológicos
- Resistencia al desgaste
- Resistencia a la fatiga
de máquinas como:
- Tornos
- Fresas
- Rectificadoras
- Maquinas rotativas
- Maquinas vibratorias
- Granalladora
1.2 Objetivos
técnicas.
Toda pieza que se fabrica para cualquier sector de la industria es necesario que tenga
unas especificaciones de diseño, que se cumplan tanto dimensionalmente como de
prestaciones. Las piezas que van a estar en contacto con otras suelen ser las más
problemáticas y las que más responsabilidad llevan. Estas necesitan tener unas
tolerancias superficiales de acabado estrictas, mientras que otras piezas, como pueden
ser piezas de joyería o simplemente de adorno, sólo tienen que tener un acabado
superficial que sea agradable a la vista.
En este apartado se estudiará la utilidad de los acabados superficiales en la industria
enfocándose principalmente en tres sectores, como son las impresoras en 3D, el sector
de la joyería y el sector ferroviario.
1.3.1.1 Impresoras 3D
Las piezas son divididas en miles de capas y cada capa tiene una secuencia que la
máquina seguirá para dar forma a la pieza. Normalmente, primero se desarrolla el
contorno de la pieza seguido del relleno para darle consistencia. Superponiendo capa
tras capa una encima de la anterior se consigue tener la pieza deseada.
El problema es que las capas en el momento que la pieza no sea completamente recta
acaba teniendo una pendiente escalonada y aparte de notarse en el tacto, se nota a la
vista.
Es aquí donde entran las máquinas rectificadoras para conseguir un acabado superficial
idóneo, sin recurrir a agentes químicos que pueden ser contaminantes tanto al medio
ambiente como perjudiciales para la salud.
Para poder proporcionar un mejor acabado a estas piezas, que actualmente la mayoría
son de plástico, el mejor método es el de la abrasión. Siempre y cuando no queramos
utilizar agentes químicos.
La tecnología de las impresoras en 3D está llegando tan lejos que sus aplicaciones son
tan numerosas que incluso se están utilizando para crear comida e incluso órganos
humanos. [3]
1.3.1.2 Joyería
El método principal de fabricación de estas piezas ha sido casi siempre mediante la cera
perdida. Proceso en el cual sólo se podía fabricar a partir de un molde una sola pieza,
que poco a poco montando el “árbol” se podían tener varias unidades.
El problema es que una vez terminadas estas piezas se necesitaban limpiarlas y pulirlas
una a una para que tuvieran un buen acabado para el cliente.
Era un proceso realmente largo y tedioso y por eso las máquinas rectificadoras como la
máquina rotativa o la máquina vibratoria son una buena solución.
Gracias a su amplia gama de productos, sus tambores o cubas pueden tener la capacidad
suficiente como para que un artesano joyero sea capaz de introducir varias piezas de su
taller a la vez sin tener que tratarlas una a una.
1.3.1.3 Industria
En la industria, actualmente son igual de importantes tanto las piezas grandes como las
piezas de menor tamaño. Normalmente en una estructura las partes más frágiles son las
partes móviles y las de unión. Esto hace que se tenga especial interés, a la hora de
diseñar, que dichas partes aguanten a la perfección todos los esfuerzos a los que van a
ser sometidas.
Por esa misma razón, es totalmente imprescindible que estas piezas una vez terminadas
tengan las especificaciones de diseño y acabado que marcaban los planos.
A la hora de fabricarlas es casi imposible que estas especificaciones se cumplan a la
perfección, y menos cuando estas piezas van a ser piezas clave en los engranajes o
estructuras. Es necesario que tengan un acabado lo suficientemente bueno como para
que no surja ningún problema, por ello casi todas las piezas en su proceso de fabricación
al final tengan una etapa de rectificado o acabado. De esta manera se asegura una
adecuada fabricación y un mejor acabado. Por esta razón las máquinas especializadas en
el acabado de piezas son tan importantes.
Era una bolsa de piel de cabra en la que se introducían roca finamente machacada con
agua, en su interior se introducían las piedras que se deseaban pulir, y mediante el
movimiento se conseguía el pulido final. Este proceso podía llegar a tardar meses por lo
que era realmente lento.
Pasados unos años en esta misma tierra, hubo un hombre al que se le ocurrió la idea de
construir una tabla sobre la que rodasen esas mismas bolsas. Se introdujo un nuevo
material abrasivo como fue perlas totalmente machadas. En estas bolsas de pulir no sólo
se metían las perlas machadas sino que siguieron introduciendo agua y a medida que la
tabla se movía más rápido el proceso de pulido terminaba mucho antes.
La máquina rotativa consta, básicamente, de una base donde se colocan todos los
instrumentos electrónicos y de control y, mediante unos engranajes, transmite el
movimiento rotativo a un tambor, cuyo interior está lleno de materiales abrasivos y
líquidos. El contacto continuo de estos materiales con las piezas fabricadas hace que las
superficies de éstas se vuelvan lisas y pulidas.
Esta técnica consiste en el colocar los tambores paralelos al suelo de manera que el
movimiento se transmita a través de unos ejes colocados en la parte inferior del tambor
donde este irá apoyado. Esta disposición facilita al operario la extracción de los
tambores y su fácil manejo, lo que simplifica el tamaño de la máquina y reduce el
caudal de piezas que es capaz de absorber.
Cortesía de http://ihelper.en.made-in-china.com/productimage/tojQKFzxCZVn-
2f1j00QSzafoGrIUcm/China-Frequency-Converter-Vacuum-Meat-Tumbler-Machine-GR-200-
500-1000-2500-3500-.html
Esta tecnología consiste en trasmitir el movimiento al tambor a través del propio eje del
tambor.
