e 5 B 9

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
ICAI
GRADO EN IGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
ESPECIALIDAD MECÁNICA
PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE
DISEÑO DE UNA MÁQUINA ROTATIVA
PARA ACABADO DE PIEZAS.
Autor: Ignacio Garcés Rubio
Director: Mariano Jiménez Calzado
Madrid
Mayo 2014
AUTORIZACIÓN PARA LA DIGITALIZACIÓN, DEPÓSITO Y DIVULGACIÓN EN ACCESO
RESTRINGIDO DE DOCUMENTACIÓN
1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.
El autor D. Ignacio Garcés Rubio, como Ingeniero de grado de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA

COMILLAS (COMILLAS), DECLARA que es el titular de los derechos de propiedad intelectual,
objeto de la presente cesión, en relación con la obra PROYECTO FINAL DE GRADO: DISEÑO DE
UNA MÁQUINA ROTATIVA PARA ACABADO DE PIEZAS que ésta es una obra original, y que
ostenta la condición de autor en el sentido que otorga la Ley de Propiedad Intelectual como
titular único o cotitular de la obra.
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consentimiento de los restantes titulares para hacer la presente cesión. En caso de previa
cesión a terceros de derechos de explotación de la obra, el autor declara que tiene la oportuna
autorización de dichos titulares de derechos a los fines de esta cesión o bien que retiene la
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2º. Objeto y fines de la cesión.
Con el fin de dar la máxima difusión a la obra citada a través del Repositorio institucional de la
Universidad y hacer posible su utilización de forma libre y gratuita ( con las limitaciones que
más adelante se detallan) por todos los usuarios del repositorio y del portal e-ciencia, el autor
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legal y con ámbito universal, los derechos de digitalización, de archivo, de reproducción, de
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(a) Transformarla para adaptarla a cualquier tecnología susceptible de incorporarla a internet;
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incluyendo el derecho de reproducir y almacenar la obra en servidores, a los efectos de
garantizar su seguridad, conservación y preservar el formato.
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d) Autorizar expresamente a COMILLAS para, en su caso, realizar los trámites necesarios para
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d) Recibir notificación fehaciente de cualquier reclamación que puedan formular terceras
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propiedad intelectual sobre ella.
5º. Deberes del autor.
El autor se compromete a:
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derecho de terceros, ya sean de propiedad industrial, intelectual o cualquier otro.
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pudieran ejercitarse contra la Universidad por terceros que vieran infringidos sus derechos e
intereses a causa de la cesión.
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6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.
La obra se pondrá a disposición de los usuarios para que hagan de ella un uso justo y
respetuoso con los derechos del autor, según lo permitido por la legislación aplicable, y con
fines de estudio, investigación, o cualquier otro fin lícito. Con dicha finalidad, la Universidad
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a) Deberes del repositorio Institucional:
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de las obras no conforme con la legislación vigente. El uso posterior, más allá de la copia
privada, requerirá que se cite la fuente y se reconozca la autoría, que no se obtenga beneficio
comercial, y que no se realicen obras derivadas.
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responsabilidad exclusiva del autor y no estará obligada a ejercitar acciones legales en nombre
del autor en el supuesto de infracciones a derechos de propiedad intelectual derivados del
depósito y archivo de las obras. El autor renuncia a cualquier reclamación frente a la
Universidad por las formas no ajustadas a la legislación vigente en que los usuarios hagan uso
de las obras.
- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un

futuro.
b) Derechos que se reserva el Repositorio institucional respecto de las obras en él registradas:
- retirar la obra, previa notificación al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en

caso de reclamaciones de terceros.
Madrid, a 27 de Mayo de 2014
ACEPTA
Fdo……………………………………………………………
Proyecto realizado por el alumno/a:
Ignacio Garcés Rubio
Fdo.:
……………… Fecha:27/05/2014
Autorizada la entrega del proyecto cuya información no es de carácter

confidencial
EL DIRECTOR DEL PROYECTO:
Mariano Jiménez Calzado
Fdo.: …………………… Fecha:27/05/2014
Vº Bº del Coordinador de
Proyectos
JESÚS RAMÓN JIMÉNEZ OCTAVIO
Fdo.: …………………… Fecha:27/05/2014

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA
ICAI
GRADO EN INGENIERA ELECTROMECÁNICA
ESPECIALIDAD MECÁNICA
PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE
DISEÑO DE UNA MÁQUINA ROTATIVA
PARA ACABADO DE PIEZAS
Autor: Ignacio Garcés Rubio
Director: Mariano Jiménez Calzado
Madrid
Mayo 2014
UNIVERSIDAD PONTIFICIA COMILLAS PROYECTO TÉCNICO-ECONÓMICO DE DISEÑO DE
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA (ICAI) UNA MÁQUINA ROTATIVA
Índice
Documento 1. Memoria................................................................................................................. 2
Documento 2. Planos .................................................................................................................. 86
Documento 3. Pliego de condiciones. ....................................................................................... 114
Documento 4. Presupuesto. ....................................................................................................... 128
Documento 5. Referencias. ....................................................................................................... 150
Ignacio Garcés Rubio Página 0


Documento 1. Memoria.


Índice general
Capítulo 1. Memoria descriptiva ................................................................................................. 10
1.1 Introducción ................................................................................................................ 12
1.2 Objetivos ..................................................................................................................... 15
1.3 Memoria Descriptiva ......................................................................................................... 16
1.3.1 Aplicaciones en la industria ....................................................................................... 16
1.3.1.1 Impresoras 3D ..................................................................................................... 16
1.3.1.2 Joyería ................................................................................................................. 17
1.3.1.3 Industria............................................................................................................... 18
1.3.2 Tratamientos mecánicos para el acabado superficial ................................................. 19
1.3.2.1 Máquina Rotativa ................................................................................................ 19
1.3.2.1.1 Máquina Rotativa de tambores en paralelo .................................................. 20
1.3.2.1.2 Máquina Rotativa de movimiento a través de eje ........................................ 21
1.3.2.2 Máquina Vibratoria ............................................................................................. 22
1.3.2.3 Granalladora ........................................................................................................ 23
1.3.2.4 Rectificadora ....................................................................................................... 24
1.3.3 Tipos de acabado ........................................................................................................ 25
1.3.3.1 Pulir ..................................................................................................................... 25
1.3.3.2 Redondear............................................................................................................ 26
1.3.3.3 Desbarbar ............................................................................................................ 26
1.3.3.4 Pintar ................................................................................................................... 27
1.3.3.5 Afilar .................................................................................................................... 28
1.3.4 Materiales abrasivos ................................................................................................... 29
1.3.4.1 Medios de acabado de plástico y sintéticos........................................................ 30
1.3.4.2 Medios cerámicos de acabado. ........................................................................... 31
1.3.4.3 Medios de acabado para acero y acero inoxidable. ............................................. 32
Capítulo 2. Máquina rotativa ....................................................................................................... 34
2.1 Diseño ............................................................................................................................... 36
Capítulo 3. Cálculos .................................................................................................................... 40
3.1 Eje de transmisión y soporte. ............................................................................................ 42

3.2 Viga principal. ................................................................................................................... 64

3.3 Distancia entre ejes............................................................................................................ 72
3.4 Diámetro de las poleas. ..................................................................................................... 73
Capítulo 4. Estudio económico. .................................................................................................. 78
Capítulo 5. Anexos. ..................................................................................................................... 82

Lista de figuras
Figura 1: Diagrama con los factores que afectan a la rugosidad superficial. .............................. 13
Figura 2: Pulidor .......................................................................................................................... 19
Figura 3: Máquina rotativa con sistema planetario. ................................................................... 21
Figura 4: Maquina vibratoria ....................................................................................................... 22
Figura 5: Granalladora ................................................................................................................. 23
Figura 6: Pulir .............................................................................................................................. 25
Figura 7: Proceso de redondeado ............................................................................................... 26
Figura 8: Desbarbar ..................................................................................................................... 27
Figura 9: Afilar ............................................................................................................................. 28
Figura 10: Diseño inicial .............................................................................................................. 37
Figura 11: Distribución de cargas sobre el eje ............................................................................ 43
Figura 12: Cortante del eje .......................................................................................................... 48
Figura 13: Distribución del momento flector del eje .................................................................. 49
Figura 14: Eje ............................................................................................................................... 57
Figura 15: Traslación total ........................................................................................................... 61
Figura 16: Tensiones obtenidas por Von Mises .......................................................................... 62
Figura 17: Distribución de cargas sobre la viga ........................................................................... 65
Figura 18: Cortante de la viga ..................................................................................................... 67
Figura 19: Flector de la viga ........................................................................................................ 68
Figura 20: Esquema de la distancia de ejes................................................................................. 72


Lista de tablas
Tabla 1: Resultados de las reacciones ......................................................................................... 45
Tabla 2: Geometría del estudio ................................................................................................... 58
Tabla 3: Propiedades del material............................................................................................... 58
Tabla 4: Valor de las fuerzas aplicadas ........................................................................................ 59
Tabla 5: Tipo de mallado ............................................................................................................. 60
Tabla 6: Resultados de traslación................................................................................................ 60
Tabla 7: Resultados de tensiones según Von Mises.................................................................... 62
Tabla 8: Comparativa y asignación de los diámetros de las poleas ............................................ 76
Tabla 9: Formas y relaciones de los abrasivos de plástico .......................................................... 84
Tabla 10: Formas y dimensiones de los abrasivos de acero ....................................................... 85


Capítulo 1. Memoria descriptiva


1.1 Introducción
En la mayoría de los procesos de producción o fabricación de cualquier objeto, es

necesario que la pieza requerida cumpla con las especificaciones técnicas para la cual se
ha fabricado. Sin embargo, este acabado es casi imposible obtenerlo a la vez que dicha
pieza u objeto es fabricado, por lo que normalmente, será necesario un proceso añadido
que será el acabado o rectificado de esta misma pieza.
Para este fin hay infinidad de procesos y máquinas que ayudan a tener el acabado
deseado. Una gran desventaja es que estos procesos requieren tratar las piezas de
manera individual, lo que incrementa el tiempo de fabricación de un pedido y por lo
tanto, encarece su coste produciendo, además, esfuerzos y tensiones internas que
necesitan ser aliviadas en un proceso posterior al de acabado.
Uno de los grandes inconvenientes del acabado superficial es conseguir maximizar la

Tasa de Arranque de Material (TAM), minimizando además la tasa de desgaste de la
herramienta, consiguiendo la calidad tanto superficial como dimensional de la pieza
deseada.[1]
A la hora de estudiar el acabado superficial, hay que tener en cuenta el factor

denominado como rugosidad superficial, dato que informa de la calidad de la misma.
Actualmente se están realizando investigaciones sobre este tema y Pamies, un autor, ha
conseguido clasificar los factores que afectan a este parámetro en dos grupos distintos:

- Factores del proceso:
Aquellos que afectan a la máquina herramienta, a la pieza a mecanizar y
la sujeción de la pieza a la máquina herramienta.
- Factores indirectos del proceso:
Aquellos que afectan a la herramienta y a las condiciones de corte.
Figura 1: Diagrama con los factores que afectan a la rugosidad superficial.
Cortesía de M. Correa, M. de J. Ramirez, J.R. Jalique, C.A. Rodriguez “Factores

que afectan el acabado superficial en los procesos de mecanizado”
Aunque según otros autores existen varios factores que hacen que la identificación de
uno sólo como principal sea imposible [2].

El acabado superficial tiene varios fines:
Protectores
- Resistencia a la oxidación
- Resistencia a la absorción
Decorativos
- Mejora del aspecto
Tecnológicos
- Disminución del rozamiento
- Resistencia al desgaste
- Resistencia a la fatiga
Principalmente para conseguir de estos acabados superficiales disponemos de una serie
de máquinas como:
- Tornos
- Fresas
- Rectificadoras
- Maquinas rotativas
- Maquinas vibratorias
- Granalladora

1.2 Objetivos
Los objetivos de este proyecto son:
- Realizar una investigación sobre las tecnologías de acabado de piezas.
- Proponer un diseño de una máquina rotativa con sus especificaciones
técnicas.
- Presentar los planos tanto de piezas como de conjunto de la máquina.
- Realizar un pliego de condiciones de dicha máquina.
- Desarrollar un presupuesto para la fabricación unitaria de la máquina.

1.3 Memoria Descriptiva

1.3.1 Aplicaciones en la industria
Toda pieza que se fabrica para cualquier sector de la industria es necesario que tenga
unas especificaciones de diseño, que se cumplan tanto dimensionalmente como de
prestaciones. Las piezas que van a estar en contacto con otras suelen ser las más
problemáticas y las que más responsabilidad llevan. Estas necesitan tener unas
tolerancias superficiales de acabado estrictas, mientras que otras piezas, como pueden
ser piezas de joyería o simplemente de adorno, sólo tienen que tener un acabado
superficial que sea agradable a la vista.
En este apartado se estudiará la utilidad de los acabados superficiales en la industria
enfocándose principalmente en tres sectores, como son las impresoras en 3D, el sector
de la joyería y el sector ferroviario.
1.3.1.1 Impresoras 3D
Antes de proceder a la fabricación de cualquier pieza se realiza un prototipado.

Actualmente una manera rápida de hacerlo es utilizar una impresora 3D.
Una impresora 3D basa su tecnología en utilizar plástico para poder “imprimir” las
piezas que son remitidas desde un ordenador o son cargadas directamente en su propia
memoria.
Las piezas son divididas en miles de capas y cada capa tiene una secuencia que la
máquina seguirá para dar forma a la pieza. Normalmente, primero se desarrolla el
contorno de la pieza seguido del relleno para darle consistencia. Superponiendo capa
tras capa una encima de la anterior se consigue tener la pieza deseada.

