SEGURIDAD EN CELDAS ROBÓTICA

ROBÓTICA

DOCENTE:

ING. MARCO SINGAÑA

NOMBRE:

MONSERRATH ACOSTA

Latacunga, 18 de febrero del 2018.

Mecatrónica IX
Tema:

SEGURIDAD EN UNA CELDA ROBÓTICA

Desarrollo:
INTRODUCCIÓN

El tema de la se seguridad y prevención de accidentes es un aspecto crítico durante el

desarrollo y explotación de una célula robotizada.

1. El robot posee mayor índice de riesgo de accidente que otra máquina de

características similares
2. Grado de aceptación social del robot dentro de la fábrica

Número de accidentes laborales producidos por robots industriales es menor que con
otras máquinas

Para prevenir los accidentes es necesario saber qué tipo de accidentes se

producen, para analizar por qué y cómo evitarse.

Un robot industrial posee un nivel de riesgo superior al de otras

máquinas similares (CNC) por sus características intrínsecas.

Características de riesgo robot industrial

Movimiento simultáneo de ejes (seis o más)
Movimiento independiente de cada uno de los ejes y con trayectorias complejas
Amplio campo de trabajo no fácilmente reconocido por el operario
Campo de acción solapado con otras máquinas y dispositivos

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CAUSAS DE ACCIDENTES

Los tipos de accidentes causados por robots industriales son debidos a:

 Colisión entre robots y hombre.

 Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y
algún elemento.
 Proyección de una pieza o material (metal fundido, corrosivo) transportada
por el robot.

Las causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots pueden
realizar sus movimientos y su gran carga estática y dinámica
Ya conocidos los tipos principales de accidentes, es necesario conocer cuáles
son las causas que los originan:

 Mal funcionamiento del sistema de control (software, hardware, etc.)

 Acceso indebido de personal a la zona de trabajo.
 Errores humanos en las etapas de mantenimiento, diseño e instalación.

Mala adaptación de la normativa de seguridad.

 Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga.

 Sobrecarga del robot (manejo de cargas excesivas).
 Uso de herramientas peligrosas (láser, corte por agua, etc.).

Adaptación a la normativa de seguridad existente

TIPOS DE ACCIDENTES

 Un mal funcionamiento del sistema de control (software, hardware,

potencia).
 Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot.
 Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento,
programación, etc.
 Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga.
 Liberación de energía almacenada (eléctrica, hidráulica, potencial, etc.).
 Sobrecarga del robot (manejo de cargas excesivas).
 Medio ambiente o herramienta peligrosa (láser, corte por chorro de
agua, oxicorte, etc.).

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MEDIDAS DE SEGURIDAD

90% de accidentes en operaciones de mantenimiento, ajuste, programación,

etc.

MEDIDAS DE SEGURIDAD (ROBOT)

Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño del robot

 Supervisión del sistema de control: el sistema de control debe realizar

una continua supervisión del correcto funcionamiento de todos los
subsistemas.
 Paradas de emergencia: el robot debe disponer de varias paradas de
emergencia.
 Velocidad máxima limitada: el robot debe disponer de varias modos que
permitan ajustar la velocidad máxima (siempre inferior a la nominal). En
la fase de programación debe ser menor que 0,3 m/s).
 Detectores de sobreesfuerzo: el robot debe incluir sensores de
sobreesfuerzo en los accionamientos cuando se sobrepase un valor
excesivo.
 Pulsador de seguridad: las paletas y consolas de programación deberán
disponer de un dispositivo de seguridad
 Frenos mecánicos: los accionamientos deben disponer de frenos
mecánicos que entren en funcionamiento cuando se corte la
alimentación.

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Norma ISO 10218-1
«Robots para entornos industriales. Requisitos de seguridad. Parte I: Robot»
MEDIDAS DE SEGURIDAD (CÉLULA)

Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño e instalación de la célula

robotizada

Barreras de acceso a la célula: se deberá disponer de barreras que no

permitan el acceso a personas.

Movimientos condicionados (muting): se deberá disponer de un sistema

de seguridad que distinga al operador humano y a una pieza de trabajo.

Sensorización adecuada: la célula deberá disponer de una sensorización

adecuada para la seguridad de la misma (categoría de seguridad de los
sensores utilizados).

Abstención de entrar en la zona de trabajo: durante la programación

e implantación de la aplicación , se debe permanecer fuera del campo de
acción del robot. El robot tendrá que trabajar a velocidades lentas (fase de
programación) y una vez trabajando de forma automática (velocidad de
proceso), la zona de trabajo deberá estar despejada.

NORMAS ARMONIZADAS PARA LA SEGURIDAD DE CELDAS

ROBOTIZADAS

 Normas UNE: normas españolas elaborados por AENOR (Asociación

Española de Normalización y Certificación), que contienen

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 especificaciones técnicas para una actividad y que han sido
consensuadas entre todas las partes involucradas.
 EN: European Norm. Normas AENOR que son estándares europeos.
 EN-ISO: International Standarization Organization. Normas AENOR
que son estándares europeos y estándares internacionales.

