PROCESO DE ELABORACION DE LA LECHE

Descripción del proceso

Esta es la representación de un modelo de planta de producción de leche HTST y crema, en la cual

se pueden observar las etapas principales del proceso industrial por medio de una topología 3D, a
continuación podrás ingresar a la descripción de tallada de sus elementos e interactuar con los
diferentes objetos que hacen parte este interesante proceso productivo. Adelante y diviertete.
 Introducción

Vista superior de planta productora de leche.

La leche fresca, además de sus cualidades nutritivas contiene microorganismos que la contaminan
desde el momento que esta sale de la ubre y es manipulada para su almacenamiento, transporte y
procesamiento. Estos microorganismos al encontrarse en un medio rico en nutrientes tienen las
condiciones propicias para prosperar y aumentar su población en detrimento de la calidad de la
leche, comprometiendo incluso la salud del consumidor dado que algunos de estos
microorganismos son patógenos. De esta manera, conforme transcurre el tiempo desde que la
leche es extraída se inicia un proceso de degradación de la leche por parte de los microorganismos
que ésta contiene.
Dadas las distancias y tiempos que se deben manejar desde el momento en que se ordeña la vaca
hasta que la leche es consumida, es necesario someterla a un tratamiento para reducir su carga
bacteriana, prolongando su tiempo de vida, dado que la simple refrigeración no es suficiente.
La pasterización es el tratamiento térmico utilizado para aumentar la vida útil de la leche
reduciendo la población microbiana a un nivel seguro de modo que el consumidor final pueda
ingerir un producto de calidad dentro de un tiempo determinado. Adicionalmente, a través de la
pasterización se produce la desnaturalización de enzimas como las lipasas y fosfatasas cuya
actividad afecta las cualidades naturales de leche.
Tradicionalmente la pasterización se ha realizado como una operación por lotes tanques agitados y
enchaquetados en los cuales un volumen de leche es calentado a una temperatura de 63°C,
manteniéndose 30 minutos a esta temperatura, después de los cuales se enfría hasta una
temperatura inferior a los 6°C en un lapso de alrededor 9 segundos. Existen sin embargo otros
procesos continuos de pasterización - denominados de alta temperatura y corto tiempo o HTST por
sus siglas en inglés - realizados en intercambiadores de calor de doble tubo o de placas, en los que
se eleva la temperatura de la leche a 72°C y se mantiene durante 15 segundos, o se lleva hasta los
95°C, enfriándose instantáneamente [3, p. 38]. El choque térmico al que es sometida la leche
elimina una gran proporción de los microorganismos, incluyendo los patógenos, sin alterar
significativamente sus cualidades organolépticas, razón por la cual el tiempo del tratamiento es
limitado, evitando así la desnaturalización de las proteínas. Por esta razón el tiempo de vida de la
leche se prolonga pero no indefinidamente, ya que en las condiciones descritas no es posible
eliminar el 100% de los microorganismos.
Producto:

 Leche pasterizada por el proceso continuo HTST, a 75°C por 15 segundos.

Materias Primas:

 Leche cruda

Insumos:

 Agua

 Vapor

 Glicol (refrigerante)

 R-134a (refrigerante)
 Etapas

A continuación se presentan las etapas principlaes del proceso.

1. Recepción
La leche es transporta en camiones refrigerados desde el sitio de ordeño hacia la planta, donde se
recibe en tanques agitados y se toman muestras para realizar análisis fisicoquímico y
microbiológico. La leche recibida y aprobada para su procesamiento se bombea hacia las etapas de
ajuste y almacenamiento.
2. Tamizado
La tubería que conduce la leche desde los tanques de recepción hacia el pretratamiento térmico
tiene instalado un tamiz, que consiste en una malla a través de la cual pasa el líquido y se retienen
algunos sólidos como piedras o algunos pelos de la vaca que hayan podido caer a la leche desde el
momento del ordeño hasta su transporte a la planta de procesamiento.