El problema es que las capas en el momento que la pieza no sea completamente recta
acaba teniendo una pendiente escalonada y aparte de notarse en el tacto, se nota a la
vista.
Es aquí donde entran las máquinas rectificadoras para conseguir un acabado superficial
idóneo, sin recurrir a agentes químicos que pueden ser contaminantes tanto al medio
ambiente como perjudiciales para la salud.
Para poder proporcionar un mejor acabado a estas piezas, que actualmente la mayoría
son de plástico, el mejor método es el de la abrasión. Siempre y cuando no queramos
utilizar agentes químicos.
La tecnología de las impresoras en 3D está llegando tan lejos que sus aplicaciones son
tan numerosas que incluso se están utilizando para crear comida e incluso órganos
humanos. [3]
1.3.1.2 Joyería
Desde siempre, la industria de la joyería ha sido y es también actualmente un arte

completamente artesanal.
El método principal de fabricación de estas piezas ha sido casi siempre mediante la cera
perdida. Proceso en el cual sólo se podía fabricar a partir de un molde una sola pieza,
que poco a poco montando el “árbol” se podían tener varias unidades.
El problema es que una vez terminadas estas piezas se necesitaban limpiarlas y pulirlas
una a una para que tuvieran un buen acabado para el cliente.
Era un proceso realmente largo y tedioso y por eso las máquinas rectificadoras como la
máquina rotativa o la máquina vibratoria son una buena solución.
Gracias a su amplia gama de productos, sus tambores o cubas pueden tener la capacidad
suficiente como para que un artesano joyero sea capaz de introducir varias piezas de su
taller a la vez sin tener que tratarlas una a una.

1.3.1.3 Industria
En la industria, actualmente son igual de importantes tanto las piezas grandes como las
piezas de menor tamaño. Normalmente en una estructura las partes más frágiles son las
partes móviles y las de unión. Esto hace que se tenga especial interés, a la hora de
diseñar, que dichas partes aguanten a la perfección todos los esfuerzos a los que van a
ser sometidas.
Por esa misma razón, es totalmente imprescindible que estas piezas una vez terminadas
tengan las especificaciones de diseño y acabado que marcaban los planos.
A la hora de fabricarlas es casi imposible que estas especificaciones se cumplan a la
perfección, y menos cuando estas piezas van a ser piezas clave en los engranajes o
estructuras. Es necesario que tengan un acabado lo suficientemente bueno como para
que no surja ningún problema, por ello casi todas las piezas en su proceso de fabricación
al final tengan una etapa de rectificado o acabado. De esta manera se asegura una
adecuada fabricación y un mejor acabado. Por esta razón las máquinas especializadas en
el acabado de piezas son tan importantes.

1.3.2 Tratamientos mecánicos para el acabado

superficial
1.3.2.1 Máquina Rotativa
La idea de la tecnología de esta máquina viene de la erosión de hace millones de años.

En ese caso era el aire o el agua quien, mediante el paso del tiempo, erosionaba las
piedras pero casi nunca estos elementos conseguían dejar las piezas perfectamente
pulidas. [4]
En el antiguo Egipto, los esclavos buscaban y recogían astillas, de formas específicas,

de otras piedras y las metían en bolsas con agua y/o arena para así pulir y suavizar las
superficies de las piedras preciosas que querían tratar. La técnica que usaban era la del
volteado.
Más adelante, en la India surgió la idea de “la bolsa de pulir”. Utilizaba la misma idea
que en Egipto.
Era una bolsa de piel de cabra en la que se introducían roca finamente machacada con
agua, en su interior se introducían las piedras que se deseaban pulir, y mediante el
movimiento se conseguía el pulido final. Este proceso podía llegar a tardar meses por lo
que era realmente lento.
Pasados unos años en esta misma tierra, hubo un hombre al que se le ocurrió la idea de
construir una tabla sobre la que rodasen esas mismas bolsas. Se introdujo un nuevo
material abrasivo como fue perlas totalmente machadas. En estas bolsas de pulir no sólo
se metían las perlas machadas sino que siguieron introduciendo agua y a medida que la
tabla se movía más rápido el proceso de pulido terminaba mucho antes.

Esta máquina fue la precursora de la máquina rotativa. No se tuvieron que añadir

demasiados cambios al diseño, solo un motor que se encargara de mover el tambor y
otros abrasivos.
La máquina rotativa consta, básicamente, de una base donde se colocan todos los
instrumentos electrónicos y de control y, mediante unos engranajes, transmite el
movimiento rotativo a un tambor, cuyo interior está lleno de materiales abrasivos y
líquidos. El contacto continuo de estos materiales con las piezas fabricadas hace que las
superficies de éstas se vuelvan lisas y pulidas.
En la actualidad principalmente existen dos tipos de máquinas rotativas, la primera

consiste en una disposición de los tambores en paralelo, y la segunda con rotación de
tambores a través de su propio eje.
1.3.2.1.1 Máquina Rotativa de tambores en paralelo
Esta técnica consiste en el colocar los tambores paralelos al suelo de manera que el
movimiento se transmita a través de unos ejes colocados en la parte inferior del tambor
donde este irá apoyado. Esta disposición facilita al operario la extracción de los
tambores y su fácil manejo, lo que simplifica el tamaño de la máquina y reduce el
caudal de piezas que es capaz de absorber.
Figura 2: Máquina rotativa de tambor en paralelo.
Cortesía de http://ihelper.en.made-in-china.com/productimage/tojQKFzxCZVn-
2f1j00QSzafoGrIUcm/China-Frequency-Converter-Vacuum-Meat-Tumbler-Machine-GR-200-
500-1000-2500-3500-.html

1.3.2.1.2 Máquina Rotativa de movimiento a través de

eje
Esta tecnología consiste en trasmitir el movimiento al tambor a través del propio eje del
tambor.
Esta disposición dificulta la extracción del tambor así como el manejo de su interior, aunque es
posible incorporar a este movimiento un movimiento secundario, a través de un sistema
planetario.
Figura 3: Máquina rotativa con sistema planetario.
Cortesía de http://www.united-usa.com/cpc1000.shtml

1.3.2.2 Máquina Vibratoria
Lo que diferencia a la máquina vibratoria de la máquina rotativa es el sistema por el que

consigue mover a las piezas que tiene en su cuba.
Basa su movimiento en un movimiento oscilatorio que suele conseguir mediante un
motor situado en la parte inferior de la cuba.
Hay varias maneras de conseguir ese movimiento. Muchas máquinas lo tienen mediante
un eje excéntrico, aunque es más común para máquinas de cierto tamaño, mientras que
para máquinas de menor tamaño es más usual encontrar un peso en la parte inferior de la
base, enganchado en un punto desplazado de su centro de gravedad con el eje giratorio
del motor.
Figura 4: Maquina vibratoria
Cortesía de http://articulo.mercadolibre.com.mx/MLM-448477355-maquina-vibradora-
terminado-para-pulido-y-quitar-rebaba-_JM

1.3.2.3 Granalladora
El granallado consiste en la impulsión de pequeñas partículas, también llamada granalla,

a gran velocidad contra la superficie que se quiere tratar.
La velocidad con la que se impulsa la granalla varía tanto del material que se quiere
tratar como de la granalla.
A mayor velocidad el impacto que se genera es evidentemente mayor, y la erosión
conseguida también es mayor. Esto consigue reducir el tiempo del proceso pero también
consigue un mayor desgaste en el material y en ocasiones no resulta productivo, ya que
si la velocidad es muy alta el efecto producido en la pieza es de pequeñas abolladuras,
todo lo contrario a lo que se quiere obtener.
Figura 5: Granalladora
Cortesía de: http://www.directindustry.es/prod/tosca-srl/granalladoras-polipasto-64978-

948485.html

1.3.2.4 Rectificadora
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado
por arranque de viruta.
Normalmente las piezas mecanizadas en esta máquina suelen ser de acero endurecido,
mediante un tratamiento térmico. Para este procedimiento se utilizan discos abrasivos,
también denominadas muelas.
Existen principalmente tres tipos de rectificadoras: [5]
- Planificadoras tangenciales o planeadoras, consisten de un cabezal

provisto de una muela y un carro longitudinal que se mueve en forma
de vaivén, en el que se coloca la pieza a rectificar. También puede
colocarse en una plataforma magnética.
- La rectificadora sin centros consta de dos muelas y se utilizan para el
rectificado de pequeñas piezas cilíndricas. Este proceso permite que
sea más automático ya que al ser sin centros puede alimentarse sola
sin ayuda manual. Esto ayuda a la producción de grandes series de la
misma pieza. En este caso, la superficie de la pieza se apoya sobre la
platina de soporte entre el disco rectificador, que gira rápidamente, y
la platina regulable pequeña que se mueve lentamente.
- Las rectificadoras universales se utilizan como su nombre indica, para

todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes. Son
máquinas de gran tamaño y su cabezal portañuelas poseé un variador
de velocidad, para así poder poner la muela deseada y aplicar las
condiciones idóneas de trabajo.

1.3.3 Tipos de acabado

1.3.3.1 Pulir
Tratamiento mecánico por el que se consigue dejar una superficie de un objeto o pieza
completamente lisa y sin rugosidades.
Este tratamiento puede ser de contacto físico o sin contacto, como el pulido electrolítico.
Figura 6: Pulir
Cortesía de http://recybike.blogspot.com.es/2013/04/pulido-de-piezas.html
El pulido electrolítico es un procedimiento, que consiste en disolver de forma

preferencial las diferentes asperezas superficiales de una pieza. El metal a ser pulido
actúa como ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Una vez se aplica corriente,
esta conexión permite a los electrones “chocar” contra la superficie a pulir. Las zonas de
rebabas son zonas de mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, por lo
que se disuelven antes y de esta manera la superficie se iguala y se consigue incluso un
mejor acabado.

1.3.3.2 Redondear
El proceso de redondeo es aquel que permite que las aristas vivas de una pieza fabricada
sean suavizadas. En muchos casos este proceso puede realizarse con la misma máquina
que ha fabricado esta pieza. Sobre todo si esta es una pieza de revolución y puede ser
tratada con facilidad por un torno, o centro de torneado de varios ejes.
Figura 7: Proceso de redondeado
1.3.3.3 Desbarbar
El proceso de desbarbar consiste en la eliminación de restos de otros procesos,

normalmente de corte. Este proceso suele hacerse de manera manual con una
herramienta especializada denominada desbarbador.
En piezas difíciles este proceso resulta demasiado complejo, pues la rebaba debe ser
completamente eliminada pero sin afectar en el resultado final de la pieza, tanto
estéticamente como funcionalmente. Por ello hay un método para desbarbar sin
contacto, el desbarbado ECM, mecanizado electro-químico de metales.
Resulta un proceso altamente rentable ya que consigue minimizar tiempos de
mecanizado y a la vez tener un acabado perfecto.

.
Figura 8: Desbarbar
Cortesía de http://www.thefabricator.com/
1.3.3.4 Pintar
La pintura como acabado superficial no sólo aporta un toque decorativo sobre la pieza
deseada. Pintura es cualquier fluido que aplicado en diferentes y finas capas termina por
endurecerse y proporciona a la pieza pintada recubrimiento, protección y en algunos
casos un toque de color. Existen muchos tipos de pintura, los más usuales son:
- Temple. La más utilizada para paredes interiores, porosa y mate.

- Pintura plástica. Aquella que puede ser lavada para eliminar las
manchas producidas en su superficie. Esta pintura no es posible
utilizarla en superficies como el metal o la madera, pues primero se
necesita una capa llamada imprimación. No tiene una buena
durabilidad y su acabado no es perfecto pues deja la marca de las
herramientas utilizadas.
- Esmalte grueso. Ofrece una buena resistencia al agua, aunque pierde
brillo si se queda expuesta a la luz solar. Buena resistencia al frote y
fácilmente lavable. Buena resistencia a bajas temperaturas.
- Esmalte sintético. Pintura que mejor conserva el brillo incluso en
exteriores. Muy utilizada para superficies como metal o madera.

- Pintura al cemento. Muy buena resistencia para superficies

expuestas a grandes vientos y lluvias. Necesita una superficie rugosa
para garantizar una buena adherencia. Tiene capacidad de rápido
endurecimiento y se venden en polvo.
- Lacado. Problemas de adherencia entre capas del mismo grosor o
superior. Proporciona un acabado liso y muy brillante. Se diferencian
de los barnices porque son específicas para interiores.
1.3.3.5 Afilar
Proceso en el que se consigue sacar filo a una herramienta de trabajo.

Consiste en pasar la herramienta por una muela o piedra que consigue quitar material de
la herramienta uniformemente de manera que el canto dejado corte con la suficiente
precisión requerida.
Figura 9: Afilar
Cortesía de http://armasblancas.mforos.com/

1.3.4 Materiales abrasivos
Existe gran variedad en el ámbito de los abrasivos, tanto en tamaño como en

composición. Cada una de estas combinaciones da lugar a un abrasivo específico que es
el adecuado para cada material a tratar. [6]
Principalmente los materiales que suelen tratarse con estos abrasivos entran en tres
categorías principales, la cerámica, el plástico, los sintéticos y los demás (como metales,
aceros, etc…)
Hay que tener en cuenta que a la hora de decidir qué abrasivo vamos a utilizar hay
algunos parámetros a tener en cuenta:
- Calidad, forma y tamaño de los cuerpos para desbaste.
- Diseño, material y peso de la pieza.
- Modelo y capacidad de la máquina.

