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CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE UN ACERO DE BAJO

CARBONO Y CONTENIDO DE MANGANESO CERCANOS AL 1.5%,


TEMPLADO A TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS Y REVENIDO

DANIEL DAVID DOMÍNGUEZ ALONSO

ALEJANDRO GÓMEZ MORENO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA POR CICLOS


PROPEDEUTICOS

BOGOTÁ D.C

2017
CARACTERIZACIÓN MICROESTRUCTURAL DE UN ACERO DE BAJO
CARBONO Y CONTENIDO DE MANGANESO CERCANOS AL 1.5%,
TEMPLADO A TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS Y REVENIDO

DANIEL DAVID DOMINGUEZ ALONSO

ALEJANDRO GÓMEZ MORENO

TUTOR

ING. CARLOS ARTURO BOHORQUEZ AVILA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLOGICA

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA MECÁNICA POR CICLOS


PROPEDEUTICOS

BOGOTÁ D.C

2017

2
NOTA DE ACEPTACIÓN

___________________________________

___________________________________

___________________________________

___________________________________

___________________________________

___________________________________

____________________________

Firma del tutor

____________________________
Firma del jurado

____________________________
Firma del jurado

3
AGRADECIMIENTOS

El presente proyecto ha sido posible gracias a la colaboración de aquellas


personas que aportaron todos sus conocimientos, para así lograr con éxito a
cabalidad los objetivos planteados de este. Agradecemos al tutor del proyecto,
Ingeniero Carlos Arturo Bohórquez Ávila, quien con su guía y colaboración nos
brindó toda la atención posible para encontrar solución al problema planteado. Al
proyecto curricular de Ingeniería Mecánica de la Universidad Distrital Francisco
José de Caldas y a la Facultad Tecnológica por brindarnos todas las instalaciones
necesarias y la formación pertinente al proyecto que no solo nos hará crecer
profesionalmente sino también como seres humanos, y por último a todo el
personal de los laboratorios que con su dedicación nos lograron ayudar a cumplir
las investigaciones establecidas.

4
TABLA DE CONTENIDO

PÁG.
RESUMEN 12
GLOSARIO 13
INTRODUCCIÓN 15
1. PROBLEMÁTICA 16

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16


1.2 JUSTIFICACIÓN 15
1.3 OBJETIVOS 17
1.3.1 OBJETIVO GENERAL 17

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 17

2. MARCO DE REFERENCIA 17
2.1 ANTECEDENTES 17
2.2 ACERO ASTM A-572 22
2.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS 23

2.3.1 ETAPAS DE TRATAMIENTO TÉRMICO 24


2.3.2 TIPOS DE TRATAMIENTOS 24
2.3.2.1 TEMPLE 24

2.3.2.2 REVENIDO 25
2.4 CONSTITUYENTES DE LOS ACEROS 25
2.4.1 FERRITA 26
2.4.2 MARTENSITA 27

2.4.3 PERLITA 27
2.5 ANÁLISIS METALOGRÁFICO 28
2.6 MANGANESO EN LOS ACEROS 29
2,7 ACEROS DUAL PHASE 30
2.8 PRUEBA DE DUREZA 31

2.8.1 PROCEDIMIENTO DE PRUEBA 33


2.9 PRUEBA DE MICRODUREZA 34
2.10 MICROSCOPIA ELECTRÓNICA DE BARRIDO (SEM) 35

5
3. MARCO NORMATIVO 37

4. PROCEDIMIENTO Y DISEÑO EXPERIMENTAL 38


4.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN. 38
4.2 SELECCIÓN DEL MATERIAL 39
4.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA 39
4.4 EQUIPOS EMPLEADOS 40
4.5 CANTIDAD DE PROBETAS 44
4.6 DESARROLLO EXPERIMENTAL 45

4.6.1 TRATAMIENTOS TÉRMICOS 44


4.6.2 SECUENCIA DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS. 46
4.6.3 PREPARACIÓN METALOGRÁFICA 48

4.6.4 TOMA DE IMÁGENES MICROESTRUCTURALES 50


4.6.5 PORCENTAJES DE FASE 50

4.6.6 ENSAYOS DE DUREZA 50


4.6.7 ENSAYO DE MICRODUREZA 50
4.6.8 SEM 50
5. RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 51

5.1 METALOGRAFÍA 51
5.2 PORCENTAJE DE FASE 65

5.3 ENSAYOS DE DUREZA 78


5.4 ENSAYOS DE MICRODUREZA. 81

5.5RELACIÓN ENTRE EL % DE CARBONO EN LA MARTENSITA Y LA 92


TEMPERATURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO.
CONCLUSIONES. 96
RECOMENDACIONES 97
BIBLIOGRAFÍA. 98

6
LISTA DE TABLAS

pág.
TABLA 1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE DIFERENTES COLADAS DE ACERO A-572 GR 50. 20
TABLA 2. COMPOSICIÓN QUÍMICA PARA LOS DIFERENTES GRADOS DEL ACERO A-572
ESTABLECIDOS POR LA NORMA ASTM. 23
TABLA 3. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO A-572 SEGÚN SUS GRADOS.
23
TABLA 4. ESCALA DE DUREZA ROCKWELL PARA APLICACIONES COMUNES. 32
TABLA 5. RANGOS PARA ESCARA ROCKWELL SEGÚN LA NORMA ISO. 33
TABLA 6. MATRIZ DE PONDERACIÓN. 39
TABLA 7. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO ASTM A-572 GR 50 40
TABLA 8. DUREZAS TOMADAS EN PROBETA SIN TEMPLE Y REVENIDO 78
TABLA 9. DUREZAS EN PROBETAS CON TEMPLE A LAS 4 TEMPERATURAS SIN
REVENIDO. 78

TABLA 10 DUREZAS EN PROBETA CON TEMPLE A LAS 4 TEMPERATURAS Y REVENIDO


DE 5 MINUTOS. 78

TABLA 11 DUREZAS EN PROBETAS CON TEMPLE A LAS 4 TEMPERATURAS T


REVENIDO DE 10 MINUTOS. 79

TABLA 12 MICRODUREZA EN PROBETA BASE EN ZONAS DIFERENCIADAS. 82


TABLA 13 MICRODUREZA TOMADA EN ZONAS DIFERENCIADAS A TEMPERATURA DE
TEMPLE DE 750 °C, CON REVENIDO DE 400°C CON TIEMPOS DE 5 Y 10
MINUTOS
83
TABLA 14 MICRODUREZA TOMADA EN ZONAS DIFERENCIADAS A TEMPERATURA DE
TEMPLE DE 770 °C, PROBETA SIN REVENIDO Y CON REVENIDO DE 400 °C
CON TIEMPOS DE 5 Y 10 MINUTOS.
85
TABLA 15 MICRODUREZA TOMADA EN ZONAS DIFERENCIADAS A TEMPERATURA DE
TEMPLE DE 790 °C, PROBETA SIN REVENIDO Y CON REVENIDO DE 400 °C
CON TIEMPOS DE 5 Y 10 MINUTOS.
88
TABLA 16 MICRODUREZA TOMADA EN ZONAS DIFERENCIADAS A TEMPERATURA DE
TEMPLE DE 810 °C, PROBETA SIN REVENIDO Y CON REVENIDO DE 400 °C
CON TIEMPOS DE 5 Y 10 MINUTOS.
88
TABLA17 PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA PARA TEMPERATURAS DE
TEMPLE DE 750, 770, 790 Y 810 °C, SIN REVENIDO 93
TABLA 18 PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA PARA TEMPERATURAS DE
TEMPLE DE 750, 770, 790 Y 810 °C, CON REVENIDO A 400 °C Y UN TIEMPO DE
5 MIN.
94
TABLA 19 PORCENTAJE DE CARBONO EN LA MARTENSITA PARA TEMPERATURAS DE
TEMPLE DE 750, 770, 790 Y 810 °C, CON REVENIDO A 400 °C Y UN TIEMPO DE
10 MIN.
95

7
LISTA DE FIGURAS
PÁG.

FIGURA 1. MICRODUREZA VS TIEMPO DE SOSTENIMIENTO 20


FIGURA 2. MICROESTRUCTURA ACERO A-572 GR 50, AUMENTO A 500X. 21
FIGURA 3. INFLUENCIA DEL MANGANESO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE 22
LOS ACEROS.
FIGURA 4. DIAGRAMA DE FASE HIERRO – CARBONO 26
FIGURA 5. MUESTRA ESQUEMÁTICA DE LA FERRITA Y MARTENSITA 31
FIGURA 6. ESQUEMA DEL INDENTADOR PARA ENSAYOS DE MICRODUREZA 35
FIGURA 7. ESQUEMA METODOLOGÍA UTILIZADAS PARA LA SOLUCIÓN DEL 38
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
FIGURA 8. CORTADORA ABRASIVA METKON. 40
FIGURA 9. PRENSA DE MONTAJE AUTOMÁTICO METKON. 41
FIGURA 10. MUFLA ELÉCTRICA LABTECH 41
FIGURA 11. SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V 42
FIGURA 12. MICROSCOPIO ÓPTICO AXIO OBSERVER D1M. 42
FIGURA 13. MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO (SEM) TESCAN VEGA 3 43
SB.

FIGURA 14. DURÓMETRO GNEHM SWISS ROCK. 43


FIGURA 15. MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2 44
FIGURA 16. DIMENSIONES DE LA PROBETA. 44
FIGURA 17. TEMPERATURA DE TEMPLE VS TIEMPO DE TRATAMIENTO 47
FIGURA 18. TEMPERATURA DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS VS TIEMPO DE 47
TRATAMIENTOS, REVENIDO DE 5 MINUTOS.

FIGURA 19. TEMPERATURA DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS VS TIEMPO DE 48


TRATAMIENTOS, REVENIDO DE 10 MINUTOS.

FIGURA 20. DIRECCIÓN DE LAMINADO Y SECCIONES DE LIJADO. 49


FIGURA 21. ENCAPSULADO DE PROBETAS EN BAQUELITA. 51
FIGURA 22. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETA 1, MATERIAL BASE. 52
FIGURA 23. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETA CON TEMPLADO A 750 °C SIN 53
REVENIDO.

FIGURA 24. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 750 °C CON 54


REVENIDO A 5 MINUTOS.

8
FIGURA 25. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 750 °C CON 55
REVENIDO A 10 MINUTOS.

FIGURA 26. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 770 °C SIN 56


REVENIDO.

FIGURA 27. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 770 °C CON 57


REVENIDO A 5 MINUTOS.

FIGURA 28. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 770 °C CON 58


REVENIDO A 10 MINUTOS.

FIGURA 29. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 790 °C SIN 59


REVENIDO.

FIGURA 30. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 790 °C CON 60


REVENIDO A 5 MINUTOS

FIGURA 31. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 790 °C CON 61


REVENIDO A 10 MINUTOS

FIGURA 32. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 810 °C SIN 62


REVENIDO

FIGURA 33. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 810 °C CON 63


REVENIDO A 5 MINUTOS

FIGURA 34. METALOGRAFÍA Y SEM PROBETAS CON TEMPLADO A 810 °C CON 64


REVENIDO A 10 MINUTOS.
FIGURA 35. PORCENTAJE DE FASE PARA MATERIAL BASE SIN TRATAMIENTOS 65
FIGURA 36. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 750 °C SIN 66
REVENIDO
FIGURA 37. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 750 °C Y 67
REVENIDO A 5 MINUTOS
FIGURA 38. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 750 °C Y 68
REVENIDO A 10 MINUTOS
FIGURA 39. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 770 °C SIN 69
REVENIDO
FIGURA 40. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 770 °C Y 70
REVENIDO A 5 MINUTOS
FIGURA 41. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 770 °C Y 71
REVENIDO A 10 MINUTOS

FIGURA 42. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 790 °C SIN 72


REVENIDO.
FIGURA 43. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 790 °C Y 73
REVENIDO A 5 MINUTOS.

FIGURA 44. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 790 °C Y 74


REVENIDO A 10 MINUTOS

9
FIGURA 45. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 810 °C SIN 75
REVENIDO

FIGURA 46. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 810 °C Y 76


REVENIDO A 5 MINUTOS

FIGURA 47. PORCENTAJE DE FASE, PROBETAS CON TEMPLE A 810 °C Y 77


REVENIDO A 10 MINUTOS.