NORMATIVA EUROPEA ADOPTADA EN ESPAÑA: UNE-EN 775:

Determinación de los límites del sistema: intención de uso, espacio y tiempos

de trabajo, etc.
Identificación y descripción de todos aquellos peligros que pueda generar la
máquina durante las fases de trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados
de un trabajo conjunto entre la máquina y el operador y los riesgos derivados
de un mal uso de la máquina.
Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Se definirá
probabilísticamente en función del daño físico que pueda producir. Comprobar
que las medidas de seguridad son adecuadas.
Supervisión del sistema de control (bucles de realimentación, accionamientos,
watch-dog).
Paradas de emergencia. Velocidad máxima limitada (inferior a 0,3 m/s).
Detectores de sobreesfuerzo (caso de colisión o de atrapar a una
persona contra una parte fija).
Pulsador de seguridad: pulsador de hombre muerto. Códigos de acceso:
llaves, códigos de seguridad etc.
Frenos mecánicos adicionales. Comprobación de señales de autodiagnóstico.
Barreras de acceso a la célula (parada inmediata al entrar en la zona
de trabajo). Dispositivos de intercambio de piezas. Movimientos
condicionados. Zonas de reparación
Condiciones adecuadas en la instalación auxiliar (protecciones,
aislamientos, etc.)
Abstenerse de entrar en la zona de trabajo. Señalización adecuada (señales
luminosas y acústicas)
Prueba progresiva del programa del robot (ejecución a velocidad lenta y paso
a paso). Formación adecuada del personal que manejará la planta
En cuanto a la normativa legal relativa a la instalación y empleo de robots ésta
ha sido, hasta principios de los años noventa, escasa. Los motivos que han
llevado al retraso de proponer una normalización son varios y en general
podrían citarse:

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La tendencia existente a enfrentarse con los problemas técnicos y de
mercado (ventas) antes que con ningún otro.

La necesidad de suficiente experiencia en la materia de accidentes

ocasionados por robots como para establecer una casuística
suficientemente válida.

La dificultad en unificar criterios y niveles de seguridad entre los diferentes

usuarios y países.

La dificultad y tiempo necesario para preparar la documentación referente a la

normativa, así como los procedimientos de evaluación.

En la actualidad, la normativa más relevante existente al respecto a nivel

mundial es:

NORMATIVA INTERNACIONAL ISO 10218:1992.

Se trata de una normativa emitida por el Organismo Internacional

de Estandarización [ISO-92].

Contiene la siguiente información:

Una sección sobre el análisis de la seguridad, la definición de riesgos

y la identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes.

Contiene además una sección sobre diseño y fabricación, que dedica

un breve análisis al diseño de sistemas robotizados, teniendo en cuenta
aspectos mecánicos, ergonómicos y de control.

La mayoría de las indicaciones que se proporcionan son de carácter general.

Hay que mencionar que dado el corto espacio de tiempo que lleva vigente no
se conocen datos fiables sobre los resultados derivados de su utilización.

NORMATIVA AMERICANA ANSI/RIA R15.06-1992.

Se trata de una normativa realizada por el Instituto Nacional de Normalización

de Estados Unidos (ANSI) [ANSI-92]. También data del año 1992, siendo una
revisión de la normativa publicada en 1986.

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Es relativamente breve, pero presenta algunas características que
merecen destacarse, por ejemplo:

La inclusión en el apartado sobre la definición de riesgos, de algunos

epígrafes que versan sobre la probabilidad de la aparición de un accidente y
la severidad del posible daño físico a una persona en base al nivel de
experiencia del operador y la frecuencia en la que éste se encuentra
en zona de peligro.

NORMATIVA EUROPEA EN 775 Y ESPAÑOLA UNE-EN 775.

El Comité Europeo de Normalización (CEN) aprobó en el año 1992 la

normativa EN 775, adaptación de la norma intencional ISO 10218:1992.
A su vez la Asociación Española de Normalización (AENOR) adoptó en
marzo de 1996 esta normativa (traducida al español) denominándose
UNE-EN 775 y que lleva por título: “Robots manipuladores industriales.
Seguridad” [UNE-96].

Directiva de Máquinas (98/37/CE - 2006/42/CE): máquinas puestas en

servicio después del 1 de enero de 1995 están sujetas a la directiva de
máquinas.

Marcado CE: revisión física e inspección para las máquinas que se debe
llevar a cabo, no sólo para cumplir la Directiva de Máquinas (reglamentación
vigente en materia de seguridad y salud en la Unión Europea), sino también
satisfacer los requerimientos de todas las directivas aplicables a las
máquinas.

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RESUMEN NORMAS ARMONIZADAS PARA LA CÉLULA ROBÓTICA

 EN 999: Distancias de seguridad y su relación con las barreras de

seguridad.
Funciones de Muting.
 EN 953: Normas diseño y selección de resguardos mecánicos.
 EN 1088: Normas diseño y selección de dispositivos de enclavamiento.
 ISO 13850: Normas diseño y selección de paros de emergencia.
 EN 954-ISO 13849 (nueva): Elección de la categoría del riesgo para el
correcto cableado en los dispositivos de seguridad.

