Dr. Jorge A.

Domínguez Domínguez

Dr. Juan José Camejo Giniebra

Dr. Rigoberto Marrero Águila

Facultad de Ingeniería Química

Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría

La Habana
Mayo 2012
 Apuntes sobre corrosión y protección contra la corrosión

Índice

No. Tema Página

I. Deterioro de los Materiales de Construcción. 3

Generalidades sobre la Corrosión y Protección de
II. Metales. Corrosión química por gases a altas 11
temperaturas.
Fundamentos Termodinámico y Cinético de la Corrosión
III. 25
Electroquímica
Factores influyentes en la velocidad de corrosión
IV. 46
electroquímica de los metales
Métodos de Protección contra la Corrosión
V. 56
Electroquímica

VI. Tipos de Corrosión Electroquímica. 80

Corrosión y Protección de los Metales en Ambientes

VII. 93
Naturales
I. Deterioro de los Materiales de Construcción.
Materiales de construcción en la industria química:

Los materiales de construcción se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:

• Materiales Metálicos
• Materiales Inorgánicos
• Materiales Poliméricos
• Materiales Compuestos
La industria química es una de las grandes ramas productivas que emplea la gama más amplia
de materiales de construcción, debido a la gran variabilidad de medios a tratar y de condiciones
operacionales. Esto obliga a asegurar diferentes propiedades según el proceso desarrollado, lo
que exige el uso de materiales de construcción diversos. El desarrollo de tecnologías más
eficientes como resultado de condiciones operacionales mas criticas, acentúa este fenómeno.
Las propiedades principales de los materiales de construcción son:

Mecánicas Físicas Químicas

Dureza, plasticidad,
elasticidad, resistencia a la
rotura, resistencia a la
deformación, tenacidad,
etc.
Densidad, punto de fusión,
conductividad eléctrica y
térmica, coeficiente de
dilatación térmica, etc.
Resistencia a la corrosión
(metales), o al ataque de
agentes químicos,
propiedades catalíticas,
etc.

Además de estos tres tipos de propiedades principales, existen muchas otras llamadas
secundarias, ya que no son las que de forma directa determinan el posible tiempo de vida de la
instalación, aunque en realidad no son menos importantes a la hora de seleccionar un material
de construcción para un uso dado. Las principales propiedades secundarias son:
• Las de conformación
• Las tecnoógicas
• Las estéticas
• Las ecológicas
• Las económicas
De la gama de materiales disponibles, aun siguen siendo preponderantes los materiales
metálicos en la gran industria química. La razón principal de esta preferencia hay que buscarla
en las mejores propiedades mecánicas que muestran como promedio estos materiales y en
especial por la fiabilidad que resulta del incremento de la resistencia con la deformación
plástica. El resto de los materiales o se deforman y rompen bajo la acción de cargas inferiores o
sufren la indeseable rotura frágil. Solo los materiales compuestos presentan propiedades
comparables en este sentido, pero como promedio resultan mucho más caros que los demás y
en particular que los aceros.

A pesar de lo anterior en las últimas décadas se ha observado una tendencia a la sustitución

de materiales metálicos por otros. Esto es debido a diversos factores tales como:
• La baja resistencia química promedio de los metales
• Las exigencias de índole física, tales como ligereza, resistencia al calor, bajo coeficiente de
dilatación térmica, capacidad aislante (térmica y eléctrica), etc.
• El desarrollo de nuevos materiales no metálicos con elevadas propiedades mecánicas
generales o especificas
• Mejores propiedades secundarias de muchos de estos materiales no metálicos.

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De forma global, los alrededores de los años 60 marcaron el mayor nivel porcentual de
utilización de los materiales metálicos en la historia de la humanidad. La industria química se
enmarca muy bien en estos niveles.

Medio ambiente y condiciones operacionales.

Resulta difícil concebir ramas de la producción o los servicios que manipulen y procesen tal
cantidad diversa de sustancias como la industria química. Ella opera con sólidos, líquidos y
gases, de naturaleza orgánica e inorgánica e inclusive con materia viva. Entre ellas podemos
encontrarnos con productos naturales o sintéticos más o menos agresivo e inocuos. Claro está
que el término “agresividad” no puede considerarse absoluto. Así por ejemplo, el “agua regia”
(mezcla de diferentes ácidos) se emplea para disolver los materiales más nobles o inertes como
el oro y el platino. También ataca o deteriora a muchos polímeros y al cemento, pero sin
embargo a penas ataca al vidrio, al teflón (plástico) o al tántalo, que es un metal muy activo
desde el punto de vista termodinámico. Los solventes orgánicos son por lo general inocuos para
los metales y las cerámicas, pero disuelven o deterioran a muchos polímeros.

De lo anterior se deduce la necesidad de disponer de una amplia gama de materiales de

construcción para satisfacer las exigencias químicas de tal diversidad de sustancias. A esto se
une que las condiciones operacionales son también muy diversas en esta industria. Así
encontramos procesos que operan bajo vacío hasta los que operan a cientos de atmósferas,
desde temperaturas inferiores a 0 ºC hasta superiores a 1000 ºC, desde sistemas estáticos
hasta aquellos donde las velocidades del fluido son elevadas. Estas condiciones operacionales
tan diferentes pueden facilitar el desarrollo de distintos tipos de deterioro o acelerar los ya
existentes.

A modo de ejemplos puede decirse que los enfriamientos profundos favorecen la rotura frágil de
los materiales, mientras que el calentamiento favorece la ruptura por fluencia. Las altas
presiones pueden conllevar a la fractura y explosión del equipo y el vacío a su deformación
irreparable por perdida de estabilidad. El movimiento del fluido favorece el desgaste erosivo y la
estanqueidad puede favorecer las deposiciones y heterogeneidad, lo cual tiende a generar
daños en los materiales.

Deterioro de los materiales de construcción

Consideramos deterioro al resultado de cualquier acción que se traduzca en una disminución

del tiempo de vida útil y funcionalidad de los materiales de construcción, y por tanto de las
instalaciones que se construyen con ellas. Es posible hacer aun más amplia esta definición de
deterioro si se considera simplemente como la disminución de su valor de uso, aunque en este
caso puede incluirse por ejemplo la perdida de propiedades estéticas, aunque no se produzca
un debilitamiento significativo del material. Otro ejemplo interesante es la pérdida del brillo a
espejo en reactores biotecnológicos de acero inoxidable, como consecuencia del ataque
químico o electroquímico del medio. Esto no ocasiona un sensible debilitamiento del equipo,
pero puede dificultar las operaciones de desinfección, con lo cual el equipo pierde funcionalidad.

Las causas de deterioro de los materiales pueden clasificarse en 4 grandes grupos:

 Mecánicas
 Físicas y físico-químicas
 Químicas y biológicas
 Estructurales

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Las tres primeras son provocadas por la acción de los agentes externos y la última puede ser
vista como un problema esencialmente interno del material.

En realidad estos criterios y clasificaciones tienen un fundamento esencialmente metodológico,

ya que muchos de estos fenómenos de deterioro presentan un carácter complejo, donde se
mezclan o funden acciones de naturaleza variada. Para ilustrar lo anterior puede decirse que un
equipo puede romperse o deformarse como consecuencia de la aparición de tensiones
mecánicas a su vez provocadas por cambios de temperatura. Un fenómeno físico de
calentamiento o enfriamiento ocasiona un deterioro mecánico. Un aumento de temperatura
puede provocar cambios estructurales que conllevan a un deterioro mecánico o químico de la
estructura. Una acción mecánica puede fundirse a una química y provocar un deterioro según
un mecanismo diferente.

Se puede concluir entonces que la clasificación mostrada e inclusive el criterio de causa externa
o interna presenta en muchos casos un carácter formal con el fin de organizar y facilitar el
estudio del fenómeno.

 Deterioros mecánicos:
Son aquellos provocados directamente por la acción de esfuerzos de esta naturaleza. Ellos se
manifiestan en tres formas principales:
1. Rotura o fractura del material, que se traduce como una o varias rajaduras y que conllevan a
una salida de servicio de la instalación Este tipo de afectación es muy peligrosa porque
puede culminar en una explosión si el equipo esta sometido a elevadas presiones internas.
Se conocen dos mecanismos principales y externos para la rotura:
• Rotura dúctil: Se produce como resultado de desplazamientos de los planos
cristalográficos a través del movimiento de las dislocacioes, con la consiguiente
participación de esfuerzos cortantes.
• Rotura frágil: Se produce por separación de superficies bajo la acción de esfuerzos
normales y requiere de menor energía para su realización debido a la ausencia de
deformaciones plásticas, presentes en la rotura dúctil.

Aunque ambos tipos de rotura se corresponden normalmente con los materiales dúctiles y
frágiles, también influye en el mecanismo de la rotura la forma de la pieza, el estado tensional
(mono, bi o tri axial), el tipo de carga aplicada, la velocidad de aplicación de la misma, la
temperatura y otros factores.
2. Deformaciones inadmisibles. Cuando el material es dúctil y esta sometido a esfuerzos
mecánicos que no alcanzan a traducirse en una rajadura, pueden sin embargo, sufrir
deformaciones elásticas y plásticas. Las primeras son reversibles y las segundas son
permanentes aun después de retiradas las cargas. Las primeras las sufren todos los
materiales mientras que las segundas son inherentes a los materiales dúctiles. Las
deformaciones elásticas o reversibles son en general poco peligrosas, aunque en algunos
casos pueden provocar daños irreversibles en algunos sistemas. Por ejemplo la sustitución
de un marco de acero que soporta una lámina de vidrio, por otro de aluminio, con similar
resistencia a la rotura, puede provocar la rotura del vidrio (que es frágil), ya que el modulo
de elasticidad del aluminio es inferior al del acero, es decir el aluminio es menos rígido que
el acero y por tanto puede deformarse elásticamente mucho más, deformación que no es
resistida por el vidrio sin fracturarse. Un mecanismo ajustado con movimiento relativo entre
sus piezas puede sufrir un fuerte fenómeno de desgaste abrasivo, si se produce la
deformación elástica de alguna de sus piezas. Las deformaciones plásticas aun son más
dañinas ya que pueden provocar deterioros como los descritos para las elásticas, pero
además la estructura puede alcanzar un grado de deformación permanente que atente

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 contra la estabilidad, resistencia y funcionalidad del equipo. Es común ver reactores que
operan a presión exterior “chuparse” como consecuencia de la pérdida de estabilidad
morfológica de las paredes cilíndricas, sufriendo deformaciones grandes y permanentes que
los sacan de servicio.
3. Desgaste. Este es un tipo de deterioro mecánico que no conlleva de inmediato a la
destrucción de la pieza, pero sí a largo plazo, reduciendo su durabilidad. En estos casos los
esfuerzos cortantes de fricción o erosión producen el levantamiento paulatino de las capas
de átomos superficiales en todo o en ciertas zonas del material, con el consiguiente
socavamiento y destrucción del mismo. Los casos más frecuentes son el rozamiento,
generalmente cíclico, de dos cuerpos sólidos, los fenómenos de hidro y gasoerosión (con o
sin partículas sólidas en suspensión) y los fenómenos de cavitación producidos por burbujas
gaseosas en el líquido. Una característica común de todos ellos es la necesidad de
movimiento relativo continuo o cíclico del material de construcción respecto a un fluido o
respecto a otro cuerpo sólido.

Los deterioros mecánicos son causados por cargas aplicadas de distintas formas tales como:
Estáticas: Tracción - compresión
Cizallamiento
Torsión
Flexión
Dinámicas: Cíclicas (de fatiga)
De choque o impacto
Variables irregulares
Así la cargas estáticas no varían significativamente en el tiempo, manteniéndose constantes.
Pueden ser aplicadas en distintas formas u orientaciones dentro de la geometría del sistema
(axiales o transversales respecto al eje de una barra, normales o paralelas respecto a una
sección, etc.)
Estos esfuerzos y sus correspondientes tensiones pueden surgir por solicitaciones mecánicas
de la estructura provenientes de distintas causas como son por ejemplo:
• El peso de los propios elementos de la estructura
• Solicitaciones mecánicas ajenas al peso como la presión de gases y líquidos en contacto,
transmisión de esfuerzos mecánicos operacionales de otros equipos, etc.
• Tensiones por temperatura, debidas a las diferencias en la dilatación térmica de las
diferentes partes de la estructura.
• Fenómenos naturales como vientos y movimientos de tierra.
• Fenómenos casuales externos o internos.

Algunas de estas fuerzas pueden considerarse internas y otras externas, pero normalmente
esto carece de importancia. Lo trascendental aquí son la magnitud y dirección de las tensiones
presentes como consecuencia de estos efectos. Entonces si se conocen las propiedades de los
materiales y las características geométricas de las instalaciones, es posible predecir la ruptura o
no de la instalación, así como los niveles de deformación. Todo esto, dicho de una manera muy
simple, constituye el procedimiento para el diseño de instalaciones con elevado nivel de
seguridad mecánica. Es por ello que podemos tener cierta tranquilidad de que cuando el equipo
se construya y comience a operar, no se venga abajo al poco tiempo por efecto de las cargas
estáticas simples o combinadas y que de no surgir cambios significativos en la magnitud u
orientación de dichas fuerzas, no habrá mucho que temer.
Los problemas más difíciles de controlar (aunque posible de lograr) son los de las cargas
dinámicas, como por ejemplo las cíclicas de fatiga o vibraciones. Esto es debido a que si la
amplitud de los esfuerzos es lo suficientemente grande y el número de ciclos elevados, la rotura
por fatiga se va a producir. En este caso las grietas se van desarrollando con el tiempo debido a

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un mecanismo particular que lo diferencia del de rotura por carga estática. Inclusive se requiere
niveles de esfuerzos menores. Por eso las roturas de este tipo caen dentro de la categoría de
durabilidad y son más difíciles de caracterizar o evaluar.
También, a altas temperaturas son muy frecuentes los fenómenos de fluencia térmica, que en
esencia constituyen fallas para niveles de esfuerzos que a corto plazo no ocurren, estando el
material solicitado por cargas estáticas. Esto ocurre debido a que para cargas fijas inferiores al
límite de fluencia (determinadas por ensayos a corto tiempo), el material se va deformando
plásticamente de forma paulatina e imperceptible con el tiempo, hasta que sobreviene la rotura.
Esto resulta especialmente peligroso para la mayoría de los metales a elevada temperatura. Sin
embargo, los materiales blandos como el plomo y algunos plásticos, pueden sufrirla a
temperatura ambiente.
Las cargas dinámicas de gran magnitud como los provocados por sismos han ocasionado
grandes desastres a nivel mundial.
Aunque se desarrollan estudios determinísticos y estadísticos, teóricos, experimentales y con
métodos numéricos que nos permite la existencia de las computadoras, en muchos casos el
sistema de estudio es tan complejo que son necesarios grandes factores de reserva para lograr
una relativa tranquilidad y seguridad.

 Deterioros físicos y físico-químicos

Los deterioros físicos no mecánicos son probablemente los menos comunes en la práctica.
Entre ellos podemos encontrar la fusión y sublimación de materiales sólidos y en algunos casos
el reblandecimiento térmico de los mismos, como ocurre con muchos plásticos, el vidrio y otros
materiales al aumentar la temperatura. Lo que ocurre en la realidad productiva es que si el
material presenta alguna solicitación mecánica, lo cual es muy común, cuando el material se
reblandece o se acerca a su temperatura de fusión, falla mecánicamente por el fenómeno de
fluencia y por tanto se considera dentro de los deterioros de tipo mecánico, aunque en realidad
el factor físico temperatura juegue un papel fundamental. De todas formas siempre se pueden
encontrar ejemplos de estos casos, como la fusión del hielo de un iglú o la sublimación del
grafito en atmósfera inerte a elevadas temperaturas. De encontrarse en una atmósfera oxidante,
entonces fallaría primero por deterioro químico a temperatura elevada con formación de CO2 u
otros compuestos del carbono.

Por otro lado, además de la radiación térmica se presentan otros tipos de radiaciones
electromagnéticas o radiaciones nucleares que pueden deteriorar a los materiales de
construcción. Así la exposición prolongada de materiales poliméricos a la radiación visible o
ultravioleta puede provocar transformaciones físicas, químicas y estructurales en el material con
pérdida o disminución considerable de ciertas propiedades necesarias para la durabilidad y
funcionalidad. Decoloración, blanqueo, agrietamiento y fragilización, son algunas de ellas. Los
metales y materiales inorgánicos son mucho menos sensibles a estos efectos, pero sin
embargo sí son afectados por las radiaciones nucleares mucho más enérgicas. Estos cambios
físico-químicos del material pueden conspirar contra las propiedades mecánicas, sobretodo de
los materiales metálicos, con variación notable del numero de defectos en la red cristalina.

Estas afectaciones resultan muy peligrosas para la seguridad de los reactores nucleares, por lo
que se han realizado muchas investigaciones en este sentido y existe una extensa bibliografía.
Otro aspecto importante es el deterioro por solubilización de los materiales (solubilización sin
transformación química.) Es muy frecuente entre los materiales poliméricos (plásticos y
elastómeros) en presencia de solventes orgánicos de diferente polaridad. También algunos
materiales inorgánicos como el cemento común pueden sufrir lixiviación en el agua. Así por
ejemplo, los tanques de hormigón pueden servir para contener agua dura pero no retienen agua
blanda o destilada debido a este fenómeno. En el caso de los plásticos y cauchos, no solo se

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puede observan reblandecimiento, sino también hinchazón, con perdida de su resistencia
mecánica.
Los metales son poco afectados por la disolución física a bajas temperaturas, salvo la formación
de amalgamas con mercurio, en algunos casos, pero a temperaturas elevadas, donde los
procesos de difusión se aceleran notablemente, los materiales metálicos se disuelven en mayor
o menor medida en contacto con metales, sales, bases, óxidos y otros compuestos fundidos.
Hay que señalar que en estos casos el deterioro no solo se limita a la disolución del material
metálico sino que también ocurren cambios químicos y estructurales con formación de
compuestos intermetálicos, re cristalización, etc. El vidrio, la porcelana y otros materiales
cerámicos también presentan solubilidad, pero no significativa. La solubilidad química resulta
verdaderamente peligrosa.
Otros factores físicos como el ultrasonido pueden provocar daños cavita torios de consideración
en los materiales de construcción en dependencia de su intensidad y magnitud. Los materiales
muy duros y de gran elasticidad muestran los mejores comportamientos en estos casos.

 Deterioros químicos
Son aquellos que se producen con transformación química del material. Son muy importantes y
frecuentes en la industria química por la extensa gama de sustancias y productos que maneja.
Los agentes químicos agresivos pueden agruparse en ciertas categorías que se diferencian por
el mecanismo global de la acción destructiva o transformaciones. Las principales categorías
son:
a) Los agentes oxidantes: sustancias que con su reducción provocan un cambio en sentido
positivo del grado de oxidación del material de construcción. Este es el mecanismo del
deterioro químico o electroquímico más común en el caso de los metales y sus aleaciones.
También pueden afectarse por oxidación los materiales poliméricos y el grafito. Los
materiales en base a sílice, silicatos, silicoaluminatos, óxidos metálicos (vidrio, porcelana,
cerámica, piedras naturales diversas, etc.) son muy difícilmente oxidables y por tanto
resisten bien los agentes oxidantes.
b) Los agentes ácidos y alcalinos: afectan a los materiales a través de reacciones de
intercambio ácido base. Los materiales inorgánicos que contienen óxidos básicos o ácidos o
también sales desplazables poco fijas como los carbonatos, pueden ser atacadas. Así por
ejemplo, el cemento es atacado fuertemente por ácidos y por medios básicos enérgicos. El
vidrio, que posee un alto contenido de SiO2 es deteriorado por los álcalis fuertes,
especialmente en caliente. Los refractarios según su composición, son afectados por
agentes líquidos o gaseosos de carácter opuesto al de ellos. Muchos metales son corroídos
por los ácidos, pero no por su carácter ácido en sí que solo limita su acción a la disolución
de las capas superficiales protectoras de oxido. El deterioro del material en sí se produce
por el carácter oxidante del ion H+ o en algunos casos como el del HNO3, por la acción
oxidante del anión del ácido, lo que correspondería al caso a)
c) Los agentes acomplejantes: forman complejos solubles del material. Aquí se enmarcara
perfectamente el deterioro de los materiales cerámicos por los fluoruros, ya que acomplejan
a la sílice con formación de fluorosilicatos solubles. En el caso de los metales el
acomplejamiento de sus formas oxidadas ocasiona una activación del material y un
aumento en su velocidad de deterioro, siempre y cuando estén presentes agentes oxidantes
que como se vio, son los responsables del ataque.
d) Los agentes deshidratantes: provocan eliminación del agua física y química presente en los
materiales, con los consiguientes cambios físicos, estructurales y químicos. Este ataque se
presenta fundamentalmente en polímeros naturales y artificiales, así como en materiales
compuestos naturales y artificiales que los contengan. Es muy conocido por todos los
químicos la carbonización del papel y cartón por acción deshidratante del H2SO4
concentrado.

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e) Catalizadores: aceleradores de reacciones químicas. Este fenómeno se pone de manifiesto
en sustancias orgánicas y poliméricas. Hay polímeros que se deterioran por la acción de los
ácidos y bases pero no necesariamente por reacción con ellos sino como consecuencia de
efectos catalíticos producidos por los iones H+ o los OH-. Ellos favorecen la formación de
radicales libres, carbocationes y carboaniones que activan la molécula y permiten su ruptura
o reacción con otros agentes. Estrictamente hablando estos fenómenos no son exclusivos
de los polímeros y se dan también en otros tipos de materiales. Así por ejemplo, el ion
sulfuro no es ni oxidante ni acomplejante y sin embargo cataliza en muchos casos la
oxidación anódica del hierro y otros metales. Una categoría de deterioro que muy bien
pudiera considerarse independiente es la biológica, ya que la acción de los organismos
vivos frecuentemente conspira contra la vida útil de las instalaciones. Por lo general estas
acciones son de índole mecánica y química y como resultado de la actividad metabólica de
los seres vivos. Es muy conocido el deterioro que sufre la madera por esta vía con
socavamiento y pudrición. También la piedra y el hormigón son atacados por micro y
macroorganismos. Así las bacterias tioxidantes producen H2SO4 que ataca a estos
materiales. Los polímeros también son deteriorados por micro y macroorganismos. Un
ejemplo común de sus indeseables acciones lo muestran las pinturas poliméricas y es
común la adición de fungicidas y sustancias tóxicas para los organismos vivos. Los metales
no escapan a esta acción perjudicial. Los macroorganismos deterioran las capas protectoras
y provocan corrosión por celdas de concentración. Algunos microorganismos, como las
bacterias reductoras de sulfato, además generan H2S corrosivo y despolarizan los procesos
catódicos.

 Deterioro estructural
Este tipo de deterioro tiene que ver con los cambios físico y físico-químicos espontáneos que
sufren en ocasiones algunos materiales de construcción como consecuencia de que tienden a
alcanzar formas termodinámicamente más estables y que poseen propiedades distintas a las
originales deseadas. Cierto es que factores externos de naturaleza física, química y mecánica
pueden acelerar dichas transformaciones, pero en principio no constituyen la razón misma de la
transformación.

Este fenómeno se conoce comúnmente como envejecimiento del material y en principio casi
todos los materiales son susceptibles a sufrirlo. Sin embargo en muchos de ellos no es
perceptible, ni provoca cambios sensibles en sus propiedades, ya que se producen a
velocidades insignificantes. Estos fenómenos dependen de diversos factores pero la
“viscosidad” del material es muy importante, ya que para que se produzcan cambios los átomos
y moléculas deben moverse o desplazarse y apenas lo logran en el estado sólido. Se sabe que
la estructura de los vidrios comunes es amorfa, pero la condición de mayor estabilidad
termodinámica es la cristalina, con determinado ordenamiento molecular. Si no se logra es
debido a la dificultad de movimiento ya explicada.

Los polímeros termoplásticos por su parte con temperaturas de reblandecimiento mas bajas,
pueden sufrir mas fácilmente estos cambios y con el tiempo se van operando cambios
estructurales en el sentido de la cristalización, aumentando su fragilidad, cambiando su
densidad, lo, cual se traduce frecuentemente en un endurecimiento, fragilización y
agrietamiento. Los procesos de sinéresis de los coloides poliméricos son un ejemplo de ello.

Algunas aleaciones metálicas, sobre todo aquellas de punto de fusión no muy elevado, sufren
envejecimiento. Hay que considerar que este proceso a veces produce cambios de
propiedades en una dirección deseada. Este es el caso por ejemplo de los duraluminios
después del temple, cuando se segregan con el tiempo compuestos ínter metálicos de aluminio

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y cobre, que elevan la dureza y la resistencia del material. En los plásticos este proceso es
normalmente indeseable y se trata, fundamentalmente mediante aditivos, de reducir su
velocidad.

Por último debe señalarse que en la práctica productiva se presentan fenómenos de deterioro
que resultan difíciles de enmarcar con total justeza dentro de algunas de las categorías
expuestas, ya que en ellos se presentan mezclados efectos mecánicos, físicos, químicos y
estructurales. Pongamos por caso la fragilización por hidrógeno, con evidente carácter químico
mecánico, sin constituir una oxidación corrosiva, el llamado “metal dusting” con
transformaciones químicas y estructurales a temperaturas elevadas en medios reductores.

Debe destacarse que en la práctica de la ingeniería química, la inmensa mayoría de los

fenómenos de deterioro son ocasionados por causas mecánicas y químicas y los casos
aislados en que los efectos físicos o biológicos hacen su aparición se incluyen según convenga
dentro de los deterioros mecánicos y químicos. Así por ejemplo las estadísticas de la firma
Dupont muestran que en sus instalaciones el 43,1 % de las roturas o fallas son imputables a
causas mecánicas, mientras que el 56,9 % son debidas a fenómenos químicos, principalmente
los debidos a la corrosión de metales y aleaciones.

Al margen de las clasificaciones, no cabe dudas de que el peligro de deterioro de las

instalaciones viene de todas partes y constituye un cuadro tan rico que raras veces un
especialista puede dominarlas todas a cabalidad y que además constituye temas de diversas
ramas de la ciencia.

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II. Generalidades sobre la corrosión y protección de metales. Corrosión
química por gases a altas temperaturas.

1. Definición e importancia de la corrosión.

Definición
La corrosión es el ataque químico o electroquímico a que están sometidos los materiales metálicos
por la acción del medio que los rodea provocando el deterioro o pérdida del valor de uso de dicho
material y por lo tanto de la pieza, equipo o aparato construido con el mismo.

Alcance:
 El deterioro del metal es resultado de una reacción química o electroquímica. De no estar
presentes alguna de ellas no se considera que hay corrosión.
 Se aplica solo a materiales metálicos.
 Se considera que hay corrosión cuando se produce el deterioro o perdida del valor de uso de
la pieza o equipo que sufre el ataque químico o electroquímico. Un metal puede oxidarse por la
acción del medio sin que ello provoque su pérdida de valor de uso por tanto no habrá corrosión en
este caso.

La importancia del fenómeno de corrosión está determinada por sus implicaciones (afectaciones)
económicas y sociales. Que se expresan a través del aspecto económico, ecológico, humano,
estratégico y técnico.
Las pérdidas o afectaciones económicas por corrosión se dividen en directas e indirectas.

Pérdidas Directas Pérdidas Indirectas

1. Costo de material corroído.
2. Costo de recambio e incluye mano de
obra.
3. Costo e protección y mantenimiento de
equipos y materiales
1. Pérdidas de producción o productividad.
2. Paradas de planta.
3. Pérdidas de eficiencia de bombeo o de
intercambio calórico.
4. Pérdidas de productos (salideros).
5. Contaminaciones y otras.

Algunos datos sobre afectaciones económicas por corrosión:

 Los gastos por corrosión se estima que alcanzan entre el 2 y el 4% del PIB de los países y
aumentan con el nivel de subdesarrollo, humedad, contaminación y salinidad ambiental.
 Algunos estimados bastante confiables realizados en algunos países sitúan los gastos
anuales por corrosión en niveles superiores a: 10000 millones de dólares EUA, 1000 millones
en Canadá y 1680 millones en Inglaterra.
 La Compañía Dupont estimó que el 53% de sus gastos de mantenimiento y reparación de
fallas se debe a problemas de corrosión.
 Un estudio realizado recientemente en Bolivia sobre las causas de incidentes de servicio en 7
oleoductos, sin sistemas de protección catódica, arrojó los siguientes resultados:
 Corrosión Interna 14,30 %
 Corrosión externa 35,80 %
 Fuerzas Mecánicas Exteriores 21,40 %
 Tiempo de explotación 7,37 %
 Otros 21,13 %

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Además se producen, y en algunos casos pueden resultar más importantes que las económicas,
pérdidas ecológicas y pérdidas humanas.
Afectaciones ecológicas:

Disminución de los recursos naturales como resultado de la necesidad de obtener materiales

más resistentes y para la sustitución de los equipos y/o componentes afectados.

Contaminación de las aguas, la atmósfera y del suelo con productos químicos y combustibles
como resultado de las roturas por corrosión.

Contaminación de ecosistemas con metales pesados indeseables como ocurre en los lavados
y decapados químicos.

Contaminación de las aguas, atmósfera y los suelos como resultado de la aplicación de

métodos de protección anticorrosiva.

Frecuentes han sido las perdidas de salud o de vida por consumo de productos contaminados,
por rotura de estructuras corroídas o por explosiones de equipos a presión como reactores,
calderas y otros, debido a fallos por corrosión.

Algunos Ejemplos:
• Escape e inflamación de 50 Ton. de ciclohexano caliente, Inglaterra, 1974: Murieron 28
personas y se destruyó la planta:
El escape se produce al fallar una modificación realizada para sacar de servicio a un reactor en el
que se produjo una rajadura después de estarlo “rociando”con agua que resultó tener un alto
contenido de nitrato (NO3-): Corrosión rotura por tensión.
• Escape e inflamación de propano en una cisterna automotor, España, 1978: Murieron mas de
200 personas:
La cisterna había sido utilizada anteriormente para transportar Amoniaco (NH3): Mala selección
de material. Fragilidad por hidrógeno. Corrosión rotura por tensión.

2. Naturaleza y clasificación de los fenómenos de corrosión.

La corrosión es un proceso de oxidación reducción del tipo heterogénea ya que siempre hay presente
al menos dos fases, una sólida (metal) y la gaseosa o líquida (medio que rodea al metal).
Siempre existirá una especie que se oxida (normalmente el metal) y otra que se reduce (agente
oxidante presente en el medio corrosivo).

