INTRODUCCION

La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna propiedad

de la materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del material
aplicada a la mayoría de los materiales, y en particular a los metales, es una prueba
mecánica valiosa, reveladora y comúnmente empleada que ha estado en uso en diversas
formas durante más de 250 años. Ciertamente, como una propiedad material, su valor e
importancia no pueden subestimarse, la información de una prueba de dureza puede
complementar y usarse a menudo junto con otras técnicas de verificación de materiales
tales como tracción o compresión para proporcionar información crítica de rendimiento que
son junto con el ensayo de tracción son los más utilizados en la selección y control de
calidad de los materiales.

Este ensayo nos puede proporcionar información y su importancia en la estructura,

aeroespacial, automotriz, control de calidad, análisis de fallas y muchas otras formas de
fabricación e industria. La determinación de estas propiedades del material proporciona una
visión valiosa de la durabilidad, resistencia, flexibilidad y capacidades de una variedad de
tipos de componentes, desde materias primas hasta especímenes preparados y productos
terminados. [1]

El ensayo de dureza suele llevarse a cabo midiendo la profundidad de penetración del

penetrador (Rockwell, ensayo de penetración instrumentado, dureza de penetración de
bola) o bien midiendo el tamaño de una impresión dejada por un penetrador (Vickers, Knoop
y Brinell).
El método de ensayo de dureza por penetración más adecuado dependerá de la
microestructura de los materiales; es decir, de la homogeneidad del material. Es importante
que el material, bajo la penetración realizada por el ensayo de dureza, sea representativo
de la totalidad de la microestructura, salvo que la tarea sea estudiar los diferentes
constituyentes presentes en la microestructura. Esto significa que si una microestructura es
muy tosca y hetereogénea, se necesitará una mayor impresión que para un material
homogéneo. [2]
A lo largo de los años, se han desarrollado y empleado diversos métodos para determinar
la dureza de los materiales con diferentes niveles de éxito. Desde las primeras formas de
pruebas de rascado hasta la sofisticada imagen automatizada, las pruebas de dureza han
evolucionado hasta convertirse en un método de prueba de materiales eficiente, preciso y
valioso.
El nivel al que el material que se ensaya puede formar un rasguño en la barra es un factor
determinante en la dureza de las muestras. Posteriormente, en 1822, se introdujeron formas
de ensayo de dureza que incluían rascar superficies de material con un diamante y medir
el ancho de la línea resultante, una prueba conocida como la escala de Mohs. En algunos
procesos este método todavía se utiliza hoy en día. La escala de Mohs consta de diez
minerales, ordenados desde los más duros a 10 (diamante) hasta los más suaves a 1
(talco).
Durante los siguientes 75 años, se introdujeron otras versiones más refinadas de la prueba
de rayado incluyendo microscopios integrados, escenarios y aparatos de diamante que
aplicaban cargas crecientes de hasta 3 gramos.El material sometido a prueba fue movido
por un sistema de rueda de engranaje de rueda y tornillo sin fin, en la parte superior de la
cual se encontraba una platina y un dispositivo de retención para el material. Se aplicó una
presión fija a medida que se atravesaba el material dando como resultado un "corte" en el
material que luego se midió bajo el microscopio con la ayuda de un ojo micrométrico filar.
Una fórmula matemática, inherente al proceso, se utilizó entonces para derivar la dureza.

Posteriormente, se introdujo la dureza del tipo de indentación, una forma temprana

desarrollada alrededor de 1859, se basó en la carga requerida para producir un sangrado
de 3,5 mm en el material. La profundidad se midió con un sistema de escala vernier y la
carga total necesaria para alcanzar los 3,5 mm se llamó la dureza. El penetrador constaba
de un cono truncado que se estrechaba desde 5 mm en la parte superior hasta 1,25 mm en
el punto. Este método fue más eficaz en materiales blandos.