FIGURA 48. DUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO CON TEMPLE A 750 °C 79


FIGURA 49. DUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO CON TEMPLE A 770 °C 80
FIGURA 50. DUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO CON TEMPLE A 790 °C 80
FIGURA 51. DUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO CON TEMPLE A 810 °C 81
FIGURA 52. METALOGRAFÍA ACERO ASTM A-572, SIN TRATAMIETO TÉRMICO A) 82
MATRIZ DE PERLITA, B) MATRIZ DE FERRITA
FIGURA 53. METALOGRAFÍA ACERO ASTM A-572 CON TRATAMIENTO TÉRMICO DE 83
TEMPLE A 750 °C, 1) SIN REVENIDO, 2) REVENIDO A 5 MIN, 3)
REVENIDO A 10 MINUTOS, A 1000X. A) MATRIZ DE MARTENSITA, B)
MATRIZ FERRITA
FIGURA 54. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 750 °C FASE A. 84

FIGURA 55. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 750 °C FASE B 84


FIGURA 56. METALOGRAFÍA ACERO ASTM A-572, CON TRATAMIENTO TÉRMICO 86
DE TEMPLE A 770 °C, 1) SIN REVENIDO, 2) REVENIDO A 5 MINUTOS, 3)
REVENIDO A 10 MINUTOS, A 1000X. A) MATRIZ DE MARTENSITA, B)
MATRIZ DE FERRITA
FIGURA 57. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 770 °C FASE A. 86
FIGURA 58. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 770 °C FASE B. 87
FIGURA 59. METALOGRAFÍA ACERO ASTM A-572, CON TRATAMIENTO TÉRMICO 89
DE TEMPLE A 790 °C, 1) SIN REVENIDO, 2) REVENIDO A 5 MINUTOS, 3)
REVENIDO A 10 MINUTOS, A 500X. A) MATRIZ DE MARTENSITA, B)
MATRIZ DE FERRITA
FIGURA 60. METALOGRAFÍA ACERO ASTM A-572, CON TRATAMIENTO TÉRMICO 89
DE TEMPLE A 810 °C, 1) SIN REVENIDO, 2) REVENIDO A 5 MINUTOS, 3)
REVENIDO A 10 MINUTOS, A 500X. A) MATRIZ DE MARTENSITA, B)
MATRIZ DE FERRITA.
FIGURA 61. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 790 °C, 1) FASE 90
B, 2) FASE A
FIGURA 62. MICRODUREZA VS TIEMPO DE REVENIDO. TEMPLE A 810 °C, 1) FASE 91
B, 2) FASE A
FIGURA 63. RELACIÓN ENTRE % C EN MARTENSITA Y TEMPERATURA DE 93
TEMPLE.
FIGURA 64. RELACIÓN ENTRE % C EN MARTENSITA Y TEMPERATURA DE 94
TEMPLE, MUESTRAS CON REVENIDO A 5 MIN
FIGURA 65. RELACIÓN ENTRE % C EN MARTENSITA Y TEMPERATURA DE 95
TEMPLE, MUESTRAS CON REVENIDO A 10 MIN

10
LISTA DE ECUACIONES

pág.
Ecuación 1. Escala de dureza ROCKWELL 31
Ecuación 2. Área (S) de la base de impresión no recuperada 35
Ecuación 3. Valor de dureza KNOOP. 35
Ecuación 4. Calculo para determinar el punto crítico AC1 (temperatura de inicio
de austenización) método (KASATKIN) 45

Ecuación 5. Calculo para determinar el punto crítico AC3 (temperatura de


austenización total) método (KASATKIN) 45

Ecuación 6. Calculo para determinar la temperatura de inicio de transformación


martensitica Ms, método SVERDLIN-NESS 46
Ecuación 7 Regla de las mezclas 92

11
RESUMEN

En el presente trabajo se establece una investigación en la cual se muestra la


caracterización microestructural de un acero ASTM A-572 Grado 50, previamente
sometido a tratamientos térmicos de revenido de 5 y 10 minutos a temperatura de
inicio de transformación martensitica de 400 °C, y de temple a temperaturas
intercríticas de análisis de 750°, 770°, 790° y 810 °C con enfriamiento súbito en
agua a un tiempo determinado de 30 minutos. Realizados los tratamientos
térmicos se procedió a analizar metalograficamente el material y por medio de
ensayos de dureza y microdureza se determinó los constituyentes presentes en el
material, concluyendo que estos influenciaron en la transformación de la
microestructura ferrítica-perlítica (material base) a una microestructura con una
matriz ferrítica-martensitica, evidenciando mejoras en la dureza del acero ASTM
A-572 GR 50.

12
GLOSARIO

 Acero: Aleación de hierro carbono, donde el porcentaje de carbono varía


entre el 0,03% y el 2%.

 Acero de doble fase (dual phase): Son aceros que presentan una
microestructura de martensita distribuida en una matriz ferrítica, lo cual le
proporciona una buena combinación de ductilidad y alta resistencia tensil.

 Constituyentes: Son estructuras o formas presentes en las


transformaciones de los aceros, los cuales le dan las características y
propiedades a los mismos.

 Ferrita: Constituyente más blando y dúctil de los aceros, maneja una


dureza de alrededor de los 95 Vickers.

 Martensita: Constituyente característico de los aceros templados, se


considera como una solución solida súper saturada de carbono, con una
dureza de 50 a 68 HRC.

 Metalografía: Ensayo por el cual se estudia las características


microestructurales o constituyentes presentes en los metales o aleaciones.

 Microdureza: Ensayo no destructivo que permite medir la dureza de los


constituyentes presentes en una muestra pequeña de acero.

 Perlita: Constituyente de los aceros donde se presenta una microestructura


bifásica de cementita en una matriz ferrítica, con una dureza aproximada de
200 Vickers.

 Revenido: Tratamiento térmico que permite variar la dureza y cambiar la


resistencia mecánica de los aceros, con el objetivo de disminuir la fragilidad
de los aceros tras el temple.

 SEM (microscopio electrónico de barrido): Técnica empleada para


realizar imágenes de la superficie de una muestra en alta resolución.

 Temple: Tratamiento térmico que permite aumentar la dureza y resistencia


mecánica a los aceros.

13
 Tratamiento térmico: Conjunto de operaciones de calentamiento y
enfriamiento al que se le aplica a los aceros, para alterar sus propiedades
mecánicas.

 Zona intercrítica: Sector del diagrama hierro – carbono, donde se presenta


una doble fase, establecida por los puntos críticos AC1 Y AC3.

14
INTRODUCCIÓN

Los aceros durante años han sido los materiales base de muchas de las
estructuras que hoy día se ven en nuestra sociedad, aparte de ser uno de los
materiales más usados a nivel industrial, por su manejabilidad y propiedades que
aportan bastante a las grandes industrias. De igual forma es claro que los aceros
estructurales se componen en gran cantidad de carbono alrededor de un 95%
para ser un poco más exactos, pero aun así hay otros componentes de este tipo
de aceros que son de vital importancia en su composición química. Dentro de
estos otros componentes encontramos elementos como el azufre, oxigeno, silicio,
cobre, níquel, nitrógeno, fosforo, aluminio, y manganeso.

Básicamente los aceros con alto contenido de manganeso presenta ciertas


propiedades y cualidades que lo hacen bastante interesante para su estudio, es de
su común conocimiento que este tipo de aceros presentan una alta resistencia,
una gran calidad de acabado, soldabilidad y ductilidad en alta proporción, además
de su excelente resistencia a la corrosión cuando son dejados en condiciones de
uso normales.

Es claro que en la actualidad los procesos para mejorar la calidad de los


materiales y buscar alternativas que proporcionen resultados aplicativos de los
materiales son de vital importancia para la industria, sobre todo en este tipo de
aceros que no tienen una amplia investigación, es por ello que en este proyecto se
tiene como finalidad principal aportar a nivel investigativo las características
obtenidas de un acero de bajo carbono y contenido de manganeso cercanos al
1.5%, estableciendo la influencia de los tratamientos térmicos en la conformación
martensítica del material y observando cómo cambia el porcentaje de carbono en
la misma en base a la temperatura de sometimiento.

No está de más recordar que en los aceros en general su dureza, ductilidad y


fragilidad dependen básicamente del contenido de carbono y que cuando tenemos
en dichos aceros conformaciones martensíticas, estas aportan significativamente
en su resistencia al desgaste y por supuesto se convierten en uno de los
materiales más duros y mecánicamente hablando mucho más resistentes a los
sometimientos a los que sean trabajados.

15
1. PROBLEMÁTICA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Los tratamientos térmicos en los últimos años han venido influenciando


drásticamente las propiedades mecánicas en los aceros, por lo que la aplicación
de estos, hace que incrementen o disminuyan dichas propiedades dependiendo de
parámetros de tiempo y temperatura al que son sometidos. Es de vital importancia
ampliar constantemente las investigaciones en este campo, debido a la poca
información que se puede obtener y con el fin de alcanzar un beneficio global.

Es por esto que se necesita investigar más afondo, las propiedades mecánicas de
los aceros después de realizado un tratamiento térmico, mirar la influencia del
manganeso y como cambia el porcentaje de carbono en la martensita en estos
aceros.

1.2. JUSTIFICACIÓN

Esta investigación nace con la necesidad de ampliar la información en cuanto al


campo de estudio de los aceros con alto contenido de manganeso y bajo carbono,
esto guiado por ciertos parámetros preestablecidos, que servirán de apoyo para
futuras investigaciones o aplicaciones industriales. Esta investigación se justifica
en los siguientes aspectos:

- Tecnológico: Por medio de este estudio se pretende generar nuevos


conocimientos sobre la influencia de los tratamientos térmicos en los aceros
con alto contenido de manganeso y bajo carbono, por medio de análisis
microestructurales.

- Económico: La investigación en la industria tiene un alto costo y toma


bastante tiempo, lo que posteriormente demora su aplicación, por ello
nuestra investigación planea reducir altos costos y tiempos de investigación
de una manera eficiente y productiva.

- Social: La investigación proyecta sus resultados a apoyar y mejorar la


producción a nivel industrial, que diariamente se ve limitada por las
características y propiedades de los aceros antes de aplicarlos.

16
1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Establecer la influencia del tratamiento térmico de temple en un acero de bajo


carbono y contenido de manganeso cercanos al 1.5% a temperaturas intercríticas
templado con posterior revenido a 400°C con tiempos 5 y 10 minutos.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Revisar los antecedentes investigativos con respecto a los aceros con alto
contenido de manganeso y tratamientos a temperaturas intercríticas.

 Determinar la secuencia de tratamientos térmicos basados en la


composición química y las temperaturas críticas.

 Establecer una relación entre la temperatura de tratamiento térmico y el


porcentaje de carbono en la martensita.

2. MARCO DE REFERENCIA

2.1. ANTECEDENTES

El artículo “Comportamiento mecánico y microestructura de aceros doble


fase” realizado en el 2001 realizado por el señor Carlos Javier Lizcano, hizo una
caracterización de las propiedades mecánicas de dos nuevas familias de aceros
aleados al silicio y al manganeso, así como el desarrollo de un modelo predictivo
de las propiedades mecánicas en función de la microestructura del acero.

Dos familias de 5 aceros al Si-Mn fueron producidas, una de 0 a 2% de Si y otra


de 0 a 2 % de Mn. La fusión del acero se llevó a cabo en un horno de inducción de
1.2 Ton y la laminación de los lingotes a barras redondas de 20 mm de diámetro
en un tren de laminación compuesto de un molino de desbaste trío y un molino
cross country. Maquinó las probetas redondas según el estándar ASTM E-8 de
12.7 mm de diámetro para ensayos de tensión y fueron sometidas a tratamiento
térmico de templado intercrítico en agua; en cuatro niveles de temperatura,
distribuidos en forma proporcional entre Ac1 y Ac3. Para el análisis metalográfico
lo llevó a cabo con ataques de Nital para medir el tamaño de grano ferrítico y con
Le Pera para medir las fases presentes. Por otro lado el análisis de

17
endurecimiento por deformación de las curvas σ-ε mostró que el análisis de
Crussard-Jaoul modificado se ajusta a las diferentes etapas de endurecimiento de
estos aceros. Es posible explicar las variables mecánicas, como σ y ε, a través de
la aplicación de la ley de las mezclas de fases metalográficas.