1.3.4.1 Medios de acabado de plástico y sintéticos
Los medios de acabado de plásticos se disponen de 3 tipos de abrasivos, los de densidad

baja, alta y para rendimiento alto.
En el Anexo 1 se muestra una tabla de contenido con las formas de los abrasivos en
plástico.
Densidad baja: Es el genérico por excelencia ya que puede ser utilizado para
desbarbado, bruñido y acabados preenchapados.
Densidad alta: es un medio que ha sido diseñado para cortes superiores y remoción de
residuos en todo tipo de metales. En la mayoría de los casos este tipo
de abrasivo reducirá los tiempos de producción y proporcionará una
mejora en el acabado de la pieza.
Rendimiento alto: Ha sido diseñado específicamente para poder tratar los metales
ferrosos.
Sin embargo, los sintéticos poseen una gran ventaja, y es la eliminación de espuma y las
formulas de medios de poliester residuales. Además, posee una densidad aparente de
entre un 20-35% menor que en el caso del poliester o de la cerámica. Por ello
proporciona un remdimiento superior por kilo de material, lo que disminuye el coste de
la operación.
Proporciona un acabado lo suficientemente fino como para aplicaciones sanitarias.
Proporciona un rápido asentamiento de los sólidos, lo que facilita las labores de
recogida de residuos y limpieza del tambor.

1.3.4.2 Medios cerámicos de acabado.
Estos abrasivos son flexibles y proporcionan un rendimiento muy alto. Permiten en su

fabricación elegir la composición, densidad, forma y tamaño medio en un lote y
conseguir los acabados deseados en la pieza a trabajar.
Como todos los abrasivos se clasifican según la finalidad deseada.
- FB, (muy fino). Se trata de un medio cerámico sin abrasivo. Sólo

utilizado para conseguir pulir la pieza. Es un método poco agresivo
con la pieza aunque el proceso se alarga en el tiempo.
- F, (medio). Utilizado para proporcionar pulido y abrillantado.

Normalmente este material contiene una pequeña concentración de
óxido de aluminio.
- ECH, (medio). Material útil para conseguir corte y acabado fino.

Muy empleado cuando la cantidad de material cortado es en
proporción la misma que material desprendido por el abrasivo.
- C, (medio). Para cortar o bruñir. Contiene granos de abrasivo más

grueso que los anteriores.
- H, (duros). Corte rápido y de gran precisión. Reduce

considerablemente el tiempo del proceso proporcionando un buen
acabado.
- HE, (duro). Utilizado para cortes agresivos. Reduce aún más el

tiempo del proceso pero sin dejar un acabado perfecto.

1.3.4.3 Medios de acabado para acero y acero

inoxidable.
El acero es uno de los materiales más utilizados y que dispone de una gran gama de
diferentes utilidades. Por ello que su forma y acabado sea siempre una prioridad en los
procesos de fabricación.
El acero en el proceso de rebarbado y pulido produce una superficie sin rebaba y
brillante.
En el anexo 1 se adjunta una tabla con las formas y las dimensiones de los abrasivos
más usuales para este fin.


Capítulo 2. Máquina rotativa


2.1 Diseño
A la hora de escoger una máquina rotativa, aparte de las especificaciones requeridas

como potencia, volumen, cadencia y resultados, existen principalmente dos tipos de
máquinas. Las de barril en paralelo o en eje.
Las de barril en eje tal y como su nombre indica, distribuyen los barriles a través de ejes
que les hacen girar sobre su propio eje de rotación. De esta manera es posible conseguir
varios movimientos del barril, siendo uno de traslación y el otro de rotación propia.
Estos movimientos se consiguen a través de un sistema simple de rotación a través de su
eje o con un sistema planetario ya sea bien a través de poleas trapeciales o a través de un
sistema de ruedas dentadas.
Las de barril en paralelo suelen tenerlos apoyados sobre dos ejes, uno que rota gracias a
la potencia del motor y de esta manera transmite el giro al tambor que soporta. Para
proporcionar estabilidad al tambor existe otro eje que gira loco y tiene como única
función aportar apoyo y estabilidad al tambor.
Este proyecto se centra en el diseño de una máquina con barriles en paralelo cuyos
objetivos principales son:
- Introducir un mecanismo de variación de velocidad.
- Tener una estructura sólida.
- Utilizar un único motor para abaratar costes.
- Versatilidad de la máquina en cuanto al caudal de piezas.
- Capacidad de tratar diferentes materiales.
- Fácil mantenimiento de la máquina.
- Estructura cerrada para reducir ruidos.

La principal virtud de esta máquina, que se ha tenido en cuenta en el diseño, ha sido la

versatilidad y la simplicidad de la misma. La idea a seguir ha sido estar tratando de 1 a 4
tipos de piezas de diferentes materiales. Para conseguir desarrollar esta idea el primer
diseño dispuso 4 tambores cilíndricos de tamaño medio con dimensiones de Ф250x500
mm.
Figura 10: Diseño inicial
Como se observa en la Figura 8 se trata de una estructura cerrada, se diseñó así para
conseguir un disminución de ruidos ya que la ley estipula un máximo de decibelios que
no se debe superar.
La estructura se decidió separarla en dos partes, la de la izquierda sería la caja de
motores, que albergaría los motores y todo el mecanismo de funcionamiento y la
derecha, que contendría únicamente los tambores y los ejes de transmisión de
movimiento y sujeción de los mismos.

Para intentar abaratar costes se decidió tener un solo motor que fuera capaz de mover las
dos hileras de tambores. Cuando se pensó en esta idea, se llegó a la conclusión en la que
era posible que el futuro cliente sólo quisiera utilizar una hilera de tambores, de manera
que para no hacer sufrir al motor y cargarlo de manera innecesaria se pensó en acoplar
dos embragues mecánicos de accionamiento manual a la mitad del mecanismo.
El problema que conllevaba tener la posibilidad de tener varios materiales diferentes en

tratamiento era que cada uno necesita una velocidad de abrasión diferente. Para poder
llegar a tener el acabado perfecto, se pensó en poder variar la velocidad de los ejes para
conseguir dicho fin. En un principio se pensó en acoplar directamente al motor un
variador de velocidad automático, el problema es que el variador conlleva un gasto
añadido que es bastante elevado, además de una complejidad añadida a la hora del
mantenimiento de la máquina. Sin embargo se decidió tener un conjunto de poleas
fabricadas a partir de un solo bloque de aluminio cuya aleación se elegirá más adelante.
En cada bloque se tendrán tres poleas de diámetros diferentes tanto a la entrada del eje
como a la salida de los embragues, de esta manera es posible tener tres velocidades
distintas que es lo que se buscaba desde el principio. Las velocidades de diseño de las
que se ha partido han sido 90, 150, 300 rpm en el tambor.
Otro problema que surgió a la hora de diseñar la máquina fue la sujeción de los ejes, ya
que si no se introducía un apoyo central implicaba que la flexión de la parte central del
mismo podía llegar a ser excesiva, lo que conllevaba un aumento del diámetro del eje y
por lo tanto un mayor coste de la pieza. A estos problemas se le añadía el propio peso de
los tambores, que los tendría que sujetar a unas elevadas rpm de manera que era
impensable no acoplar un apoyo central.
La única manera viable de poder introducir dicho apoyo era colocando unas vigas de
soporte donde irían apoyados los ejes mediante acoplamientos de rodamientos, así se
conseguiría mantener controlada la flexión del eje sin añadir una fuerza de fricción que
pudiera perjudicar directamente al motor.

Además de todo el diseño inicial hay que tener en cuenta unas medidas de seguridad que
son necesarias.
Lo primero son las puertas de la máquina. El espesor de estas puertas es 5 veces mayor
que el del resto, ya que si por cualquier motivo algún tambor en pleno proceso de
funcionamiento de la máquina saltara contra la puerta, ésta tiene que soportar el impacto
necesario sin romperse para que dicho tambor no pueda salir fuera del compartimento
de la máquina y provocar cualquier percance.
Además, el sistema de cierre de las compuertas debe ser lo suficientemente robusto para
evitar que se abran y el tambor pueda salir despedido.
Para cumplir la normativa, otro detalle de seguridad a tener en cuenta fue que la
máquina no podía trabajar con las compuertas abiertas, de manera que se procederá a
instalar un sistema de detección de apertura de puertas para que en el momento que
cualquiera de las dos se abra este sistema electrónico corte directamente la alimentación
del motor para que la máquina deje de funcionar al instante.

Capítulo 3. Cálculos


En esta sección se procederá a realizar el cálculo y dimensionamiento de los ejes, las

vigas de la estructura, las poleas y las distancias de los puntos de los tambores.
3.1 Eje de transmisión y soporte.
El primer cálculo que se desea realizar es el dimensionamiento del eje y de paso el

cálculo de la potencia necesaria del motor suponiendo que el par se mantiene constante
a lo largo de la trasmisión del movimiento por la máquina.
En un principio, la única dimensión conocida es la longitud de eje que será de 1600

milímetros. Al ser un eje tan largo se necesitarán al menos tres apoyos de manera que su
colocación no interfiera en la colocación posterior de los tambores para un correcto
funcionamiento de la máquina. De esta manera se dispuso de tres apoyos, dos en los
extremos y uno central que tendría que soportar más carga.
Se considera que el eje se fabricará de un acero aún no especificado, pero la densidad de

los aceros permanece más o menos constante con un valor de 𝜌 = 7850𝐾𝑔/𝑚3 .
De esta forma y suponiendo que el eje será cilíndrico, al estado de cargas habrá que
añadir una carga propia debido al peso del mismo eje. A estas cargas se le sumará varias
cargas por los apoyos de los tambores. Estas cargas se han supuesto puntuales y no
distribuidas, ya que los apoyos de los tambores en los ejes con puntuales.
El cálculo se ha dejado en función de dos variables, una el peso de los tambores que se
ha denominado P, y la segunda el diámetro del eje, denominado D.
Para empezar se calcula el peso de la carga distribuida del peso del eje dejándola en
función del diámetro y pasándolo a unidades con las que se trabajarán en el cálculo,
como son los Newton (N) y los milímetros (mm).

𝑚 = 𝜌 · 𝑉 = 7850 · 𝜋 · 𝑅 2 · 𝐿 = 39458.403 · 𝑅 2 = 9864.6 · 𝐷2 [1]

Teniendo en cuenta que las unidades aquí del diámetro son en m.
Calculamos la carga y pasamos las unidades a mm que serán con las que se trabajarán.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑚 · 𝑔 = 9864.6 · 𝐷2 · 9.81 = 96771.7351 · 𝐷2 = 0.096771 · 𝐷2 (𝑚𝑚) [2]
Al tratarse de una carga distribuida nos la calculamos en función de la distancia.
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 0.096771 · 𝐷2 𝑁
= = 0.0000604 · 𝐷2 [3]
𝑚𝑚 1600 𝑚𝑚
Como se puede observar en la ecuación 3, la carga debido al peso es realmente pequeña

y no va a influir de manera apreciable en el dimensionamiento del eje.
Una vez calculada esta carga se dispone a realizar un diagrama de cuerpo libre (DCL)
con el esquema de todas las cargas que van a influir en el cálculo.
P/4 P/4 P/4 P/4

0,0000604D^2
150 500 150 150 500 150
A B C
R1 R2 R3
Figura 11: Distribución de cargas sobre el eje
Al tratarse de un sistema simétrico las cargas R1 y R3 serán iguales.
Primero se estudia el sistema estático, estudiando las fuerzas horizontales según la
ecuación 4, las verticales según 5 y los momentos 6.
� 𝐹𝐻 = 0 → 0 = 0 [4]
� 𝐹𝑉 = 0 → 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 = 𝑃 + 0.0000604 · 1600 · 𝐷2 [5]
2 · 𝑅1 + 𝑅2 = 𝑃 + 0.09664 · 𝐷2

� 𝑀𝐴 = 0 [6]
𝑃
𝑅2 · 800 + 𝑅3 · 1600 = · [150 + 650 + 950 + 1450] + 0.0000604 · 𝐷 2 · 1600 · 800
4
800 · 𝑅2 + 1600 · 𝑅3 = 800 · 𝑃 + 0.0000604 · 𝐷 2 · 1600 · 800
2
Como se puede observar esta ecuación es la misma ecuación que se consiguió con el
sumatorio de fuerzas verticales, por lo que al ser combinación lineal se tendrá que sacar
otra relación para poder sacar los valores de las reacciones y así luego poder
dimensionar con los esfuerzos cortantes y momentos flectores.
Al tener además un apoyo en el punto central podemos decir que la flecha en ese punto
(B) es cero, por lo que yendo al prontuario de vigas obtenemos la ecuación 7, cuyas
variables son:
- E: Módulo de elasticidad del material.
- I: Momento de inercia.
1 1
𝐹𝑏𝑅2 = · 𝑅2 · 16003 = · 85.33 · 106 · 𝑅2 [7]
48𝐸𝐼 𝐸𝐼
1 𝑃 16002 1502 16002 6502 1

𝐹 𝑃 = · · �150 · � − � + 650 · � − �� = · 52.416 · 106 · 𝑃 [8]
𝑏
4 𝐸𝐼 4 8 6 8 6 𝐸𝐼
5 1 1
𝐹𝑏𝑞 = · 0.0000604 · 𝐷 2 = · 5154133.33 · 𝐷 2 · 16004 = · 5154133.33 · 𝐷 2 [9]
384𝐸𝐼 𝐸𝐼 𝐸𝐼

Ahora se igualan las flechas creadas en sentido descendente con las ascendente y así se
calcula el valor de las reacciones en función del diámetro y del peso.
52.416 · 106 · 𝑃 + 5154133.33 · 𝐷 2 = 85.33 · 106 · 𝑅2 [10]
𝑅2 = 0.6142 · 𝑃 + 0.0604 · 𝐷 2 [11]
Una vez obtenida 𝑅2 a partir de la ecuación 5 se calculan las reacciones 𝑅1 𝑦 𝑅3
𝑃 · (1 − 0.6142) 𝐷 2 · (0.09664 − 0.0604)

𝑅1 = 𝑅3 = + = 0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2 [12]
2 2
Resultado de las reacciones
𝑅1 0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2
𝑅2 0.6142 · 𝑃 + 0.0604 · 𝐷 2
𝑅3 0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2
Tabla 1: Resultados de las reacciones
Para poder dimensionar se decide desarrollar unos diagramas de cortantes y flectores

para conocer qué punto de la viga es el más desfavorable y una vez conocido a partir de
ahí poder sacar el diámetro conocido el material que se va a utilizar.
Para estos diagramas se irán calculando los cortantes y los flectores por zonas del eje,
consiguiendo las ecuaciones necesarias para así más tarde conseguir una representación
cualitativa de los esfuerzos en todo el eje.

