Indicadores y estrategia de

Confiabilidad
TRABAJO DIRIGIDO N°1
Unidad 2: Tema: Análisis de avería MIME01
Elaboró:
Fecha:
Mauricio Rojas Validó:
24 de Nov 2017 Versión: 1
Céspedes

Aprendizaje Esperado

2.1 Implementa el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) en equipos

críticos, en función del mejoramiento de los indicadores de mantenimiento utilizados
en la industria.
Criterios de Evaluación

2.1.1.- Prospecta las maquinarias o equipos susceptibles de implementación del

mantenimiento centrado en la confiabilidad, basado en el análisis de los indicadores y
criticidad.

2.1.2.- Realiza el análisis de modo de falla y efectos en maquinaria o equipos críticos,

basados en la mejora de la confiabilidad de los sistemas productivos.

Requisitos Previos

1. Gestión de la información. Indicadores claves ( documento adjunto)

Información de consulta

1. Documento de análisis de avería en intranet

Datos del estudiante

Integrante:

Fernando Flores C.

Sección: 812

Fecha de entrega: 26/10/2017

Área Mecánica - Mantenimiento Industrial

 Semestre Primavera 2017

CONTEXTO:

Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por sí mismos, para
asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia quién nos mostrará desviaciones
respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone establecer una estrategia que, además
de corregir las citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de
mantenimiento se impliquen en la mejora continua del mismo.

Actividad N°1 – Completar el desarrollo de las siguientes preguntas use el

material de apoyo sugerido.
Pregunta N°1 ¿Defina redactando con sus propias palabra una definición de
análisis de avería y explique los objetivos principales de la técnica?
Respuesta: un análisis de avería, son las actividades de investigación que tratan de
conocer o averiguar el origen de las averías y, además, elaborar un plan para que esta
no se repita.
Los objetivos principales de esta técnica son:

 primero, identificar la causa raíz del problema, para que este no se repita. La
idea de este objetivo es no conformarse con el estado de buen funcionamiento
en que se encontraba antes.

 Segundo, si no es posible lograr el primer objetivo, se tratará de buscar la forma

en que ocurra menos veces la falla, o de detectar en que ocasiones o
circunstancias puede volver a ocurrir, para así lograr que las consecuencias
sean más tolerables y/o controlables.

 Tercero y último, sería mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir

los costos. El análisis sistemático de las averías, fallas o problemas mecánicos
se ha mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los
resultados del mantenimiento.

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Pregunta N°2 ¿Explique qué entiende por sistema, sub sistema y componentes de una
instalación o equipo industrial? Realice un mapa conceptual en que posicione el sistema
subsistema y componente de un automóvil

Respuesta: un sistema es un conjunto de subsistemas que están interrelacionados para

cumplir un objetivo.
Los subsistemas se forman por los componentes, es decir, los elementos que lo componen.

Pregunta N°3 ¿.Explique qué entiende por causa física y causa latente de una
avería
Respuesta: las causas físicas son los fallos ocurridos en elementos tangibles, que
componen un sistema o un subsistema, por su parte las causas latentes son los
motivos por los cuales conlleva una causa física .

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Pregunta N°4.
Identifique y explique los criterios que debiera establecer la dirección de la planta,
para desencadenar un análisis de avería?
Respuesta: los criterios son los siguientes:
- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal
- cuando el fallo ha provocado un fuego o pérdida de producción importante
- cuando el fallo ha provocado un daño medioambiental importante
- cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una cifra determinada
- cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica
- cuando la combinación frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los
límites establecidos.

Pregunta N°5 ¿Explique qué entiende por fallo, clasifique y defina cada tipo de falla según
sus diferentes condiciones?
Respuesta: un fallo es cuando se pierde la capacidad de cumplir una función o un objetivo.
Estos se pueden clasificar de 6 maneras, que son:

Según: manifestación magnitud Manifestación Momento causas efectos

y magnitud aparición
-Evidente -Parcial -Cataléptico: - precoz. -Causa -Menor
-Progresivo -Total Súbito y Total -Aleatorio propia -Significativo
-Súbito - degradación: -por -Crítico
-Oculto Progresivo y desgaste -causa -Catastrófico
Parcial externa

-causa
indirecta

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Pregunta N°6. Explique cuál es el valor de un árbol de falla en un análisis de

avería e identifique el diagrama de su estructura?

Respuesta: el árbol de falla Tiene el valor de centrar la atención en lo relevante.

Además, conduce a investigar las causas latentes. En resumen, este permite resumir y
presentar las causas, conclusiones y recomendaciones en caso de una falla.