Esta disposición dificulta la extracción del tambor así como el manejo de su interior, aunque es
posible incorporar a este movimiento un movimiento secundario, a través de un sistema
planetario.
Cortesía de http://www.united-usa.com/cpc1000.shtml
Cortesía de http://articulo.mercadolibre.com.mx/MLM-448477355-maquina-vibradora-
terminado-para-pulido-y-quitar-rebaba-_JM
1.3.2.3 Granalladora
Figura 5: Granalladora
1.3.2.4 Rectificadora
Normalmente las piezas mecanizadas en esta máquina suelen ser de acero endurecido,
mediante un tratamiento térmico. Para este procedimiento se utilizan discos abrasivos,
también denominadas muelas.
Existen principalmente tres tipos de rectificadoras: [5]
sea más automático ya que al ser sin centros puede alimentarse sola
Tratamiento mecánico por el que se consigue dejar una superficie de un objeto o pieza
completamente lisa y sin rugosidades.
Este tratamiento puede ser de contacto físico o sin contacto, como el pulido electrolítico.
Figura 6: Pulir
Cortesía de http://recybike.blogspot.com.es/2013/04/pulido-de-piezas.html
1.3.3.2 Redondear
El proceso de redondeo es aquel que permite que las aristas vivas de una pieza fabricada
sean suavizadas. En muchos casos este proceso puede realizarse con la misma máquina
que ha fabricado esta pieza. Sobre todo si esta es una pieza de revolución y puede ser
tratada con facilidad por un torno, o centro de torneado de varios ejes.
1.3.3.3 Desbarbar
.
Figura 8: Desbarbar
Cortesía de http://www.thefabricator.com/
1.3.3.4 Pintar
La pintura como acabado superficial no sólo aporta un toque decorativo sobre la pieza
deseada. Pintura es cualquier fluido que aplicado en diferentes y finas capas termina por
endurecerse y proporciona a la pieza pintada recubrimiento, protección y en algunos
casos un toque de color. Existen muchos tipos de pintura, los más usuales son:
1.3.3.5 Afilar
Figura 9: Afilar
Cortesía de http://armasblancas.mforos.com/
Densidad alta: es un medio que ha sido diseñado para cortes superiores y remoción de
residuos en todo tipo de metales. En la mayoría de los casos este tipo
de abrasivo reducirá los tiempos de producción y proporcionará una
mejora en el acabado de la pieza.
Rendimiento alto: Ha sido diseñado específicamente para poder tratar los metales
ferrosos.
Sin embargo, los sintéticos poseen una gran ventaja, y es la eliminación de espuma y las
formulas de medios de poliester residuales. Además, posee una densidad aparente de
entre un 20-35% menor que en el caso del poliester o de la cerámica. Por ello
proporciona un remdimiento superior por kilo de material, lo que disminuye el coste de
la operación.
Proporciona un acabado lo suficientemente fino como para aplicaciones sanitarias.
Proporciona un rápido asentamiento de los sólidos, lo que facilita las labores de
recogida de residuos y limpieza del tambor.
El acero es uno de los materiales más utilizados y que dispone de una gran gama de
diferentes utilidades. Por ello que su forma y acabado sea siempre una prioridad en los
procesos de fabricación.
El acero en el proceso de rebarbado y pulido produce una superficie sin rebaba y
brillante.
En el anexo 1 se adjunta una tabla con las formas y las dimensiones de los abrasivos
más usuales para este fin.
2.1 Diseño
Las de barril en eje tal y como su nombre indica, distribuyen los barriles a través de ejes
que les hacen girar sobre su propio eje de rotación. De esta manera es posible conseguir
varios movimientos del barril, siendo uno de traslación y el otro de rotación propia.
Estos movimientos se consiguen a través de un sistema simple de rotación a través de su
eje o con un sistema planetario ya sea bien a través de poleas trapeciales o a través de un
sistema de ruedas dentadas.
Las de barril en paralelo suelen tenerlos apoyados sobre dos ejes, uno que rota gracias a
la potencia del motor y de esta manera transmite el giro al tambor que soporta. Para
proporcionar estabilidad al tambor existe otro eje que gira loco y tiene como única
función aportar apoyo y estabilidad al tambor.
Este proyecto se centra en el diseño de una máquina con barriles en paralelo cuyos
objetivos principales son:
Como se observa en la Figura 8 se trata de una estructura cerrada, se diseñó así para
conseguir un disminución de ruidos ya que la ley estipula un máximo de decibelios que
no se debe superar.
La estructura se decidió separarla en dos partes, la de la izquierda sería la caja de
motores, que albergaría los motores y todo el mecanismo de funcionamiento y la
derecha, que contendría únicamente los tambores y los ejes de transmisión de
movimiento y sujeción de los mismos.
Para intentar abaratar costes se decidió tener un solo motor que fuera capaz de mover las
dos hileras de tambores. Cuando se pensó en esta idea, se llegó a la conclusión en la que
era posible que el futuro cliente sólo quisiera utilizar una hilera de tambores, de manera
que para no hacer sufrir al motor y cargarlo de manera innecesaria se pensó en acoplar
dos embragues mecánicos de accionamiento manual a la mitad del mecanismo.
Otro problema que surgió a la hora de diseñar la máquina fue la sujeción de los ejes, ya
que si no se introducía un apoyo central implicaba que la flexión de la parte central del
mismo podía llegar a ser excesiva, lo que conllevaba un aumento del diámetro del eje y
por lo tanto un mayor coste de la pieza. A estos problemas se le añadía el propio peso de
los tambores, que los tendría que sujetar a unas elevadas rpm de manera que era
impensable no acoplar un apoyo central.
La única manera viable de poder introducir dicho apoyo era colocando unas vigas de
soporte donde irían apoyados los ejes mediante acoplamientos de rodamientos, así se
conseguiría mantener controlada la flexión del eje sin añadir una fuerza de fricción que
pudiera perjudicar directamente al motor.
Además de todo el diseño inicial hay que tener en cuenta unas medidas de seguridad que
son necesarias.
Lo primero son las puertas de la máquina. El espesor de estas puertas es 5 veces mayor
que el del resto, ya que si por cualquier motivo algún tambor en pleno proceso de
funcionamiento de la máquina saltara contra la puerta, ésta tiene que soportar el impacto
necesario sin romperse para que dicho tambor no pueda salir fuera del compartimento
de la máquina y provocar cualquier percance.
Además, el sistema de cierre de las compuertas debe ser lo suficientemente robusto para
evitar que se abran y el tambor pueda salir despedido.
Para cumplir la normativa, otro detalle de seguridad a tener en cuenta fue que la
máquina no podía trabajar con las compuertas abiertas, de manera que se procederá a
instalar un sistema de detección de apertura de puertas para que en el momento que
cualquiera de las dos se abra este sistema electrónico corte directamente la alimentación
del motor para que la máquina deje de funcionar al instante.
Capítulo 3. Cálculos
El cálculo se ha dejado en función de dos variables, una el peso de los tambores que se
ha denominado P, y la segunda el diámetro del eje, denominado D.
Para empezar se calcula el peso de la carga distribuida del peso del eje dejándola en
función del diámetro y pasándolo a unidades con las que se trabajarán en el cálculo,
como son los Newton (N) y los milímetros (mm).
Calculamos la carga y pasamos las unidades a mm que serán con las que se trabajarán.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑚 · 𝑔 = 9864.6 · 𝐷2 · 9.81 = 96771.7351 · 𝐷2 = 0.096771 · 𝐷2 (𝑚𝑚) [2]
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 0.096771 · 𝐷2 𝑁
= = 0.0000604 · 𝐷2 [3]
𝑚𝑚 1600 𝑚𝑚
A B C
R1 R2 R3
� 𝐹𝐻 = 0 → 0 = 0 [4]
2 · 𝑅1 + 𝑅2 = 𝑃 + 0.09664 · 𝐷2
� 𝑀𝐴 = 0 [6]
𝑃
𝑅2 · 800 + 𝑅3 · 1600 = · [150 + 650 + 950 + 1450] + 0.0000604 · 𝐷 2 · 1600 · 800
4
2
Como se puede observar esta ecuación es la misma ecuación que se consiguió con el
sumatorio de fuerzas verticales, por lo que al ser combinación lineal se tendrá que sacar
otra relación para poder sacar los valores de las reacciones y así luego poder
dimensionar con los esfuerzos cortantes y momentos flectores.
Al tener además un apoyo en el punto central podemos decir que la flecha en ese punto
(B) es cero, por lo que yendo al prontuario de vigas obtenemos la ecuación 7, cuyas
variables son:
- I: Momento de inercia.
1 1
𝐹𝑏𝑅2 = · 𝑅2 · 16003 = · 85.33 · 106 · 𝑅2 [7]
48𝐸𝐼 𝐸𝐼
5 1 1
𝐹𝑏𝑞 = · 0.0000604 · 𝐷 2 = · 5154133.33 · 𝐷 2 · 16004 = · 5154133.33 · 𝐷 2 [9]
384𝐸𝐼 𝐸𝐼 𝐸𝐼
Ahora se igualan las flechas creadas en sentido descendente con las ascendente y así se
calcula el valor de las reacciones en función del diámetro y del peso.
𝑅1 0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2
𝑅2 0.6142 · 𝑃 + 0.0604 · 𝐷 2
𝑅3 0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2
Para estos diagramas se irán calculando los cortantes y los flectores por zonas del eje,
consiguiendo las ecuaciones necesarias para así más tarde conseguir una representación
cualitativa de los esfuerzos en todo el eje.
- N: Axil de la sección.
- Q: Cortante de la sección
Q
0.0000604 · 𝐷2 M
𝑥 N
𝑅1
𝑁 = 0 [13]
𝑀 = 𝑅1 · 𝑥 − 0.0000302𝐷2 𝑥 2 [15]
𝑃
Q
0.0000604 · 𝐷 2 4 M
150 𝑥 N
𝑅1
𝑁 = 0 [17]
𝑃 𝑃
Q
0.0000604 · 𝐷 2 4 4
M
150 𝑥
𝑅1 500 N
𝑁 = 0 [22]
−0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [25]
Los valores escogidos han sido de un peso de P = 50Kg teniendo así una carga
aproximada de 500 N y un diámetro de 15 mm.
Introduciendo los valores en las ecuaciones anteriormente obtenidas para cada tramo se
obtienen las gráficas aproximadas de los esfuerzos del eje.
Del axil no se introducirá la gráfica ya que permanece con un valor constante a lo largo
del eje con un valor de 0 N.
Cortante N
200
150
100
50
0 Cortante
129
193
257
321
385
449
513
577
641
705
769
833
897
961
1025
1089
1153
1217
1281
1345
1409
1473
1537
1
65
-50
-100
-150
-200
Figura 12: Cortante del eje
Como se puede observar en la Gráfica 1 o cortante del eje, el punto más crítico como
del mismo, ya que así son las cargas. Además se puede comprobar que para estos
valores supuestos, los del cortante coinciden con los de las reacciones en dichos puntos,
por lo que se puede afirmar que dicha gráfica tiene sentido y soporta unas cargas
razonables.
Flector
30000
20000
10000
0 Flector
129
193
257
321
385
449
513
577
641
705
769
833
897
961
1025
1089
1153
1217
1281
1345
1409
1473
1537
1
65
-10000
-20000
-30000
En este caso para calcular la gráfica del flector se utilizarán las ecuaciones 16, 21 y 26.