Todos los procesos de corrosión se caracterizan por presentar las siguientes semi reacciones
generales.
Me ⇔ Mez+ + ze- Media ecuación de oxidación.
Ox + ze ⇔ Ox
- Z-
Media ecuación de reducción.

Me + Ox ⇔ Mez+ Oxz- Ecuación Redox.

12
Esta ecuación puede ir por un mecanismo químico o electroquímico, pero siempre es un proceso
redox.

Se plantean dos clasificaciones básicas para los procesos de corrosión:

1. Según la naturaleza o mecanismo general.
2. Según su morfología y carácter de la destrucción (o causa)

Según su naturaleza o mecanismo los fenómenos de corrosión se dividen en dos grupos:

 Corrosión Química
 Corrosión Electroquímica
La primera ocurre en ausencia de humedad como, por ejemplo, en gases a altas
temperaturas, como es el caso del ataque que sufren los tubos de calderas y de hornos por la
parte de los gases.
La corrosión electroquímica ocurre en presencia de agua (solución acuosa: electrolito) según
un mecanismo de celdas galvánicas.

Corrosión Química Corrosión Electroquímica

A: Zonas Anódicas
K: Zonas Catódicas

óx ido
Óxido

Electrolito
Electrolito
Gas aa Temp.
Gas temp. altas
Altas oo
m edios no
medios no
M
Mee conductores
conductores

M e z+ Mez+z+
Me Me
Me z+ Ox A

Ox z-
Oxz- K Ox
Ox

Me + Ox = MeOx Oxidante Ox + Ze- = OxZ- En K

Metal Me = MeZ+ + Ze- En A

• Corrosión Química.

El intercambio de electrones entre el metal y el oxidante se produce directamente en un “mismo

punto” de la superficie metal-medio corrosivo.

13
Es posible solo en ausencia de electrolito, o sea en ausencia de humedad; Ejemplo: gases a altas
temperaturas (T>120 0C), metales y sales fundidas, solventes orgánicos.

• Corrosión Electroquímica.

El intercambio de electrones entre el metal y el oxidante se produce en diferentes puntos de la

superficie metal-medio corrosivo. La oxidación del metal (cede electrones) se produce en los puntos o
zonas anódicas (A) mientras que la reducción del agente oxidante (capta electrones) se produce en
los puntos o zonas catódicas (K). Los electrones que cede el metal al oxidarse en los puntos o zonas
anódicas se mueven a través del propio metal hacia los puntos o zonas catódicas donde son
captados por el agente oxidante para su reducción.
Es posible solo en presencia de electrolito. Ocurre a temperaturas menores de 100-120 0C. La
diferencia de potencial metal-electrolito influye determinantemente en la cinética del proceso.

Según la forma o morfología en que se presenta la corrosión y carácter de la destrucción corrosiva

este fenómeno puede clasificarse en:
• Corrosión homogénea, uniforme o generalizada.

• Corrosión heterogénea, no uniforme o localizada Sin influencia de factores mecánicos.

Con participación de factores
mecánicos.
Ejemplos de corrosiones localizadas sin efectos mecánicos:
Corrosión picadura
Corrosión selectiva
Corrosión galvánica
Corrosión intercristalina
Ejemplo de corrosión localizada con efectos mecánicos:
Corrosión rotura por tensión
Corrosión fatiga
Corrosión erosión.

3. Formas de expresar la Velocidad de Corrosión.

La velocidad de los procesos de corrosión raras veces permanece constante en el tiempo. En algunos
casos aumenta y en otros disminuye en el tiempo, lo cual es de gran importancia práctica. Así por
ejemplo, cuando los productos de corrosión son solubles la velocidad de corrosión permanece
aproximadamente constante. Por el contrario, cuando los metales al corroerse forman productos
insolubles sobre su superficie, entonces tiende a disminuir su velocidad de corrosión con el tiempo
debido a la formación de capas protectoras, capaces de dificultar el desarrollo del proceso de
oxidación del metal, de reducción del agente oxidante o de ambos. Estas capas son generalmente de
óxidos o hidróxidos metálicos pero pueden ser también de sales o quelatos insolubles. La formación
de productos insolubles o poco solubles es más frecuente en medios neutrales y básicos pero
también es posible en medio ácido como ocurre con el hierro y otros metales que forman capas de
óxidos muy protectoras en contacto con ácido sulfúrico o nítrico concentrado. En contraste con esto,
algunos productos insolubles como el sulfuro de hierro (FeS) aceleran la corrosión por ser porosos,
buenos conductores eléctricos y actuar como cátodo respecto al metal base, en este caso el Fe o
acero.
Existen múltiples formas de expresar la magnitud o velocidad de un proceso de corrosión, lo que está
determinado en primer lugar por los diferentes tipos de corrosión existentes lo que ha obligado a
buscar la manera o el indicador más adecuado para reflejar la magnitud o intensidad del ataque.
Cuando la corrosión es uniforme o generalizada lo más común es hacerlo a través del índice
gravimétrico negativo, que expresa la cantidad de metal transformado por unidad de área y de
tiempo.

14
Índice gravimétrico o pérdida de peso:

− ∆P Peso inicial − Peso final g 

DP = =
S⋅t Área ⋅ tiempo  m2h

Donde: t: Tiempo de exposición de la pieza al medio corrosivo.

Pesos: Correspondientes al momento inmediatamente antes y después del período de
exposición.
S: Área superficial de la pieza.
También se utiliza en la práctica: Índice de penetración o disminución del espesor:

DE =
− ∆E Espesor inicial − Espesor final
t
=
tiempo
[ mm año]
Ya que comúnmente la pérdida de peso o masa produce una disminución proporcional de las
dimensiones o espesor de la pieza
8.76 ⋅ DP
Relación mutua entre ambas expresiones: DE =
ρ
Donde ρ: Densidad del metal [g/cm3].
DP y DE: Unidades señaladas.

En el caso en que los productos de corrosión se queden fuertemente adheridos a la superficie

metálica y convenga al desarrollo del trabajo experimental dejarlos sobre la misma, como ocurre en
los estudios de la corrosión gaseosa a temperaturas elevadas, puede utilizarse el índice gravimétrico
positivo o aumento de peso que se calcula mediante la expresión:

ΔP = Δp/S.t = pf –pi /S.t

Estas formas de expresar la velocidad de corrosión no son representativas de la intensidad del

ataque para corrosión localizada ya que para ellos la perdida de peso y la disminución de
espesor promedio no son representativas de la magnitud o intensidad de dicho tipo de ataque.
En estos casos la velocidad de corrosión se expresa mediante otras propiedades (cambios de
propiedades eléctricas, mecánicas, geométricas, etc.).

4. Metodología para el análisis y solución de los problemas de corrosión.

No existe una metodología única para el estudio y solución de los problemas de corrosión ya que esta
depende de una gran diversidad de factores. En el caso del tecnólogo, estará ante un problema de
corrosión cuando el deterioro del equipo o aparato de que se trate es más intenso del esperado o
sea, ocurre mucho antes del tiempo de vida previsto, mientras que en el caso de los diseñadores no
se enfrentan al problema ya materializado sino que deben preverlo y prevenirlo de antemano.
Lamentablemente la realidad ha demostrado que no pocos diseñadores de equipos y plantas tienen
bien presentes los requerimientos mecánicos y tecnológicos pero ignoran o relegan a un segundo
plano los criterios de protección anticorrosiva.
El análisis conlleva a la respuesta de una serie de preguntas, que según sea el caso será necesario
dar respuesta a todas o sólo a algunas.

¿Es posible o no la corrosión en el sistema?

15
 Análisis termodinámico (sí la respuesta es positiva se sigue el análisis). En muchos casos la
realidad misma o la experiencia práctica anterior se encarga de darnos la respuesta,
lamentablemente positiva la mayoría de las veces ya que la gran mayoría de los sistemas donde
la corrosión no es posible resultan incosteables o impracticables a nivel industrial.
¿Qué forma presenta la corrosión?
Análisis morfológico, condiciones en que ocurre. Determinar los tipos principales de corrosión
que se presentan constituye una premisa necesaria para dar respuesta certera al resto de las
interrogantes.
¿Con qué velocidad ocurre?
Análisis o estudio cinético para determinar la velocidad de corrosión y así poder estimar el tiempo
de vida útil. Una vez conocida la forma o tipo de corrosión pueden seleccionarse los parámetros y
vías más representativas de obtener la magnitud de la velocidad de corrosión.
¿Cuáles son las causas de destrucción o corrosión acelerada?
Efecto de un factor que no se tuvo en cuenta al diseñar o cambio de algún factor durante la
operación. Responde el tecnólogo. La respuesta correcta a esta interrogante constituye la clave
del éxito en la solución del problema. Para ello es imprescindible conocer profundamente los
factores más importantes que influyen en la velocidad de corrosión del sistema estudiado
¿Cómo eliminar el problema de corrosión lo más racional y económicamente posible?
Se requiere disponer de las respuestas anteriores. Realizar balance técnico económico a la hora
de elegir el método más adecuado de protección, ya que por lo general el método más adecuado
no es el más efectivo desde el punto de vista técnico, ni él más barato. Conjugar óptimamente
entre ambos factores.

5. Vías generales para la protección anticorrosiva de estructuras metálicas.

Aunque existe un gran número de métodos de protección contra la corrosión, todos ellos pueden
agruparse en cuatro grandes vías generales de protección que son las siguientes:
 Selección adecuada del material, diseño y construcción.
 Alteración del medio corrosivo.
 Protección electroquímica
 Aplicación de recubrimientos.
Las 3 primeras vías agrupan a los llamados métodos activos de combate ya que cambian las
características o propiedades del metal y/o del medio corrosivo, mientras que los recubrimientos se
consideran un método pasivo ya que su acción básica consiste en separar al metal del medio
corrosivo para evitar el ataque.

6. Corrosión química de metales en contacto con gases a elevadas temperaturas

 Análisis termodinámico:
Las posibilidades de que un proceso se efectúe o no, así como su grado de espontaneidad, solo lo
podemos determinar mediante el análisis termodinámico del mismo. La variable que nos puede dar
esta información es la variación de energía libre, ∆G.
En los procesos de corrosión química por gases a elevada temperatura generalmente el agente
oxidante es el oxigeno (O2) presente en los gases. En este caso el proceso de oxidación química de
un metal puede representarse como:
Me(s) + 1/2 O2 ⇔ MeO(s) y será posible si ∆G < 0 (∆G: Variación de Energía Libre)

Para una reacción de oxidación química de un metal puro, según la reacción:

Me(S) + 1/2 O2 ⇔ MeO(S)

Aplicando la isoterma de reacción para esta reacción sencilla obtenemos un criterio práctico de
comparación de presiones.

16
 ∆G T ,P = RT ln
(p O )eq 1

2
2

1
p O22

Sí (p O2)eq > p O2 (Presión parcial real de oxígeno) ∆G >0 proceso no espontáneo.

Sí (p O2)eq < p O2 ∆G < 0 proceso espontáneo.
La (p O2)eq es la presión de disociación del óxido metálico (p MeO)
En la práctica, normalmente la presión real de oxígeno es su presión parcial en la atmósfera p O2 =
21.27 kPa = 0.21 atm mientras que la p MeO es mucho menor.

 Análisis cinético:
Desde el punto de vista cinético la corrosión química se estudia a través del crecimiento de las capas
de oxido que se forman sobre el metal, así como, de su continuidad y otras propiedades físicas que
determinan su capacidad protectora.

Factores que determinan la capacidad protectora de capas de óxido

Factor de continuidad de la capa de óxido (z). Consiste en evaluar las características de los productos
de corrosión, determinando en que casos se producen capas de óxidos protectoras y cuando no. Es
de esperar que para que una capa de óxido formada sobre la superficie de un metal resulte protectora
debe ser suficientemente compacta y continua o sea, no presentar porosidad ni grietas y cubrir toda
la superficie del metal, de manera que una vez formada dificulte o impida la difusión del oxidante a
través de ella hasta el metal.
Pilling y Bedworth (1923), propusieron una expresión matemática para evaluarlo.

Vox MρMe
z = =
VMe nρox ⋅ A
Donde:
M: masa molecular del óxido (g).
ρox: densidad del oxido (g/cm 3).
A: masa atómica del metal (g).
ρMe: densidad del metal (g/cm3).
n: # de átomos del metal en la molécula de
óxido.
Vox: Volumen molecular de óxido
(compuesto que se forma).
VMe: Volumen atómico del metal gastado
para la formación de las moléculas del
compuesto
Z: Factor de continuidad.

17
 Vox
Si 〈1 Capa no compacta, no protectora.
VMe
V
Sí ox ≥ 1 Capa compacta, protectora.
VMe
V
Si ox 〉〉〉 1 Se producen óxidos voluminosos y se introducen tensiones en
VMe
el óxido que provoca su agrietamiento o rotura.

Rango optimo de z: 1 ≤ z 〈 2.5 para que la capa de óxido resulte continua y pueda ser protectora.
Aun dentro del rango hay excepciones
Ejemplo: Óxidos protectores Óxidos no protectores

Cu 1.68 Li 0.57
Al 1.28 Ag 1.59
Si 2.27 Ti 1.95
Cr 1.99 (MoO3) Mo 3.40
Fe 1.77 V 3.18
Co 1.99 (WO3) W 3.40

La continuidad de la capa de óxido formada es una condición necesaria pero no suficiente.

Además de su continuidad se deben tener en cuenta las siguientes propiedades de las capas:
Propiedades mecánicas y físicas – químicas del óxido formado como son: Fusibilidad o punto de
fusión, volatilidad y sobre todo la conductividad eléctrica e iónica.
Es importante señalar que además de los metales arriba relacionados también forman capas de
óxidos protectoras el Zn y el Ni.

Leyes cinéticas del crecimiento de capas.

Se han observado varias leyes empíricas durante la oxidación para varios metales y bajo diferentes
condiciones, los cuales se grafican como "∆g" (ganancia de peso) Vs t (tiempo) o "y" (espesor de
capa) Vs t (tiempo).
Las capas de óxidos que crecen siguiendo la ley parabólica o logarítmica resultan generalmente
protectoras.

1
"∆g"
"y"
2
1. Ley lineal y = kt + c

2. Ley parabólica y n = k it + c 3

3. Ley logarítmica y = k ii ln ct

t
La ley lineal de crecimiento de la capa de óxido indica que la velocidad de corrosión o sea, el
incremento de peso o de espesor de la capa, que vendría dado por la pendiente de la recta, se

18
mantiene constante en el tiempo de lo que se infiere que en este caso la capa de óxido no ejerce
ningún poder protector. El paso controlador del proceso (el paso más lento) sería entonces la
reacción química en la superficie del metal entre este y el oxidante (control cinético) que se difunde
sin ninguna dificultad a través de la capa de óxido.

La ley lineal de crecimiento de capa tiene lugar en la oxidación a altas temperaturas en aire y oxígeno
de los metales cuyos óxidos no satisfacen la condición de continuidad como son los metales
alcalinos, alcalino-térreos, así como los metales cuyos óxidos se evaporan y/o se cuartean como
sucede con ciertos óxidos del wolframio, molibdeno,vanadio y aleaciones ricas en estos metales.

La ley logarítmica se cumple en el caso de formación de capas compactas de los productos de

corrosión sobre los metales que no tengan defectos mecánicos y ligadas fuertemente con el metal y
que por tanto serán protectoras, o sea dificultan el paso de los reactivos (metal y oxidante) a través
de la capa de óxido. En este caso se produce una disminución de la velocidad de corrosión en la
medida en que aumenta el espesor de la capa. El crecimiento de las capas de óxidos sobre el
aluminio, hierro, níquel y cinc en presencia de oxígeno hasta 300 0C, obedece a esta ley logarítmica
así como también para el caso del cobre hasta 100 0C Para la obtención de los valores de la
constante Kii y C a partir de una tabla de datos experimentales del aumento de espesor de la capa de
óxido (y) o de aumento de peso Δm( o Δg) en función del tiempo (t) es más adecuado utilizar la
ecuación de la ley en la siguiente forma:

Y = 2,3 Kii log t + Cte, Siendo Cte = 2,3 Kii lóg. C

.
Se obtiene la expresión de una recta en el gráfico de y-lóg. t

La ley parabólica de crecimiento de capas de óxidos se cumple cuando dicho crecimiento está
controlado por la difusión de lo reactivos a través de la capa formada, que frecuentemente controla el
proceso de oxidación de los metales resultando un proceso de difusión reactiva ya que, como
resultado de la misma, se forman compuestos químicos, en este caso el óxido u óxidos del metal. En
estos casos el control del proceso puede ser netamente difusivo cuando la velocidad del proceso está
controlado solo por la difusión de los reactivos a través de la capa formada o puede ser un control
mixto difusivo- cinético cuando la velocidad de la reacción química y la velocidad de difusión de los
reactivos son iguales.

En el primer caso, o sea, cuando el control es netamente difusivo, se cumple exactamente la ley
parabólica: y2 = Ki t la que se convierte en una línea recta si los valores obtenidos de y o Δg en
función del tiempo (t) son llevados a un gráfico de coordenadas logarítmicas en el que puede
determinarse el valor de Ki.

En la práctica se ha comprobado que el exponente cuadrático no siempre es válido de manera que la

ecuación y2 = Ki t puede sustituirse por una ecuación más general, expresión de una ley potencial:
yn = Kn t donde 1≤ n ≤ 3, donde n es el grado de la ley potencial y K n es una constante, de manera
que pueden presentarse los siguientes casos:

a) Si n = 1 tendremos la ley lineal: y = KC t y Kn = KC.

b) 1 < n < 2 tendríamos la ecuación: y2/2kD + y/kc = C0t, o sea control difusivo-cinético, donde:
kD: coeficiente de difusión del oxidante en la capa de óxido.
kc.: constante de velocidad de reacción química.
C0: concentración del oxidante (oxígeno) en el medio.
c) Si n = 2 tendremos la ley parabólica cuadrática. y2 = KD t
d) Si 2 < n ≤ 3 tendremos una ley de potencias.

19
Para determinar el valor de n y k de una relación de valores experimentales de” y ” o Δm para
diferentes tiempos aplicamos logaritmos a la ecuación yn = Kn t y se obtiene:

log. Y = 1/n log k + 1/n log t,

O sea la ecuación de una línea recta en coordenadas logarítmicas, donde 1/n lóg. k es el intercepto y
1/n es la pendiente, de donde evaluamos n de la pendiente de la recta obtenida en el gráfico de lóg. y
vs lóg. t y k de su intercepto.

7. Factores influyentes en la velocidad de corrosión química.

Estos factores pueden ser agrupados en externos e internos.
Internos: Dependen del tipo de metal o aleación utilizada:

 Composición de la aleación
 Estructura física del metal
 Deformación y estado superficial

Externos: Dependen del medio ambiente y condiciones de operación o trabajo:

 Composición del medio gaseoso

 Temperatura
 Presión de los gases y otros.

 Factores Externos:
Temperatura: La temperatura influye fuertemente en la velocidad de los procesos de corrosión de los
metales. En general con el aumento de la temperatura se aceleran los procesos de oxidación de lo
metales. El efecto de la temperatura sobre los procesos de corrosión de los metales se evalúa por la
ecuación de Arrhenius la que relaciona la temperatura con la fracción relativa de las partículas que
tienen una energía mayor que la energía umbral:

−Q
K ≅ Vcorr = Ae RT

log Vcorr

α
β

1/ T
Donde Q: energía de activación y A = const

Si se grafica log Vcorr Vs 1/T se obtiene una línea recta de pendiente negativa
Log Vc = log A – Q/2,303 RT

−Q
tg α = Q = − 2.3 R tg α
2.3 R

20
El gráfico de la dependencia de la velocidad de corrosión química de los metales con la temperatura
permite encontrar los valores de la velocidad para temperaturas que interesen. Como se aprecia este
gráfico puede también ser utilizado para evaluar las constantes A y Q. a partir de los datos
experimentales.
La variación descrita entre la velocidad de corrosión química de los metales y la temperatura puede
complicarse si con la variación de la temperatura varía la estructura u otra propiedad de la capa de
productos de corrosión formada. Frecuentemente la recta que aparece en el gráfico tiene inflexiones
y los diferentes tramos corresponden a diferentes valores de energía de activación determinados por
variaciones cualitativas en el metal (cambios alotrópicos), en la capa formada de productos de
corrosión y en el mecanismo de desarrollo del proceso.

Composición del medio gaseoso.: Como es de esperar la composición del medio gaseoso ejerce
una gran influencia en la velocidad de corrosión de los metales, es específica para diferentes metales
y varía con la temperatura. Así encontramos que el níquel es relativamente estable en los medios que
contienen O2, vapor de H2O y CO2 y se corroe en atmósfera de SO2. La presencia de SO2 en el medio
gaseoso también aumenta fuertemente la corrosión de los aceros al carbono. En ambos casos el
sulfuro de los metales que se forma es poroso y no dificulta la difusión del gas hacia la superficie del
metal. El cobre se corroe muy rápidamente en la atmósfera de O2 pero es estable en la atmósfera de
SO2. El cromo presenta una alta estabilidad en los cuatro medios. En el caso de los aceros el
oxígeno, los compuestos de azufre y el vapor de agua incrementan su velocidad de corrosión. Los
productos de la combustión que contienen vanadio ejercen una gran influencia en la corrosión de los
aceros y aleaciones. Al quemar el combustible que contiene vanadio se forma una gran cantidad de
cenizas que contienen V2O5. La ceniza adherida en el metal aumenta la velocidad de oxidación hasta
en decenas de veces provocando lo que se conoce como corrosión catastrófica.

La causa de la corrosión por vanadio de los aceros y aleaciones reside en la volatilidad del pentóxido
de vanadio y en su capacidad de llevar al estado líquido a los compuestos químicos de la ceniza y la
cascarilla formada sobre la superficie del metal lo que disminuye su capacidad protectora y a la
participación activa del V2O5 en el proceso de oxidación según la reacción:

4Fe + 3 V2O5 = 2 Fe2O3 + 3V2O3

V2O3 + O2 = V2O5
Fe2O3 + V2O5 = 2 FeVO4
6 FeVO4 + 4 Fe = 5 Fe2O3 + 3 V2O5

De esta forma el V2O5 que participa en el proceso de oxidación de los metales no se gasta en la
formación de sus óxidos. Interactuando con los diferentes óxidos de hierro, níquel y cromo el V2O5
destruye la capa protectora formando en ella poros a través de los cuales con relativa facilidad pasa
el oxígeno de la fase gaseosa.

Presión de los gases: Del análisis termodinámico de los procesos de corrosión química por gases a
elevadas temperaturas se hizo evidente que si la presión parcial real del oxidante se hace menor que
la presión de disociación del compuesto u óxido que se forma (PMeO), el metal resulta
termodinámicamente estable y se detiene su oxidación, pero lamentablemente esta posibilidad es
poco frecuente en la práctica en la que lo más común es que la presión parcial del oxidante resulte
superior. En términos generales puede afirmarse que la influencia de la presión de los gases y por
tanto de la presión parcial del oxidante contenido en ellos, depende del paso controlador del proceso
de corrosión o, lo que es lo mismo, de formación de la capa de productos de la corrosión, no obstante
en la generalidad de los casos un aumento de la presión de los gases y por tanto de la presión parcial
del o los oxidantes presentes, provoca un aumento en la velocidad de corrosión química de los
metales por gases a altas temperaturas.

21
  Factores internos
Composición de la aleación: Las propiedades protectoras de la capa de productos de corrosión
formada sobre la superficie de un metal o aleación en contacto con gases a altas temperaturas
dependen, como es de esperar, de la composición de dicha aleación. Con relación al hierro o los
aceros, que resulten los materiales más utilizados para el trabajo en estas condiciones, se puede
señalar lo siguiente:
El azufre, el fósforo, el níquel y el manganeso no influyen en la velocidad de oxidación del hierro o
acero. El titanio, el cobre, el cobalto y el berilio frenan la oxidación del hierro lo que está relacionado
con el aumento de las propiedades protectoras de la cascarilla o capa de óxido que se forma.
La presencia de cromo, aluminio o silicio frenan fuertemente la oxidación de los aceros a causa de la
formación de capas de óxidos fuertemente protectoras. Estos elementos, muy especialmente el
cromo, se utilizan ampliamente como aleantes de los aceros destinados al trabajo en contacto con
gases calientes y de combustión como es el caso de los tubos de hornos y de generadores de vapor.
Otros factores internos resultan menos importantes.

8. Casos especiales de la corrosión química.

En dependencia del metal empleado y de la composición del medio pueden presentarse diferentes
casos de corrosión química que tienen gran importancia práctica y no responden en su
comportamiento a los casos generales hasta aquí analizados. Estos casos especiales son:

Descarburización del acero.

Ataque por Hidrógeno.
Oxidación interna.
Corrosión catastrófica.

Estos fenómenos especiales de la corrosión gaseosa pueden ocurrir en determinadas condiciones y

no responden a los mecanismos y leyes generales planteadas antes.
En los tres primeros casos se produce una perdida de las propiedades mecánicas de los materiales
correspondientes, que se traducen en fallas y destrucción de las piezas y estructuras.
En el caso de la corrosión catastrófica constituye un ataque muy acelerado que pueden sufrir los
aceros y otras aleaciones cuando en los gases está presente el pentóxido de vanadio. El mecanismo
de este proceso ya fue tratado.
En el ataque por hidrógeno el material se endurece y fragiliza por las grandes tensiones internas.
En la descarburización de los aceros, por el contrario, el material pierde su dureza y resistencia a los
esfuerzos mecánicos.
En la oxidación interna, la corrosión ocurre en los límites de grano o cristales y en las inclusiones de
grafito, se pierde el agarre entre los cristales.

Descarburización del acero.

La base del proceso de descarburización del acero lo constituye la reducción de la Cementita
(Fe3 C) presente en su estructura, según las siguientes reacciones:

Fe3 C + ½ O2 = 3 Fe + CO
Fe3 C + C O2 = 3Fe + 2CO
Fe3 C + H2O = 3Fe + CO + H2
Fe3 C + H2 = 3Fe + CH4

La descarburización aumenta con el incremento del contenido de vapor (H2O), H2 y CO2 en el medio
gaseoso y con el tiempo de exposición.
Por el contrario, el incremento del contenido de CO y CH4 en el medio disminuye la descarburización
y puede aun provocar el fenómeno opuesto de carburización.

22
 Ataque por Hidrógeno.

A temperaturas elevadas el hidrógeno puede penetrar y alterar las propiedades mecánicas de los
metales de varias formas.
La reducción de la resistencia mecánica del acero por penetración del hidrógeno puede ocurrir como
resultado de los siguientes procesos:

 Dscarburización del acero como resultado de la reacción del hidrógeno con la cementita.

 Formación de solución de hidrógeno en el hierro, más frágil y menos estable, en lugar de la

fase alfa

 La aparición de roturas entre los límites de granos debido a presiones internas a partir de la
formación de CH4 durante la descarburización o de H2O durante la reducción de óxidos o de
oxígeno disuelto presente en el acero.

9. Métodos de protección contra la corrosión por gases a elevadas temperaturas.

Se utilizan cuatro métodos fundamentales o básicos de acuerdo con las características del sistema o
proceso de que se trate.
Utilizar aleaciones resistentes. (Termoestables y termo resistentes)
Uso de recubrimiento protectores (Inorgánicos o metálicos)
Uso de atmósferas protectoras.
Construcción y control operacional adecuado

Uso de materiales metálicos resistentes:

 El Hierro (Fe) o acero común no pueden utilizarse a temperaturas algo superiores a 400 oC.
 El Cromo, Aluminio y Silicio (Cr, Al, Si respectivamente) presentan buena resistencia a la
oxidación a altas temperaturas.
 El Níquel, Cobalto y Cobre (Ni, Co y Cu respectivamente) presentan resistencia inferiores a
los anteriores.
 La adición del Cromo, Aluminio y/o Silicio al acero aumenta, significativamente, la resistencia a
la corrosión química.
 La adición de Níquel, Molibdeno, Cobalto, Wolframio aumenta paulatinamente la resistencia
mecánica.

Ejemplo de aumento de resistencia química de aceros aleados con Cromo.

Acero no Acero bajo Acero medio Acero alto Acero super

aleado aleado Aleado aleado alto aleado

Tmáx. < 500 550 700 870 1100

% Cr 0 1.5 6 12 25

Si además se alean con Silicio o Aluminio aumenta más su tiempo de empleo.

Aleaciones de Cobalto (no aceros) con Cromo y Molibdeno pueden resistir 1300 0C.
Para seleccionar hay que considerar no solo la resistencia química, sino también, la resistencia
mecánica a altas temperaturas.

23
Aplicación de Recubrimientos:
Recubrimientos metálicos de Cromo, Aluminio y Silicio por termo difusión o aleaciones por
plaqueado:
Cromización: hasta 800 oC.
Calorización (Al): Hasta 950 oC.
Cromo - Siliconización: hasta 1000 oC.

Recubrimientos no metálicos también son empleados para combatir la corrosión por gases a
elevadas temperaturas.
 Esmaltes vítreos.
 Cerámica variada (incluyendo porcelanas)
Con algunos esmaltes sobre la base de Cr2O3 y Al2O3 se han podido alcanzar temperaturas
superiores a 1400 0C (también se emplean siliconas).

Operación racional de equipos que operan a temperaturas elevadas:

 Evitar las oscilaciones de temperaturas.
 Minimizar el exceso de Oxígeno inyectado en los procesos de combustión.
 Evitar los sobrecalentamientos locales (frecuentemente diseño no adecuado)
 Evitar los enfriamientos bruscos que dañan (agrietan) las capas de oxido protectoras
formadas.

24
III. Fundamentos Termodinámico y Cinético de la Corrosión
Electroquímica
La mayoría de los problemas de corrosión que se presentan en la práctica productiva son de
naturaleza electroquímica. Como es de esperar, son las leyes de la electroquímica teórica las
que esencialmente sirven para caracterizar estos procesos. Sin embargo la complejidad del
mecanismo de la corrosión electroquímica es muy elevada, produciéndose además procesos
parciales o fenómenos de naturaleza no electroquímica que pueden influir determinantemente
en las características del proceso en su conjunto. Si además se tiene en cuenta que en la
práctica se trabaja con aleaciones o metales impuros y con soluciones muy complejas, se
comprenderá que no resulte nada fácil caracterizar cuantitativamente y con exactitud un
proceso de corrosión a partir de las leyes básicas de la electroquímica y/o de otras disciplinas.
Por eso comúnmente se prefiere la evaluación experimental directa del sistema,
complementada con el análisis teórico cualitativo o cuantitativo.