Contrario a lo esperado la resistencia mecánica de los aceros al silicio no es


función de la fase blanca ni del contenido de Si, este resultado debe ser revisado,
sobre todo el análisis cuantitativo metalográfico. Sin embargo en los aceros al
manganeso sí se muestra una influencia de la fase blanca y del contenido de Mn
sobre σk1 y σu. 1

El artículo “Propiedades mecánicas y caracterización microestructural de


diferentes aceros dual-phase” realizado en el año 2008 por los autores Hernán
Lorusso Et al, Estudiaron las transformaciones de fase y las propiedades
mecánicas de aceros DP, obtenidos a partir de chapa fina de diferentes
materiales: acero al C-Mn, acero microaleado al Ti-Nb y acero microaleado al Nb.

Estudiaron tres aceros en chapa fina de 1 mm de espesor, dos de ellos


microaleados y uno convencional al C-Mn. Determinaron la composición química
de los tres materiales base que emplearon y analizaron las transformaciones de
fase mediante dilatometría (DA), para cada caso, determinándose las
temperaturas críticas superior e inferior.

Realizaron barridos de tratamientos térmicos en el rango de temperaturas AC1-


AC3 para obtener diferentes grados de aceros DP, en función de la fracción de
martensita transformada, para cada material base. Luego hicieron la
caracterización microestructural mediante microscopía óptica (LM) y electrónica de
barrido (SEM), realizando la cuantificación microestructural.

Determinaron finalmente la microdureza Vickers (HV) y obtuvieron las propiedades


en tracción, para cada caso. A partir de los resultados obtenidos discutieron el
efecto del material base en la evolución microestructural y en las propiedades
mecánicas de los aceros DP obtenidos, analizando los mecanismos involucrados
en cada caso. 2

1
C. LIZCANO; (2001); “COMPORTAMIENTO MECÁNICO Y MICROESTRUCTURAL DE ACEROS DOBLE FASE”. Universidad
Autónoma de nuevo León.
2
H. LORUSSO; A. BURGUEÑO; H. SUOBOBA; (2008); “PROPIEDADES MECÁNICAS Y CARACTERIZACIÓN
MICROESTRUCTURAL DE DIFERENTES ACEROS DUAL-PHASE”. Facultad de Ingeniera. Universidad de Buenos Aires.

18
El artículo “Influencia en el tratamiento térmico de temple desde temperaturas
intercríticas en las propiedades de tensión, impacto, tenacidad de fractura y
coeficiente de endurecimiento del acero (DP) SAE 1045” realizado en el año
2013, por los señores Edwin Libardo Vásquez y Diego Alexander Barrera
estudiaron la influencia de los tratamientos térmicos de doble fase (DP) en un
acero AISI/SAE 1045 observando la influencia en sus propiedades mecánicas
tales como su resistencia a la tracción, límite de elasticidad, ductilidad y dureza.
Las condiciones de trabajo planteadas fueron cinco temperaturas diferentes
(730°C, 745°C, 760°C, 775°C y 790°C), las cuales estuvieron comprendidas en la
zona limitada por las líneas de temperatura Ac1 (725°C) - Ac3 (800°C) del
diagrama hierro carbono y la exposición de las probetas al tratamiento térmico de
temple, comparando sus propiedades con el material sin tratamiento, con ensayos
de tensión, impacto y tenacidad a la fractura.

Determinaron que para poder producir un acero de doble fase (DP) en donde las
propiedades mecánicas cambian (mejora su comportamiento en condiciones de
trabajo) es importante controlar con precisión las variables de temperatura y
tiempo las cuales intervienen en la fase de calentamiento y enfriamiento de la
aplicación del tratamiento térmico del temple en agua, debido a que pequeñas
variaciones en estas variables pueden modificar notablemente los resultados en el
acero AISI/SAE 1045 y por ejemplo dar lugar a distorsiones en la matriz inducidas
por el enfriamiento; en donde se quiere que haya únicamente presente
microestructuras de ferrita y martensita y con la menor presencia de otros
constituyentes o de contaminantes.3

El artículo “Análisis ultrasónico y microestructural del acero ASTM A-572


grado 50, tratado térmicamente por temple a temperaturas 900°c, 950°c y
1000°c” realizado en el año 2014 por el autor Juan Carlos Díaz, donde realizaron
un análisis ultrasónico y microestructural en el acero estructural A-572 GR 50,
después de realizar un tratamiento térmico de temple a temperatura superior de la
temperatura critica Ac3 ha distintos intervalos de tiempo. Los parámetros
seleccionados fueron de tres temperaturas distintas (900 °C, 950°C y 1000 °C), a
tiempos de 1, 2 y 3 horas, que por medio de análisis metalográfico, ensayos de
ultrasonido y ensayos de microdureza determinaron las microestructura del
material.

3
E. VASQUEZ; D. BARRERA; (2013); “INFLUENCIA EN EL TRATAMIENTO TÉRMICO DE TEMPLE DESDE TEMPERATURAS
INTERCRÍTICAS EN LAS PROPIEDADES DE TENSIÓN, IMPACTO, TENACIDAD DE FRACTURA Y COEFICIENTE DE
ENDURECIMIENTO DEL ACERO (DP) SAE 1045”. Facultad de Ingeniera. Universidad Libre de Colombia.

19
Donde concluyeron que la tendencia de la dureza en los distintos tratamientos
ejecutados al material, es decreciente al aumento de la temperatura como el
tiempo de sostenimiento, debido al incremento del tamaño de grano y al aumento
de austenita retenida obtenida en la microestructura del material como se muestra
en la figura 1. 4

Figura 1. Microdureza vs Tiempo de sostenimiento.4

El artículo “Caracterización metalográfica y evaluación de las propiedades


mecánicas de tracción e impacto del acero ASTM A 572 GR 50” realizado en
el año 2006 por las investigadoras María Villareal y Claudia Carreño, hicieron una
investigación con el objetivo de determinar la influencia de la variación de la
composición química del acero estructural ASTM A 572 GR 50, sobre las
propiedades mecánicas del mismo, en dónde se realizó la caracterización
metalográfica del material y se sometieron a ensayos destructivos. Para el estudio
los autores emplearon probetas de 3 coladas distintas distribuidas por la empresa
ACASA y una importada, donde cada muestra tenía diferentes porcentajes de
carbono y de manganeso como se muestra en la Tabla 1.

5
TABLA 1. Composición química de diferentes coladas del acero A-572 GR50.

4
DIAZ, Juan. ANÁLISIS ULTRASÓNICO Y MICROESTRUCTURAL DEL ACERO ASTM A572 GRADO 50,
TRATADO TÉRMICAMENTE POR TEMPLE A TEMPERATURAS 900 °C, 950 °C Y 1000°C. Colombia, 2014.
Universidad libre de Colombia

20
Al realizar el análisis metalográfico de los aceros en estudio, observaron que para
todos los casos, el material presentaba una microestructura compuesta por
colonias de perlita y ferrita como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Microestructura acero a-572 gr 50. Aumento a 500 x, ataque Nital al 2%.1) Perlita, 2) Ferrita y
5
3) Partículas de precipitado.

Al terminar los ensayos destructivos concluyeron que la probeta con mayor


porcentaje de manganeso y bajo carbono presenta menor temperatura de
transición ductil-fragil, lo que ratifica que dichos elementos producen las
variaciones más significativas en dicha temperatura. 5

En el artículo “Fundamentos teóricos de los aceros al manganeso (Aceros


Hadfield)” realizado en el 2007, realizado por los señores Oscar Higuera, José
Tristancho y Luis Flórez, analizaron el efecto de algunos elementos sobre las
propiedades mecánicas de los aceros, dentro de lo cual caracterizo tres categorías
para las cuales las estableció según como se disuelven en la ferrita, los que entran
en la ferrita y que forman carburos estables y finalmente los que sólo forman
carburos. Dentro de lo que nos interesa, elementos como el carbono y el
manganeso, arrojaron como resultados interesantes a tener en cuenta, como por
ejemplo que el manganeso afecta en una proporción pequeña la resistencia a la
fluencia de los aceros austeníticos, esto respaldado en pruebas de tensión,
resistencia ultima y cálculo de la ductilidad. Por otro lado, comprobaron que el
manganeso disminuye las velocidades criticas de enfriamiento durante el temple;
con más de un 3%Mn, el enfriamiento al aire produce estructuras bainitica y, si el

5
CARREÑO, Claudia. VILLARREAL, maría. CARACTERIZACIÓN METALOGRÁFICA Y EVALUACIÓN DE
LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE TRACCIÓN E IMPACTO DEL ACERO ASTM A 572 GR 50.

21
contenido es mayor estructuras martensíticas; de ahí que su efecto sobre la
templabilidad sea mayor que el de otros aleantes comunes. 6

Figura 3. Influencia del manganeso en las propiedades mecánicas de los aceros.


Tomado de: ASM Handbook Volumen 1. Properties and Selection: Irons, Steels and High
performance alloys.ASM International 1990.

2.2. ACERO ASTM A-572

El acero es una aleación hierro carbono, donde el porcentaje de carbono varía


entre 0,03% y el 2,14%. La variación de este porcentaje provee de ciertas
características y propiedades al material, de tal forma que existe gran variedad de
aplicaciones a la cuales se puede someter. Este es el caso de los aceros
utilizados en la construcción de estructuras o también conocidos como aceros
estructurales, estos materiales tiene una composición de hierro del 98% y
contenido de carbono inferior al 1%, que combinados con otros elementos
proporcionan una alta resistencia mecánica.7

El acero estructural ASTM A-572 estandarizada por la norma ASTM (AMERICAN


SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS), define este acero con alta
resistencia y baja adición de microaleantes niobio- vanadio, lo que lo hace más
seguro en su comportamiento mecánico, en comparación con los aceros al
carbono comúnmente utilizados 8. El mayor impacto que tiene este tipo de acero
en la industria es la reducción de costo de fabricación.

6
HIGUERA, óscar. TRISTANCHO, José. FLOREZ, Luis. FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LOS ACERO
AUSTENÍTICOS AL MANGANESO (ACEROS HADFIELD)
7
MANUAL AHMSA. ''Manual de diseño para la construcción con acero''.
8
NORMA ASTM A 572/ 572 M-1.

22
Según la norma establecida para este tipo de acero se abarca una especificación
para trabajar en 5 grados diferentes, los cuales son 42, 50, 55, 60 y 65. Los
cuales los tres primeros (42, 50, 55) son empleados para construcciones
remachadas, atornilladas o soldadas; los últimos dos (60, 65) son empleados para
la construcción de puentes remachadas o soldadas. 8

La composición química para el acero A-572 para los 5 grados maneja los
siguientes rangos o porcentajes establecidos por la norma como se muestra en la
Tabla 2.

TABLA 2. Composición química para los diferentes grados del acero


8
A-572 establecidos por la norma ASTM.

Las propiedades mecánicas según la norma para el acero A-572 para los 5 grados
se muestran en la tabla 3.

TABLA 3. Propiedades mecánicas del acero A-572 según sus grados.8

2.3. TRATAMIENTOS TERMICOS

Es el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento a que son


sometidos los aceros, con el objetivo de alterar sus propiedades o conceder
características determinadas. Los fines generales de los tratamientos son el

23
aumento o disminución de la dureza, mejorar la resistencia al desgaste, aumento
de la resistencia mecánica, etc. 9

2.3.1. Etapas de tratamiento térmico

Para tratar térmicamente un material se debe proceder a hacer los siguientes


pasos que permitirán que el procedimiento se haga de manera correcta.

 Precalentamiento: Esta fase del proceso lo que hará es calentar el


material trabajado previamente mientras se logra llegar a la temperatura
deseada, esto dependerá directamente del horno o mufla en el que se está
trabajando.

 Permanencia de la temperatura deseada: Ya con la temperatura indicada


en el equipo, se debe establecer el tiempo al cual se va someter el material
a dicha temperatura. Se debe tener en cuenta un tiempo de alrededor de 2
minutos por milímetro de espesor como permanencia mínima.

 Enfriamiento: Como su nombre lo indica es la fase en la cual posterior a


cumplir el tiempo de permanencia de la temperatura de TT (tratamiento
térmico), se enfría el material trabajado, y este dependerá del tipo de
tratamiento al cual se está sometiendo. En algunos casos se manejan
enfriamientos en agua, aceite, agua-sal, o simplemente aire.10

2.3.2. Tipos de tratamientos

Los tratamientos térmicos que se manejan normalmente en los materiales a nivel


industrial son el temple, revenido, recocido y normalizado. A continuación se darán
ciertas características de los TT (tratamiento térmico), trabajados en este proyecto.

