CAPITULO I:

1. EL CONCRETO
1.1.- NATURALEZA DEL CONCRETO
El concreto es un material compuesto (tabla 1.1) formado por partículas de material granular
grueso (agregados minerales o rellenador) embebidos en una matriz dura de material
(cemento o ligante) que llena los espacios vacíos entre las partículas y burbujas
manteniéndolas juntas.
Tabla 1.1 Definiciones para el concreto.
CONCRETO = Rellenador + Ligante
Concreto de cemento Pórtland = Agregado (fino + grueso) + Pasta de cemento
Mortero = Agregado fino + Pasta
Pasta = Cemento + Agua

Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes tipos de materiales, sin embargo
principalmente hacemos uso de los materiales naturales, comúnmente rocas. Estos son
esencialmente materiales inertes los cuales, por conveniencia, son separados en una
fracción gruesa y en una fracción fina.
Similarmente el cemento puede ser formulado a partir de diferentes composiciones
químicas. Cemento es un nombre genérico que puede ser aplicado a cualquier material
ligante. Por lo tanto deben ser utilizados descriptores para calificar al cemento cuando nos
referimos a un cemento específico.
1.2.- PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO
Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:
 Trabajabilidad
 Consistencia
 Compacidad
 Segregación
 Exudación
 Contracción
 Peso unitario
 Contenido de aire
En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes propiedades:
 Resistencia mecánica
 Durabilidad
 Impermeabilidad
 Estabilidad volumétrica
 Elasticidad, etc.

A continuación trataremos básicamente las que conciernen directamente en el tema de

estudio:
1.2.1. - Trabajabilidad
La principal propiedad del concreto en estado fresco es la que se designa como
“Trabajabilidad” y que de acuerdo con el Comité ACI 116, es “aquella propiedad del
mortero o del concreto recién mezclado que determina la facilidad y homogeneidad con que
puede ser mezclado, transportado, colocado, compactado y acabado”. Ante la vaguedad de
esta definición, y el hecho de que el concepto es muy amplio e involucra aspectos del
concreto fresco relacionado con todas las operaciones que se realizan con este, no se ha
llegado ha establecer un procedimiento único y confiable para medir la Trabajabilidad de
las mezclas de concreto.
Por ello ha sido necesario acudir a otras propiedades del concreto fresco como el
revenimiento o “slump”, que es una característica propia de cada mezcla de concreto, que
se evalúa directamente, con relativa facilidad y exactitud, y que permite juzgar su habilidad
para comenzar a fluir exclusivamente por fuerzas de gravedad.
1.2.2. - Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la propiedad más
identificada con su comportamiento como material de construcción.
En términos generales, la resistencia mecánica, que potencialmente puede desarrollar el
concreto, depende de la resistencia individual de los agregados y de la pasta de cemento
endurecida, así como, de la adherencia que se produce en ambos materiales. En la práctica,
habría que añadir a estos factores el grado de densificación logrado en la mezcla ya que,
como ocurre con otros materiales, la proporción de vacíos en el concreto endurecido tiene
un efecto decisivo en su resistencia.
Cuando las partículas de los agregados son duras y resistentes, la resistencia mecánica del
concreto tiende a ser gobernada por la resistencia de la pasta de cemento y/o por la
adherencia de esta con los agregados. Por lo contrario si los agregados son débiles, la
resistencia intrínseca de estos se convierte en una limitación para la obtención de altas
resistencias, lo cual no quiere decir que el concreto no pueda ser más resistente que las
partículas individuales de los agregados.
La adquisición de la resistencia mecánica de la pasta de cemento conforme endurece es una
consecuencia inmediata del proceso de hidratación de los granos de cemento.
Considerando el trabajo conjunto de los agregados y la pasta de cemento en el concreto
endurecido puede suponerse que, si las resistencias individuales de los agregados y de la
pasta no son restrictivas, la resistencia última del concreto debe depender sensiblemente de
la adherencia entre ambos componentes. Sin embargo ésta es una situación cambiante con
la edad, pues aunque tanto la resistencia de la pasta como la adherencia progresan con la
hidratación del cemento, su evolución no necesariamente es igual, y así, hay evidencia de
que en el concreto a edad temprana la resistencia por adherencia suele ser menor que la
resistencia de la pasta, en tanto que a edades avanzadas tiende a ocurrir lo contrario.
En los concretos de baja resistencia (menos de 200 Kg/cm2), a la edad de servicio (más de
28 días) es frecuente que la resistencia propia de la pasta sea el factor predominante,
mientras que en los niveles altos (más de 500 Kg/cm2) tiende a predominar la adherencia
pasta / agregado como factor determinante de la resistencia del concreto. En los niveles
intermedios que son los más usuales en las estructuras ordinarias, la resistencia del concreto
puede ser limitada indistintamente por la resistencia de la pasta, la adherencia pasta
/agregado, o una combinación de ambas, dependiendo significativamente de las
características de forma, textura superficial y tamaño máximo de los agregados.
1.3.- LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO
Se define a los agregados como materiales inertes, granulares y debidamente graduados,
que son aglomerados por la pasta del cemento para formar la estructura resistente del
concreto. Pueden ser arena, grava o piedra triturada, ocupando siempre la mayor parte del
volumen del concreto.
Como los agregados constituyen los componentes predominantes del concreto, su selección
es importante debiendo consistir en partículas que soporten y resistan las condiciones de la
intemperie, además, no deben contener materiales que produzcan efectos perjudiciales. Para
el uso eficaz del cemento, es conveniente que la gradación de los agregados sea continua.
A los agregados suele denominárseles inertes porque no participan en las reacciones
químicas entre el cemento y el agua, sin embargo, debido al volumen con el que participan
en la preparación del concreto ( aproximadamente ocupan las tres cuartas partes del
volumen del mismo), la calidad de los mismos es de suma importancia.
La presencia de los agregados en el concreto obedece a dos razones fundamentales: la
economía, ya que casi siempre estos materiales son más económicos que el cemento.