Cuya representación será:
- N: Axil de la sección.
- Q: Cortante de la sección
- M: Momento flector de la sección
Q
0.0000604 · 𝐷2 M
𝑥 N
𝑅1
𝑁 = 0 [13]
𝑄 = 0.0000604 · 𝐷 2 · 𝑥 − 0.1929 · 𝑃 − 0.01812 · 𝐷 2 [14]
𝑀 = 𝑅1 · 𝑥 − 0.0000302𝐷2 𝑥 2 [15]
𝑀 = 0.1929 · 𝑃 · 𝑥 + 0.01812 · 𝑥 · 𝐷 2 − 0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [16]
𝑃
Q
0.0000604 · 𝐷 2 4 M
150 𝑥 N
𝑅1
𝑁 = 0 [17]
𝑄 = 0.0000604 · 150 · 𝐷 2 + 0.0000604 · 𝑥 + 0.25 · 𝑃 − 0.1929 · 𝑃 − 0.01812 · 𝐷 2 [18]
𝑄 = 0.0571 · 𝑃 − 0.00906 · 𝐷 2 + 0.0000604 · 𝑥 · 𝐷 2 [19]
𝑀 = 150 · (0.1929𝑃 + 0.01812𝐷2 ) + 𝑥 · (0.1929𝑃 + 0.01812𝐷2 ) − 0.25𝑃𝑥 −
− 0.0000604 · 150 · 75 · 𝐷 2 − 0.0000604 · 150 · 𝑥 · 𝐷 2 − 0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [20]
𝑀 = 28.935 · 𝑃 + 2.0385 · 𝐷 2 − 0.0571 · 𝑃 · 𝑥 + 0.00906 · 𝑥 · 𝐷 2 − 0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [21]

𝑃 𝑃
Q
0.0000604 · 𝐷 2 4 4
M
150 𝑥
𝑅1 500 N
𝑁 = 0 [22]
𝑄 = 0.5 · 𝑃 + 0.0000604 · 650 · 𝐷 2 + 0.0000604 · 𝑥 · 𝐷 2 − 0.1929 · 𝑃 − 0.01812 · 𝐷 2 [23]
𝑄 = 0.3071 · 𝑃 + 0.02114 · 𝐷 2 + 0.0000604 · 𝑥 · 𝐷 2 [24]
𝑀 = 650 · (0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2 ) + 𝑥 · (0.1929 · 𝑃 + 0.01812 · 𝐷 2 ) −
−0.25 · 500 · 𝑃 · 𝑥 − 0.0000604 · 650 · 325 · 𝐷 2 − 650 · 𝑥 · 0.0000604 · 𝐷 2 −
−0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [25]
𝑀 = 0.385 · 𝑃 − 0.9815 · 𝐷 2 − 0.3071 · 𝑃 · 𝑥 − 0.02114 · 𝑥 · 𝐷 2 − 0.0000302 · 𝐷 2 · 𝑥 2 [26]
Al tratarse de un eje simétrico con calcularse la mitad de los cortantes y flectores es

suficiente, ya que ambas gráficas serán a su vez simétricas.
Para poder establecer un punto de partida se introducen dos valores razonables de

diámetro y carga de los tambores, teniendo en cuenta que la carga deberá introducirse en
Newtons y el diámetro en milímetros para que todas las unidades concuerden y den
valores razonables.
Los valores escogidos han sido de un peso de P = 50Kg teniendo así una carga
aproximada de 500 N y un diámetro de 15 mm.
Introduciendo los valores en las ecuaciones anteriormente obtenidas para cada tramo se
obtienen las gráficas aproximadas de los esfuerzos del eje.
Del axil no se introducirá la gráfica ya que permanece con un valor constante a lo largo
del eje con un valor de 0 N.

Cortante N
200
150
100
50
0 Cortante
129
193
257
321
385
449
513
577
641
705
769
833
897
961
1025
1089
1153
1217
1281
1345
1409
1473
1537
1
65
-50
-100
-150
-200
Figura 12: Cortante del eje
Para la gráfica del cortante se utilizarán las ecuaciones 14, 19 y 24
Como se puede observar en la Gráfica 1 o cortante del eje, el punto más crítico como
cabía de esperar es el punto central, y la distribución del cortante es simétrico a lo largo
del mismo, ya que así son las cargas. Además se puede comprobar que para estos
valores supuestos, los del cortante coinciden con los de las reacciones en dichos puntos,
por lo que se puede afirmar que dicha gráfica tiene sentido y soporta unas cargas
razonables.
Por último y la gráfica más importante es la gráfica del momento flector.

Flector
30000
20000
10000
0 Flector
129
193
257
321
385
449
513
577
641
705
769
833
897
961
1025
1089
1153
1217
1281
1345
1409
1473
1537
1
65
-10000
-20000
-30000
Figura 13: Distribución del momento flector del eje
En este caso para calcular la gráfica del flector se utilizarán las ecuaciones 16, 21 y 26.
Como era de esperar el punto más desfavorable del eje se encuentra en el punto central
del mismo.
Para poder diseñar y calcular un diámetro de eje razonable, además será necesario
calcularlo todo añadiendo un momento torsor que provocará el motor y que
supondremos constante a lo largo del mecanismo.
Para además garantizar una vida infinita de eje se añadirá un coeficiente de seguridad de
valor
N = 2. De esta manera se asegurará la integridad de la máquina y además un
funcionamiento duradero de la misma.

Para calcular el diámetro, es necesario conocer el material sobre el que se va a fabricar.
Como valores comunes para todos los aceros se tiene:
- 𝐸 = 210000 𝑁�
𝑚𝑚2
- 𝐺 = 81000 𝑁�
𝑚𝑚2
- 𝜇 = 0.3
𝐾𝑔
- 𝜌 = 7850 � 3
𝑚
Para fabricar un eje se necesita unas cualidades de acero específicas, sobre todo dureza,
tenacidad y resistencia, por lo que se pensó en aceros aleados y además tratados
térmicamente.
Los aceros sobre los que se pensó fueron:
- Acero aleado al níquel (Al Cr-Ni) cuyas especificaciones son:
 𝜎𝑟 = 820 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 580 𝑀𝑃𝑎
 248 𝐻𝐵
- Acero SAE 3310 del que se disponen dos tipos:
o Cementado:
 𝜎𝑟 = 1010 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 760 𝑀𝑃𝑎
 311 𝐻𝐵

o Sin cementar:
 𝜎𝑟 = 930 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 730 𝑀𝑃𝑎
 302 𝐻𝐵
- Acero f1140. Acero común en la fabricación. Clasificado según si
espesor:
o 𝐷 < 16 𝑚𝑚
 𝜎𝑟 = 700 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 490 𝑀𝑃𝑎
o 𝐷 > 16 𝑚𝑚
 𝜎𝑟 = 650 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 430 𝑀𝑃𝑎
Al final el acero escogido fue el f-1140 ya que en relación precio-calidad es idónea.
Además no se necesita una resistencia muy superior a la ofrecida por este acero.
Para diseñar el eje se utilizará el criterio de Von Misses según la ecuación 27.
𝜎𝑎𝑑𝑚 = �𝜎 2 + 3 · 𝜏 2 [27]

Para dimensionar se utiliza la ecuación clásica de dimensionamiento por resistencia de
materiales 28, siendo las variables:
- σ = Sigma, tensión.
- N = Axil.
- A= Area.
- M = Mometo flector.
- W = Momento resistente.
𝑁 𝑀𝑧 𝑀𝑦
𝜎 = � � + � � + � � [28]
𝐴 𝑊𝑧 𝑊𝑦
De la cual sabemos que el primer y el último término son cero, por lo que la ecuación
final a utilizar será:
𝑀𝑦
𝜎=� � [29]
𝑊𝑦
Además se conoce que:
𝑀𝑡 𝑀𝑡 𝜏 · 𝜋 · 𝐷3
𝜏= = → 𝑀𝑡 = [30]
𝑊0 𝜋 · 𝐷3 16
16

Calculamos los valores del momento flector para:
- Caso 1
o Diámetro 15 mm
o Peso 30 Kg = 300 N
𝑀𝑦 = −14791.2 𝑁�𝑚𝑚2
𝑀𝑦 14791.2
𝜎=� �= = 44.6405 𝑀𝑃𝑎 [31]
𝑊𝑦 153
𝜋 · 32
- Caso 2
o Diámetro 15 mm
o Peso 50 Kg = 500 N
𝑀𝑦 = −23927.2 𝑁�𝑚𝑚2
𝑀𝑦 23927.2
𝜎=� �= = 72.21 𝑀𝑃𝑎 [32]
𝑊𝑦 153
𝜋·
32
Se tomará como valor este último, ya que se ha decidido poner como limitación máxima
de 50 Kg.
Al tratarse de un diámetro < 16 mm el valor correspondiente máximo tomado para la
resistencia antes de su deformación plástica según la ecuación 33 aplicando el
coeficiente de seguridad es de:
490
𝜎= = 245 𝑀𝑃𝑎 [33]
2

Por lo que resolviendo la ecuación de Von Misses y despejando se obtiene la ecuación
35, la τ o tensión cortante:
𝜎𝑎𝑑𝑚 2 = 𝜎 2 + 3 · 𝜏 2 [34]
𝜎𝑎𝑑𝑚 2 − 𝜎 2 2452 − 72.212

𝜏=� =� = 135.167 𝑀𝑃𝑎 [35]
3 3
Que introduciendo este resultado en la ecuación del momento torsor, 36, se calcula el
valor del mismo y por lo tanto la potencia necesaria de un motor para un par
establecido.
𝜏 · 𝜋 · 𝐷3 135.167 · 𝜋 · 153
𝑀𝑡 = = = 89572.427 𝑁 · 𝑚𝑚 = 89.572 𝑁 · 𝑚 [36]
16 16
Para calcularse la potencia necesaria se utiliza la fórmula 37:
𝑃 = 𝑀 · 𝑤 [37]
Para la velocidad de rotación se tomará el caso más desfavorable, siendo este el caso de
máxima velocidad en el eje y por lo tanto en el tambor. La velocidad máxima alcanzada
por el tambor es de 300 rpm por lo que aproximando con el eje actual y con las
dimensiones del tambor se obtiene una velocidad de rotación de:
𝑛 = 5000 𝑟𝑝𝑚

Ya que la velocidad es requerida en otras unidades se realiza el cambio y se procede a
calcular la potencia necesaria del motor.
2·𝜋
𝑤 = 5000 · = 523.598 𝑟𝑎𝑑�𝑠 [38]
60
𝑃 = 89.572 · 523.598 = 46.9 𝑘𝑊 [39]
El resultado de esta potencia es realmente alto, por lo que viendo el catálogo de motores
Bonfiglioli del anexo 1 se escoge un motor de menor potencia. El siguiente es un motor
de una potencia de P = 22 kW.
Dada esta potencia se saca el par y una vez obtenido este, se saca el diámetro final
aproximado.
𝑃 22000
𝑃 =𝑀·𝑤 →𝑀 = = = 42.016 𝑁 · 𝑚 = 42016.9672 𝑁 · 𝑚𝑚
𝑤 523.598
Una vez calculado este valor se obtiene el de la tensión cortante en función del diámetro
y despejando se obtiene el valor de este último. Volviendo a utilizar la ecuación 30.
𝑀𝑡 𝑀𝑡
𝜏= =
𝑊𝑜 𝜋 · 𝐷 3
16

Igualando esta fórmula a la de Von Misses, 27, se obtiene:
𝑀𝑡 𝜎 2 − 𝜎2
= � 𝑎𝑑𝑚
𝜋 · 𝐷3 3
16
42016.9672 · 16
=
𝜋 · 𝐷3
2 0.385 · 500 − 0.9815𝐷2 − 0.3071 · 500 · 150 − 0.02114 · 150𝐷2 − 0.0000302 · 1502 𝐷2
�245 − � 𝐷3
�
𝜋
= 32
3
Despejando se obtiene un diámetro de:
𝐷 = 12.189 𝑚𝑚
Por lo que el diámetro para el eje escogido es de 12 mm, ligeramente inferior ya que es
la medida normalizada de eje más cercana y además se cuenta con un coeficiente de
seguridad de 2, por lo que por estas condiciones se puede asegurar un correcto
funcionamiento del mismo.
Al haber escogido el diámetro a su vez se ha conseguido escoger el material de este y
además el tipo de motor a utilizar, cuyas características son:
- Marca: Bonfiglioli
- Número de pares de polos: p = 2
- Potencia: 22 kW
- Velocidad nominal: n = 2930 rpm

Una vez terminado de dimensionar el eje con un diámetro normalizado, para el montaje
hay que modificar mínimamente el eje para así poder sustentar los tambores
correctamente y a la vez poder garantizar una sujeción segura ya que girará a altas
revoluciones. Al igual hay que tener en cuenta que existirá una polea para la transmisión
del movimiento, el peso de la polea no se ha tenido en cuenta ya que es realmente
pequeño comparado con el resto del eje.
Además hay que diseñar una chaveta para la transmisión del movimiento y un roscado
para asegurar que la polea se mantenga en su posición.
Figura 14: Eje
Como se puede apreciar en la figura 10, al eje se le han añadido 4 pequeñas

protrusiones, las cuales se van a fabricar íntegramente con el eje y al tambor se le
añadirá en las partes de apoyo una pequeña capa de goma para asegurarse de conseguir
una adherencia suficiente.
Se puede apreciar en la parte izquierda de la pieza un aumento momentáneo del eje, esto
es necesario ya que para poder posicionar la polea se necesita un tope. Entre la polea y
la pared se incorporará un rodamiento auto lubricado para conseguir un ajuste perfecto y
evitar un posible desgaste sobre el eje, ya que este es realmente largo y su coste de
fabricación será más caro que un simple rodamiento.

