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Ingeniería de los combustibles gaseosos

Introducción
Un gas combustible es un gas que se utiliza para producir energía térmica mediante un proceso de
combustión

Se denominan combustibles gaseosos a los hidrocarburos naturales y a los fabricados

exclusivamente para su empleo como combustibles, y a aquellos que se obtienen como
subproducto en ciertos procesos y a aquellos que se pueden aprovechar como combustible.

Los combustibles como fuente más importante de energía

La energía que consumimos proviene de distintas fuentes, pero no todas tienen la misma
relevancia. Tanto en nuestro país como en el mundo, las fuentes de energía más importantes son
los combustibles fósiles que en conjunto aportan casi el 90% de la energía que utilizamos.

Fuentes de energía

Fuentes primarias_ Combustible. Consumo energético. Carbón. Petróleo. Gas natural. Energía
nuclear. Energías renovables.

Fuentes secundarias._ Energía solar, hidráulica, eólica, mareomotriz y geotérmica.

El petróleo es actualmente la fuente de energía predominante en el mundo y es una materia prima
fundamental para elaborar una gran cantidad de productos de uso cotidiano. Sus propiedades lo
convierten en un material único por su alto contenido energético en relación con su volumen y su
peso, y la facilidad para extraerlo, transportarlo y almacenarlo. El petróleo representa alrededor
del 32% de la oferta mundial de energía. Su uso es indispensable para el transporte, ya que más
del 95% depende de él.

El gas natural es una mezcla de gases que se encuentra frecuentemente en yacimientos fósiles,
solo o acompañando al petróleo o a los depósitos de carbón. Aunque su composición varía en
función del yacimiento del que se extrae, está compuesto principalmente por metano en
cantidades que comúnmente pueden superar el 90 o 95%, y suele contener otros gases
como nitrógeno, etano, CO2, H2S, butano, propano, mercaptanos y trazas de hidrocarburos más
pesados.

Por otra parte, la energía hidráulica (4%) y la nuclear (2%) han crecido en los últimos cuarenta años
debido fueron usadas para generar electricidad. La energía eólica y la energía solar son aún
incipientes y no tienen un impacto considerable sobre la oferta total de energía del país.

Origen común de la energía en el sol.

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El Sol genera gran cantidad de energía eléctrica, pero a La Tierra solo llega una pequeña parte de
esta energía y, aunque es muy pequeña supera en unas 10.000 veces la potencia de todas las
formas de energía que emplea el hombre. Al exterior de la atmósfera, llegan unos 1353 [W/m2].

El Sol es una inmensa esfera incandescente formada por

 Un 75% de Hidrógeno.

 Un 25% de Helio

 Pequeñas cantidades de otros elementos químicos de masa atómica elevada.

En el núcleo solar se desencadena la reacción nuclear de fusión que da origen a la emisión de

energía. Como ocurre con cualquier estrella, las fuerzas de atracción gravitatorias entre átomos de
hidrógeno hicieron que éstos se fueran acercando entre sí formando un núcleo cada vez más
masivo y que generara un campo gravitatorio cada vez más intenso que a su vez atrae más átomos
y fabrica un núcleo solar cada vez más pesado. El creciente campo gravitatorio acabó encendiendo
el reactor solar

Los átomos de hidrógeno cada vez más juntos fabricaban un ambiente inmensamente caliente que
provocaban su ionización. El resultado es un plasma de núcleos de hidrógeno separados de sus
electrones a inmensa temperatura

El desencadenamiento de la reacción nuclear resulta inmediato. En términos globales y simples

podemos decir que todo consiste en "quemar" hidrógeno para obtener helio. El hidrógeno es el
elemento en mayor cantidad pero en el centro del Sol se encuentra en forma de núcleos de
átomos de hidrógeno, sobre todo en la forma del isótopo 1H:

La reacción global más simple, escrita en una primera y posible, versión tendría la siguiente forma:

La energía liberada con los fotones no representa una cantidad importante y contribuye a
mantener caliente el plasma. Los neutrinos constituyen una contribución energética muy débil y
además de difícil detección y nos citan para un interesante problema posterior. Un sencillo cálculo
(aunque sea aproximado) del defecto de masa en la reacción nos proporciona el siguiente
resultado:

m = 4·m(1H)+2·m(e-)-m(4He)=4·1,00727 u + 2·0,00068u - 4,00260u = 0,02784 u

Que representa el siguiente valor de energía liberada:

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Es decir, casi 26 MeV de energía radiada cada vez que la reacción anterior sucede.

Una segunda versión de la reacción solar sería:

Pero en este caso la energía liberada sería E' = 24.7 MeV, que de todos modos es bastante parecida
a la anterior.

El reparto de energía entre los combustibles

El consumo actual de energía en el mundo y el dominio absoluto de los combustibles fósiles

El consumo energético es sencillamente insostenible. En las últimas décadas, los principales

responsables son, de una parte, ciertos aspectos del modo de vida de una parte de la población
mundial, localizada principalmente en los países industrializados, que suponen menos del 25% del
total y de otra, el aumento demográfico experimentado en las últimas décadas. En efecto, en 1950
la tierra tenía 2.500 millones de habitantes, en el año 2000 ya superaba los 6.000 millones, hoy día
somos 7.300 millones y la mayoría de previsiones pronostican que en 2050 se acercará a los 9.500
millones de habitantes.

El consumo mostrado en la tabla tiene un reparto muy desigual en el mundo, ya que los países
industrializados, con un 25% de la población mundial, consumen el 60% del total de energía. Tal y
como se aprecia en la tabla anterior, ese consumo no ha dejado de crecer, y todas las previsiones
apuntan a que esa tendencia no se va a frenar en el futuro próximo: 20 TW para 2.020 y 23 TW
para 2.030.

Mientras el modo de vida actual no cambie significativamente, la humanidad seguirá dependiendo

fuertemente del petróleo, del gas y del carbón. Y en el caso concreto del petróleo, esa
dependencia seguirá siendo inevitable mientras los automóviles y los aviones se muevan con
gasolinas y kerosenos. Ese escenario no cambiará significativamente mientras otros sistemas de
propulsión alternativos (hidrógeno, electricidad) no se desarrollen suficientemente como para
poder competir en condiciones de igualdad con los primeros.
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2. Evolución prevista de las reservas de combustibles fósiles. Dependiendo del combustible, las
previsiones de agotamiento para cada uno de ellos son las siguientes:

Carbón. A pesar de que hace más de dos siglos que comenzó su utilización masiva, el carbón sigue
siendo abundante y sus yacimientos no están concentrados geográficamente, por lo que no existe,
ni se vislumbra a corto o medio plazo, problemas de suministro. Con los niveles de explotación
actuales, habría carbón para más de 200 años.

Gas natural. Es el que más recientemente se comenzó a utilizar. En EEUU, su consumo se

generalizó a partir de los años 50, en Europa a partir de los 70 y en España, a partir de mediados
de los 90. La madurez de la tecnología de producción de energía con este tipo de combustible es
muy elevada, lo que ha facilitado un incremento espectacular de su utilización. Esto ha traído
aparejado un acusado descenso en las reservas conocidas, de modo que sus expectativas de
agotamiento se cifran en 60-80 años.

Petróleo. Es el combustible para el que resulta más difícil estimar la duración de las reservas
conocidas en la actualidad. Se viene utilizando en la era moderna de forma significativa
aproximadamente desde 1850, aunque no fue hasta la llegada del motor de combustión interna en
los primeros años del siglo XIX cuando comenzó a dispararse su consumo. La intensa explotación a
la que ha sido sometido este recurso ha reducido sus expectativas de agotamiento hasta el margen
40-50 años, lo que le convierte en el combustible fósil más escaso.

Es difícil estimar la fecha de su agotamiento con mayor precisión. La mayoría de científicos

coinciden en la idea de que tanto el descubrimiento de nuevos yacimientos de hidrocarburos como
su extracción obedecen a una tendencia que muestra la siguiente figura, conocida como teoría
del Pico de Hubbert:

Teoría del auge, máximo de extracción y decrecimiento de las reservas de petróleo.

La formulación detallada de esta teoría se debe al científico estadounidense Hubbert. Su teoría,

formulada en los años 50 del siglo pasado, se demostró válida para las curvas de descubrimientos y
extracciones de los EEUU y se ha extrapolado al planeta entero.

En esencia, la teoría de Hubbert indica que la producción mundial de petróleo llegará a su cenit y
después declinará tan rápido como creció. Así mismo, señala que el factor que limita la extracción
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de petróleo es la energía requerida para extraerlo y no su coste económico. Es decir, cuando se

necesita consumir una energía equivalente a un barril de petróleo o más para obtener ese mismo
barril, la producción ya no es rentable y el yacimiento en cuestión se abandona. Esa magnitud se
denomina Tasa de Retorno Energético (TRE) y para cualquier yacimiento, la TRE disminuye
conforme pasa el tiempo. En la actualidad, para la mayoría de los yacimientos en explotación, la
TRE se sitúa entre uno y cinco barriles de crudo por cada barril usado en la extracción, transporte y
posterior refino, mientras que a finales del siglo XIX, los campos petrolíferos aportaban 50 barriles
por cada barril usado.