1.4.- PASTA DE CEMENTO

1.4.1.- Concepto
La pasta de cemento puede ser definida como el resultado de la reacción química del
cemento con el agua durante el proceso de hidratación, comprende cuatro elementos
fundamentales:
 El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la reacción química e
hidratación del cemento.
 Los porros incluidos en ella.
 El cemento hidratado, si lo hay.
 Los cristales de Hidróxido de calcio, o cal libre que pueden haberse formado durante
la hidratación del cemento.
1.4.2.- Enlace Cemento - Agregado
La fuerza del concreto depende de la fuerza de la pasta de cemento, de la fuerza del agregado
grueso, y de la fuerza de la interfase pasta de cemento - agregado. Hay evidencia
considerable para indicar que esta interfase es la región más débil del concreto; por lo
general, los incidentes ocurren en la interfase cemento - agregado antes que en cada uno
individualmente.
El gel, el cual podemos definir como la parte sólida de la pasta, desempeña el papel más
importante en el comportamiento del concreto, especialmente en su resistencia mecánicas
y su módulo de elasticidad. Las razones de su resistencia aún no están claramente
comprendidas, pero se acepta que intervienen dos clases de adherencia cohesivas: atracción
física y atracción cohesiva.
La atracción cohesiva es del tipo Van der Waal entre superficie de sólidos separados
únicamente por microscópicos poros de gel. Esta adherencia es debida a la gran energía
disponible en la superficie de las partículas de gel. Es una característica distintiva de éste el
que sus fuerzas internas son pequeñas en comparación con sus fuerzas superficiales.
La adherencia química es igual una causa importante de cohesión. Dado que el gel tiene
capacidad de esponjamiento limitada, debido a que sus partículas no pueden ser dispersadas
por adición de agua, es evidente que ellas están unidas por fuerzas químicas, siendo la
ligazón de tipo iónico y covalente.
Es importante también mencionar que la dimensión y la textura de la superficie del
agregado grueso son importantes, puesto que puede existir una cantidad considerable de
anclaje mecánico entre el mortero y el agregado grueso; las fuerzas de flexión y extensibles
de los concretos hechos con agregados ásperos pueden estar hasta 30% más alto, que
aquellos que se prepararon con agregados lisos.
La región del enlace es peligrosa porque las grietas existen invariables en la interfase pasta
de cemento–agregado, las cuales se interconectan uniformemente, para un concreto
continuamente curado con agua y antes de la aplicación de cualquier carga externa.
Estas grietas son debido al sangrado, segregación y a los cambios de volumen de la pasta
de cemento durante la colocación y la hidratación. Cuando ocurre el curado ordinario, que
es acompañado por el secado, las partículas de los agregados tienden a refrenar la
contracción debido a su módulo elástico más alto. Esto induce corte o cizalla y fuerzas
extensibles en la interfase, que crecen con el aumento de tamaño de partícula, y que causan
que se quiebre adicionalmente, si exceden la fuerza en el enlace. Bajo carga la diferencia
entre los módulos elásticos del agregado y la pasta de cemento tienden a producir más
fácilmente las fisuras.
1.5.- EL CONCRETO COMO MATERIAL COMPUESTO
Ha sido muy conocido que las propiedades de materiales multifásicos pueden ser muy
superiores a las características de las fases individuales tomadas por separado,
particularmente cuando estos vienen de las fases débiles o quebradizas.
Quizás la más antigua información escrita de un material compuesto, ocurre en el éxodo
cuando se habla de ladrillos de arcilla reforzados con paja.
Hoy, sabemos que ni la roca, ni la pasta del cemento pura han determinado los materiales
de construcción útiles, la roca porque es demasiado quebradiza, y el cemento porque se
quiebra en la sequedad. Sin embargo, juntos se combinan para formar quizás el más versátil
de todos los materiales de construcción.
Podemos definir un material compuesto como la combinación tridimensional de por lo
menos dos materiales químicamente y mecánicamente distintos con una interfase definida
que separa los componentes. Este material polifásico tendrá diversas características de sus
componentes originales.
A un nivel macroscópico, el concreto consiste en porciones de agregado grueso embutidos
en una matriz de mortero; en una escala algo más fina, el mortero en sí mismo consiste en
partículas de arena embutidas en una matriz de pasta hidratada de cemento.
A una escala microscópica, la pasta hidratada de cemento consiste en C-S-H y Hidróxido
de Calcio, conteniendo una red extensa de los poros capilares, que pueden encontrarse secos
o llenos de agua, más algunos granos de cemento inmóvil no hidratado.