SENSORIZACIÓN PARA LA INSTALACIÓN SEGURA DE UNA CELDA

ROBOTIZADA
 Distancia de seguridad y Muting UNE EN 999
¿A qué distancia debo colocar los dispositivos de seguridad (sensores) del
punto peligroso (robot)?
Esta norma define la distancia de seguridad con la siguiente fórmula

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S = distancia de seguridad en mm
K= constante de velocidad de acercamiento del cuerpo humano en mm/s
(generalmente se usa 1600 mm/s)
T = (t1+t2) donde
t1: tiempo de respuesta del dispositivo de protección en segundos t2: tiempo de
parada de la máquina en segundos
C: distancia suplementaria en mm (depende de la resolución del dispositivo de
protección).

SENSORES DE SEGURIDAD UTILIZADOS

Los sensores de barrera para la protección utilizados son tipo opto-
electrónicos o fotoeléctricos (AOPD = Active Optoelectronic Protective Device).
También, de una forma general se les denomina barreras inmateriales o EPSE
(Electro Sensitive Protective Equipment).

PARÁMETROS DISTANCIA DE SEGURIDAD

El cálculo de la distancia S se realiza dependiendo de diversos parámetros
tales como el sentido de la penetración, la capacidad de detección del sensor
(resolución) y de sus características intrínsecas.

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Cálculo de la distancia de seguridad para la aproximación perpendicular
mediante OAPD
 S = distancia mínima
 T = tiempo
 d = resolución
 β = ángulo entre el plano de detección y el sentido de la penetración

MUTING (INHIBICIÓN)
La función muting es la suspensión provisional y automática del funcionamiento
de la barrera de seguridad para garantizar el paso normal del material al área
protegida.

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La activación de la función de muting está generada para el reconocimiento del
objeto que interrumpe el área protegida.

Cuando el sistema reconoce el material y lo distingue de un posible operador

(en una situación potencial de peligro), está activado para excluir de forma
transitoria la barrera, permitiendo así que el material atraviese el área.

Funcionamiento del muting

Sensores utilizados
Barreras inmateriales: barreras del tipo fotoeléctrico (OAPD) que deben incluir
la funcionalidad de muting (inhibición de las barreras).
Sensores muting: los sensores muting, que pueden estar integrados en la
barrera o pueden ser externos, componen el sistema de detección que
activan (o desactivan) la función muting. Sólo una correcta secuencia de
interrupción de los haces de los sensores muting permite la desactivación del
control del área peligrosa. Estos sensores podrán ser de distintos tipos
(fotoeléctricos, ópticos, capacitivos, etc.) con salida de tipo PNP y con
conmutación DARK-ON.

TIPOS DE MUTING
Muting paralelo 4 sensores ópticos de proximidad enfrentados. (Muting
paralelo)

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DIAGRAMA DE TIEMPOS
 DISCTIM1 ≤ 50-100 ms
 DISCTIM2 ≤ 50-100 ms
 TIMEMAX tiempo muting

ELECCIÓN CATEGORÍA DEL SENSOR Y CABLEADO.

UNE EN 954-ISO 13849

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Categoría de los sensores

Las seguridades de una célula robotizada han de cumplir la categoría 4 de

seguridad según EN 954-1, que se ha sustituido recientemente por la nueva
normativa EN ISO 13849-1.
Para poder tener una seguridad tipo 4 dentro de la célula:

Todos los sensores dentro de una célula robotizada deben tener la categoría 4
de seguridad. La categoría 4 de seguridad dicta que los sensores han sido
diseñados y fabricados de forma especial para la seguridad.

 Barreras fotoeléctricas.
 Puertas de acceso a la célula (tipo 4 poseen micro de seguridad).
 Setas de emergencia.
 Rearmes de puertas.
Controladores de seguridad

PLC de seguridad. El PLC de seguridad tiene una arquitectura diferente y está

constantemente vigilando los fallos internos y errores de cableado externos. Un
PLC de seguridad ha sido diseñado para incrementar los diagnósticos a un nivel
muy por encima de los PLCs estándar. (UÑE-EÑ-ISO)
Módulos con una CPU segura (para realizar el muting - SmartGuard).

Cableado

Para cumplir con la categoría de seguridad 4, es absolutamente necesario

que se lea el retorno de los contactores del actuador.

La alimentación (para el muting) no debe dar tensión a ninguna parte de la

máquina, salvo a los elementos de seguridad. Las dos fuentes deben tener la
misma masa.

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Ejemplo de cableado

Bibliografía
Peñin, B. (2004). Fundamentos de Robotica. Bogota: Mc. Graw Hill.

Reyes, C. F. (2011). Robotica Control de Robots Manipuladores. Mexico: Alfaomega

Grupo Editor.

Singaña, I. M. (2017). Criterios de Seleccion de Robots Industriales.

UÑE-EÑ-ISO, Ñ. (s.f.).

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