INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ABASOLO.

Productividad aplicada

Ingeniería industrial

Consultorías

9*A

Docente:

Beatriz Contreras Robles

Integrantes:

Alvarado Ponce Raymundo

Gómez Fuentes Marlenn

Otero Sánchez Andrés

Armenta Silva Víctor

Escamilla Jaramillo Tania Teresita de Jesús

Abasolo, gto a 06 de julio del 2017

Índice
Introducción

En la actualidad es de suma importancia la implementación de metodologías para la

mejora de procesos y mayor efectividad dentro de cualquier empresa. En este caso en
la empresa maquiladora ARTEX UNIFORMES INDUSTRIALES. Encargada
principalmente de elaborar ropa industrial, uniformes deportivos y uniformes escolares
cuenta con un alto grado de desorden de materia prima, producto terminado y
productos de muestra, principalmente en el área que está contemplada como almacén
por este motivo se opta por implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual
lleve a adoptar ciertas herramientas en este caso 5s lo cual exigen cierto compromiso
por parte de la empresa y sus empleados para inducir realmente un cambio, y así
mantener siempre un ambiente de trabajo limpio y organizado. 5s es una metodología
implementada principalmente por los japoneses y en la actualidad por las grandes
empresa, debido a su alta efectividad, rendimiento y bajo en costos.
Generalidades de la empresa

Giro: Es una empresa maquiladora ARTEX UNIFORMES INDUSTRIALES se encuentra

ubicada en la calle Prol. Manuel Doblado # 1001 Pénjamo, gto. Encargada
principalmente a la fabricación de ropa industrial, uniformes deportivos y uniformes
escolares.

Figure 1 Frente de la empresa textilera con sus datos

Marco teórico

Las 5S representan acciones que son principales expresadas con cinco palabras
japonesas que comienzan con la letra S. tienen un significado importante para la
creación y ordenamiento de un lugar y seguro donde trabajar.

Japonés Significado
Seiri Clasificación
Seiton Orden
Seiso Limpieza
Seiketsu Estandarización
Shitsuke Disciplina
Tabla 1.1 5s

El impacto operacional de aplicar un plan de 5S

Una empresa limpia y segura nos permite orientarla hacia las siguientes metas:

 Mejoramiento del ambiente y calidad del trabajo

 Eliminación de desperdicios producidos para el desorden, falta de aseo, fugas y
contaminación entre otros.
 Reducción de pérdidas por la deficiente calidad, disminución de tiempo y recorte
de costos con la intervención del personal en el cuidado del lugar de trabajo.
 Incremento de la moral en el trabajo.
 Incremento de la vida útil de los equipos gracias a la inspección permanente por
parte de la persona que los maneja.

[ CITATION JOS16 \l 2058 ]

Las "5S" enfatiza aspectos básicos como los siguientes: utilizar la herramienta
adecuada, el lubricante indicado, la información correcta, el lugar asignado, el
respeto por la hora señalada y el orden establecido, detalles que muchas veces nos
parecen poco relevantes para los graves problemas que debemos afrontar a diario.

 Seiri: Significa que debemos diferenciar entre los elementos necesarios y los
innecesarios, y descartar estos últimos. Una mirada minuciosa revela que sólo
necesitamos un pequeño número de objetos, ya que muchos de ellos no los
utilizaremos nunca o solo serán necesarios. Herramientas inservibles, máquinas
 obsoletas, piezas rotas sobrantes, recipientes vacíos y rotos, bancales de
madera, materias primas, productos discontinuados y defectuosos,
contenedores, estantes, tarimas, revistas, libros y catálogos obsoletos, basura,
artículos que no se requieren en el proceso, oficinas y construcciones
inservibles, entre muchos otros.
 Seiton: Significa poner las cosas en orden, es decir, disponer en forma ordenada
todos los elementos que quedan después del Seiri. Debemos organizar lo
necesario, lo que es sinónimo de estandarizar el almacenamiento de los objetos,
lo que permitirá que cualquier persona pueda localizar cualquier elemento en
forma rápida, tomarlo, utilizarlo y devolverlo fácilmente a su lugar.
 Seiso: Es sinónimo de limpieza permanente del entorno de trabajo, incluidas las
máquinas y las herramientas, pisos y paredes, erradicando fuentes de suciedad.
Al limpiarla, podemos detectar con facilidad una fuga de aceite, una grieta,
tornillos flojos, y solucionar estas situaciones con facilidad. El Seiso contribuye a
mejorar el mantenimiento preventivo de las instalaciones. En las fábricas
japonesas es habitual observar al presidente de la empresa, el directorio y los
gerentes y jefes vestidos con ropa de trabajo adecuada, con trapos y cepillos
realizando las tareas de limpieza.
 Seiketsu: Es extender hacia nosotros mismos el concepto de pulcritud, y
practicar continuamente los tres pasos anteriores. En las fábricas japonesas es
muy común observar una gran cantidad de espejos sobre las paredes, con el fin
de devolver continuamente la imagen de las personas para ayudarlas a
mantenerse pulcras y presentables.
 Shitsuke: Construir la autodisciplina y formar el hábito de comprometerse en las
Cinco S, mediante el establecimiento de estándares. La autodisciplina consiste
en respetar las reglas de juego, nuestros acuerdos y compromisos, a partir del
natural auto convencimiento. La disciplina es fundamental para potenciar el
trabajo grupal, la armonía entre las personas y la sinergia del equipo.