En una escala más fina, sub. - microscópica inmóvil, el C-S-H es una mezcla de partículas
mal cristalizadas de una variedad de tamaños y composiciones químicas, rodeado por un
sistema más o menos continuo de poros de gel, que también se pueden encontrar secos,
llenos parcial o totalmente de agua.
Finalmente, los agregados mismos son generalmente materiales compuestos, consistiendo
en una mezcla de diversos minerales con una porosidad bien definida.
La estructura interna del concreto es muy compleja. Sin embargo, si hacemos algunas
simplificaciones, podremos entonces construir un modelo matemático que permita que
determinemos el lazo entre la estructura del concreto y sus características físicas.
Esencialmente se puede modelar la pasta endurecida de cemento como un compuesto que
consiste en C-S-H homogéneo y Hidróxido de Calcio, conteniendo un sistema continuo de
poros capilares; (se pueden ignorar los detalles de la estructura C-S-H). Similarmente
podemos modelar el concreto como un material bifásico, con las partículas de los agregados
embutidas en una matriz de pasta del cemento.
Es decir, para los propósitos de este modelo, se asume que la fase del agregado y la fase de
la pasta son cada uno homogéneas e isotópicas. La experiencia ha mostrado que este modelo
puede proporcionar aproximaciones muy buenas al comportamiento mecánico del concreto,
si las características de los dos componentes se conocen.
1.5.1.- Factores que afectan el comportamiento compuesto del concreto.
Antes de aplicar este modelo al concreto, es importante primero considerar el
comportamiento del compuesto en general más detalladamente. Para describir un sistema
con una o más fases de dispersión (partículas) embutidas en una matriz continua, deben ser
considerados los siguientes parámetros:
 Distribución de tamaño de las partículas.
 Concentración y distribución de las partículas.
 Orientación de las partículas.
 Distribución espacial (o topología) de las partículas.
 Composición de la fase dispersa.
 Composición de la fase continua.
 Enlace entre las fases continuas y las dispersas.

Simplemente describiendo la geometría del sistema en términos de estos parámetros sería

muy difícil. Además, puede ser difícil determinar si una fase es continua o dispersa. Por lo
tanto, puede ser provechoso considerar dos arreglos para las dos fases, los sistemas: en
paralelo y en serie. Estos sistemas, y otros como ellos, se pueden utilizar para calcular los
parámetros elásticos del sistema compuesto, si se conocen los parámetros elásticos de las
fases individuales.
El sistema en paralelo, en el cual las dos fases se sujetan a las tensiones uniformes,
proporciona la solución del límite superior para el parámetro elástico de interés.
El sistema en serie, en el cual las fases se sujetan a las tensiones uniformes, proporciona la
solución de un límite más bajo para el parámetro elástico de interés.
Usando estos dos modelos para calcular el módulo de elasticidad de los sistemas, se puede
mostrar lo siguiente:
Para el modelo en paralelo:

Es = E1V1 + E2V2 (1.1)

Para el modelo en serie:

1 V1 V2 (1.2).
 

Es E1 E2

Donde:
Es = Módulo de elasticidad del sistema.
E1 E2 = Módulo de elasticidad de los dos componentes.
V1 V2 = Volumen de las fracciones de los dos componentes.

1.5.2.- Módulo de Elasticidad del Concreto.

Estos modelos de sistemas compuestos simples anteriormente vistos se han aplicado al
concreto. Las ecuaciones (1.1) y (1.2) se pueden rescribir como:
Ec = EpVp + EaVa (1.3)

1 Vp Va
  (1.4)
Ec Ep Ea

Donde:
Ec = Módulo de elasticidad del concreto.
Ep, Ea = Módulo de la elasticidad de la pasta y del agregado, respectivamente.

Vp, Va = Fracciones del volumen de la pasta y del agregado, respectivamente.

Sin embargo, se ha sugerido que un material compuesto como el concreto que consiste en
partículas de agregados dispersadas en una matriz de pasta de cemento, puede tener dos
estructuras fundamental diversas.
Los concretos hechos con agregados naturales (es decir, partículas duras en una matriz
suave) se comportan más de cerca al modelo de un enlace más bajo, es decir Sistema en
Serie (esfuerzo uniforme) por otra parte, los concretos hechos con los agregados ligeros (es
decir, partículas suaves en una matriz dura) se conforman más de cerca al modelo del enlace
superior, es decir Sistema en Paralelo (tensión uniforme)
De hecho, ningún modelo es absolutamente correcto, puesto que el concreto bajo carga no
exhibe esfuerzo uniforme ni tensión uniforme. Para los concretos hechos con agregados
naturales, el modelo de esfuerzos uniformes, subestima la Ec alrededor de 10%; el modelo
de tensión sobrestima la Ec a una mayor cantidad.
 Tabla 1.2 Módulo de elasticidad de concretos de diferentes resistencias de acuerdo con la British Code of
Practice CP 110:1972 para el uso estructural del concreto.
Promedio de la resistencia a la Valor promedio del Módulo de
compresión de cubos en la obra Elásticidad
Kg/cm2 Mpa 105 Kg/cm2 Gpa
211 20 2.5 25
246 25 2.7 26
316 30 2.9 28
422 40 3.2 31
527 50 3.4 34
598 60 3.7 36

1.5.3.- Relación de Poisson del Concreto

La relación entre la deformación lateral que acompaña una deformación axial aplicada y la
deformación final se utiliza en el diseño y análisis de muchos tipos de estructuras. La
relación de Poisson del concreto varia en un rango de 0.11 a 0.21 (generalmente de 0.15 a
0.20) cuando se determina por medición de la deformación, tanto para el concreto normal
como para el concreto ligero, aunque puede ser que este último enlace valores cercanos a la
parte superior del rango. Una determinación dinámica proporciona valores más altos, con
un promedio del orden de 0.24.
Para este último método se requiere la medición de la velocidad de pulso,V, y también la
de la frecuencia fundamental de resonancia de la vibración longitudinal de una viga de
longitud l. La relación de Poisson, , se puede calcular por medio de la expresión.

 V  2 1  u 
  
 2 nL  1  u 1  2 u 

Puesto que E/ =(2nL)2, donde  = Densidad del concreto.