Para un correcto agarre de la polea transmisora se introducirá una chaveta normalizada

con las dimensiones establecidas para un diámetro de 12 mm.
Una vez conseguido el dimensionamiento del eje se dispone a realizar una simulación
con Solid Edge, para comprobar que el dimensionamiento es correcto y comprobar
cuáles son las zonas más afectadas por la distribución de cargas que se tienen y ver si las
reacciones calculadas son las correctas para poder elegir bien los materiales y piezas que
se necesitan para la fabricación de la máquina.
Primero se presenta la geometría del estudio que se va a realizar.
Nombre del sólido Material Masa Volumen Peso
Eje Acero 7,226 kg 922562,203 mm^3 70,82 N
Tabla 2: Geometría del estudio
El material elegido como se ha comentado anteriormente será un acero f-1140 y en la

tabla siguiente se puede apreciar las propiedades generales del material.
Propiedad Valor
Densidad 7833,000 kg/m^3
Coeficiente de expansión térmica 0,000013 /C
Conductividad térmica 0,032 kW/m-C
Calor específico 481,000 J/kg-C
Módulo de elasticidad 199947,953 MPa
Coeficiente de Poisson 0,290
Límite elástico 262,001 MPa
Tensión de rotura 358,527 MPa
% de elongación 0,000
Tabla 3: Propiedades del material

A continuación se realiza un estudio de las fuerzas actuales que va a soportar dicho eje:
P/4 P/4 P/4 P/4

0,0000604D^2
150 500 150 150 500 150
A B C
R1 R2 R3
Siendo las cargas con un valor de:
Nombre de Tipo de Valor de Distribución de Dirección de Opción de dirección

carga carga carga carga carga de carga
P/4 Fuerza 125 N Por entidad Dúctil Perpendicular a cara
R2 Fuerza 316 N Por entidad Compresiva Perpendicular a cara
Tabla 4: Valor de las fuerzas aplicadas
Una vez terminado y diseñado el sistema que se va a simular se introduce un mallado
con las siguientes características.

Tipo de mallado Tetraédrico
Número total de cuerpos mallados 1
Número total de elementos 27.163
Número total de nodos 44.903
Tamaño subjetivo de malla (1-10) 7
Tabla 5: Tipo de mallado
De los resultados obtenidos el más significativo y el que se iba persiguiendo y

estudiando era la deformación obtenida en el eje según las cargas de la Tabla 4.
Como resultado se obtiene:
Componente de resultados: Traslación total
Extensión Valor X Y Z
Mínima 0 mm 1637,710 mm -6,000 mm 1,216 mm
Máxima 0,000105 mm 796,543 mm 6,000 mm 1,216 mm
Tabla 6: Resultados de traslación
Analizando estos resultados, inicialmente se podría dar por bueno el diseño del eje, ya
que los que interesan son los de la traslación máxima obtenida en algún punto a lo largo
del eje en el sentido del Eje Y. Los valores obtenidos son realmente buenos ya que se
consigue que el eje apenas se deforme, cosa esperada. La deformación máxima obtenida
es realmente imperceptible consiguiendo una gran solidez en el eje.

Figura 15: Traslación total
La simulación se ha diseñado de manera que los extremos del eje permanezcan siempre
en la misma posición. Como se puede observar en la Figura 9 la sección más
desfavorable es la central, tal y como era de imaginar viendo la Gráfica 2, gráfica del
flector obtenido a lo largo del mismo. Además también la fuerza aplicada por la
reacción central es la superior, resultado esperado.
Por lo demás los esfuerzos y los desplazamientos son esperados, ya que los puntos
intermedios en las secciones donde van apoyados los tambores son los más susceptibles
de mayor desplazamiento por encontrarse en voladizo.
El siguiente parámetro a estudiar es la tensión máxima obtenida en el eje para

comprobar que este aguanta y no se produce una ruptura o elongación plástica en el
mismo. Teniendo así unos resultados de:

Componente de resultados: Von Mises
Extensión Valor X Y Z
Mínima 2,74e-005 MPa 42,590 mm -23,320 mm 7,465 mm
Máxima 0,0457 MPa 749,043 mm -6,000 mm 1,216 mm
Tabla 7: Resultados de tensiones según Von Mises

Estos resultados son realmente buenos, ya que en ningún momento el eje sufre una
tensión lo suficientemente elevada para superar su límite, de esta manera se asegura la
total integridad del eje.
Figura 16: Tensiones obtenidas por Von Mises
Y se comprueba que la zona de máxima tensión como se ha dicho anteriormente es la

central.


3.2 Viga principal.
El cálculo de la estructura se va a aproximar al cálculo de la viga principal sobre la que

irá apoyado el eje, mediante unos soportes para rodamientos y para casquillos de
fricción en aquellos puntos en los que sea imposible meter un rodamiento.
Esta viga se realizará con una sección cuadrada ya que muchos fabricantes además
suministran el material en barras de sección cuadrada.
El procedimiento de cálculo es parecido al realizado con el eje principal. Se estudiarán

los puntos más críticos mediante las ecuaciones necesarias para el cálculo de resistencia
de materiales para obtener el lado de la sección y así garantizar una integridad de la
estructura.
La estructura irá soldada en los extremos de manera que para su cálculo y su

simplificación se supondrán empotramientos fijos. Además por seguridad se establecerá
un coeficiente de seguridad para que en cualquier caso la estructura de la máquina sea
completamente sólida.
Las vigas de la estructura se van a aproximar a la principal ya que esta es la que más
carga soportará y por lo tano debería ser la viga con más resistencia de toda la
estructura.

La disposición de cargas que se tiene en la viga principal será la siguiente:
99 99
315.79
M1 M2
1600
R1 R2
Figura 17: Distribución de cargas sobre la viga
Primero se estudia el sistema estático con las ecuaciones 40, 41 y 42.
� 𝐹𝐻 = 0 → 0 = 0 [40]
� 𝐹𝐻 = 0 → 𝑅1 + 𝑅2 = 99 + 99 + 315.79 [41]
2 · 𝑅1 = 315.79 + 198
𝑅1 = 256.895 𝑁
� 𝑀𝐴 = 0 [42]
𝑀1 − 𝑀2 − 315.79 · 800 − 99 · 1600 = 0
𝑀1 = 𝑀2 + 411.032

Como se tiene una sola ecuación con dos incógnitas se procederá a introducir una nueva
ecuación basándose en la elástica. Como se conoce que en los empotramientos el ángulo
de entrada es 0 se obtiene una nueva ecuación.
𝜃𝐴 = 0 [43]
1.6 1.6 315.79 · 1.62

𝑀1 · + 𝑀2 · = [44]
3 6 16
Combinando ambas ecuaciones se obtienen los resultados de los valores de los

momentos aplicados.
𝑀1 = 200.172 𝑁 · 𝑚
𝑀2 = −210.86 𝑁 · 𝑚
Una vez obtenidos los valores necesarios se volverán a utilizar las ecuaciones del
apartado anterior para el dimensionamineto.
200.17 Q
99 M
𝑥 N
256.89
𝑁 = 0 [45]
𝑄 + 256.895 − 99 = 0 [46]
𝑄 = −157.895
𝑀 = (256.895 − 99) · 𝑥 − 200.17 [47]
𝑀 = 157.895 · 𝑥 − 200.17

200.17 Q
99 M
𝑥 N
256.89
𝑁 = 0 [48]
𝑄 = 315.79 + 99 − 256.895 [49]
𝑄 = 157.895
𝑀 = 205.516 + 256.895 · 𝑥 − 79.2 − 99 · 𝑥 − 315.79 · 𝑥 − 200.17 [50]
𝑀 = −73.854 − 157.895 · 𝑥
Con las ecuaciones obtenidas y para proceder al cálculo preciso de la sección requerida
se dibujan las gráficas del cortante y del flector. No se tendrá en cuenta la gráfica del
axil ya que este es cero a lo largo de toda la viga.
Cortante
200
150
100
50
0 Cortante
141
211
281
351
421
491
561
631
701
771
841
911
981
1051
1121
1191
1261
1331
1401
1471
1541
1
71
-50
-100
-150
-200
Figura 18: Cortante de la viga

Como se puede observar, la gráfica es completamente simétrica, como se esperaba ya

que en el cálculo de las reacciones así se ha visto.
Además se puede comprobar que está bien hecho ya que en los puntos extremos y en el
punto central los valores coinciden con las reacciones.
Por otra parte se observa que el punto más desfavorable como era de esperar es el punto
central, ya que al estar en voladizo y con una carga puntual aplicada en ese punto es el
punto más conflictivo.
Flector
0
137
205
273
341
409
477
545
613
681
749
817
885
953
1021
1089
1157
1225
1293
1361
1429
1497
1565
1
69
-50
-100
Flector
-150
-200
-250
Figura 19: Flector de la viga
Esta gráfica para el cálculo de la sección probablemente sea la más importante, ya que
aparte de mostrar cuál es el punto más desfavorable, muestra el valor de diseño
necesario para poder sacar la sección.

En esta gráfica, además, se puede comprobar que aparte de ser completamente simétrica
el punto más desfavorable es cualquier empotramiento como cualquier estructura
soldada, ya que existen dos momentos en los empotramientos que hacen que sea una de
las secciones que más sufren, si además le añadimos las cargas que están situadas en los
extremos empotrados o soldados hacen que esta parte sea la más débil.
Se utilizará como valor de diseño la parte final, aunque daría igual coger la inicial como
se ha explicado anteriormente.
Para el correcto dimensionamiento se tomará un coeficiente de seguridad N=1,5. En este

caso se ha reducido el coeficiente en comparación con el del diseño del eje, ya que la
estructura no va a soportar posibles impactos por caída del tambor y se considera que al
estar soldada, y por lo tanto unida por otros elementos, esta puede desviar cargas de
manera más fácil que el propio eje que soporta toda la carga directamente.
La viga al no tener un posible momento torsor, no se le aplicará como en el caso anterior

el criterio de Von Mises, sino que la sección se obtendrá directamente de la fórmula 28,
de dimensionamiento por criterio de resistencia de materiales.
𝑁 𝑀𝑧 𝑀𝑦
𝜎 = � � + � � + � � [28]
𝐴 𝑊𝑧 𝑊𝑦

De la cual sabemos que el primer y el último término son cero, por lo que la ecuación
final a utilizar será:
𝑀𝑦
𝜎=� �
𝑊𝑦
Hay que saber que se va a tratar de una sección cuadrada, por lo que se sabe que:
2 · 𝐼𝑦
𝑊𝑦 = [51]
𝑏
Y que además:
1
𝐼𝑦 = · 𝑏 4 [52]
12
Siendo b el lado de la viga.
Por lo que si suponemos un acero f-1140 con las siguientes características:
 𝜎𝑟 = 700 𝑀𝑃𝑎
 0.2𝜎 = 490 𝑀𝑃𝑎
Y le aplicamos el coeficiente de seguridad para tener la sigma de diseño:
𝜎 = 327 𝑀𝑃𝑎

Se obtiene:
216,978 · 1000
𝜎 = 327 = [53]
1
2 · 12 · 𝑏 3
Despejando b:
𝑏 = 18 𝑚𝑚
Por lo que las vigas de la estructura contarán con una sección cuadrada de lado 18mm.
Dimensión que es aceptable ya que se está considerando que se trata de una viga maciza
y no hueca.

3.3 Distancia entre ejes.
En este apartado se procederá al cálculo de la distancia entre ejes para el correcto

soporte de los tambores y asegurar cierta estabilidad a altas velocidades.
Se parte de un tambor de diámetro de 250 mm y se considerará como un ángulo

aceptable unos 40º aproximadamente desde el eje vertical.
250
Figura 20: Esquema de la distancia de ejes.
𝑥
sin 𝛼 = → 𝑥 = sin 𝛼 · 125 = sin 40 · 125 = 80𝑚𝑚 [54]
125
Habiendo así una distancia de 160mm entra ambos ejes.

3.4 Diámetro de las poleas.
En esta apartado se procederá al cálculo de los diámetros de las poleas según las
velocidades de diseño que se desean conseguir en el tambor.
Estas velocidades serán de:
- 90 rpm
- 150 rpm
- 300 rpm
Por lo que a partir de estas velocidades el primer paso es el cálculo de las velocidades
del propio eje.
Para la velocidad de 90 rpm.
90 · 250 22500
𝑛𝑡 = 90 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑒𝑗𝑒 = = 𝑟𝑝𝑚 [55]
𝐷 𝐷
150 · 250 37500

𝑛𝑡 = 90 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑒𝑗𝑒 = = 𝑟𝑝𝑚 [56]
𝐷 𝐷
300 · 250 75000

𝑛𝑡 = 90 𝑟𝑝𝑚 → 𝑛𝑒𝑗𝑒 = = 𝑟𝑝𝑚 [57]
𝐷 𝐷

Y una vez calculado el diámetro del eje se sustituye sacando las velocidades necesarias.
22500 22500
𝑛1𝑒𝑗𝑒 = = = 1875 𝑟𝑝𝑚 [58]
𝐷 12
37500 37500
𝑛2𝑒𝑗𝑒 = = = 3125 𝑟𝑝𝑚 [59]
𝐷 12
75000 75000
𝑛3𝑒𝑗𝑒 = = = 6250 𝑟𝑝𝑚 [60]
𝐷 12
Para el cálculo de los diámetros se necesitan dos velocidades. La otra velocidad que se
va a utilizar es la de diseño del motor, que es 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2930 𝑟𝑝𝑚
Para la transmisión de la velocidad entre el motor y el embrague se va a utilizar unas

poleas de las mismas dimensiones, por lo que la relación será de 1:1.
Para la nomenclatura de los canales de las poleas se tomarán los números 1,2 y 3 para la
polea de salida del embrague teniendo la siguiente asignación:
- 1 el canal de mayor diámetro.