[ CITATION Cur \l 2058 ]

5 S (CINCO ESES)
Es una metodología que, con la participación de los involucrados, permite organizar los
lugares de trabajo con el propósito de mantenerlos funcionales, limpios ordenados,
agradables y seguros. El enfoque primordial de esta metodología desarrollada en
Japón es que para que haya calidad se requiere antes que todo orden, limpieza y
disciplina. Con esto se pretende atender problemáticas en oficinas en lugares de
trabajo e incluso en la vida diaria, donde el desperdicio sea mutuamente frecuente y se
generan por el desorden en que están útiles y herramientas de trabajo, equipos,
documentos etc., debido a que se encuentran en lugares incorrectos y entremezclados
con basura y otras cosas innecesarias.

Seiri (seleccionar). Seleccionar lo necesario y eliminar del espacio de trabajo lo que

no sea útil.

Este principio implica que en los espacios de trabajo los empleados deben seleccionar
lo que es realmente necesario e identificar lo que no sirve o tiene una dudosa utilidad
para eliminarlo de los espacios laborales.

Seiton (ordenar). Cada cosa en su sitio y un sitio para cada cosa. Organizar el espacio
de trabajo.

Con la aplicación de esta segunda s habrá que organizar el lugar para cada cosa y
cada cosa en su lugar, de tal forma que minimice el desperdicio de movimientos de
empleados y materiales.

Seiso (limpiar). Esmerarse en la limpieza del lugar y de las cosas.

Estas consiste en limpiar e inspeccionar el sitio de trabajo para prevenir la suciedad

implementando acciones que permitan evitar, o al menos disminuir, la suciedad y hacer
más seguros los ambientes de trabajo.

Los beneficios de tener limpios los espacios de trabajo no solo es el grado que causa la
vista y en general al ambiente de trabajo (menos contaminación), sino que también
ayuda a identificar con más facilidad algunas fallas.

Seiketsu (estandarizar). Como mantener y controlar las tres primeras s. prevenir la

aparición de desorden.
Estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organización alcanzando con
el uso de las primeras tres s, mediante la aplicación continua de estas. En esta etapa
se pueden utilizar diferentes herramientas; una de ellas es la localización de fotografías
del sitio de trabajo en condiciones óptimas para que todos los trabajadores puedan
verlas y así recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer.

Shitsuke (disciplina). Convertir las cuatro s en una forma natural de actuar.

Significa evitar a toda costa que se rompan los procedimientos ya establecidos. Solo si
se implementa n la autodisciplina y el cumplimiento de normas y procedimientos
adoptados será posible disfrutar de los procedimientos que estos nos brindan. La
disciplina es el canal de las 5 s y el mejoramiento continuo. Implica control periódico,
vistas sorpresa, autocontrol de los empleados, respeto por sí mismos y por los demás,
así como una mejor calidad de vida laboral.

[ CITATION Hum97 \l 2058 ]

LAS 5S

Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar

actividades de orden/Limpieza y detención de anomalías en el puesto de trabajo, que
por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal mejorando
en ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.

