20160131110156

UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
MRP
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
Contenido
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 158
PROCESAMIENTO DE REGISTROS ..................................................................... 161
El registro básico MRP ............................................................................................. 161
Explosión Bruto a Neto ............................................................................................. 163
ENLACE DE LOS REGISTROS MRP ..................................................................... 166
ASPECTOS TÉCNICOS .................................................................................... 167
DINÁMICA DEL SISTEMA .............................................................................. 167
Transacciones durante un periodo ........................................................ 167
Procesamiento de transacciones complejas: ..................................... 168
PROBLEMA ............................................................................................................ 169
DIAGRAMA DE ESTRUCTURA DEL PRODUCTO .......................................... 169
PROBLEMA ............................................................................................................ 170
Ejercicio 1 ......................................................................................................... 175
Periodo.............................................................................................................. 175
1 ........................................................................................................................ 175
2 ........................................................................................................................ 175
3 ........................................................................................................................ 175
4 ........................................................................................................................ 175
5 ........................................................................................................................ 175
Producto A ........................................................................................................ 175
20 ...................................................................................................................... 175
40 ...................................................................................................................... 175
30 ...................................................................................................................... 175
10 ...................................................................................................................... 175
45 ...................................................................................................................... 175
Ejercicio 2 ......................................................................................................... 175
Ejercicio 4 ......................................................................................................... 176
Ejercicio 5 ......................................................................................................... 178
Ejercicio 6 ......................................................................................................... 178
Ejercicio 7 ......................................................................................................... 179
Ejercicio 8 ......................................................................................................... 180
Ejercicio 9 ......................................................................................................... 180
Ejercicio 10 ....................................................................................................... 181
Ejercicio 11 ....................................................................................................... 183
Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 157

MRP
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
INTRODUCCIÓN
En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el

montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las ocasiones en
que no podían ensamblar los productos finales por falta de algún componente.
Con un sencillo cálculo estadístico se puede demostrar por qué los sistemas de gestión
tradicionales no son válidos para productos con demande dependiente. Si se supone un
producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan por el método tradicional
estudiado y están protegidos contra roturas de stock en un 95% de los casos. Además, Si
falta un componente no puede realizarse el montaje. La probabilidad de que no pueda
realizarse el montaje correcto por falta de un componente resulta ser del 64%.
La solución que se encontró a este problema comenzó con la definición de la Lista de
Materiales (en inglés BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras jerarquizadas
análogas a las padre-hijo que recogen los árboles genealógicos. La creación de la Lista de
Materiales se conoce como “explosión de necesidades”.
Sin embargo, las limitaciones de la lista de materiales eran numerosas. Por ejemplo, no
calculaba las fechas en las que debían realizarse los pedidos. Para paliar estas deficiencias se
desarrolló el MRP (Material Requierement Planning) que proyecta en el tiempo las
necesidades de materiales. Este proceso se conoce como “decalaje en el tiempo”.
Gracias al MRP, gestionando los productos según la previsión del artículo “padre” (que se
obtiene del plan maestro de producción) la demanda de los “hijos” se sabe con certeza,
gracias a la lista de materiales. Conociendo los plazos de entrega de los proveedores (o de
fabricación si los componentes se realizan en la misma empresa) resulta trivial determinar
cuándo hay que realizar el lanzamiento de los pedidos.
El proceso de planificación para la obtención de los materiales es diferente si la empresa
trabaja contra pedido o contra stock. Además, en caso de que la empresa trabaje contra
pedido existen distintas alternativas, representadas en el esquema siguiente y que, a
continuación, se explican brevemente.

 Si la empresa trabaja contra stock los pedidos son retirados directamente de almacén.
Generalmente, cuando éste alcanza el punto de pedido correspondiente a cada producto
se emiten las órdenes.
 Si la empresa trabaja contra pedido pueden definirse distintos procedimientos.
O Cada Pedido puede ejecutar el MRP para determinar los componentes necesarios,
hacer reservas en el almacén y dar lugar a órdenes independientes.
O Cada Pedido puede acumularse en una bolsa y, cada TP, se ejecuta el MRP para
determinar los componentes necesarios, hacer reservas en el almacén y dar lugar a
las órdenes correspondientes. Los pedidos de los clientes se preparan una vez
finalizadas las órdenes agrupadas.
 Por último, en el caso de las células de producción autogestionadas no se realiza ningún
proceso de planificación, sino que sólo se definen el número de Kanbans 1 que se
incluirán en la célula
Funcionamiento del sistema MRP

El primer paso es determinar cuál es el objetivo de los cálculos de un sistema MRP. Se podría
resumir en una frase: “Determinar cuánto pedir de cada componente para asegurar la
disponibilidad de la cantidad deseada, en el lugar adecuado y en el momento en que sean
necesarios partiendo de los datos del plan maestro”.
Este objetivo principal se concreta en logros menores, pero no por ello menos importantes:
• Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.

• Mantener un bajo nivel de inventario.
• Reaccionar ante posibles imprevistos.
• Adelantar o retrasar pedidos en función de cambios en la fecha de entrega.
La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es una de las funciones del entorno

productivo que puede automatizarse de forma eficiente, siempre y cuando los datos de los
que se disponga para tomar decisiones estén convenientemente actualizados.
1
Ver la metodología del Justo a Tiempo

Entradas al sistema MRP

La principal entrada corresponde al Plan Maestro de Producción (PMP). Es importante
señalar que, fruto de este plan se determinarán de manera exacta, las necesidades de
componentes y que, por tanto, no se incluyen otro tipo de demandas de componentes que,
en algunos casos, pueden ser importantes. Así, los pedidos de componentes para recambios
se deberán incluir como entrada independiente o formar parte del plan maestro. Su valor se
calculará en base a previsiones específicas.
Datos principales para tomar decisiones
Una de las principales ventajas del sistema MRP es que, para tomar
decisiones, no es necesario un número elevado de datos. Ahora bien, es
fundamental que los pocos datos que se precisan sean correctos y estén
actualizados.
Concretamente, todos los datos que se necesitan en la metodología se
recogen dos documentos: la lista de materiales y el maestro de
artículos. En los siguiente apartados se supone como producto la silla
representada en la figura.
Lista de materiales
La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de
componentes y la cantidad de cada uno de ellos. Además se presenta en forma de árbol,
lo que se conoce como explosión de necesidades. La forma más común de
representar la estructura es la explosión uninivel:
• Explosión, porque se representa de arriba a abajo, es decir, de producto final a
componentes, pasando por submontajes. Otra forma de presentarlo sería la implosión,
pero se emplea mucho menos.
• Uninivel, ya que se detallan los componentes de cada componente, lo que hace que
un mismo elemento pueda aparecer más de una vez en distintos niveles.
En el caso de la silla de la figura, la explosión de necesidades, es muy sencilla.
EL MRP puede trabajar con módulos, derivados de una implantación de la tecnología de
grupos.
Maestro de artículos
El maestro de artículos es el fichero de control de inventario, es decir, presenta el
estado actual y futuro del inventario de componentes y de productos finales.
Además, deben incluirse, como datos fundamentales, el plazo de entrega, o de montaje
o de fabricación de cada componente. De esta forma se sabe el momento en el que
debe empezar a fabricarse o pedirse el componente. El período de planificación del MRP
suele denominarse cubo de tiempo y, generalmente su unidad es la semana.
La forma gráfica de representar el maestro de artículos se denomina decalaje en el
tiempo y consiste en un diagrama de Gantt que se empieza a dibujar desde el producto
terminado

En el diagrama puede comprobarse cómo las líneas verticales representan el principio de

cada período, por lo que entre dos líneas se desarrolla el período. No se trata de determinar
la secuencia de fabricación, sino de asegurar que los componentes estarán disponibles.
En la implementación del maestro de artículos se pueden incluir otros datos en cada uno de
los registros de la tabla, como el coste, la cantidad mínima de pedido, el proveedor, etc.
Es preciso tener certeza absoluta en los datos de esta tabla, concretamente la cantidad
disponible en el almacén y las recepciones previstas. En ocasiones no se incluye el Stock de
Seguridad (SS) porque se emplea stock de seguridad sólo en el inventario de productos
finales y en componentes con demanda parcialmente independiente, es decir, aquellos que
se emplean como repuestos. En productos con demanda dependiente, aunque el stock de
seguridad no puede eliminarse por completo (existirán pérdidas de componentes debidos a
mermas o defectuosos) puede reducirse de forma importante.
Salidas del MRP
Uno de los principales problemas de los sistemas MRP antiguos (y de algunos más
modernos) es la enorme cantidad de información que producen. Algunos informes son
importantes, pero la mayoría no tienen apenas utilidad. Para evitarlo, los programadores
crearon los sistemas de variación neta que recogen en un informe el estado final del almacén
en el período concreto (por ejemplo un día), independientemente de los movimientos que se
hayan producido.
Informes primarios
Los principales informes que produce el sistema MRP son las ordenes de fabricación o de
compra, denominados plan de materiales y los informes de reprogramaciones debidas
a cambio en los pedidos. Además, se pueden acompañar las órdenes de compra con las
especificaciones de calidad. Por último, resultan importantes los documentos que
presentan el estado del inventario y que indican las cantidades actuales de cada
producto así como las futuras recepciones de material.
Informes Secundarios
Son numerosos los informes que preparan los sistemas MRP y como ejemplo se pueden
citar las previsiones de roturas de stock, análisis ABC, etc
PROCESAMIENTO DE REGISTROS
MRP maneja un registro básico de tal forma que permita la coordinación entre piezas
componentes del plan y los artículos terminados. El objetivo aquí es mostrar claramente
cómo cada registro MRP puede administrarse independientemente mientras el sistema los
mantiene coordinados.
El registro básico MRP

En el corazón del sistema PCP hay una representación universal de la situación y planes para
cualquier artículo simple (número de pieza), ya sea materia prima, pieza componente o
producto terminado, que es el registro MRP en fase de tiempo. La siguiente figura muestra la
siguiente información:

Periodo 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 10 40 10
Recepciones programadas 50
Balance proyectado 4 54 44 44 4 44
Liberación de órdenes planificadas 50
Tiempo de preparación = 1 periodo
Tamaño del lote = 50
FIGURA 1: REGISTRO BÁSICO MRP
La utilización futura o demanda anticipada para cada artículo durante cada periodo
(requerimiento o necesidad bruto)
La órdenes de provisión existentes para el artículo en cuestión al principio de cada periodo
(recepciones programadas)
El estado del inventario actual y proyectado para el artículo al final de cada periodo (balance
proyectado)
Las órdenes de provisión planificadas para el artículo al principio de cada periodo (liberación
de órdenes planificadas)
El renglón superior de la figura indica periodos, que pueden variar en extensión desde un día
hasta un trimestre, o incluso más largos. Al periodo también se le llama cubo de tiempo; un
cubo de tiempo o periodo muy usado es una semana. Una convención de tiempo es que el
tiempo actual es el principio del primer periodo..
Al número de periodos se le llama horizonte de planificación; en este ejemplo el horizonte es
de cinco periodos.
El segundo renglón “Requerimiento bruto” es el uso futuro anticipado(demanda) del artículo.
Está en fase de tiempo lo que significa que se establece en una base única de periodo a
periodo y no en un acumulado o promedio. Un requerimiento bruto, en un periodo, quedará
insatisfecho a menos que el artículo esté disponible durante aquel periodo. La disponibilidad
se logra teniendo el artículo en el inventario o recibiendo ya sea una recepción programada
o una orden de provisión planificada.
Otra convención de tiempo surge de la cuestión de la disponibilidad. El artículo debe estar
disponible al principio del cubo de tiempo en el que se requiere; esto significa que los planes
deben hacerse de tal modo que cualquier orden de aprovisionamiento esté en inventario al
principio del periodo en el cual ocurre el requerimiento bruto para dicha orden.
El renglón “Recepciones programadas” describe el estado para todas las órdenes abiertas
(trabajo en proceso u órdenes de provisión existentes) para el artículo. Este renglón muestra
las cantidades ordenadas y cuanto se espera que dichas órdenes sean completadas. Las
recepciones programadas son el resultado de decisiones de órdenes previamente hechas y
representan una fuente del artículo para satisfacer el requerimiento bruto. La convención de
tiempo para mostrar las recepciones programadas es también al principio del periodo, esto
es, se anota en el periodo en el cual el artículo estará disponible para satisfacer el
requerimiento bruto.
El siguiente renglón es el “Balance proyectado”. La convención de tiempo en este renglón es
el final del periodo, es decir, el renglón es el balance proyectado después de que se han
recibido las órdenes de provisión y de que requerimiento bruto ha quedado satisfecho. Por
esa razón, este renglón tiene un valor inicial que muestra el balance en el momento
presente.
El renglón “Liberaciones de ordenes planificadas” se determina directamente del renglón
“Balance proyectado”. Cada vez que el renglón“Balance proyectado” muestre una cantidad
insuficiente para satisfacer el requerimiento bruto debe planificarse material adicional.
Las liberaciones de orden planificadas no se muestran en el renglón de recepciones
programadas puesto que no han sido aún liberadas para producción o compra; ningún
material se ha comprometido para su fabricación.