- 2 el canal de diámetro intermedio.
- 3 el canal de menor diámetro.
Y por consiguiente la correspondiente asignación para la polea del eje principal.
- 4, el canal de menor diámetro.

- 5 el canal de diámetro intermedio
- 6 el canal de mayor diámetro.

De manera que se procede al cálculo de las relaciones entre los diámetros de las poleas.
𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 · 𝐷1 𝑛1𝑒𝑗𝑒 · 𝐷4 6250

𝑛1𝑒𝑗𝑒 = → 𝐷1 = = · 𝐷 = 2.1331 · 𝐷4 [61]
𝐷4 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 2930 4

𝑛2𝑒𝑗𝑒 = → 𝐷2 = = · 𝐷 = 1.0665 · 𝐷5 [62]

𝑛3𝑒𝑗𝑒 = → 𝐷3 = = · 𝐷 = 0.6314 · 𝐷6 [63]
Quedando las siguientes relaciones:
𝐷1 = 2.1331 · 𝐷4 [64]
𝐷2 = 1.0665 · 𝐷5 [65]
𝐷3 = 0.6314 · 𝐷6 [66]
Y según un catálogo de poleas trapeciales adjuntado en los anexos siguientes se toma

como referencia los diámetros nominales, siendo estos los siguientes para un ángulo de
34º.
- 𝐷4 = 118𝑚𝑚
- 𝐷5 = 190𝑚𝑚
- 𝐷6 = 315𝑚𝑚

Obteniendo los siguientes valores:
- 𝐷1 = 252 𝑚𝑚
- 𝐷2 = 204 𝑚𝑚
- 𝐷3 = 200 𝑚𝑚
Diámetro polea Diámetro polea eje

embrague
𝑫𝟏 252 118 𝐷4
𝑫𝟐 204 190 𝐷5
𝑫𝟑 200 315 𝐷6
Tabla 8: Comparativa y asignación de los diámetros de las


Capítulo 4. Estudio económico.


En esta sección se procederá a la explicación del cálculo del presupuesto y las

indicaciones necesarias para entender su estructura.
Para la fabricación de la máquina se ha elegido un taller convencional con una

distribución estándar y un complejo de máquinas disponibles que abarcan todos los
campos necesarios para su fabricación y posible montaje.
El cálculo del presupuesto se realizará en dos partes:
- La primera tomando las piezas normalizadas cuyo precio viene dado

por el mercado. No se va a proceder a su fabricación ya que además
están sujetas a normas y debido la gran cantidad de piezas necesitadas
será más barato adquirirlas al proveedor local.
- La segunda y posiblemente la más importante será el cálculo de las

piezas necesarias y fabricadas por el taller. Para ello se desarrollarán
las hojas de fases de 4 piezas tomando diferentes tipos de piezas
debido a su complejidad y fases por las que va a pasar, para así poder
calcular el coste de todas las máquinas.
Hay que tener en cuenta que no se va a realizar un estudio de viabilidad del proyecto ya
que no se ha realizado un estudio de mercado exhaustivo.
De esta manera se desconoce el periodo de vida completo de la máquina.
Los precios tomados de la mano de obra y del material han sido tomados de un
presupuesto anteriormente realizado para el cálculo del eje de una bomba hidráulica, de
manera que son precios razonables y orientativos del mercado actual.
Debido a la gran cantidad de piezas que se van a fabricar se ha decidido realizar un

presupuesto a estima, que consiste en la aproximación del coste de las piezas debido a
una característica común.

La característica que se ha decidido tomar ha sido el peso de la misma, poniendo al

precio del material como referencia, ya que varía dependiendo del acero utilizado.
Además se han clasificado las piezas en tres categorías, fácil, media y compleja. Esta
clasificación ha concretado más el presupuesto acercándolo a uno más exacto, y que se
ha tenido en cuenta la cantidad de fases y subfases por las que las piezas han ido
pasando, incrementando así su coste de fabricación.

Capítulo 5. Anexos.


Tabla 9: Formas y relaciones de los abrasivos de plástico

Tabla 10: Formas y dimensiones de los abrasivos de acero

Documento 2. Planos


Índice de planos
Boceto 1: Esquema de transmisión. ............................................................................................ 90

Boceto 2: Estructura del compartimento de tambores................................................................. 92
Boceto 3: Estructura del compartimento de motores. ................................................................. 94
Boceto 4: Polea del eje. ............................................................................................................... 96
Boceto 5: Polea de salida del motor. ........................................................................................... 98
Plano 1: Estructura del compartimento de motores................................................................... 100

Plano 2: Soporte superior del motor.......................................................................................... 102
Plano 3: Soporte inferior del motor. .......................................................................................... 104
Plano 4: Polea de salida del embregue. ..................................................................................... 106
Plano 5: Eje. .............................................................................................................................. 108
Plano 6: Conjunto de la máquina rotativa. ................................................................................ 110
Plano 7: Lista de materiales. ..................................................................................................... 112


Boceto 1: Esquema de transmisión.


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MATTRIAL / TITMPN
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NIMBRf FfCHA
DIBU JADI Igno.cio Go.rcás Cr'oquis
IMPRIBADE
N9 LAMINA
I.C,A,I

Boceto 2: Estructura del compartimento de tambores.


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MATERIAL / TITMPI
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DIBUJADI Ignqcio Go.rcás Cnoquis
IMPR!BADI
N9 LAMINA
I,C.A.I

Boceto 3: Estructura del compartimento de motores.


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DIBUJADN Ignocio Go.rcás Croquis
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ESCALA N9 LAMINA
I, C.A.I

Boceto 4: Polea del eje.


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DIBUJAD[ Igno.cio Go.ncás Cnoquis
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I,C,A.I

Boceto 5: Polea de salida del motor.


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DIBUJADN Ignocio Go.ncás Cnoquis
CIMPRIBADI
N9 LAMINA
I,C,A,I

Plano 1: Conjunto soporte motor.


2
Marca Descripción Material Cantidad Norma

2 Soporte inferior motor F 1140 1 UNE 36012-75
1 Soporte superior motor F 1140 1 UNE 36012-75
Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 21/04/2014 Conjunto Soporte Motor
Comprobado M.J.C 21/04/2014
-
Aprobado 1
Aprobado 2 -
-
- Conjunto Máquina Rotativa
Sistema Europeo
Universidad Pontifiia Comillas I.C.A.I.
Escala 1:2
Plano 2: Soporte superior del motor.


16 1
( ) 0,3
20
10
j 0,014
0,3
140
e 0,007
H7
120
2
15 20
120 H7 +0,035 0
Cota Ajuste
Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 21/04/2014 Soporte Superior Motor
Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal Comprobado M.J.C 21/04/2014
Aprobado 1 - - Subonjunto Soporte Motor
Observaciones: Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400
10-50% IT en tolerancias dimensionales Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
IT/30 en tolerancias superficiales Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
ISO 2768-f H Escala 1:2
Plano 3: Soporte inferior del motor.


15 1
( ) 0,3
M 10
16
18
120
H7
e 0,007
126
0,3
M 10 20
15
10 10
t 0,05
30 30
j 0,014
20
280
320 120 H7 +0,035 0
Cota Ajuste
Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 21/04/2014 Soporte Inferiorr Motor
Aprobado 1 - - Subonjunto Soporte Motor
Observaciones: Más de 400
Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120
10-50% IT en tolerancias dimensionales Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
IT/30 en tolerancias superficiales Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
Plano 4: Polea de salida del embregue.


73,63
23
62,6
1
( ) 0,6
6 5 10,2 5
34°
20,73
6 P9
7,5 0,6
3,26
1,6
15 B
4 4 11,35
2
15
DETALLE A
20 H6
5
O 133,46
O 32
0,3
O 95,04
O 56,82 k6
O 81,04 k6
O 119,46 k6
O 133,46
O 70,82
a 0,0011 B
14
6 P9 -0,006 -0,031
A 20
56,82
H6
K6
+0,013
+0,021
0
+0,002
Observaciones:
Dimensiones en bruto: 80 x U140. 81,04 K6 +0,025 +0,003
Tratamiento térmico de templado y revenido. 119,46 K6 +0,025 +0,003
10-50% IT en tolerancias dimensionales. Cota Ajuste
IT/30 en tolerancias superficiales.
Todos los canales tienen las mismas dimensiones y tolerancias. Nombre Fecha Firma
Dibujado I.Garcés 19/04/2014 Polea Salida Embrague
- -
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400
Aprobado 1
Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
Designación Descripción 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 Sistema Europeo
Universidad Pontifica Comillas I.C.A.I.
f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3
Plano 5: Eje.


Clase de tolerancia Desviaciones admisibles respecto al nominal
20
9 n 0,005 B
O 8
M 12
( )
más de 3 Más de 6 Más de 30 Más de 120 Más de 400 Más de 100
Designación Descripción
1 0,3 0,51 hasta 3 hasta 6 hasta 30 hasta 120 hasta 400 hasta 1000 hasta 2000
O 48,29
13,5 f fina V0,05 V0,05 V0,1 V0,15 V0,2 V0,3 V0,5
2,5
12 h7
j 0,001
DETALLE A
4 P9
a 0,0011 B
a 0,0011 B
0,3
j 0,0044 j 0,001 j 0,0044
j 0,001
B 0,3 0,3
Punto de 100
A Punto de
centrado
centrado DIN 332.1
DIN 332.1 110
195 95
235 135
285 170
730 615
765 665
805 705
1700
12 h7 0 -0,018
4 P9 -0,012 -0,042
Cota Ajuste
Observaciones: Nombre Fecha Firma
Dimensiones en bruto: 1750 x U20
Tratamiento térmico de templado y revenido
Dibujado
Comprobado
I.Garcés
M.J.C
20/04/2014
20/04/2014
Eje
10-50% IT en tolerancias dimensionales Aprobado 1 - -
IT/30 en tolerancias superficiales Aprobado 2 - - Conjunto Máquina Rotativa
Sistema Europeo
Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I.

Plano 6: Conjunto de la máquina rotativa.


14 11 12 A
1 2 3
13
6 10
5
7 4
8 9 38
17 18 19
16
C 27
42 B
20
25
15
26
40
37
21
29
24
31 32 22
23
36
35
CORTE A-A A
34
33
DETALLE C DETALLE B
Nombre Fecha Firma

Dibujado I.Garcés 18/04/2014
Comprobado M.J.C 18/04/2014 Conjunto Máquina Rotativa
Aprobado 1 - - -
Aprobado 2 - - -
Sistema Europeo
Escala1:5
Plano 7: Lista de materiales.


31 Cacha externa 1mm F 1110 8 UNE 36011-75
30 Puerta seguridad 5mm F 1110 2 UNE 36011-75
29 Chapa soporte motor 1mm F 1110 3 UNE 36011-75
28 Bisagra con tope F 1110 4 UNE 36011-75
27 Tambor F 1110 4 UNE 36011-75
26 Tapa tambor F 1110 4 UNE 36011-75
25 Revestimiento tambor Poliuretano 4 -
24 Poleas eje F 1250 2 UNE 36012-75
23 Polea salida embrague F 1250 2 UNE 36012-75
22 Polea entrada embrague F 1250 2 UNE 36012-75
21 Polea salida motor F 1250 1 UNE 36012-75
20 Eje F 1250 4 UNE 36012-75
19 Rodamiento axial D45 - 1 ISO 104
18 Arandela Grower D30.5 F 3110 1 DIN 127
17 Tuerca Hexagonal M30 F 3110 1 ISO 4032
16 Soporte superior motor F 1140 2 UNE 3611-75
15 Soporte inferior motor F 1140 2 UNE 3611-75
14 Rodamiento axial D20 - 4 ISO 104
11 Casquillo separador F 1140 1 UNE 36011-75
10 Soporte embrague F 1140 4 UNE 36011-75
7 Rodamiento contacto angular D12 - 4 ISO 104
6 Tornillo cabeza hex. con collar M8 F 3110 20 DIN 6921
3 Tuerca Mariposa M6 F 3110 24 -
2 Arandela F 3110 24 DIN 6902
1 Tornillo cabeza ranurada F 3110 24 DIN 84
Nombre Fecha Firma
Dibujado
Comprobado
I.Garcés 18/04/2014
M.J.C. 18/04/2014
Lista de materiales
Aprobado 1
Aprobado 2
-
-
-
Universidad Pontificia Comillas I.C.A.I
42 Casquillo de fricción D12 F 1140 8 ISO 4379
41 Soportes de goma antivibratorios - 6 -
40 Soporte de rodamiento - 4 ISO 104
39 Tornillo cabeza cilindrica hexagonal F 3110 8 ISO 7380
38 Motor - 1 -
37 Embrague - 2 -
36 Viga 18x18x1468 F 1140 6 UNE 36011-75
35 Viga 18x18x614 F 1140 6 UNE 36011-75
34 Viga 18x18x1057 F 1140 4 UNE 36011-75
33 Viga 18x18x1636 F 1140 4 UNE 36011-75
32 Viga 18x130x1636 F 1140 4 UNE 36011-75
Nombre Fecha Firma
Dibujado
Comprobado
I.Garcés 18/04/2014
M.J.C. 18/04/2014
Lista de materiales
Aprobado 1
Aprobado 2
-
-
-
Documento 3. Pliego de condiciones.