2.3.2.1. Temple

El temple es un tratamiento térmico que permite aumentar la dureza y resistencia


mecánica de los aceros. El temple como todos los tratamientos térmicos, es un
proceso de calentamiento y enfriamiento, realizando este último con una velocidad
mínima denominada crítica de temple. El fin que se pretende generalmente en
este ciclo es transformar toda la masa de acero con el calentamiento en austenita
y después, por medio de un enfriamiento suficientemente rápido ya sea con agua

9
A. Forero Mora, METALURGIA PRÁCTICA, 4ta Edición, Bogotá: Universidad Nacional de Colombia (Sede
Bogotá), 2010.
10
TRATAMIENTOS TÉRMICOS PROTOCOLO – Escuela colombiana de ingeniería.

24
o aceite, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente de los aceros
templados.11

2.3.2.2. Revenido

Es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a éste. Al


conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado". El
tratamiento de revenido consiste en calentar al acero después de normalizado o
templado, a una temperatura inferior al punto crítico, seguido de un enfriamiento
controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en
tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden
generar deformaciones.

Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de


revenido sobre las características mecánicas, el tiempo de revenido (a partir de un
cierto tiempo límite la variación es tan lenta que se hace antieconómica su
prolongación, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la
velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rápido) y
las dimensiones de la pieza (la duración de un revenido es función fundamental
del tamaño de la pieza por cada 25mm de espesor o diámetro).

Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se


eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la
dureza y tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad. 12

2.4. CONSTITUYENTES DE LOS ACEROS

Existen distintos tipos de transformaciones en los aceros que están conformados


en su gran mayoría por constituyentes que básicamente se encargan de darle a
estos sus características finales, para su posterior aplicación. Dichos
constituyentes pueden variar según sus formas, tamaños y composición, lo que los
hace diferenciarse, cuando se logra observar la microestructura del material
trabajado. Dentro de los constituyentes encontramos los siguientes: Ferrita (Hierro
puro), Austenita, Martensita, Perlita, Bainita, Cementita, entre otros.

11
GENERALIDADES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DE TEMPLE Y REVENIDO. Universidad
tecnológica de Pereira.
12
TRATAMIENTOS TERMICOS. TRIPOD.

25
La representación gráfica de transformación para estos constituyentes la
encontramos en el diagrama Fe-C (Hierro-Carbono) que se puede observar a
continuación.

Figura 4. Diagrama de fase Hierro- Carbono. Fuente: METALLURGY.13

2.4.1. FERRITA

La ferrita es el constituyente más blando y dúctil de los aceros. Se considera como


hierro puro y cristaliza en una estructura BCC (red cubica centrada en el cuerpo).
Las propiedades que presentan estas constituyentes son: resistencia a la ruptura
de 28 kg/mm2, llegando a una elongación del 35 al 40%, con una dureza de 95
Vickers.14

13
METALLURGY, 2017. diagrama hierro carbono.
14
ACEROS: ALEACIONES HIERRO-CARBONO. Universidad Autónoma de Madrid.

26
2.4.2. MARTENSITA

La martensita es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se


obtiene por enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez elevada su
temperatura lo suficiente para conseguir su constitución austenítica. La martensita
se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal en lugar de
cristalizar en la red cúbica centrada, que es la del hierro alfa, debido a la
deformación que produce en su red cristalina la inserción de los átomos de
carbono.

La dureza de la martensita puede atribuirse precisamente a la tensión que produce


en sus cristales esta deformación de la misma manera que los metales
deformados en frío deben a los granos deformados y en tensión el aumento de
dureza que experimentan. Después de la cementita es el constituyente más duro
de los aceros.

La proporción de carbono de la martensita no es constante sino que varía hasta un


máximo de 0,89%, aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el
contenido de carbono. Su dureza varía de 50 a 68 Rockwell-C; su resistencia
mecánica, de 175 a 250 kg/mm2, y su alargamiento de 2,5 a 0,5%.15

2.4.3. PERLITA

La perlita aparece en granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia las


capas están orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía
de una colonia a otra. Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita
aparece como capas delgadas más oscuras. La mayoría de las capas de
cementita son tan delgadas que los límites de fases adyacentes no se distinguen.

La perlita puede aparecer de 2 formas distintas:

 Forma laminar: Son láminas alternadas de las 2 fases que forman el


constituyente bifásico. El espacio interlaminar puede ser variable,
dependiendo de las condiciones de obtención de ese acero. Cuanto más
fina sea la estructura, menor espacio interlaminar y presentará mayor
dureza. Esto hace que las propiedades mecánicas puedan variar sus
valores, es decir, las propiedades antes citadas son valores promedio.

15
ALBA DOPICO, 2006. MATERIALES: Martensita.

27
 Forma Globular: Sobre una matriz ferrítica aparecen unos glóbulos de
cementita, para obtener este tipo de estructura, que es menos dura y
resistente. Esta estructura se busca para ablandar un acero que va a ser
mecanizado.

La perlita se ataca con el Nital, que ataca a una de las dos fases porque hay
diferencia de potencial electroquímico entre ambas fases, lo que provoca un
ataque selectivo a una de las fases que suele ser la ferrita de forma que la
cementita aparece oscurecida. En la estructura globular sólo es atacada la ferrita
que está junto al borde de los glóbulos de cementita. 16

2.5. ANALISIS METALOGRAFICO

El análisis metalográfico tiene como objetivo estudiar las características


microestructurales que presentan los metales y sus aleaciones. Con esto es
factible establecer el tamaño y el tipo de estructura del grano o constituyente que
presenta la muestra. Para así asociarla a las propiedades físico, químicas y
mecánicas del material.

Para realizar el estudio con resultados confiable es necesario elaborar una


adecuada preparación de las muestras, las cuales deben tener una superficie
totalmente plana y especular, seguido de un ataque químico.
Para la preparación de las probetas para el análisis metalográfico se dividen en los
siguientes pasos.
 Toma de muestras: Para este paso es necesario tener una muestra
representativa del material a analizar, estas muestras deben obtenerse en
un estado que no alteren las condiciones microestructurales, es por esto
que se emplean sierras metalográficas, lo cual utilizan un disco abrasivo
para cortar, mientras se refrigera para evitar el sobrecalentamiento del
material.

 Desbaste grosero: Es el método para quitar las imperfecciones causadas


por el corte como rebabas, para ello se emplea lijas con un grano grueso, y
obtener una superficie plana sin llegar a producir rayones muy profundos.

16
CARRERA BUELTA, Jaime. MATERILES: perlita.

28
 Desbaste intermedio y final: Es el método para quitar las rayas efectuadas
en el proceso de desbaste grosero, para esto se utilizan mesas de lijado,
con lijas de grano fino y muy fino, con rangos que van desde 240 a 2000.

 Pulido: Es el método para eliminar las rayas causadas por el desbaste


intermedio y final, para esto se emplea equipos (pulidoras metalográficas)
equipados con un paño, al cual se le agregan abrasivos (alúmina, pasta
diamantada) para así conseguir una superficie pulida.

 Ataque químico: Es el método por el cual se revela la microestructura de los


constituyentes, el tamaño de grano y las fases presentes en la muestra. El
mecanismo de ataque procede a pigmentar la superficie de las diferentes
fases presentes en el material, los reactivos empleado en los ataque son
comúnmente ácidos disueltos en alcohol. El reactivo empleado para las
aleaciones ferrosas es el Nital del 3% al 5% (ácido nítrico disuelto en
alcohol).5

2.6. MANGANESO EN LOS ACEROS

El manganeso (Mn) es uno de los elementos químicos que naturalmente


encontramos en prácticamente todas las aleaciones existentes de aceros, lo que
lo hace de vital importancia y para tener en cuenta cuando queremos conocer la
conformación microestructural de los aceros que se trabajen. La austenita es uno
de los principales microconstituyentes conformados en el acero ante la presencia
del manganeso; por otro lado los efectos en los aceros austeníticos, es que
generalmente vuelven al acero difícil de mecanizar y también que tienen una baja
resistencia a la fluencia por lo que limita en gran parte su participación en la
industria, por ejemplo cuando se hacen necesarias piezas de fabricación que
tengan una deformación alta. En cambio cuando se trabajan aceros en procesos
en donde se necesitan deformaciones superficiales como en el martillado,
taladrado, laminado en frio, este tipo de aceros endurecen su superficie e
internamente se convierten en una estructura con alta tenacidad y le da la
posibilidad igualmente de ser un material para trabajar con soldadura. 17

Uno de los principales aportes del manganeso en los aceros es su capacidad de


desoxidante y protección en contra de elementos como el azufre y oxígeno,
además de que ayuda a mejorar la templabilidad del material, y por otro lado que

17
BALDEON, Donny. ACEROS AL MANGANESO.

29
cuando se busca conformar una aleación con este, se puede decir que su precio
es asequible para la industria.

 Elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un


desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
la laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente. Aumenta
también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.18

Este aleante nos proporciona el equilibrio necesario ante los inconvenientes del
azufre y del oxígeno, presentes en los proceso de fabricación.

 Con el oxígeno: El manganeso es un desoxidante que evita que se


desprendan gases, en la solidificación del acero y se originen poros y
rechupes en la fabricación del acero.
 Con el azufre: El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar,
porque el azufre que suele encontrarse en los aceros, forma sulfuros de
hierro, que tiene muy bajo punto de fusión (981º aprox.), y en que
temperaturas de trabajo en caliente se funde y fragilizan. 19

El manganeso en los aceros, aumenta su resistencia, templabilidad, siendo


interesante destacar que es un elemento de aleación relativamente barato. Forma
carburos.

Este metal está presente en todos los aceros comerciales al carbono en el


intervalo de 0.03 a 1.00%. La función del Mn contraria al S ya se denotó
anteriormente. Cuando existe una cantidad de Mn mayor que la requerida para
formar MnS, el exceso se combina con carbono para formar el compuesto (Mn 3C)
que se asocia con el carburo de hierro (Fe 3C) en cementita. El manganeso
también promueve la solidez de las piezas fundidas al acero a través de su acción
de desoxidación en acero líquido. 20

2.7. ACEROS DUAL PHASE

Los aceros dual phase (DP), son aceros que se caracterizan por tener una
microestructura compuesta por ferrita y martensita, estos aceros están

18
CAP S.A. Info -Acero: Efecto de los elementos de aleación.
19
BILTRA. BILBANIA DE TRATAMIENTOS. Influencia de los aleantes en los aceros.
20
Universidad autónoma de Madrid. Efectos de pequeñas cantidades de otros elementos en los aceros.

30
determinados por tener un valor alto de esfuerzo máximo a tracción y un bajo
limite elástico.

El término dual phase (doble fase), hace referencia a la representación de dos


fases en la microestructura de los aceros, como se ilustra en la figura 5, donde se
muestra un esquema de la ferrita-martensita, también se encuentran pequeñas
zonas de bainita y austenita.

21
Figura 5. Muestra esquemática de la ferrita y martensita.

2.8. PRUEBA DE DUREZA

Los ensayos de dureza básicamente son un método que mide la resistencia de un


material a la deformación plástica o a la penetración de un indentador (punta que
ejerce presión sobre la probeta). Los métodos comúnmente utilizados para realizar
esta prueba son los ensayos de dureza Rockwell y Brinell.22

Los resultados de esta prueba se miden en escala Rockwell A, B, C, D y F así


como BNH que indican una escala de dureza del material. El ensayo mide la
profundidad permanente h de la huella causada por el indentador. La dureza
Rockwell viene determinada por la siguiente expresión:

21
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE REVENIDO EN LA RESISTENCIA AL DESGASTE ABRASIVO DE UN
ACERO AISI 1020 TEMPLADO DESDE TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS SEGUIDO DE UN
TRATAMIENTO CRIOGÉNICO.
22
SIMET USACH. Ensayo de dureza.

31
HR= N – (h/S). (1)

Para el caso N es una constante que puede variar entre valores de 100 ó 130 en
función de la escala que se esté utilizando, y S otra constante posiblemente
variando u oscilando entre 0,001 ó 0,002 y que también está asociada a la escala
trabajada. Básicamente lo que se procede en este ensayo es a determinar
previamente en qué escala de Dureza Rockwell se encuentra el material a
trabajar, por ejemplo, para los aceros nitrurados la escala de medición óptima de
trabajo es la A. Una vez determinada la escala, lo que se pasa a realizar es el
ensayo. Como cada escala tiene un máximo o mínimo es posible que tengamos
que movernos a otro si superamos o no llegamos a los valores establecidos. 23

TABLA 4. Escalas de dureza Rockwell para aplicaciones comunes. Fuente: Rockwell Hardness
24
Measurement of Metallic Materials.

23
PATOLOGÍA, REHABILITACIÓN, CONSTRUCCIÓN. Medición de la dureza en materiales

24
LOW, Samuel. Practice guide “Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials

32
TABLA 5. Rangos para escala Rockwell según la norma ISO. Fuente: Rockwell Hardness Measurement
24
of Metallic Materials.

2.8.1. Procedimiento de la prueba

Numerosos aspectos de la prueba de dureza Rockwell pueden influir en el


resultado de la medición de estos, incluyen la función y calibración de los
componentes individuales de la máquina de dureza, las variaciones en el
penetrador, el ciclo de pruebas que se utiliza, el entorno de prueba, la condición
del material de prueba y el operador. Al considerar todas estas influencias, mucha
de la fiabilidad de la prueba puede ser atribuida a la práctica común de realizar
verificaciones periódicas de la máquina de prueba, a menudo varias veces durante
un día, lo que finalmente garantizará que haya mayor confiabilidad en los
resultados obtenidos.

Cuando hay un alto nivel de precisión generalmente es necesario poner mayor


atención al proceso de medición que está especificado para la prueba a realizar.
Como con cualquier método de medición, es beneficioso identificar las fuentes de
error en una medición de dureza Rockwell, esto con el objeto de reducir los
errores y así mejorar la precisión en los resultados.

A través de la comprensión de cómo las distintas pruebas influencian y pueden


afectar el resultado de Dureza Rockwell, se hace evidente que puede obtener una
considerable diferencia en los resultados de dureza para la misma muestra
simplemente por uno o más de los parámetros de prueba. La diferencia en
resultados puede ser significativa, incluso permaneciendo dentro de las tolerancias
individuales de los parámetros especificados por estándares de prueba. También
es probable que muchas máquinas que miden la dureza Rockwell, se ajusten para
compensar un error con otro error. Las normas ASTM e ISO especifican los

33
procedimientos generales a utilizar al realizar una prueba de dureza Rockwell.
Además, la instrucción manual suministrada con la mayoría de máquinas de
ensayo normalmente proporciona información detallada y complementaria sobre
procedimientos operacionales específicos de la máquina. 24

2.9. PRUEBA DE MICRODUREZA

El ensayo de microdureza es un método bastante similar a la prueba Vickers y se


puede decir que esta se reserva para láminas que son muy delgadas menores a 2
mm de espesor, pero también se puede usar en vidrios.23

En este tipo de ensayos la penetración es del orden de los micrones, por lo que
pueden ensayarse chapas y láminas extremadamente delgadas, o superficies
tratadas en las que el espesor del tratamiento es muy delgado como es el caso de
las superficies carburadas o nitruradas, así como también los recubrimientos por
electrodeposición.

En esta prueba o ensayo también conocido como dureza Knoop es un penetrador


de diamante muy pequeño y con una geometría en forma de pirámide el que
procede a forzarse en la superficie que queremos trabajar; las cargas que se
buscan aplicar son mucho menores a comparación de la anterior nombrada
dureza Rockwell, y están limitadas entre 1 y 1000 gramos de fuerza.

El resultado de ejercer esta carga, luego podrá ser observado al microscopio y en


ese caso proceder a tomar la medida correspondiente. Cabe resaltar que como en
todas las pruebas bajo la normatividad es necesario que la probeta o muestra
sobre la cual se quiere trabajar esté preparada de manera adecuada para no
afectar los resultados de la medición y asegurar mayor exactitud.

Este tipo de prueba básicamente es utilizada para medir dureza en pequeñas


regiones específicas de la superficie que queramos considerar dentro de una
investigación; normalmente este ensayo se lleva a cabo en materiales de alta
fragilidad como por ejemplo en el caso de los cerámicos. 25

25
WILLIAM D. CALLISTER, Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales, Volumen 1, editorial
reverté.

34
Figura 6. Esquema del indentador para ensayos de microdureza.
26
Fuente: Propiedades físico-mecánicas de los materiales.

Por esto, considerando que la diagonal mayor d 2 prácticamente no es afectada por


la recuperación, el cálculo de la superficie se realiza en función de esta. De esta
manera el área S de la base de la impresión no recuperada está dada por la
siguiente ecuación:

(2)

Donde d1 y d2 son las diagonales del romboide. El valor de dureza Knoop en


función de d resulta:

(3)

La longitud de la diagonal d2 puede variar de 5 a 1000μ, esto se deberá a que la


carga y la dureza del material, no son obviamente iguales en todos los materiales
y por ende se aplica la fórmula establecida.27

26
FRADE, Rubén. Propiedades físico-mecánicas de los materiales.
27
Ensayos de dureza y microdureza.

35
2.10. MICROSCOPIA ELECTRONICA DE BARRIDO (SEM)

La microscopía electrónica de barrido es un tipo de ensayo que comúnmente se


utiliza en la caracterización de materiales, normalmente este funciona con un haz
de electrones de alta energía con el objetivo de generar una variedad de señales
en la sección transversal de la probeta del material que se está trabajando, y esto
llevándose a cabo como producto de la interacción entre los electrones y el
material. Las diferentes interacciones permiten el análisis de distintas propiedades
de los materiales en escalas nanométricas y la adquisición de imágenes de alta
calidad.28

El microscopio electrónico de barrido trabaja normalmente con la muestra


generalmente recubierta con una capa superficial de carbón o una capa delgada
de un metal como el oro, esto con el objeto de añadirle propiedades conductoras a
la probeta del material que se está trabajando. Después de ello es barrida con los
electrones acelerados que viajan a través del cañón. Un detector mide la cantidad
de electrones enviados que arroja la intensidad de la zona de la probeta que
queremos identificar, a tal punto que es capaz de evidenciar figuras en 3D,
proyectadas en la pantalla del computador. Su resolución está entre 4 y 30 nm,
esto claramente dependerá del tipo y calidad de microscopio con el que se esté
trabajando.

El funcionamiento del microscopio de manera más específica y técnica se


presenta a continuación como lo identifica Equipos y Laboratorios de Colombia:

“… Es necesario acelerar los electrones en un campo eléctrico, para aprovechar de esta manera su
comportamiento ondulatorio, lo cual se lleva a cabo en la columna del microscopio, donde se aceleran por una
diferencia de potencial de 1,000 a 30,000 voltios. Los electrones acelerados por un voltaje pequeño son
utilizados para muestras muy sensibles, como podrían ser las muestras biológicas sin preparación adicional, o
muestras muy aislantes. Los altos voltajes se utilizan para muestras metálicas, ya que éstas en general no
sufren daños como las biológicas, y de esta manera se aprovecha la menor longitud de onda para tener una
mejor resolución. Los electrones acelerados salen del cañón, y son enfocados por las lentes condensadora y
objetiva, cuya función es reducir la imagen del filamento, de manera que incida en la muestra un haz de
electrones lo más pequeño posible (para así tener una mejor resolución). Con las bobinas deflectoras se barre
este fino haz de electrones sobre la muestra, punto por punto y línea por línea. Cuando el haz incide sobre la
muestra, se producen muchas interacciones entre los electrones del mismo haz, y los átomos de la muestra;
puede haber por ejemplo, electrones rebotados como las bolas de billar. Por otra parte, la energía que pierden
los electrones al "Chocar" contra la muestra puede hacer que otros electrones salgan despedidos (electrones
secundarios), y producir rayos X, electrones Auger, etc. El más común de éstos es el que detecta electrones
2930
secundarios, y es con el que se hacen la mayoría de las imágenes de microscopios de barrido”.

28
GMAS SOLUCIONES CIENTIFICA. Microscopia Electrónica de Barrido (SEM).
29
EQUIPOS Y LABORATORIOS DE COLOMBIA. Que es y cómo funciona el microscopio electrónico de
barrido.

36
3. MARCO NORMATIVO

Los diferentes entes normativos que se seguirán durante el planteamiento y


desarrollo del presente son los siguientes:

 ASTM E3 - 2011 Standard Guide for Preparation of Metallographic


Specimens, en esta norma se especifica las condiciones, requerimientos y
la guía de preparación de las probetas para hacer el respectivo análisis
metalografico.

 ASTM E407 – 2015 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys,
dicha normativa nos indica las condiciones y consideraciones a tener en
cuenta para realizar el ataque químico del material de trabajo y especifica el
tiempo y rango para el reactivo.

 ASTM E18 – 2016 Standard Test Methods for Rockwell Hardness of


Metallic Materials, norma que establece los parámetros a tener en cuenta
para realizar la prueba de dureza en escala Rockwell para diferentes tipos
de materiales metálicos.

 ASTM E92 – 82 – 2003 Standard Test Method for Vickers Hardness of


Metallic Materials, Normativa que muestra los parámetros para verificación
de dureza en escala Vickers para materiales metálicos, utilizando fuerzas
aplicadas de 1 kgf a 120 kgf, también incluye los métodos para la
verificación de las máquinas de ensayo de dureza Vickers y la calibración
de los bloques estandarizados para el ensayo de dureza.
 NTC 1486 (Norma Técnica Colombiana), Presentación de trabajos de
proyecto de grado, tesis, monografías, y otros trabajos de investigación.
Como su nombre lo indica, describe todo el proceso que se debe tener en
cuenta para la realización de un trabajo escrito, teniendo en cuenta
márgenes, interlineados, tipo de fuente, contenido del trabajo, referencias,
etc, bajo la cual se establecen todas las condiciones y planteamientos del
presente escrito.

37
4. PROCEDIMIENTO Y DISEÑO EXPERIMENTAL

El estudio a desarrollar es de tipo experimental, debido a que se emplean equipos


e instrumentos para la obtención de información, tales como un espectrómetro
para determinar la composición química del material, microscopio óptico y SEM
(microscopio electrónico de barrido) para observar los cambios de fases de los
constituyentes después de los tratamientos, y el durómetro y microdurómetro para
analizar las propiedades microestructurales obtenidas por los tratamientos de un
acero de bajo carbono y alto contenido de manganeso cercanos al 1,5%.

4.1. METODO DE INVESTIGACIÓN


Para la realización de la investigación se siguió la siguiente metodología:

Documentación Selección y compra de Acero ASTM A-572 grado


bibliográfica material de estudio 50

Ensayo de Calculo de temperaturas


Fabricación de probetas
espectrometría AC1, AC3 y Ms

Preparacion para Tratamientos de Preparación de probetas


tratamientos térmicos temple y revenido metalográficas

Análisis metalográfico
ENSAYO DE (microscopio optico y SEM)
ENSAYO DE
MICRODUREZA
DUREZA

ANÁLISIS DE RESULTADOS
Figura 7. Esquema metodología utilizada para solución del
Planteamiento del problema. Fuente: Propia.

38
4.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL
Para determinar el material se hizo una matriz de ponderación del 1 al 5 (siendo 1
el más bajo y 5 el más alto), teniendo en cuenta ciertas características donde se
seleccionó el material que cumpliera con los requerimientos de estudio como se
muestra en la siguiente tabla.

ACERO SAE SAE ASTM ASTM ASTM


8620 1518 A-131 A-514 A-572
GR 50
CARACTERÍSTICAS
Contenido de manganeso
hasta 1,5% 3 5 3 5 5
Acero de bajo carbono 5 5 4 5 5
Fácil de conseguir 5 3 1 1 5
Proveedor certificado 5 3 5 5 5
Que sea económico 4 4 4 4 4
Su estado comercial sea
en placa cuadrada 1 1 5 5 5

Total 23 21 22 25 29

TABLA 6. Matriz de ponderación. Fuente: Propia.

Según la ponderación anterior, los resultados arrojados presentaron que el puntaje


más alto fue para el acero estructural ASTM A-572 GR 50, debido a que cumplía
con los criterios de selección; el material se compró en la COMPAÑÍA GENERAL
DE ACEROS S.A, de la ciudad de Bogotá Colombia.

4.3. COMPOSICIÓN QUIMICA

Para determinar la composición química del material de estudio, se empleó un


ensayo de espectrometría de masa realizado en la Universidad Nacional de
Colombia, donde los resultados obtenidos (TABLA 7) se asemejan a los valores
teóricos establecidos por la norma y que se encuentran evidenciados en la TABLA
2.