El primer ensayo ampliamente aceptado y estandarizado de indentación-dureza fue

propuesto por J. A. Brinell en 1900. El interés de Brinell por la ciencia de los materiales
creció durante su participación en varias compañías de hierro suecas y su deseo de tener
un medio consistente y rápido de determinar la dureza material. La prueba de dureza Brinell,
todavía ampliamente utilizada hoy en día, consiste en introducir la superficie metálica con
un acero de 1 a 10 mm de diámetro o, más recientemente, una bola de carburo de tungsteno
con cargas pesadas de hasta 3.000 kg. La impresión resultante, el diámetro de la
indentación, se mide con un microscopio de baja potencia después de retirar la carga. El
promedio de dos lecturas del diámetro de la impresión en ángulos rectos se realizan y se
calcula matemáticamente a un valor de dureza. La prueba de Brinell introdujo
esencialmente la fase de producción de pruebas de dureza de indentación y abrió el camino
para pruebas de indentación adicionales que eran más relevantes para los tipos de
material. [3]

A medida que el siglo XX progresó y soportó dos guerras mundiales, con el florecimiento
simultáneo de la revolución industrial, el aumento de las necesidades de fabricación y la
industrialización global trajo una demanda urgente de métodos de prueba más refinados y
eficaces y nuevas técnicas comenzaron a desarrollarse. Se necesitaban pruebas precisas
y eficientes en respuesta a las exigencias de la industria pesada, fallas estructurales y la
necesidad de diseñar suficiente integridad material en la creciente infraestructura global.

Como alternativa al Brinell, la prueba de dureza Vickers fue desarrollada en 1924 por dos
caballeros, Smith y Sandland, en Vickers Ltd, un conglomerado británico de ingeniería. El
ensayo se diseñó en reacción a la necesidad de tener un ensayo más refinado sobre las
limitaciones de material en las que el Brinell fue eficaz. La prueba de Vickers utiliza el mismo
principio que el Brinell, el de una impresión regulada sobre el material, pero en su lugar
utiliza un diamante en forma de pirámide en lugar del penetrador de bolas Brinell. Esto
resultó en una prueba de dureza más consistente y versátil. Más tarde, en 1939, Fredrick
Knoop presentó una alternativa a la prueba Vickers en la Oficina Nacional de Normas de
los Estados Unidos. La prueba Knoop utilizó un formato alargado y poco profundo de la
pirámide de diamantes y fue diseñada para ser usada bajo fuerzas de prueba inferiores a
la prueba de dureza Vickers, lo que permite realizar pruebas más precisas de materiales
frágiles o delgados. Tanto las pruebas Vickers como Knoop continúan como métodos
populares de análisis de dureza hoy.

Aunque concebido como una idea en 1908 por un profesor vienés, Paul Ludwik, la prueba
de sangría Rockwell no llegó a ser de importancia comercial hasta alrededor de 1914
cuando los hermanos Stanley y Hugh Rockwell, trabajando de una empresa manufacturera
en Bristol Connecticut, amplió la idea de utilizar Una prueba cónica de la indentación del
diamante basada en el desplazamiento y solicitada para una patente para un diseño del
probador de Rockwell. El principal criterio para este probador fue proporcionar un método
rápido para determinar los efectos del tratamiento térmico en carreras de acero. Uno de los
principales puntos fuertes de la Rockwell fue la pequeña zona de sangría necesaria.
También es mucho más fácil de usar ya que las lecturas son directas, sin necesidad de
cálculos o mediciones secundarias. La solicitud de patente fue aprobada el 11 de febrero
de 1919 y posteriormente, en 1924 se concedió una patente de diseño más mejorada.
Simultáneamente, Stanley Rockwell estaba comenzando la producción comercial de
probadores Rockwell en colaboración con el fabricante de instrumentos Charles H. Wilson
en Hartford, Connecticut. La compañía se convirtió en la Compañía de Instrumentos
Mecánicos Wilson y se convirtió en el productor premium de los probadores de Rockwell.
Después de algunos cambios de propiedad a través de la última década de 1900, Wilson
fue adquirida en 1993 por Instron, un líder mundial en la industria de pruebas de materiales
y hoy se ha convertido en una parte integral de Instron / Illinois Tool Works. Ahora conocido
como Wilson Hardness, la experiencia combinada de Instron / Wilson, junto con las
subsiguientes adquisiciones de Wolpert Hardness y Reicherter Hardness, han llevado a la
ingeniería y la producción de sistemas de dureza de vanguardia. La prueba Rockwell sigue
siendo uno de los tipos de prueba de dureza más eficientes y ampliamente utilizados en
uso.