1- SEIRI. Organizar y Seleccionar.- Se trata de organizar todo, separar lo que sirve

de lo que no sirve y clasificar esto último. Se aprovecha la organización para
 establecer normas que nos permitan trabajar en los equipos/ maquinas sin
sobresaltos.
2- SEITON.- ORDENAR.- Se tira lo que no sirve y establecemos normas de orden
para cada cosa y colocar las normas a la vista para que sean conocidas por
todos y en el futuro nos permita practicar la mejora de forma permanente.
3- SEISO.- LIMPIAR.- Realizar la limpieza inicial con el fin de que el
operador/administrativo como son su maquinas/ equipos por dentro e indicar, en
una operación conjunta con el responsable, donde están los focos de suciedad.
4- SEIKETSU.- MANTENER LA LIMPIEZA.- A través de gamas y controles, iniciar
el establecimiento de los estándares de limpieza, aplicarles y mantener el nivel
de referencia alcanzado.
5- SHITSUKERIGOR EN LA APLICACIÓN DE CONSIGNAS Y TAREAS.- Realizar
la autoinspeción de manera cotidiana. Ser rigurosos y responsables para
mantener el nivel de referencia alcanzado, entrenando a todos para continuar la
acción con disciplina y autonomía. [ CITATION Fra \l 2058 ]

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Un diagrama de flujo es la representación gráfica del flujo o secuencia de rutinas

simples. Tiene la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestión, las unidades
involucradas y los responsables de su ejecución, es decir, viene a ser la representación
simbólica o pictórica de un procedimiento administrativo.
Luego, un diagrama de flujo es una representación gráfica que desglosa un proceso en
cualquier tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios
y en sus departamentos, secciones u áreas de su estructura organizativa.
Son de gran importancia ya que ayudan a designar cualquier representación gráfica de
un procedimiento o parte de este. En la actualidad los diagramas de flujo son
considerados en la mayoría de las empresas como uno de los principales instrumentos
en la realización de cualquier método o sistema.

El diagrama de flujo es una herramienta fundamental para la elaboración de un

procedimiento, ya que a través de ellos podemos ver gráficamente y en forma
consecutiva el desarrollo de una actividad determinada. Los diagramas de flujo
representan en forma gráfica la secuencia que siguen las operaciones de un
determinado procedimiento y/o el recorrido de las formas o los materiales. Muestran las
unidades administrativas (procedimiento general) o los puestos que intervienen
(procedimiento detallado) para cada operación descrita, y puede indicar además, el
equipo que se utilice en cada caso.

El Diagrama de Flujo de Proceso es una representación esquemática del proceso, sus

condiciones de operación normal y su control básico. Este también indica los efluentes
(líquidos, gases o sólidos) emanados del proceso y su disposición.
El diagrama incluye el balance de masa e información para el diseño y especificación
de equipos, además sirve de guía para desarrollar el Diagrama de Tubería e
Instrumentación.

Un diagrama de flujo es la representación gráfica de flujo de un algoritmo o de una

secuencia de acciones rutinarias. Se basan en la utilización de diversos símbolos para
representar operaciones específicas. Se les llama diagramas de flujo porque los
símbolos utilizados se conectan por medio de flechas para indicar la secuencia de la
operación. En el contexto del análisis administrativo o de la gestión de organizaciones
públicas y privadas, los diagramas de flujo o flujogramas, son representaciones gráficas
que emplean símbolos para representar las etapas o pasos de un proceso, la
secuencia lógica en que estas realizan, y la interacción o relación de coordinación entre
los encargados de llevarlas a cabo. La expresión de los procesos/procedimientos en un
diagrama de flujo genera valor agregado para la institución, pues la representación
gráfica de los mismos permite que sean analizados por los que tienen a su cargo su
realización y además por otros actores interesados; quienes podrán aportar nuevas
ideas para cambiarlos y mejorarlos. Dentro de las ventajas de realizar Diagramas de
Flujo podemos encontrar:

• Favorecen la comprensión del proceso/procedimiento al mostrarlo como un dibujo.

Esto por cuanto el cerebro humano reconoce más fácilmente los dibujos que la
escritura en prosa. Un buen diagrama de flujo reemplaza varias páginas de texto.
• Permiten identificar los problemas y las oportunidades de mejora del proceso. Se
identifican los pasos redundantes, los flujos de los reprocesos, los conflictos de
autoridad, las responsabilidades, los cuellos de botella, y los puntos de decisión.

• Muestran las interfaces cliente - proveedor y las transacciones que en ellas se

realizan, facilitando a los empleados el análisis de las mismas.

• Son una excelente herramienta para capacitar a los nuevos empleados y también a
los que desarrollan la tarea, cuando se realizan mejoras en el proceso.

DISTRIBUCION DE ALMACEN.

Planificación de los requisitos de espacio

Un paso para el diseño de un almacén es el de determinar los requisitos generales de

espacio para los procesos que se llevaran a cabo en el almacén; el espacio debe estar
relacionado con las disposiciones para los diferentes usos que se le dan al almacén,
como es el de almacenar productos dependiendo los pedidos del cliente, también se
deberá tener en cuenta la distribución del espacio entre la recepción y el despacho. Por
ejemplo: imaginemos un almacén en donde ubicaremos en tarimas productos JGB,
supongamos que tenemos 10 tarimas cada una que mida 10 mts, pero debemos tener
en cuenta también el espacio que se le va a destinar al paso del montacargas que
supongamos le demos 1 m, también debemos tener en cuenta el espacio entre la pared
y la tarima que supongamos sea de 2 mts, entonces por cada tarimas debemos tener
un espacio de 13 mts para realizar eficazmente las maniobras de recepción y despacho
de los productos JGB.

Planificación del flujo de materiales

Este paso consiste en planificar el flujo en el cual se va a realizar el movimiento delos

materiales, en especial, este texto nos ilustra acerca del diseño general de flujo en
forma de u, directo o modular para la eficacia, rapidez y mejora del almacén.
 Según el material a almacenar DEBE DE ESTAR DISEÑADO EL ALMACEN

· Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de

almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga
de un vehículo para conseguir su transporte económico.

Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de

consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y
almacenable el material que se puede verter. Su contenido debe poderse medir
automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

· Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser

transportables por cañerías.

· Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de

ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

Zona de preparación de pedidos

Esta zona es imprescindible cuando las mercancías salen del almacén con una
configuración o composición diferente a la que tenían en el lugar de almacenaje. Esta
zona puede ser de dos tipos:
Zona de preparación de pedidos integrada en las estanterías de almacenaje
La preparación de pedidos o picking en estas estanterías pueden ser: mecánico o
manual.

 El picking mecánico se hace con carretillas recoge-pedidos o máquinas

elevadoras. El operario va subido en la máquina y recoge los productos que componen
cada uno de los pedidos. El picking mecánico presenta la ventaja de alcanzar mayor
altura y se pueden preparar pedidos prácticamente en toda la estantería.

 El picking manual se hace sin medios mecánicos. Las mercancías están a una
altura media o baja y el operario se desplaza de un lugar a otro con medios mecánicos
como transpaletas para facilitar el traslado.
Zona de expedición

La zona de expedición es donde se dejan temporalmente las mercancías que salen del
almacén. Las actividades que se realizan en esta zona son: embalaje, etiquetado de
destino y comprobación de productos seleccionados, o simplemente consolidación de
pedidos o agrupación de las mercancías que hay que enviar a cada uno de los clientes.

Área de consolidación de salidas

Es donde se comprueba que las mercancías preparadas corresponden con las

solicitadas por el cliente y que el embalaje es el adecuado para el medio que las llevará
hasta su destino.

Zonas auxiliares

Son secciones o áreas que no tienen una relación directa con el almacenaje, pero en
ellas se realizan actividades de apoyo. [ CITATION Dep14 \l 2058 ]
Herramienta 5”s
1. Seiri (Clasificación y descarte)

Se implementa la primera “s” ya que la empresa textilera cuenta con un alto

grado de desorden de materia prima, producto terminado y productos de
muestra, todo en una sola mesa de trabajo. Debido a esto se opta por retirar los
elementos que no son necesarios para las operaciones en este caso productos
de muestra y materia prima, almacenando parte del material innecesario (tela)
para su posterío reciclado o bien desecharlo.

Imagen 2. Antes y después de la implementación de clasificación y descarte

2. Seiton (organización)
 Se implementa la segunda “s” al organizar la materia prima y producto
terminado, por color de tela, tipo de tela, etc. En la primera mesa de trabajo que
es la que contiene la ropa de muestra se opta por organizar el material según su
tipo de tela. (Por ropa deportiva, uniformes escolares, rota industrial, etc.)
Todo esto con el principal objetivo de optimizar tiempos al momento de
seleccionar un tipo de material o producto en específico y con esto se logra la
reducción de espacios en cada mesa de trabajo y así utilizar al máximo esta
herramienta de trabajo.

Imagen 3. Antes y después de la implementación de la organización.

 3. Seiso (Limpieza)
Se implementa la tercera “s” en la cual se comienza por limpiar las estaciones o
mesas de trabajo haciendo una limpieza minuciosa, seguido por los pasillos de
la empresa para recoger todo el material que se desecha al momento de hacer
un recorte de la materia prima, con el objetivo de aumentar la vida útil del equipo
o mesas de trabajo, también para que exista menos probabilidad de contraer
una enfermedad, menor número de accidentes y sobre todo mejor aspecto en
general.

Imagen 4. Antes y después de la implementación de la limpieza.

4. Seiketsu (estandarizar)
Se implementa la cuarta “s”, principalmente con ayudas visuales (letreros) para
identificar las áreas o su correcta ubicación en este caso la mesa de producto
terminado, materia prima y producto de muestra.

Imagen 5. Antes y después de la implementación de estandarizar

 5. Shitsuke (disciplina)
Se implementa la quinta “s”, a través de la adecuación de un reglamento
interno de la empresa textilera ARTEX. Con el principal objetivo de mantener
limpio y ordenado el almacén, para tener mayor facilidad a la hora de
ejecutar alguna actividad.
1. No tirar basura
2. Después de la jornada de trabajo deja tu estación limpia y ordenada
3. No mezclar el producto terminado con muestras o materia prima
4. Después de utilizar alguna herramienta o materia prima colocarla
nuevamente en su lugar
5. Después de su uso colocar el producto de muestra acorde a su modelo
6. Tener el hábito de limpieza

En caso de incumplir algún punto del reglamento será merecedor de una

sanción monetaria de acuerdo a la gravedad. Por lo contrario si el trabajador
cumple, será merecedor de un bono monetario mensual mente.

Imagen 6: antes y después de la implementación de la disciplina

Seguimiento

El seguimiento es sinónimo de persecución, observación o vigilancia usado

principalmente, en este caso, para observar y analizar la evolución de la
implementación de la metodología 5s. Por tal motivo y debido a las necesidades de la
empresa se pretende dar seguimiento a la metodología antes ya mencionada (5s), se
opta por implementar letreros de identificación, en las diferentes áreas de trabajo esto
con el principal objetivo de facilitar la identificación de las mismas y así evitar la
posición inadecuada de algún material en las distintas áreas del almacén por parte del
personal que sea nuevo en la empresa.

Imagen 7: antes y después de la implementación del seguimiento

Mantenimiento del sistema

Diagrama de flujo de proceso

1 Recibir al cliente

2 Dar información de productos y servicios

3 Esperar la decisión del cliente

4 Mostrar los productos al cliente

5 Esperar la decisión del cliente

6 Tomar el pedido del cliente

7 Caminar a sala de espera

8 Realizar orden de compra

9 Dar orden de compra al cliente

10 Enviar cliente a caja

11 Almacén

12 Dar orden de compra al cliente

Diagrama de flujo para entrega al cliente

1
INICIO.

2
 RECIBE LA NOTA.

3 VERIFICA LA NOTA.

TRANSLADA AL AREA DE ALMACEN.

4

SUJETA EL PEDIDO DEL CLIENTE.

5

SE TRANSLADA AL AREA DE ENTREGA.

6

VERIFICA LA CALIDAD DEL PRODUCTO.

7

8 COBRA DINERO DEL PEDIDO.

ENTREGA EL PEDIDO.
9

FIN.
10
Mejora continua
Se implementa la redistribución de planta debido a que la empresa maquiladora ARTEX
no cuenta con estaciones o áreas de trabajo definidas, esto con el principal objetivo de
tener mayor flujo de materiales y en especial reducción de tiempo muerto por parte del
trabajador al momento de buscar algún material ya sea producto terminado o materia
prima

Imagen 8: antes y después de la implementación de la mejora continua

Anexos

Anexo 1: después de la implementación de las 5s

Anexo 2: antes de la implementación de las 5s

Anexo 3:
4: después
antes de de
la implementación
la implementación
de de
la mejora
la mejora
continua
continua
Anexo 5: platica para que sigan utilizando las la metodología de las 5s y acerca de la redistribución de la planta
Conclusión
Bibliografías

Bibliografíía
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Alfaomega.

http://www.luismiguelmanene.com/2011/07/28/los-diagramas-de-flujo-su-definicion-objetivo-ventajas-
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http://procesosbio.wikispaces.com/DIAGRAMACION+DE+PROCESOS+INDUSTRIALES

https://documentos.mideplan.go.cr/alfresco/d/d/workspace/SpacesStore/6a88ebe4-da9f-4b6a-b366-
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Pulido, H. G. (1997). Calidad total y productividad. Mexico: Mc Graw Hill Tercera edicion.

ulido, H. G. (s.f.).

Sacristian, F. R. (s.f.). Las 5´S. Orden y Limpieza en el puesto de trabajo.

Departamento de Organización de Empresas, E. y. (2014). Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos.

https://es.scribd.com/doc/54976310/Distribucion-del-Almacen.

Gálvez, J. G. (2014). Rediseño y Optimización de un Almacén. lima-peru:

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Jaime Alfonso León-Duarte, C. G.-G. (2014). Rediseño del Sistema de Gestión de Almacenes de. sonora:
http://www.irsitio.com/refbase/documentos/180_LeonDuart