EJEMPLO DE UNA LISTA DE MATERIALES

DIAGRAMA DE ESTRUCTURA DEL PRODUCTO
1605
Pala completa
062 14127
13122 048 314
118 Clavo Remache
Ensamble de Conector de Ensamble
Flecha Se requieren Se requieren
agarradera pala a flecha de cuchara
4 4
082 14127
11495
457 Clavo 2142 019 Remache
Ensamble se
Mango Se requieren Cuchara Hoja Se requieren
soporte
2 6
129 1118
Soporte de Cople de
agarradera agarradera
Explosión Bruto a Neto
Explosión es el procedimiento de traducir los requerimientos del producto en requerimientos

de piezas componentes, teniendo en cuenta los inventarios existentes y las recepciones
programadas. Entonces la explosión puede ser vista como el proceso de determinar, para
cualquier número de pieza, las cantidades de todos los componentes necesarios para
satisfacer sus requerimientos y continuar este proceso para cada número de pieza, hasta que
todos los requerimientos de materiales se hayan calculado con precisión.
Mientras la explosión se produce, sólo se consideran los requerimientos netos de piezas

componentes de cualquier inventario o recepción programada; en esta forma solamente los
requerimientos necesarios se enlazan al sistema.
Ejemplo : Supongamos que la empresa desea producir 100 palas de nieve y nosotros somos
responsables de hacer el ensamble de agarradera 13122. Estamos dando información de
inventario actual y de recepciones programadas, a partir de la cual pueden calcularse los
requerimientos brutos y netos para cada componente, como lo muestra la siguiente figura.
FIGURA 3 Cálculo de requerimientos bruto y neto para la pala de nieve.
Descripción de la pieza Número de Inventario Recepciones Requerimiento Requerimiento

pieza programadas Bruto Neto
Ensamble de agarradera 13122 25 - 100 75
Mango 457 22 25 75 28
Clavo ( se requieren 2) 082 4 50 150 96
Ensamble de soporte 11495 27 - 75 48
Soporte de agarradera 129 15 - 48 33
Cople de agarradera 1118 39 15 48 -

La explosión de bruto a neto es un elemento clave del sistema MRP. No

solamente proporciona la base para calcular las cantidades apropiadas, sino que también
sirve de enlace de comunicación entre los números de pieza. Es la base para el concepto de
demanda dependiente esto es, la demanda (requerimiento bruto) de mangos depende del
requerimiento neto de ensambles de agarradera.
Asignación del tiempo de preparación
La explosión de bruto a neto nos indica cuánto de cada subensamble y pieza se necesita
para tener la cantidad deseada de producto final. Lo que no se hace, sin embargo, es
decirnos cuándo se necesita cada componente y subensamble. Si tomamos en cuenta la
figura 2 está claro que el soporte de agarradera y el cople se necesiten soldarse entre sí
antes de que se una al mango. Estas relaciones se conocen cómo relaciones precedentes;
indican el orden en el que deben hacerse las cosas.
Además de las relaciones precedentes, la determinación de cuándo programar cada pieza

componente depende de cuánto se tarda en producir la pieza.

Diagrama de Gannt para el concepto de corte del problema de la pála de nieve

(programa frontal o comienzo cuando antes)
129 soporte de agarradera
11495 Ensamble de soporte
1118 cople de agarradera
131122 Ensamble de agarradera
457 Mango
019 Hoja
314 Ensamble de cuchara
2142 Cuchara
1605 Pala completa
118 Flecha
048 Conector cuchara a flecha
082 Clave
14127 Remache
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Diagrama de Gannt para el concepto de corte del problema de la pála de nieve

(programa posterior lo más tarde posible)
129 soporte de agarradera

11495 Ensamble de soporte
1118 cople de agarradera
131122 Ensamble de agarradera
457 Mango
019 Hoja
314 Ensamble de cuchara
2142 Cuchara
1605 Pala completa
118 Flecha
048 Conector cuchara a flecha
082 Clave
14127 Remache
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

ENLACE DE LOS REGISTROS MRP
La figura 5 muestra los conjuntos enlazados de registros MRP individuales para el ensamble
de agarradera de la pala de nieve. Ya hemos usado los primeros cinco periodos del registro
de clavo 082 mostrado en la figura 5como un registro en la figura 1; para ver como dicho
registro encaja en un todo, comenzaremos con las palas de nieve mismas. Digamos que van
a hacerse 100 palas y veamos el tiempo ; el renglón de “Requerimiento Bruto” en el registro
MRP para el número de pieza 13122 de la figura 5, muestra el requerimiento total de 100 en
fase de tiempo como 20 en la semana 2, 10 en la semana 2, 10 en la semana 4, 20 en la
semana 6,5 en la 7, 35 en la 9 y 10 en la semana 10.
FIGURA 5: REGISTROS MRP para el ensamble de agarradera de la pala de nieve

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
13122 Ensamble de agarradera Requerimiento Bruto 20 10 20 5 35 10
tiempo de preparación (semanas) Recepciones programadas
2 Balance Proyectado 25 25 5 5 0 0 0 0 0 0 0
Liberación de órdenes fabricadas 5 20 5 35 10
457 Mango Requerimiento Bruto 5 20 5 0 35 10 0 0

tiempo de preparación (semanas) Recepciones programadas 25
Liberación de órdenes fabricadas 18 10
082 CLAVO (se requieren 2) Requerimiento Bruto 10 40 10 70 20

Tiempo de Preparación =1 Recepciones programadas 50
Tamaño del lote 50 Balance Proyectado 4 54 44 44 4 44 44 24 4 4 4
11495 Ensamble de soporte Requerimiento Bruto 5 20 5 35 10

Tiempo de preparación (semanas) Recepciones programadas
Liberación de órdenes fabricadas 3 35 10
129 Soporte de agarradera Requerimiento Bruto 3 35 10

Tiempo de preparación =1 Recepciones programadas
Balance Proyectado 15 15 15 12 12 0 0 0 0 0 0
1118 Cople de agarredera Requerimiento Bruto 3 35 10

tiempo de preparación =3 semanas Recepciones programadas 15
Inventario de seguridad= 20 Balance Proyectado 39 39 54 51 51 20 20 20 20 20 20
Hasta aquí vimos completamente el enlace de los registros MRP en fase de tiempo. El
renglón “Liberación de ordene planificada” para el ensamble de agarradera (13122) pasa a
ser el renglón de “Requerimiento bruto” para cada uno de sus componentes.