3. Descremado
El descremado de la leche es un proceso de separación por medio de una centrífuga de discos en la
cual las partículas grasas, más livianas, se separan de la fase acuosa de la leche, permitiendo no
sólo la producción de leche descremada y semidescremada, sino también la estandarización de la
leche entera, es decir el ajuste del contenido de grasas a un valor constante previamente
establecido, dado que éste varía en la leche cruda.
A continuación se presenta el contenido de grasas que deben cumplir las diferentes presentaciones
comerciales de leche, de acuerdo a lo establecido por el decreto 616 de 2006 del Ministerio de la
Protección Social.
Contenido de grasas - leche comercial
Tipo de leche Contenido de grasas(m/m)
Leche entera Mínimo 3%
Leche semidescremada 1.5 - 2 %
Leche descremada 0.1 - 0.5 %

La crema separada posteriormente se procesa independientemente de la leche para la producción

de crema de leche pasterizada.

4. Pretratamiento térmico
La leche debe ser almacenada en silos antes de su procesamiento y para asegurar su calidad
durante este periodo es preciso someterla a un pretratamiento térmico o prepasterización en la
cual se lleva la leche hasta una temperatura de 72°C durante 15 segundos para luego ser enfriada y
enviada a los silos.

5. Almacenamiento de la leche
La leche pretratada y estandarizada se almacena en silos refrigerados de acero inoxidable de
donde se surten las líneas de producción de leche.

6. Homogeneización de la leche
La homogeneización es un operación en la cual se aumenta la presión de la leche y se la hace pasar
a través a través de válvulas estrechas reduciendo y uniformizando el tamaño de los glóbulos
grasos que ésta contiene [Jujuy, p. 43]; de esta manera se obtiene una leche de mayor estabilidad,
digestibilidad y mejor aspecto.

7. Pasterización HTST de la leche

La pasterización HTST - Alta temperatura, corto tiempo - es un tratamiento térmico continuo al que
se somete la leche para la reducción de la población microbiana - se estima que se elimina más del
99.999% - y para inactivar algunas enzimas como las lipasas cuya actividad afecta la calidad de la
leche.
La pasterización se realiza en tres etapas: calentamiento, sostenimiento y enfriamiento, que en las
operaciones HTST se realiza en un tiempo no mayor de 40 s, para evitar un deterioro de las
cualidades organolépticas de la leche debido a las temperaturas relativamente altas.
Específicamente para la leche, el tratamiento consiste en un calentamiento rápido - 9 s -, hasta una
temperatura de 72°C que se sostiene durante 15 s y se enfría inmediatamente hasta 4°C en un
tiempo aproximado de 9 s.
La pasterización HTST se realiza en intercambiadores de calor, de placas o de doble tubo, que se
configuran para integrar los flujos de calor, aprovechando el calor de la leche que sale de la etapa
de sostenimiento y que debe enfriarse para precalentar la leche cruda que ingresa al
intercambiador. De esta manera es posible ahorrar energía aprovechando cerca de un 90% de la
energía transferida a la leche.

8. Envasado de la leche
La leche tratada se envía a una máquina para su embotellado o empaque en cajas o bolsas,
conservando condiciones asépticas para evitar la contaminación del producto tratado. Los envases
- botellas, cajas o bolsas - son esterilizados previamente con rayos ultravioleta para evitar que a
través de ellos se contamine la leche. Luego los envases con empacados en cajas y estibados para
su almacenamiento en el cuarto frío y posterior transporte a los puntos de venta.

9. Almacenamiento de la leche
El almacenamiento de la leche se realiza en cuartos fríos en los cuales la temperatura de
refrigeración debe estar entre 2 a 5°C sin sobrepasar los 6°C. Es importante que en el momento de
transportar la leche, la temperatura este por debajo de los 6°C para conservar las propiedades de
la leche y su tiempo de vida útil.

10. Almacenamiento de la crema

Desde la etapa anterior de descremado, la crema separada y estandarizada también se almacena
antes de su ingreso a su respectivo proceso. El sitio de almacenamiento es un tanque de acero
inoxidable refrigerado y provisto de un agitador mecánico.

11. Procesamiento de la crema

La crema, al igual que la leche se debe procesar para garantizar su calidad hasta el momento de su
consumo. El proceso de la crema incluye las operaciones de:
- Desodorización: remoción de los ácidos volátiles y otros compuestos que le confieren olor a la
crema; se realiza en un columna al vacío.
- Homogeneización: reducción y homogeneización de las partículas grasas de la crema.
- Pasterización HTST: en el caso de la crema el tratamiento térmico se realiza a 75°C, sostenidos
durante 15 s.