Ahora, con mejoras significativas en los últimos años en instrumentos de prueba de dureza,
hardware, electrónica, algoritmos de imagen y capacidades de software, la puerta se ha
abierto a procesos de prueba extremadamente precisos y confiables que proporcionan
resultados más rápidamente que nunca, a menudo de manera automatizada. Estos
componentes y técnicas han demostrado ser beneficiosos para aumentar la eficiencia,
velocidad y precisión a niveles sin precedentes. En los últimos años y sin duda cada vez
más en el futuro, los procesos de prueba manuales más tradicionales han continuado y
darán paso rápidamente a la automatización en todos los aspectos del proceso de pruebas.
Se han introducido nuevas técnicas en la preparación y manipulación de materiales,
montaje, movimiento de escenario, interpretación de resultados y análisis, e incluso
informes, a la industria de pruebas de dureza. La tecnología de automatización se está
integrando cada vez más en muchos sistemas de dureza utilizando el desplazamiento de
etapas y el análisis de imagen de las indentaciones Knoop, Vickers y Brinell. Esta nueva
tecnología elimina gran parte del hardware que en el pasado causó desafíos operacionales
y un espacio de trabajo desordenado.

Las pruebas de dureza desempeñan un papel importante en la prueba de materiales,

control de calidad y aceptación de componentes. Dependemos de los datos para verificar
el tratamiento térmico, la integridad estructural y la calidad de los componentes para
determinar si un material tiene las propiedades necesarias para su uso previsto. A través
de los años, el establecimiento de medios de pruebas cada vez más productivas y eficaces
a través de refinar el diseño tradicional de pruebas ha dado paso a nuevos métodos de
vanguardia que realizan e interpretan las pruebas de dureza más eficazmente. [4]

CONCLUSIONES
 El ensayo más utilizado es Rockwell ya que es de más amplia aplicación ya que se
puede trabajar a varias escalas de diferentes tipos de materiales y es el más simple
y rápido de realizar ya que no requiere de cálculos y mediciones.
 El ensayo de Brinell se usa un identador de esfera para aplicar la fuerza la cual
requiere un tiempo de precarga, deja una huella que se debe medir y calcular para
obtener valor de la cual deducimos si el diámetro elevado podemos afirmar que el
material tiene poca dureza por lo contrario sería si la huella tiene menor diámetro el
material tendría mayor dureza
 El ensayo Vickers usa un identador de punta de forma de pirámide de diamante en
este se mide los dos diámetros que nos deja la pirámide y requiere de un cálculo lo
cual requiere de más tiempo.
 Cada tipo de ensayo maneja sus propios valores y no podemos asociarlos unos de
otros ya que son escalas diferentes
 Cada equipo utilizado maneja diferentes factores para la medición, así como
diferentes valores
 La probeta tiene que ser limada la superficie en la cual se realizara el ensayo ya que
puede tener fisuras la cual nos pueden proporcionar malas mediciones

BIBLIOGRAFIA

http://190.105.160.51/~material/materiales/presentaciones/ApunteDureza.pdf
https://www.struers.com/es-ES/Knowledge/Hardness-testing#hardness-testing-about

https://jmcacer.webs.ull.es/CTMat/Practicas%20Laboratorio_archivos/dureza.pdf

https://www.buehler.com/Spanish/history-of-hardness.php