Índice
1 CONDICIONES GENERALES Y ECONOMICAS
1.1 Normativa aplicada ……………………………………………………….117

1.2 Responsabilidades contracutales……………………………………….….119
1.2.1 Objetivo del contrato………………………………...………..119
1.2.2 Plazo de entrega……………………………………….…..…..119
1.2.3 Demoras en la entrega………………………………..……….119
1.2.4 Garantía de calidad……………………………………………119
1.2.5 Piezas de repuesto……………………………………….…….120
1.3 Condiciones económicas…………………………………………………..121
1.3.1 Precio de la máquina rotativa………………………………….121
1.3.2 Plazo de validez…………………………………………...…..121
1.3.3 Forma de pago………………………………………...………121
1.3.4 Demoras en los pagos…………………………………………121
1.3.5 Tribunal competente…………………………………..………122
2 Condiciones técnicas y particulares……………………………………...………..123
2.1 Datos técnicos……………………………………………….….…. ……..123

2.1.1 Materiales empleados…………………………….…….……..123
2.1.1.1 Acero………………………………….………….……123
2.1.2 Tratamientos realizados…………………………… .….……..124
2.2 Montaje del producto………………………………………… .…….……126
2.2.1 Preparación del montaje…………………………….…..……..126
2.2.2 Montaje en máquina………………………………….…..……126
2.2.3 Precauciones de uso……………………………………..…….126

1. CONDICIONES GENERALES Y ECONOMICAS
1.1 Normativa aplicada
En este apartado se hace mención a las normas, reglamentos y leyes de carácter general
que son aplicables a la ejecución del proyecto indicando en cada caso su procedencia y
ámbito de aplicación.
• Real Decreto 1644/2008
Tiene por objeto establecer las prescripciones relativas a la comercialización y

puesta en servicio de las máquinas, con el fin de garantizar la seguridad de las
mismas y su libre circulación, de acuerdo con las obligaciones establecidas en la
Directiva 2006/42/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de
2006, relativa a las máquinas y por la que se modifica la Directiva 95/16/CE. Este
Real Decreto se aplica a los siguientes productos:
→ Las máquinas.
→ Los equipos intercambiables.
→ Los componentes de seguridad.
→ Los accesorios de elevación.
→ Las cadenas, cables y cinchas.
→ Los dispositivos amovibles de transmisión mecánica.
→ Las cuasi-máquinas.
• Real Decreto 1215/1997
Establece, en el marco de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de
trabajo empleados por los trabajadores.

• Norma UNE 15005:1975
Establece la simbología de las indicaciones que deben figurar en las máquinas-

herramienta.
• Norma ISO 10816-1995
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación

de la vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las
máquinas. El criterio general de evaluación se basa tanto en la motorización
operacional como en pruebas de validación que han sido establecidas
fundamentalmente con objeto de garantizar un funcionamiento fiable de la máquina
a largo plazo.
• UNE-CR 1030-1
Recuerda el hecho de como el uso habitual y prolongado de las máquinas que transmiten
vibraciones a la mano puede causar transtornos de los miembros superiores.

1.2. Responsabilidades contractuales
1.2.1. Objeto del contrato

Este pliego tiene por objeto ordenar las condiciones facultativas que han de regir la
construcción, venta, recepción, instalación y verificación de la máquina vibratoria y de
todos sus accesorios, de forma que se ajusten a las especificaciones expuestas en la
memoria.
1.2.2. Plazo de entrega

Se fija un período de 5 a 7 meses contados a partir de la aceptación en firme del pedido
por la parte redactante, una vez consideradas las particularidades efectuadas por el
cliente.
1.2.3. Demoras en la entrega

Si por razones no concertadas previamente con el cliente, existiera una demora mayor
de 15 días en la entrega del producto, el cliente tendrá derecho a una compensación del
15% del valor del envío por cada día transcurrido.
1.2.4. Garantía de calidad

El producto fabricado tiene una garantía de dos años o de 6.000 horas de
funcionamiento, a partir de la fecha de entrega y puesta en marcha de dicho útil. Si
hubiera avería por causas ajenas al útil, así como un mal uso, fuera de las premisas
establecidas por el fabricante, éste no se hará responsable de dichos deterioros.
Si, por el contrario, la avería fuese producida por cualquier mecanismo o pieza por mal
funcionamiento o diseño, el fabricante correría con los gastos ocasionados hasta la total
reparación.

1.2.5. Piezas de repuesto

El fabricante mantendrá el suministro como mínimo durante los 7 años siguientes a la
finalización de la producción, previo aviso al cliente de la terminación de la misma.
La entrega de los repuestos se efectuará en un plazo máximo de 15 días después de la

demanda fehaciente del cliente.

1.3. Condiciones económicas
1.3.1. Precio máquina rotativa

Una vez realizadas todas las operaciones y cálculos pertinentes, el precio del útil de
sujeción asciende a: # 14.292,99 Euros #. Catorce mil doscientos noventa y dos euros
con noventa y nueve centimos.
1.3.2. Plazo de validez

La validez de la oferta será de 10 meses contados a partir del día siguiente a la
comunicación del presente pliego de condiciones.
1.3.3. Forma de pago

El pago se efectuará de la siguiente forma:
Se pagará el 50% del valor total de la máquina vibratoria en el momento de la firma del
contrato.
El cliente pagará el 50% restante a la entrega en el momento de la entrega.
1.3.4. Demoras en los pagos

El comprador tendrá un plazo máximo para efectuar el pago de 10 días hábiles contados
a partir de la entrega de la máquina vibratoria, incrementándose el precio del importe de
dicho pago en un 10% por cada 30 días.

1.3.5. Tribunal competente

Para cualquier litigio o discrepancia sobre las condiciones será admitido como
competente los Tribunales de Madrid, o en su defecto a los Tribunales donde la empresa
suministradora tenga su domicilio social.

2. CONDICIONES TÉCNICAS Y PARTICULARES
2.1 Datos técnicos
2.1.1. Materiales empleados

A continuación se explican con detalle las principales características de los materiales
empleados en la fabricación del útil de sujeción diseñado.
2.1.1.1. Acero
El acero es una aleación de hierro y carbono, comprendido entre el 0’1% y el 2%, que
contiene otros elementos de aleación que le confieren propiedades mecánicas
específicas.
El acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátiles y

adaptables.
Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el acero combina resistencia y

manejabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas.
Entre sus propiedades mecánicas podemos destacar:
• Resistencia al desgaste: es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad: es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin

producir fisuras.
• Maquinabilidad: es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

• Dureza: es la resistencia que ofrece para dejarse penetrar, se mide en unidades

de Brinell (HB) o unidades Rockwel C (HRc)
2.1.2. Tratamientos realizados

Con posterioridad a su mecanizado, algunas piezas han sido sometidas a distintos
procesos de tratamientos superficiales con el fin de garantizar una serie de propiedades
adicionales a las propias del material. En este proyecto se han empleado los siguientes
tratamientos:
• Templado: El temple consiste en un calentamiento a temperatura

suficientemente elevada para transformar toda la masa del acero en austenita,
seguido de un enfriamiento suficientemente rápido para obtener la
transformación de la austenita en martensita.
Con la austenita conseguimos una gran dureza y cuando se transforma en
martensita obtenemos una gran resistencia mecánica.
Se pueden realizar diversas clases de temple diferenciándose tanto por la técnica

de la operación como por los resultados obtenidos.
• Revenido: es un tratamiento complementario del temple, consiste en calentar el

acero templado a cierta temperatura y enfriarlo después al agua, en aceite o al
aire, siendo este último el más habitual.

El objeto del revenido es mejorar la tenacidad y resiliencia de los aceros

templados a costa de disminuir su dureza, su resistencia mecánica y su límite
elástico. Este tratamiento consigue disminuir las tensiones internas del material
producidas a causa del templado.

2.2. Montaje del producto
2.2.1. Preparación del montaje

En el montaje de este conjunto deben realizarse los siguientes trabajos y revisiones
previas:
Montaje individual y completo de todos y cada uno de los subconjuntos. Revisión de

todas las piezas a fin de detectar cualquier fallo o anomalía.
2.2.2. Montaje en máquina

Una vez realizada la preparación del producto se realizarán las siguientes tareas:
Las juntas deben ser engrasadas con grasa F80
Dar presión en ambos sentidos y comprobar la función y la estanqueidad.
2.3. Precauciones en el uso

Durante el manejo del producto debe asegurarse:
El husillo de máquina no debe arrancar hasta que se haya alcanzado la posición de

amarre y el detector de carrera haya recibido la señal del sensor inductivo.
El soltado del amarre solo debe poder efectuarse cuando el husillo de máquina esté
completamente parado.
En caso de perder la presión hidráulica de funcionamiento, una señal debe interrumpir

inmediatamente la marcha del plato.
En caso de fallo del sistema hidráulico o la corriente, el útil de sujeción debe ser
configurado de tal manera para que permanezca en posición de amarre.


Documento 4. Presupuesto.


Índice
Tablas de presupuesto.
Tabla de presupuesto 1: Costes de piezas normalizadas .......................................................... 133
Tabla de presupuesto 2: Costes de fabricación por máquina ................................................... 144
Tabla de presupuesto 3: Costes de fabricación de la polea de salida de embrague ................ 145
Tabla de presupuesto 4: Costes de fabricación del soporte inferior del motor ....................... 145
Tabla de presupuesto 5: Costes de fabricación del soporte superior del motor ...................... 146
Tabla de presupuesto 6: Costes de fabricación del eje. ............................................................ 146
Tabla de presupuesto 7: Clasificación de piezas. ...................................................................... 147
Tabla de presupuesto 8: Coste de las piezas fabricadas ........................................................... 148
Tabla de presupuesto 9: Precio final ......................................................................................... 149
Hojas de fase.
Hoja de fases 1: Soporte superior.............................................................................................. 136
Hoja de fases 2: Soporte inferior. .............................................................................................. 138
Hoja de fases 3: Polea. .............................................................................................................. 140
Hoja de fases 4: Eje. .................................................................................................................. 142

En esta sección se explicará con detalle el presupuesto realizado para la construcción y

montaje de la máquina rotativa diseñada.
Para poder fabricarlo se ha supuesto que se haría en un taller de tamaño medio con unas
máquinas y utensilios bastante accesibles para cualquier taller.
La distribución y máquinas se puede observar en la siguiente figura.
Figura1: Esquema de un taller convencional

Para poder desarrollar correctamente el presupuesto, hay que conocer las máquinas
disponibles, así como su potencia y sus características para calcular tiempos, consumos
y capacidades.
En el taller se dispone de las siguientes máquinas.
- 1 Torno paralelo convencional. (P= 2 Kw, htas. 20x20 mm y Ø25, rpm. 100-3000)
- 1 Fresadora convencional universal. (P= 2 Kw, htas. 20x20, rpm. 100-3000)
- 1 Torno de CN. (P= 5 Kw, htas. 25x25, rpm. 50-5000)
- 1 Fresadora de CN. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000)
- 1 Centro de torneado. (P= 10 Kw, rpm. 50-6000, htas. 25x25 mm y Ø25, Eje C - Si)
- 1 Centro de mecanizado vertical. (P= 10 Kw, rpm. 50-6000, columna móvil)
- 1 Máquina CN multifunción. (P= 20 Kw, rpm. 50-10000, htas. sist. Modular, 11 ejes)
- 1 Máquina de electroerosión de penetración.
- 1 Rectificadora cilíndrica universal. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000, muela 300 mm)
- 1 Rectificadora tangencial. (P= 5 Kw, rpm. 50-4000, muela 300 mm)
- 1 Brochadora. (P= 3 Kw)
- 1 Sierra de cinta horizontal. (P= 2 Kw)
- Hornos para tratamientos térmicos (cementado, templado, revenido,...)
- Bancos de montaje y expedición.
- Sala de verificación (metrología).
- 1 equipo de soldadura MIG.
- 1 equipo de soldadura TIG.
- 1 equipo de soldadura SMAW (electrodo revestido).
- 1 equipo de soldadura por resistencia (RW).
- 1 Cizalla hidráulica. (hasta 3 mm en acero, longitud 1400 mm).
- 1 Escantonadora (operaciones auxiliares).
- 1 Plegadora hidráulica (hasta 5 mm de doblado en acero, longitud 1000 mm).
- 1 Prensa excéntrica (40 Tm, cadencia 130, incluye devanador y alimentador).
- 1 Equipo de clinchado (punzón-matriz para 2 mm espesor).
- 1 Máquina de corte Láser. (Capacidad de hasta 5 mm en acero).
- Área de fundición a la cera perdida.
Para la fabricación de esta máquina se van a utilizar principalmente el torno, la fresa, los
hornos, las rectificadoras y la máquina de electroerosión de penetración.

En primer lugar y con el despiece de la máquina hecho se desarrolla el cálculo de costes

de las piezas normalizadas. Buscadas a un proveedor y con precio cerrado.
Piezas normalizadas Unidades Precio unitario € Precio total €
Tornillo cabeza ranurada M6 24 0,08 1,92
Arandela D6 24 0,164 3,94
Tuerca mariposa M6 24 0,25 6,00
Tuerca hexagonal M8 20 0,1718 3,44
Arandela Grower D8.1 20 2,11 42,20
Tornillo cabeza hexagonal M8 20 0,15 3,00
Rodamiento contacto angular D12 4 9,38 37,52
Tuerca Hexagonal M12 4 0,3502 1,40
Casquillo separador 1 0,7 0,70
Rodamiento axial D20 4 12,36 49,44
Rodamiento Axial D45 1 18,65 18,65
Bisagra con tope 4 3,8 15,20
Motor 1 130 130,00
Embrague 1 260 260,00
Tornillo cabeza cilíndrica hexagonal M12 8 0,32 2,56
Soporte de rodamiento 4 4,5 18,00
Casquillo de fricción D12 8 1 8,00
Soportes de goma antivibratorios 6 1,3 7,80
Tabla de presupuesto 1: Costes de piezas normalizadas

Sumando todos los costes se obtiene un precio total de:
Precio total 970,13 €
Los precios de estos elementos se han tomado en a partir de conjuntos de venta de

aproximadamente 500 unidades y se ha calculado el precio unitario.
El siguiente paso es conseguir calcularse el coste de las piezas que se va a proceder a

fabricar.
Para tal fin se desarrollan unas hojas de fases de producción de dichos elementos y por
estimación con un presupuesto de un eje con el que se ha calculado en detalle se
aproximará a través de la relación de peso de las piezas.
Por lo que lo primero es desarrollar dichas hojas y calcularse las fases necesarias para
fabricar cada pieza.