39
COMPOSICIÓN QUÍMICA EN % DEL ACERO
ASTM A572 GR 50

Fe 98,091 Co 0,006
Si 0,204 B 0,0002
Mo 0,014 P 0,004
Al 0,027 Cr 0,347
C 0,167 Ti 0,001
Cu 0,009 Pb 0,011
W 0,01 S 0,003
Mn 1,056 Sn 0,001
Ni 0,017 Mg 0

TABLA 7. Composición química del acero ASTM A-572 GR50. Fuente: Propia.

4.4. EQUIPOS EMPLEADOS

A continuación se presentan los diferentes equipos, dispositivos y herramientas


utilizados para cada una de las preparaciones y ensayos realizados en la
investigación, además se presenta una pequeña descripción de cada uno de ellos.

 CORTADORA ABRASIVA MANUAL METKON METACUT 250.

Es un equipo idóneo para preparar muestras metalográficas, está diseñada para el


corte de todo tipo de piezas: grandes o pequeñas, regulares o irregulares, de
materiales metálicos, cerámicos, etc; tiene sistema de refrigeración a chorro de agua,
y con una potencia eléctrica de 3 KW. 30

Figura 8. Cortador abrasiva Metkon. Fuente: Laboratorios de mecánica


30
Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.

30
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS. Laboratorios de mecánica.

40
 PRENSA DE MONTAJE AUTOMÁTICO METKON ECOPRESS 50

La prensa de montaje automático Metkon Ecopress 50 automático con un cilindro, con


medidor de presión de lectura directa, presión de moldeo hasta 300 bar, temperatura
de hasta 200 º C, tiempo de operación hasta de 59:99 minutos, la energía térmica de
temperatura controlada del ciclo de enfriamiento es de 1250W, seleccionable a
30
tamaños de moldes de 25 mm a 50 mm.

Figura 9. Prensa de montaje automático Metkon. Fuente: Laboratorios de mecánica


Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.30

 MUFLA ELÉCTRICA LABTECH/LEF-P TYPE.

Está equipada con un control digital que se encarga de regular la temperatura,


cuenta con un Interruptor en la puerta que se encarga de cortar el suministro
eléctrico para minimizar la exposición a altas temperaturas y el consumo
innecesario de energía eléctrica, ésta función además previene el daño prematuro
de los elementos calefactores. Puede alcanzar temperaturas de hasta 1200°C.30

Figura 10. Mufla Eléctrica LabTECH. Fuente: Laboratorios de mecánica Universidad Distrital Francisco
José de Caldas – Facultad Tecnológica.30

41
 SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V.

Posee dos discos giratorios que hace mover la muestra, controlado por un
microprocesador. Estos discos pueden usarse con velocidades de rotación
constantes, dobles o infinitamente variable con pantalla digital.30

Figura 11. SISTEMA DE ESMERILADO Y PULIDO METKON FORCIPOL 2V. Fuente:


Laboratorios de mecánica - Universidad Distrital Francisco José de Caldas
– Facultad Tecnológica.30

 MICROSCOPIO AXIO OBSERVER D1M.

Microscopio metalográfico invertido que permite efectuar el control de superficie y


análisis óptico de metales. El objeto a estudiar se ilumina con luz reflejada, ya que
30
las muestras cristalográficas son opacas a la luz.

Figura 12 .Microscopio óptico AXIO OBSERVER D1M. Fuente: Laboratorios de mecánica -


30
Universidad Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.

42
 SEM (MICROSCOPIO ELECTRONICO DE BARRIDO) Tescan Vega 3 SB.

Opera con un filamento de tungsteno a voltajes de aceleración de los electrones


desde 200V hasta 30kV y vacíos de 0,009 Pa a 2000 Pa (pascal). El microscopio
posee actualmente tres detectores: electrones secundarios (SE), electrones retro
dispersados (BSE) para observación de imágenes y de espectroscopia de rayos X
por energía dispersiva (EDX) para análisis elemental, logra una resolución en la
imagen de 3 nm.31

Figura 13. Microscopio electrónico de barrido (SEM) TESCAN VEGA 3 SB. Fuente:
31
Laboratorios de física Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá.

 DURÓMETRO GNEHM SWISS ROCK.

Determina la dureza Rockwell HRA, HRB y HRC de materiales metálicos. La


fuerza de ensayo se ejerce de forma automática y se puede seleccionar
previamente, esta se aplica sobre un elemento penetrador normalizado, que
produce una huella sobre el material; trabaja con rangos de precarga de 10 Kgf y
de carga de 15 hasta 250 Kgf.30

Figura 14. Durómetro GNEHM SWISS ROCK. Fuente: Laboratorios de mecánica - Universidad
30
Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.

31
Departamento de Física. Laboratorios de física Universidad Nacional de Colombia Sede Bogotá D.C.
Disponible en: http://ciencias.bogota.unal.edu.co/departamentos/fisica/servicios-de-
extension/laboratorios-y-taller/microscopia-electronica-de-barrido/

43
 MICRODURÓMETRO SHIMADZU HMV-2.

El equipo SHIMADZU HMV-2 es un microdurómetro que permite la medición de


durezas en escala Vickers en zonas muy pequeñas de muestras metálicas.
Trabaja con 9 tipos de fuerzas automáticas (98.07, 245.2, 490.3, 980.7mn, 1.96,
2.942, 4.903, 9.807n y 19.614N).30

Figura 15. Microdurómetro SHIMADZU HMV-2. Fuente: Laboratorios de mecánica - Universidad


30
Distrital Francisco José de Caldas – Facultad Tecnológica.

4.5. CANTIDAD DE PROBETAS

Para la realización de los ensayos se fabricaron 25 probetas con las dimensiones


mostradas en la figura 16.

Figura 16. Dimensionamiento de la probeta. Fuente: Propia.

44
 Tratamientos térmicos: 24 probetas en total, de las cuales se asumen dos
por cada una de las 4 temperaturas intercríticas a un tiempo de 30 minutos
para el temple, y para el revenido se toma un tiempo de 5 y 10 minutos.

 Análisis metalográfico: Se emplearon las mismas probetas utilizadas en los


tratamientos térmicos, más una probeta del material base, para completas
el total de 25 probetas.

 Ensayo de microdureza y dureza: Se emplearon las mismas probetas


utilizadas para los análisis metalográficos.

4.6. DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.6.1. Tratamientos térmicos

Para la secuencia de los tratamientos térmicos primero se calcularon las


temperaturas críticas AC1 y AC3 (ecuación 4, 5)32, para así calentar el material
dentro de este rango de temperatura y realizar el tratamiento de temple, luego
para el tratamiento térmico de revenido se calcula la temperatura de inicio de
transformación martensitica.

- Temple

Aplicando las ecuaciones 4 y 5 se determinaron las cuatro temperaturas a trabajar


dentro de la investigación.

(4)

(5)

32
GORNI, Antonio. STEEL FORMING AND HEAT TREATING HANDBOOK

45
Al remplazar los datos de la composición química del acero A-572 GR50 de la
tabla 7, en las ecuaciones 4 y 5, obtenemos los resultados de las temperaturas
críticas mostrados a continuación:

-
-

Posteriormente se realizó el tratamiento térmico de temple a 4 temperaturas


intercríticas (750 °C, 770 °C, 790 °C, 810 °C) a un tiempo de exposición de 30
min, con enfriamiento súbito en agua.

- Revenido

Aplicando la ecuación 6 de temperatura de transformación martensitica de


SVERDKIN – NESS (ecuación 6)32, e igual que el ítem anterior remplazamos los
valores obtenidos en la composición química del material, por ende se obtuvo el
siguiente resultado:

 (6)

Obtenido el resultado anterior se procedió entonces a hacer el tratamiento térmico


de revenido a una temperatura de 400 ° C, con tiempos de exposición de 5 y 10
minutos, con enfriamiento en aire.

4.6.2. Secuencia de tratamientos térmicos

Determinadas las temperaturas a las cuales se van a someter las probetas a los
tratamientos térmicos de temple y revenido, se determinó plantear las siguientes
secuencias:

Secuencia N°1: Para ésta secuencia solo se sometió el material de estudio


a tratamientos de temple a las 4 temperaturas ya establecidas
anteriormente, con enfriamiento súbito en agua como se muestra en la
figura 17.

46
Figura 17. Temperatura de temple vs Tiempo de tratamiento. Fuente: Propia.

Secuencia N°2: Para ésta secuencia se realizó el tratamiento térmico de


temple y revenido, donde el temple se hizo a las 4 temperaturas ya
establecidas (750, 770, 790 y 810 °C), con posterior revenido a una
temperatura de 400°C con un tiempo de 5 minutos.

Figura 18. Temperatura de tratamientos térmicos vs Tiempo de


Tratamientos, Revenido de 5 Minutos. Fuente: Propia.

47
Secuencia N°3: Para ésta secuencia se realizó el tratamiento térmico de
temple y revenido, donde el temple se hizo a las 4 temperaturas ya
establecidas (750, 770, 790 y 810 °C), con posterior revenido a una
temperatura de 400°C con un tiempo de 10 minutos.

Figura 19. Temperatura de tratamientos térmicos vs Tiempo de


Tratamientos. Revenido de 10 Minutos. Fuente: Propia.

4.6.3. Preparación metalográfica

Posterior a los tratamientos térmicos determinados anteriormente se procede a


preparar cada una de las probetas para su posterior análisis metalográfico. Para
ello a continuación se muestra el procedimiento que se siguió:

 Inicialmente se toma la probeta base (sin tratamiento térmico), y se procede


a lijar dos de las caras como las mostradas en la figura 20, con el objetivo
de determinar a través del microscopio óptico, la dirección de laminado del
material.

48
Figura 20. Dirección de laminado y secciones de lijado. Fuente: Propia.

 Ubicada la dirección de laminación, se determina analizar todas las


probetas sobre dicha superficie por decisión autónoma dentro de nuestra
investigación.

 Lijado de probetas: Se somete cada una de las probetas a un proceso de


desbaste por medio de lijas.

Lijado grueso: Se trabaja una secuencia de lijado desde lija número 80


hasta el número 120, con el objetivo de eliminar las imperfecciones de la
sección trabajada.
Lijado fino y superfino: Se trabaja una secuencia de lijado que inicia desde
la lija número 320 hasta la número 2000. Con el propósito de eliminar las
líneas o rayas generadas por el proceso de lijado grueso.

 Pulido: Se procede a utilizar la máquina de pulido METKON FORCIPOL


2V provista con paño, con el objetivo de eliminar todas las líneas o rayas
que no hayan sido quitadas durante el proceso de lijado superfino, además
de obtener una superficie plana y acabado de tipo espejo, para así obtener
la mayor claridad en las imágenes tomadas con el microscopio óptico. Cabe
resaltar que durante el proceso de pulido se implementó el abrasivo
alúmina con micras de 5 a 0,1.

 Ataque químico: Aplicando la norma ASTM E407, se empleó el reactivo


Nital al 3,5% para el ataque, con tiempo de exposición de 5 segundos.

49
4.6.4. Toma de imágenes microestructurales

Utilizando el microscopio óptico AXIO OBSERVER D1M. Se observaron las


superficies pulidas y atacadas de las muestras, con el objeto de analizar la
microestructura y constituyentes, todo esto con respecto a las temperaturas de los
tratamientos térmicos; tomando imágenes con una resolución de 100, 500 y 1000
aumentos.

4.6.5. Porcentajes de fase

Para determinar los porcentajes de fase presente en cada muestra, se dio uso del
software suministrado con el microscopio óptico y las imágenes tomadas por el
mismo a 100 aumentos, seleccionando las dos fases presentes en la imagen,
diferenciándolas a través de dos colores para su posterior cuantificación
porcentual.

4.6.6. Ensayos de dureza

Se dio uso del equipo GNEHM SWISS ROCK y aplicando la norma ASTM E-18,
se buscó determinar la variación de dureza superficial de cada una de las probetas
trabajadas. Para este ensayo se aplicó una precarga de 10kgf, y una carga de 150
kgf a 10 segundos, tomando 5 mediciones sobre la cara trabajada. Cabe aclarar
que la muestra debe estar complemente plana en toda sus caras para lograr
reducir o evitar posibles errores en la medición.

4.6.7. Ensayo de microdureza

Con ayuda del equipo SHIMADZU HMV-2, y con guía de pauta la norma la ASTM
E92-82, se observó a través del ocular del equipo una imagen ampliada a 400
aumentos de la zona que se está analizando; se tomó 5 mediciones de
microdureza de cada fase (fase blanca, fase negra) presente en el material.

4.6.8. SEM

Previo a realizar el ensayo de microscopia electrónica de barrido (SEM), se


procede a reducir de tamaño las probetas por condicionamiento de la maquina
TESCAN VEGA 3 SB, y posterior encapsulamiento en baquelita como se muestra
en la figura 21. Se aclara que se vuelve a realizar todo el proceso de preparación
metalográfica y ataque químico en las probetas.

50
Figura 21. Encapsulado de probetas en baquelita. Fuente: Propia.

Ya teniendo las probetas listas se procede a realizar los ensayos con el SEM, se
introducen en una cámara de vacío las muestras previamente limpiadas con
alcohol, con el objetivo de tener una superficie limpia (libre de suciedad). Se
procede hacer la toma de imágenes de cada una de las muestras encapsuladas
en baquelita, con aumentos de 5000, 10000 y 15000. Después de eso se hizo una
espectrometría en cada fase oscura de las muestras analizadas, para observar el
porcentaje de manganeso presente en los granos del material.

5. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS

5.1. METALOGRAFIA

A continuación se presentan las imágenes obtenidas después de realizar los


ensayos metalográficos, observadas por el microscopio y el SEM a 100, 500,
1000, 5000, 10000, y 15000 aumentos, de cada una de las secuencia de los
tratamientos realizados.

51
 ACERO ASTM A-572 GR 50 (MATERIAL BASE)

Figura 22. Metalografía y SEM probeta 1, material base. Fuente: Propia.


a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

Como se aprecia en la figura 22 la muestra de acero ASTM A-572 presenta una


estructura compuesta por dos fases, FASE A (zona oscura) y FASE B (zona
clara), las cuales más adelante serán determinadas en base a la bibliografía
estudiada y los resultados obtenidos de la dureza y microdureza, con sus
correspondientes porcentajes de fases.

52
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C

Figura 23. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

En la figura 23 la muestra de acero ASTM A-572, templado a 750 °C sin revenido,


presenta una estructura compuesta por dos fases, FASE A (zona oscura) y FASE
B (zona clara).

53
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 24. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

La figura 24 muestra una imagen del acero ASTM A-572, templado a 750 °C, con
revenido a 400 °C y con un tiempo de 5 minutos, al igual que en las anteriores

54
imágenes presenta una estructura compuesta por dos fases, FASE A (zona
oscura) y FASE B (zona clara).

 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A


400 °C A 10 MINUTOS.

Figura 25. Metalografía y SEM probetas con templado a 750 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

55
La figura 25 muestra una imagen del acero ASTM A-572 tomadas con el
microscopio óptico y SEM, templado a 750 °C, con revenido a 400°C a 10 minutos,
su estructura está compuesta por dos fases llamadas FASE A (zona oscura) y
FASE B (zona clara), las mismas que se encontraran evidenciadas en las
fotografías mostradas de aquí en adelante.

 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C

Figura 26. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

56
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 27. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

57
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 28. Metalografía y SEM probetas con templado a 770 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

58
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C

Figura 29. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C sin revenido. Fuente:
Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

59
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 30. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

60
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 31. Metalografía y SEM probetas con templado a 790 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

61
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C

Figura 32. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C sin revenido. Fuente: Propia.
a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

62
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 33. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C con revenido a 5 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

63
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 34. Metalografía y SEM probetas con templado a 810 °C con revenido a 10 Minutos.
Fuente: Propia. a) 100X, b) 500X, c) 1000X, d) 5000X, e) 10000X y f) 15000x

64
5.2. PORCENTAJES DE FASE

Al observar la microestructura obtenida en el material de estudio después de


realizados los tratamientos térmicos, se procede a determinar los porcentajes de
fase, los cuales se determinan por medio de un analizador de imagen, en este
caso suministrado por el software adjunto al equipo AXIO OBSERVER D1M.

A continuación se muestran los resultados arrojados donde se muestran dos fases


diferenciadas por color, con las cuales se busca determinar la cantidad de área
cubierta por el constituyente determinado posteriormente con el análisis de dureza
y microdureza

 ACERO ASTM A-572 GR 50

Figura 35. Porcentaje de fase para material base sin tratamientos. Fuente: Propia.

65
Para el acero ASTM A-572 GR 50 sin tratamiento, se presenta la FASE A (rojo)
con porcentaje del 44,65%, mientras que para la FASE B (verde), con un
porcentaje del 55,10%.

 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C

Figura 36. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C sin revenido. Fuente: Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 750°C, presenta


una FASE A (rojo) con porcentaje del 73,85%, mientras la FASE B (verde), con un
porcentaje del 21,40%.

66
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 37. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.
Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 750°C, con
revenido a 400°C a 5 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
57,74%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 42,09%.

67
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 750°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 38. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 750 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.
Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 750°C, con
revenido a 400°C a 10 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
35,44%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 63,80%.

68
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C

Figura 39. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C sin revenido. Fuente: Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 770°C, presenta


una FASE A (rojo) con porcentaje del 85,37%, mientras la FASE B (verde), con un
porcentaje del 14,34%.

69
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 40. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 770°C, con


revenido a 400°C a 5 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
67,71%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 31,29%.

70
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 770°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 41. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 770 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 770°C, con


revenido a 400°C a 10 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
62,78%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 34,03%.

71
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C

Figura 42. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C sin revenido. Fuente: Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 790°C, presenta


una FASE A (rojo) con porcentaje del 62,43%, mientras la FASE B (verde), con un
porcentaje del 34,24%.

72
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 43. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 790°C, con


revenido a 400°C a 5 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
56,97%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 40,82%.

73
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 790°C CON REVENIDO A
400 °C A 10 MINUTOS

Figura 44. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 790 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 790°C, con


revenido a 400°C a 10 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
40,61%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 57,79%.

74
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C

Figura 45. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C sin revenido. Fuente: Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 810°C, presenta


una FASE A (rojo) con porcentaje del 69,44%, mientras la FASE B (verde), con un
porcentaje del 29,99%.

75
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A
400 °C A 5 MINUTOS

Figura 46. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C y revenido a 5 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 810°C, con


revenido a 400°C a 5 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
60,91%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 35,62%.

76
 ACERO ASTM A-572 GR 50, TEMPLADO A 810°C CON REVENIDO A 400
°C A 10 MINUTOS

Figura 47. Porcentaje de fase, Probetas con temple a 810 °C y revenido a 10 Minutos. Fuente:
Propia.

Para el acero ASTM A-572 GR 50 con tratamiento de temple a 810°C, con


revenido a 400°C a 10 minutos, presenta una FASE A (rojo) con porcentaje del
46,60%, mientras la FASE B (verde), con un porcentaje del 53,04%.

77
5.3. ENSAYOS DE DUREZA

A continuación se muestran los datos obtenidos en las pruebas de dureza para


cada una de las probetas, se resalta que los datos obtenidos durante la prueba
fueron dados en escalas ROCKWELL B y ROCKWELL C, posteriormente
convertidos a escala de VICKERS (HV).

SIN TEMPLE /REVENIDO 161 Vickers


166 Vickers
167 Vickers
169 Vickers
165 Vickers
PROMEDIO 165,6 HV

TABLA 8. Durezas tomadas en probeta sin temple y revenido.

TEMPERATURAS 750 °C 770 °C 790 °C 810 °C


SIN REVENIDO 273 HV 286 HV 289 HV 249 HV
276 HV 316 HV 274 HV 359 HV
258 HV 319 HV 302 HV 312 HV
272 HV 334 HV 285 HV 358 HV
281 HV 326 HV 279 HV 333 HV
PROMEDIO 272 HV 316,2 HV 285,8 HV 322,2 HV

TABLA 9. Durezas en probetas con temple a las 4 temperaturas sin revenido.

TEMPERATURAS 750 °C 770 °C 790 °C 810 °C


REVENIDO DE 5 MINUTOS 199 HV 249 HV 274 HV 240 HV
207 HV 254 HV 267 HV 299 HV
214 HV 251 HV 292 HV 286 HV
204 HV 250 HV 287 HV 304 HV
194 HV 256 HV 276 HV 301 HV
PROMEDIO 203,6 HV 252 HV 279,2 HV 286 HV

TABLA 10. Durezas en probetas con temple a las 4 temperaturas y revenido de 5 minutos.

78
TEMPERATURAS 750 °C 770 °C 790 °C 810 °C
REVENIDO DE 10 MINUTOS 209 HV 240 HV 243 HV 297 HV
225 HV 239 HV 243 HV 282 HV
237 HV 239 HV 250 HV 321 HV
241 HV 244 HV 239 HV 289 HV
227 HV 242 HV 250 HV 319 HV
PROMEDIO 227,8 HV 240,8 HV 245 HV 301,6 HV

TABLA 11. Durezas en probetas con temple a las 4 temperaturas y revenido de 10 minutos.

Evidenciado en las tablas 9,10 y 11 mostradas anteriormente la toma en promedio


de 5 mediciones por probeta hace que la desviación estándar de los datos sea la
menor posible, de igual forma se presenta a continuación una comparación entre
las durezas de cada una de las probetas y el tiempo de permanencia en el
revenido.

Figura 48. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 750 °C. Fuente: Propia.

Efectivamente la repetitividad de los datos, muestra en la figura 48 que están


dentro de los rangos aceptables, con lo cual lo que se puede decir es que para el
caso del temple a 750 °C se presenta un cambio notable en la dureza del material
sobretodo en el caso de las probetas sin revenido para las cuales los promedios
de dureza aumentan considerablemente en comparación con la probeta base; por

79
otro lado los revenidos de 5 y 10 minutos mantienen sus rangos entre los 200 y
250 Vickers, pero cabe resaltar que los 5 minutos de diferencia tienen una
tendencia en ascenso para los valores de dureza de las muestras.

A continuación se muestran las gráficas correspondientes a las variaciones de


temperatura para el caso del tratamiento térmico de temple, mostrando como en la
anterior figura la comparación entre dureza y tiempo de revenido.

Figura 49. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 770 °C. Fuente: Propia.

Figura 50. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 790 °C. Fuente: Propia.

80
Figura 51. Dureza vs Tiempo de revenido con temple a 810 °C. Fuente: Propia.

Se evidencia que para este caso el tiempo de revenido a cortos tiempos en las
muestras analizadas con previo templado de 810 °C, se muestra una variación en
la dureza del acero ASTM A-572 GR 50 muy pequeña, manteniendo rangos de
350 Vickers a 240 Vickers con una tendencia decreciente, de lo cual se puede
decir que evidentemente en tiempos mucho más extensos como lo evidencia la
bibliografía referenciada, la dureza superficial obtendrá rangos mucho más
amplios.

5.4. ENSAYOS DE MICRODUREZA

En la prueba de microdureza lo que se logró mostrar fue la dureza medida en el


grano presente en la microestructura del material, ya que con las imágenes
tomadas lo que se busco fue definir las dos fases con mayor presencia en el
material, y en base a la bibliografía estudiada lo que se quiere es definir las fases
anteriormente nombradas y mostrar con mayor certeza las características
adquiridas en el acero ASTM A-572 GR 50; por ello a continuación se muestra la
relación entre la microdureza y el tiempo de permanencia durante el revenido, ya
que a dichos tiempos de sometimiento, el material debe mostrar características
con mucha mayor relevancia a diferencia de las pruebas de dureza anteriormente
mostradas.

81
Inicialmente se muestran las tablas con los resultados obtenidos en las pruebas de
microdureza medidos en escala Vickers, se diferenciaran las dos fases como A
(ROJA) y B (VERDE), continuando a la identificación de porcentajes de fases para
lograr determinar cada una de ellas.

TABLA 12. Microdureza en probeta base en zonas diferenciadas.

Para el caso de la probeta sin tratamientos térmicos observamos que para la fase
B los valores de dureza se mantienen en un rango de 243 Vickers en promedio, y
en base a los resultados obtenidos en el porcentaje de fase, se determina una
presencia de matriz de ferrita, y para el caso de la fase A con un rango de los 360
Vickers, evidencia la presencia de perlita en el material (figura 52).

Figura 52. Metalografía acero ASTM A-572, sin tratamiento térmico. A) Matriz de perlita, B) matriz de
ferrita. Fuente: Propia

82
TABLA 13. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 750 °C, sin
revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.