Su estructura la veremos representada en el siguiente ejemplo (desgaste

de cojinetes de rodamientos)

Pregunta N°7 ¿Defina con su propias palabras que es un Modo de falla?

Respuesta: un modo de falla es una causa o una posible manera en la que un
sistema puede fallar, esto debido como consecuencia de una o más causas de fallo.

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Pregunta N°8 ¿Explique la relación entre modos de falla y el contexto operacional

de un sistema?
Respuesta: la relación entre modos de falla y las operaciones, se puede explicar
simbólicamente de esta manera:

Pregunta N°9 ¿Explique qué significa en la metodología de análisis de avería

concretar el problema?
Respuesta: Significa concretar los límites o alcance de un sistema (instalación,
máquina o dispositivo objeto del análisis).

Pregunta N°10 ¿Explique con sus palabra el recorrido de la metodología de

análisis de falla?
Respuesta: el recorrido empieza centrándose primero en el problema, fallo o
avería que se presenta, segundo es centrarse en la o las causas, y finalmente en
buscar la solución. Todo esto guiándose por el orden lógico del método sistemático
de análisis de la avería.

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Pregunta N°11 ¿Realice un diagrama de flujo de la estructura del método

sistémico de análisis de avería presentado, identifique sus componentes y asocie
alguna herramienta de análisis útil para efectuar la tarea?.
Respuesta:

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Pregunta N°12 ¿Explique los requerimientos de análisis para determinar las

causas en la fase b de la metodología de análisis de avería?
Respuesta: los requerimientos son 4:

Primero se enumeran las causas, se debe confeccionar un listado exhaustivo de

todas las posibles causas involucradas, ya sean, internas como externas del equipo
analizado, lo que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de
organización, gestión, etc.
La idea no es centrarse en un solo motivo o causa, si no, esforzarse para encontrar
todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema.

Lo segundo es Clasificar y jerarquizar las causas con el listado antes obtenido nos
dará la información sobre el grado de importancia o gravedad de las causas. Por ello el
paso siguiente, es buscar relaciones entre causas. esto nos permitirá darnos cuenta de
que, tal vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.

Lo que resta a continuación es Cuantificar las causas, con datos reales o estimados
de la cantidad de veces en que ocurre de cada causa respecto a el problema. Se trata,
por tanto, de tener cuantificado el 100% de la incidencia acumulada por las diversas
causas.
Por último, se Selecciona una causa, Se trata de establecer prioridades para
encontrar la causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la
mayor parte del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar
probabilidades para identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas
generan el 80% del problema) es decir, realizar diagrama de Pareto con los datos
obtenidos, u otra herramienta que se controle.

Actividad N°2 Identificar y jerarquizar las causa

probabilísticamente de los modos de fallo y sus posibles causas
en los siguientes componentes mecánicos que corresponden a
elementos comunes de distintas máquinas de procesos, los cuales
están expuestos a la mayoría de los fallos de los equipos. (
Construir tablas de modos de fallos y sus posibles causas)

1. Rodamientos
2. Cojinetes
3. Engranajes
4. Acoplamientos dentados

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Respuesta

Componente Modo de efectos causas

fallo
Desgaste Disminución de la eficiencia por partículas abrasivas
Sobrecalentamiento del equipo
por una lubricación inadecuada

por las vibraciones

grietas Fractura de pestaña del aro interior
manipulación brusca

por un calado excesivo

Rotura de pestaña de pista externa

Ranurado de espacio de rodillo adherencias

depresión en las pistas de rodadura corrosión de contacto

Rodamientos Daño en la Mayor fricción de los elementos
Vibración

jaula rodantes
Velocidad excesiva
Sobrecalentamiento de los elementos
rodantes Desgaste

Desgaste de las pistas de los gripado

elementos rodantes
cojinetes deformación Excesiva carga

Lubricante inadecuado

Juego excesivo entre cojinete y asentamiento

desgaste adhesivo severo.

Ludimiento Estado vibratorio severo en la máquina

Juego excesivo entre el cojinete y su

alojamiento

Mal montaje
cavitación -Velocidades o temperaturas altas

Juego entre eje y cojinete inapropiado

Vibración excesiva

Diseño no apropiado
engranajes Fatiga Dureza excesiva

Excesivo torque

Sobrecarga

Agrietamiento Sobrecarga

Mal diseño superficial de los dientes

micro picaduras
Perdida de Lubricante con partículas
Viscosidad baja
geometría del
diente Baja velocidad

Diferencia entre los engranajes acoplados

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