Hoja de fases 1: Soporte superior.


ETSI – ICAI / Laboratorio de Máquinas-herramienta
Mecanismo PROCESO DE FABRICACIÓN Material
Conjunto Máquina Rotativa Establecido por : Ignacio Garcés Rubio F-1250
Pieza Fecha: 12/05/2014 Revisión: M.J.C. Nº piezas: 2
Soporte superior de
Departamento: Fabricación Marca: 16
motor
HOJA ANALÍTICA DE FASES
6
1
5
4
2 3
Fase Subfase Operación Descripción Máquina
10 10 10 Fundición Fundición
20 10 10 - 20 Mecanizado de 2 y 3 Fresa convencional
30 - 40 Mecanizado de 4 y 5 Fresa convencional
30 10 10 Mecanizado de la superficie 6 Rectificadora

Hoja de fases 2: Soporte inferior.


Soporte inferior de motor Departamento: Fabricación Marca: 15
3 4
13
12 11 2 14 10
9
5 6 7 8
10 10 10 Fundición Fundición
20 10 10 - 30 Mecanizado de 2 - 4 Fresa convencional
40 - 70 Mecanizado de 5 - 8 Fresa convencional
80 - 110 Mecanizado de 9 - 12 Fresa convencional
30 10 10 Mecanizado de la superficie 13 Rectificadora
20 10 Mecanizado de la superficie 14 Rectificadora

Hoja de fases 3: Polea.


Polea Entrada Embrague Departamento: Fabricación Marca: 23
1 2 3 16
15 4
5
14
13
9 7
12 11 10 8
10 10 10-40 Mecanizado de las superficies 1 - 4 Torno convencional

40-50 Mecanizado de 5 - 6 Torno convencional
60-80 Mecanizado de las superficies 7 – 9 Torno convencional
90-110 Mecanizado de 10 - 12 Torno convencional
20 10 Mecanizado de la superficie 13 Torno convencional
20 Mecanizado de la superficie 14 - 15 Torno convencional
20 10 10 Mecanizado de 16 Electroerosión
30 10 10 Templado Horno convencional
Polea Entrada Embrague Departamento: Fabricación Marca: 23
1 2 3 16
15 4
5
14
13
9 7
12 11 10 8
40 10 10 Revenido Horno convencional

Máquina
50 10 10 Mecanizado de la superficie 6
rectificadora

Hoja de fases 4: Eje.


Eje Departamento: Fabricación Marca: 20
S 10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12
S 20 29 28 27 26 25
30
32
33 31
35 34
10 10 10 Mecanizado de 12 Torno convencional

20 - 120 Mecanizado de las superficies 1 -11 Torno convencional
130 - 230 Mecanizado de las superficies13-24 Torno convencional
20 10 Mecanizado de 25 Torno convencional
20 - 50 Mecanizado de las superficies30-33 Torno convencional
60 Roscado 34 Torno convencional
20 10 10 Mecanizado 35 Fresa convencional
30 10 10 Templado Horno
Eje Departamento: Fabricación Marca: 20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
24 23 22 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12
29 28 27 26 25
30
32
33 31
35 34
40 10 10 Revenido Horno convencional

50 10 10 Mecanizado 1 - 33 Rectificadora

Una vez estudiado por muestreo algunas piezas que abarcan cada una de las fases
necesarias para fabricar el resto se procede a hacer un cálculo de las fases y tiempos
estimados que pasa por cada una de las máquinas y añadiendo el coste del material se
saca un precio estimativo.
Para hallar los costes se ha partido de una tabla en la cual se adjuntan los valores más
característicos y necesarios para el cálculo total del precio de fábrica para cada una de
las piezas.
VALORACIÓN HORARIA PARA COSTE FABRICA POR HORA, (€/h)

PUESTO mod f moi CS GG cf/h
Torno 8,24 0,38 3,23 1,79 3,68 17,31
Fresa 8,36 2,55 2,28 1,86 3,74 18,80
Electroerosión 10,47 8,64 5,31 4,91 10,81 40,13
Rectificadora 15,47 2,68 2,31 2,91 3,81 27,18
Tabla de presupuesto 2: Costes de fabricación por máquina
Como se puede observar en la Tabla de presupuesto 2, en ella se encuentran todos los

valores y costes necesarios para el cálculo, siendo estos:
- Mano de obra directa ( mod )

- Fabricación ( fabricación )
- Mano de obra indirecta ( moi )
- Cargas sociales ( CS )
- Gastos generales ( GG )
- Coste de fábrica por hora ( cf/h )

Polea salida embrague

Coste
Tiempo Costes de la Coste
Número de Tiempo por kilo Coste Coste
Máquina por máquina final
operaciones total de total material
operación por hora pieza
material
Torno 0,09 15 1,35 0 17,31 23,37
Rectificadora 0,25 1 0,25 0 27,18 6,79
Horno 0,2 25 0,00 75,00
Electroerosión 0,8 1 0,8 0 40,13 32,11 3kg
Tiempo total Coste total
de 2,6 de 137,27 37,2 174,47 €
fabricación fabricación
Tabla de presupuesto 3: Costes de fabricación de la polea de salida de embrague
Soporte inferior del motor

Coste
Máquina por máquina final
operación por hora pieza
material
Fundición 0 0 0,00 40,00
Rectificadora 0,25 0 0 0,00 0,00
Fresa 0,166 11 1,826 0 18,80 34,33 1,53kg
de 1,826 de 74,33 18,36 92,69 €
Tabla de presupuesto 4: Costes de fabricación del soporte inferior del motor

Soporte superior del motor

Coste
Máquina por máquina por final
operación hora pieza
material
Fundición 0 0 0,00 40,00
Rectificadora 0,25 1 0,25 0 0,00 0,00
Fresa 0,166 4 0,664 0 18,80 12,48 1,2kg
de 0,914 de 52,48 14,4 66,88 €
Tabla de presupuesto 5: Costes de fabricación del soporte superior del motor
Eje
Coste
Máquina por máquina por final
operación hora pieza
material
Torno 0,02 34 0,68 0 8,31 5,65
Rectificadora 0,25 33 8,25 0 11,18 92,24
Horno 0,2 25 180,50
Fresa 0,025 1 0,025 0 11,13 0,28 7kg
Tiempo total
Coste total de
de 9,155 278,66 85,2 363,86 €
fabricación
fabricación
Tabla de presupuesto 6: Costes de fabricación del eje.

Las Tablas de presupuesto 3, 4, 5 y 6 han sido sacadas con precios estimativos, de

manera que una vez establecidos estos precios por piezas se puede hacer una
aproximación y clasificación de las piezas dependiendo la complejidad de fabricación
de las mismas.
De esta manera se puede obtener una relación con las demás piezas fabricadas bastante
aproximada y así poder ahorrarse el cálculo exacto de todas las piezas.
La relación que se ha decidido seguir ha sido a través del peso de la pieza, obteniendo
así tres clasificaciones de piezas debido al peso y complejidad:
Clasificación de las piezas
Precio/kg
Compleja 40,00 €
Media 27,80 €
Fácil 20,00 €
Tabla de presupuesto 7: Clasificación de piezas.

Por lo que una vez obtenido las relaciones necesarias para asemejar todas las piezas que
se van a fabricar con sus pesos, se procede a calcularlo todo.
Tipo de
Piezas fabricadas kg de la pieza Precio/kg Precio unitario Unidades Precio Total
pieza
Soporte inferior del
Fácil 1,53 20 78,08 2 92,69 €
motor
Soporte superior del
Fácil 1,2 20 61,57 2 66,88 €
motor
Eje Medio 7 27,8 194,6 4 363,86 €
Polea salida motor
Compleja 9 40 360 1 360,00 €
(2 canales)
Polea entrada
Compleja 4,23 40 169,2 2 338,40 €
embrague
Polea salida
Compleja 7 40 120 2 174,47 €
embrague
Polea eje Compleja 9 40 360 2 720,00 €
Tambor Medio 8 27,8 222,4 4 889,60 €
Revestimiento tambor Fácil 1 20 20 4 80,00 €
Chapa soporte interna Fácil 2 20 40 3 120,00 €
Puerta seguridad
Fácil 94 20 1880 2 3.760,00 €
5mm
Chapa externa 1mm Fácil 18 20 360 8 2.880,00 €
Vigas Fácil 4,16 20 83,2 24 1.996,80 €
Precio
11.842,70 €
total
Tabla de presupuesto 8: Coste de las piezas fabricadas

De esta manera una vez calculadas todas las partidas necesarias sólo hace falta
establecer el porcentaje de beneficio que se deseé, que en este caso será de un 9%.
También no hay que olvidar un precio de montaje de la misma que se ha establecido en

300€.
Así una vez se tienen todas las partidas se puede calcular el precio final de fabricación
de la máquina.
Precio de las piezas Precio de las piezas

Coste de montaje Beneficio Precio total
normalizadas fabricadas
970,13 € 11.842,70 € 300,00 € 1,09 € 14.292,99 €
Tabla de presupuesto 9: Precio final

Documento 5. Referencias.


[1] M.Correa, M.deJ. Ramirez, J.R. Jalique. “Factores que afectan el acabado
superficial en los procesos de mecanizado” Técnicas de Análisis y Modelos, XXV
Jornadas de Automática del Comité Español de Automática (CEA), Ciudad Real,
España, Septiembre 8-10 (2004).
[2] Singh V., Agrawal V. P. y Deb P. “A Decision Making Method for Selection Of
Finiching Process For A Cylindrical Surface” India. 2010.
[3] Revista muy interesante. Elena Sanz “La primera bioimpresora comercial de
órganos”. Diciembre 2009
[4] Kromas [en línea]. Metal and Plastic Industry. Disponible en Web:
www.kromas.com.tr/en/products.asp?id0=231
[5] “Rectificadoras, tipos y usos” Disponible en Web:

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos
[6] Kramer Industries, Inc. [En línea]. Abrasive Media. Disponible en Web:
www.kramerindustriesonline.com/blasting-media.htm
[7] M.Jimenez Calzado. Tecnologías de fabricación. Universidad Pontificia Comillas.
[8] De máquinas y herramientas. Disponible en web:

http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-usos
[9] “Normas Fundamentales” Din Comité de Normas Alemán Berlín. Editorial Balzola-
Bilbao. 1977
[10] “Rodamientos a bolas, Soportes” INA. Catalogo 511. Editorial SCHAEFFLER

Wälzlager oHG. 1992
[11] “Mecánica para la ingeniería dinámica” Bedford Fowler. Editorial Pearson Prentice
Hall. 2008
[12] “Structural Analysis”. R.C.Hibbeler. Editorial Prentice Hall. 2011.
[13] “Atlas de elementos de máquinas y mecanismos”. D.N. Reshètov. Ediciones

CEAC. 1985.
[14] “Mecánica de materiales”. Ferdinand P. Beer, Russell Johnston, John T.DeWolf,

David F.Mazurek. Editorial Mc Graw Hill. 2010.

[15] Revista Products Finishing. “Mass Finishing”. Mayo 2006.
[16] Catálogo Rosler. Vibradores rotativos. Disponible en Web:

www.rosler.es/downloads/prospekte/
[17] Catálogo Kromas. Surface Finishing Machines and Systems. Dispoible en Web:
www.kromas.com.tr/admin/PICS/file/Kromas_Machines_Equipments.pdf
[18] Kramer Industries, Inc. Disponible en Web:

www.krammerindustriesonline.com/media_mainpage.html

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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA

Autor: Ignacio Garcés Rubio

Director: Mariano Jiménez Calzado

1º. Declaración de la autoría y acreditación de la misma.

El autor D. Ignacio Garcés Rubio, como Ingeniero de grado de la UNIVERSIDAD PONTIFICIA

2º. Objeto y fines de la cesión.

3º. Condiciones de la cesión.

Sin perjuicio de la titularidad de la obra, que sigue correspondiendo a su autor, la cesión de

(c) Comunicarla y ponerla a disposición del público a través de un archivo institucional,

4º. Derechos del autor.

a) A que la Universidad identifique claramente su nombre como el autor o propietario de los

5º. Deberes del autor.

d) Asumir la responsabilidad en el caso de que las instituciones fueran condenadas por

6º. Fines y funcionamiento del Repositorio Institucional.

a) Deberes del repositorio Institucional:

- La Universidad adoptará las medidas necesarias para la preservación de la obra en un

- retirar la obra, previa notificación al autor, en supuestos suficientemente justificados, o en

Madrid, a 27 de Mayo de 2014

Autorizada la entrega del proyecto cuya información no es de carácter

EL DIRECTOR DEL PROYECTO:

Mariano Jiménez Calzado

Fdo.: …………………… Fecha:27/05/2014

JESÚS RAMÓN JIMÉNEZ OCTAVIO

Fdo.: …………………… Fecha:27/05/2014

Autor: Ignacio Garcés Rubio

Director: Mariano Jiménez Calzado

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Documento 2. Planos .................................................................................................................. 86

Documento 3. Pliego de condiciones. ....................................................................................... 114

Documento 4. Presupuesto. ....................................................................................................... 128

Documento 5. Referencias. ....................................................................................................... 150

Ignacio Garcés Rubio Página 0

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3.2 Viga principal. ................................................................................................................... 64

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Capítulo 1. Memoria descriptiva

Ignacio Garcés Rubio Página 10

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Ignacio Garcés Rubio Página 11

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En la mayoría de los procesos de producción o fabricación de cualquier objeto, es

Uno de los grandes inconvenientes del acabado superficial es conseguir maximizar la

A la hora de estudiar el acabado superficial, hay que tener en cuenta el factor

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- Factores del proceso: