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Histórico do Magnésio

O nome de magnésio provém de Magnésia,nome de cidade da Ásia.Embora os

compostos de magnésio fossem conhecidos de longa data somente em 1975 Black
caracterizou-o como elemento. Foi obtido pela primeira vez por Humphry Davy numa forma
impura, sendo só em 1928 obtido no seu estado puro por Bussy e Liebig. É o sexto elemento
em abundância, constituindo cerca de 2,76% da crosta terrestre, e o terceiro metal mais
usado,na sequência de ferro e alumínio.
É um metal cinza-prateado que é principalmente usado como elemento de liga para o
alumínio, zinco e outras ligas não-ferrosos.O magnésio é dúctil e o mais maquinável de todos
os metais.
Na natureza, este elemento encontra-se na água dos oceanos, em salinas naturais e em
rochas como a dolomite, MgCa (CO3)2 ou a Magnesita , MgCO3 em plantas fazendo parte
da clorofila e existindo também como componente essencial no corpo humano. Não é
encontrado em forma pura,porém entra na composição de mais de 60 minerais, sendo os
mais importantes industrialmente os depósitos de dolomita, magnesita,brucita,carnallita,
serpentina, kainita e olivina.
Os principais minerais são a Magnesita (carbonato de magnésio, MgCO3) e a dolomita
(carbonato duplo de cálcio e magnésio, (MgCa(CO3)2). Água do mar contém cerca de 1300
ppm de magnésio em peso, na forma de cloreto (MgCl2)O metal é obtido principalmente pela
eletrólise do cloreto de magnésio fundido (MgCl2), método que já foi empregado por Robert
Bunsen, obtendo-o de salmouras e água de mar ou de salmouras ricas em sais de
magnésio..Também pode ser produzido pela redução direta de um minério com um agente
redutor adequado (exemplo: dolomita (dolomite) calcinada (MgO.CaO), óxido de magnésio
(MgO) com ferrossilício. Industrialmente, só a eletrólise é usada.

Gráfico 1 – Densidades de alguns elementos.

O magnésio é o mais leve dos metais estruturais com a densidade de 1,74 g/cm 3
como mostra a tabela acima.O magnésio é um metal reativo usualmente encontrado na
natureza sob a forma de óxido, carbonato ou silicato, muitas vezes em combinação
com o cálcio. A sua elevada reatividade é uma das razões pela qual a produção de
magnésio requer grande quantidade de energia.
O uso de magnésio concentra-se basicamente em três propriedades deste metal:
- a sua tendência á formação de compostos intermetálicos com outros metais;
- a sua alta reatividade;
- a sua baixa densidade.

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As propriedades do magnésio puro estão descritas na seguinte tabela:

Número atômico 12
Massa atômica 24.31
Cor Cinza prateado
Densidade 1.738 g/cm-3 a 20ºC
Ponto de fusão 650ºC
Ponto de ebulição 1103ºC
Estrutura cristalina HCP
Calor de combustão 25020 kJ*kg-1
Temperatura da chama ~2800ºC
Calor de fusão 368 kJ*kg-1
Calor de vaporização 5272 kJ*kg-1
Calor específico 1025 J*K-1 a 20ºC
Pressão de vapor 360 Pa a 650º
Estado de valência Mg2+
Viscosidade 1.25
Tabela 1– Propriedades do Magnésio.

A produção mundial de magnésio é pequena quando comparada com outros metais

estruturais como aço ou alumínio, o seu valor é de cerca de 300000 toneladas por ano.
Metade do magnésio produzido é usado diretamente nas ligas de alumínio para
melhoria das suas propriedades mecânicas (a adição de Mg as estas ligas varia entre
1,5 a 4,5%), outras aplicações importantes são:

 fundição em molde ou areia, de componentes metálicos;

 dessulfuração do aço;
 inoculação de ferro fundido;
 como reagente químico;
 para proteção anódica contra a corrosão (ex.: estruturas de aço tipo cascos de
navio, bidões de gás e petróleo ou esquentadores domésticos.

Uma grande desvantagem do magnésio é a facilidade à corrosão;esta característica

impede a sua utilização sem adição de elementos de liga.A sua estrutura hexagonal
compacta é também uma desvantagem pois dificulta o trabalho a frio.

Minérios de magnésio
O magnésio é o sexto elemento mais abundante na crusta terrestre (2,5% da sua
composição),contudo a sua alta reatividade significa que não é encontrado no seu
estado metálico na natureza.A água do mar contém 0,13% de magnésio sendo este
extraído para produção de magnésio metálico. Outras fontes comerciais são a
dolomita ((CaMg)CO3), magnesita (MgCO3), carnalite (KCl.MgCl2.6H2O), silicato de
magnésio (talco).

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Figura 2 – Esquema representativo da obtenção do magnésio puro e suas ligas.

Ligas de magnésio

As ligas de magnésio estão cada vez mais a ser usadas devido às suas excelentes
propriedades, tais como:
- alta resistência
- baixa ductilidade
- baixo ponto de fusão
- boa maquinabilidade
- soldável
- boa resistência à corrosão
- boa resistência à fadiga
- alta resistência ao impacto

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Processamento das Ligas de Magnésio

As ligas de magnésio são preparadas adicionando os elementos de liga depois de

fundido o fluxo.A adição de alumínio ou zinco não oferece qualquer dificuldade,
enquanto que a adição de pequenas quantidades de manganês è feita através da liga
Al-Mn.

Equipamentos

Cadinhos
Como o magnésio fundido não ataca o ferro da mesma forma que o alumínio,
os cadinhos podem ser fabricados a partir de materiais ferrosos. Então, os aços
utilizados para o seu fabrico são de baixo carbono (%C < 0.12) e um teor em cobre e
em níquel abaixo dos 0.10%, pois estes dois elementos afetam de forma adversa a
resistência à corrosão das ligas de magnésio.A capacidade dos cadinhos varia entre 30
e 910 Kg.
O uso de cadinhos metálicos permite a existência de um espaço livre debaixo
do cadinho que tem uma dupla vantagem:
- Facilita a transferência de calor para a carga
- Assegura uma remoção fácil de resíduos que se possam formar no exterior do
cadinho durante a operação de fusão (figura 3).

Colheres de Vazamento
As colheres de vazamento são utilizadas para vazamento manual e podem ser
em forma de balde (figura 3) ou hemisféricas. São também fabricadas em aço de
baixo carbono e baixo níquel.

Figura 3– colher de vazamento em forma de balde.

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Fornos

Os fornos de fusão das ligas de Mg para fundição são normalmente fornos de

cadinho de aquecimento indireto e cujo design é semelhante ao das ligas de Al. No
entanto, as diferentes propriedades físicas e químicas das ligas de Mg em relação ao
Al levam ao uso de diferentes materiais p/ construção dos cadinhos, assim como no
equipamento de processamento.
Pela figura 4 pode-se observar a disposição de um forno de cadinho do tipo aberto,
o que permite que este seja suportado no topo deixando um espaço livre na parte
inferior.

Figura 3-Esquema de um forno de cadinho para a fusão de ligas de magnésio

Neste tipo de fornos poderá ocorrer a fuga de metal líquido se a espessura das
paredes do cadinho não for verificada regularmente, pois esta tende a diminuir por
ação da chama.
Outro aspecto importante a considerar é a remoção do metal agregado no exterior do
cadinho, pois se esta operação não for efetuada, o perigo de explosão por reação do
óxido de ferro com o magnésio líquido aumenta significativamente.
Os fornos de aquecimento indireto são de baixa eficiência térmica. Assim, os
fornos de indução surgem como alternativa, pois, apesar do elevado investimento
inicial, ocupam menos espaço e possuem custos de manutenção mais baixos.
A composição dos refratários também é de extrema importância, na medida em que
o magnésio é bastante reativo com alguns tipos de refratários. Assim, um refratário
deverá ser de alta-alumina ou de alta-densidade com 57% Si e 43% Al.

Escolha do forno

O magnésio exige um tratamento particular devido às suas características o que

determina o seguimento de certas exigências práticas:
-A fusão deve ser rápida até aos 850ºC ou 950ºC. Indica-se por exemplo, para
60 Kg de magnésio, uma hora de fundição.

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- A superfície exposta do metal líquido deve ser a menor possível de modo a

reduzir as possibilidades de oxidação e absorção dos gases.

- Manter-se o banho tão pouco agitado quanto possível (nas operações de

carregamento, fusão e purificação).
- É conveniente a uniformidade da temperatura no aparelho assim como um
bom controle dessa temperatura.
Deste modo o forno de indução a alta frequência não poderá ser empregue por
provocar uma agitação muito intensa do banho metálico. Apesar de ser utilizado no
alumínio, o forno de indução de baixa frequência e de núcleo magnético apresenta
vários inconvenientes não se adequando bem à fusão do magnésio.O forno de cadinho
é aquele que melhor satisfaz os requisitos acima mencionados. Pode ser aquecido a
gás, eletricamente ou a óleo sendo este não muito utilizado por questões ambientais.
Quando é aquecido a óleo, o consumo deste é de 22 a 25% em relação ao peso de
magnésio.Quando o aquecimento é elétrico,embora a energia necessária para fundir
1Kg de metal não se elevada,é necessário um potencial muito superior para se
conseguir uma fusão rápida.

Proteção do Banho

Quando o magnésio entra em fusão tende a oxidar e a combustar. Portanto, é

necessário proteger o banho da oxidação, pois as ligas de magnésio formam um óxido
permeável e desagregado na superfície do banho, permitindo que o oxigênio passe e
alimente a combustão do metal. A proteção do banho pode ser efetuada por um fluxo
ou por um gás protetor.

Proteção por Fluxo

Os fluxos que existem para proteção do banho são próprios para as várias ligas e
são compostos à base de sais. As instruções do fornecedor devem ser meticulosamente
cumpridas sob pena de não se obterem os resultados pretendidos.
Um procedimento corrente consiste em aplicar o fluxo no fundo do cadinho e pré-
aquecê-lo, sendo posteriormente aplicada a carga, que deve estar livre de impurezas e
umidade. Até ao vazamento estar completo, o banho é protegido contra a oxidação
através da utilização de uma mistura de sulfuretos grosseiros e ácido bórico. Os fluxos
formam um filme fino e impermeável à superfície do banho e assim protegem-no de
possíveis reações com a atmosfera. Depois de seco, o fluxo deve ser retirado
cuidadosamente da superfície do banho, bem como do cadinho e/ou colher de
vazamento. O banho deve estar livre de turbulências para evitar a incorporação de
oxigênio.É importante referir que o cadinho não deve ficar completamente vazio para
se evitar a inclusão de resíduos de fluxo no molde. Nas ligas com zircônio este
aspecto é ainda mais importante, sendo retidos 15% da carga em peso no cadinho.
Este método apresenta outras desvantagens:
 O fluxo em contacto com a atmosfera dá lugar a um composto do tipo
oxicloreto, nestas condições pode ocorrer a fratura do filme protetor. Porém, a
adição de fluxo fresco nessas zonas elimina o problema.

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 Contaminação dos fundidos. Uma inclusão de fluxo num fundido poderá ser
um centro preferencial para a corrosão, uma vez que este é higroscópico.
 Se o sistema de ventilação for inadequado os gases e poeiras vão corroer o
equipamento de fundição. Um dos modos de contornar este problema é a
adição de berílio ao banho e de SO 2 à atmosfera. No entanto, a adição de SO 2
veio-se a revelar uma má opção na medida em que algumas fundições tiveram
incêndios devido à reação deste com o magnésio a altas temperaturas. Daí que
o SO2 tenha sido substituído por azoto ou árgon.
Proteção por Gás

Esta técnica envolve o uso de um gás protetor, normalmente misturas de ar

com hexafluoreto de enxofre (SF6) ou de ar com CO2 e SF6. A concentração de SF6 em
ambas as misturas não deve exceder os 2%. Estas misturas têm a vantagem de não
serem tóxicas e de serem inodoras, mas possuem a desvantagem de serem
ambientalmente nocivas, surgindo a utilização de árgon puro como alternativa.
Como não há fluxo residual, o metal que fica no cadinho é muito menor que
no caso anterior, o que se trona economicamente vantajoso.
Este processo é frequentemente utilizado em fundição injetada.

Constituição da Carga
A carga é constituída por magnésio primário(normalmente em forma de
lingote),sucata,retornos e elementos de liga.Temos que termos alguns
cuidados em relação aos elementos de liga.

Afinação da Estrutura e Desgaseificação

Os primeiros processos utilizados para proceder à afinação do grão, consistiam

basicamente num aquecimento exagerado das ligas de magnésio até uma temperatura
próxima dos 850 C e em seguida era realizado um arrefecimento rápido até à
temperatura de vazamento.Com o passar dos tempos esta prática foi progressivamente
posta de parte devido aos seguintes fatores:
 Grandes quantidades de ferro eram encontradas na composição das ligas, ferro
este oriundo do cadinho;
 Diminuição da vida do cadinho devido as altas temperaturas que se verificam
dentro do forno.
Geralmente utiliza-se um processo de cloretação para limpar e desgaseificar o
banho, mas este método tem vindo progressivamente a cair no esquecimento devido
às sérias consequências ambientais que lhe são imputadas.Como substituição deste
processo, tem sido introduzido um método que consiste na inoculação de carbono,
usando hexacloretano e hexaclorobenzeno. Sendo estes adicionados ao banho na
forma de placas, proporcionando simultaneamente uma desgaseificação e uma
refinação da estrutura.

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Quando se fundem ligas de magnésio com zircônio,não se torna necessário

recorrer às técnicas de desgaseificação e refinação do grão previamente descritas,pois
o zircônio atua como agente controlador destes parâmetros.Para se obter o tamanho de
grão ideal é necessário que o banho seja sobressalente com zircônio,pois geralmente
os banhos possuem impurezas (alumínio,silício...) que irão reagir com este,formando
compostos insolúveis.

Vazamento

O vazamento no molde deve ser feito à temperatura mais baixa possível de

acordo com a forma do objeto a fundir e sob uma atmosfera protetora. Deve-se evitar o
balanceamento do cadinho para não destacar a crosta do fluxo.Alguns cadinhos de
vazamento possuem o “bico de chaleira” que é muito conveniente.

Tratamentos Térmicos

As ligas de magnésio são tratadas termicamente de modo a permitirem um

melhoramento das propriedades das peças em bruto vazamento.Os tratamentos
térmicos efectuados vão alterar as propriedades do material, tais como ductilidade,
resistência à tracção, dureza, etc.Um dos grandes objetivos dos tratamentos térmicos é
a redução da dilatação das peças quando submetidas a elevadas temperaturas de
serviço.

Na execução dos tratamentos térmicos são considerados diferentes fatores que

determinam a escolha da temperatura e tempo de estágio.A temperatura á qual se
realiza o tratamento depende principalmente da composição química do material,
enquanto que o tempo de estágio depende da geometria da peça e da microestrutura
desejada. A definição destes parâmetros é feita considerando dados experimentais,
tendo sempre em consideração o aspecto financeiro.

Tratamentos Térmicos mais comuns

Tratamento Térmico de Solubilização-T4

Este tratamento provoca um aumento da resistência à tracção, da ductilidade e da
resistência ao impacto mas diminui ligeiramente a tensão de cedência e a dureza.
Gama de temperaturas: 340 a 565ºC.

Tratamento Térmico de Envelhecimento-T5

Este tratamento origina um aumento da tensão de cedência e da dureza.
Gama de temperaturas: 120 a 230ºC.

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Tratamento Térmico de solubilização seguido de um Envelhecimento-T6

Este tratamento térmico (T4 seguido de T5) origina um aumento considerável da
tensão de cedência e da dureza, no entanto diminui a resistência ao impacto e a
ductilidade.

Tratamento Térmico de Solubilização seguido de Estabilização-T7

Este tratamento térmico tem como principal objectivo a obtenção do máximo alívio de
tensões e da mínima dilatação que as peças apresentam, quando sujeitas a elevadas
temperaturas.

Processamento das Ligas de Magnésio

As ligas de magnésio são produzidas por quase todos os métodos convencionais de

fundição, principalmente fundição em areia, injectada, e em coquilha. Dependendo do
tipo de peça, aplicação, propriedades da própria liga, etc., é feita a escolha da técnica
de fundição apropriada. Dos métodos referidos é de salientar que a fundição injectada
é responsável por cerca de 90% da produção de ligas de magnésio, o que nos leva a
descrever este processo de fundição mais à fundo:

Fundição Injetada

Em fundição injetada o processo pode ser efetuado de duas formas,em câmara

quente ou em câmara fria. A principal diferença entre as duas é a forma como o metal
fundido é introduzido na máquina. Enquanto que as máquinas de câmara quente são
alimentadas por um pistão que bombeia o líquido estando este submerso no recipiente
que o contém, as máquinas de câmara fria são alimentadas por meio de uma bomba
sendo o metal empurrado através de um tubo alimentador aquecido até à câmara de
pressão. As máquinas de câmara quente são tipicamente utilizadas a temperaturas de
fundição mais baixas do que as máquinas de câmara fria. As máquina de câmara fria
são preferíveis pois pode ser empregue uma maior pressão de injeção.

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Esquema de uma fundição injectada em câmara fria
(a) e câmara quente (b)

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Tixomoldação

Apesar da tixomoldação não ser um processo de fundição propriamente dita, é

interessante referi-lo devido às suas vantagens. Este processo é bastante recente e
apresenta uma grande qualidade,sendo esta a produção de peças no estado quase acabado
(“near net shape”). O método em que se baseia a tixomoldação é semelhante ao utilizado
na injecção de polímeros. São colocados no interior da máquina de tixomoldação aparas
sólidas de magnésio, o que torna desnecessário a preparação de cargas e outras fases da
tradicional fundição por injecção.

A proteção das ligas de magnésio faz-se recorrendo ao uso de uma camada de

árgon. A tixomoldação tem as seguintes vantagens:

 Não é necessário uma fundição ou um sistema de transferência de metal líquido;

 Não há escorias;
 Não é necessário qualquer sistema de aspiração de gases;
 Enchimento laminar e ocorrência mínima de retração na solidificação;
 Produção de peças com paredes espessas, sem poros, combinadas com paredes
finas;
 Melhoria das condições de trabalho (conforto e segurança);
 Produtos susceptíveis de tratamento térmico;
 Processo amigo do ambiente pois não necessita de SF6 como gás protetor.

Figura 5 – Esquema da máquina de tixomoldação.

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Microestrutura

As Microestruturas a seguir é uma microestrutura como fundido de Liga AE44,em condições de

lingote e é caracterizada por uma solução sólida,possui uma estrutura acicular e precipitações
irregulares.

Microestrutura como fundido de liga AE44 SEM microestrutura de lingote AE44

Abaixo temos uma microestrutura de liga de magnésio AE44 após a fundição câmara quente,é
caracterizada por uma solução sólida estrutura ,com pequenas partículas de fases nos contornos
de grãos. A solução sólida é caracterizada por grãos muito pequenos devido à taxa de
resfriamento rápido.

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SEM microestrutura do AE44 depois Depois da câmara à quente de fundição

da câmara à quente . a fase do contorno de grão são formados
principalmente AL11RE3 e Al2R.

Propriedades das Ligas de Magnésio.

- Baixa densidade que leva a uma elevada relação resistência à

tração / massa volumétrica (resistência específica).
Condutividade térmica elevada por unidade de volume.Capacidade de amortecimento
elevada que leva a uma boa resistência ao choque.Grande estabilidade dimensional.
 Alta resistência
 Baixa ductilidade
 Baixo ponto de fusão
 Boa maquinabilidade
 Soldável
 Boa resistência à fadiga
 Alta resistência ao impacto
 Baixo módulo de Young (45 x 103MPa)

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Aplicações das Ligas de Magnésio

]

As ligas de magnésio têm uma vasta aplicação resultante das suas excelentes
propriedades, dentro das quais se podem referir a sua dureza, resistência ao impacto,
baixa densidade, etc.
Estas ligas aplicam-se na indústria automóvel, aeroespacial, equipamentos
comerciais, etc.Alguns dos exemplos são a seguir ilustrados.

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Figura 5: Componentes do sistema de transmissão de um helicóptero

A imagem abaixo mostra como os veículos tem uma ampla aplicação das ligas de
magnésio,hoje em dia mais de 60 peças são utilizadas pela indústria
automobilística,sendo considerada cerca de 2,74Kg/veículo de ligas de magnésio no
Brasil,contra 4,4 Kg/veículos no Mercado mundial.

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Classificação das ligas de magnésio

O sistema da ASTM estabelece que as ligas de magnésio, divididas em fundidas e

trabalhadas, são designadas por um conjunto de caracteres alfanuméricos, no qual as duas
primeiras letras se referem aos dois principais elementos de liga, os números seguintes
são relativos aos teores nominais de cada um destes elementos e a letra posterior indica
variações da liga básica associadas à introdução de outros elementos minoritários. Após o
hífen indica-se o tratamento térmico ou termomecânico de modo semelhante ao que
ocorre com as ligas de alumínio. Sendo assim, a liga de magnésio mais conhecida e
utilizada, designada por AZ92A-T6, significa uma liga com 9 % de alumínio e 2 % de
zinco em sua composição básica (A) e submetida ao tratamento térmico de solubilização e
envelhecimento com o objetivo de obter dureza máxima (T6).

Nomenclatura das Ligas de Magnésio:

Neste sistema as duas primeiras letras indicam os elementos de liga principais de

acordo com o seguinte código:

A – Alumínio H – Tório Q – Prata

B – Bismuto K – Zircónio R – Cromio
C – Cobre L – Berílio S – Silício
D – Cádmio M – Manganês T – Estanho
E – Terras Raras N – Níquel Z – Zinco
F – Ferro P – Chumbo
A primeira letra indica o elemento de liga que se encontra em mais alto teor. As
duas letras são seguidas de números que indicam as composições nominais
(Percentagens em peso) do principais elementos de liga. As letras “A”, “B” etc, no
final referem-se a variações da composição nominal.A última parte indica o
tratamento térmico e/ou mecânico efetuado na liga:

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F – Não tratado
O – Recozido
H10 e H11 – Levemente Encruado
H23, H24, H26 – Encruado e parcialmente recozido
T4 – Tratamento térmico de solubilização
T5 – Envelhecido artificialmente
T6 – Tratamento térmico de solubilização e envelhecido artificialmente (T4 e T5)[4]

Exemplo:
Liga AZ81A-T4
A liga é constituída por alumínio e zinco, com 8 e 1% respectivamente. Foi realizado
um tratamento térmico de solubilização a esta liga.

4.2 – Tabelas com Propriedades e Características das Ligas de Magnésio:

Tabela 3: Composição nominal das ligas de magnésio para fundição.

Processo Metais
Liga Mn
de Al Zn Zr Terras Th
Designação %m
Fundiçã % % % Raras %
ASTM in
o %
AM100A A ou MP 10,0 0,10
AZ63A A 6,0 0,15 3,0
AZ81A A ou MP 7,6 0,13 0,7
AZ91A, B SP 9,0 0,13 0,7
AZ91C A ou MP 8,7 0,13 0,7
AZ92A A ou MP 2,0
ZE41A A 4,2 0,7
ZK55A A 9,0 0,10 4,6 0,7 1,25
ZH42 A 4,0 0,5 2,0
ZH62A A 5,7 0,7 1,8
0,20
EK30A A 3,4
min
EZ33A A ou MP 2,6 3,2
0,7
EK41A A ou MP 4,0
0,7
HK31A A 3,2
0,7
HZ32A A 2,1 3,2
0,7

Efeito da temperatura no limite de escoamento de ligas de magnésio fundidas em areia

(Kg/mm2).

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Temperatura LIGA
ºC AZ92A-T6 ZK51A-T5 ZH72A-T5 EZ33A-T5 HZ32A-T5 HK31A-T6
50 15,6 16,8 18,0 11,1 9,6 11,6
100 14,1 14,3 15,9 10,4 8,5 11,1
150 11,6 12,0 13,6 9,5 7,7 10,6
200 8,6 9,4 10,8 8,0 7,0 10,1
250 6,0 6,5 7,6 6,3 6,4 9,4
300 3,9 4,6 5,0 5,1 5,7 8,5
350 4,2 5,1 6,7

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Tipos de Ligas de Magnésio

Ligas Mg-Al

As ligas Mg-Al foram as primeiras a ser desenvolvidas. A adição do Al ao magnésio

permite aumentar a sua resistência mecânica e á corrosão. As ligas AM60 e AM100
são dois exemplos de ligas mais comercializadas.
Segue abaixo o Diagrama de fases de uma curva de resfriamento liga magnésio
( ZAXL a05413) com resfriamento,podemos verificar a presença do alumínio (como
elemento majoritário),verificando a TL estando próxima a 615 ºC e a Temperatuta
final de solidificação ficando próxima de 590 ºC.

Ligas Mg-Al-Zn

As ligas de Mg-Al-Zn têm uma importância industrial pois apresenta uma boa
combinação de baixo peso, resistência mecânica e resistência à corrosão.
A adição de zinco aumenta a resistência desta ligas por solução sólida e
precipitação. O aumento do teor deste elemento pode provocar um aumento da
microporosidade e da contracção neste tipo de ligas. Estas não são particularmente
resistentes ou dúcteis mas têm baixa densidade e são relativamente de fácil produção.
Têm o inconveniente de não poderem ser aplicadas a uma temperatura superior a 95ºC.A
liga AZ91 é a mais utilizada, é também a que tem maior produção na fundição injectada.
A resistência à corrosão do magnésio em condições normais pode ser melhorada
com a diminuição dos teores de impurezas de ferro, níquel e cobre.Temos como exemplo
a liga de alta pureza AZ91D.

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Ligas de Mg-Zn-Zr

Estas ligas apresentam excelentes propriedades mecânicas, no entanto não têm uma
vasta aplicação devido à sua susceptibilidade à microporosidade durante o vazamento;
não são soldáveis devido à elevada quantidade de zinco (5 a 6%) e sofrem fissuração a
quente. O zinco permite um aumento da resistência da liga, enquanto o zircónio refina o
grão.

Ligas de Mg-Zn-Terras Raras-Zr

Os elementos de terras raras combinados com ligas Mg-Zn-Zr produzem as ligas para
fundição em areia EZ33 e ZE41. Estas ligas têm uma soldabilidade relativamente boa
porque o seu baixo ponto de fusão eutéctico forma uma cadeia nas ligações dos grãos
durante a solidificação na qual tenderá a diminuir a microporosidade. No entanto, as
forças de tensão à temperatura ambiente das ligas EZ33-T5 e ZE41-T5 são relativamente
baixas devido em parte à remoção de algum Zn da solução sólida para formar as fases
estáveis da liga Mg-Zn-Terras Raras nas ligações do grão. No entanto, as ligas EZ33 e
ZE41 têm uma boa resistência à fadiga.

Ligas para altas temperaturas

Para aplicações a temperaturas entre 200 e 250ºC foram desenvolvidas as ligas

Mg-Ag-Terras Raras e Mg-Y-Terras Raras. Com o objectivo de melhorar as propriedades
mecânicas a altas temperaturas surgiu a liga QE22A a prata substitui algum zinco e as
propriedades mecânicas são melhoradas pela acção de afinação do grão através do
zircónio. A utilização de ítrio (Y) surge para ultrapassar os problemas inerentes ao tório e
à prata. O primeiro causa problemas ambientais e a prata tem um preço muito instável.
Na liga WE54A, o ítrio aparece em quantidades de 5 % combinado com o
elemento terras raras. Esta liga tem melhores propriedades a altas temperaturas e tem uma
resistência à corrosão quase tão boa como as ligas de alta pureza do tipo Mg-Al-Zn.

Resistência à corrosão

A maior desvantagem apresentada pelo magnésio e pelas suas ligas reside na fraca
resistência à corrosão. Como todos os metais muito oxidáveis, a sua estabilidade só pode
ser conseguida por meio de proteção adequada da superfície. O magnésio e suas ligas não
formam uma película natural de óxido que proteja o metal. As ligas de magnésio
escurecem quando expostas ao ar, pela formação de uma camada de hidróxido de
magnésio ou de carbonato de magnésio, a qual não impede a continuação do ataque.
Para aplicações sujeitas a instabilidades térmicas é importante que o metal seja
polido e isento de bolhas podendo estas ser regiões de acumulação de umidade. As ligas
que forem empregues em ambientes salinos devem ser cuidadosamente protegidas.
Nas ligas de magnésio, a diminuição da resistência mecânica provocada pela
corrosão pode ser estimada pela intensidade do ataque superficial.

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Reciclagem das Ligas de Magnésio

Todas as ligas de magnésio obtidas por fundição injetada podem ser recicladas. Os
diferentes tipos de retornos podem ser classificados conforme a qualidade do metal
primário pela seleção do processo de reciclagem correto.
Estes retornos podem ser obtidos a partir do material não utilizado estando em
muitos casos cobertos com óleo ou tinta que deverá ser removida antes de uma nova fusão.
Porém todo cuidado deve ser tomado em conta de modo a evitar a contaminação do
fundido.
Uma série de processos de reciclagem está em uso, baseada no uso de fluxos
purificados assim como métodos de fluxos livres.O material de retorno é, em primeiro
lugar, fundido com a proteção de um fluxo e depois refinado no mesmo tipo de
refinamento e forno de fundição como o usado para o metal primário.
O produto resultante tem as mesmas especificações do metal primário sendo as
suas propriedades indistinguíveis do derivado da fonte primária do metal.
Hoje em dia,algumas indústrias de fundição injetada já fazem a sua própria
refusão.Entretanto o custo de uma operação desta maneira,incluindo controle ambiental,é
considerado um pouco alto e talvez não se torne um investimento atrativo. Equipamento
especial é fundamental para que se possa assegurar a qualidade do metal obtido a partir do
sistema de reciclagem.

O Magnésio

O maior mercado de produção de magnésio é para a fundição de componentes de

automóveis, particularmente nos Estados Unidos. Um dos objectivos mundiais é a
economia de combustível, particularmente na indústria automóvel, o modo de
alcançar estes objetivos é a produção de automóveis mais leves, portanto, há uma
grande interesse da substituição do aço por metais estruturalmente mais leves ( Mg e
Al).
A indústria do alumínio foi mais bem sucedida nesta substituição devido em parte,
a uma boa resistência à corrosão e à familiaridade com o seu uso. Contudo em anos
recentes o magnésio ganhou popularidade na medida em que a pureza das suas ligas
foi melhorada, resultando num aumento significativo da resistência à corrosão.
Devido à excelente capacidade de fusão das ligas de Mg-Al, grandes componentes
estruturais tais como moldes de assentos, jantes e painéis de instrumentos são agora
fundidos com sucesso, substituindo frequentemente certos processos de formagem.
Outras grandes vantagens da fundição das ligas de magnésio são:
- custos mais reduzidos da maquinagem, relativamente ao alumínio;
- aumento do tempo de vida da ferramenta de fundição, possivelmente maior
rapidez na fundição;
- redução do custo de transporte dos materiais devido à sua menor massa.

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Conclusão :

Um dos principais motivos para o uso do magnésio e suas lugas mundiais é a

economia de combustível,particularmente na indústria automóvel,ou seja,tem objetivos é
a produção de automóveis mais leves, portanto, há uma grande interesse da substituição
do aço por metais estruturalmente mais leves ( Mg e Al).São interessantes também
devido a provavel rapidez na fundição,a redução dos custos de maquinagem, redução do
custo de transporte dos materiais devido à sua menor massa.

As ligas de magnésio possuem propriedades bem atrativas,porém um dos motivos do

qual é evitado seu uso é a baixa resistência a corrosão especialmente em ambientes
ácidos e em condições de água e sal.

No entanto as aplicações do magnésio e suas ligas vem crescendo a cada dia,

existem vantagens e desvantagens para seu uso, porém existe um problema com esse uso
tão crescente,pois a procura dos seus fundidos tem aumentado cerca de 15% ao
ano,ultrapassando a sua produção.Por essa razão o preço do magnésio é elevado,não
havendo incentivo no seu uso

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Referências :

Casting Magnesium – American Foundrymen’s Society inc.

William F. Smith, Structure and Properties of Engineering Alloys, Mcgraw Hill,1993

Magnesium Technology, November 1986 – The Institute of Metals

http://members.tripod.com/Mg/mggen.htm

http://www.hydromagnesium.com/

http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/myb/

http://www.qaw.combr/tabela/mg.htm

http://www.transportation.anl.gov/ttrdc/publications/papers/magnesium.html

http://www.journalamme.org/papers_vol20/1360S.pdf

http://books.google.com.br/books?
id=0wFMfJg57YMC&printsec=frontcover&dq=handbook+magnesium+alloys&source=bl&ots=WBR2
8S5VF_&sig=AtdasV0_i8xVVrYJOCWvZFgyvWI&hl=p-
BR&ei=_mKiTKfPKcGC8gavn925CQ&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=5&ved=0CDUQ6
AEwBA#v=onepage&q&f=false

http://books.google.com.br/books?
id=0wFMfJg57YMC&printsec=frontcover&dq=alloys+magnesium&hl=pt-
BR&ei=rt2bTOPUCYO8lQeumoWyCg&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=2&ved=0CDYQ6
AEwAQ#v=onepage&q&f=false

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