1. Termodinámica de la corrosión electroquímica

La posibilidad termodinámica de realización espontánea de un proceso o fenómeno
electroquímico se puede evaluar mediante la determinación de la variación de energía libre ∆G,
a temperatura y presión constante según la siguiente expresión:

∆G T ,P = − nFU
U = fem
Un proceso de corrosión Me + Ox = Mez+ + Oxz- es posible si:
∆GTP = –nF · fem < 0
fem = Eox – EME Si Eox > EME hay corrosión, o sea el proceso es espontáneo.

∆GTP es la variación de energía libre

n es el número de electrones transferido
F es el número de Faraday igual a 96500 Coulomb
fem es la fuerza electromotriz de la celda, Volt
Eox y EMe son los potenciales de equilibrio del agente oxidante y del metal respectivamente. Se
calculan por la Ecuación de Nernst.

Como ya se ha dicho, la corrosión electroquímica se produce cuando los metales entran en

contacto con una solución acuosa (electrolito) que contiene uno o más agentes oxidantes.
Cuando un metal activo se introduce en un medio rico en sus iones y en ausencia de oxidantes,
este toma su potencial de equilibrio. Lo mismo ocurre con un agente oxidante en equilibrio con
sus iones. Este potencial de equilibrio (EOx/Red) es el que puede calcularse mediante la
Ecuación de Nernst para el metal y para el agente oxidante por separado.

Me = Mez+ + Ze- Oxidación del Metal

Ox + Ze- = Oxz- Reducción del Oxidante

EOx/Red. = E0 + R T/nF ln af oxidada/af reducida (Expresión general de la ecuación de Nersnt)

Un sistema de corrosión electroquímica puede representarse como se muestra a continuación:

25
 Me
MeZ+
Ox
Ox Ox
MeZ+

Pt
Me
MeZ+ Ox
Ox
MeZ+
Z+
Me Ox

Separando los procesos a nivel abstracto como se señala en la figura:

Me ⇔ MeZ+ + Ze- Media ecuación. Oxidación, proceso anódico.
Ox + ye- ⇔ Oxy- Media ecuación de reducción, proceso catódico.
Cada una de estas semireacciones del posible fenómeno de corrosión constituye algún tipo de
electrodo según la clasificación electroquímica: de 1ro, 2do, redox o gaseoso. (Aunque pudiera
en casos más complejos presentarse varios metales como en aleaciones y varios oxidantes,
con lo que aumentaría el número de semireacciones anódicas y catódicas).
Ejemplos típicos de electrodos:

De 1er tipo: metales que al corroerse pasan a iones en solución como ocurre con los metales
activos en medio ácido.
0.059 a Al3 +
3+
Al ⇔ Al 3+ E Al = E oAl 1er +
- log
Al/Al + 3e 3 1

De 2do tipo: metales que al corroerse forman productos poco solubles (óxidos) como ocurre en
medios neutros y alcalinos.
Ni, Ni(OH)2/OH- Ni + 2 OH- ⇔ Ni(OH)2 2e-

E = E2odo − 0.059 pH
Redox: Agentes oxidantes corrosivos o protectores.
Ejemplos de agentes oxidantes, que al reducirse a un estado menor de oxidación corroen al
metal de construcción:

Fe3+ + 1e- ⇔ Fe2+

Fe3+, Cu2+, Hg Cu2+ + 1e- ⇔ Cu1+
2

Hg2+ + 1e- ⇔ Hg1+

26
 Ejemplo de agentes oxidantes protectores (pasiva dores):

Cr2O72-, MoO42-, Cr2O72- + 8H+ Fe (superficie) ⇒ 2Cr3+ + 4H2O + O2O

(Absorbido sobre hierro)

Electrodos Gaseosos: agentes oxidantes típicos más comunes.

Los agentes oxidantes más comunes son el oxigeno (O2) disuelto en medios neutros (aguas,
suelos, la atmósfera) y alcalinos y los átomos de hidrógeno (H+) en medios ácidos, sus
ecuaciones de reducción, potenciales normales y ecuaciones de Nersnt son los siguientes:
(Podrán atacar, en principio, a todos los metales cuyos potenciales sean más negativos. Ver
tabla de poténciales normales)

Medios Neutrales y Alcalinos:

O2 (g) + 2H2O (l) + 4e- = 4OH- EO = 0,401 V
E = 1,212 – 0,059 pH + 0,059/4 lóg. Po2
Medios Ácidos:
2H+(l) + 2e- = H2 (g) EO = 0,000 V
E = -0,059 pH – 0,059/2 lóg. PH2/101,3

2. Metodología para determinación de la espontaneidad de un fenómeno de corrosión.

Se sigue un sencillo procedimiento:
1. Cálculo de los potenciales de equilibrios del metal y del agente oxidante (que intervienen)
por sus respectivas ecuaciones de Nerst.
2. Obtención de la fem. de la celda (hipotética): U = Ecat − Ean = Eeq Ox − Eeq Me
Evaluación del ∆G del proceso.

∆G = − nFU (-) ∆G (+)

Por tanto el criterio inmediato de espontaneidad de los procesos corrosivos, es decir, la

corrosión tiene lugar si el potencial de equilibrio del metal es más negativo que el del medio
oxidante.

El análisis termodinámico completo de los sistemas de corrosión (simples) se realiza

normalmente con el uso de los llamados diagramas de E vs. pH o de Pourbaix.

27
Diagramas pH – Potencial:

Para el sistema Zinc - Agua (Zn - H2O)

± 0.0
E (V) 6 7
4
-0.2 5 HZnO2-

Zn2+
-0.6 Zn(OH)2
1 2
(1
-1.0
Zn 3

-1.4 pH
0 2 4 6 8 10 12 14

Las líneas son líneas de equilibrios termodinámicos y entre ellas se encuentran las fases
estables correspondientes.
Las líneas paralelas al eje de potenciales son independientes de este y constituyen equilibrios
químicos (4 y 5). El resto electroquímicos (1, 2 y 3) pero con distintas ecuaciones de Nerst por
representar electrodos de diferentes tipos.
Las líneas (6 y 7) son representativas de la variación del potencial con el pH para los
electrodos de Hidrógeno (6) y de Oxígeno (7).
El empleo de los diagramas pH - Potencial es muy simple.
La diferencia entre las líneas de equilibrio de cualquiera de estos dos oxidantes y la del Zn
metálico a cualquier pH da un valor de U. Aquí se ve que el Zn se corroe por el H+ a cualquier
valor de pH y aún más espontánea es la corrosión por oxígeno ya que este es un oxidante más
fuerte (distinguir entre fuerte y rápido).
También se observa cuanto debe cambiar el potencial del sistema (que no es el de equilibrio de
ninguno de sus componentes) para detener la corrosión (fase Zn) a cuanto hay que alcalinizar o
acidular para bajar la velocidad de corrosión, llevándolo a la formación de Zn(OH)2(S).

2. Cinética de la corrosión electroquímica:

Las semireacciones de oxidación y reducción en los procesos corrosivos constituyen sistemas

químicos o electroquímicos complejos, es decir, están constituidos por múltiples pasos
elementales consecutivos y/o paralelos entre los cuales podemos encontrar pasos de
transferencia de masa, de intercambio de carga o electroquímicos, químicos, resistivos y otros.
La velocidad de la semireacción total dependerá fundamentalmente del paso más lento dentro
del mecanismo y por tanto las expresiones físico-matemáticas que lo caracteriza permite
evaluar la velocidad de la semireacción completa.

28
 Principios cinéticos de las reacciones anódicas.
El mecanismo de disolución anódica de los metales es de hecho un mecanismo complejo y
variado (diferentes metales y aleaciones), donde participan (posiblemente) aniones. Para un
metal y medio corrosivo se pueden proponer diferentes mecanismos.
En el mecanismo propuesto para el hierro participan el ión OH- (texto) en otros participan otros
iones como el SO42- y el Cl- si están presentes en el fluido o solución en contacto con el metal.
Se observan pasos o reacciones químicas homogéneas y heterogéneas, así como
electroquímicas. La reacción o paso electroquímico que resulta el más lento dentro del
mecanismo de reacciones consecutivas y su cinética determina la velocidad de la reacción
total. Un ejemplo de mecanismo propuesto para la oxidación del hierro es el siguiente:

Fe + H2O = Fe.H2O (ads)

Fe.H2O (ads) = FeOH- (ads) + H+

FeOH- (ads) = FeOH (ads) + e-

FeOH (ads) = FeOH+ + e- (Paso más lento, limitante)

FeOH+ + H+ = Fe2+ + H2O

-------------------------------------------
Fe = Fe2+ + 2e- (Semireacción total)

En este mecanismo se observan reacciones o pasos químicos homogéneos y heterogéneos (2

y 5) así como electroquímicos (3 y 4) y la reacción total o neta. La reacción o paso
electroquímico 3, de transferencia de carga (electrones) por parte del metal, resulta el más
lento dentro del mecanismo de reacciones consecutivas y su cinética determinará la velocidad
de la reacción.

Principios cinéticos de las reacciones catódicas:

Los agentes oxidantes pueden ser muy variados, pero en la mayor parte de los casos son el
ión H+ , en medios ácidos, y la molécula de oxígeno O2, en medios neutros y alcalinos, por lo
que veremos solo el mecanismo de reducción catódica de estos dos agentes oxidantes.
Mecanismo de reducción del hidrógeno H+.
Depende del tipo de metal sobre el cual ocurre.
El mecanismo general es el siguiente:
1. H+(l) ⇔ H+(s) Difusión
2. H+(s) + e- ⇔ H (ad) Electroquímica o trasferencia.

3. H (ad) + H (ad) ⇔ H 2 Recombinación química. Reacciones

paralelas
4. H (ad) + H+(s) + e- ⇔ H2 Recombinación lectroquímica.
5. H2 (S) ⇔ H2 (g) Escapa a gas
Reacciones
6. H2 (S) ⇔ H2 (l) Disolución en el líquido paralelas
7. H2 (ad) ⇔ H2 (metal) Adsorción en el metal.

(s): En la superficie metálica.

29
El proceso de reducción del ión H+ está controlado por las reacciones de transferencia o
recombinación (2), en medio ácido (control dual o alterno, 3 - 4), en medio neutro o alcalino el
control es por difusión (1).
La velocidad con que se reduce el H+ sobre diferentes metales es distinta, en igualdad de
condiciones. Es importante en que medida el metal "opone resistencia" a que se efectúe el
proceso sobre este.
La reacción (7) es indeseable (fragilización).
El proceso de reducción de oxígeno por su parte es aún más complejo que el del hidrógeno,
resultando ser el paso más lento la difusión del oxígeno desde el seno de la solución
hasta la superficie metálica:
O2(l) ⇔ O2 (sup)
La semireacción total de reducción resulta ser la siguiente como ya hemos visto:

O2(g) + 2 H2O(l) + 4e- ⇔ 4 OH-(l) "Control por difusión"

Polarización y sobrevoltaje:

Cuando un metal se introduce en una solución electrolítica se produce un intercambio de iones

metálicos entre el metal y la solución hasta que se alcanza el estado estacionario o de
equilibrio cinético debido al establecimiento de una diferencia de potencial entre ambas fases
(metal-solución).
En este estado de equilibrio la magnitud de las reacciones anódicas y catódicas son iguales y
por lo tanto no se producirá intercambio de corriente entre el metal y la solución, o sea la
corriente neta será igual a 0 (I N =0). Se alcanza un estado estacionario o de reposo. Si este
estado de equilibrio cinético o estacionario se alcanza cuando el metal se introduce en
una solución de sus propios iones, entonces se oxida y se reduce el propio metal: No
hay corrosión. El potencial que se establece se denomina Potencial de Equilibrio (Eeq,).
En este potencial:

IA + IK = IN = 0, o sea: IA = IK = I0

Si este estado de equilibrio cinético o estacionario se alcanza cuando el metal se

introduce en una solución que contiene un agente oxidante, entonces se oxida el metal y
se reduce el agente oxidante sobre la superficie del metal: Hay corrosión
El potencial que se establece en este caso cuando se alcanza el estado estacionario o de
reposo se denomina Potencial Mixto o Potencial de Corrosión (Ecor.). Este es el potencial que
alcanza cualquier metal en contacto con una solución electrolítica y su valor dependerá de la
naturaleza y composición de dicho metal o de la aleación metálica de que se trate, así como de
la naturaleza, composición y otras características de la solución. Siempre se cumple que:
EqMe < Ecor. < EqOx . En este potencial (Ecor.) el metal se está disolviendo en la solución,
por tanto hay perdida de masa del metal. En el Ecor se cumple también que:

IA + IK = IN = 0, o sea: IA = IK = I0

La lentitud de algunos de los pasos de reacción consecutivos (el paso más lento) determina la
velocidad de la semireacción. Esta lentitud de realización y respuesta hace que al pasar una
corriente externa por el electrodo, éste cambie su potencial en relación con el que poseía en
ausencia del flujo neto de corriente.
Este fenómeno se conoce con el nombre de polarización.
Por esta razón un electrodo puede encontrarse en dos estados básicos en función de la
corriente que fluya: polarizado y no polarizado.

30
Polarizado:
ineta o externa ≠ 0 (+ ó -)
El electrodo alcanza un potencial (Ei) cuyo valor depende de diversos factores cinéticos y
termodinámicos. Fluye una corriente externa
No polarizado:
ineta o externa = 0
En este caso el potencial que posee el electrodo se denomina de "Reposo". Fluye una corriente
interna iD o icorr
Hay dos casos típicos de sistemas no polarizados o en reposo:

ineta=0 ineta=0

Me Me ⇔ MeZ+ + Ze- Me Me ⇔ MeZ+ + Ze-

MeZ+ + Ze- ⇔ Me OxZ+ + Ze- ⇔ OxZ-

Eeq Ecorr ó Emixto

Sistema en equilibrio Sistema en su condición
Potencial de equilibrio estacionaria de corrosión
Potencial de corrosión

P = Ei − Ecorr
η = Ei − Eeq
Polarización (P): Electrodo polarizado a partir de su potencial de corrosión
Sobrevoltaje ή: Electrodo polarizado a partir de su potencial de equilibrio.

El potencial que tiene un pedazo de hierro o de acero en un beacker con agua es el de

corrosión (se puede medir directamente con un mili voltímetro digital, respecto a un electrodo
de referencia cualquiera). Para hallar el de equilibrio hay que separar al metal con sus iones del
agente oxidante y se obtendrán dos potenciales de equilibrios (uno para cada electrodo), o sea,
uno para el metal y otro para el oxidante (Eeq por Nernst).
El potencial de corrosión, como ya se indicó anteriormente, se encuentra ubicado en algún
punto entre los potenciales de equilibrio de los electrodos que conforman el sistema de
corrosión. Su ubicación vendrá dada por el punto donde se iguala la velocidad (densidad de
corriente) de la semireacción anódica a la velocidad (densidad de corriente) de la semireacción

31
catódica, ya que solo en ese punto las corrientes anódicas y catódicas son iguales y se cumple
la condición de potencial de reposo donde ineta = 0.
Para poder hallar este punto, analítica o gráficamente hay que conocer las expresiones
matemáticas (o sus equivalentes gráficas) que controlan la velocidad de dichas reacciones.
Estas serán las ecuaciones de los pasos lentos, que como vemos, determinan la
polarización de electrodo. La condición electroquímica del proceso de corrosión permite
expresar dichas ecuaciones en función de parámetros eléctricos como corrientes y voltajes
(potenciales) que son más fáciles de medir que la concentración o el flujo másico.

El tipo de polarización toma entonces el nombre del paso lento.

Así tenemos:
• Polarización por transferencia.
• Polarización por difusión.
• Polarización por reacción química.
• Polarización por resistencia.
• Polarización por cristalización.
En los fenómenos de corrosión se presentan más frecuentemente los dos primeros tipos de
polarización.

Polarización por transferencia.

i (+)

Me ⇔ MeZ+ + Ze-
Curva anódica

io

Eeq

i (-) MeZ+ + Ze- ⇔ Me

Curva catódica

La expresión matemática que describe esta dependencia (I vs. E) sería:

32
  αZF η −βZF 
η
i n = i + + i − = i o e RT − e RT 
 

log i MeZ+ + Ze- ⇔ Me

Curva catódica

1/bK 1/ba
Me ⇔ MeZ+ + Ze-
Curva anódica

log io

A valores de potencial muy grandes positivos:

2.3 RT 2.3 RT 2.3 RT i
η= log i o + log i = log Zona anódica
α ZF ZF αZF io
A valores de potencial o sobrevoltaje altos negativos:
2.3 RT 2.3 RT 2.3 RT i
η= log i o − log i = − log Zona catódica.
β ZF βZF βZF io

i
ηa = ba log Sobrevoltaje (polarización) anódico: Recta de Táfel anódica
io A

i
ηK = − bK log Sobrevoltaje (polarización) catódico: Recta de Táfel catódica
io k
donde io: corriente de intercambio en el potencial de equilibrio (Eeq.), ba y bk: pendientes de las
rectas de Táfel.

Polarización por difusión: Proceso de reducción catódica controlado por la difusión del
agente oxidante por lo que la corriente (de reducción del agente axidante) permanece
constante, o sea, se hace independiente del potencial en el intervalo de potenciales en que se
establece el control por difusión. A esta corriente se le denomina “Corriente Límite de Difusión”
(ILD )

33
 E
Co
iLD = Z F D
iLD δ

i(-)
Donde ILD es la densidad de corriente límite de difusión, z el número de electrones que
intercambiará la especie que difunde, D el coeficiente de difusión del agente oxidante, Co la
concentración de la especie en el seno del electrolito y δ el espesor de la capa de difusión.
Características básicas de los sistemas de corrosión: Como ya se ha señalado se está en
presencia de un sistema de corrosión cuando se tiene a un metal o aleación metálica en
contacto con un solución que contiene uno o más agentes oxidantes por lo que se establecerá
el potencial de corrosión del sistema metal-solución, o sea, metal-agente oxidante.
En la siguiente figura aparecen representadas las curvas de polarización ideales o teóricas y la
curva real (en negrita) que se obtendría realmente (experimentalmente) para un sistema en el
que tanto la oxidación anódica del metal como la reducción catódica del agente oxidante están
controlados por transferencia.

i(+) Me ⇔ MeZ+ + Ze-

OxZ- ⇔ Ox + Ze-

icor

Eeq Me ECorr Eeq Ox E

Ox + Ze- ⇔ OxZ-

MeZ+ + Ze- ⇔ Me
i(-)
El sistema de corrosión se obtiene como la suma algebraica i (+) + i (-) = in ó gráfica de los
electrodos simples que la componen.
En dependencia del tipo de polarización (paso más lento o controlador) que se presente en las
semireaccines encontramos cuatro situaciones principales, que en la práctica se analizan a
través de las curvas de polarización i Vs ∆E.
1. Que tanto el proceso anódico de disolución metálica como el catódico de reducción
del medio oxidante están controlados por transferencia.

34
 i Ox + Ze- ⇔ OxZ-
Ecuación anódica ba y bK: pendientes
Me ⇔ MeZ+ + Ze- (Táfel) anódica y catódica
i respectivamente.
η a = b a log
io A
io: corriente de
icorr Son Ecuación catódica intercambio, fluye
exponenciales (Tafel) en el potencial de
i equilibrio (interna).
ηK = − b K log
io k
Donde
η = E i − E eq
Eeq Ecorr Eeq Ox E
Me
En la práctica este sistema se presenta en la corrosión de metales en estado activo dentro o en
contacto con un medio ácido en el que el agente oxidante o corrosivo son los cationes de
hidrógeno del ácido (H+).

2. El proceso anódico está controlado por transferencia y el catódico por difusión.

i
Ecuación anódica (Tafel)
A
i
η a = b a log
K io A
Ecuación catódica
i corr C Ox
iLD = Z F D
δ
iLD: corriente límite de difusión que es
E eq M e E corr E eq Ox E independiente del potencial.

Se presenta en la corrosión de metales activos en medios neutros o alcalinos donde la

corrosión es normalmente por oxígeno.

35
 i+
Curvas de Polarización para un
Me = Me + ze z+ - metal activo en medio neutro en
que la reducción del oxígeno está
controlada por la difusión. Ejemplo:
Hierro (Fe) en H2O

icor

EeqMe Ecor EeqOx

E

Ox + ze- = Oxz –
2 Fe + 4OH- = 2 Fe(OH)2 + 4e-
O2 + 2H2O + 4e- = 4OH –
i-

3. El proceso anódico está controlado por una reacción química (raras veces por
difusión) y el catódico por transferencia.

i Ecuación anódica
K
ia = Z F k C n
dm i
A = Faraday
dt ZF
n: orden de la reacción.
i corr k: constante específica de velocidad de reacción
que es independiente del potencial.
E eq M e E corr E eq Ox E Ecuación catódica (Tafel)
i
ηK = − b K log
io k

Se presenta en el caso de metales en estado pasivo como por ejemplo el níquel en agua o en
una solución de hidróxido de sodio o el hierro o acero en contacto con una solución alcalina.

4. Las curvas anódicas y catódicas no se cortan ya que el fenómeno más difícil y lento
es el movimiento de cargas a través del electrolito.

36
Las ecuaciones anódicas y catódicas son de Táfel pero carecen de importancia pues no definen
la velocidad de la corrosión.
Este caso se puede presentar en corrosión atmosférica y en suelos muy secos, así como en
medios orgánicos malos conductores de la electricidad

icorr

Eeq Me Ecorr Eeq Ox E

En el primer caso se tiene Control mixto del proceso corrosivo, las dos semireacciones influyen
en la corrient de corrosión, o sea,en la velocidad de corrosión.
En el segundo caso el Control es catódico.
En el tercer caso el Control es anódico.
En el cuarto caso el Control es resistivo.

3. Métodos para la determinación de la velocidad de corrosión.

• Métodos electroquímicos teóricos y semitéoricos.
• Métodos electroquímicos experimentales.
Método de la extrapolación de las curvas de polarización.
Método de la resistencia de polarización.
• Relación entre la icorr y otras formas de expresar la velocidad de corrosión.
• Vías para la obtención de curvas de polarización.
• Métodos químicos - ponderables de evaluación de la velocidad de corrosión.

3.1. Métodos electroquímicos teóricos y semiteóricos

A partir de los tipos de control del proceso corrosivo es posible determinar por cálculos la
velocidad de corrosión expresada en forma de corriente de corrosión.Los casos más comunes
son cuando hay:
1. Método teórico: Control mixto.
En este caso la icorr depende de ambos procesos y se obtiene de la intercepción de las curvas;
por tanto como ambos procesos están controlados por transferencia las expresiones
correspondientes serán:
i
ηa = E − E eq Me = b a Me log Ecuación anódica.
io Me

37
 i
ηK = E − E eq Ox = − bK Ox log Ecuación catódica.
io Ox
Simultaneando las dos ecuaciones se obtienen las coordenadas del punto de corte que son Ecorr
e icorr. Claro que para ello es preciso conocer ba Me, bk Ox, io Me, io Ox y calcular Eeq Me y Eeq Ox por la
ecuación de Nernst.
3.2. Método semiteótico
Control mixto.
Medir Ecorr (experimentalmente) ⇒ Es más fácil medir Ecorr que icorr.
Mediante la ecuación de Tafel catódica definida para el Ecorr:
icorr
ηK = E corr − E eq Ox = − bK Ox log
io Ox
Donde: bk Ox y io Ox se obtienen a través de tablas electroquímicas
Eeq Ox se obtiene por la correspondiente ecuación de Nernst.
Control catódico:
C Ox
icorr = iLD = Z F D
δ
Aquí solamente se utiliza una ecuación ya que para el caso de muchos metales activos que se
corroen en medios neutros o alcalinos debido al Oxígeno disuelto, la corriente de corrosión está
determinada por la iLD (Depende de concentración de O2, temperatura, agitación).
En el caso del control anódico (pasivación) y resistivo no se disponen de expresiones confiables
para el cálculo de icorr por lo que se determinan experimentalmente. Estos métodos dan
resultados aproximados y se emplean como chequeo y para discusiones cualitativas o
semicuantitativas.
3.3. Métodos electroquímicos experimentales.
Curvas completas de polarización o método de extrapolación.
Están basados en la obtención experimental de la corriente de corrosión a través del trazado de
curvas reales de polarización a partir de datos experimentales de I vs.E.

logi logi
K A A

1/ b K 1/ b a
log icorr K
log icorr

Eeq Me Ecorr Eeq Ox E Eeq Me Ecorr Eeq Ox

E

Control Mixto Control Catódico

38
En las figuras se representa la forma que toman las curvas reales de polarización al llevarlas a
coordenada semilogaritmica tomando los valores modulares de densidad de corriente.
Método de resistencia de polarización (Stern and Geary).
A partir del desarrollo en serie de la ecuación general de control por transferencia se obtiene:

1 1  b a ⋅ bk  k ∆i ∆E
icorr = ⋅   = =k Donde: R p =
2.303 R p  b a + bk  R p ∆E ∆i

∆i
ba y bk : son las pendientes de las rectas de Tafel y es la recta que se obtiene en ± 10 mV
∆E
alrededor del Ecorr. Esta ecuación es válida para control mixto. Para control catódico
difusivo 1/bk = 0 y queda:
ba
icorr =
2.303 R p
y si se opera igualmente con un diagrama i Vs E para las curvas reales pero solo alrededor del
Ecorr
i (+) A

Ecor ∆i
-10 +10 E (mV)
∆

i (-) K

4. Vías para la obtención de curvas de polarización.

Para la aplicación de los métodos electroquímicos experimentales de determinación de icorr se
requiere necesariamente del trazado de las curvas de polarización completa o parcial. Para ello
se necesitan obtener puntos experimentales (i vs. E) mediante la aplicación de alguno de los
dos métodos existentes para la polarización de un electrodo.
1. Método galvanostático: se imponen corrientes y se miden los potenciales.
2. Método potenciostático: se imponen potenciales y se miden las corrientes.
En ambos casos se opera con una celda electroquímica de tres electrodos.

Contra auxiliar
(3) Referencia (1) El electrodo principal del material metálico
(2)
estudiado. De trabajo o medición
(2) El electrodo de Calomel (u otro de
referencia) para medir los E de (1).

Solución (3) Electrodo auxiliar inerte (de Pt) que permite

Trabajo o medición el paso de la corriente polarizante.
(1)

39
Los equipos empleados en cada método son los siguientes:
Método galvanostático: Para imponer corriente el equipo utilizado es el galvanostato y los
valores que adquiere el potencial de electrodo se miden mediante un mili voltímetro digital o
potenciómetro compensador. Se utiliza fundamentalmente cuando tanto el proceso anódico de
oxidación del metal como el catódico de reducción del agente oxidante están controlados por la
transferencia de manera que para cada valor de corriente que se impone corresponde solo un
posible valor de potencial, condición que no se cumple si alguno de los procesos está
controlado por la difusión o si el metal alcanza el estado pasivo.
Método potenciostático: Para imponer los valores de potencial y medir la corriente que fluye
por el sistema el equipo fundamental es el potenciostato. Se puede aplicar a cualquier sistema
Ambos se pueden trabajar estática o dinámicamente. Van desde variantes manuales hasta
equipos totalmente computarizados.

Por último debemos señalar que basado en el método de resistencia de polarización se

construye un equipo llamado “ Corrosímetro” para la medición instantánea y puntual de la icorr (o
Vcorr) que puede operar con celdas de tres electrodos, pero que normalmente usa una de dos
electrodos del mismo metal estudiado. A diferencia de os anteriores es usado directamente en
los procesos productivos.
Todos los métodos electroquímicos teóricos y prácticos proporcionan normalmente icorr pero
esta se transforma fácilmente por las leyes de Faraday en DP y DE,
g ⋅ E eq ⋅ I ⋅ t
m= Dividiendo por el área S y el tiempo t tenemos:
F
m ∆P g ⋅ E eq ⋅ I ⋅ t I
= = = DP Donde = i (densidad de corriente [A/cm2].
S⋅t S⋅t F⋅S⋅t S
Agrupando CTE (F) y mediante el término de conversión de unidades, finalmente queda:
0.373 M
DP = ⋅ icorr [g/m2h].
Z
Donde M: masa atómica del metal en gramos [g].
Z: cambio del número de oxidación del metal al oxidarse.
i: densidad de corriente [mA/cm2].
De igual forma:
3.2675 M
DE = ⋅ icorr [mm/año].
Z⋅ρ
Dondeρ: densidad del metal [g/cm3].
I: densidad de corriente en [mA/cm 2].
5. Métodos químicos - ponderables.

Estos métodos son más simples que los electroquímicos y no se basan en las leyes y
mecanismos del fenómeno de corrosión pero que tampoco brindan información en este sentido.
Estos son:
• Gravimétrico.
• Volumétrico.

40
 • Analítico químico.
Método gravimétrico (directo, sencillo y confiable).
Consiste en los siguientes pasos:
• Preparación de las muestras metálicas (confección, desengrasado, decapado y
pulido).
• Medición de las dimensiones de cada muestra y peso inicial.
• Exposición de las muestras al medio corrosivo durante el tiempo seleccionado.
• Extracción y limpieza superficial de los productos de corrosión
• Pesada final.
Pi − Pf
Expresión de cálculo: DP = [g/m2h].
S⋅t
Método volumétrico.
Se utiliza en el caso de que en el proceso corrosivo se generen o consuman gases. Se basa en
el cálculo de la variación de peso (metal) a partir del volumen de H2 desprendido (u O2
consumido) por la ecuación de los gases perfectos y la estequiometría de la reacción.

Método analítico químico.

Se utiliza principalmente en la ácida ya que muchos metales pasan a solución en forma iónica.
Consiste en la determinación por análisis químico de los iones metálicos en solución y
determinación de a cantidad total de iones (masa) perdido por el metal.
∆P = C ⋅ Vsolucion

Todos los métodos hasta aquí descritos son aplicables solo cuando se trata de
corrosión generalizada ya que la pérdida de masa o la disminución de espesor no
resultan representativos de la magnitud del ataque corrosivo en el caso de la corrosión
localizada en el que se requiere de otros parámetros o indicadores para evaluar la
velocidad del proceso de corrosión.

Los métodos usuales de evaluación de velocidad de corrosión en la práctica productiva

(industria) no exigen de conocimientos sobre los mecanismos cinéticos de fenómeno de
corrosión. Se utilizan los químicos - ponderados cuando lo que se desea es simplemente
disponer del valor de la velocidad y se conoce que la corrosión es de tipo generalizada.

Los métodos electroquímicos por el contrario exigen y reflejan conocimiento de los mecanismos
del proceso corrosivo y ayudan a seleccionar los métodos adecuados de protección. Se
emplean más por especialistas de corrosión y materiales. Excepción puede ser el método de
resistencia de polarización en algunos aspectos.