No se cuenta con información confiable respecto a la variación de la relación de Poisson con

relación a la edad, resistencia u otras propiedades del concreto pero generalmente se piensa que
la relación de Poisson es menor en el concreto de alta resistencia.
2. EL ACERO:
El acero es una aleación de diversos elementos entre ellos: Hierro, carbono, manganeso, silicio,
cromo, níquel y vanadio. El carbono es el más importante y el que determina sus propiedades
mecánicas. A mayor contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la tracción y el límite
elástico aumentan. La proporción de Carbono en los aceros varía de 0.10 a 1.5%.
Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la tenacidad. El manganeso es adicionado en
forma de ferro – manganeso. Aumenta la forjabilidad del acero, su templabilidad y resistencia
al impacto. Así mismo, disminuye su ductilidad. El silicio se adiciona en proporciones que
varían de 0.05% a 0.50%. Se le incluye en la aleación para propósitos de desoxidación pues se
combina con el oxigeno disuelto en la mezcla. El cromo incrementa la resistencia a la abrasión
y la templabilidad; el níquel, por su parte, mejora la resistencia al impacto y la calidad
superficial. Finalmente, el vanadio mejora la temperabilidad.
El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM – A –
615/615M – 00, y A – 706/706M-00. En el Perú es producido a partir de la palanquilla pero
en el extranjero también se suele conseguir el reciclaje de rieles de tren y ejes usados. Estos
últimos son menos maleables, más duros y quebradizos.
El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: Varillas corrugadas, alambres y mallas
electrosoldadas.

 VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES:

Las varillas corrugadas son de sección circular y, como su nombre lo indica, presentan
corrugaciones en su superficie para favorecer la adherencia con el concreto. Estas
corrugaciones deben satisfacer requisitos mínimos para ser tomadas en cuenta en el
diseño. Existen tres calidades distintas de acero corrugado: grado 40, grado 60 y grado
75 aunque en nuestro medio sólo se usa el segundo.

Las características de estos tres tipos de acero se muestran en la tabla.

Fy (Kg/cm2) Fs (Kg/cm2)
Grado 40 2800 4900
Grado 60 4200 6300
Grado 75 5300 7000
Características resistentes de los aceros grado 40, 60 y 75
Donde: Fy : Esfuerzo de fluencia del acero
Fs : Resistencia mínima a la tracción a la rotura
Las varillas se denominan por números y sus características geométricas se presentan en la tabla.

Varillas Corrugadas y sus características

Donde: db: diámetro nominal de varilla

P: Perímetro de la varilla
A: Área de la sección transversal de la varilla
w: Peso lineal de la varilla
e: Máximo espaciamiento entre corrugaciones de la varilla
h: Altura mínima de las corrugaciones de la varilla
c: Cuerda de las corrugaciones de la varilla
NEMP: No existe en el mercado peruano.
En la figura se muestra claramente el significado de los términos e, h y c

Características de las corrugaciones de las varillas de acero

Las varillas de la #3 a la #8 corresponden a un diámetro igual a su denominación en

octavos de pulgada. Antiguamente las barras se hacían cuadradas y circulares. Las barras
#9, #10, #11, #14 y #18 tienen una sección transversal cuya área es igual a la de barras
con sección cuadrada y lado de 1’’, 1 1/8’’, 1 ¼’’, 1 ½’’ y 2’’. Sus diámetros se
calcularon en función a esta característica.
 Las norma ASTM – A – 615/615M – 00 especifica aceros grado 40 y 60 en todas las
denominaciones y acero grado 75 en varillas #11, #14 y #18. La norma ASTM – A –
706/706M – 00 especifica aceros de baja aleación soldables, grado 60. La norma ASTM
– A – 996/996M – 00 permite el uso de acero provenientes de rieles y ejes.
En el Perú, las varillas #2 se comercializan en rollos y no presentan corrugaciones, las
varillas entre la #3 y #11 se expiden en largos de 30’ o 9m, pudiendo conseguir en 6m o
12m bajo pedido.
El alambre de refuerzo puede ser liso o corrugado y es fabricado bajo las normas ASTM
– A – 82-97a y A – 496 – 97a, respectivamente. Se usa, principalmente, como refuerzo
transversal en columnas.
El código del ACI establece que para aceros con esfuerzo de fluencia mayor que 4200
kg/cm2, se considerará como esfuerzo de fluencia, el esfuerzo correspondiente a una
deformación de 0.35%. Este esfuerzo no deberá se superior a los 5600 kg/cm2 (ACI –
3.5.3.2, 9.4).
Actualmente, se están desarrollando nuevos tipos de corrugaciones que aumentan la
adherencia entre acero y concreto.