12. Envasado de la crema

La crema de leche se envasa higiénicamente en cajas previamente esterilizadas con rayos
ultravioleta. Las cajas de crema se empacan en cajas de mayor tamaño y se estiban para su
almacenamiento en cuarto frío y su posterior transporte a los puntos de venta.
 Equipos

A continuación se presenta el listado de los equipos que hacen parte de este proceso, puedes
interactuar con ellos y conocer varios de sus caracteristicas.

 Bomba centrífuga

 Bomba de vacío

 Centrífuga

 Cuarto frío

 Desodorizador

 Estibadores

 Homogenizador

 Intercambiador de calor de placas

 Llenadora de crema

 Llenadora de leche

 Silo de almacenamiento de leche

 Tamiz

 Tanque de balance de leche

 Tanque de recepción de leche

 Bomba centrífuga

Descripción
Las bombas son equipos que permiten impulsar fluidos incompresibles, líquidos, suspensiones
líquidas, lechadas, entre dos puntos distintos. Las bombas se utilizan cuando se requiere elevar un
fluido, aumentar su presión o simplemente para transportarlo de un lugar a otro.
Las bombas reciben energía mecánica a través de un motor eléctrico o una turbina accionada con
vapor y la transmite al fluido convirtiéndola en energía de presión; según la forma como se
transmite la energía mecánica al fluido se han clasificado las bombas en dos grandes grupos:
centrífugas y de desplazamiento positivo, siendo las primeras las de mayor uso en la industria de
procesos.
Las bombas de desplazamiento positivo transmiten la energía mecánica desarrollada por el motor
o turbina directamente a través del desplazamiento de sus piezas móviles, en tanto que las
bombas centrífugas le transmiten al fluido energía cinética que luego es convertida en energía de
presión. Las bombas centrífugas son menos eficientes que las de desplazamiento positivo pero
tienen una mayor capacidad de bombeo, su costo es menor y su mantenimiento es más sencillo.
Adicionalmente, las bombas centrífugas son aptas para impulsar fluidos sucios o con partículas
suspendidas.
A diferencia de las bombas de desplazamiento positivo, la velocidad de rotación del impulsor no se
regulable, salvo en casos con que se cuente con un motor de velocidad variable o un acople motor-
bomba ajustable

Bomba de vacío
Descripción del Equipo

El aumento de presión de un fluido es la característica principal de las bombas, las bombas de

vacío se caracterizan por su alta velocidad de bombeo y la cantidad de aire evacuado en un tiempo
determinado, toda bomba de vacío tiene una presión minima, que es la de entrada y una presión
de salida que debe mantenerse en los rangos de operación dados por el equipo para el correcto
funcionamiento de este.
Las bombas se clasifican de acuerdo a dos parámetros básicos que son: Reciprocantes y Rotatorias
las bombas de vacío (desplazamiento positivo) se encuentran en el grupo de tipo de gas a bombear
y estas se clasifican de la siguiente manera:
 Centrífuga

Descripción del Equipo

Las centrífugas son equipos que separan líquidos inmiscibles o suspensiones de partículas finas por
acción de la fuerza centrífuga, en lugar de la fuerza de gravedad como es el caso de los
decantadores. Estos equipos poseen una cavidad rotatoria sobre cuya pared externa son arrojadas
las partículas sólidas o del fluido más denso por acción de la fuerza centrífuga, en tanto que el
fluido menos denso se desplaza hacia la pared interna, contigua al eje de rotación
 Cuarto Frio

