“UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA”

“FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL”

INFORME DE TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

PROFESOR: VILLEGAS, CARLOS
INTEGRANTES: LINARES SUICO, JESUS ALEJANDRO
PASACHE PRIETO, JHONATAN JAVIER
PONCE RODRIGUEZ, BRIAN JOSE
QUISPEALAYA CONTRERAS, JOHN GILMER
VASQUEZ MEDINA, HAROLD DAVID
Contenido
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND Y PUZOLÁNICO ............................................ 3
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO INKA ................................................................................ 6
OBTENCION DE LA MICROSÍLICE .......................................................................................................... 7
FLY ASH (CENIZA VOLANTE) ................................................................................................................. 9
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND Y PUZOLÁNICO
OBTENCIÓN DE MATERIAS PRIMAS

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas
necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción
de clínker.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %) [Instituto del cemento y sus
aplicaciones
Porcentaje %
- Óxido de calcio "cal" (CaO) 60-69
- Óxido de Silicio "sílice" 18-24
- Óxido de Aluminio "alúmina" (Al2O3) 4-8
- Óxido de Hierro (Fe2O3) 1-8

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

- Caliza y marga para el aporte de CaO.

- Arcilla y pizarras para el aporte del resto de óxidos

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se descargan para
su almacenamiento.

MOLIENDA Y COCCIÓN DE MATERIAS PRI MAS

La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima para

que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada.

La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos

rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de
cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.

El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del clínker y la
correcta operación del horno.
Existen diferentes procesos de fabricación del clínker:

- Vía Seca
- Vía húmeda
- Vía semi-seca
- Vía semi-húmeda

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se realiza en

hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción europea se realiza
mediante vía húmeda.

En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura
entorno a los 1450º. Este material es enfriado bruscamente al abandonar el horno en
 enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker. Estas
temperaturas permiten las reacciones de los componentes cálcicos y silíceos. El carbonato
cálcico (piedra caliza) reacciona para formar óxido de calcio y dióxido de carbono (esto
ocurre a unos 900ºC) y el óxido de calcio y los silicatos reaccionan para formar di- y tri-
silicatos de calcio (a temperaturas entre 900 y 1500ºC). Las reacciones que producen
aluminato tricálcico y aluminoferrita tetracálcica ocurren en un grado inferior. La
variación en las proporciones de estos cuatro componentes (disilicato cálcico, trisilicato
cálcico, aluminato tricálcico y aluminoferrita tetracálcica) determinan las propiedades del
cemento resultante.

VÍA SECA
La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema del
horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta
el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado

antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la
que se añade parte del combustible (precalcinador).

Este proceso de vía seca está probado como el más eficiente energéticamente, requiriendo
hasta un 50% menos de energía que el proceso de vía húmeda.

VÍA HÚMEDA
Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en
humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo
con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada
en el extremo más elevado del horno de clínker.

VÍA SEMI-SECA Y SEMI-HÚMEDA

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente,
al material obtenido en la molienda de crudo.

Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en

parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del
 horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la
cocción ha comenzado.

MOLIENDA DEL CEMENTO

El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso

y otros materiales denominados "adiciones" con el fin de conferir al hormigón diferentes
propiedades.

Los materiales que están normalizados como adiciones, son entre otros:

- Escorias de alto horno

- Humo de sílice
- Puzolanas naturales
- Cenizas volantes
- Caliza

La composición final del cemento dependerá de la resistencia y características adicionales

que se quieran conferir al hormigón.

La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en los que la mezcla de

materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión
elevadas.