ASPECTOS TÉCNICOS
Frecuencia de procesamiento : Al procesamiento de todos los registros en una operación

de computación se le denomina regeneración; esto significa que todos los registros de
número de pieza se reconstruyen completamente cada vez que se procesan. El principal
motivo para una menor frecuencia de procesamiento es el costo de manejo de datos, sin
embargo con un procesamiento más frecuente, a pesar del aumento del costo de
computador, se tienen menos sorpresas desagradables y cuando se producen registros que
reflejan los cambios, se indican opciones apropiadas que compensan estos últimos.
Sistemas continuos : Los sistemas MRP continuos son una mejor forma de usar el
computador; sobre todo, el enfoque permite un mantenimiento mejor de los tiempos de
compensación y proporciona una información más precisa en fase de tiempo.
Dimensión del lote: Muchas empresas emplean principalmente el ajuste a la dimensión de
lote a niveles de producto terminado y componentes básicos, mientras que los subensambles
intermedios se planifican con base al lote por lote.
Inventario de seguridad y tiempo de seguridad : Algunas veces la planificación
detallada se componentes se facilita incluyendo en los registros MRP inventarios de
seguridad y tiempos de seguridad. El inventario de seguridad es un amortiguador de la
existencia de más y de menos que se necesita para satisfacer los requerimientos brutos. La
figura 5 incorpora este concepto en el cople de agarradera.
Los inventarios de seguridad pueden incorporarse en los registros MRP en fase de tiempo; el
resultado de ello es que el balance proyectado no cae por debajo del nivel de seguridad en
lugar de llegar a cero. La figura 6 muestra el soporte de agarradera de la figura 5
planificado con una semana de tiempo de seguridad. Note que cambian las fechas
planificadas, tanto de liberación como de recepción; el tiempo de seguridad no es sólo un
tiempo de preparación inflado.
El inventario de seguridad tiende a usarse en los sistemas MRP cuando el problema es la
incertidumbre en las cantidades , por otra parte el tiempo de seguridad tiende a usarse
cuando la mayor incertidumbre es el tiempo, más que la cantidad, por ejemplo cuando la
empresa compra a un proveedor que generalmente no cumple con sus tiempos de envío.
Figura 6 Registro MRP con tiempo de seguridad SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
129 Soporte de agarradera Requerimiento Bruto 3 35 10
Tiempo de preparación =1 Recepciones programadas
lote por lote Balance Proyectado 15 15 15 12 35 10 0 0 0 0 0
Tiempo de seguridad= 1 Semana Liberación de órdenes fabricadas 23 10
DINÁMICA DEL SISTEMA
Transacciones durante un periodo

Para ilustrar el aspecto del procesamiento de transacciones, usamos un ejemplo simple para
una pieza. La figura 7 muestra un registro MRP ( para la pieza 1234) producido durante el
fin de semana anterior a la semana 1; el planificador para la pieza 1234 recibirá este registro
el lunes de la semana 1.
Periodo 1 2 3 4 5
Requerimiento bruto 30 20 20 0 45
Liberación de órdenes planificadas 50 50
Tiempo de preparación = 2
FIGURA 7: Registro MRP para la pieza 1234 según la semana 1
La primera acción del planificador sería tratar de emitir la orden planificada por 50 unidades
en el periodo 1.

Supongamos que durante la semana 1 ocurrieron los siguientes cambios y

que las transacciones fueron procesadas:
 Los desembolsos reales del almacén para la pieza 1234 fueron 20 en lugar de los 10
previstos para la semana 1
 LA recepción programada de 50 en la semana 1 se recibió el martes, pero 10
unidades fueron rechazadas, así que realmente se recibieron 40 en el inventario.
 El inventario se registró el jueves y se encontraron 20 piezas adicionales.
 LA fecha de requerimiento para las 45 piezas en la semana 5 se cambió a la semana
4
 Marketing solicitó cinco piezas adicionales como muestra en la semana 2
 El requerimiento para la semana 6 se estableció en 25
El registro MRP resultante que se elaboró el fin de semana que precede a la semana 2 se
presenta en la figura 8
Periodo 2 3 4 5 6
Requerimiento bruto 25 20 45 0 25
FIGURA 8: Registro MRP para la pieza 1234 según la semana 2
Reprogramación: El registro MRP mostrado en la figura 8 ilustra dos importantes

actividades para los planificadores MRP: (1) indicar las causas de los problemas que
ocurrirían como resultado de los cambios en la base de datos y (2) sugerir medidas que
aseguren que el sistema está reflejando la verdad.
Procesamiento de transacciones complejas:
A modo de ejemplo consideremos los registros MRP mostrados en la figura 9, en los que se
incluyen 3 niveles en la estructura del producto. LA pieza C se usa como componente de las
piezas A y B, además de que se vende como pieza de repuesto. A su vez la pieza C está
hecha de las piezas X y Y FIGURA 9 RELACIONES ENTRE LOS
REGISTROS MRP DE VARIAS PIEZAS
PÍEZA A
LIberación 30 25 25
PIEZA B
Liberación 15 40 25
Demanda de
Repuestos
50 piezas en
Periodo 1 2 3 4 5 6 la semana 6
Requerimiento bruto 45 65 25 75
PIEZA C Recepciones programadas 95 91
Balance proyectado 18 68 68 3 69 69 94
Requerimiento 100
bruto
PIEZA X Requerimiento 100

bruto
PIEZA Y

PROBLEMA
El restaurante MacRonalds´s vende tres tipos de hamburguesas, regular, súper y súper
dúper. Las listas de materiales son:
HAMBURGUESA HAMBURGUESA SUPER HAMBURGUESA SUPER-