Como era de esperar el punto más desfavorable del eje se encuentra en el punto central
del mismo.
Para poder diseñar y calcular un diámetro de eje razonable, además será necesario
Para además garantizar una vida infinita de eje se añadirá un coeficiente de seguridad de
valor
- 𝐸 = 210000 𝑁�
𝑚𝑚2
- 𝐺 = 81000 𝑁�
𝑚𝑚2
- 𝜇 = 0.3
𝐾𝑔
- 𝜌 = 7850 � 3
𝑚
Para fabricar un eje se necesita unas cualidades de acero específicas, sobre todo dureza,
térmicamente.
𝜎𝑟 = 820 𝑀𝑃𝑎
248 𝐻𝐵
o Cementado:
𝜎𝑟 = 1010 𝑀𝑃𝑎
311 𝐻𝐵
o Sin cementar:
𝜎𝑟 = 930 𝑀𝑃𝑎
302 𝐻𝐵
espesor:
o 𝐷 < 16 𝑚𝑚
𝜎𝑟 = 700 𝑀𝑃𝑎
o 𝐷 > 16 𝑚𝑚
𝜎𝑟 = 650 𝑀𝑃𝑎
Además no se necesita una resistencia muy superior a la ofrecida por este acero.
Para diseñar el eje se utilizará el criterio de Von Misses según la ecuación 27.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = �𝜎 2 + 3 · 𝜏 2 [27]
- σ = Sigma, tensión.
- N = Axil.
- A= Area.
- M = Mometo flector.
- W = Momento resistente.
𝑁 𝑀𝑧 𝑀𝑦
𝜎 = � � + � � + � � [28]
𝐴 𝑊𝑧 𝑊𝑦
De la cual sabemos que el primer y el último término son cero, por lo que la ecuación
𝑀𝑦
𝜎=� � [29]
𝑊𝑦
𝑀𝑡 𝑀𝑡 𝜏 · 𝜋 · 𝐷3
𝜏= = → 𝑀𝑡 = [30]
𝑊0 𝜋 · 𝐷3 16
16
- Caso 1
o Diámetro 15 mm
o Peso 30 Kg = 300 N
𝑀𝑦 = −14791.2 𝑁�𝑚𝑚2
𝑀𝑦 14791.2
𝜎=� �= = 44.6405 𝑀𝑃𝑎 [31]
𝑊𝑦 153
𝜋 · 32
- Caso 2
o Diámetro 15 mm
o Peso 50 Kg = 500 N
𝑀𝑦 = −23927.2 𝑁�𝑚𝑚2
𝑀𝑦 23927.2
𝜎=� �= = 72.21 𝑀𝑃𝑎 [32]
𝑊𝑦 153
𝜋·
32
Se tomará como valor este último, ya que se ha decidido poner como limitación máxima
de 50 Kg.
490
𝜎= = 245 𝑀𝑃𝑎 [33]
2
𝜎𝑎𝑑𝑚 2 = 𝜎 2 + 3 · 𝜏 2 [34]
Que introduciendo este resultado en la ecuación del momento torsor, 36, se calcula el
valor del mismo y por lo tanto la potencia necesaria de un motor para un par
establecido.
𝜏 · 𝜋 · 𝐷3 135.167 · 𝜋 · 153
𝑀𝑡 = = = 89572.427 𝑁 · 𝑚𝑚 = 89.572 𝑁 · 𝑚 [36]
16 16
𝑃 = 𝑀 · 𝑤 [37]
Para la velocidad de rotación se tomará el caso más desfavorable, siendo este el caso de
por el tambor es de 300 rpm por lo que aproximando con el eje actual y con las
𝑛 = 5000 𝑟𝑝𝑚
2·𝜋
𝑤 = 5000 · = 523.598 𝑟𝑎𝑑�𝑠 [38]
60
El resultado de esta potencia es realmente alto, por lo que viendo el catálogo de motores
Dada esta potencia se saca el par y una vez obtenido este, se saca el diámetro final
aproximado.
𝑃 22000
𝑃 =𝑀·𝑤 →𝑀 = = = 42.016 𝑁 · 𝑚 = 42016.9672 𝑁 · 𝑚𝑚
𝑤 523.598
Una vez calculado este valor se obtiene el de la tensión cortante en función del diámetro
𝑀𝑡 𝑀𝑡
𝜏= =
𝑊𝑜 𝜋 · 𝐷 3
16
𝑀𝑡 𝜎 2 − 𝜎2
= � 𝑎𝑑𝑚
𝜋 · 𝐷3 3
16
42016.9672 · 16
=
𝜋 · 𝐷3
2 0.385 · 500 − 0.9815𝐷2 − 0.3071 · 500 · 150 − 0.02114 · 150𝐷2 − 0.0000302 · 1502 𝐷2
�245 − � 𝐷3
�
𝜋
= 32
3
𝐷 = 12.189 𝑚𝑚
Por lo que el diámetro para el eje escogido es de 12 mm, ligeramente inferior ya que es
- Marca: Bonfiglioli
- Potencia: 22 kW
Una vez terminado de dimensionar el eje con un diámetro normalizado, para el montaje
hay que modificar mínimamente el eje para así poder sustentar los tambores
correctamente y a la vez poder garantizar una sujeción segura ya que girará a altas
revoluciones. Al igual hay que tener en cuenta que existirá una polea para la transmisión
del movimiento, el peso de la polea no se ha tenido en cuenta ya que es realmente
pequeño comparado con el resto del eje.
Además hay que diseñar una chaveta para la transmisión del movimiento y un roscado
para asegurar que la polea se mantenga en su posición.