Estos equipos mecánicos pueden ser de diferentes tipos:

- Prensa de rodillos
- Molinos verticales de rodillos
- Molinos de bolas
- Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a granel.
Esta primera parte de la producción de hormigón (la producción del cemento) genera por
cada tonelada de cemento una cantidad semejante de dióxido de carbono, según alguna
bibliografía 1,25 toneladas y según otra 1 tonelada. Esto implica que una variación en el
porcentaje de cemento usado en el hormigón posiblemente alterará el impacto
medioambiental generado.
 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO INKA

Existen muchas fábricas de cemento en Perú y en el mundo y todas tienen un proceso

productivo interesante que varía para tener un producto final eficaz y emblemático de su
marca. El siguiente proceso productivo es de la Fábrica de Cemento Inka.
EXPLOTACIÓN Y EXTRACCIÓN :
Sin la materia prima no se puede hacer nada, por ello, las cementeras tienen como primer paso
de la producción de cementos, la explotación y extracción de materias primas.
La extracción se realiza de las canteras, de donde se obtienen materiales como la piedra caliza
y la arcilla. Para obtener estos materiales es necesario realizar procesos como la barrenación
e incluso la detonación controlada de explosivos.
ALMACENAMIENTO EN PLANTA:
Tras haber obtenido la materia prima, todo el material debe ser trasladado para darle un
correcto tratamiento y obtener el producto final deseado listo para el mercado.
TRITURACIÓN:
La materia prima aún debe ser trabajada en la planta para que pueda estar disponible tal cual
la necesita el consumidor. Para lograr esto hay que empezar por un proceso de trituración.
La trituración es importante ya que permite reducir considerablemente el tamaño inicial de la
materia prima, de tal forma que como máximo se obtendrán piezas de 1 pulgada de tamaño.
HOMOGENEIZACIÓN:
Cuando la materia prima se ha reducido de tamaño es preciso homogeneizar la masa, este
proceso se realiza en recipientes llamados silos.
CALCINACIÓN:
En esta fase el cemento ya tiene casi su forma característica, pero aún faltan etapas para poder
usarlo.
La calcinación permite que a 1400°C el polvillo que se ha conseguido hasta este momento se
transforme en Clinker.
MOLIENDA DE CEMENTO:
Cuando se ha obtenido el Clinker que suele tener 15 micrómetros de diámetro, llega el
momento de moler. Este proceso permite que obtengamos un polvillo más fino tal cual es el
que hallamos en las bolsas de cemento listas para usar.
EMBOLSADO Y DESPACHO:
Como el cemento ya está listo tras la molienda, solo hace falta embolsarlo y despacharlo. Y
listo, ya tienes un cemento resistente directo en su bolsa para ser utilizado en las importantes
obras de construcción.
Como se ve, el proceso de producción del cemento de Cemento Inka, sigue los estándares de
muchas empresas de cemento, no obstante, en el proceso, se agregan ciertas sustancias a sus
mezclas, para obtener cementos únicos en el mercado.
De esa forma se obtiene cementos anti-salitre y cementos ultra-resistente, que destacan por
poseer una durabilidad superior a la de su competencia.

OBTENCION DE LA MICROSÍLICE

Micro sílice es un mineral compuesto de esferas de bióxido de silicio (SiO 2) ultrafino, amorfo
y cristalino, producido durante la fabricación de silicio o ferrosilicio. Este proceso involucra
la reducción de cuarzo de alta pureza en hornos de arco eléctrico a temperaturas superiores a
2000º C.
La micro sílice se forma cuando el gas SiO producido conforme el cuarzo se reduce, se mezcla
con el oxígeno en la parte superior del horno. En este punto el SiO se oxida a SiO 2,
condensándose en las partículas esféricas puras de micro sílice que forman la mayor parte de
los vapores o humo del horno. De aquí los nombres alternos para el material – vapores de
sílice condensados o vapores de sílice.
Los vapores del horno se conducen a través de tuberías de enfriamiento, por un precolector y
ciclón – para quitar las partículas gruesas que pudieran haberse arrastrado del horno – y luego
se soplan hacia filtros bolsa diseñados especialmente donde se recolectan.
El tamaño promedio de partícula está por debajo de 0.5 micras, lo que significa que cada
microesfera es 100 veces más pequeña que un grano de cemento promedio. En una mezcla
típica, con dosificación de 10% de micro sílice, habrá entre 50, 000 y 100, 000 partículas de
micro sílice por grano de cemento. La calidad de las materias primas y la operación de los
hornos determinan la pureza de la micro sílice. Aunque el material se recolecta como un polvo
muy fino con una densidad a granel en el rango de 200 kg/m 3, se le puede procesar para
densificarlo, haciendo la densidad a granel de alrededor de 650 kg/m 3, o puede hacerse
lechada. Este proceso posterior involucra el mezclado de la micro sílice, normalmente en
forma directa de los filtros de los silos, con un peso igual de agua. La lechada es fácil de
transportar, almacenar, dosificar y de mezclarse con el concreto.
La micro sílice se prueba en un análisis químico completo y distribución de tamaño de
partícula. La lechada se evalúa también en contenido de sólidos, densidad y color.
¿CÓMO TRABAJA LA MICRO SÍLICE?