41
 Tabla (parcial) de Potenciales Normales (E0 )

Electrodo Eº (V) Electrodo Eº (V)

Na+/ Na – 2,71 Pb2+/Pb – 0,126

Mg2+/Mg – 2,37 H+/H2 0,00

Al3+/ Al – 1,662 Cu2+/Cu + 0,342

Ti2+/Ti -1,63 O2/OH¯(pH=7) +0,401

Ti3+/Ti –1,21 Fe3+/ Fe2+ + 0,77

Zn2+/Zn – 0,76 Hg+/Hg + 0,80

Cr3+/Cr – 0,74 Ag/Ag+ + 0,80

Fe2+/Fe –0,447 Pt /Pt + 1,12

Ni2+/ Ni – 0,25 O2/OH¯(pH=0) + 1,229

Sn2+/Sn – 0,14 Au3+/Au + 1,50

Ecuaciones de Reducción y Potenciales Normales (E0) para algunos agentes oxidantes

Medios neutrales: (pH= 7)

O2 + 2H20 + 4e- = 2OH- 0,401 V
H2 O2 + 2e- = 2OH- 0,815
Cl2 + 2e- = 2Cl- 0,514
S2 O82- + 2e- = 2SO4 2- 2,01

Medios Ácidos: ( pH= 0)

2H+ + 2e- = H2(g) 0,000
Cu2+ + 2e- = Cu 0,342
O2 + 4H+ + 4e- = 2H2O 1,229
NO3- + 4H+ + 3e- = NO +2H2O 0,96

42
 Corrosión Generalizada: Tabla de Estabilidad Corrosiva

GRUPO DE RESISTENCIA A LA VELOCIDAD DE CORROSION. Grado de

CORROSION (mm/año) Estabilidad

TOTALMENTE RESISTENTE Menos de 0.001 1

ALTAMENTE RESISTENTE 0.001 a 0.005 2

0.005 a 0.01 3

RESISTENTE 0.01 a 0.05 4

0.05 a 0.1 5

RESISTENCIA DISMINUIDA 0.1 a 0.5 6

0.5 a 1.0 7

BAJA RESISTENCIA 1.0 a 5.0 8

5.0 a 10.0 9

NO RESISTENTE Mayor de 10.0 10

43
 Diagrama potencial – pH para el hierro Diagrama potencial – pH para el cobre

E E
1,4 1,4
O2 O2 CuO
3+
C
1,0 Fe 1,0 u
Cu2+ 2

0,6 0,6
2+ Fe(OH)3 10-6 M Cu2O
Fe 0,2
0,2 -0,2
-0,2 H+ -0,6 H+
-0,6 10-6 M
HFeO2–
-1,0 Fe Fe(OH)2 -1,0 Cu

-1,4 -1,4
–2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
pH pH

O2
Al3+ H2AlO3 ¯
Al2O3
3H2O (s)

H+

1M
10-6 M
Al
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 pH
Diagrama potencial – pH para el aluminio

44
 0,059 am f . oxidada
EOx / Red = E º+ log n
n a f . reducida
Aplicando la Ecuación de Nersnt a cada uno de los equilibrios representados en el diagrama por
las correspondientes líneas de equilibrio se obtienen las siguientes expresiones:

2H+ + 2e- = H2 (g)

E H + / H = 0 − 0,059 / 2 (log p H + pH )
2 2

+
O2 + 4H + 4e- = 2H2 O

0,059
E − = 1,23 + log p O − 0,059 pH
O2 / OH z 2

Al = Al3+ + 3e-
0,059
E 3+ = 1,66 + log a 3+
Al / Al 3 Al
Al + 3OH¯ = Al(OH)3 + 3e-
E Al (OH )3 / Al = −2,30 − 0,059 log a
OH −
3-
Al + 4OH¯ = H2 AlO + H2O + 3e-
0,059 a H AlO −
EH − = −2,33 − log 2 3
2 AlO3 / Al 3 4
a −
OH

45
IV. Factores influyentes en la velocidad de corrosión electroquímica
de los metales

En los factores influyentes en la velocidad de corrosión no solo está la causa de los problemas
de corrosión sino que frecuentemente constituyen eficientes herramientas de combate cuando
se controlan adecuadamente, obviando a veces la necesidad de aplicar métodos de protección
costosos y complicados (importancia técnico – económica).
Factor influyente es aquella característica del material metálico (factor interno) o del
medio ambiente en contacto con el material metálico (factor externo) que puede influir o
determinar la velocidad de corrosión. Cuando se busca la causa de un inesperado
problema de corrosión debemos recurrir a la evaluación de estos factores.

Factores internos:
 Estabilidad termodinámica del material
 Capacidad de pasivación o de formación de capas protectoras del metal o aleación
 Estructura metalográfica (físico química)
 Tensiones internas
 Estado de la superficie

Factores externos:
 Valor de pH y concentración del ácido-base
 Concentración de O2 y otros oxidantes
 Temperatura
 Velocidad del fluido y turbulencia
 Tipo y concentración de sales

1. Factores internos

Estabilidad termodinámica:
Según la tabla de potenciales estándar es posible agrupar a los metales en cuatro grupos:
1. Muy poco estables.
a) Muy activos: Metales cuyo E0 es más negativo que el E0Be= -- 1. 85V. Ejemplo los
metales alcalinos y alcalinos térreos: Li, K, Mg, Na etc.
b) Activos: Metales cuyo E0 está entre – 1.85 y - 0.414 V Ejemplo: Al, Ti, Mn, Zn, Fe.
2. Insuficientemente estables: Metales cuyo E0 se encuentra entre – 0.414 y 0.0 Se corroen
en medio ácido pero no en agua deaereada (sin oxigeno. Ejemplo: Cd, Co, Ni, Mo, Sn,
Pb.
3. Bastante estables: Metales cuyo Eo se encuentra entre 0.0 y + 0.815 V. No se corroen
en ácido deaereado pero si en agua con oxigeno. Ejemplo: Cu, Ag, Bi.
4. Muy estables: Metales cuyo valor de E0 se encuentra entre + 0.815 y 1.6 V. Se corroen
solo en agentes oxidantes muy enérgicos (Agua Regia). Ejemplo: Ir, Pd, Pt, Au.

En la tabla de potenciales normales de electrodo los metales más nobles son los que poseen un
potencial más positivo y los más activos negativos. De manera general la nobleza
termodinámica implica mayor resistencia a la oxidación. De esto se deriva que el cobre y en
menor medida el plomo deben ser más resistentes a la corrosión que el aluminio, pues este
último posee un E0 mucho más negativo.
El cobre no sufre corrosión por H+ a ningún pH mientras que el hierro y aluminio si pueden ser
atacados por este oxidante. En ambientes naturales (atmósfera, aguas y suelos) el ataque es

46
producido fundamentalmente por el O2 disuelto en el agua o en la capa de humedad depositada
sobre la superficie del metal o estructura metálica (en la atmósfera y suelos) y este oxidante
puede corroerlos a todos. Sin embargo en estos medios el Cu, Al, Ni, Cr y otros metales se
corroen con muy baja velocidad, o no se corroen, debido a la formación de capas protectoras,
en el caso del cobre, o pasivas en el caso del aluminio, níquel y cromo.

Capacidad de pasivación o de formación de capas protectoras

El estado pasivo o pasividad es un estado de inercia química que alcanzan ciertos metales en
determinados medios en condiciones donde la corrosión es muy espontánea
termodinámicamente. Aunque con ello se produce un desplazamiento de su potencial de
corrosión a valores más nobles, la causa es esencialmente cinética, gracias a la formación de
finas capas altamente protectoras de óxido o sales.
Por esto se puede explicar la elevada resistencia a la corrosión de metales activos como el Al,
Cr, Ti, Ni, Ta, Zr, Mo y otros en determinados medios corrosivos, la cual en muchos casos
supera la del cobre mucho más noble y en ciertos casos la de metales preciosos. Esta es
también la causa de la resistencia química de los aceros inoxidables y otras aleaciones.
La fuerte acidez y los iones cloruros son los enemigos más importantes de la estabilidad
de las capas pasivas, siendo los últimos los promotores de la molesta corrosión
picadura.

Curva electroquímica de pasivación:

Este fenómeno se evidencia también a través de la forma que toma la curva de polarización del
sistema, especialmente la de polarización anódica del metal si este resulta pasivable.
Zona transición

i
(1) (2) (3) (4)
Zona activa Zona pasiva Zona transpasiva

iCr

ip
Eeq EP EF ETP E (V)
Curva de polarización anódica ideal de un metal pasivable (vía potenciostática)

Se observan cuatro zonas características:

1. Zona activa.
2. Zona de transición.
3. Zona pasiva.
4. Zona transpasiva.

47
Parámetros que caracterízan la pasividad:
• EP: potencial primario de pasivación.
• EF: potencial de Flade o de activación.( de pasivación completa)
• ETP:potencial de transpasividad.
• iCr: densidad de corriente crítica.
• ip: densidad de corriente pasiva.
Debemos aclarar que está es la curva ideal anódica (originaria) y no la resultante por lo que
para obtener el Ecorr y la curva resultante (real) es necesario conocer(obtener) la curva catódica.

Un metal en un medio corrosivo determinado, estará en estado pasivo cuando su

potencial estacionario de corrosión se encuentre en la zona pasiva. Para lograrlo es
necesario que se cumplan las siguientes condiciones:

Condiciones para la pasividad espontánea de los metales:

1. El potencial de equilibrio del medio oxidante tiene que ser más positivo que el potencial de
activación o de Flade, pues de lo contrario el potencial de reposo o de corrosión del sistema
no podría encontrarse en la zona pasiva, es decir:
E eq Ox 〉 EF Condición necesaria (no suficiente).
2. La densidad de corriente para la reducción del medio oxidante en el potencial primario de
pasivación debe ser mayor que la densidad de corriente crítica, es decir:
i( Ox ) Ep 〉 iCr Condición necesaria y suficiente.

Activa Transpasiva
icr
ic

Zona pasiva

EeqM Ec1 Ep EF 0 Ec2 EeqO ETP E

Como se ve en la figura, en las que se representan las curvas de polarización catódica (en azul
claro) de dos medios oxidantes sobre un mismo metal en el cuadrante superior del sistema de
coordenadas I-E, en el medio oxidante representado por la curva más a la derecha el metal se
encontrará en estado pasivo mientras que en el representado por la curva de la izquierda el
mismo metal se encontrará en estado activo.
A continuación se representa la curva de polarización real (en rojo) para un metal en estado
pasivo en medio neutro o alcalino:

48
 i+

Me + Z OH- = Me (OH) z + ze-

icor

EeqMe Ecor EeqOx E

iLD

2Ni + 4OH- = 2Ni(OH)2 + 4e-

Ox + ze- = Oxz –
i- O2 + 2H2O + 4e- = 4OH –

Factores influyentes en la pasivación:

Constituyen las vías principales de las cuales podemos valernos para lograr la pasivación
espontanea de los metales (mediante la alteración de las condiciones). Unos afectan la curva
anódica y otros fundamentalmente la catódica (algunos ambos) con lo cual se facilita o dificulta
el logro de la pasividad.

Principales factores influyentes en la pasividad:

1. pH (para hierro pH ≥ 9) Hidróxidos, silicatos, fosfatos, carbonatos, benzoatos, borax.

El aumento del pH favorece la pasivación de los metales.

2. Concentración de oxígeno disuelto. El aumento de la concentraión de oxígeno facilita la

pasivación de los metales pasivos o pasivables en detrminados medios ya que se facilita la
formación de la capa de óxido pasivo.

3. Adición de pasivadores (inhibidores) al medio.

Ej: Ce3+, Ce4+ (conc. 12.5 ⋅ 10-3 mol/L en H2SO4 1N para el acero).
Fe3+, CrO42-, CrO72-, NO2-, etc. ( Los tres últimos inhibidores de la
corrosión, pasivadores, del acero en medios neutrales)

4. Aumento del área catódica efectiva.

Ej:• Alta concentración de cementita (Fe3C) en los aceros al carbono facilita la
pasivación en ácido sulfúrico.
Constituyentes nobles de bajo sobrevoltaje de hidrógeno en los aceros inoxidables, ej Pd y Cu.

49
Es evidente que para un metal pasivable en un medio determinado en el que no se alcance
espontáneamente el estado pasivo, este puede lograrse polarizando anodicamente al metal
hasta llevarlo a la zona de potenciales pasivos o sea a la zona de pasividad, solo que en este
caso no puede hablarse de pasividad espontánea.

La presencia y concentración de iones sulfato (SO42-) y cloruros (Cl-) dificultan la formación de la

capa pasiva. Los Cl- además, pueden provocar la corrosión picadura de los metales en estado
pasivo a partir de determinada concentración, que depende del metal o aleación de que se trate
y de las condiciones o características del sistema.

En la actualidad la ciencia y la tecnología de producción de aleaciones resistente a la corrosión

se basa esencialmente en el logro de materiales con una pasividad más estable en diferentes
medios corrosivos.

El hecho de que el cromo sea facilmente pasivable condiciona el uso de este metal como
constituyente aleante en los aceros inoxidables (también el níquel es más facilmente pasivable
que el hierro por lo que también se adiciona).

Para un contenido de cromo entre 12 – 13 % o mayor, se alcanzan las propiedades del cromo
en toda la masa metálica. El potencial de pasivación se hace más negativo y tanto iCr como ip
disminuyen hasta el orden de unos pocos nanoamp/cm2. El resultado es una decisiva mejora
de la pasividad y la resistencia a la corrosión. La adición de níquel y también molibdeno, silicio
y cobre reducen la corriente pasivante (iCr). Esto significa que los aceros inoxidables que
contienen estos elementos tienen mayor resistencia en medios no oxidantes y son más
facilmente transferidos al estado pasivo. El titanio y especialmente el molibdeno le brindan
mayor resistencia ante los halogenuros (Cl-, Br-, I-) causantes de la llamada corrosión picadura
de los metales en estado pasivo.

La pasividad como fenómeno hay que tenerla permanentemente en cuenta, no solo al estudiar
un procesos corrosivo, sino también al combatirlo tanto en las etapas iniciales del diseño como
en etapas posteriores de construcción y operación. Su importancia económica es muy grande.

Estructura físico-química de los metales y aleaciones:

La composición y estuctura de los metales y aleaciones ejercen una gran influencia en su
velocidad de corrosión en los diversos medios corrosivos ya que determinan la homogeneidad
o hetereogenidad del material. Es evidente que en general, tanto el aumento de la
hetereogenidad química (composición) como estuctural, favorecen los procesos de corrosión
elctroquímica al favorecer la formación de celdas o microceldas galvánicas sobre la superficie
metálica.

En el caso de los metales catalogados como puros comercial o técnicamente, contienen en

realidad un número considerable de otros elementos en forma de impurezas que normalmente
influyen notablemente en sus propiedades mecánicas, físicas y químicas. La diferencia en la
resistencia a la corrosión entre un metal superpuro, o sea con 99,9999 de pureza, y uno
tecnicamente puro, con 99 o 99,9 % de pureza, puede ser enorme, sobre todo para metales
muy activos en los que la presencia de impurezas catódicas es muy perjudicial. De esto se
podría concluir que lo más recomendable sería la utilización de metales superpuros, pero esto
está limitado por el elevado costo de obtención de los mismos, por su baja resistencia
mecánica, baja duraza y excesiva plasticidad.

50
En el caso de las aleaciones sucede que las bifásicas, o sea las mezclas mecánicas, son
menos resistentes a la corrosión que las aleaciones monofásicas correspondientes, o sea las
que forman soluciones sólidas o compuestos químicos.
Un ejemplo clásico lo tenemos en los latones (aleaciones de Cu – Zn) monofásicos y
homogéneos de tipo α y los bifásicos extendidos del tipo α, β. Estos últimos se presentan
cuando el contenido de Zn sobrepasa el 38 % aproximadamente, formandose dos tipos de
cristales, uno rico en Cu saturado de Zn y otros mas ricos en Zn con Cu formando un
compuesto de tipo electrónico.

La presencia de dos fases de distinta composición no sólo produce una aceleración de la

corrosión generalizada sino que facilita el desarrollo de la corrosión localizada, como la
picadura, la rotura por tensión y la descincificación, etc, aunque por otra parte se mejoran sus
propiedades mecánicas. No hay dudas de que en la mayoría de los medios corrosivos fuertes
se utilizan latones α. En los latones α, β la fase α es la mas noble.

2. Factores externos.
Como se indicó los principales factores externos son:
1. pH (concentración de H+) y tipo de ácido.
2. Concentración de O2.
3. Temperatura.
4. Velocidad del fluido.
5. Concentraciones y tipo de sales.
La influencia que ejercen estos factores sobre la velocidad de corrosión no es única sino que
depende de las características del material y del medio corrosivo aunque también es específica,
cualitativamente hablando, de cada material o medios. Los aspectos esenciales que pueden
variar cualitativamente las influencias de distintos factores sobre distintos sistemas son entre
otros:
• Carácter protector y estabilidad de las capas que se forman sobre los materiales.
Especialmente los relacionados con el estado pasivo del material (sí se pasiva o no). Aquí
está incluido el fenómeno de anfoterísmo de algunos metales.
• Si la corrosión es ácida (H+) o por oxígeno (frecuentemente vinculado al pH del medio ácido,
neutro o básico) o aún más general si la corrosión es controlada por transferencia o por
difusión.
Estas constituyen las principales características a tener en cuenta. Otras cuestiones a tener en
cuenta pueden ser:
• Si se opera en sistemas cerrados o abiertos.
• Las diferencias marcadas entre las propiedades físico – mecánicas de los materiales
metálicos.
• La nobleza termodinámica de los sistemas metálicos.

Influencia de pH de la solución o medio corrosivo:

Todos los metales según la influencia del pH en su velocidad de corrosión electroquímica
pueden dividirse en cinco grupos:
I. Metales muy estables tanto en soluciones ácidas como básicas: Oro, Platino, Plata. En
este grupo puede incluirse al cobre aunque su estabilidad es menor que la de los
metales nobles relacionados y puede ser atacado por el óxigeno (forma capas
protectoras de óxido) y por ácidos oxidantes como es el caso del ácido nítrico (metal
seminoble).
II. Metales que son inestables en medio ácido, no suficientemente resistentes en medio
neutro pero resistentes en medio alcalino: Magnesio, Manganeso, Hierro. Su resistencia

51
 está determinada por la formación de capas protectoras hidroxílicas totalmente solubles
en ácido pero muy poco solubles en soluciones alcalinas.
III. Metales que son inestables en ácidos pero resistentes a la corrosión en soluciones
neutras y muy resistantes en soluciones alcalinas: Niquel, Cromo, Cobalto, Cadmio. Su
resistencia se debe a las altas propiedades protectoras de las capas de óxidos e
hidróxidos que se forman.
IV. Metales que son resistentes en los medios ácidos pero inestables en soluciones
alcalinas: Tántalo, Molibdeno, Wolframio. Lo que está determinado por el carácter ácido
de sus capas protectoras.
V. Metales que no son resistentes en las soluciones ácidas y alcalinas pero si en medios
neutrales: Aluminio, Cinc, Estaño, Plomo, Berilio. Lo que está determinado por las
propiedades anfotéricas de las capas protectoras, solubles en ácidos y álcalis e
insolubles en medios neutros.

Influencia de la naturaleza y concentración de sales disueltas:

La velocidad de corrosión electroquímica de los metales en contacto con soluciones salinas así
como en soluciones ácidas depende de la naturaleza de la sal o sales disueltas en la solución y
de su concentración. Esta dependencia es diferente según los casos generales siguientes:

Sales que se hidrolizan:

Su influencia en la velocidad de corrosión de los metales está en dependencia de si al
disolverse disminuyen o aumentan el pH de la solución. Las sales ácidas, o sea aquellas que al
hidrolizarse disminuyen el pH de la solución, favorecen el proceso de corrosión ácida con
desprendimiento de hidrógeno y también la corrosión por oxígeno ya que dificultan la formación
de productos de corrosión insolubles. Son ejemplo de estas sales: AlCl3, NiSO4, MnCl2, FeCl2.
Hay que señalar que en el caso de las sales relacionadas además de su carácter ácido al
disolverse aumentan la concentración de aniones cloruros o sulfatos, los que dificultan la
formación de capas protectoras o pasivas especialmente en el acero. Las sales amónicas, por
ejemplo el NH4Cl, también son ácidas pero producen un incremento en la velocidad de
corrosión del acero mayor que la que corresponde a su pH, lo que se atribuye a la propiedad de
los cationes NH4+ para acomplejar a los iones de hierro, reduciendo así la actividad del Fe2+
incrementando por tanto la tendencia del hierro a corroerse.
Las sales alcalinas que se hidrolizan para formar soluciones de pH › 10, en presencia de
oxígeno, pasivan al Fe o acero de igual manera que el NaOH. Como ejemplos de estas sales se
pueden señalar las siguientes: el fosfato trisódico (Na3PO4) El tetraborato sódico (Na2B2O7), el
silicato sódico (Na2SiO3) y el carbonato sódico (Na2CO3). De modo que con la variación de la
concentración de las sales que se hidrolizan, aumenta la acidez o basicidad de la solución con
la correspondiente variación de la velocidad de corrosión del metal.

Sales que forman compuestos pocos solubles

Si la sal disuelta en agua forma como resultado de su interacción con los productos primarios
catódicos o anódicos de la corrosión del metal, una capa de un compuesto poco soluble (por
ejemplo la capa de sulfato de plomo sobre el Pb en soluciones de sulfato, la capa de Zn(OH)
sobre metales en soluciones neutrales con ZnSO4 y otros), entonces la velocidad de corrosión
electroquímica del metal disminuye Este efecto crece con el aumento de la concentración de la
sal corriente hasta un límite determinado

Sales oxidantes y reductoras

Las sales oxidantes se dividen en dos grupos, las que son buenas agentes depolarizadores y
por lo tanto corrosivas y las que son pasivadoras y eficientes inhibidores. Si estas sales son

52
depolarizadores catódicos aumentan la velocidad de corrosión electroquímica de los metales
(por ejemplo la corrosión del hierro en los persulfatos, en el hipoclorito de sodio, etc). Los
productos químicos de esta clase son los mas difíciles de manipular con equipos metálicos y el
efecto de aceleración de la corrosión crece con el aumento de concentración de la sal oxidante.
Pero si la sal oxidante pasiva al metal, entonces la velocidad de corrosión diminuye fuertemente
al alcanzar la concentración indispensable del pasivador (por ejemplo Na2CrO4; K2Cr2O7,
NaNO2 y otras). Las sales reductoras como el Na2SO3 (Sulfito de Sodio) y la hidrazina (N2H4)
consumen los agentes oxidantes (oxígeno) del medio y en general son beneficiosas ya que al
disminuir la concentración de oxígeno disminuyen la velocidad de corrosión de los metales.

Sales con iones activos

Las sales con iones activos, cationes y particularmente aniones, al adsorberse en la superficie
del metal que se corroe pueden cambiar la estructura de la doble capa eléctrica que se forma
en la interfase metal-electrolito siempre que un metal se pone en contacto con una solución
electrolítica, o destruir la capa protectora pasiva variando la velocidad de corrosión, al influir en
las reacciones electródicas de la corrosión electroquímica (por ejemplo: ClNa KCl; KF; KI; NaI;
KBr, Na Br). Dentro de estas sales resulta muy importante el ClNa por su presencia
generalizada en los medios naturales, o sea aguas, suelos y la atmósfera, especialmente en las
atmósferas marinas. Por la misma razón resulta de mucho interés el sulfato de sodio (SO4Na2)
ya que si bien no destruye las capas protectoras o pasivas ya formadas, si es capaz de dificultar
su formación.

Sales que forman complejos

Las sales que forman complejos con el ión del metal que se corroe, desplazan fuertemente los
potenciales de los procesos anódicos a las zonas negativas, y condicionan la realización de los
procesos anódicos al disminuir la polarización por concentración lo que conduce el aumento de
la corrosión hasta un cierto límite (por ejemplo: las sales de amonio y los cianuros).

Influencia del oxígeno disuelto

Para que el hierro y otros metales sufran corrosión apreciable en agua neutra, a temperaturas
ordinarias, es necesaria la presencia de O2 disuelto. En agua saturada con aire, la velocidad de
corrosión inicial del hierro es alta pero disminuye después de un período de días, a medida que
se va formando una película de óxido de hierro (orín) que actúa como una barrera para la
difusión del O2. la velocidad de corrosión se estabiliza tendiendo a ser más alta cuando mayor
es el movimiento relativo del agua con respecto al hierro.

Debido a que la velocidad de difusión del oxígeno en el período estabilizado es proporcional a

su concentración, se desprende (de la ecuación 2H2O + O2 + 4 e_ = 4OH- ), que la velocidad de
corrosión del hierro, acero y de otros materiales metálicos activos es también proporcional a la
concentración de oxígeno. En ausencia de O2 disuelto a temperatura ambiente la velocidad de
corrosión no es apreciable (tanto para el hierro puro como para el acero, el níquel y otros)
Ahora bien, aunque el aumento de la concentración de oxígeno acelera en principio la corrosión
de muchos metales activos, si estos son capaces de pasivarse se encuentra que, por encima de
una concentración determinada, a la que se llama concentración crítica, la corrosión disminuye
otra vez a un valor bajo, lo cual se debe a la pasivasión espontánea del metal producida por O2
como se muestra en la siguiente figura:

53
 Vcor
Metal no pasivo, Fe, Zn
Metal pasivo, Al, Inox.

CO2
Influencia de la temperatura de trabajo.
La velocidad de corrosión electroquímica generalmente aumenta con el aumento de la
temperatura.
La corrosión electroquímica de metales en medios ácidos, por ejemplo ácido sulfúrico o
clorhídrico, que transcurre con depolarización (reducción) de hidrógeno, la elevación de la
temperatura del electrolito disminuye el sobrevoltaje de hidrógeno y se observa una
dependencia exponencial de la velocidad de corrosión con la temperatura, la cual puede
expresarse aproximadamente por una ecuación tipo Arrhenius:

−Q
K ≅ Vcorr = Ae RT

La ecuación de Arrhenius también es válida cuando la velocidad de corrosión está determinada

por el proceso de difusión. Bajo la corrosión electroquímica de metales en electrólitos neutrales
que transcurre con depolarización de oxígeno, la elevación de la temperatura disminuye el
sobrevoltaje de ionización y acelera la difusión de éste hacia la superficie del metal, pero
disminuye la solubilidad del oxígeno de manera que, para sistemas abiertos a la atmósfera,
velocidad de corrosión alcanza su máximo valor a una temperatura comprendida entre los 75 y
85 0C, a partir de la cual comienza a disminuir debido a la baja solubilidad del oxígeno. Sin
embargo en el caso de los sistemas cerrados en los que el oxígeno no puede escapar a la
atmósfera, se observa un aumento lineal de la velocidad de corrosión con el aumento de la
temperatura.

Efecto de la velocidad del fluido

La velocidad de corrosión depende del movimiento de la solución corrosiva, siendo esta
dependencia de naturaleza compleja. La influencia de la velocidad del medio corrosivo sobre la
velocidad de corrosión depende de las características del metal y del medio al cual está
expuesto como puede apreciarse en la siguiente Figura, en la que:

Curva A: cuando tenemos medio ácido en el cual el proceso de corrosión está controlado por
polarización por activación (ejemplo: Fe en HCl deaereado, la agitación y la velocidad no tienen
efecto sobre la velocidad de corrosión. A velocidades del flujo extremadamente altas, ocurre el
daño mecánico de la superficie metálica, lo que resulta en un ataque acelerado.

54
Curva B: cuando el proceso está bajo control catódico de difusión pero no se consigue la
pasividad a ninguna velocidad (ejemplo: en presencia de una elevada concentración de Cl., tal
como ocurre con el acero en agua de mar), la velocidad de corrosión aumenta sin producirse
disminución a velocidades intermedias: a velocidades suficientemente elevadas es de esperar
el mismo comportamiento que en los casos anteriores

Curva C: cuando tenemos que el proceso está controlado católicamente por la difusión, como
ocurre en las agua naturales donde el pH es por lo general muy elevado de modo que el
desprendimiento de hidrógeno no desempeña un papel importante y el movimiento relativo del
agua lleva más O2 a la superficie, así como que aumente en principio la velocidad de corrosión.
A velocidades del medio lo suficientemente elevadas y si el metal es fácilmente pasivable,
puede llegar a la superficie suficiente oxígeno para producir la transición del metal al estado
pasivo. Los materiales fácilmente pasivables como acero inoxidable y titanio son más
resistentes a la corrosión cuando la velocidad del medio corrosivo es alta. Si la velocidad del
medio se incrementa todavía más (extremadamente alta), la erosión mecánica de las películas
protectoras de productos de corrosión hace que aumente otra vez la velocidad de ésta.

Velocidad A
de
corrosión
B

Velocidad del
medio corrosivo

Otros factores externos

Existen múltiples factores externos que no han sido tratados en este tema, como son por
ejemplo la influencia de tensiones surgidas en el material por la acción de las cargas aplicadas,
las radiaciones nucleares y de otros tipos, la acción microbiana o de los organismos vivos en
general, las polarizaciones producidas por corrientes parásitas o por contacto entre diferentes
materiales metálicos de una misma estructura o equipo o de estructuras diferentes , los cuales
pueden cambiar radicalmente una situación desde el punto de vista de la corrosión. El estudio
de la influencia de la mayoría de estos factores será tratado en temas posteriores
correspondientes a los tipos de corrosión y corrosión en medios naturales.

El dominio por parte del técnico, de los factores influyentes en la velocidad de corrosión
constituye la clave para la solución de los problemas de corrosión que con bastante
frecuencia se presentan en los procesos industriales y en general en las actividades
económico-productivas, de servicios y sociales de nuestro país.

55
V. Métodos de Protección contra la Corrosión Electroquímica
Aunque existe un gran número de métodos de protección contra la corrosión, todos ellos
pueden agruparse en cuatro grandes vías generales de protección que son las siguientes:

 Selección adecuada del material, diseño y construcción.

 Alteración o ajuste y control del medio corrosivo.
 Protección electroquímica
 Aplicación de recubrimientos.

Las 3 primeras vías agrupan a los llamados métodos activos de combate ya que cambian las
características o propiedades del metal y/o del medio corrosivo, mientras que los recubrimientos
se consideran un método pasivo ya que su acción básica consiste en separar al metal del medio
corrosivo para evitar el ataque.

1. Métodos activos de protección contra la corrosión

Como ya se señaló a estos métodos pertenecen todos aquellos que pueden inscribirse en
alguna de las siguientes vías generales de protección:

 Selección adecuada del material, diseño y construcción.

 Alteración o ajuste y control del medio corrosivo.
 Protección electroquímica

 Selección adecuada del material de construcción:

La primera vía de que disponen los técnicos e ingenieros para evitar o minimizar los problemas
de corrosión en las diferentes esferas de la actividad productiva y socio-económica,
especialmente en la industria química, es la adecuada selección de los materiales para la
construcción de los equipos y aparatos, los cuales deben ser lo más resistentes posible al
medio corrosivo manipulado en los mismos. Si bien, desde el punto de vista puramente técnico,
una respuesta satisfactoria para todos los problemas de corrosión es utilizar materiales de
construcción (metálicos, orgánicos, inorgánicos) más resistentes y en muchos casos esta es la
única solución posible, no es este el único aspecto a considerar, sino que la selección o
decisión final debe considerar otros muchos factores.

Para la selección de un material de construcción en la industria química es necesario considerar

las siguientes cualidades o propiedades:

 Propiedades mecánicas y físicas que se correspondan con los requerimientos del equipo o
estructura donde va a ser utilizado.
 Buena resistencia química o a la corrosión en el medio corrosivo con que estará en
contacto. De no ser así habría que valorar la posibilidad y factibilidad técnico-económica de
aplicación de algún método de protección complementario.
 Maquinabilidad y propiedades tecnológicas de conformación y soldabilidad.
 Que sea compatible con otros materiales empleados en la construcción del equipo o
aparato de que se trate.
 Disponibilidad en el mercado del material en la forma que se requiere y tiempo de entrega.
 Costo del material. Su empleo debe ser económico o estar justificado económicamente.

En relación a las propiedades mecánicas y físicas, hay que señalar que el material seleccionado
debe poseer las propiedades mecánicas requeridas para resistir sin deformaciones ni fracturas,

56
el peso o carga y las condiciones de operación del sistema, sobre todo las condiciones de
presión y temperatura de trabajo. Por lo general, en correspondencia con el equipo, aparato o
pieza de que se trate, se requiere un elevado margen de seguridad para eliminar o disminuir a
niveles aceptables los riesgos de averías o, peor aún, de accidentes debidos a la deformación
(pérdida de estabilidad) o fractura del material. Es por ello que en la etapa de diseño para
determinar el espesor de las paredes y otros elementos de los equipos, se utilizan valores de
presiones y temperaturas (de diseño) considerablemente superiores (según la severidad del
proceso de que se trate) a las normales de operación (de trabajo) a que estará sometido el
material o equipo construido con el mismo.

Por lo anterior es que los aceros comunes (al carbono) o aleados (de baja, media y alta
aleación) se utilizan para la construcción de la mayoría de los equipos y aparatos en la
industria, ya que, como se conoce, su resistencia mecánica resulta de las más elevadas entre
los materiales metálicos, además del bajo costo, especialmente del acero al carbono, en
comparación con el resto de los metales o aleaciones.

La resistencia del material a la corrosión en el medio donde va a ser utilizado, debe constituir el
criterio o elemento por donde, correctamente, se inicie la búsqueda, ya que si la agresividad
corrosiva del medio es de consideración, o sea relativamente alta, solo habrá una serie limitada
de materiales que lo resistan adecuadamente. Sin embargo, aún en este caso e incluso en
medios altamente agresivos, no se debe dejar de considerar al acero común ya que en no
pocas situaciones con estas características, es posible utilizarlo por sus buenas propiedades
mecánicas y resolver su baja resistencia química aplicando alguno de los otros medios de
protección, resultando muy frecuentemente ser la aplicación de un recubrimiento o de un
revestimiento resistente al medio la solución más apropiada.

Existen determinados criterios en cuanto a la velocidad de corrosión máxima que puede

admitirse en el metal utilizado para la construcción de un equipo, sin la aplicación de algún
método de protección complementario. Uno de estos criterios lo constituye la llamada Tabla o
Escala de Resistencia a la Corrosión de los Materiales Metálicos.

Hay que señalar que en muchas ocasiones las propiedades físicas, o alguna de ellas, resultan
tan o más importantes que las propiedades mecánicas como resulta ser, por ejemplo, la
conductividad térmica en los tubos de equipos para el intercambio de calor.

En este caso, u otros similares, habrá que considerar la propiedad física de que se trate y la
resistencia química del metal o aleación en el medio o medios corrosivos de trabajo según el
nivel de agresividad del mismo.

En cuanto a la evaluación económica de los posibles materiales de construcción a emplear en

una instalación industrial hay que decir que por lo general resulta una tarea bien compleja por la
diversidad de factores que influyen en ello.

En términos generales este análisis económico debe considerar los siguientes aspectos:

 Costo inicial del material.

 Costo del sistema de protección cuando se requiere de este.
 Costo de la preparación, instalación y aplicación de la protección.
 Costos de mantenimiento.
 Vida útil estimada para el material, con o sin protección.

57
  Alteración o ajuste y control del medio corrosivo.
Consiste en variar o ajustar y controlar las características, composición y propiedades del
medio corrosivo con el fin de hacerlo menos agresivo y por tanto reducir la velocidad de
corrosión de los materiales metálicos en contacto con dicho medio.

A) Ajuste y/o control de parámetros de operación:

 Control de la temperatura, presión y velocidad del fluido o turbulencia.

 Reducción o eliminación del agente oxidante o de sustancias presentes en el medio

capaces de acelerar por diferentes mecanismos los procesos de corrosión:

 Disminución de sólidos en suspensión por sedimentación y/o filtración; eliminación de

sustancias activadoras, como son los aniones cloruros (Cl-), sulfuros (S2-), sulfatos (SO42-) y
otros. Un ejemplo clásico de aplicación de este método de alteración del medio corrosivo lo
encontramos en los procesos de tratamiento externo de agua para calderas. En los casos de
calderas o generadores de vapor que trabajan a elevadas presiones se exige la complleta
desmineralización del agua de alimentación así como su desgacificación, o sea la eliminación
del oxigeno,que constituye el agente oxidante en el agua, y del dióxido de carbono
(descarbonatación) el que disuelto en aguas tratadas (blandas o desmineralizadas) se
transforma en ácido carbónico disminuyendo el pH del agua, lo que la hace mas agresiva ya
que dificulta o impide la formación de productos insolubles del proceso de corrosión.

 Control o ajuste del pH según resulte más conveniente, de la concentración de oxígeno

u otros oxidantes, adicionando agentes reductores capaces de consumir el oxígeno disuelto.
Un ejemplo de la aplicación de este método de protección lo constituye el llamado tratamiento
interno del agua de calderas acuotubulares o generadores de vapor para la eliminación del
oxígeno (aún presente en pequenas cantidades a pesar de su eliminación en el tratamiento
externo) y elevación del pH del agua que se encuentra en el interior de la caldera. Para ello se
inyecta (bombea) al domo superior de las mismas, sulfito de sodio o hidracina, los que son
capaces de consumir al oxígeno según las reacciones:

Na2SO3 + ½ O2 = Na2SO4 o N2H4 + O 2 = N2 + 2H2O

y sustancias capaces de mantener el pH del agua en valores comprendidos entre 10,5 y 11,
como son, por ejemplo, el hidróxido de sodio y el fosfato trisódico.

En resumen se puede plantear que este método de protección se logra a través del control de
los factores externos. En algunos casos un aumento del valor del factor influyente tiende por lo
general a incrementar la corrosión en casi todos los metales (materiales). Ejemplo: la
temperatura, sólidos en suspensión, organismos vivos, etc. Mientras que en otros casos
depende del material y estructura metálica y debe determinarse en que sentido debe variar el
factor para disminuir la corrosión de manera mas efectiva. Ejemplo: pH, concentración de
oxigeno, velocidad del fluido, etc.

58
 B) Aplicación (adición al medio) de inhibidores de la corrosión.

Definición y clasificación de los inhibidores de la corrosión:

Se definen como inhibidores de la corrosión a aquellas sustancias o productos

químicos, orgánicos o inorgánicos, que adicionados al medio corrosivo, en pequeñas
cantidades, disminuyen sustancialmente la velocidad de corrosión de los metales, como
resultado de su acción en la interfase metal solución o metal medio húmedo.

Se emplean cuando otros métodos de alteración del medio corrosivo no se pueden aplicar, o
no se pueden variar o ajustar los parámetros de operación, o su variación o ajuste no produzca
efecto beneficioso significativo.

Su empleo más económico, donde mayor efecto económico produce, es en el caso de

sistemas cerrados o con recirculación del fluido de trabajo, pues se evita la adición continua del
producto, no obstante, cuando no existe otra alternativa, también se emplean en sistemas
abiertos.

Ejemplo:
- Sistema cerrado: sistemas de enfriamiento con recirculación agua dulce. Recipientes
(cubas) para el decapado ácido de piezas metálicas
- Sistema abierto: condensadores de tope de las columnas de destilación en refinerías de
petróleo.

Clasificaciones:
Existen numerosos puntos de vista para clasificar los inhibidores, por ejemplo, según su
naturaleza química, su mecanismo general de acción, la semireacción que retardan, el medio
donde resultan más efectivos, su carácter iónico, tipo de corrosión que inhiben, etc.
Si desarrollamos el más importante, o sea, según su mecanismo de acción, se pueden derivar
casi todas las otras clasificaciones.

Según su naturaleza química y mecanismo de acción se dividen en:

Cr2O7 2-, NO2-, MoO42-

• Pasivadores.

- Inorgánico
Sales de Zn2+ y Ni2+,
s
Silicato de sodio,
• Formadores de
Bicarbonato de Ca2+ y Mg 2+,
depósitos.
Compuestos de As3+, y Sb3+

Agar-agar, Dextrina
• De film electrolítico.

- Orgánico
Formaldehido,
s
Dodecilamina,
• De adsorción. Urotropina
Tiourea. 59
- Pasivadores orgánicos: nitro benzoatos, nitrofuroatos
- Cationes inorgánicos y pasivadores: Ce4+, Fe 3+, Pb2+.

Inhibidores inorgánicos:

Pasiva dores: Su función es facilitar la formación de capas pasivas protectoras que

disminuyen o retardan la oxidación metálica.
Se debe señalar que el mecanismo de acción de los pasivadores consiste en que estos por lo
general son agentes inorgánicos oxidantes, o sea, desde el punto de vista termodinámico
presentan un potencial de oxidación reducción noble. Son sustancias que se reducen
fácilmente como los nitritos, cromatos, molibdatos, etc., siendo estos aniones.

Los factores que determinan la efectividad de un pasivador son alguno o variosde los
siguientes:
- Que aumentan el pH.
- Que ejerzan acción buffer en la solución.
- Adsorción de especies químicas.
- Participación directa de la sustancia en la formación de la capa de oxido.

De aquí se deriva que no todas las sustancias oxidantes fuertes resultan buenos pasivadores.
Hay sustancias de bajo poder oxidante que facilitan el logro de la pasividad de los metales y
viceversa.
La concentración del pasivador debe exceder un cierto valor crítico. Por debajo de esta
concentración el pasivador actúa como un depolarizador activo, incrementando la velocidad de
corrosión generalizada o en zonas localizadas provocando la corrosión picadura. A estos
últimos se les llama inhibidores peligrosos. La concentración del pasivador debe cubrir toda la
superficie del metal que actúa como ánodo (zonas anódicas), de lo contrario se presenta la
peligrosa combinación de ánodo pequeño y cátodo grande.

Los pasivadores se utilizan fundamentalmente en soluciones acuosas neutrales o ligeramente

alcalinas para la protección de equipos o sistemas construidos con acero común o de baja
aleación.

Inhibidores formadores de depósitos: Son como regla cationes que migran hacia las áreas
catódicas donde, al reaccionar química o electro químicamente, con los productos primarios del
proceso de reducción, forman compuestos insolubles que precipitan, bloqueando estas áreas.

Ejemplo: Los aniones Zn2+, Ni2+ , que precipitan formando hidróxido, así retardan la reducción
(difusión) del oxigeno (se forma una película protectora de CaCO3 e Zn(OH) 2, Ni(OH)2.
Los silicatos también actúan formando un gel; de sílice sobre toda la superficie. Se forma una
barrera de difusión (de silicato de Fe)
Ejemplo: Na2O.2SiO2 (mSiO2, nSiO3)2n- . Silicato de sodio. Es utilizado como inhibidor de la
corrosión de aguas, actuando parcialmente como alcalinizador y parcialmente como pasivador.
Son de gran valor en la protección del aluminio en aguas corrosivas.

Los poli fosfatos forman grandes cationes coloidales, particularmente en presencia de calcio.
Estos cationes se descargan en las áreas catódicas formando recubrimientos relativamente
gruesos. El agua debe tener cierto contenido de calcio (dureza) para que el poli fosfato sea
efectivo.

60
Ejemplo: (Na5CaP6O18)n n+ utilizados para la protección del acero en contacto con agua
dulce. Con este objetivo se utiliza también el fosfato trisódico.
Como se ha señalado todos estos inhibidores inorgánicos se emplean en medios neutrales o
alcalinos, combatiendo la corrosión por oxígeno al limitar de una u otra forma su difusión a la
superficie metálica.

Los compuestos de arsénico y antimonio se reducen en las zonas catódicas de la superficie

cubriendo las mismas con As y Sb elemental. El As o Sb depositados en forma libre o
elemental aumentan el sobrevoltaje de reducción de los iones H+ con lo que se hace más lenta
la reducción de estos sobre el metal. De lo anterior se desprende que su aplicación se realiza
fundamentalmente en medios ácidos.

Inhibidores orgánicos:

Inhibidores de film electrolítico: se adsorben físicamente en capas de gran espesor sobre la

superficie metálica aumentando la viscosidad del medio en esa zona, lo cual como es sabido,
disminuye el coeficiente de difusión del oxigeno en el medio acuoso y por lo tanto reduce la
velocidad de llegada de este a la superficie metálica.

Inhibidores de adsorción: conjuntamente con los pasivadores constituyen los productos más
utilizados. Los inhibidores orgánicos de adsorción son sustancias que poseen grupos polares
donde los heteroátomos de dichos grupos funcionales pueden ser el O, N, S, P, Se, o grupos
(enlaces múltiples). Su mecanismo de acción estriba en la adsorción de la molécula orgánica a
la superficie metálica, en capas mono moleculares, por el grupo funcional (o polar), dificultando
el proceso o paso de transferencia electrónica (del metal y del H+) sobre la superficie metálica
por lo que tienen su aplicación en la disminución de la corrosión de los metales en medio ácido,
donde tanto el proceso anódico como catódico están controlados por la transferencia.

El grupo funcional puede ser:

1. Compuestos que contienen nitrógeno, tales como nitritos inorgánicos y aminas.

2. Compuestos que contienen azufre como HS-, como S2- o anillos.
3. Compuestos que contiene ambos, azufre y nitrógeno, como por ejemplo carbamidas
sustituidas.

El grupo polar se adsorbe en la superficie metálica por fuerzas físicas, químicas o físicas
(especificas). El proceso de adsorción está regido por una isoterma la cual relaciona el grado
de cubrimiento con la concentración del inhibidor en solución.

Los inhibidores también se clasifican según el proceso corrosivo que retardan: se denominan
catódicos cuando retardan fundamentalmente el proceso catódico de reducción del agente
oxidante, anódicos cuando retardan el proceso anódico de oxidación del metal y mixtos cuando
retardan ambos procesos en magnitudes similares. De acuerdo con este criterio es evidente
que los pasivadores son considerados inhibidores anódicos puesto que independientemente de
su mecanismo de acción su efecto final es producir la pasivasión del metal.

61
Evaluación de la efectividad de los inhibidores:

Para aplicar un inhibidor determinado en un medio corrosivo es necesario ante todo evaluar
cual va a ser la efectividad de su acción en dicho medio. Para ello se utilizan como indicadores,
la eficiencia (η) y el coeficiente de protección (γ).

Ζ=η=
(DP0 − DPi ) *100 (% )
DP0
Donde:
DP0: velocidad de corrosión sin inhibidor
DPi: velocidad de corrosión con inhibidor
η: Eficiencia.
DP0
γ=
DPi
γ: Coeficiente de protección.
η(%): se utiliza más en la técnica y práctica industrial.
γ: Este número representa cuantas veces se reduce la velocidad de corrosión por la adición del
inhibidor.

Debe señalarse que para la determinación de la η(%) y γ puede utilizarse la icorr en lugar de DP
ya que son proporcionales. Por ello para evaluar la efectividad de un inhibidor puede utilizarse
cualquier método: gravimétrico, volumétrico, analítico o electroquímico experimental para
determinar velocidad de corrosión, siempre que se trate de corrosión generalizada.

En los casos de corrosión localizada la metodología para evaluar experimentalmente la

efectividad de un inhibidor y los indicadores a utilizar serán los mismos que se utilizan para
evaluar la intensidad o magnitud del tipo de corrosión localizada de que se trate. Por ejemplo
en el caso de la corrosión galvánica por par metálico, para evaluar la efectividad de un inhibidor
habría que determinar en cuanto se disminuye la corriente de corto circuito cuando se adiciona
el inhibidor, en el caso de la corrosión picadura habría que evaluarla influencia del inhibidor en
la disminución de número de picaduras o su total eliminación, o determinar su influencia en el
potencial de picadura.

En cualquier caso la efectividad de un inhibidor depende de múltiples factores, en primer lugar

de su concentración en el medio de que se trate. Hay que señalar que en todos los casos
existe siempre una concentración óptima del inhibidor, especifica para cada sistema, a partir de
la cual posteriores aumentos de la concentración prácticamente no producen disminución de la
velocidad de corrosión. Es por ello que antes de proceder a la aplicación de un inhibidor en un
sistema en particular es necesario determinar, con la mayor precisión posible, cual es la
concentración optima para ese sistema, de no ser así estaríamos corriendo el riesgo de estar
desperdiciando inútilmente cantidades importantes del producto inhibidor que generalmente
resulta costoso. La efectividad depende también de la naturaleza y concentración del medio,
del metal o aleación de trabajo, de la temperatura y otros muchos factores.

62
Ejemplos prácticos más importantes del uso de inhibidores en sistemas industriales:

1. Limpieza ácida de equipos industriales: Se utilizan inhibidores orgánicos de adsorción.

2. Decapado ácido de metales previo a la aplicación de recubrimientos: Se utilizan orgánicos

de adsorción.

3. Sistemas de enfriamiento por aguas con recirculación (a veces también en sistemas

abiertos). Se aplican generalmente pasivadores (cromatos, nitrito, fosfatos, poli fosfatos,
sales de cinc). En algunas ocasiones se aplican productos orgánicos (benzoatos, aminas)
en combinación con los pasivadores inorgánicos. Actualmente está prohibida la utilización
del bicromato por su toxicidad.

4. Conservación de piezas almacenadas o en transportación.

a) Locales cerrados.
b) Papeles impregnados.
Se aplican inhibidores volátiles impregnados en papeles (nitritos, nitratos, carbonatos y nitro
benzoatos de aminas).

5. Procesos de extracción, refinación de petróleo y derivados. Se utilizan inhibidores

orgánicos de adsorción. En tanques de almacenamiento de petróleo crudo se aplican nitrito
de sodio o mezclas de este con aminas.

6. Sistemas de refrigeración, motores de combustión interna, calderas para la generación de

vapor y muchos otros sistemas.

 Protección Electroquímica: Protección catódica

La protección catódica es el método de protección electroquímica más importante.

Definición general:
La protección catódica consiste en el desplazamiento del potencial del material o estructura
metálica a proteger, a valores más negativos que el potencial de equilibrio del metal (potencial
de protección) en el medio corrosivo de que se trate. Su fundamento se deriva del fenómeno de
la corrosión galvánica por par metálico.

ic
Ee
E
E

63
O sea, consiste en polarizar al metal o estructura a proteger a potenciales más negativos
(polarización catódica) que su potencial de corrosión en el medio de que se trate (generalmente
aguas o suelos), hasta llevarlo a un potencial tal que no sea posible el desarrollo de oxidación
anódica del metal. En principio este potencial se corresponde con el potencial de equilibrio del
metal en el medio corrosivo dado (Eeq. en la figura) al que se llama Potencial Teórico de
Protección y puede determinarse por la ecuación de Nenrst. Si embargo la aplicación de este
valor de potencial no asegura la protección real de la estructura, por ello en realidad se aplica
un potencial algo más negativo que el potencial de equilibrio, al que se denomina Potencial
Práctico de Protección (Ep).

Parámetros más importantes a fijar:

- Potencial de trabajo mínimo o potencial de protección (Ep).

Es el parámetro más importante y es el valor mínimo para lograr una total protección (criterio
técnico de calidad). Este potencial teóricamente debe coincidir con el potencial de equilibrio del
metal. En algunos metales esta muy cerca pero para otros hay grandes diferencias. Para el
trabajo práctico se utiliza el potencial de protección hallado experimentalmente.

Ejemplo: El valor de Ep del acero en agua (suelos) es de -0.85 V respecto al electrodo de

Cu/CuSO4

Potenciales de protección de algunos metales

Electrodo de referencia

Metal o aleación Ag/AgCl Ag/AgCl Zn agua de

Cu/CuSO4
(agua de mar) (sat.) mar

1. Hierro y acero
-0,85 -0,80 -0,75 +0,25
Medio aerobio
Medio
-0,95 -0,90 -0,85 +0,15
anaerobio

2. Plomo -0,60 -0,55 -0,50 +0,50

De -0,5 De -0,45 De -0,40 De +0,60

3. Cu y aleaciones
a -0,65 a -0,60 a -0,55 a +0,45

De -0,95 De -0,90 De -0,85 De -0,15

4. Aluminio
a -1,20 a -1,15 a -1,10 a -0,10

64
- Corriente de protección.
Es la corriente necesaria para polarizar el metal desde su potencial de corrosión al de
protección. La densidad de corriente requerida depende del metal y del medio. La densidad de
corriente aplicada es equivalente a la velocidad de corrosión en el mismo medio.
Esta corriente es muy alta en medios ácidos (control mixto) por lo que normalmente no resulta
económica la protección catódica a pH ácidos (criterio económico de costo de operación).
Cuando la velocidad de corrosión está controlada catódicamente (y el potencial de protección
se acerca al potencial del ánodo a circuito abierto) la densidad de corriente requerida, es solo
ligeramente superior a la corriente de corrosión equivalente.
Normalmente se le proporciona al metal una ligera sobreprotección, o sea, se coloca el
potencial ligeramente más negativo que el potencial de protección.

La sobreprotección excesiva resulta perjudicial por varias razones:

1. Gasto excesivo de corriente.
2. Fuerte reducción del agua con producción de H que fragiliza a los metales.
3. Los gases liberados (H2) desprenden las capas protectoras.
4. Para el caso de metales anfóteros (Al) se produce una alcalinización fuerte que destruye al
metal.

Tipos de protección catódica:

Se puede aplicar mediante dos vías:

a) Por protector anódico o ánodo de sacrificio.
b) Por corriente impuesta.

Características principales de ambos sistemas:

- Semejanzas.
1. El principio aplicado de la protección es el mismo.
2. El electrodo anódico se rodea de un material adecuado (distinto al suelo) para evitar su
autodisolución o destrucción y mejorar la conductividad.
3. Los cables zona de unión de este al electrodo o equipo a proteger debe estar protegido por
recubrimientos.
4. Si la instalación a proteger esta en el suelo se rodea de un material o suelo menos agresivo
(arena, cal, carbonato de cal)
5. La estructura a proteger se recubre adecuadamente.

- Diferencias.
1. Los ánodos son diferentes.
2. La relación área anódica/área catódica.
3. En la corriente impuesta los potenciales son más negativos por lo que la protección es a
distancias mayores.
4. En la corriente impuesta se requiere de un transformador-rectificador, lo que no es
necesario en el ánodo de sacrificio.

Ánodo de sacrificio:
1. Costo inicial no alto en relación con la instalación (3-8 %) veces menor.
2. No necesita electrificación cercana.
3. No consume energía de operación.
4. Difícil control de operación.
5. Puede ocurrir pasivación de los ánodos.

65
6. Se requieren más ánodos para proteger una superficie dada.
7. Cambios relativamente frecuente de los ánodos por consumo de éstos.

Corriente impuesta:
1. Costo inicial similar al de ánodo de sacrificio.
2. Necesita electrificación cercana.
3. Consume energía para operar
4. Adecuado y fácil control de operación.
5. No ocurre la pasivación de los ánodos.
6. Se requieren menos ánodos para la protección de un área superficial dada
7. Cambio de ánodos a más largo plazo.

Esquema de protección catódica por ánodo de sacrificio de una estructura enterrada.

66
Esquema de protección catódica por corriente impuesta de una estructura enterrada.

Protección catódica por ánodo de sacrificio del cabezal de un intercambiador de calor

67
 Protección catódica de un tanque de agua

2. Método Pasivo de Protección Contra la Corrosión: Recubrimientos Protectores

La protección por recubrimiento constituye el método de protección contra la corrosión más

empleado en la práctica económico-productiva y social, lo que está determinado por su
efectividad (si es aplicado correctamente), economía, universalidad y facilidad de aplicación. El
principio esencial de la acción de los recubrimientos es separar al metal del medio corrosivo, por
lo que se consideran un método pasivo de protección, sin embargo existen recubrimientos que
además ejercen una función activa respecto al metal y son capaces de mantener la protección
del mismo aun presentando cierto nivel de porosidad o algún nivel de deterioro.

Clasificación y propiedades generales de los recubrimientos:

Atendiendo a su naturaleza química los recubrimientos pueden dividirse o clasificarse en tres

grandes grupos:

 Metálicos
 Inorgánicos
 Orgánicos

Lo que indica el carácter o naturaleza de la sustancia única o mayoritaria que los conforma.

También pueden ser clasificados según el objetivo que se persigue con su aplicación y que
pueden ser muy diversos, desde decorativo, logro de determinadas propiedades físicas,
mecánicas o eléctricas u otras en la superficie hasta la protección anticorrosiva, que es la de
mayor interés para la ingeniería química.

68
Más importante que las clasificaciones resulta sin dudas, las propiedades que debe poseer un
recubrimiento para lograr una efectiva protección durante el tiempo previsto de vida útil del
mismo. Para ello las propiedades más importantes que deben reunir los recubrimientos son las
siguientes:

a) Elevada adherencia a la superficie metálica.

b) Baja porosidad.
c) Uniformidad de espesor.
d) Alta resistencia química.
e) Buenas propiedades mecánicas.
f) Resistencia adecuada frente al calor, a las bajas temperaturas y a las radiaciones.

La necesidad de la adherencia del recubrimiento a la superficie metálica de la pieza o

estructura a proteger es una propiedad imprescindible para que pueda ser aplicado.
Lamentablemente resulta deficiente en muchos recubrimientos, lo que exige la adopción de
medidas especiales para mejorarla. En cualquier caso el estado de la superficie metálica (nivel
de rugosidad y limpieza) juega un papel determinante en la adherencia de cualquier
recubrimiento. En cuanto a la porosidad es evidente que la misma determina la posibilidad de
penetración de los agentes corrosivos a través del recubrimiento, lo cual no sólo ocasiona la
corrosión del metal base sino también el levantamiento y destrucción del recubrimiento debido
a los voluminosos productos de corrosión formados. La uniformidad no sólo depende de las
propiedades del recubrimiento sino también de la forma geométrica de la pieza y del método de
aplicación. En general es conveniente no sólo lograr uniformidad del espesor sino además
lograr capas lo suficientemente gruesas en cada caso.
Preparación de la superficie para la aplicación de recubrimientos:

Como ya se ha señalado, la preparación de la superficie metálica previo a la aplicación de un

recubrimiento resulta un aspecto de vital importancia, que influye determinantemente en la
efectividad y tiempo de vida útil de un recubrimiento ya que influye en varias de las
propiedades anteriormente analizadas y muy especialmente en su adherencia.

La forma de realizar la preparación de la superficie depende de varios factores como son el tipo
de metal a recubrir y su estado superficial, tipo de recubrimiento a aplicar, tamaño de la
instalación a proteger, medios técnicos disponibles y otros. No obstante en casi todos los casos
la superficie metálica presenta grasas, productos de la corrosión (óxidos), polvo y otras
impurezas que deben ser eliminadas para garantizar las propiedades requeridas del
recubrimiento. Para ello se efectúan los procesos de desengrasado y decapado.

Desengrasado: Este proceso consiste en la eliminación de grasas y aceites minerales y

vegetales procedentes de los compuestos de conservación, lubricación y de la propia
manipulación. Las principales vías para su realización son:

1. Mecánica: Mediante espátulas y cepillos. Solo sirve para eliminar capas gruesas de grasa y
por su inefectividad requiere de la utilización posterior de otro método de desengrasado. La
limpieza por chorro de arena a presión o de granallas o virutas metálicas, es mucho más
efectiva para la eliminación de las grasas y también de óxidos y otros productos depositados
sobre la superficie.

69
2. Térmica: Se realiza generalmente mediante la introducción de las piezas en hornos a
temperaturas entre 700 y 800 0C durante varios minutos para quemar las grasas impregnadas.
Se emplea fundamentalmente previo a la aplicación de esmaltes vítreos, donde se requiere
someter al metal o pieza a elevadas temperaturas para aplicar el recubrimiento de esmalte.

3. Desengrasado químico o químico-físico: Son los más empleados en la práctica por su

eficiencia. Se realiza el desengrasado utilizando soluciones alcalinas calientes o mediante
disolventes orgánicos. Los baños con soluciones alcalinas pueden contener sustancias como
sosa cáustica, carbonato sódico, fosfato trisódico, silicato de sodio, detergentes orgánicos y
otros compuestos a temperaturas entre 60 y 90 0C. En estas condiciones la grasa mineral se
dispersa y la vegetal o animal se saponifica, quedando limpia la superficie en unos minutos.
Los baños con disolventes orgánicos como la gasolina, el benceno y los hidrocarburos clorados
producen la disolución de las grasas.

4. Desengrasado electroquímico: Similar al químico pero haciendo pasar corrientes catódicas

y/o anódicas por la pieza a desengrasar con lo cual se acelera en 2 o más veces el proceso y
mejora su calidad. Por su mayor complejidad se usa solo en algunos casos de piezas no muy
grandes y para piezas más pequeñas se utiliza el método de tambores rotatorios.

Decapado: Es el proceso mediante el cual se eliminan los óxidos, productos de corrosión y

otros sólidos adheridos a la superficie metálica. Este proceso, al igual que el desengrasado,
puede realizarse de diferentes formas en dependencia del tipo de recubrimiento a aplicar y de
las características geométricas y dimensiones de las piezas o estructuras a recubrir.

1. Decapado mecánico: Existen diferentes métodos para realizarlo, desde los procesos
manuales rudimentarios hasta los métodos a chorro de alta eficiencia. Los métodos manuales
consisten en la eliminación de las costras utilizando piquetas, espátulas y cepillos metálicos
manuales o eléctricos rotatorios. El método mecánico más efectivo y productivo es el de chorro.
En este caso se utiliza un equipo que mediante aire comprimido impulsa chorros de arena
(Sand Blasting) ode pequeñas partículas metálicas (pellets) e inclusive agua a presión hacia la
superficie metálica eliminando no solo los productos de corrosión sino también la mayor parte
de la grasa.
Los métodos mecánicos no requieren necesariamente de un desengrasado previo sino
posterior, en caso que resulte necesario, y se usan más frecuentemente en los casos de
grandes superficies y en equipos ya instalados.

2. Decapado térmico: Es utilizado solo en el caso de grandes estructuras con elevado espesor
de chapas metálicas. Para el calentamiento de las costras de productos a eliminar se utilizan
sopletes oxiacetilénicos con lo que las mismas se desprenden. Un ejemplo de aplicación de
este método lo encontramos en la limpieza de cascos de buque previo a la aplicación de un
sistema de pinturas anticorrosivos.

3. Decapado químico: Conjuntamente con los mecánicos resultan los más utilizados y se
complementan en buena medida ya que el decapado químico se usa principalmente en la
limpieza de piezas y equipos de dimensiones no muy grandes que se producen de manera
seriada en la industria tales como: cocinas; refrigeradores, carrocerías, cajas de equipos
eléctricos y electrónicos, piezas y equipos industriales, artículos decorativos y otros.

Las piezas o equipos se introducen en baños (recipientes) que contienen soluciones de ácidos
individuales o en mezclas. Como ácidos se utilizan el HCl, H2SO4, HNO3, H3PO4, HF y otros. El

70
ácido sulfúrico se usa con concentraciones iniciales de 15 a 25 % operando a temperaturas
entre 60 y 80 0C. Los baños con ácido clorhídrico operan a temperatura ambiente o con ligero
calentamiento debido a su volatilidad. La concentración inicial oscila entre 15 y 20 % y la final
entre 5 y 8 %, similar a la del ácido sulfúrico.

En estos baños resulta necesario adicionar inhibidores de la corrosión, aceleradores o

activadores de la disolución de las costras y tenso activos orgánicos espumantes para evitar el
arrastre de ácido al medio ambiente. En el caso del ácido sulfúrico como acelerador de la
disolución de la costra se adiciona cloruro de sodio. Al decapado ácido debe seguir un
enjuague abundante de las piezas con agua corriente y posteriormente una neutralización en
baños de carbonatos alcalinos o cal.

4. Decapado electroquímico: La pieza se introduce en un baño ácido, alcalino o salino pero

conectada al borne negativo o positivo de una fuente de corriente directa, así la pieza puede
operar como ánodo o como cátodo o con polaridad alterna. Es un método muy efectivo y rápido
pero más complejo por lo que a nivel industrial se usa solo en casos determinados.

El orden de los procesos de limpieza y preparación superficial es variable. Comúnmente si se

efectúa un decapado mecánico el desengrasado se realiza posteriormente, pero si el decapado
es químico o electroquímico, debe ser precedido por el desengrasado para evitar la
contaminación de los baños de decapado y la disminución de su efectividad.

A continuación se presenta el orden del proceso de preparación superficial según el tipo de

recubrimiento y sistema a proteger:
A) Pintado de piezas seriadas: Desengrasado Alcalino o con Disolvente Orgánico; Enjuague;
Decapado Químico; Enjuague; Neutralizado y Secado; Pintado en Baños o con Pistola; Secado
en Hornos o en la Atmósfera.

B) Galvanizado de piezas seriadas: Desengrasado Químico; Enjuague; Decapado Químico o

Electroquímico; Enjuague; Pulido Mecánico o Químico; Enjuague; Activación; Enjuague; Electro
deposición; Enjuague; Pasivado y/o secado.

C) Pintado o metalizado de grandes equipos industriales: Decapado a Chorro o Cepillos;

Desengrasado mediante estopas embebidas con disolvente orgánico; Pintado o Metalizado
Manual o con Pistolas; Tratamiento Final y Secado.

 Recubrimientos Metálicos
La aplicación o deposición de capas de un metal (generalmente finas) sobre otro tiene, desde
hace varias décadas, una gran diversidad de usos. Los métodos para su deposición son
también muy variados, lo que abordaremos someramente más adelante.

1. Clasificación de los recubrimientos metálicos.

Desde el punto de vista de la corrosión o de su actividad electroquímica respecto al metal base
a que son aplicados, los recubrimientos metálicos pueden dividirse en activos y nobles. Los
activos son aquellos que poseen un potencial estacionario de corrosión más negativo que el del
metal base, o sea el metal a proteger, en el medio corrosivo considerado, mientras que los
nobles son los que poseen un potencial de corrosión más positivo o menos negativo que el
metal base. Tomando como metal base al acero común, que es el más utilizado como tal para
la aplicación de recubrimientos y considerando el comportamiento ante la mayoría de los
medios corrosivos de los metales más comúnmente utilizados como recubrimiento, tenemos:

71
Recubrimientos activos: Cinc, Cadmio

Recubrimientos nobles: Termodinámicamente: Cobre, Plomo, Oro

Por pasivación: Cromo, Níquel, Aceros Inoxidables

También se usan con fines anticorrosivos el aluminio, el silicio, y los metales nobles como la
plata, oro y platino. Estos últimos por su elevado costo, excepto la plata, se usan con otros
fines (decorativos, eléctricos, mecánicos) aunque colateralmente evitan la corrosión. Los
recubrimientos de aluminio y silicio se emplean en general para combatir la corrosión química
por gases a temperatura elevada, aunque en algunos casos también se utilizan en electrolitos.

En cuanto al estaño, más noble termodinámicamente que el hierro o acero, como es sabido, ha
tenido y aún tiene gran aplicación como recubrimiento del acero en la producción de la hojalata
para el envasado de diversos productos alimenticios ligeramente ácidos, hay que señalar que
en estas condiciones puede convertirse en un recubrimiento activo como resultado de su
acomplejamiento.

Los recubrimientos activos como el cinc a pesar de tener un potencial de corrosión más
negativo que el acero, se corroen a una velocidad varias veces menor que este en los medios
naturales (agua, suelo, la atmósfera) por formación de capas protectoras, no pasivas, de óxidos
y sales. Si bien es cierto que en comparación con los recubrimientos nobles, los activos son
menos resistentes, por otro lado son capaces de ejercer una función activa de protección aún
presentando un determinado nivel de porosidad, levantamiento mecánico o deterioro corrosivo
del recubrimiento que permitan que el electrolito agresivo se ponga en contacto con el metal
base, ya que se formaría una celda o pila galvánica entre el metal base y el recubrimiento, en
la que este último actuará como ánodo disolviéndose y protegiendo al metal base, que actuará
como cátodo. Todo lo contrario ocurriría si el recubrimiento es noble ya que, si por alguna de
las causas señaladas, el electrolito llega al metal base este actuaría como ánodo por tener un
potencial más negativo y estaríamos frente a un caso de corrosión galvánica por par metálico
con un área anódica mucho menor que la catódica.

2. Métodos de aplicación de los recubrimientos metálicos.

Los principales métodos de aplicación de recubrimientos metálicos son los siguientes:

• Por inmersión: En soluciones salinas o en sales fundidas (de contacto)

En baños de metal fundido.
En baños de electrolito para electro deposición.
• Por proyección
• Por termo difusión
• Por derretido metálico mediante electrodos
• Por plaqueado
• En fase gaseosa.

En los métodos de inmersión las piezas se introducen en baños que contienen de una forma o
de otra el metal recubridor. En los métodos de contacto el metal base se introduce en una
solución acuosa de una sal del metal recubridor, produciéndose la reducción espontánea de los
iones (cationes) de la sal sobre la superficie del metal a recubrir el que a su vez envía iones a
la solución. Este método produce capas muy finas y poco adherentes, mejorando estas

72
características si se obtiene en caliente a partir de sales fundidas. Por este método se logran
fundamentalmente recubrimientos de níquel.

Mucho más importante, por su amplia utilización, es el método de inmersión de las piezas en el
metal recubridor fundido. Por este método solo pueden depositarse metales de bajo punto de
fusión como el Zn, Al, Sn y Pb. Las capas obtenidas son relativamente gruesas y no resulta
fácil controlar su espesor.

Electrodeposición: Consiste en situar las piezas a recubrir como cátodo (conectadas al borne
negativo) en un baño electrolítico en el que el electrolito es una solución de sales del metal
recubridor, provocando su deposición sobre las piezas por electrolisis. Como ánodos del
proceso de electrolisis se utilizan barras del metal recubridor de manera que el mismo se va
disolviendo al hacer pasar corriente por el sistema y con ello se garantiza la concentración
requerida de sus cationes en la solución electrolítica del baño. La electrodeposición es el
método más universal para la aplicación de recubrimientos metálicos ya que mediante el se
pueden depositar prácticamente todos los metales técnicos, con la excepción del aluminio, y
nobles e incluso aleaciones de dos o más componentes y además permite controlar con alto
grado de precisión el espesor del recubrimiento a aplicar debido a que el proceso se basa en
las leyes de Faraday.

El espesor del recubrimiento puede calcularse por la siguiente expresión:

e = Q ή i t /ρ
Donde:
e: Espesor del recubrimiento en micrómetros.
Q: Equivalente electroquímico del metal recubridor en g/A h
ή: Rendimiento del baño en %.
i: Densidad de corriente aplicada en A/dm2.
t: Tiempo que se hace circular la corriente en horas (h)
ρ Densidad del metal recubridor en g/cm 3

En la práctica se fija el espesor del recubrimiento a obtener a partir de la agresividad del medio
en que trabajarán las piezas, así como la densidad de corriente a partir de indicadores de
productividad y calidad y se determina mediante la ecuación anterior el tiempo requerido de
electrólisis. Por este método pueden aplicarse capas muy finas y en la zona de la pieza que se
desee. Se obtienen recubrimientos de calidad y con las características deseadas como
brillantez, rugosidad, opacidad y otras.

En los baños electrolíticos además de las sales del metal recubridor se adicionan otras
sustancias con el objetivo de lograr una mejor calidad del recubrimiento:

 Aumentar la conductividad de electrolito para disminuir el consumo de energía.

 Evitar la pasivación de los ánodos y asegurar su disolución y por tanto la concentración
requerida de cationes del metal recubridor en la solución.
 Ajustar y mantener el valor de pH adecuado para evitar u excesivo desprendimiento de
hidrógeno a pH muy bajo o la precipitación de hidróxidos fragilizadotes del depósito a pH
alto.
 Mantener un alto poder humectante del electrolito que facilite el contacto o mojado del
metal, para lo cual se adicionan agentes humectantes.

73
 Para dificultar el proceso de deposición al aumentar la polarización catódica se adicionan
inhibidores, con lo que se obtienen recubrimientos de grano más fino.
 Para obtener recubrimientos con gran poder de reflexión de la luz (con gran brillo), se
adicionan sustancias orgánicas (abrillantadores) que por su adsorción sobre la superficie
son capaces de producir este efecto.
 Para disminuir el arrastre de la solución por las burbujas de hidrógeno se adicionan
sustancias tenso activas

Los recubrimientos galvánicos (por electro deposición) requieren de una excelente preparación
superficial previa a la aplicación del recubrimiento, terminando esta preparación con el pulido
superficial de las piezas a recubrir si se desean obtener recubrimientos uniformes y brillantes.

La principal limitante de este método consiste en que es aplicable solo a piezas o estructuras
de, relativamente, pequeñas y medianas dimensiones.

Recubrimientos por proyección: Consiste en proyectar al material metálico sobre la

superficie a proteger con ayuda de pistolas especiales diseñadas con este fin. Por sus
características es el método más adecuado para el recubrimiento de piezas o equipos de
dimensiones medianas y grandes y de perfiles planos simples. Se pueden recubrir planchas,
superficies exteriores e interiores de tanques y equipos industriales varios incluso ya
instalados, es decir, resulta un buen complemento de los métodos de inmersión y
especialmente de los galvánicos, que operan con artículos pequeños de variada configuración.

Aunque existen diferentes variantes de equipos proyectores, la más difundida consiste en un

alambre de metal recubridor que avanza hacia el interior de la pistola donde hay una llama
oxiacetilénica o un arco eléctrico que lo funde y es impulsado a través de una boquilla con aire
comprimido hacia el exterior, o sea el metal fundido es proyectado sobre la superficie metálica
a proteger. De esta forma no solo pueden aplicarse metales o aleaciones de bajo punto de
fusión como Zn, Al y Sn sino también metales de alto punto de fusión. Lo recubrimientos así
obtenidos son rugosos y porosos por lo que se les dan tratamientos posteriores de tipo
mecánico, térmico o químico para mejorar estas características. En el caso de proyección de
polvos metálicos el tratamiento ulterior se hace aún más necesario.

Plaqueado Metálico: Se emplea para la aplicación de grandes espesores del material

recubridor. Consiste en unir planchas del metal recubridor sobre planchas más gruesas del
metal base. Este proceso se realiza con los metales en caliente, en talleres habilitados para
ello, con la ayuda de grandes prensas o mediante la explosión de grandes cargas de
explosivos que incrustan una plancha en la otra. Por esta vía se pueden aplicar aleaciones
metálicas con composición bien definida así como metales duros de altos puntos de fusión.

Derretido metálico: Se aplica con electrodos planos o tubulares del metal recubridor los
cuales mediante arco eléctrico se funden sobre el metal base. Se aplica sobre piezas de
elevado espesor como por ejemplo mazas de molinos de centrales azucareros. Esta aplicación
puede hacerse manual o automatizada y requiere de tratamiento posterior de maquinado si se
requiere una superficie uniforme o pulida. Por este método puede aplicarse cualquier metal o
aleación en capas más o menos gruesas.

Termodifusión: Por este método se obtienen recubrimientos con una base de aleación entre
el metal base y el recubridor. Por esta vía se depositan capas de aluminio, cromo y silicio para
el combate anticorrosivo a elevadas temperaturas. Se producen por la reducción de estos

74
 metales en hornos. También se depositan capas a partir de compuestos metálicos gaseosos
(hierro y níquel carbonilo) sobre el metal base en caliente y con ayuda de métodos de vacio.

Ejemplos de utilización de recubrimientos metálicos:

Cincado (Galvanizado): Tiene gran aplicación en el recubrimiento de piezas, tubos y

componentes de estructuras de acero destinado a trabajar en contacto con ambientes
naturales (atmósfera, agua dulce y suelos). Se utiliza también para la protección de tuberías de
agua caliente.

Estañado: Su principal aplicación se encuentra en la producción de la hojalata, o sea acero

recubierto con estaño, para la industria de alimentos en conserva.

Plomo: Se aplica esencialmente sobre acero para la manipulación y almacenamiento de ácido

sulfúrico a concentraciones menores del 75 %, donde el acero común e inoxidable sufren un
sensible ataque. También se emplea para el recubrimiento de equipos o componentes en
contacto con agua de mar (cabezales de intercambiadores de calor) y en la envoltura de cables
soterrados para resistir la corrosión de los suelos.

Aluminio: Se utiliza para la protección del acero a elevadas temperaturas, en la atmósfera y en

los suelos.

Cobreado: Se usa fundamentalmente como subcapa base de los recubrimientos sobre acero,
de níquel o de níquel-cromo.

Niquelado: Muy utilizado para evitar la corrosión atmosférica y dar belleza a artículos
decorativos y de bisutería, así como en la manipulación de álcalis concentrados. Presenta un
color metálico muy reflectivo en los recubrimientos brillantes. Es muy resistente a la corrosión
atmosférica.

Cromado: Altamente pasivo y resistente a la acción corrosiva de la atmósfera. Puede

depositarse negro, mate, lechoso o con brillantez especular, por esta razón se utiliza como
capa final en recubrimientos multicapas.

En la práctica es muy común encontrar el sistema multicapas Ni-Cr o Cu-Ni-Cr o Ni mate-Ni

brillante. Aunque el espesor de los sistemas está en dependencia de la agresividad de la
atmósfera, resulta en general adecuado con Cu-20 a 25, Ni-15 y Cr-1 micrómetro.

 Recubrimientos inorgánicos
Se clasifican en dos grandes grupos; los cerámicos o silíceos y los de conversión química.
Los primeros se corresponden bien con los materiales cerámicos de construcción como son las
porcelanas, cerámicas blancas en general (químicas), las rojas, los esmaltes vítreos, los
cementos y masillas inorgánicas antiácido o resistentes a los agentes químicos. Estos
recubrimientos y revestimientos son por lo general de muy elevada inercia química ya que
resisten casi todos los reactivos químicos conocidos salvo excepciones. Su gran enemigo es el
ácido fluorhídrico y derivados ya que disuelve el principal constituyente de estos materiales; el
SiO2 con formación de complejos fuorosilícicos solubles.

Los materiales inorgánicos también tienen la gran ventaja de soportar las altas temperaturas y
se emplean para la construcción de ladrillos refractarios como los de silicatos, aluminatos y

75
silicoaluminatos, cromitas, magnesita, grafito o carbono etc. Se seleccionan no sólo según su
capacidad refractaria sino también según su resistencia química al medio gaseoso o líquido
tratado. Si el gas es de reacción ácida se recomienda emplear los ladrillos ácidos, neutros o
anfóteros como los de sílice, carbono y alúmina o cromita respectivamente, mientras que para
medios alcalinos se prefiere los de magnesita (alcalino) o los neutros o anfóteros.

Los esmaltes vítreos térmicos y sobre todo químicos se emplean como recubrimiento de
reactores que deben manipular ácido clorhídrico u otras soluciones agresivas que los reactores
de aceros especiales y otras aleaciones metálicas no las resisten (o que resultan muy
costosas). Estos recubrimientos tienen la ventaja de poder operar en caliente y además poder
permitir un aceptable intercambio calórico (calentamiento o enfriamiento) que no le es dado a
los plásticos y recubrimientos poliméricos en general.

Los recubrimientos por conversión química constituyen un grupo especial de recubrimientos

inorgánicos que no se “aplican” como los anteriores sino que se forman o generan por
tratamiento químico o electroquímico del propio metal a recubrir con soluciones apropiadas.
Ellos están constituidos por los propios productos de la oxidación del metal base, pero sirven de
protección posterior ante el ataque de los agentes corrosivos del medio donde se van a utilizar,
fundamentalmente ante la corrosión atmosférica. Los ejemplos más importantes son:

• la oxidación química (pavonado) principalmente del acero en medios oxidantes (nitratos y

nitritos) alcalinos en caliente. En estas soluciones se forma la magnetita Fe3O4 que resulta un
óxido gris obscuro casi negro y con propiedades protectoras muy superiores a las de otros
óxidos de hierro. Se sellan sus poros y se engrasan para elevar y mantener su capacidad
protectora. Se aplican frecuentemente a herramientas y al armamento ya que también eleva
la resistencia al desgaste de las piezas.
• el fosfatado del acero con soluciones de ácido fosfórico que contiene una serie de aditivos
apropiados. En este caso se forma una capa gris más clara de fosfatos de hierro y otros
metales que resulta protectora temporal y además una magnífica base para la aplicación de
pinturas ya que favorece considerablemente su adherencia.
• el cromatado del zinc y el cadmio en soluciones de ácido crómico o dicromato que forma una
capa de cromatos de cromo y del metal base que le proporciona una protección adicional y
que también sirve como base para la aplicación de pinturas. Se usa mucho en la
galvanotecnia.
• el anodizado del aluminio en diversas soluciones, la de mayor difusión es la de ácido
sulfúrico al 18% y 18-20º C. En este caso la pieza a proteger se coloca como ánodo de una
celda electrolítica (al contrario que en la electrodeposición) y por tanto se oxida. La capa de
óxido de aluminio va engrosando hasta alcanzar 10-20 micrómetros de espesor. Esta capa
es porosa y debe ser sellada posteriormente en agua a ebullición, aunque previamente
puede ser coloreada gracias a la capacidad absorbente que le proporciona su alta porosidad.
Ella no sólo le aumenta la resistencia anticorrosiva al aluminio y sus aleaciones sino que
también le eleva considerablemente su resistencia al desgaste abrasivo. Es una de las dos
vías principales de protección de este material (junto al pintado).

Es de señalar que otros metales como el cobre, titanio, magnesio etc. también pueden ser
protegidos por alguna de estas vías. En general los recubrimientos por conversión se emplean
para proteger a las piezas contra la corrosión atmosférica u otros ambientes naturales.

76
  Recubrimientos orgánicos
Son en su mayoría de tipo polimérico como plásticos y elastómeros, aunque también se
incluyen otros no poliméricos como grasas, aceites, ceras y preservos para la protección
temporal.

Sin lugar a dudas son las pinturas (esmaltes, barnices, lacas orgánicas), el tipo de
recubrimiento más importante y el tipo de protección contra la corrosión de mayor aplicación. No
menos del 80 % de todos los recubrimientos utilizados a nivel mundial, son pinturas. Las
principales razones de ello son las siguientes: Simplicidad de aplicación, posibilidad de
aplicación en equipos de todos los tamaños y configuraciones, posibilidad de uso
conjuntamente con otros métodos de protección, facilidad de reparación y renovación del
recubrimiento, obtención de un recubrimiento de cualquier color y por último, y por ello no
menos importante, el menor costo de las pinturas en relación con el resto de los recubrimientos.

En la realidad muchas pinturas presentan en su composición algunos componentes de

naturaleza inorgánica pero los orgánicos constituyen el elemento fundamental en casi todos los
casos. Los principales componentes de una pintura son:

El vehículo o compuesto orgánico fílmico que le da cuerpo a la pintura y que realiza la función
básica del recubrimiento, o sea, la de separar al metal del medio corrosivo por la formación de
una película compacta sobre la superficie metálica a proteger. En el caso de las pinturas
anticorrosivas para metales el vehículo consiste en un polímero sintético (resina) que le da su
nombre. Por ejemplo las pinturas epoxídicas, alquídicas, vinílicas, acrílicas, nitrocelulusa,
asfálticas, goma clorada, fenólicas, poliuretanos, silicoorgánicas y muchas otras.

Los pigmentos son aditivos orgánicos o inorgánicos que cumplen diversas funciones tales
como la de dar color, estabilizar la pintura contra la acción de las radiaciones, servir de relleno
que abarate y de resistencia al desgaste a la pintura, que retarden el envejecimiento y que sirva
como protección activa adicional contra la corrosión. Estas últimas son unas de las que más nos
interesan ya que constituyen un elemento protector activo, es decir, que no actúan por
separación sino cambiando las propiedades del metal o del medio. Por ejemplo los cromatos,
ciertos óxidos como el minio de plomo o el de hierro rojo favorecen la pasivación del metal
base, el polvo de zinc produce la protección catódica de la base. Otros pigmentos sirven para
resistir la agresividad y condiciones del medio como son el de aluminio, de grafito, el de óxido
de titanio etc.

El solvente que permite la disolución o dispersión del vehículo y los pigmentos para facilitar su
aplicación. Está constituido por agua o por disolventes orgánicos como nafta, hidrocarburos
varios, alcoholes, ésteres, cetonas etc. y debe presentar una serie de propiedades o
características apropiadas para ejercer eficientemente su función sin dañar el medio ambiente
durante su evaporación. En la actualidad existen pinturas que no requieren solventes para su
aplicación pues sus componentes son líquidos que polimerizan o reticulan sobre la superficie
metálica a proteger, o que se aplican en forma de polvos por el método electrostático.

Debe destacarse que raras veces se aplica una pintura sola. En general se aplica un sistema de
pinturas que consiste en aplicar una pintura primaria sobre la superficie metálica preparada, la
cual es rica en pigmentos protectores activos (1 o 2 manos) seguida de (1 o varias manos) de la
pintura principal o acabado que es la que tiene la función de separación y de resistir la acción
corrosiva del medio ambiente, por lo que es rica en vehículo. Con alguna frecuencia se aplica
una mano final de otra pintura que sirve para dar o mantener mejor el aspecto decorativo o para

77
definir la función del equipamiento (código de colores en la industria). En general debe
asegurarse un espesor mínimo total del sistema de pinturas que asegure la protección por
tiempos lo suficientemente largos que resulten económicos. Este espesor depende de la
agresividad del medio y de la calidad del sistema aplicado pero en general se establece como
mínimo unos 100 o mejor 120 micrómetros para ambientes atmosféricos normales.

Las vías más usuales de aplicación de pinturas son:

• por esparcimiento con brochas o rodillos (equipamiento sencillo pero trabajoso y de menor
productividad)
• por proyección o rociado con pistolas o boquillas que resulta más eficiente, parejo si se da
con calidad pero con el puede perderse un % más elevado de la pintura. Las pinturas
electrostáticas con retorno minimizan este problema y reducen la contaminación ambiental.
• por inmersión en baños de pintura de los cuales existen diferentes tipos. En todos los casos
la pieza se introduce en un baño de pintura durante unos y después se deja escurrir. Como
inconvenientes principales están el no poder controlar con facilidad el espesor de la pintura
así como su uniformidad y adherencia no es siempre la mejor. Este método es más isado en
la producción seriada de piezas, ya que permite una automatización total del proceso desde
la preparación previa de la superficie.
• por el método de derramado de uso muy limitado se utiliza para recubrir tiras y chapas
metálicas o perfiles largos de configuración simple en industrias de producción seriada.

En las producciones seriadas se emplean principalmente los dos últimos con mayor o menor
grado de automatización de los procesos hasta el secado final en horno, mientras que la
primera se prefiere para el pintado de redes industriales y otros equipamientos in sito, aunque
para superficies grandes se emplean también las pistolas.

La selección del sistema apropiado de pinturas para cada medio constituye una especialidad de
ciertos técnicos o empresas que se dedican a ello aunque de forma muy general puede decirse
que en la industria química las pinturas más empleadas son las de tipo epoxídico, goma
clorada, asfáltica y vinílicas.

Es posible también recubrir interiores de tanques u otras instalaciones con revestimientos

plásticos o gomosos cuando la agresividad de las soluciones así lo requiera. Se aplican
diferentes tipos de cauchos, PVC, polietileno, teflón (tetrafluoropolietileno) en laminados o por
proyección, así como resinas epoxídicas, poliester, fenólicas, furánicas, etc. Ellas, según el
caso, resisten muchas soluciones inorgánicas de alta agresividad para los metales. Su
limitación fundamental es la temperatura de trabajo cuyos máximos se encuentran entre 60 y
130º C por lo general, salvo para el teflón que admite temperaturas de hasta 250-300º.
Tampoco permiten un adecuado intercambio calórico o eléctrico aunque en la actualidad se
disponen de materiales compuestos con polvos metálicos o de grafito (hasta plásticos
conductores) que se pueden usar en estos casos. Hay que destacar que muy frecuentemente
resulta mucho más económico el recubrimiento plástico o gomoso sobre aceros comunes que el
uso de aleaciones especiales resistentes pero muy caras o que el uso de algunos
recubrimientos inorgánicos cuya aplicación resulta difícil y costosa.

La elección del sistema de pintura a utilizar en cada caso depende principalmente de la

agresividad del medio corrosivo en contacto con la estructura a proteger. Algunos ejemplos son:

Atmósferas no contaminadas: pinturas alquídicas así como las pinturas de aceite en lugares
poco húmedos.
78
Altas temperaturas (300-400 0C): pinturas silicoorgánicas, de aluminio y de grafito.

Medios acuosos: pinturas vinílicas como el polivinilacetal y epoxídicas en condiciones de aguas

contaminadas, poliuretanos.

Atmósferas contaminadas con gases corrosivos: pinturas perclorvinílicas, epóxicas y caucho

clorado.

Agentes químicos: epóxicas, perclorvinílicas, fenolformaldehído, caucho clorado, bituminosas.

Disolventes orgánicos: epoxídicas, fenólicas y vinílicas.

Una última clase de recubrimientos orgánicos son las grasas, aceites y preservos para la
protección temporal de las piezas durante su almacenamiento y transportación. Ellas se
recubren con mezclas de grasa mineral líquida, sólida o semisólida (petrolatos), jabones,
tensioactivos, inhibidores y otras sustancias que conservan las pieza hasta el momento de su
uso, para el cual se des conservan disolviendo los preservos en solventes orgánicos
apropiados.

79
VI. Tipos de Corrosión Electroquímica.

La corrosión electroquímica, a diferencia de la química, se caracteriza por presentarse en

múltiples formas diferentes y con distinto carácter del proceso de deterioro.

Cada forma o tipo se presenta en condiciones determinadas y sus causas en gran medida son
específicas de dicho tipo. Por la misma razón muchos métodos de combate son también
específicos así como la forma de evaluar la velocidad de corrosión.

La excepción es la corrosión generalizada que responde en su totalidad a los principios

cinéticos generales estudiados, sus métodos de evaluación ya fueron presentados y se
combate con los métodos más generales o universales de protección que se estudiarán
posteriormente como son la aplicación de recubrimientos, selección de materiales resistentes,
adición de productos inhibidores de la corrosión, aplicación de protección catódica, etc.

En el caso de la corrosión localizada resultan insuficientes los aspectos cinéticos generales

estudiados para explicarlos cabalmente. Además se presentan particularidades en su
mecanismo cinético que las diferencias entre sí.

Si bien es cierto que los objetivos básicos perseguidos en este curso no incluyen el estudio
detallado de los mecanismos de los procesos corrosivos, también es cierto que es necesario al
menos tener una idea básica sobre los mismos ya que de ello dependen en buena medida los
factores influyentes principales y se derivan las vías más racionales para su combate.

Tipos de corrosión electroquímica

Los diferentes tipos de corrosión electroquímica se pueden agrupar para su estudio en tres
grandes grupos:

1. Corrosión generalizada, homogénea o uniforme.

2. Corrosión localizada sin efectos mecánicos.

Galvánica por par metálico
Galvánica por celdas de concentración
Galvánica por diferencia de temperatura
Picadura o pitera
Selectiva
Intercristalina

3. Corrosión localizada con efectos mecánicos.

Corrosión rotura por tensión
Corrosión fatiga
Corrosión erosión
Corrosión cavitación
Corrosión rozamiento

La corrosión localizada se acostumbra a dividir en estos dos grandes grupos, o sea sin efectos
mecánicos y con efectos mecánicos, debido a las diferencias en carácter y efecto destructivos

80
que implica la participación de efectos físicos – mecánicos conjuntamente con los
electroquímicos de dicho fenómeno.

1. Corrosión generalizada, homogénea o uniforme.

d d

(1) Uniforme Características que distinguen a la corrosión

(Amalgamas líquidas, (2)
Generalizada generalizada:
pulido
electroquímico) • La corrosión generalizada es la menos
peligrosa de todas las formas.
• Las pérdidas de masa corroída son altas.
• La densidad del ataque es pequeña a diferencia de los ataques localizados.
No por ello deja de ser preocupante dadas, las grandes afectaciones que produce, ya que:
1. Es la más difundida.
2. Acarrea pérdidas enormes de material metálico por lo que no puede descuidarse su
protección.
3. Disminuye el espesor de las paredes o cuerpos de los equipos por lo que se
requiere aplicar formas de protección adecuadas para evitar la rotura o destrucción
prematura de los mismos.

Ejemplos de la corrosión generalizada:

• Aceros o hierro en ácidos.
• Cobre en la atmósfera
Los mecanismos de la corrosión electroquímica homogénea y generalizada más aceptados
tienen en común considerar la existencia de procesos anódicos y catódicos separados,
distribuidos sobre toda la superficie metálica. En el caso de la corrosión homogénea o uniforme
se considera que estos procesos se intercambian continuamente a un nivel atómico sin la
existencia de áreas anódicas y catódicas definidas. Para explicar la corrosión generalizada se
considera la existencia de zonas anódicas y catódicas definidas a nivel de cristal que
mantienen su polaridad pero que pueden cambiar también alternadamente. En este caso
resulta una corrosión uniforme aproximada con rugosidades en la superficie, o sea corrosión
generalizada.

Los métodos de protección más utilizados son: aplicación de pinturas y recubrimientos

orgánicos, inorgánicos y metálicos en general, protección electroquímica, adición de inhibidores
de corrosión al medio, ajuste y control de parámetros de operación (temperatura, pH, velocidad
de flujo, composición, etc.)

81
2. Corrosión localizada sin efectos mecánicos.

Se presentan en ciertas zonas o regiones de la superficie del material o en el interior de su

estructura cristalográfica y son producidas por efectos esencialmente electroquímicos. Solo se
verán los más frecuentes o importantes.
Aunque estos tipos de corrosión presentan diferencias apreciables entre sí, tienen en común
que en su mecanismo aparecen diferencias de potenciales (pilas a nivel macroscópicas o
microscópicas) entre puntos o zonas distintas del material, o sea zonas anódicas y catódicas
bien definidas, solo que su origen es distinto según el tipo de corrosión localizada de que se
trate.
Debido a su elevada intensidad en los puntos o zonas (anódicas) donde se produce la
disolución del metal, la corrosión localizada resulta más peligrosa o perjudicial que la corrosión
generalizada más frecuente. Además normalmente resulta más difícil combatirlas.

Otro aspecto importante es que los métodos de evaluación de velocidad de corrosión

estudiados en este curso, no son apropiados para estos tipos localizados, ni tampoco
las formas tradicionales de expresar la velocidad de corrosión: DP, DE, icorr.

• Así en la corrosión galvánica lo interesante es la determinación de la corriente

galvánica (ig) o corriente de cortocircuito (icc) que circula entre los metales en contacto.
• En la corrosión picadura se determina el factor de picadura (Fp) o parámetros tales
como profundidad de picaduras, densidad de picadura, potencial de picadura, etc.
• En la corrosión selectiva es más apropiado medir su avance mediante métodos ópticos
metalográficos o por ensayos mecánicos de rotura (por tracción por ejemplo) de probetas
sumergidas en el medio corrosivo.
• En la corrosión ínter cristalina se prefiere los métodos eléctricos de medición de
variación de la resistencia eléctrica de las probetas después de sumergidas en el medio
corrosivo y otros métodos electroquímicos, mecánicos y ópticos.

Corrosión galvánica por par metálico.

Se establece cuando en un mismo electrolito se encuentran en contacto entre si dos o

más metales de naturaleza diferente. Puede ser representado o simulado mediante el
siguiente esquema:
R

C A

M e1 M e2

Ox

82
Mecanismo:
1. Interruptor C abierto: cada metal por separado se encuentra en su potencial de corrosión
(Ecorr ) en dicho medio oxidante y su velocidad de disolución (de corrosión) es la común para
cada metal en el medio correspondiente.

Ambas ecuaciones son de igual magnitud para cualquiera de los dos electrodos (metales) a
circuito abierto.

1. Me ⇔ Mez+ + ze-
2. Ox + ze- ⇔ Oxz-
2. Suponiendo que E1 < E2 y cerrando C: se establecerá una pila (macroscópica) en donde
Me1 funcionará cono ánodo, se polariza anódicamente, enviando electrones al Me2 quien
actúa como cátodo y se polariza catódicamente.
La magnitud de la corriente que circula entre ambos metales (corriente galvánica) puede
expresarse mediante la siguiente ecuación:

∆E
ig =
Ra + Rc + RΩ

Donde: ∆E: diferencia de potencial entre los metales.

Ra y Rc: resistencia del proceso anódico y catódico (polarización).
RΩ: resistencia ohmica del circuito exterior y del electrolito.

Una vez que circula una corriente galvánica se produce un desbalance de las
reacciones (1) y (2). En el ánodo (Me1) se incrementa la reacción 1 y disminuirá la 2 para
disponer de electrones que enviará al Me2 donde ocurre lo contrario. El potencial del Me1 se
desplaza a valores más positivos (ya que el metal pierde cargas netas negativas y el
proceso anódico químico que las restituye es lento). Por la misma causa, pero a la inversa el
metal 2 se desplaza a potenciales más negativos. En otras palabras el metal 1, más activo,
se polariza anódicamente, mientras que el metal 2 se polariza catódicamente.
Los potenciales se han acercado y tienden a tomar el mismo valor.

3. Si se disminuye la R exterior (RΩ) la corriente galvánica aumenta y se produce mayor

desbalance entre los procesos 1 y 2 en cada metal, los potenciales se acercan más.

4. Si R = 0 y se considera igual a cero la resistencia del electrolito se alcanza la corriente de

corto circuito (icc ) que es la corriente máxima posible y el potencial de corto circuito (Ecc )
(los potenciales de ambos metales se igualan).
En el metal 1, que actúa como ánodo, solo ocurre la reacción 1 (de oxidación del metal) y el
metal 2, que actúa como cátodo, la reacción 2 (de reducción del agente oxidante).

83
 Forma en que se presenta:

Fuerte disolución del metal más activo a lo largo de la zona de contacto con el metal más
noble.

Me1 Me2

Factores influyentes en la intensidad del ataque:

• Diferencia de electronegatividad de los dos metales. En general a mayor diferencia entre

los potenciales de los metales en contacto, más intenso será el ataque del metal que actúa
como ánodo.

• Sobrevoltaje de H2 (polarización en el caso de medio ácido). A mayor polarización de

hidrógeno en el metal que actúa como cátodo, menor será la magnitud del ataque.

• Resistencia eléctrica de los metales en contacto y conductividad del electrolito.

• Relación área anódica y área catódica (Sa/Sk). A menor área anódica mayor intensidad de
ataque y viceversa.

Ejemplos prácticos:

Planchas remachadas con remaches de otro metal, uniones mediante bridas de metales
diferentes, tornillos hechos de metales diferentes a los que une, uniones soldadas entre
metales diferentes, tubos mandrilados a placas de otro metal (Ej. Tubos de cobre mandrilados
a placas de acero)

Métodos de protección:

- Aislamiento eléctrico del contacto entre los metales mediante juntas aislantes.

- Recubrimiento en zonas cercanas al contacto para evitar la reducción del agente oxidante
sobre el metal que actúa como cátodo.

- Uso de metales similares en cuanto a su potencial de corrosión en el medio corrosivo de

que se trate.

- Elevada relación Sa/Sk

Corrosión galvánica por celdas de concentración (intersticial).

Característica que la distingue: Diferente concentración de oxidante en distintas zonas

superficiales de un metal, o sea de una misma estructura metálica.

84
Forma en que se presenta:

Cráteres, úlceras o hendiduras (picaduras) en las zonas de menos concentración del oxidante
(que actúan como ánodos).

Mecanismo:

Se forma una pila galvánica donde la zona mas pobre en oxidante es el ánodo y acelera su
disolución, mientras que el resto de la estructura metálica actúa como cátodo.

Factores influyentes:

Relación Sa/Sk, presencia de ranuras o de zonas muertas o de estancamiento del fluido que
facilite la deposición de sales o de sólidos en suspensión presentes en el mismo, agitación-
aireación, pasivasión de uno de los metales.

Ejemplos prácticos:

Diseño inadecuado, debajo de las juntas, soluciones estancadas que favorecen la deposición
de solidos en suspención o de productos de la corrosión como es el caso de los fondos de
tanque de recepción o almacenamiento temporal de soluciones o fluidos, velocidades de flujo
muy bajas en tuberias que transportan fluidos con sólidos en suspensión o sales disueltas que
puedan depositarse en el fondo o parte baja de la tubería.

Métodos de protección:

Según las características específicas de cada sistema o proceso es necesario considerar:

- Elevada relación Sa/Sk, Agitación y/o flujo requerido. Diseño y construcción adecuados de
equipos evitando las ranuras y zonas muertas. Operación adecuada. Uso de inhibidores.

Corrosión picadura: Es característica de metales y aleaciones pasivas en

presencia de halogenuros (Cl-, Br-, I-).

p
Fp = Fp : Factor de Picadura d
d p

Forma en que se presenta:

Orificios de pequeños diámetros y profundos
diseminados por toda la superficie.
Mecanismo:

Ruptura puntual de la capa pasiva por los iones cloruros (Cl-). Disolución anódica rápida de
esos puntos por un mecanismo de corrosión galvánica en el que el interior de la picadura actúa
como ánodo, mientras que la superficie del metal pasivado actúa como cátodo.
Factor que acelera la disolución:
Relación SA/ SK muy pequeña.

85
Factores influyentes:

- Tipo y concentración del ion capaz de romper la capa pasiva.

- Tipo de metal o aleación y estabilidad de su pasividad.
- pH del medio corrosivo.

Ejemplos prácticos:

Equipos, tuberías o accesorios de acero inoxidable, monel (aleación de níquel y cobre),

aleaciones de aluminio en agua de mar o salobre, soluciones con concentraciones
relativamente elevadas de halogenuros, especialmente, cloruros.
Vías de combate:
- Selección adecuada de materiales resistentes a este tipo de ataque.
- Aditivos aleantes (de 2 a 3 % de molibdeno en los aceros inoxidables).
- Alteración del medio (adición de inhibidores, por ejemplo en el caso de aguas dulces con
alto contenido de cloruros).
- Protección catódica en los casos de aceros inoxidables en contacto con soluciones de
cloruros, aplicando sobre la estructura un potencial más negativo que el potencial de
picadura.

Corrosión selectiva (decincación).

Causa: Se presenta cuando entre los componentes de la aleación existe gran diferencia de
actividad termodinámica (un componente es más noble respecto al otro) por ejemplo los latones
constituidos por cobre y cinc.

Forma en que se presenta:

La superficie se vuelve esponjosa, rugosa, cambio de textura y color.

Mecanismo:
El componente mas activo se disuelve preferentemente (mecanismo galvánico) mientras que el
más noble queda en el metal obteniéndose una estructura esponjosa. Otro mecanismo puede
ser la disolución de ambos componentes con redeposición del metal más noble.

Factores influyentes:
pH (concentración de H+), agitación (velocidad del fluido), composición de la aleación (latón),
temperatura.

Ejemplos prácticos:
Tuberías, tornillos y piezas de latones amarillos en agua de mar y soluciones ácidas.

Vías de combate:
Selección adecuada del material (latones de 85 % o mas de cobre, o sea de una fase), aditivos
aleantes (As, P, Sb). Ejemplo: Latón admiralty (70 % Cu, 29 % de Zn, Cr + As 1%).
- Agitación-aeración (velocidad de flujo adecuada).
- Adición de inhibidores de la corrosión en sistemas en los que resulte económicamente
factible.

86
 Corrosión ínter cristalina (aceros inoxidables Cr-Ni).

Causa: Pérdida de la pasividad en los límites de grano debido a la formación de carburo de

cromo.

Forma en que se presenta:

- Múltiples micro grietas que es necesario observar al microscopio. La superficie se vuelve

áspera por el desprendimiento (separación) de los granos.
- Este fenómeno apenas produce pérdida de peso, pues solo se disuelve la zona de contacto
entre grano y grano.
- Es un fenómeno muy peligroso ya que la resistencia mecánica del material cae
bruscamente produciéndose fácilmente su ruptura.

Mecanismo:
Activación de los límites de grano por precipitación de carburo de cromo en esas zonas.
Disminuye el cromo libre (<12 %) en el limite de grano. Se produce después de la
sensibilización por calentamiento entre aproximadamente 400-850 °C y enfriamiento al aire.

Factores influyentes:
- Composición del acero inoxidable (contenido de carbono en la aleación).
- Régimen de calentamiento y enfriamiento posterior (intervalo de sensibilidad).
- Composición del medio (agresividad).

Ejemplos prácticos:
Equipos de acero inoxidable Cr, Cr-Ni, soldados que trabajan en soluciones agresivas de Cl-,
H2SO4, HNO3, etc.

Soldadura

Zona de ataque ínter granular.

Vías de combate:
1. Disminución del contenido de C en la aleación: Menor o igual a 0,03 % (OX18H9, 316 L).

87
2. Adición de Ti, Nb, V en cantidad de 1% o menores ya que éstos forman preferentemente
sus carburos consumiendo el carbono. Ejemplo (X18H10T, 321).

3. Tratamiento térmicos:
- “Templado” se eleva la temperatura hasta 1050 °C donde se disuelven los carburos y
enfriamiento rápido.
- “Recocido” mantener durante horas al material en el rango de sensibilización para que los
carburos difundan y no se produzca mecanismo de celda.

3. Corrosión localizada con efectos mecánicos.

Ocurre por la acción combinada de efectos químicos o electroquímicos con efectos físico
mecánicos. Es importante destacar que la eliminación (ausencia) o disminución a un mínimo de
uno de los dos efectos, cambia la naturaleza y mecanismo del fenómeno transformándose en
otros tipos de corrosión si falta el esfuerzo o acción mecánica, o en un deterioro destructivo
puramente mecánico si falta el factor químico. Así un acero inoxidable en solución de cloruros o
ácido sulfúrico concentrado sin tensiones puede provocar picaduras, corrosión intercristalina,
corrosión generalizada y no rotura por tensión. También se produce desgaste puro por erosión,
cavitación, fatiga etc. sin medio corrosivo por lo que se elimina el término “corrosión”. El
problema más grave estriba en que al unirse ambos factores en su acción se genera un
fenómeno nuevo con particularidades en su mecanismo que acelera considerablemente el
deterioro y destrucción del material metálico. Así el efecto de la acción conjunta es normalmente
sinergético y supera la suma destructiva de las acciones químicas y mecánicas por separado.
En esto estriba la esencia de estos tipos de corrosión.

Ejemplos.
- Rotura por tensión y fatiga.
- Fatiga y rozamiento.
- Cavitación y erosión.

Corrosión rotura por tensión.

Es posiblemente uno de los tipos de corrosión más temibles. Tanto por su abundancia como por
la velocidad o intensidad de destrucción del material y por consiguiente las grandes
consecuencias que frecuentemente produce así como por la dificultad de su eliminación.

Presenta las siguientes características.

Tensión

Electrolito

Tensión 88
Como consecuencia de la acción conjunta del agente oxidante del electrolito y de las tensiones
aplicadas se produce una rajadura o grieta que avanza muy rápidamente hasta que la
resistencia mecánica del material es insuficiente y éste se rompe en lo adelante de inmediato
por un fallo puramente mecánico.

La rajadura se desarrolla dirección perpendicular a las tensiones mecánicas de tracción.

Se inicia frecuentemente con una picadura (pero no siempre), luego las tensiones actúan mas
fuertemente en ese punto produciendo deformaciones plásticas con activación del material en
esa zona y destrucción de capas protectoras y a la vez actúa el electrolito corrosivo en esa
zona que es anódica respecto al resto del material frecuentemente pasivo.

La rotura avanza según el caso por dos vías posibles:

1. Transcristalina.

2. Intercristalina.

o sea que puede avanzar por los limites de granos (intercristalina) o a través del núcleo de
dichos granos o cristales.

Este tipo de corrosión se produce en casi todas las aleaciones, no así en metales puros. Las
aleaciones pasivas de aluminio, níquel, aceros inoxidables y otros sufren frecuentemente este
tipo de ataque, solo que los electrolitos que pueden producirlos no son todos, sino específicos
para los materiales.

Ejemplos:

La corrosión rotura transcristalina de los aceros austeníticos en soluciones concentradas y

calientes de cloruro de magnesio (MgCl2) y la corrosión intercristalina de estos aceros en
soluciones concentradas de nitrato de calcio y a ebullición.

La corrosión rotura intercristalina del aluminio y algunas de sus aleaciones en soluciones de

cloruro de sodio al 3 % a la temperatura ambiente.

Corrosión intercristalina de los aceros al carbono en soluciones alcalinas de NaOH

concentradas y calientes (15-30 % y 80 °C).

Un caso especial de corrosión rotura por tensión lo tenemos en la llamada fragilidad cáustica
de los aceros bajo aleados que ha producido múltiples explosiones de tubos de calderas que
han estado trabajando con aguas a pH muy alto, o sea más de 12, en presencia de trazas de
oxígeno, las que por lo general en el agua en el interior de las calderas. En soluciones
saturadas de oxígeno no se produce este tipo de ataque, aunque si una corrosión generalizada
muy intensa, ya que el hierro y el acero al carbono y bajo aleado se disuelven en medios
fuertemente alcalinos. Por esta causa el agua de alimentación de los generadores de vapor y
calderas de alta presión debe ser rigurosamente tratada y procurar la eliminación casi completa
del oxígeno. El pH del agua en su interior (en los tubos y domo) debe estar comprendido entre
10 y 12 para facilitar la pasivasión del acero de que se construyen pero nunca sobrepasando
este último valor.

89
Un ejemplo de metales no pasivos que la sufren es el latón de aluminio en soluciones
amoniacales oxigenadas (corrosión rotura intercristalina).

Las causas de la corrosión rotura no están bien esclarecidas para muchos casos y cada uno
presenta sus particularidades. Debido a esto es que es el tipo de corrosión que más
publicaciones a nivel mundial presenta en la actualidad.

Vías de combate:

1. Aplicación de protección catódica.

2. Como los electrolitos que pueden producirlos son selectivos, seleccionar correctamente a la
hora de diseñar el sistema aleación-solución electrolítica

3. Eliminación de tensiones internas en el metal mediante tratamientos térmicos y de

tensiones externas por buen diseño de los equipos.

4. Utilización de inhibidores específicos: consumidores de oxígeno como son el PO43- y

taninos para la fragilidad cáustica.

5. Evitando por diseño zonas de acumulación salina.

En resumen:

- Tensiones continuas de tracción que actúan sobre un punto que puede ser una picadura.

- Casi todas las aleaciones lo sufren en determinados medios corrosivos.

Corrosión fatiga.

Es un tipo de corrosión aparentemente similar a la rotura por tensión pero donde las tensiones
aplicadas no son fijas sino cíclicas. Aquí de igual manera por la acción conjunta de ambos
efectos (químico-mecánicos) se produce una rajadura en el material que avanza según el
número de ciclos de tensión hasta la ruptura mecánica inmediata.

Además de que el mecanismo presenta diferencias hay otras tales como:

1. Que pueden sufrirlas todos los metales sean puros o no.

2. Puede ocurrir en todos los medios corrosivos.

3. No hay normalmente (solo en vacío) un limite mínimo de tensión por debajo del cual ocurre.

4. Solo puede ocurrir por acción de tensiones externas tales como vibraciones, movimientos
cíclicos, etc.

Una característica morfológica de este tipo de corrosión es que la zona donde ocurrió el ataque
se ve pulida (por el movimiento relativo) y oscura por los productos de corrosión y el resto
donde ocurrió el fallo puramente mecánico la superficie es brillante y rugosa. La corrosión
fatiga no es mas frecuente, primero porque no siempre tenemos tensiones cíclicas aplicadas y
segundo que a veces el electrolito es tan poco agresivo o la tensión es tan pequeña que el

90
número de ciclos requeridos para la ruptura es muy grande y el equipo se deteriora antes por
otras causas. Es común en pistones, piezas mecánicas en general.

Vías de combate:

1. Evitar fuertes vibraciones en los equipos.

2. Aplicación de protección catódica.

3. Aplicación de recubrimientos, que pueden ser según las características del sistema,
metálicos activos u orgánicos.

Corrosión erosión cavitación.

Se presenta cuando tenemos un fluido corrosivo que contiene partículas sólidas en suspensión,
las cuales al moverse a gran velocidad producen el levantamiento continuo de las capas
protectoras del metal dejándolo libre siempre desnudo al ataque del electrolito corrosivo.

Es frecuente en lodos, fluidos residuales, jugos de cana de azúcar que arrastran tierra y arena,
etc. esta se revela primero en las zonas de mayor velocidad como impelentes de bombas,
propelas, ciclones o hidrociclones, turbinas, etc. y normalmente requiere de partículas sólidas
para su realización.

A veces no son necesarias las partículas sólidas y para líquidos o gases a grandes velocidades
puede ocurrir hidro o gaso erosión.

La corrosión cavitación es un fenómeno que ocurre en circunstancias parecidas a las descritas

pero su causa y mecanismo es algo distinto.

Cuando la velocidad del fluido es muy grande pueden producirse turbulencias sobre todo en
sustancias o partes menos uniformes. Esto causa una caída de presión que favorece la
vaporización del líquido formando burbujas que golpetean cíclicamente las paredes del metal
levantando primero las capas protectoras y si es muy fuerte socavando al metal base. Esto se
produce frecuentemente en propelas, impelentes de bombas e inclusive en metales no muy
fuertes como en tuberías de latón. Efectos parecidos pueden producir los gases
incondensables.

Vías de protección:

1. Trabajar a velocidades del fluido por debajo de las permisibles para cada material.

2. Utilizar materiales más resistentes, mecánica (más duros superficialmente y químicamente)

como los aceros inoxidables, monel, bronces de aluminio especiales.

3. Filtrando, decantando o sedimentando el fluido cuando ello sea posible.

4. Aplicar protección catódica.

5. Evitar los diseños complicados con cambios bruscos de secciones y por tanto de velocidad
del fluido.

91
6. Adicionar productos que formen capas estables y adherentes de productos de corrosión.

Corrosión fricción o rozamiento.

El último tipo a estudiar se presenta cuando dos superficies metálicas en contacto (o una
metálica y otra no metálica) se mueven relativamente una respecto a la otra, preferiblemente en
forma cíclica y con desplazamientos no grandes.

Esta fricción causa el deterioro de las capas protectoras que no solo facilitan el acceso y
ataque del medio corrosivo sino que quedan entre las superficies actuando como abrasivo. Se
produce un desgaste no uniforme y con el tiempo puede transformarse en una corrosión fatiga
con la rajadura del material.

Este fenómeno, que se produce frecuentemente en aparatos mecánicos como bombas,

compresores, ejes, turbinas, etc. presenta características muy peculiares que no han sido
esclarecidas en su totalidad tales como el aumento de la velocidad de corrosión con la
disminución de temperaturas y otros.

Vías de protección:

1. Diseño y construcción adecuados de equipos.

2. Utilización de grasas lubricantes.

3. Utilización de parejas de materiales menos susceptibles. Una buena combinación es la de

un material duro con uno semiblando. Metales para bujes, chumaceras, etc.

4. Utilización de materiales plásticos antifricción y teflón.

Conclusiones:

1. La corrosión uniforme provoca enormes pérdidas y gastos en protección pero resulta

menos peligrosa que la corrosión localizada.

2. La corrosión localizada con efectos mecánicos es un fenómeno diferente (nuevo) al daño

puro químico o puro mecánico. Existe un sinergismo entre ambos efectos.

3. Entre los diferentes tipos de corrosión, sin efectos y con efectos mecánicos,
respectivamente, existen puntos de contacto, pero las medidas remédiales son particulares
aunque también se pueden aplicar métodos generales de protección.

92
VII. Corrosión y Protección de los Metales en Ambientes Naturales
Se entiende por ambientes naturales la atmósfera, el suelo y el agua tanto de mar como dulce.
Si bien no puede hablarse de una atmósfera o de un suelo ya que existen diferencias
significativas en la composición y otras características de los medios naturales en las diferentes
regiones del planeta y dentro de un mismo país, que hacen que presenten diferentes niveles de
agresividad, existen principios generales y factores comunes que siempre hay que considerar al
abordar el estudio de la corrosión provocada por estos medios agresivos, con las que se
encuentran en contacto, de una u otra forma, la inmensa mayoría de las estructuras metálicas.

Características comunes de la corrosión en las aguas, la atmósfera y los suelos:

 Corrosión de tipo electroquímica.

 Medio electrolítico: El agua o capa de humedad sobre la superficie metálica.

 Medios neutros: pH con valores de 6 a 8 aproximadamente.

 Presencia de: Sólidos en suspensión (polvo, arcilla, algas, bacterias etc.), Sólidos
disueltos (cloruros, sulfatos, carbonatos y bicarbonatos de Ca, Na y Mg), Gases
disueltos (O2, CO2, SH2, SO2, NH3 y otros)

 Agente oxidante fundamental: El oxigeno disuelto en el agua o capa de humedad en

contacto con la superficie metálica.

 Ecuaciones o procesos fundamentales de oxidación-reducción:

O2 + H2 O + 4e- ----------- 4OH- E0 = 0, 401 V

2 Me + 4OH- ------------ 2 Me (OH)2 + 4e-

De manera que el proceso catódico estará controlado por la difusión del oxígeno hacia la
superficie del metal y determinará la velocidad del proceso de corrosión para el caso de metales
o aleaciones que se mantengan en estado activo.

CORROSIÓN EN AGUAS NATURALES

Agua de mar: Todas las instalaciones en contacto con agua de mar sufren un intenso ataque:
Tuberías subacuaticas, instalaciones portuarias, instalaciones para la extracción de petróleo, los
barcos y otras muchas.

Características del agua de mar como medio corrosivo:

1. Alta agresividad: Excelente electrolito neutral aireado (Concentración de O2 hasta 8 mg/L)

con una alta conductividad eléctrica (2,5 - 3,0 .10-2 Ohm -1 cm -1) debido a su alto contenido
salino (de 1-4% aproximadamente)

93
 Composición promedio (en mg/L) de los principales iones en el agua de mar:

Aniones Concentración Cationes Concentración

Cl- 18980,0 Na+ 10556,0

SO42- 2650,0 Mg2+ 1272,0

CO32- 140,0 Ca2+ 400,0

F- 1,30 K+ 380,0

BO33- 26,0 Sr 13,3

Br- 64,6

2. Unido a la corrosión generalizada aparece, en gran medida, la corrosión localizada en forma

de profundas llagas, picaduras y la corrosión subsuperficial (selectiva), determinado por la alta
concentración de aniones cloruros (Cl-)

3. Un fuerte desarrollo de la corrosión galvánica por par metálico en los contactos entre
diferentes metales.

4. Posible aparición de efectos mecánicos complementarios (Erosión) que contribuyen a

intensificar la corrosión.

5. Significativa influencia de factores biológicos, retardadores y/o aceleradores (en la mayoría

de los casos) del proceso de corrosión.

PRINCIPALES FACTORES INFLUYENTES EN LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN EN AGUA

DE MAR:

Efecto de la temperatura: Al aumentar la temperatura aumenta la velocidad de corrosión por

oxigeno en sistemas abiertos hasta alcanzar un máximo, a una temperatura determinada, que
resulta algo menor en agua de mar que en el agua dulce. En el caso de los aceros al carbono
un aumento de la temperatura en 10 0C produce, como promedio, un aumento de la velocidad
de corrosión en 2 veces.

Efecto de la velocidad de flujo: En general al aumentar la velocidad de flujo, se produce un

aumento significativo de la velocidad de corrosión de los metales en agua de mar, no obstante
hay que señalar que en algunos casos se requieren altas velocidades de flujo para asegurar el
mantenimiento de estado pasivo de las aleaciones evitando el surgimiento de la corrosión
picadura, por ejemplo, cuando se utilizan tubos de cuproníquel en condensadores que trabajan
con agua de mar, se recomiendan velocidades de flujo del orden de los 3 m/s, con lo que se
asegura una alta difusión del oxígeno hacia la superficie metálica.

94
Velocidad de corrosión, en mm/año, de algunos metales en agua de mar a diferentes
velocidades.

Metal 0 m/s 0,15 m/s 1 m/s

Cobre 0,013 --------- 0,10

Latón 70/30 0,025 --------- 0,075

Cuproníquel 0,025 --------- 0,050

Acero 0,10 0,175 0,280

Efectos biológicos: El agua de mar se caracteriza por la elevada presencia y actividad

biológica de macro y microorganismos de la flora y fauna marina, capaces de ejercer una
importante influencia en la corrosión de los metales.

Esta actividad biológica corrosiva es provocada por pequeños animales marinos, zooplancton,
algas y bacterias aeróbicas y anaeróbicas, capaces de influir en los procesos de corrosión de
diferentes formas:

 Formando incrustaciones (animales marinos pequeños, algas y zooplancton) que

pueden aumentar la actividad catódica o formar celdas de aireación diferencial debido al
aumento o disminución local de la concentración de O2. También pueden provocar la
destrucción de recubrimientos protectores.

 Producir el desplazamiento del equilibrio electroquímico por la acción de polarizante de

microorganismos en el ánodo ( bacterias ferruginosas) o en el cátodo ( bacterias
reductoras de sulfato) e influir directamente sobre las velocidades de las reacciones
anódicas y catódicas.

 Provocar cambios en la composición y estructura de la película superficial de productos

de la corrosión del metal debido al metabolismo de los microorganismos o por sus
productos, tales como ácidos orgánicos, H2S, H2SO4, etc.

Las bacterias pueden ser aeróbicas o anaeróbicas:

Entre las aeróbicas se encuentran las ferro bacterias o ferruginosas dentro de las cuales hay
diferentes especies. Actúan sobre el Fe transformándolo en hidróxido férrico hidratado.

Entre las anaeróbicas resultan de gran importancia las bacterias reductoras de sulfato.
Producen grandes cantidades de H2S al reducir los sulfatos y otros compuestos del azufre
presentes en el medio corrosivo.

Son también de interés las sulfobacterias que pueden ser aeróbicas o anaeróbicas. Utilizan
formas reducidas del azufre para su metabolismo provocando cambios de pH, formación de
lodos sobre las superficies metálicas y otros efectos perjudiciales.

95
Acción de las ferro bacterias:

Metabolizan el Fe, teniendo la capacidad de extraer el ion Fe2+ contenido en los medios
acuosos y depositarlo en forma de hidróxido férrico hidratado. De esta manera se produce la
formación de densas masas de “herrumbre” conteniendo los cuerpos bacterianos. A esa
formación sigue la disolución ininterrumpida del metal:

4FeCO3 + 6H2O + O2 ------------- 4Fe(OH)3 + 4 CO2+ Q

4Fe2+ + 4H+ + O2 -------------- 4Fe3+ + 2H2O

Acción de las bacterias sulfato reductoras:

Debido a que son anaeróbicas obligadas, a estas bacterias se les encuentra bajo las capas de
“herrumbre” que se hallan en contacto con el metal, a donde no llega oxigeno. Transforman los
sulfatos en H2S el cual se combina con las sales ferrosas para dar un sulfuro negro:

SO42- + 8H ----------- S2- + 4H2 O, Los iones sulfuro van a reaccionar con los cationes de
hierro:
S2- + Fe2+ ------------ S Fe

Acción de las sulfobacterias:

Metabolizan el azufre a partir de compuestos donde el mismo aparece en forma reducida como
es el caso del ácido sulfhídrico, y lo expulsan al medio o lo almacenan dentro de su célula, o
bien lo oxidan, lo mismo que a sus compuestos, con formación de ácido sulfúrico.
En el primero de los casos habrá una formación de lodos, en el segundo caso se producirá una
acidificación corrosiva con modificación importante del pH del medio:

CO2 + 2H2S ----------- CH2O + H2O + 2S

3 CO2 + 2S + 5H2O ---------- 3( CH2O ) + 4H+ + 2SO42-

Evaluación cualitativa de la resistencia a la corrosión microbiológica de algunos metales:

Metales Resistencia

Cu y aleación Cu (90) — Ni (10) Muy alta

Latón y bronces (excepto bronce de Al) Alta

Zinc y aleación Cu (70) --- Ni (30) Media

Aceros al carbono e inoxidables, Al, Titanio Baja

Características de la corrosión de algunos metales en agua de mar:

Aceros al carbono: Independientemente de su marca y composición se corroen en agua de

mar con velocidades semejantes: Inicialmente la velocidad es de 0,12– 0,16 mm/año. Después
de establecido el régimen estacionario a velocidad de 0,04– 0,06 mm/año. La pérdida de
espesor o profundidad de ataque localizado es considerablemente superior.

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Los aceros de baja aleación de níquel y cromo presentan menores valores de velocidad de
corrosión generalizada, pero tienen mayor tendencia a sufrir la corrosión localizada.

Corrosión de los aceros inoxidables: Debido a la fuerte tendencia a sufrir la corrosión

picadura, provocada por la alta concentración de cloruros, no se utilizan, en contacto con agua
de mar, los aceros inoxidables al cromo (Ferríticos) sino los aceros austeníticos cromo-níquel,
introduciendo otros aleantes como es el caso del molibdeno (Mo) que eleva su resistencia a la
corrosión picadura, fundamentalmente en sistemas a flujo. Para lograr una alta estabilidad de
los aceros inoxidables en agua de mar, el contenido de Cr + Mo debe ser 30% o mas. Si el
contenido de molibdeno es de 5% o mayor se obtienen los mayores niveles de estabilidad.

Corrosión del cobre y sus aleaciones: El Cu y sus aleaciones constituyen los materiales mas
utilizados en las industrias que trabajan con agua de mar debido, entre otras razones no menos
importantes, a su elevada resistencia a la corrosión en este medio.

Dentro de las aleaciones mas empleadas se encuentran los latones (aleación Cu - Zn) a las que
se añaden otros componentes, en pequeñas cantidades, para elevar su estabilidad corrosiva
(evitar la descincación), como es el caso del llamado latón naval y el latón de aluminio.

Los bronces son muy empleados para la fabricación de piezas, agregados y partes de equipos
que trabajan con agua de mar.

Los cuproníqueles son las aleaciones base cobre mas resistentes en agua de mar en
movimiento (a flujo) en particular, el cuproníquel 70-30. A velocidades muy bajas o en contacto
con agua de mar en reposo sufren corrosión picadura.

Métodos de protección contra la corrosión por agua de mar:

Uso de metales o aleaciones resistentes: Muchas instalaciones industriales, por ejemplo

refinerías de petróleo, termoeléctricas y plantas químicas, que requieren de altos volúmenes de
agua de enfriamiento en intercambiadores de calor, condensadores y otros equipos, se
construyen cercanas al mar con el objetivo, precisamente, de utilizar el agua de mar en los
procesos de enfriamiento, lo que exige la utilización de materiales resistentes en la construcción
de los equipos. En correspondencia con lo señalado anteriormente son las aleaciones a base
de cobre como latones, cuproníqueles, el bronce y el monel las de mayor utilización en estos
casos.

Diseño y construcción adecuada de los equipos: Evitar turbulencias para minimizar la

erosión y cavitación, evitar zonas muertas o estancamientos para minimizar la corrosión por
grietas, no utilizar metales distintos en contacto directo para evitar la corrosión por par metálico,
evitar la utilización de metales pasivos que puedan sufrir la corrosión picadura..

Tratamiento del agua de mar: En sistemas de enfriamiento con agua de mar, esta no se
somete a un tratamiento exhaustivo, sino solo se suaviza algo para disminuir hasta un nivel
determinado la concentración de calcio y magnesio y además se filtra y se la añade cloro con el
objetivo de evitar las incrustaciones, la corrosión biológica y el desarrollo de macroorganismos
como las algas, capaces de favorecer los procesos de corrosión y producir otras afectaciones.

Aplicación de la protección catódica para la protección de tuberías u otras estructuras de

acero sumergidas en el mar como los pilotes de muelles así como otros sistemas o equipos

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como es el caso de cabezales de intercambiadores de calor en los que el agua de mar de
enfriamiento fluye por el interior de los tubos.

Aguas dulces, composición y características corrosivas:

Constituyen un complejo sistema fisicoquímico y biológico con propiedades variables. Junto a la

amplia variación de su contenido salino también puede variar, de forma notable, su pH, cuyo
valor que normalmente oscila entre 6 y 8,5, depende del contenido de CO2. Como resultado de
su composición química todas las aguas dulces constituyen típicos electrolitos con diferentes
tipos de iones, con una alta conductividad eléctrica. La corrosión de los metales se desarrolla
debido fundamentalmente a la reducción catódica del oxigeno disuelto.

Las sustancias presentes en el agua e impurezas, se le incorporan en su ciclo natural: En su

contacto con los suelos las aguas se enriquecen de diferentes sales: cloruros(Cl-),
sulfatos(SO42-), carbonatos(CO32-), silicatos(SiO32-), etc. En su condensación atmosférica
absorben y disuelven componentes gaseosos naturales: O2, CO2, N2 y gases industriales, como
son: SO2, H2S, NH3 y otros.

Principales factores influyentes en la corrosión por aguas dulces.

La corrosividad de las aguas dulces para los diferentes metales o aleaciones depende
básicamente de factores externos tales como la composición del agua, o sea concentración de
oxígeno, de iones hidrógeno (pH), dureza, salinidad, presencia de otros gases disueltos además
del oxígeno, partículas o sólidos en suspensión, temperatura y velocidad de flujo.

Una particularidad de las aguas dulces que es necesario tener siempre presente, es el hecho de
que sus características, o sea su composición, puede variar considerablemente de una
localidad a otra.

Influencia de los iones disueltos en la corrosividad del agua dulce: Los iones Cl- y SO42-
constituyen los mas importantes activadores de los procesos corrosivos de los metales en agua
dulce.

Los iones cloruros no forman compuestos insolubles con los cationes generalmente presentes
en las aguas y no se hidrolizan ni oxidan, dificultando la formación de capas protectoras, siendo
capaces de provocar la localización de la corrosión.

Los iones sulfatos son capaces de formar compuestos relativamente insolubles solo con los
cationes Cu2+ y Pb2+.

Los cationes Fe3+ y Cu2+ son fuertes despolarizadores (aceleradores) del proceso catódico
debido a su alto poder oxidante.

Los iones NH4+, en cantidades no elevadas, aparecen en las aguas como resultado de la
descomposición de materia orgánica presente. Su aumento provoca el desarrollo intenso de la
microflora y fauna y facilita los procesos de corrosión biológica e intensifica la corrosión del
cobre y sus aleaciones.

El contenido de iones Ca2+ y Mg2+ determinan la dureza del agua debido a su capacidad para
formar compuestos insolubles que se depositan, en forma de incrustaciones, sobre las
superficies en contacto con el agua, lo que puede conducir a la localización del proceso de

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corrosión. No obstante, el agua con determinado nivel de dureza resulta, en general, menos
agresiva que el agua blanda. Sin embargo las aguas utilizadas en los sistemas de enfriamiento
cerrados (con recirculación del agua) se someten a procesos de suavización, o sea de
eliminación de los cationes de calcio y de magnesio, para evitar las indeseables incrustaciones
en los equipos de intercambio de calor y otros ya que, de lo contrario, disminuirían su eficiencia.
Como resultado de este tratamiento el agua resulta más agresiva por lo que se debe aplicar
algún método de protección, generalmente adición de productos inhibidores de la corrosión.

Influencia de los gases disueltos: Constituyen una de las principales fuentes de

contaminación de las aguas, pueden ser habituales, por encontrarse siempre en la atmósfera de
donde pasan al agua, como el oxígeno, el nitrógeno y el dióxido de carbono, o particulares de
ciertas localidades, especialmente por la presencia de determinadas industrias, como H2S, SO2,
NH3 y otros.

El oxígeno es el gas que nunca falta en las aguas dulces y constituye el principal agente
oxidante.

El nitrógeno es inerte y el resto de los gases mencionados pueden elevar la acidez del agua
(dióxido de carbono, dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno) o elevar su alcalinidad como es el
caso del amoniaco.

El dióxido de carbono constituye uno de los más importantes componentes de cualquier agua.
Se puede encontrar en forma gaseosa (CO2), disuelto en el agua, o como H2CO3; de iones
bicarbonatos (HCO3-) y en algunos casos en forma de iones CO32-

H2 CO3 = H+ + HCO3- HCO3- = H+ + CO32-

El equilibrio entre las diferentes formas del ácido carbónico se puede expresar por la siguiente
ecuación:

H2 O + CO2 + CO32- = 2HCO3-

En agua blanda, o sea, con baja o ninguna concentración de cationes calcio y magnesio el
equilibrio se desplaza a la derecha, produciendo la disminución del pH y por tanto aumenta la
agresividad del agua. Es por esto que el agua destilada o los condensados con oxígeno
disuelto, así como las aguas tratadas (suavizadas) pueden resultar más agresivas que las
correspondientes aguas sin ningún tipo de tratamiento.

Influencia de los sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión como el fango, arena,
organismos vivos (algas, hongos y otros), productos de corrosión y otros; pueden provocar la
erosión de las superficies metálicas de los equipos si se trabaja con velocidades de flujo
relativamente altas o si las aleaciones de que están construidos presentan baja dureza. Por el
contrario, a velocidades de flujo muy bajas o en zonas muertas pueden producir deposiciones
capaces de provocar corrosión localizada por celdas de concentración u otras según la
composición del depósito.

Corrosión de algunos metales en aguas dulces:

Aceros al carbono: La velocidad de corrosión del acero al carbono, y de otros metales y

aleaciones, lo determinan los siguientes parámetros o características del sistema agua- metal:
a) Composición química del agua.
b) Naturaleza del metal o tipo de acero o de aleación.

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 c) pH del agua.
d) Temperatura en la zona de contacto agua – metal.
e) Parámetros hidrodinámicos.

Para los aceros al carbono el aumento de contenido de SO42- + Cl- por encima de los 50mg/L
produce un notable aumento de la velocidad de corrosión.

Corrosión de las aleaciones de cobre: La presencia de oxígeno en el agua representa la

posibilidad de que se produzca la corrosión del cobre y sus aleaciones, lo que se refuerza con
el aumento de cloruros y sulfatos y también por la contaminación con aguas negras o
residuales. Las aleaciones cobre – zinc, ósea los latones, constituyen el material mas empleado
para trabajar en contacto con aguas naturales. El tipo de corrosión más común que sufren los
latones en este medio es la descinficación. En las aguas dulces este tipo de ataque es mas
frecuente en aguas blandas con alto contenido de CO2, capaz de aumentar su acidez. La
descinficación superficial se facilita cuando surgen condiciones de aireación limitada, como
pueden ser las zonas debajo de incrustaciones o de deposiciones de sólidos en suspensión.

Corrosión del aluminio y sus aleaciones: En contacto con aguas dulces el aluminio y sus
aleaciones pueden sufrir, bajo determinadas condiciones, la corrosión generalizada, picadura e
intercristalina.

La corrosión picadura puede desarrollarse en aguas dulces que contengan cloruros,

carbonatos y Cu2+. La influencia del cobre es particularmente notable en aguas duras con un
contenido de Cu2+ igual o mayor de 0,02 mg/L. La tendencia del aluminio y sus aleaciones a
sufrir la corrosión intercristalina se ve notablemente reforzada por las inclusiones de otros
metales y su segregación a los limites de grano.

La corrosión generalizada del Al y sus aleaciones se presenta en agua dulce aireada con
concentración de cloruros de 0.01 mol/L (350 mg/L) o más. En estas condiciones el potencial
de corrosión se sitúa en la zona activa. Aparte de estas situaciones las aleaciones de aluminio
presentan una elevada resistencia a la corrosión por agua dulce siempre que el pH de la misma
se mantenga en valores comprendidos entre 6 y 8

Métodos de protección contra la corrosión por agua dulce:

Utilización de materiales resistentes: Como ya se señaló, los latones y aleaciones de

aluminio presentan una elevada resistencia a la corrosión por agua dulce de manera que,
siempre que es posible su utilización, partiendo de sus propiedades mecánicas, se emplean
especialmente en los tubos de equipos de intercambio de calor y otros componentes o partes
de sistemas donde el fluido de trabajo es el agua dulce como es el caso de sistemas de
enfriamiento con agua dulce. Cuando se requiere de agua extremadamente pura, su tratamiento
y conducción se realiza en equipos y tuberías construidos de acero inoxidable austenítico.

En muchos sistemas por razones técnicas o económicas o por ambas, se utiliza como principal
material de construcción el acero al carbono resultando siempre necesario o al menos
aconsejable, la aplicación de alguna de las vías complementarias de protección contra la
corrosión.

Tratamiento de agua: Los procesos de tratamiento de agua dulce para su utilización industrial,
pueden ir desde los más sencillos o elementales, cuando solo se procede a la eliminación de
los sólidos en suspensión mediante sedimentación y filtración y a la disminución de la dureza

100
temporal de calcio y magnesio, para evitar las deposiciones e incrustaciones en los equipos;
hasta los más completos cuando se procede a la desmineralización del agua (eliminación, tanto
de los cationes, como de los aniones, de las sales presentes en la misma) y a su
desgacificación (disminución o eliminación del oxígeno y dióxido de carbono disuelto).

Los primeros, o sea los más sencillos se aplican generalmente a las aguas empleadas en
sistemas de enfriamiento con recirculación. Si bien con ello se evitan las deposiciones e
incrustaciones en los diferentes equipos, el agua obtenida resulta más agresiva al presentar
poca o ninguna dureza, por lo que se debe proceder a adicionar algún producto o productos
capaces de disminuir su agresividad, pudiendo ser desde la adición simplemente de un
alcalinizante para evitar el posible exceso de acidez del agua, hasta la adición de un inhibidor
de la corrosión, o una mezcla de ambos productos.

Los procesos más complejos o completos de tratamiento se aplican a las aguas que van a ser
utilizadas para la producción de vapor en generadores de alta presión y temperatura, en los
que, como ya se explicó anterioriormente, se realiza el tratamiento exterior e interior del agua.

En general la profundidad o alcance del tratamiento de aguas para calderas o generadores de

vapor está determinado por la presión y temperatura a la que se produce el vapor.

Protección catódica: Se aplica especialmente a equipos o recipientes como cabezales de

intercambiadores de calor y tanques que trabajan con agua caliente.

Recubrimientos: En la práctica la aplicación de recubrimientos constituye también un método

de protección contra la corrosión del acero por agua dulce. El acero galvanizado se utiliza para
la fabricación de tuberías y tanques para la conducción y almacenamiento de agua potable, así
como los recubrimientos de cemento. La resina epóxica se emplea para el recubrimiento interior
de tanques para el calentamiento de agua para uso doméstico o industrial.

Corrosión Atmosférica:

Se considera que alrededor del 80% de las estructuras metálicas están expuestas a la
atmósfera y que alrededor de un 50% de las pérdidas por corrosión se deben a la corrosión
atmosférica.

Principales factores influyentes:

Humedad Relativa: Constituye un factor determinante, ya que al condensarse el vapor de agua

presente en la atmósfera, sobre las superficies metálicas, formando una fina capa líquida, hace
posible la acción electroquímica del oxígeno disuelto en ella como agente oxidante.
No es necesario que la atmósfera esté saturada, o sea que tenga un 100% de humedad relativa
(HR) para que ocurra la condensación del vapor de agua contenida en ella, ya que debido a los
fenómenos de adsorción, condensación capilar y delicuescencia, el agua puede condensar a
valores de HR menores que el 100%, por ejemplo 50-60%. El espesor de la capa de agua
determina la velocidad de corrosión del material metálico en contacto con una atmósfera
húmeda.

Impurezas de la Atmósfera (Contaminación):

Gaseosas: La atmósfera puede estar contaminada con gases tales como CO2, CO, SO2, H2S,
NH3, NO2 y otros. Estos gases al disolverse o reaccionar con el agua de la atmósfera forman

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soluciones ácidas o alcalinas, que pueden resultar muy agresivas con respecto a determinados
metales o aleaciones.

Sólidas: Polvo, humos que contienen carbón y cenizas, sales como el cloruro de sodio y sulfato
de sodio presente en los aerosoles marinos en las proximidades de la costa. Estas partículas
favorecen la condensación del vapor de agua de la atmósfera, pueden aumentar la
conductividad eléctrica de la película de humedad depositada sobre las superficies metálicas,
producir cambios en el pH, producir agentes agresivos o perjudiciales para el material metálico.
Según su nivel de contaminación se acostumbra clasificar las atmósferas como sigue: Rural,
Urbana, Marina e Industrial. En la práctica suelen presentarse combinaciones, por ejemplo:
Marina – Urbana, Urbana – Industrial, Marina – Urbana – Industrial (La Habana, Cienfuegos,
Matanzas)
Las atmósferas urbanas e industriales son las más agresivas, por la cantidad de impurezas
sólidas y gases corrosivos que presentan. Una ciudad al lado del mar y con una alta
concentración de instalaciones industriales, presentará la atmósfera más agresiva.

Temperatura: Cuando la atmósfera es húmeda, un aumento de su temperatura suele

aumentar la velocidad de la corrosión atmosférica, siendo esto cierto para humedades relativas
cercanas a la saturación. Si embargo, en horas de la madrugada, cuando la temperatura es
más baja, también se produce una corrosión apreciable, debida a la condensación del agua
sobre las estructuras metálicas. La velocidad mínima de corrosión atmosférica suele observarse
en horas del mediodía, cuando la temperatura es mayor, pero la HR es menor (atmósfera seca).

Naturaleza del material metálico: La naturaleza de los productos de corrosión que se forman
sobre un metal o aleación al interaccionar con la atmósfera determina en buena medida su
comportamiento en dicha atmósfera. Así, por ejemplo, el Zn y el Mg, a pesar de ser
termodinámicamente inestables, en muchas atmósferas se corroen a una velocidad menor que
el acero al carbono, debido a que los productos de corrosión que se forman sobre ellos (óxidos
y carbonatos) son más compactos y resistentes que los óxidos de hierro hidratados que se
forman sobre el acero al carbono.

Características corrosivas de la atmósfera en Cuba

Estudios realizados en todo el país sobre el nivel de salinidad existente en las diferentes
regiones, han permitido su caracterización en 3 zonas:

Alta Salinidad: Zona comprendida hasta menos de 1 Km de la costa norte donde existen
rompientes y libre acceso del aerosol marino. Por lo general, los valores máximos se alcanzan
hasta 0,25 Km. de la costa norte.
Media salinidad: Zona de 1 – 3 Km. de la costa norte y hasta 1 Km. de la costa sur.
Baja Salinidad: Zona a más de 3 Km. de la costa norte o más de 1 Km de la costa sur.

Niveles de agresividad corrosiva:

Agresividad Extrema: Zona comprendida hasta menos de 1 Km de la costa norte en lugares

no apantallados. La presencia del aerosol marino provoca altos valores de salinidad
Agresividad Alta: Zona costera sur hasta 1 Km de la costa. Zona comprendida de 1 hasta 3
Km de la costa norte y alrededor de las bahías.
Agresividad Media: Zona con una altura sobre el nivel del mar superior a 0,6 Km y región a
mas de 3 Km de la costa norte y mas de 1 Km de la costa sur, hasta 20 Km de ambas costas
Agresividad Baja: Zona central a mas de 20 Km de ambas costas.

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Tipos de Corrosión en la atmósfera

Pueden presentarse diversos tipos de corrosión, los más frecuentes son:

 Corrosión generalizada
 Corrosión localizada:
• En forma de picaduras o cráteres
• Galvánica por par metálico y celdas de concentración
• Corrosión ínter cristalina
 Con efectos mecánicos:
• Corrosión rotura por tensión
• Corrosión fatiga

Métodos de protección contra la corrosión atmosférica:

Evidentemente el método de protección a aplicar en cada caso estará determinado en gran
medida por el tipo de corrosión de que se trate. Como métodos generales es pueden señalar los
siguientes:

Uso de materiales resistentes: Cobre, aluminio y sus respectivas aleaciones, aleaciones

pasivas, como las del propio aluminio o aceros inoxidables, exceptuando las atmósferas
marinas. Aceros de baja aleación de Cu, Cr, y Ni (aceros atmosféricos), que forman capas de
productos de corrosión más compactos que el acero común.

Aplicación de recubrimientos: Inorgánicos, metálicos y orgánicos, especialmente pinturas, en

dependencia del tipo de atmósfera y características del equipo o estructura a proteger.

Grasas: Líquidas, semisólidas y sólidas. Se usan como protección temporal de piezas,

componentes metálicos que van a almacenarse por mucho tiempo

Inhibidores de fase vapor: Utilizados fundamentalmente para la protección de piezas dentro

de envolturas.

Climatización y deshumidificación: En locales de trabajo donde se encuentran instalados los

equipos o en locales para su almacenamiento.

Corrosión en suelos:

Muchas instalaciones metálicas, tales como sistemas de tuberías de agua, electricidad, de gas
(gasoductos), de petróleo (oleoductos) se encuentran enterradas total o parcialmente. Por
cuanto es necesario que estas instalaciones duren el mayor tiempo posible sin deteriorarse, ya
que su mantenimiento o reemplazo resultan bastantes costosos, su protección contra la acción
corrosiva de los suelos constituye un importante problema de la lucha contra la corrosión.

Composición de los suelos: Principales elementos constituyentes:

1. Materia orgánica
2. Partículas inertes
3. Sales
4. Oxígeno
5. Agua
6. Bacterias

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Estos componentes están estrechamente relacionados entre sí y determinan la agresividad
corrosiva de los suelos.

Factores influyentes en la corrosividad de los suelos:

1. Porosidad
2. Humedad
3. Resistividad
4. pH
5. Salinidad
6. Potencial REDOX
7. Presencia de bacterias
8. Presencia de pares galvánicos
9. Composición del metal
10. Corrientes vagabundas

Porosidad y humedad: Según su nivel de humedad la agresividad de los suelos se comporta

como sigue:

A. Suelo completamente seco: CORROSIÓN DESPREACIABLE. (Muy baja conductividad del

electrolito)
B. Suelo saturado de agua: CORROSIÓN DESPREACIABLE. (Muy difícil acceso del oxígeno a
la superficie del metal)
C. Humedades intermedias: CORROSIÓN APREACIABLE. (Adecuada conductividad y
facilidad de acceso del oxígeno a la superficie del metal)

Se han encontrado máximos valores de la velocidad de corrosión cuando la relación Humedad /

Porosidad, tiene valores cercanos a 0,5.

Resistividad del Terreno: Resulta una combinación de varias propiedades del suelo. Puede
dar un criterio bastante certero sobre la corrosividad del terreno.

Resistividad (Ω cm) Corrosividad del suelo

< 900 Muy corrosivo

Entre 900 y 2 300 Bastante corrosivo

Entre 2 300 y 5 000 Moderadamente corrosivo

Entre 5 000 y 10 000 Ligeramente corrosivo

>10 000 Muy ligeramente corrosivo

Valor del pH del suelo: Suele estar entre 5,0 y 8,0, pero en algunos casos, en dependencia de
la composición, el pH puede estar fuera de este rango. Según el pH, los suelos pueden
clasificarse en:

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 pH Medio Comportamiento del suelo
< 4,0 Ácido muy fuerte
4,0 - 4,5 Muy ácido
Muy agresivo
4,5 - 5,0 Ácido
5,0 – 6,0 Moderadamente ácido
6,0 – 6,5 Poco ácido Agresivo
6,5 – 7,5 Neutro
No agresivo
7,5 – 8,5 Poco alcalino
> 8,5 Muy alcalino Condicionado al tipo de metal

Contenido salino del suelo: Las sales más frecuentes son:

• Sílice, silicatos de Ca y Mg
• Óxidos y carbonatos de Ca, Mg, Fe, Al, Na y K, así como cloruros y sulfatos de estos
metales.
La presencia de sales influye a través del aumento de la conductividad del suelo, aunque
algunas como los cloruros, provocan además, tipos especiales de corrosión y otras pueden
influir a través de cambios en el pH del suelo.

Presencia de bacterias. Efectos:

• Destrucción de recubrimientos
• Cambios en las propiedades físico-químicas del entorno de la estructura
• Influencia en los procesos electroquímicos

Presencia de pares galvánicos: Esta es una de las causas más frecuentes de corrosión de
estructuras metálicas enterradas. Los pares galvánicos se originan por:

 Diferencias de concentración de O2 en diferentes zonas del suelo en contacto con la

estructura (Celdas de Concentración).
 Contacto entre dos metales diferentes que se encuentran enterrados (Par Metálico)

Pares galvánicos por contacto entre metales diferentes:

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Pares galvánicos por celdas de concentración:

 Por danos en el recubrimiento:

Pares galvánicos por celdas geológicas: Diferencia en la porosidad de los suelos:

Influencia del tipo de metal:

Aceros y fundiciones: Se afectan de forma importante en diferentes tipos de suelos. Las

fundiciones dúctiles tienen mejor comportamiento que las grises. Los aceros tienen un
comportamiento ligeramente superior a las fundiciones. La adición de aleantes (Cr, Ni, Cu y Si)
hace aumentar algo la resistencia de los aceros en suelos débilmente agresivos.

Aluminio: Su comportamiento está muy en dependencia del pH y otras propiedades del suelo,
dado el carácter anfótero de los óxidos de aluminio. En suelos pantanosos y salobres, tuberías
de aluminio de varios mm de espesor se han perforado en espacio de 1 año.

Cinc: Su empleo principal es como recubrimiento del acero en tuberías galvanizadas,

exhibiendo resistencia aceptable en suelos con pH entre 3,1 y 9,5.

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Aceros inoxidables: En general los aceros inoxidables con o sin Ni, son más resistentes que
los aceros comunes. Sin embargo, en algunos suelos, los del tipo 410 y 430 (al Cr) son más
atacados por picaduras que los aceros comunes. Los inoxidables al Cr-Ni (del tipo 304) son
algo más resistentes y los que contienen Mo (tipo 316) apenas se pican.

Cobre y latones: El cobre exhibe buena resistencia en la mayoría de los suelos, pero en
aquellos turbosos y con contenido de cenizas y algunos arcillosos, se han observado ataques
importantes. Los latones sufren descincación en muchos suelos.

Corrientes vagabundas: Son corrientes que abandonan el conductor previsto y fluyen total o
parcialmente, por otro sendero, que puede ser el suelo. Si encuentran a su paso un conductor
mejor que el suelo, por ejemplo una tubería enterrada, penetran y se canalizan por él, hasta que
salen por otro punto para retornar a la fuente de origen. La zona de la estructura metálica por
donde penetra la corriente se polariza a valores de potenciales más negativos y no sufre
corrosión (funciona como cátodo), pero el lugar por donde la corriente pasa nuevamente al
terreno, se polariza a valores de potenciales más positivos (funciona como ánodo) y sufre un
intenso ataque corrosivo.

Ejemplo: Efecto de corrientes vagabundas provocadas por un ferrocarril electrificado sobre una
tubería enterrada

Las corrientes vagabundas pueden ser provocadas por:

• Ferrocarriles electrificados
• Sistemas de soldadura con corriente continua
• Protección catódica aplicada a otras estructuras
• Talleres de galvánicos u otros procesos electrolíticos
• Líneas de transmisión de energía eléctrica
• Causas naturales (corrientes geomagnéticas, descargas atmosféricas, etc.)

¿Cómo se previenen o reducen las corrientes vagabundas?

• El método idóneo es eliminar el origen de estas corrientes, aislando correctamente los
conductores en contacto con el suelo.

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 • El aislamiento de la estructura enterrada debe ser lo mejor posible especialmente en las
zonas catódicas.
• El uso de drenajes de corriente resulta una medida muy efectiva.
• La protección catódica en sistemas donde las corrientes vagabundas no son muy
fuertes.

Métodos de protección contra la corrosión en suelos:

Entre los más utilizados se encuentran:

Aplicación de recubrimientos orgánicos, inorgánicos y metálicos.

Para el recubrimiento de estructuras enterradas se utilizan diferentes tipos de recubrimientos
orgánicos, los que se aplican en forma de capas o de cintas (bandas). Las capas se obtienen
introduciendo los componentes de la estructura a proteger en un recipiente que contiene el
material del recubrimiento en estado líquido (fundido). La acción combinada de este tipo de
recubrimiento con la protección catódica, brinda una protección óptima prácticamente en todos
los tipos de suelos.

Los recubrimientos de cemento han dado resultados excelentes en la protección interior y

exterior de tuberías de acero de gran diámetro para la conducción de agua.

El recubrimiento metálico más utilizado es el Zn (galvanizado), especialmente en tuberías de

acero de poco diámetro, pues brinda una protección catódica efectiva por períodos
prolongados, en dependencia del espesor de la capa de Zn.

Protección catódica: Es el método más utilizado para la protección de grandes sistemas de

tuberías como son los oleoductos y gasoductos. Como ya se ha dicho, se emplea combinado
con la aplicación de recubrimientos orgánicos.

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