Se puede apreciar en la parte izquierda de la pieza un aumento momentáneo del eje, esto
es necesario ya que para poder posicionar la polea se necesita un tope. Entre la polea y
la pared se incorporará un rodamiento auto lubricado para conseguir un ajuste perfecto y
evitar un posible desgaste sobre el eje, ya que este es realmente largo y su coste de
fabricación será más caro que un simple rodamiento.
Una vez conseguido el dimensionamiento del eje se dispone a realizar una simulación
con Solid Edge, para comprobar que el dimensionamiento es correcto y comprobar
cuáles son las zonas más afectadas por la distribución de cargas que se tienen y ver si las
reacciones calculadas son las correctas para poder elegir bien los materiales y piezas que
se necesitan para la fabricación de la máquina.
Propiedad Valor
% de elongación 0,000
A continuación se realiza un estudio de las fuerzas actuales que va a soportar dicho eje:
A B C
R1 R2 R3
Extensión Valor X Y Z
Analizando estos resultados, inicialmente se podría dar por bueno el diseño del eje, ya
que los que interesan son los de la traslación máxima obtenida en algún punto a lo largo
del eje en el sentido del Eje Y. Los valores obtenidos son realmente buenos ya que se
consigue que el eje apenas se deforme, cosa esperada. La deformación máxima obtenida
es realmente imperceptible consiguiendo una gran solidez en el eje.
La simulación se ha diseñado de manera que los extremos del eje permanezcan siempre
en la misma posición. Como se puede observar en la Figura 9 la sección más
desfavorable es la central, tal y como era de imaginar viendo la Gráfica 2, gráfica del
flector obtenido a lo largo del mismo. Además también la fuerza aplicada por la
reacción central es la superior, resultado esperado.
Por lo demás los esfuerzos y los desplazamientos son esperados, ya que los puntos
intermedios en las secciones donde van apoyados los tambores son los más susceptibles
de mayor desplazamiento por encontrarse en voladizo.
Extensión Valor X Y Z
Esta viga se realizará con una sección cuadrada ya que muchos fabricantes además
suministran el material en barras de sección cuadrada.
Las vigas de la estructura se van a aproximar a la principal ya que esta es la que más
carga soportará y por lo tano debería ser la viga con más resistencia de toda la
estructura.
99 99
315.79
M1 M2
1600
R1 R2
Figura 17: Distribución de cargas sobre la viga
� 𝐹𝐻 = 0 → 0 = 0 [40]
� 𝐹𝐻 = 0 → 𝑅1 + 𝑅2 = 99 + 99 + 315.79 [41]
2 · 𝑅1 = 315.79 + 198
𝑅1 = 256.895 𝑁
� 𝑀𝐴 = 0 [42]
𝑀1 = 𝑀2 + 411.032
Como se tiene una sola ecuación con dos incógnitas se procederá a introducir una nueva
ecuación basándose en la elástica. Como se conoce que en los empotramientos el ángulo
de entrada es 0 se obtiene una nueva ecuación.
𝜃𝐴 = 0 [43]
𝑀2 = −210.86 𝑁 · 𝑚
Una vez obtenidos los valores necesarios se volverán a utilizar las ecuaciones del
apartado anterior para el dimensionamineto.
200.17 Q
99 M
𝑥 N
256.89
𝑁 = 0 [45]
𝑄 + 256.895 − 99 = 0 [46]
𝑄 = −157.895
𝑀 = 157.895 · 𝑥 − 200.17
200.17 Q
99 M
𝑥 N
256.89
𝑁 = 0 [48]
𝑄 = 157.895
𝑀 = −73.854 − 157.895 · 𝑥
Con las ecuaciones obtenidas y para proceder al cálculo preciso de la sección requerida
se dibujan las gráficas del cortante y del flector. No se tendrá en cuenta la gráfica del
axil ya que este es cero a lo largo de toda la viga.
Cortante
200
150
100
50
0 Cortante
141
211
281
351
421
491
561
631
701
771
841
911
981
1051
1121
1191
1261
1331
1401
1471
1541
1
71
-50
-100
-150
-200
Además se puede comprobar que está bien hecho ya que en los puntos extremos y en el
punto central los valores coinciden con las reacciones.
Por otra parte se observa que el punto más desfavorable como era de esperar es el punto
central, ya que al estar en voladizo y con una carga puntual aplicada en ese punto es el
punto más conflictivo.
Flector
0
137
205
273
341
409
477
545
613
681
749
817
885
953
1021
1089
1157
1225
1293
1361
1429
1497
1565
1
69
-50
-100
Flector
-150
-200
-250
Esta gráfica para el cálculo de la sección probablemente sea la más importante, ya que
aparte de mostrar cuál es el punto más desfavorable, muestra el valor de diseño
necesario para poder sacar la sección.
En esta gráfica, además, se puede comprobar que aparte de ser completamente simétrica
el punto más desfavorable es cualquier empotramiento como cualquier estructura
soldada, ya que existen dos momentos en los empotramientos que hacen que sea una de
las secciones que más sufren, si además le añadimos las cargas que están situadas en los
extremos empotrados o soldados hacen que esta parte sea la más débil.
Se utilizará como valor de diseño la parte final, aunque daría igual coger la inicial como
se ha explicado anteriormente.
𝑁 𝑀𝑧 𝑀𝑦
𝜎 = � � + � � + � � [28]
𝐴 𝑊𝑧 𝑊𝑦
De la cual sabemos que el primer y el último término son cero, por lo que la ecuación
𝑀𝑦
𝜎=� �
𝑊𝑦
Hay que saber que se va a tratar de una sección cuadrada, por lo que se sabe que:
2 · 𝐼𝑦
𝑊𝑦 = [51]
𝑏
Y que además:
1
𝐼𝑦 = · 𝑏 4 [52]
12
𝜎𝑟 = 700 𝑀𝑃𝑎
𝜎 = 327 𝑀𝑃𝑎
Se obtiene:
216,978 · 1000
𝜎 = 327 = [53]
1
2 · 12 · 𝑏 3
Despejando b:
𝑏 = 18 𝑚𝑚
Por lo que las vigas de la estructura contarán con una sección cuadrada de lado 18mm.