Las esferas ultrafinas llenan los huecos entre los granos de cemento reduciendo los vacíos en
el concreto fresco. Las partículas actúan como balines de chumacera y mientras hacen al
concreto mucho más adherente, realmente le dan más movilidad a la mezcla permitiendo que
el concreto fluya más fácilmente al aplicarle energía.
Se mejoran el bombeo, formado y acabado, y las mezclas de bombeo de micro sílice se
emplean a menudo sin ajustar los contenidos de arena.
Se reducen o eliminan la segregación y el drenado.
Esto permite lograr acabados en la superficie más pronto que con el concreto normal.
La micro sílice es una puzolana.
Esto significa que reaccionará con el hidróxido de calcio derivado de la hidratación del
cemento y formará más del silicato de calcio hidratado que mantiene unido al concreto.
Debido a que las partículas de micro sílice son ultrafinas, con un área de superficie específica
de alrededor de 20, 000 m 2 /kg y un contenido de SiO 2 de aproximadamente 90%, la
reactividad es muy alta. Por el tamaño muy pequeño de las partículas de micro sílice , la
estructura cristalina formada por esta reacción es también muy pequeña y ocupa los espacios
vacíos dentro de la matriz. Esto densifica la estructura completa del concreto, resultando en
una resistencia mayor y reducciones significativas en permeabilidad.
Los aumentos en resistencia pueden ser desde 20 hasta 50% al usar micro sílice como una
simple adición.
Sin embargo, si el concreto está diseñado para tomar ventaja de la acción puzolánica e incluye
el uso de super-plastificantes para mantener muy bajas relaciones agua / cemento, se pueden
lograr grandes mejoras.
Se han registrado resistencias diseñadas de más de 100 Mpa para entregas de mezcla preparada
de concreto. El efecto sobre la permeabilidad es aún más pronunciado. Cuando se usa un 10%
de dosis en una mezcla que contiene alrededor de 400 kg de cemento, el coeficiente de
permeabilidad se puede reducir hasta 1/100 del nivel del concreto equivalente sin micro sílice.
Este incremento en resistencia y la reducción en permeabilidad del concreto, combinados con
la reducción de hidróxido de calcio, significan que las características de durabilidad del
concreto son enormemente mejoradas.
Las resistencias sulfato y cloruro son aumentadas, la susceptibilidad a la reacción álcali sílice
se elimina virtualmente y la resistencia y adherencia mejoradas significan que la resistencia a
la abrasión y erosión de una micro sílice excede por mucho las de una mezcla ordinaria.
La micro sílice se puede usar para reducir el calor de hidratación – un factor muy importante
en construcciones de concreto masivas. Esto puede lograrse reduciendo el contenido de
cemento y empleando la micro sílice para elevar la resistencia debido a su eficiencia
cementante. Otra manera es usar un alto porcentaje de otro material puzolánico de reemplazo
y emplear la reactividad de la micro sílice para dar resistencia en etapa temprana e
impermeabilidad, permitiendo así que los materiales más lentos trabajen en un período mucho
más largo de tiempo.