Descripción del Equipo

La refrigeración y la congelación son métodos que utilizan el descenso de temperatura para la

conservación de los alimentos o productos a almacenar; con lo que se busca inhibir el crecimiento
de microorganismos que perjudiquen y disminuyan la calidad del producto, así como reducir
considerablemente la mayoría de las reacciones químicas y metabólicas del cuerpo a refrigerar o
congelar.
En los cuartos fríos, se trabaja con temperaturas superiores al punto de congelación del agua lo
cual comprende una escala entre los 15 ºC hasta -2ºC siendo las más comunes entre 4º y 7 ºC. Por
su parte, en los cuartos de congelación la temperatura de operación se encuentra debajo del punto
de congelación del agua, la más empelada es la de -18ºC [2, Págs.258-321]. En este sentido la
congelación permite mayores tiempos de conservación de la calidad de los productos almacenados
y es esencial para la distribución al cliente de algunos alimentos no sometidos a tratamiento
térmicos previos, como por ejemplo el pescado y la carne congelada. La conservación en la
congelación se da gracias a la reducción de la actividad del agua combinada con bajas
temperaturas, alcanzándose la cristalización como hielo de la mayoría del agua presente en el
objeto congelado.
En la refrigeración y en la congelación el calor se elimina del cuerpo que se refrigera y se transfiere
a otro cuya temperatura sea menor que la del cuerpo refrigerado. En el caso del cuarto frío y de
congelación se hace uso de un refrigerante que absorbe calor y que circula por un ciclo de
refrigeración para ser nuevamente empleado, a lo que se le denomina refrigeración mecánica. Los
refrigerantes son sustancias volátiles que al cambiar de estado de líquido a vapor absorben una
cantidad de energía llamada calor latente de vaporización; este cambio de estado es el que se
utiliza en el ciclo de refrigeración [2, Págs. 258-321].
Al circular el refrigerante por el sistema, pasa por un número de cambios de estado o condición,
cada uno de los cuales es un proceso. El refrigerante inicia en un estado inicial o condición, pasa a
través de una serie de procesos en una secuencia definida y regresa a su condición inicial. Esta
serie de procesos se denomina un ciclo. El ciclo sencillo de refrigeración por compresión de vapor
(ver figura 1) está constituido por cuatro procesos fundamentales [4, Págs. 117-131].
1. Expansión
2. Vaporización
3. Compresión
4. Condensación

Figura 1. Ciclo de refrigeración [Rosero]

 Desodorizador

Es una columna de acero inoxidable sometida a vacío en la cual se produce la volatilización de los
ácidos volátiles y otras sustancias causantes de los olores indeseables en la crema de leche cruda.

Estibadores

Son equipos que ordenan las presentaciones comerciales de los productos elaborados en unidades
sobre estibas para su transporte y almacenamiento conocidos como pallets.
Homogenizador
Descripción del Equipo

El homogenizador es un equipo que consta de un sistema de bombeo de alta presión y unos

émbolos que permiten la reducción del tamaño de las partículas coloidales grasas presentes en la
leche, dándole la estabilidad requerida para las posteriores etapas de procesamiento.
El homogenizador permite variar el tamaño de gota de la leche, y su finalidad es que todas las
gotas de la emulsión presenten un tamaño similar. La homogenización tiene como finalidad
estabilizar la emulsión grasa y mantenerla dispersa de forma uniforme en el líquido; esta le da a la
leche un sabor más dulce y una textura más suave. Cuanto más estrecha es la distribución de
tamaño y cuanto más bajo sea el valor promedio del diámetro de la gota, más estable es la
emulsión. En cuanto a sus aspectos físico-químicos, dentro del homogenizador se produce una
modificación de la estabilidad de las gotas de grasa, y la leche coagula más fácilmente, y el coagulo
formado es mucho más blando, poroso y permeable. La homogeneización de la leche o de la nata,
reduce el tamaño de los glóbulos grasos pero aumenta su número de forma considerable. El
diámetro de gota de la leche ya homogeneizada es alrededor de 1 µm, que sigue reflejando las
longitudes de ondas largas, siendo este el motivo que permite un aumento del color blanco de la
leche y el poder colorante de la nata luego de la homogeneización.
Las variables que más influyen en este proceso son la temperatura, la presión y el tipo de válvula
utilizada, así como también, las características mecánicas del homogeneizador, la incorporación de
aire en el circuito y la naturaleza de los productos a tratar. La temperatura, generalmente debe
estar entre 50 a 60°C. La presión va a depender del fluido y del equipo utilizado.
Intercambiador de calor de placas
Descripción del Equipo