Dimensión que es aceptable ya que se está considerando que se trata de una viga maciza
y no hueca.
250
𝑥
sin 𝛼 = → 𝑥 = sin 𝛼 · 125 = sin 40 · 125 = 80𝑚𝑚 [54]
125
En esta apartado se procederá al cálculo de los diámetros de las poleas según las
velocidades de diseño que se desean conseguir en el tambor.
- 90 rpm
- 150 rpm
- 300 rpm
Por lo que a partir de estas velocidades el primer paso es el cálculo de las velocidades
del propio eje.
90 · 250 22500
𝑛𝑡 = 90 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑒𝑗𝑒 = = 𝑟𝑝𝑚 [55]
𝐷 𝐷
Y una vez calculado el diámetro del eje se sustituye sacando las velocidades necesarias.
22500 22500
𝑛1𝑒𝑗𝑒 = = = 1875 𝑟𝑝𝑚 [58]
𝐷 12
37500 37500
𝑛2𝑒𝑗𝑒 = = = 3125 𝑟𝑝𝑚 [59]
𝐷 12
75000 75000
𝑛3𝑒𝑗𝑒 = = = 6250 𝑟𝑝𝑚 [60]
𝐷 12
Para el cálculo de los diámetros se necesitan dos velocidades. La otra velocidad que se
va a utilizar es la de diseño del motor, que es 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2930 𝑟𝑝𝑚
Para la nomenclatura de los canales de las poleas se tomarán los números 1,2 y 3 para la
polea de salida del embrague teniendo la siguiente asignación:
De manera que se procede al cálculo de las relaciones entre los diámetros de las poleas.
𝐷1 = 2.1331 · 𝐷4 [64]
𝐷2 = 1.0665 · 𝐷5 [65]
𝐷3 = 0.6314 · 𝐷6 [66]
- 𝐷4 = 118𝑚𝑚
- 𝐷5 = 190𝑚𝑚
- 𝐷6 = 315𝑚𝑚
- 𝐷1 = 252 𝑚𝑚
- 𝐷2 = 204 𝑚𝑚
- 𝐷3 = 200 𝑚𝑚
Hay que tener en cuenta que no se va a realizar un estudio de viabilidad del proyecto ya
que no se ha realizado un estudio de mercado exhaustivo.
Los precios tomados de la mano de obra y del material han sido tomados de un
presupuesto anteriormente realizado para el cálculo del eje de una bomba hidráulica, de
manera que son precios razonables y orientativos del mercado actual.
Además se han clasificado las piezas en tres categorías, fácil, media y compleja. Esta
clasificación ha concretado más el presupuesto acercándolo a uno más exacto, y que se
ha tenido en cuenta la cantidad de fases y subfases por las que las piezas han ido
pasando, incrementando así su coste de fabricación.
Capítulo 5. Anexos.
Documento 2. Planos
Índice de planos
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DIBU JADI Igno.cio Go.rcás Cr'oquis
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N9 LAMINA
I,C,A,I
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
20
10
j 0,014
0,3
140
e 0,007
H7
120
2
15 20
120 H7 +0,035 0
Cota Ajuste
Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 21/04/2014 Soporte Superior Motor
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal Comprobado M.J.C 21/04/2014
Aprobado 1 - - Subonjunto Soporte Motor
Observaciones: Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400
10-50% IT en tolerancias dimensionales Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
IT/30 en tolerancias superficiales Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
ISO 2768-f H Escala 1:2
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
16
18
120
H7
e 0,007
126
0,3
M 10 20
15
10 10
t 0,05
30 30
j 0,014
20
280
320 120 H7 +0,035 0
Cota Ajuste
Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 21/04/2014 Soporte Inferiorr Motor
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal Comprobado M.J.C 21/04/2014
Aprobado 1 - - Subonjunto Soporte Motor
Observaciones: Más de 400
Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120
10-50% IT en tolerancias dimensionales Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
IT/30 en tolerancias superficiales Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
ISO 2768-f H Escala 1:2
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
23
62,6
1
( ) 0,6
6 5 10,2 5
34°
20,73
6 P9
7,5 0,6
3,26
1,6
15 B
4 4 11,35
2
15
DETALLE A
20 H6
5
O 133,46
O 32
0,3
O 95,04
O 56,82 k6
O 81,04 k6
O 119,46 k6
O 133,46
O 70,82
a 0,0011 B
14
6 P9 -0,006 -0,031
A 20
56,82
H6
K6
+0,013
+0,021
0
+0,002
Observaciones:
Dimensiones en bruto: 80 x U140. 81,04 K6 +0,025 +0,003
Tratamiento térmico de templado y revenido. 119,46 K6 +0,025 +0,003
10-50% IT en tolerancias dimensionales. Cota Ajuste
IT/30 en tolerancias superficiales.
Todos los canales tienen las mismas dimensiones y tolerancias. Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 19/04/2014 Polea Salida Embrague
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal Comprobado M.J.C 19/04/2014
- -
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400
Aprobado 1
Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
Universidad Pontifica Comillas I.C.A.I.
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
ISO 2768-f H Escala 1:1
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
Plano 5: Eje.