FLY ASH (CENIZA VOLANTE)

ORIGEN
Las cenizas volantes se definen como un polvo fino con partículas principalmente esféricas,
cristalinas, originadas por la combustión del carbón pulverizado, con o sin materiales de
combustión, que tiene propiedades puzolánicas y que está compuesto fundamentalmente de
SiO2 y Al2 O3; el contenido de SiO2 reactivo, es de, al menos, el 25% en masa.
Previamente a su combustión, el carbón se pulveriza mediante molinos. Posteriormente, con
o sin combustibles secundarios, se inyecta dentro del horno mediante una corriente de aire
caliente a alta velocidad, y, estando en suspensión, se quema a una temperatura de
1500±200°C, que está por encima del punto de fusión de la mayoría de los minerales
presentes. Durante este proceso las partículas inorgánicas no sufren una combustión completa,
y se producen partículas de ceniza. Las reacciones que se originan dependen no solamente de
la temperatura en el hogar, sino también del tipo de carbón, de la finura del molino y de la
permanencia en la zona caliente del hogar.
La producción de energía eléctrica a partir de centrales termoeléctricas que emplean carbón
(antracita pulverizada u otros carbones bituminosos) como combustible, origina
fundamentalmente dos tipos de residuo: las cenizas volantes y las cenizas del hogar o escorias,
cuya principal diferencia es el tamaño de las partículas. Las partículas más finas (cenizas
volantes) se obtienen por precipitación mecánica o electrostática del polvo en suspensión
comprendido en los gases procedentes de la combustión, mientras que las más gruesas, cenizas
de hogar o escorias, caen al fondo por gravedad, se suelen extraer por arrastre con agua hasta
los silos de almacenamiento provisional. El porcentaje de uno y otro residuo depende de la
configuración de la central térmica, del tipo de caldera empleado y de las condiciones del
proceso de combustión. Las cenizas volantes constituyen típicamente el 80% del total de la
ceniza, correspondiendo el 20% restante a cenizas de hogar o fondo. El total en peso de las
cenizas volantes producidas en centrales térmicas es aproximadamente del 30% d la masa de
carbón consumida.
Los distintos tipos de carbón y quemadores que se emplean en estos procesos dan lugar a
diferentes calidades de ceniza volante, algunas de las cuales, debido especialmente a sus
propiedades puzolánicas, han demostrado ser útiles en la fabricación de hormigón. También
influyen en otras propiedades del hormigón fresco y endurecido, particularmente en la
demanda de agua (positiva o negativamente), en el tiempo de fraguado (incrementándolo) y
la resistencia de edades tempranas (mayor reducción relativa que a edades tempranas).
La combustión del carbón en lecho fluido se efectúa en un lecho compuesto por partículas de
este combustible, sus cenizas y un absorbente alcalino, generalmente caliza. El aspecto más
positivo de esta tecnología es que se consigue una considerable disminución del impacto
medioambiental, ya que da lugar a una fuerte reducción de las emisiones de SiO2, NOx y de
CO2. Existen dos tipos de calderas de lecho fluido, por un lado, la combustión en lecho fluido
atmosférico, en las que se consiguen retenciones de azufre del combustible en las cenizas del
lecho. Con esta tecnología se logran niveles de reducción de emisiones de SiO2 de entre un
60% y un 95% en comparación con una central de carbón convencional, así como
disminuciones apreciables en las de NOx y de CO2. Por otro lado, las de lecho fluido a presión,
supone una elevada retención de azufre en las cenizas, por encima del 90%, puede conseguir
niveles de eficiencia térmica superiores al 40% y reducciones, asimismo, sustanciales en las
emisiones de los gases citados.
La tecnología de Gasificación Integrada en Ciclo Combinado (GICC), posee altos niveles de
eficiencia en comparación con el resto de las tecnologías comerciales de generación de
electricidad a partir de carbón, siendo la emisión de SiO2, de NOx, de CO2 y de partículas
también inferior al resto de tecnologías convencionales. Las cenizas volantes generadas por
una planta GICC poseen gran finura y excelentes características de aglomeración, no variando
sus propiedades con el tiempo.
ADITIVO FLY ASH TIPO F
DESCRIPCION Y USOS
Aditivo mineral utilizado para el incremento de la impermeabilidad, resistencia química y mecánica y
cohesividad del concreto y mortero. Debido a que está constituido por sílice reactiva, reacciona con el
hidróxido de calcio del cemento, formando compuestos de silicato de calcio, sellando los poros
capilares del concreto, lo cual conduce a una reducción de su capilaridad incrementando su
permeabilidad, resistencia a la compresión y sellado de los poros capilares del concreto incrementando
su resistencia química.