REGULAR DUPER
Porción de carne de 1.0 Porción de carne de 1.0 Porción de carne de 2.0
60 g 1.0 130 g 1.0 60 g 1.0
Bollo regular 1.0 Bollo con ajonjolí 2.0 Bollo con ajonjolí 4.0
Rebanada de 0.1oz Rebanada de encurtido 0.2 Rebanada de 0.3 oz
encurtido Catsup oz encurtido 0.2 oz
Catsup Cebolla 0.2 Lechuga 0.5 oz
oz Catsup 0.2 oz
Queso
Cebolla
a. Si la combinación de producto es de 20 por ciento de hamburguesas regulares, 45
por ciento de super y 35 por ciento de súper dúper, y Mac vende 200 hamburguesas
diarias ¿ Cuánta carne para hamburguesas se consume al día?
b. ¿ Cuántas rebanadas de encurtido se usan al día ?
c. ¿ Suponga que los bollos se envían cada dos días ; Mac está listo para ordenar . Su
balance disponible de bollos regulares es de 25 y de bollos con ajonjolí es de 20
¿Cuántos bollos deben solicitarse?
d. Reconsidere la pregunta c si Mac tiene ya terminadas 10 hamburguesas regulares , 5
súper y 15 súper dúpers
DIAGRAMA DE ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

HAMBURGUESA
REGULAR
60 G 1.0 1.0 0.1
REBANADA DE
CARNE BOLLO REGULAR CATSUP
ENCURTIDO 0.1
HAMBURGUESA
SUPER
130 1.0 2 0.2 0.2
BOLLO CON REBANADA DE

CARNE CATSUP CEBOLLA
AJONJOLÍ ENCURTIDO
HAMBURGUEA
SÚPER DUPER
120 1.0 4.0 0.3 0.2 0.5 0.2
REBANADA
BOLLO CON
CARNE DE LECHUGA CATSUP QUESO CEBOLLA
AJONJOLÍ
ENCURTIDO

a. Si son 200 hamburguesas : 40 son Hamburguesas regulares, 90 son Súper

y 70 son súper Dúper, entonces
CARNE PARA HAMBURGUESAS= 40(60) + 90 (130) + 70 (120) = 22500 g =
22.5 kilos
b. Rebanadas de encurtidos al día:
Rebanadas= 40(1) + 90 (2.0) + 70 (4) = 500
c. Bollos Regulares y Bollos con ajonjolí
Bollos regulares = 40(1) = 40
Bollos con ajonjolí = 90 (1) + 70 (1) = 160
Como los bollos se envían cada dos días: El pedido debe ser de 80 de bollos regulares y
320 de bollos con ajojolí, pero como hay en stock (25 y 20 respectivamente)
Se debe solicitar , la primera vez 55 bollos regulares y a 300 bollos con ajonjolí
d. Si ya se tiene 10 hamburguesas regulares , 5 súper y 15 súper súpers
Bollos regulares = 30(1) = 30
Bollos con ajonjolí = 85 (1) + 55 (1) = 140
Como los bollos se envían cada dos días: El pedido debe ser de 60 de bollos regulares y
280 de bollos con ajojolí, pero como hay en stock (25 y 20 respectivamente)
Se debe solicitar , la primera vez 35 bollos regulares y a 260 bollos con ajonjolí
PROBLEMA
Dado el siguiente diagrama de estructuras del producto, completa los registro MRP para las
piezas A, B, C
A
C B
(se requieren 2
C
PIEZA A
Periodo 1 2 3 4 5 6
Requerimiento bruto 5 15 18 8 12 22
Recepciones programadas
Balance proyectado 21
Liberación de órdenes planificadas
Inventario De Seguridad=0
PIEZA B
Periodo 1 2 3 4 5 6
Requerimiento bruto
PIEZA C
Periodo 1 2 3 4 5 6
Requerimiento bruto
Recepciones programadas
Tiempo de preparación =1
Tamaño del lote = lote x lote

LABORATORIO DE PROBLEMAS
1. Tome como referencia la lista de materiales correspondiente al elemento A, que aparece

en la figura
Si no se cuenta con inventario alguno, ¿cuántas unidades de G, E y D será necesario

comprar para producir cinco unidades del artículo final A?
2. El MPS que corresponde al producto A requiere que el departamento de ensamble inicie

el ensamble final de acuerdo con el siguiente programa: 100 unidades en la semana 2;
200 unidades en la semana 4; 120 unidades en la semana 6; 180 unidades en la
semana 7 y 60 unidades durante la semana 8. Desarrolle usted un plan de
requerimientos de materiales para los elementos B, C y D, que abarque las ocho
semanas siguientes, señalando también cualquier aviso de acción que pudiera ser
necesario proporcionar. La BOM correspondiente al elemento. A aparece en la figura y
los datos procedentes de los registros de inventario se presentan en la tabla. El
inventario inicial del producto A es de 300
Tabla: Datos del Registro de inventario
Categoría de Elemento
datos B C D
Regla de LxL LxL 500
tamaño de unidades
lote
Tiempo de 1 2 3
entrega sermana semanas semanas
Recepciones Ninguna 200 Ninguna

programadas (semana
1)
Inventario 20 0 425
inicial (a la
mano)

3. Considere usted la lista de materiales ilustrada en la figura
a. ¿Cuántos padres inmediatos (colocados un nivel más arriba) tiene el

elemento I? ¿Y cuántos padres inmediatos tiene el elemento E?
b. ¿Cuántos componentes únicos tiene el elemento A en todos los niveles?
c. Entre los componentes, ¿cuáles son elementos comprados?
d. ¿Cuántos elementos intermedios tiene el elemento A en todos los niveles?
e. Si se consideran los tiempos de entrega ilustrados en la figura 15.18, ¿con
cuánta anticipación, con respecto a la fecha de embarque, se ha concertado
el primero de los compromisos de compra?
4. El elemento A está conformado por los componentes B, C y D. El elemento B es un

subconjunto para el cual se requieren 2 unidades de C y 1 unidad de E. El elemento D
también es un elemento intermedio y se elabora a partir de F. Todas las demás
cantidades de uso son 2. Elabore usted la lista de materiales para el elemento A.
¿Cuál es el tiempo de entrega (en semanas) necesario para atender a un cliente que ha
solicitado el elemento A, si nos basamos en la BOM ilustrada en la figura y suponemos
que no hay ningún inventario

5. El elemento A está constituido por los componentes B y C. A su vez, el elemento B se

elabora a partir de D y E. El elemento C también es un elemento intermedio, que se
elabora a partir de F y H. Finalmente, el elemento intermedio E se fabrica a partir de H
y G. Observe que el elemento H tiene dos padres. La tabla siguiente muestra los
tiempos de entrega para los distintos elementos.
Elemento A B
C D E F G H
Tiempo de 12265643
entrega
(semanas)
a. ¿Qué tiempo de entrega (en semanas) se requiere para atender el pedido de un cliente
que solicita el elemento A, suponiendo que no exista ningún inventario?
b. ¿Cuál es el tiempo de respuesta al cliente si todos los elementos comprados (es decir,
D, F, G y H) se encuentran en inventario?
c. Si sólo se permitiera mantener en inventario un elemento comprado, ¿cuál de ellos
seleccionaría usted?
6. El registro de inventario parcialmente lleno-que vemos en la figura inferior muestra los

requerimientos brutos, las recepciones programadas, el tiempo de entrega y el inventa-
rio actual a la mano.
a) Complete las tres últimas filas del registro para una lote de 110 unidades.
b) Complete las tres últimas filas del registro, aplicando la regla LXL para el
tamaño del lote.
(cambie al modelo desarrollado en clase)
7. El registro de inventario parcialmente lleno que observamos en la figura siguiente

muestra los requerimientos brutos, las recepciones programadas, el tiempo de
entrega y el inventario actual a la mano.
i. Complete las tres últimas filas del registro para un lote de 150 unidades.
ii. Complete las tres últimas filas' del registro, aplicando la regla LXL para el
tamaño del lote.

8. La BOM correspondiente al producto A se ilustra en la figura siguiente y los datos

obtenidos a partir de los registros de inventario aparecen en la tabla siguiente. En el
programa maestro de producción correspondiente al producto A, la fila inicial del
MPS indica 500 unidades en la semana 6. El tiempo de entrega calculado para la
producción de A es de dos semanas. Desarrolle usted un plan de requerimientos de
materiales que abarque las seis semanas siguientes, para el caso de los elementos
B, C y D. Después de completar el plan, determine todos los avisos de acción que
podrían emitirse. (sugerencia: No es posible calcular los requerimientos brut os de
un elemento si no se conocen las emisiones planeadas de pedidos que
corresponden a todos sus elementos padres
Datos del registro de inventario
Elemento
Categoría de datos B c D
Regla del tamaño del lote LxL 2000 LxL

Tiempo de entrega 1 1 3
semana semana semanas
Recepciones programadas Ninguna 2000 Ninguna
(semana 1)
Inventario inicial 1000 200 0

PROBLEMAS AVANZADOS
Ejercicio 1
Una empresa produce el producto final A, para el cual se tiene un múltiplo de tamaño de
lote de 50, un tiempo de aprovisionamiento (Lead Time) de 1 periodo, 25 unidades de A
disponibles y Recepciones Programadas de 20 unidades para el período 2. Para el
producto A, se debe confeccionar la matriz MRP y generar el reporte de los pedidos
planificados de acuerdo al siguiente Scheduling de Producción Maestro (MPS):
Periodo 1 2 3 4 5
Producto A 20 40 30 10 45
Ejercicio 2
Complete la siguiente matriz MRP para el item A:
Item: A LLC 1 Periodo
Lot 25 LT 2 PD 1 2 3 4 5 6 7 8
Size
Requerimientos brutos 10 15 50 75 60 85 45 60
Disponibilidades 20
Requerimientos netos
Recepción de pedidos planificados
Emisión de pedidos planificados
Identificar si existen órdenes retrasadas. Si esto sucede, el plan de producción que

genera la matriz MRP será infactible. Modifique el período en que se recibe las ordenes
programadas (dando por supuesto que esto es posible) para poder satisfacer los
requerimientos brutos. Realice la nueva matriz MRP y genere el reporte de pedidos
planificados.

Ejercicio 3
Una compañía produce dos productos, X y Z con la siguiente lista de materiales:
X Z
LT=1 LT=2
R(2)
LT=2 T(2) U(3)
LT=3 LT=2
S(1) U(1) T(1)

LT=1 LT=2 LT=3
V(2) W(4)
LT=1 LT=1
V(2) W(4)
LT=1 LT=1
Dado el siguiente Scheduling de Producción Maestro (MPS) y el Archivo Maestro de

Inventario, generar las matrices MRP para los items V y W e indique las órdenes
retrasadas.
Archivo Maestro de Inventario MPS
Items Disponibilidades Recepciones Tamaño de Periodo Cantidad
programadas Lote
(múltiplo)
X 25 8 200
Z 40 8 350
R 30
T 90 250, periodo 2
U 120 > 500
S 100 75, Periodo I
V 150 900
W 160 1500
Ejercicio 4
Una compañía que produce dos productos, A y B utiliza MRP para programar su
producción con la siguiente información realice las matrices MRP para los productos a
y b, y para los items que componen estos productos e indique las ordenes retrasadas.

Lista de Materiales:
A B
C E F D E F
Schedule de Producción Maestro:
1 2 3 4 5 6 7 8
A 30 60 30
B 25 45 60 30
Archivo Maestro de Inventario:
Ítem Disponibilidades Lead Time Tamaño de Lote Recepción programadas

(múltiple)
A 30 2 50
B 25 2 1
C 35 2 100
D 45 2 75
E 55 2 40 Periodo 2,40
F 50 2 1 Periodo 2,50

Ejercicio 5
A S
B (requiere 2) C D (requiere 2) C (requiere 2) T U
1.- Las estructuras de los productos para los artículos A y B terminados se muestran en
la figura. En todos los artículos el tiempo de espera es de una semana. Normalmente se
dispone de 20 unidades de A, 15 unidades de S, y 90 de C, Los tamaños estándar de los
lotes son: 50 para A, 35 para S y 100 para C. El programa maestro de producción
requiere de 20 unidades para el articulo A, y 15 unidades para el articulo S, para cada
una de las siguientes cinco semanas. Una orden de 100 unidades del artículo C está
programada para recibirse en la semana 1. Hacer los registros del MRP para los
artículos A,S y C.
Ejercicio 6
1. La Old Hickory Furniture Company fabrica sillas teniendo como base la lista de
materiales que se presenta mas abajo. En la actualidad, los inventarios de partes
y los tiempos de espera son los siguientes
silla
Ensamble Ensamble
patas respaldo Asiento
Travesaño Patas Cubierta Eje (4)

(4)
Disponible Semanas de espera

Sillas 100 1

Ensamble patas 50 2
Ensamble respaldo 25 1
Asiento 40 3
Travesaños 100 1
Patas 150 1
Cubierta 30 2
Eje 80 2
A la compañía le gustaría producir 500 sillas en la semana 5 y 300 sillas en la semana 6

a) Desarrolle un plan de materiales para todas las partes.
b) ¿Qué acción debe tomarse ahora?
c) ¿Cuál es el efecto de cambiar el programa a 300 sillas en la semana 5 y 400
sillas en la semana 6?
d) Suponga que toma una hora en ensamblar el respaldo, 1hora en ensamblar las
patas y 2 horas terminar las sillas. También suponga que el tiempo de ensamble
final para los 3 tipos de ensambles se limita a 1000 horas por semana ¿esta
capacidad ocasionará un cuello de botella en el ensamble? ¿y si lo ocasiona que
se puede hacer?
Ejercicio 7
La lista de materiales para el producto A es la siguiente:
Parte Disponible Semanas de espera

D C(2) A 75 1
B 100 2
C 50 1
D 125 2
D(2) B
Asuma que el programa maestro exige 200 unidades del producto A en la semana 5 ,
250 unidades en la semana 6 .

a. ) Desarrolle un plan de materiales para este producto .

b. ) ¿ Qué acciones se deben tomar en forma inmediata ?
c. ) Proyecte a futuro el inventario para cada parte.
d. ) Si se le notificará repentinamente que la parte D tomará 3 semanas el 2
semanas, ¿ Qué acciones tomaría?
Ejercicio 8
El encargado del programa maestro en la A B C Widget Company está en la etapa de

revisión del mismo. En la actualidad ha programado 400 cartuchos para la semana 5 y
esta considerando cambiar estos a 500 cartuchos.
A. ¿Qué información necesita para decidir si debe hacer este cambio?

B. Suponga que cada cartucho toma 1 hora de momento de prensado y tres horas
de ensamble, también se toma tres semanas para el embarque. ¿Se puede
fabricar los 100 cartuchos adicionales en virtud de las siguientes cargas de
taller?
C. Si no se puede fabricar los cartuchos adicionales del inciso b , ¿Qué acciones
podrían tomar para que sea posible producir los cartuchos requeridos?
Horas Máximo disponible Horas

Máximo disponible
500 800
400 600
300 400
200
200
100
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Semana Semana
Ejercicio 9
Una compañía de tijeras fabricas unas tijeras comunes y corrientes que consisten de tres
partes: el lado izquierdo, el lado derecho y el tornillo que los une. En la actualidad la
compañía tiene las siguientes partes disponibles y bajo pedido. Los tiempos de espera

para la reorden de cada parte también se dan junto con una lista de
materiales y un dibujo de las tijeras.
Tijera
Lado Lado Tornillo

izquierdo derecho
Disponible Semanas de espera Recepciones

programadas
Tijeras 100 1
Lado izquierdo 50 2 100 en la semana 2
Lado derecho 75 2 200 en la semana 2
Tornillo 300 1 200 en la semana 1
1. ) Suponga que el programa maestro exige 300 tijeras a ser embarcadas en la

semana 4 y 400 en la semana 5; elabore un plan completo de materiales .
2. ) Suponga que el proveedor del lado derecho de las tijeras llama para
avisar que las entregas de 200 partes bajo pedido llegarán una semana
tarde ¿Qué efecto tendrá esto sobre el plan de materiales?
3. ) Si la demanda de tijeras es incierta y tiene una desviación estándar de 50
unidades. Que recomendaría Ud. A la compañía que hiciera con el objeto de
mantener un nivel de servicio de 95% para las tijeras.
4. )Si no es confiable el tiempo de entrega de las partes de la tijeras y la
desviación estándar del tiempo de espera de la entrega es 1 semana para cada
una de las partes. ¿qué recomendaría Ud. a la compañía que hiciera para
conservar su programa de producción?
Ejercicio 10
Un teléfono se compone de un auricular y una base. El auricular a su vez se

ensambla con un mango y un cordón, y la base se ensambla con una caja una tarjeta

de circuitos y una placa frontal. Una lista de materiales y un dibujo del

teléfono, junto con el número de partes disponibles y los tiempos de espera se
presentan más abajo.
Teléfono
Auricular Base
manija Cordón caja Tarjeta Placa

circuito frontal
Disponible Semana
de espera
Teléfono 200 1
Auricular 300 1
Manija 200 2
Cordón 75 2
Base 250 1
Caja 200 2
Tarjeta circuito 150 1
Placa frontal 300 2
a. ) A la gerencia le gustaría iniciar el ensamble de los teléfonos tan pronto como

fuera posible ¿cuántos teléfonos se pueden fabricar con las partes disponibles y
cuando se pueden entregar? Elabore un plan de materiales para demostrar su
respuesta.
b. ) Para el plan de materiales elaborado en la parte a, desarrolle una
proyección del inventario de la partes y productos terminados en una base de
semana a semana.
c. ) Suponga que se pueden obtener otras 100 tarjetas de circuito en una
semana ¿qué efectos tendrá en su respuesta de la parte a?

Ejercicio 11
La mesa ya terminada consiste de una cubierta y un ensamble de las patas. El ensamble

de las patas, a su vez, consiste en cuatro patas, dos travesaños cortos y largos. En este
ejemplo particular, los ensambles de las patas se producen por adelantado y se
almacenan en el inventario.
Para propósitos de planeación, toma una semana ensamblar la mesa totalmente desde el
ensamble de las patas hasta la cubierta. Este tiempo planeado de espera incluye un
tiempo de espera promedio debido a la interferencia de otros trabajos el cual es
usualmente mucho más largo que el tiempo de trabajo real. Si las mesas terminadas se
necesitaran urgentemente sobre una base de prioridad, podrían ser ensambladas en unas
cuantas horas.
TIEMPOS PLANEADOS DE ESPERA
Semanas
Mesa de ensamble 1
Termina el ensamble de patas 1
Compra de patas 1
Compra de travesaños cortos 1
Compra de travesaños largos 1
Compra de la cubierta 2
El plan de producción es semana 4: 200 unidades y semana 5: 150 unidades
Puntos relevantes del tema

• La demanda dependiente para elementos componentes se puede calcular a partir de los
programas de producción de los elementos padres.
• La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema computarizado de
programación e información que ofrece ventajas para la administración de inventarios de
demanda dependiente porque: (1) reconoce la relación entre los programas de producción
y la demanda de los elementos componentes, (2) permite visualizar las situaciones en
forma anticipada, para propósitos de planificación y para la resolución de problemas, y (3)

constituye un medio para modificar los planes de materiales en combinación

con los cambios que se registren en el programa de producción. En el sistema! MRP se
utilizan tres datos de entrada fundamentales: las listas¡de materiales, el programa
máestro de producción y los registros de inventario.
• La lista de materiales es un diagrama o una lista estructurada de todos los componentes
de un artículo, la relación padre-componente y las cantidades de uso.
• Un programa maestro de producción (MPS) indica el número de artículos finales que se
producirán durante periodos de tiempo específico, dentro de un horizonte de planificación
intermedio. El MPS se desarrolla dentro de los lincamientos generales del plan de
producción.
• El MRP se elabora a partir de los registros de inventario más recientes, correspondientes a
todos los artículos. Los elementos fundamentales de cada registro son: requerimientos
brutos, recepciones programadas, inventario proyectado a la mano, recepciones planeadas
y emisiones planeadas de pedidos. Es preciso determinar varias cantidades para cada
registro de inventario, como: tamaño del lote, tiempo de entrega e inventario de
seguridad.
• El procedimiento de explosión MRP determina los. programas de producción de los
componentes que se requerirán para mantener en marcha el programa maestro de
producción. Las emisiones planeadas de pedidos de un elemento padre, modificadas de
acuerdo con las cantidades de uso que aparecen en la lista de materiales, se convierten
así en los requerimientos brutos de sus elementos componentes.
• Los sistemas MRP proporcionan varios datos de salida, como: plan de requerimientos de
materiales, avisos de acción, informes de capacidad e informes de rendimiento.
Los avisos de acción atraen la atención de quien realiza la planificación hacia los nuevos
pedidos que es necesario emitir o hacia los elementos para los cuales existen pedidos
abiertos con fechas de vencimiento discrepantes.
• La planificación de requerimientos de capacidad (CRP) es una técnica para estimar la carga
de trabajo requerida por un programa maestro. En la CRP se utiliza información de rutas
para identificar las estaciones de trabajo participantes y la información de MRP sobre
inventario existente, discrepancias en el tiempo de entrega y requisitos de partes de
repuesto, a fin de calcular proyecciones precisas de la carga de trabajo. La programación
de capacidad finita (FCS) determina un programa para las órdenes de producción, en el
cual se reconocen las restricciones de recursos. El informe de control dé insumo-producto
vigila la actividad en las estaciones de trabajo y compara las cargas de trabajo reales con
las cargas correspondientes que fueron planeadas por medio de la CRP o la FCS. Las
discrepancias entre la realidad y el plan indican la necesidad de aplicar una acción
correctiva.
• La planificación de recursos de manufactura (MRP II) vincula el sistema básico MRP con los
sistemas financiero y de contabilidad. Los sistemas avanzados integran el soporte de las
decisiones de la gerencia para todas las funciones de la empresa. Los proveedores de
servicios pueden aprovechar los principios de MRP elaborando listas de recursos, en las
cuales incluyan los requerimientos de materiales, mano de obra y equipo. La planificación

de recursos de la empresa (ERP) vincula al sistema de planificación de

manufactura y control de la empresa con sus clientes y proveedores, a través del EDI e
Internet.
• La puesta en marcha de los sistemas MRP está muy generalizada. Muchas empresas
aseguran que les ha redituado beneficios apreciables en términos de inventario, servicio al
cliente y productividad. Los requisitos previos para el éxito en su puesta en marcha son: el
apoyo adecuado de tipo administrativo y de computación, bases de datos precisas y el
conocimiento y la aceptación por parte del usuario para poner en práctica el sistema. Los
beneficios relativos de la MRP dependen del número de niveles en la BOM, la magnitud de
los tamaños del lote y la volatilidad del medio ambiente.

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UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 157

En los años 60 algunas empresas comprobaban cómo el suministro de piezas para el

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 158

Funcionamiento del sistema MRP

• Asegurar la disponibilidad de materiales y componentes.

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es una de las funciones del entorno

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 159

Entradas al sistema MRP

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 160

En el diagrama puede comprobarse cómo las líneas verticales representan el principio de

El registro básico MRP

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 161

FIGURA 1: REGISTRO BÁSICO MRP

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 162

EJEMPLO DE UNA LISTA DE MATERIALES

Explosión Bruto a Neto

Explosión es el procedimiento de traducir los requerimientos del producto en requerimientos

Mientras la explosión se produce, sólo se consideran los requerimientos netos de piezas

FIGURA 3 Cálculo de requerimientos bruto y neto para la pala de nieve.

Descripción de la pieza Número de Inventario Recepciones Requerimiento Requerimiento

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 163

La explosión de bruto a neto es un elemento clave del sistema MRP. No

Asignación del tiempo de preparación

Además de las relaciones precedentes, la determinación de cuándo programar cada pieza

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 164

Diagrama de Gannt para el concepto de corte del problema de la pála de nieve

129 soporte de agarradera

11495 Ensamble de soporte

1118 cople de agarradera

131122 Ensamble de agarradera

314 Ensamble de cuchara

1605 Pala completa

048 Conector cuchara a flecha

Diagrama de Gannt para el concepto de corte del problema de la pála de nieve

129 soporte de agarradera

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 165

ENLACE DE LOS REGISTROS MRP

FIGURA 5: REGISTROS MRP para el ensamble de agarradera de la pala de nieve

457 Mango Requerimiento Bruto 5 20 5 0 35 10 0 0

082 CLAVO (se requieren 2) Requerimiento Bruto 10 40 10 70 20

11495 Ensamble de soporte Requerimiento Bruto 5 20 5 35 10

129 Soporte de agarradera Requerimiento Bruto 3 35 10

1118 Cople de agarredera Requerimiento Bruto 3 35 10

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 166

Frecuencia de procesamiento : Al procesamiento de todos los registros en una operación

Figura 6 Registro MRP con tiempo de seguridad SEMANAS

DINÁMICA DEL SISTEMA

Transacciones durante un periodo

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 167

Supongamos que durante la semana 1 ocurrieron los siguientes cambios y

Reprogramación: El registro MRP mostrado en la figura 8 ilustra dos importantes

PIEZA X Requerimiento 100

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 168

HAMBURGUESA HAMBURGUESA SUPER HAMBURGUESA SUPER-

DIAGRAMA DE ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

60 G 1.0 1.0 0.1

130 1.0 2 0.2 0.2

BOLLO CON REBANADA DE

120 1.0 4.0 0.3 0.2 0.5 0.2

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 169

a. Si son 200 hamburguesas : 40 son Hamburguesas regulares, 90 son Súper

Magíster Ing. Walter Fernando Moncada Cárcamo 170

1. Tome como referencia la lista de materiales correspondiente al elemento A, que aparece