20
9 n 0,005 B
O 8
M 12
( )
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400 Más de 100
Designación Descripción
1 0,3 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 hasta 2000
O 48,29
13,5 f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3 V0,5
2,5
12 h7
j 0,001
DETALLE A
4 P9
a 0,0011 B
a 0,0011 B
0,3
j 0,0044 j 0,001 j 0,0044
j 0,001
B 0,3 0,3
Punto de 100
A Punto de
centrado
centrado DIN 332.1
DIN 332.1 110
195 95
235 135
285 170
730 615
765 665
805 705
1700
12 h7 0 -0,018
4 P9 -0,012 -0,042
Cota Ajuste
Observaciones: Nombre Fecha Firma
Dimensiones en bruto: 1750 x U20
Tratamiento térmico de templado y revenido
Dibujado
Comprobado
I.Garcés
M.J.C
20/04/2014
20/04/2014
Eje
10-50% IT en tolerancias dimensionales Aprobado 1 - -
IT/30 en tolerancias superficiales Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
Sistema Europeo
Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I.
1 2 3
13
6 10
5
7 4
8 9 38
17 18 19
16
C 27
42 B
20
25
15
26
40
37
21
29
24
31 32 22
23
36
35
CORTE A-A A
34
33
DETALLE C DETALLE B
Índice
1 CONDICIONES GENERALES Y ECONOMICAS
En este apartado se hace mención a las normas, reglamentos y leyes de carácter general
que son aplicables a la ejecución del proyecto indicando en cada caso su procedencia y
ámbito de aplicación.
→ Las máquinas.
→ Los equipos intercambiables.
→ Los componentes de seguridad.
→ Los accesorios de elevación.
→ Las cadenas, cables y cinchas.
→ Los dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
→ Las cuasi-máquinas.
• UNE-CR 1030-1
Recuerda el hecho de como el uso habitual y prolongado de las máquinas que transmiten
vibraciones a la mano puede causar transtornos de los miembros superiores.
Si, por el contrario, la avería fuese producida por cualquier mecanismo o pieza por mal
funcionamiento o diseño, el fabricante correría con los gastos ocasionados hasta la total
reparación.
Se pagará el 50% del valor total de la máquina vibratoria en el momento de la firma del
contrato.
2.1.1.1. Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, comprendido entre el 0’1% y el 2%, que
contiene otros elementos de aleación que le confieren propiedades mecánicas
específicas.
El soltado del amarre solo debe poder efectuarse cuando el husillo de máquina esté
completamente parado.
En caso de fallo del sistema hidráulico o la corriente, el útil de sujeción debe ser
configurado de tal manera para que permanezca en posición de amarre.
Documento 4. Presupuesto.
Índice
Tablas de presupuesto.
Tabla de presupuesto 1: Costes de piezas normalizadas .......................................................... 133
Tabla de presupuesto 2: Costes de fabricación por máquina ................................................... 144
Tabla de presupuesto 3: Costes de fabricación de la polea de salida de embrague ................ 145
Tabla de presupuesto 4: Costes de fabricación del soporte inferior del motor ....................... 145
Tabla de presupuesto 5: Costes de fabricación del soporte superior del motor ...................... 146
Tabla de presupuesto 6: Costes de fabricación del eje. ............................................................ 146
Tabla de presupuesto 7: Clasificación de piezas. ...................................................................... 147
Tabla de presupuesto 8: Coste de las piezas fabricadas ........................................................... 148
Tabla de presupuesto 9: Precio final ......................................................................................... 149
Hojas de fase.
Hoja de fases 1: Soporte superior.............................................................................................. 136
Hoja de fases 2: Soporte inferior. .............................................................................................. 138
Hoja de fases 3: Polea. .............................................................................................................. 140
Hoja de fases 4: Eje. .................................................................................................................. 142
Para poder fabricarlo se ha supuesto que se haría en un taller de tamaño medio con unas
máquinas y utensilios bastante accesibles para cualquier taller.
Para poder desarrollar correctamente el presupuesto, hay que conocer las máquinas
disponibles, así como su potencia y sus características para calcular tiempos, consumos
y capacidades.
- 1 Torno paralelo convencional. (P= 2 Kw, htas. 20x20 mm y Ø25, rpm. 100-3000)
- 1 Fresadora convencional universal. (P= 2 Kw, htas. 20x20, rpm. 100-3000)
- 1 Torno de CN. (P= 5 Kw, htas. 25x25, rpm. 50-5000)
- 1 Fresadora de CN. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000)
- 1 Centro de torneado. (P= 10 Kw, rpm. 50-6000, htas. 25x25 mm y Ø25, Eje C - Si)
- 1 Centro de mecanizado vertical. (P= 10 Kw, rpm. 50-6000, columna móvil)
- 1 Máquina CN multifunción. (P= 20 Kw, rpm. 50-10000, htas. sist. Modular, 11 ejes)
- 1 Máquina de electroerosión de penetración.
- 1 Rectificadora cilíndrica universal. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000, muela 300 mm)
- 1 Rectificadora tangencial. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000, muela 300 mm)
- 1 Brochadora. (P= 3 Kw)
- 1 Sierra de cinta horizontal. (P= 2 Kw)
- Hornos para tratamientos térmicos (cementado, templado, revenido,...)
- Bancos de montaje y expedición.
- Sala de verificación (metrología).
- 1 equipo de soldadura MIG.
- 1 equipo de soldadura TIG.
- 1 equipo de soldadura SMAW (electrodo revestido).
- 1 equipo de soldadura por resistencia (RW).
- 1 Cizalla hidráulica. (hasta 3 mm en acero, longitud 1400 mm).
- 1 Escantonadora (operaciones auxiliares).
- 1 Plegadora hidráulica (hasta 5 mm de doblado en acero, longitud 1000 mm).
- 1 Prensa excéntrica (40 Tm, cadencia 130, incluye devanador y alimentador).
- 1 Equipo de clinchado (punzón-matriz para 2 mm espesor).
- 1 Máquina de corte Láser. (Capacidad de hasta 5 mm en acero).
- Área de fundición a la cera perdida.
Para la fabricación de esta máquina se van a utilizar principalmente el torno, la fresa, los
hornos, las rectificadoras y la máquina de electroerosión de penetración.
Para tal fin se desarrollan unas hojas de fases de producción de dichos elementos y por
estimación con un presupuesto de un eje con el que se ha calculado en detalle se
aproximará a través de la relación de peso de las piezas.
Por lo que lo primero es desarrollar dichas hojas y calcularse las fases necesarias para
fabricar cada pieza.
Soporte superior de
Departamento: Fabricación Marca: 16
motor
6
1
5
4
2 3
10 10 10 Fundición Fundición
20 10 10 - 20 Mecanizado de 2 y 3 Fresa convencional
30 - 40 Mecanizado de 4 y 5 Fresa convencional
30 10 10 Mecanizado de la superficie 6 Rectificadora
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
3 4
13
12 11 2 14 10
9
5 6 7 8
10 10 10 Fundición Fundición
20 10 10 - 30 Mecanizado de 2 - 4 Fresa convencional
40 - 70 Mecanizado de 5 - 8 Fresa convencional
80 - 110 Mecanizado de 9 - 12 Fresa convencional
30 10 10 Mecanizado de la superficie 13 Rectificadora
20 10 Mecanizado de la superficie 14 Rectificadora
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
1 2 3 16
15 4
5
14
13
9 7
12 11 10 8
1 2 3 16
15 4
5
14
13
9 7
12 11 10 8
S 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12
S 20 29 28 27 26 25
30
32
33 31
35 34
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12
29 28 27 26 25
30
32
33 31
35 34
Una vez estudiado por muestreo algunas piezas que abarcan cada una de las fases
necesarias para fabricar el resto se procede a hacer un cálculo de las fases y tiempos
estimados que pasa por cada una de las máquinas y añadiendo el coste del material se
saca un precio estimativo.
Para hallar los costes se ha partido de una tabla en la cual se adjuntan los valores más
característicos y necesarios para el cálculo total del precio de fábrica para cada una de
las piezas.
Eje
Coste
Tiempo Costes de la Coste
Número de Tiempo por kilo Coste Coste
Máquina por máquina por final
operaciones total de total material
operación hora pieza
material
Torno 0,02 34 0,68 0 8,31 5,65
Rectificadora 0,25 33 8,25 0 11,18 92,24
Horno 0,2 25 180,50
Fresa 0,025 1 0,025 0 11,13 0,28 7kg
Tiempo total
Coste total de
de 9,155 278,66 85,2 363,86 €
fabricación
fabricación
De esta manera se puede obtener una relación con las demás piezas fabricadas bastante
aproximada y así poder ahorrarse el cálculo exacto de todas las piezas.
La relación que se ha decidido seguir ha sido a través del peso de la pieza, obteniendo
así tres clasificaciones de piezas debido al peso y complejidad:
Precio/kg
Compleja 40,00 €
Media 27,80 €
Fácil 20,00 €
Por lo que una vez obtenido las relaciones necesarias para asemejar todas las piezas que
se van a fabricar con sus pesos, se procede a calcularlo todo.
Tipo de
Piezas fabricadas kg de la pieza Precio/kg Precio unitario Unidades Precio Total
pieza
Soporte inferior del
Fácil 1,53 20 78,08 2 92,69 €
motor
Soporte superior del
Fácil 1,2 20 61,57 2 66,88 €
motor
Eje Medio 7 27,8 194,6 4 363,86 €
Polea salida motor
Compleja 9 40 360 1 360,00 €
(2 canales)
Polea entrada
Compleja 4,23 40 169,2 2 338,40 €
embrague
Polea salida
Compleja 7 40 120 2 174,47 €
embrague
Polea eje Compleja 9 40 360 2 720,00 €
Tambor Medio 8 27,8 222,4 4 889,60 €
Revestimiento tambor Fácil 1 20 20 4 80,00 €
Chapa soporte interna Fácil 2 20 40 3 120,00 €
Puerta seguridad
Fácil 94 20 1880 2 3.760,00 €
5mm
Chapa externa 1mm Fácil 18 20 360 8 2.880,00 €
Vigas Fácil 4,16 20 83,2 24 1.996,80 €
Precio
11.842,70 €
total
De esta manera una vez calculadas todas las partidas necesarias sólo hace falta
establecer el porcentaje de beneficio que se deseé, que en este caso será de un 9%.
Así una vez se tienen todas las partidas se puede calcular el precio final de fabricación
de la máquina.
Documento 5. Referencias.
[1] M.Correa, M.deJ. Ramirez, J.R. Jalique. “Factores que afectan el acabado
superficial en los procesos de mecanizado” Técnicas de Análisis y Modelos, XXV
Jornadas de Automática del Comité Español de Automática (CEA), Ciudad Real,
España, Septiembre 8-10 (2004).
[2] Singh V., Agrawal V. P. y Deb P. “A Decision Making Method for Selection Of
Finiching Process For A Cylindrical Surface” India. 2010.
[3] Revista muy interesante. Elena Sanz “La primera bioimpresora comercial de
órganos”. Diciembre 2009
[4] Kromas [en línea]. Metal and Plastic Industry. Disponible en Web:
www.kromas.com.tr/en/products.asp?id0=231
[6] Kramer Industries, Inc. [En línea]. Abrasive Media. Disponible en Web:
www.kramerindustriesonline.com/blasting-media.htm
[9] “Normas Fundamentales” Din Comité de Normas Alemán Berlín. Editorial Balzola-
Bilbao. 1977
[11] “Mecánica para la ingeniería dinámica” Bedford Fowler. Editorial Pearson Prentice
Hall. 2008
[17] Catálogo Kromas. Surface Finishing Machines and Systems. Dispoible en Web:
www.kromas.com.tr/admin/PICS/file/Kromas_Machines_Equipments.pdf