 MALLAS ELECTROSOLDADAS:
Las mallas electrosoldadas se usan en elementos como losas, pavimentos, estructuras
laminares y muros en los cuales se tiene un patrón regular de distribución del refuerzo.
Están constituidas por alambres lisos o corrugados dispuestos en mallas cuadradas o
rectangulares y soldados en los puntos de unión del refuerzo. Sus características están
especificadas en las normas, ASTM – A – 496 – 97a y ASTM – 497 – 99 para alambre
liso y corrugado, respectivamente. En el primer caso, se requiere un esfuerzo de fluencia
mínimo de 4550 kg/cm2 y un esfuerzo ultimo de 5250 kg/cm2 y en el segundo, 4900 y
5600 kg/cm2, respectivamente. La norma especifica que el esfuerzo de fluencia se mide
a una deformación de 0.5%. sin embargo, el código del ACI señala que siempre que éste
exceda 4200 kg/cm2, se considerará, para efectos de diseño, que es igual al esfuerzo
correspondiente a una deformación de 0.35% (ACI – 3.5.3.5, ACI – 3.5.3-6). Esta
salvedad se debe a que los aceros con esfuerzo de fluencia mayor que 4200 kg/cm2 dan
resultados poco conservadores cuando se asume un comportamiento elastoplástico del
material, tal como lo asume el código.
 Por otro lado, el código del ACI, en los mismos artículos, señala que en mallas de
alambres lisos, el espaciamiento entre hilos, no será mayor a 30CM salvo que se utilicen
como estribos y en mallas de alambre corrugado, esta separación no será superior a 40cm
(ACI – 3.5.3.3, 3.5.3.6)
El acero de las mallas suele tener menor ductilidad que el convencional pues el
procedimiento de fabricación elimina el escalón de fluencia. La deformación de rotura
oscila entre 1 y 3% la cual está muy por debajo de la correspondiente a los aceros
normales.

 TIPOS ESPECIALES DE ACERO DE REFUERZO:

Existen aceros de refuerzo que presentan protección contra la corrosión. Se trata de los
aceros con recubrimiento epóxico y aceros con cubierta de zinc o galvanizados, los
cuales están sujetos a las normas ASTM – A – 775/775M – 00 y ASTM – A – 767/767
– 00b. Este tipo de refuerzo aún no se utiliza en el Perú. Se emplea en puentes,
estacionamientos, plantas de tratamiento de aguas servidas, pistas y estructuras
expuestas al agua, agua de mas, intemperie o ambientes corrosivos o sales para deshielo.
El refuerzo con recubrimiento epóxico debe manipularse con cuidado para no estropear
la cobertura y, en el diseño, debe tenerse en cuenta que no tienen buena adherencia con
el concreto por lo que se deben tomar las previsiones del caso.

2.1.PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

a. RELACIÓN ESFUERZO – DEFORMACIÓN DEL ACERO:
En la figura se puede apreciar una porción de la curva esfuerzo – deformación para aceros
de diversos grados. Como se observa, en la fase elástica, los aceros de distintas calidades
tienen un comportamiento idéntico y las curvas se confunden. El módulo de elasticidad es
definido como la tangente del ángulo α. Por lo tanto, este parámetro es independiente del
grado del acero y se considera igual a:
Es = 2’039,000 kg/cm2

Curva esfuerzo – deformación y módulo de elasticidad del acero

 A diferencia del comportamiento inicial, la amplitud del escalón de fluencia varía con la
calidad del acero. El acero grado 40 presenta una fluencia más pronunciada que los aceros
grado 60 y 75.

Idealización de la curva esfuerzo – deformación del acero asumido por el código del ACI

El código del ACI asume, para el diseño, que el acero tiene un comportamiento
elastoplástico (ACI – 10.2.34) para pequeñas deformaciones.
El acero es un material que a diferencia del concreto tiene un comportamiento muy similar
a tracción y a compresión. Por ello, se asume que la curva estudiada es válida para tracción
y compresión.
b. COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA:
Su valor es muy similar al del concreto: 11x10-6/ºC. Esto es una gran ventaja pues no se
presentan tensiones internas entre refuerzo y concreto por los cambios de temperatura del
medio. Ambos tienden a dilatarse y contraerse de modo similar.
c. MALEABILIDAD:
Esta propiedad se garantiza a través de una prueba que consiste en doblar en frío una
varilla de acero alrededor de un pin sin que ésta se astille en su parte exterior. El doblez
debe ser de 180º para las carillas de todas las denominaciones excepto para las #14 y #18
cuyo doblez es de 90º para A – 615, A – 616, A – 617 y 180º para A – 706. El diámetro
del pin varía de acuerdo a la varilla ser ensayada y se indica en la tabla.