Los intercambiadores de calor son equipos para transferir calor entre fluidos, ya sea para calentar,
enfriar, evaporar o condensar un material de proceso aprovechando el estado energético de un
fluido de servicio o medio de transferencia de calor.
El contacto entre el fluido de proceso y el medio de calentamiento puede ser directo como es el
caso del calentamiento de agua por burbujeo de vapor que actúa como medio de servicio o puede
darse indirectamente a través de una pared sólida como es el caso de la mayoría de equipos de
intercambio de calor. En los intercambiadores de calor al menos uno de los fluidos está confinado,
generalmente el de proceso, mientras que el otro puede tener circulación libre como en el caso de
enfriadores que emplean aire o puede estar igualmente confinado dentro de una tubería,
chaqueta o serpentín.
Los intercambiadores de calor de placas son intercambiadores de calor de placas de contacto
indirecto, donde los dos fluidos están confinados, separados por placas metálicas alineadas. Los
fluidos circulan entre los espacios que hay entre las placas que cuentan con empaques para evitar
fugas.
La construcción de los intercambiadores de placas permite su limpieza con gran facilidad ya que las
placas se pueden desajustar y desmontar, lo que es bastante práctico especialmente cuando se
trata de procesamiento de alimentos, fármacos o productos biológicos; además el área de
transferencia de calor se puede aumentar o reducir cambiando el número de placas de acuerdo
con las necesidades de producción.
Llenadora de crema

Es una máquina para el empaque higiénico de fluidos viscosos en cajas plastificadas y

aluminizadas. Estas máquinas también cierran y tapan las cajas herméticamente para evitar la
contaminación del producto.
Llenadora de leche
Equipos para el envase de productos líquidos en recipientes plásticos, rígidos y flexibles, y de
vidrio. Cuentan con una lámpara de rayos ultravioleta para la esterilización superficial del
recipiente antes del llenado.
 Silo de almacenamiento de leche

Es un tanque vertical con una chaqueta por la cual circula un refrigerante para mantener la leche
almacenada a baja temperatura.

Tamiz
Descripción del Equipo

El tamiz es un equipo para separar partículas sólidas en función de su tamaño, consiste en una
malla de metal u otro material donde el espacio formado por las fibras es el que va regulando el
paso de las partículas reteniendo las de mayor tamaño. Para llevar a cabo el tamizado es requisito
que exista vibración para permitir el paso del material más fino. Se dispone de una serie de
tamices patrón formando una pila, colocando el de malla con espacio entre fibras más pequeño en
el fondo y el de mayor espacio en la parte superior.
Los tipos de tamices que vibran rápidamente con pequeñas amplitudes se les llaman "Tamices
Vibratorios". Las vibraciones pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones
mecánicas usualmente son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la
unidad, y de ahí hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600
vibraciones por minuto.
Existen básicamente tres tipos de tamices, rotativos, estáticos y de escalera móvil. Los tamices
estáticos poseen una malla filtrante de sección triangular con una inclinación que va disminuyendo
desde los 65° hasta los 45° para conseguir la separación y extracción de los sólidos. Suelen ir
precedidos de un bombeo dada su elevada pérdida de carga y necesitan operaciones periódicas de
limpieza manual.
El tamizado se puede realizar en seco o en húmedo, el tamizado en seco se aplica a materias que
contienen poca humedad natural o que fueron desecadas previamente. El tamizado en húmedo se
efectúa con adición de agua al material de tratamiento, con el fin de que el líquido arrastre a través
del tamiz a las partículas más finas.

Tanque de balance de leche

Es un tanque cilíndrico vertical con varios puertos de entrada en el cual se mezcla la leche cruda
proveniente de los tanques de almacenamiento con una fracción de la leche procesada con el fin
de balancear y su contenido de crema y ajustar las variables de proceso del sistema de
pasterización durante su periodo de arranque o inicio de operación.

Tanque de recepción de leche

Tanque horizontal provisto de un agitador mecánico y una chaqueta de vapor para mezclar y
refrigerar la leche inmediatamente esta llega a la planta.
 Diagramas de proceso

Se muestran a continuación diferentes representaciones gráficas del proceso con el fin de que
puedas realizar su estudio y puedas comparar cada uno de ellos, observar sus diferencias y
semejanzas.

1. Diagrama de bloques - Leche HTST

2. Diagrama de flujo - Leche HTST