USOS
Para la obtención de concretos y morteros de alta durabilidad.
Para obtención de concretos de alta impermeabilidad.
Para la obtención de concretos y morteros de alta resistencia a la compresión.
Para utilizarse en concreto reforzado y lanzado "Shotcrete".
Para uso en concreto en estructuras marinas, puentes, estacionamientos de automóviles,
túneles, minas, etc.
Se usa en todo concreto o mortero que estén en contacto directo con humedad o agua tales
como: tanques de almacenamiento de agua, pozos, fosas sépticas, tuberías de agua potable y
aguas negras, obras hidráulicas, albercas, cisternas, jardineras, muros de contención,
aplanados, pisos y muros de sótanos, plantas de tratamiento de aguas, túneles, estructuras de
puentes (colados en obra y prefabricados), brocales, canales, aceras, carreteras, monumentos,
pistas de aterrizaje, presas, etc.
En estado fresco, tiene excelente trabajabilidad al aplanar y consolidar cuando está fresco.
Puede bombearse fácilmente, reduce la segregación de los agregados, reduce la relación
agua/cemento, produce una mezcla cohesiva eliminando huecos y porosidades. Plastifica la
mezcla, incrementando su trabajabilidad.
Se puede reducir la relación agua cemento en los concretos y morteros. Reduce la capilaridad,
mediante el sellado de los poros.
En estado húmedo, reduce apreciablemente en encogimiento y el calor de hidratación del
cemento.
En estado sólidos, aumenta la resistencia al ataque de sulfatos. Evita la eflorescencia del
salitre, la penetración de cloruros aumenta la resistencia a la compresión, reduce la
permeabilidad del concreto, produce superficies duras resistentes al desgaste, alcaleo, a la
cavitación y a la abrasión.
El mecanismo para impermeabilizar consiste en que el FLY ASH TIPO F, reacciona con el
hidróxido de calcio y el hidróxido de aluminio calcio formados durante la reacción del
cemento con el agua, para convertirlos en hidratos de silicato cálcico, que es el material que
da adhesividad y dureza al concreto. Este se precipita en los capilares del concreto, como
microcristales muy finos tapando los poros y da como resultado, una masa de concreto que
puede resistir la penetración de agua, aún bajo altas presiones hidrostáticas. El porciento de
macro poros que se forman en concretos normales se reduce al formarse microporos debido a
la presencia del FLY ASH TIPO F y teniendo estos la propiedad de ser hidrófobos permite
que el concreto respire sin permitir la condensación de agua. Este mecanismo permite crear
concretos con mayor durabilidad.
VENTAJAS
Aumenta la durabilidad en ambientes químicamente agresivos, como son plantas industriales,
eléctricas, químicas, tratamiento de aguas, marinas, etc.
Se pueden obtener concretos de alta resistencia a la compresión.
Permite la reducción de cemento en concretos.
Mejora el bombeo de concretos.
Aumenta el módulo de elasticidad.
Aumenta resistencia al ataque de sulfatos.
Aumenta resistencia a la reacción álcali sílice.
Al reducir la permeabilidad de los concreto, reduce la penetración de cloruros protegiendo así
el acero de refuerzo.
Material puzolánico "Fly Ash F" que se obtiene en las cenizas obtenidas de la combustión de
combustibles en la producción de electricidad.