Diámetros del pin para la prueba de maleabilidad del acero

Donde: db: Diámetro de la varilla ensayada
2.2. TIPOS DE ACERO

2.2.1. ACERO CORRUGADO

El acero corrugado es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir
elementos estructurales en una obra civil, se trata de barras de acero que presentan resaltos
o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad,
la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, todo ello para que estas
operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un conjunto
funcionalmente homogéneo, es decir, trabajan conjuntamente para resistir cierto tipo de
esfuerzo o cumplen la misma función constructiva.
ESTANDARIZACIÓN
Las barras de acero corrugado, están normalizadas; por ejemplo, en España las regulan las
normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996). En Venezuela las
barras de acero corrugado se conocen como cabillas y están reguladas por norma
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes:

2.3. ACERO ESTRUCTURAL:

Se define como acero estructural al producto de la aleación de hierro, carbono y pequeñas
cantidades de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le aportan
características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con fines
estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con límite de fluencia de
250 megapascales (2549 kg/cm 2).
Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es
fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar
su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia
a la intemperie.
PROPIEDADES Y CUALIDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL:
Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma, soldabilidad,
ductilidad, incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades mecánicas
fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la corrosión en
condiciones normales.
El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la compresión
y a la tensión, sin embargo con bastante fuerza aplicada, puede comenzar a comportarse
como un material plástico, pero a diferencia de los materiales plásticos a máximas
solicitaciones romper, pero su comportamiento plástico en tales situaciones como un
terremoto, la fase plástica es útil, ya que da un plazo para escapar de la estructura

CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL O DE REFUERZO:

El acero estructural, según su forma, se clasifica en:
a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de
acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T, canal o
ángulo.

b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado, cuya
sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos los
tamaños.

c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de acero

laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores mayores
de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.

2.3.1. ACEROS PARA HORMIGÓN – ACERO DE REFUERZO PARA

ARMADURAS
- Barras corrugadas
- Alambrón
- Alambres trefilados (lisos y corrugados)
- Mallas electro soldables de acero – Mallazo
- Armaduras básicas en celosía.
- Alambres, torzales y cordones para hormigón pretensado.
- Armaduras pasivas de acero
- Redondo liso para Hormigón Armado
- Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico.
Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas, con diámetros
que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo común en una armadura de
hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero de refuerzo se
utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por alambres de
diámetros entre 4mm a 12mm.
 2.3.2. IMPUREZAS DEL ACERO:
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

2.3.3. LÍMITE DE FLUENCIA O ELÁSTICO

• El límite de fluencia es la zona máxima en la cual el módulo de Young es constante.
También es la zona límite a partir de la cual el material se deforma plásticamente.
• También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una
probeta del ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia
o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las deformaciones
elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin
aumento apreciable de la carga aplicada.
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad y límite de fluencia, es la
tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes.
Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta deformaciones
permanentes y no recupera su forma original al retirar las cargas. En general, un material
sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado temporalmente de
acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un
comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el material alcanza
su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo elástico a la zona
de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de tensión uniaxial, el límite
elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie de fluencia del
material. Determinación del límite elástico
 Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa que, en
un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por ejemplo),
aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el módulo de
elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta un
punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona que se corresponde al
inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los gráficos
experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda donde podría situarse el
límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se considera como límite
elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε =
0.002)
El alargamiento en tecnología de materiales también conocido como elongación es una
magnitud que mide el aumento de longitud que tiene un material cuando se le somete a un
esfuerzo de tracción antes de producirse su rotura. El alargamiento se expresa en como tanto
por ciento (%) con respecto a la longitud inicial.
En un material elástico, cuando el alargamiento no supera el límite elástico del material este
recupera su longitud inicial cuando cesa el esfuerzo de tracción pero si supera el límite elástico
ya no recupera su longitud inicial.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN:

VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
• Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será poco el
peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes claros.
• Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo como
es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
• Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
• Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los aceros
estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas prematuras.
• Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y ductilidad.
La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se denomina
tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores como
son la soldadura, los tornillos y los remaches.
• Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
• Resistencia a la fatiga.
• Posible rehuso después de desmontar una estructura.
DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al
estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente.
• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a compresión,
mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene una alta
resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy económico
ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas contra el
posible pandeo.