En la tabla 13 se muestran los datos obtenidos de microdureza en fase A y fase B


para las probetas con temple de 750° C y revenido a 400 °C con tiempos de 5 y 10
minutos, además de la probeta templada a la misma temperatura pero sin
revenido, se evidencia que en promedio para la fase B, sus valores mantuvieron
rangos de alrededor de los 220 Vickers a 260 Vickers esto para los tres casos,
basados en los resultados de porcentajes de fase y el estudio de la bibliografía,
se determina que existe presencia de una matriz de ferrita; para el caso de la fase
A mostró datos de microdureza mucho más altos con valores cercanos a los 600
Vickers, mostrando una zona con presencia de matriz martensitica (figura 53).

Figura 53. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 750 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 1000x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia

83
Figura 54. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 750 °C FASE A. Fuente: Propia.

Figura 55. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 750 °C FASE B. Fuente: Propia.

84
En las figuras 54 y 55 se muestran las desviaciones medias para los datos de
microdureza con respecto al tiempo de revenido comparados con el material base
y el material sometido a temple pero sin tiempo de revenido, mostrando las fases
señaladas. Cabe resaltar que para la fase B los datos obtenidos mantuvieron una
variación bastante evidente con respecto a la fase A donde a mayor tiempo de
revenido la microdureza busco establecerse similarmente en características al
material base sin tratamientos térmicos.

TABLA 14. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 770 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.

En la tabla 14 se muestran los datos obtenidos de microdureza en fase B y fase A


para las probetas con temple de 770 °C con revenido a 400 °C y tiempos de 5 y 10
minutos, comparada con la probeta templada a la misma temperatura de 770° C
pero sin revenido. Se evidencia que en promedio para la fase B los valores
mantuvieron rangos de alrededor de los 220 Vickers a 240 Vickers, mostrando
mayor cercanía en los datos pero manteniendo la matriz de ferrita en los tres
casos; para la fase A se mostró datos de microdureza mucho más amplios,
nuevamente con rangos variables de alrededor de los 460 Vickers a 550 Vickers,
sin ninguna duda determinando una fase con presencia de martensita (figura 56).

85
Figura 56. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 770 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 1000x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia

Figura 57. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 770 °C FASE A. Fuente: Propia.

86
Figura 58. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 770 °C FASE B. Fuente: Propia.

En las figuras 57 y 58 nuevamente se compara la microdureza con el tiempo


de permanencia en el revenido, sin revenido y probeta base;
consecuentemente para el caso de la fase B se evidencia la misma dispersión
que para el caso del temple a 750 °C, pero para los datos correspondientes a
la fase A se muestra una tendencia decreciente de los valores de microdureza
a medida que aumenta el tiempo de permanencia lo que dictaría que el
aumento de temperatura y tiempo siendo aplicados de manera adecuada,
estabilizan la estructura de la martensita mostrada.

A continuación se muestran los casos de temple a 790°C y 810°C


respectivamente, y al igual que en las figuras y tablas anteriores su respectivo
respaldo ponderado para su posterior análisis particular.

87
TABLA 15. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 790 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.

TABLA 16. Microdureza tomada en zonas diferenciadas a temperatura de temple de 810 °C,
probeta sin revenido y con revenido de 400 °C con tiempos de 5 y 10 Min.

88
En la tabla 15 y 16 se muestran los datos obtenidos de microdureza de las
fases a determinar, para las probetas con temple de 790° C y 810°C con
revenido a 400 °C con tiempos de 5 y 10 minutos, y comparada con la probeta
templada a las mismas temperaturas pero sin revenido. En promedio para la
fase B los valores con mayor singularidad manejaron rangos de alrededor de
los 212 a 260 Vickers, mostrando una cercanía en los datos para ambas
temperaturas en los 3 casos estudiados, pero nuevamente manteniendo la
ferrita como el constituyente presente. Para determinar la fase A se mostraron
datos de microdureza mucho más cercanos en comparación con las anteriores
temperaturas, con rangos variables de alrededor de los 490 a 530 Vickers,
pero como se dijo anteriormente sin ninguna duda mostrando una zona con
presencia de una matriz de transformación martensitica (figura 59) (figura 60).

Figura 59. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 790 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 500x. A) Matriz de martensita, B) matriz
de ferrita. Fuente: Propia

Figura 60. Metalografía acero ASTM A-572, con tratamiento térmico de temple a 810 °C, 1) sin
revenido, 2) revenido a 5 minutos, 3) revenido a 10 minutos, a 500x. A) Matriz de martensita, B)
matriz de ferrita. Fuente: Propia

En la figura 61 se resalta que la fase A muestra una mayor dispersión en los


datos obtenidos y que para el caso de la probeta sin revenido y revenido a 5
minutos mostraron una mayor cercanía a la desviación; por tanto se concluye

89
que al incrementar el tiempo de revenido para las probetas templadas
previamente a 790°C, existe una tendencia a incrementar la concentración de
fases mucho más duras.

1)

2)

Figura 61. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 790 °C, 1) FASE B, 2) FASE A. Fuente:
Propia.

90
La figura 62 muestra para el acero tratado a 810 °C, la fase A, datos con una
tendencia a ser mucho más cercanos y una menor dispersión con respecto a la
desviación estándar, concluyendo que nuevamente a una temperatura y tiempo
de revenido adecuados hay presencia de una fase martensitica, esto
determinado en base a los datos de microdureza y porcentaje de fase
obtenidos y la bibliografía referenciada.

1)

2)

Figura 62. Microdureza vs Tiempo de revenido. Temple a 810 °C, 1) FASE B, 2) FASE A. Fuente:
Propia.

91
Cabe resaltar que durante los tratamiento térmico de revenido, producen
transformaciones en la microestructura en los aceros, pero en este estudio no se
evidencio cambios microestructurales como se evidencia en la metalografía.

5.5. RELACIÓN ENTRE EL % DE CARBONO EN LA MARTENSITA Y LA


TEMPERATURA DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

El Contenido de carbono en la martensita es uno de los principales parámetros


para el estudio de los aceros dual phase; para determinar el contenido de carbono
presente en la martensita y poder relacionar dicho porcentaje con respecto a la
temperatura a la cual se somete el acero ASTM A-572 GR 50 a los tratamientos
térmicos de temple y revenido, se emplea la regla de las mezclas, la cual según la
bibliografía referenciada sigue la ecuación 7 33 como se muestra a continuación.

(7)

Donde Co es el contenido de carbono medio presente en el material, el C f y Cm,


son el contenido de carbono presente en las fases de ferrita y martensita,
respectivamente, Vf y Vm representan el porcentaje de fracción volumétrica en la
ferrita y la martensita respectivamente.

En esta ecuación, se supone el contenido de carbono con valor de 0,015 33, que
es el límite de solubilidad del carbono en la fase de ferrita, esto en base a la
bibliografía referenciada.

En la tabla 17 se muestran los valores calculados para las muestras tratadas


térmicamente con temple y sin revenido, donde se relacionan las fases A
(martensita) y fase B (ferrita) de acuerdo a los porcentajes arrojados por el
software.

33
P. MOVAHEDM, M. POURANVARI, et al. THE EFFECT OF INTERCRITICAL HEAT TREATMENT
TEMPERATURE ON THE TENSILE PROPERTIES AND WORK HARDENING BEHAVIOR OF FERRITE–
MARTENSITE DUAL PHASE STEEL SHEETS. ELSEVIER

92
TABLA 17. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, sin revenido.

% C en la Martensita Vs Temperatura de Temple sin Revenido


0,300
% de Carbono en la Martensita

0,250

0,200

0,150

0,100

0,050

0,000
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)

Figura 63. Relación entre % C en Martensita y temperatura de Temple. Fuente: Propia.

La figura 63 muestra la variación del porcentaje del contenido de carbono en la


fase martensitica del acero ASTM A-572 GR 50 por fracción de volumen. Como
puede verse, el contenido de carbono de la fase de martensita tiene un
comportamiento variable a medida que se aumenta la temperatura de temple.
Para la temperatura de 790 °C se presenta la mayor concentración de carbono en
la martensita con un valor cercano al 0,27 %.

93
TABLA 18. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, con revenido a 400 °C y un tiempo de 5 min.

% C en la Martensita Vs Temperatura de Temple


con Revenido a 5 min
0,300
0,290
% e C en la Martensita

0,280
0,270
0,260
0,250
0,240
0,230
0,220
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)

Figura 64. Relación entre % C en Martensita y temperatura de Temple, muestras con Revenido a 5
min. Fuente: Propia.

Como puede observarse en la tabla 18 y su correspondiente grafica mostrada en


la figura 64, el contenido de carbono de la fase de martensita tiene un
comportamiento creciente a medida que se aumenta la temperatura de temple,
manejando rangos de entre 0,246 a 0,292%, además de la influencia del revenido
en estos valores. Para la temperatura de 790 °C se presenta la mayor
concentración de carbono en la martensita con un valor cercano al 0,292 %.

En la tabla 19 y la gráfica correspondiente mostrada en la figura 65, se presenta


que para el contenido de carbono de la fase martensitica se observa un
comportamiento decreciente a medida que se aumenta la temperatura de temple;

94
los rangos oscilan entre 0,47 a 0,27%, para este caso los valores mostraron un
pico más alto en la temperatura más baja evidentemente.

TABLA 19. Porcentaje de carbono en la martensita para temperaturas de temple de 750, 770,
790 y 810 °C, con revenido a 400 °C y un tiempo de 10 min.

% C en la Martensita Vs Temperatura de Temple


con Revenido a 10 min
0,500
0,450
% C en la Martensita

0,400
0,350
0,300
0,250
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
750 770 790 810
Temperatura de Temple (°C)

Figura 65. Relación entre % C en Martensita y temperatura de Temple, muestras con Revenido a 10
min. Fuente: Propia.

Cabe aclarar que este análisis se hizo por un método cuantitativo, y no un método
experimental.

95
CONCLUSIONES

 La dureza obtenida posteriormente a realizados los tratamientos térmicos


de temple y revenido, se mostró en una tendencia muy estable durante las
comparaciones con el material base, sin embargo si es de resaltar que la
mayor dureza mostrada en el acero ASTM A-572 grado 50, fue cuando se
realizó el temple a 810°C sin revenido, mostrando que en este caso el
tiempo de permanencia en el revenido estabilizó un rango promedio de
dureza en el material.

 Comparado con durezas obtenidas en trabajos realizados con aceros AISI


SAE 1016 los valores de dureza son menores, 230 HV para el temple,
compara con 320 HV de esta investigación, mostrando la influencia del
contenido de Mn en el acero que es un estabilizador de la austenita.

 Al analizar los valores de dureza después realizar el temple en el acero


ASTM A-572 grado 50 disminuyen al aumentar el tiempo de revenido lo
cual puede explicarse por la difusión de carbono desde en la
microestructura, excepto para la temperatura de temple desde 750C, en la
cual la dureza después de 5 minutos de tratamiento es menor que para 10
minutos.

 Los análisis metalográficos de los tratamientos térmicos de temple y


revenido, muestran la transformación de la microestructura de ferrítica-
perlítica (material base), a una microestructura ferritica- martensitica,
mejorando la dureza superficial presente en el acero ASTM A-572 GR 50.

96
RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar pruebas de ensayos destructivos como flexión,


tensión, impacto, entre otras para complementar la investigación con el
propósito de determinar cómo afecta los tratamientos térmicos en las
propiedades mecánicas en el acero ASTM A-572 GR 50.

 De acuerdo con la teoría el Mn induce la fragilidad de revenido sería


importante comparar dos aceros de contenido de manganeso diferentes
para observar el comportamiento al impacto luego de los tratamientos
térmicos.

 Se recomienda que para próximas investigaciones se proceda a hacer un


ensayo de tipo experimental, con el fin de determinar el porcentaje de
carbono presente en cada fase y entrar a hacer una comparación con los
datos obtenidos de manera teórica.

97
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 Metalografía- MICROSCOPIO AXIO OBSERVER D1M.
 Metalografía- MICRODUROMETRO SHIMADZU HMV-2
 Metalografía- DURÓMETRO GNEHM SWISS ROCK
 Preparación de probetas metalográficas – PULIDO METKON FORCIPOL 2V.
 Preparación de probetas metalográficas-PRENSA MEKTON ECOPRESS 50
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