En la actualidad el debate se centra en cuándo ocurrirá el pico de extracción. Esto depende de los
posibles descubrimientos de nuevas reservas o la explotación de nuevas formas de petróleo no
convencionales, conocidas como fracking. Según la ASPO (Association for the Study of Peak Oil),
que engloba a científicos y economistas de todo el mundo, el pico de producción hay que situarlo
entre 2010 y 2015, mientras que Agencia Internacional de la Energía lo situaron en 2006 para el
petróleo y algo más tarde para el gas. En todo caso, la curva de extracción real de petróleo y gas
natural es algo más compleja que la predicha por la teoría de Hubbert, tal y como se muestra en la
siguiente figura:

Evolución real del pico de extracción de hidrocarburos, distinguiendo las zonas geográficas de
extracción. La escala vertical esta expresada en miles de millones de barriles/año.

El problema latente de la gran dependencia que tenemos del petróleo es el enorme “desaguisado”
que supondrá para nuestro actual modo de vida su desaparición, dado el sin fin de aplicaciones
que tiene, la mayoría de las cuales se quedarán sin materia prima, al no haber hoy por hoy
sustituto. Casi todas nuestras tecnologías y nuestras industrias están relacionadas con productos o
subproductos del petróleo. En efecto, un breve repaso nos muestra que tanto el petróleo como el
gas se usan para producir energía eléctrica, transporte, lubricación, maquinaria, fertilizantes,
pesticidas, plásticos, materiales compuestos o sintéticos, productos químicos, etc. La figura
resume e ilustra las estimaciones de la fecha de agotamiento de los combustibles fósiles:
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Previsiones para el agotamiento de las reservas de los diferentes combustibles fósiles, así como del
uranio, a los ritmos de consumo actuales

Concepto y tipos de combustibles.

Llamamos combustible a cualquier tipo de material o producto que tenga la capacidad de liberar
energía cuando experimenta un proceso químico de oxidación, que tiene como consecuencia el
desprendimiento de energía. Estos combustibles contienen importantes cantidades de energía
potencial que es liberada en forma de calor (energía térmica), y esta energía se puede utilizar
como energía mecánica tras una transformación o como energía térmica.

Los combustibles pueden presentarse en forma líquida, gaseosa o sólida, como en los casos de
combustibles muy comunes como la madera y el carbón (sólidos), el gas LP y el gas natural (gases),
la gasolina, el diesel y el petróleo (líquidos), que utilizamos cotidianamente en la vida diaria, para
que puedan funcionar automóviles, camiones, trenes, aviones, barcos, permiten que funcionen las
fábricas, o la calefacción de la casa entre otros muchos usos que les damos.

Tipos de combustibles según el estado de la materia en el que se encuentran:

Sólidos.- Se trata de aquellos combustibles que se hallan en estado sólido, es el caso de materiales
que usamos como combustible comúnmente como el carbón, la hulla, el coque y la madera entre
otros.

Gaseosos.- Se trata de materiales combustibles que se encuentran en estado gaseoso (aunque

para su almacenado sean sometidos a licuefacción para contenerlos mejor), es el caso de
combustibles como el gas licuado de petróleo, el gas natural y el gas butano entre otros.

Líquidos.- Son sustancias combustibles que se hallan en estado líquido o fluidos a temperatura
ambiente. Son ejemplos de ellos el petróleo, la gasolina, el diésel, el alcohol, etanol, keroseno, el
aguarrás y el hidrógeno líquido entre otros combustibles.

Principales tipos de combustibles:

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Carbón.- El carbón es un mineral que se origina a partir de restos vegetales descompuestos, que
por la acumulación en zonas pantanosas, lacustres, y marinas de profundidad leve, sufrieron
cambios químicos propiciados por la presión y el calor.

Antracita.- Se trata de un mineral de origen vegetal al igual que el carbón, se forma en lugares en
los que la temperatura térmica constante oscila entre los 170 y 250 °C. Es un mineral fósil que
suele ser es caso a comparación de otros combustibles fósiles como el carbón, el coque o la hulla.

Coque.- El carbón de coque es el resultado de la destilación o pérdida de líquido del carbón con
betún o carbón bituminoso se suele usar industrialmente y para la calefacción y otros usos
domésticos.

Hulla.- Se trata de otro combustible mineral de origen orgánico, cuya cantidad de carbono oscila
entre un 45 y un 85 % de carbono, se divide en tres tipos que son la hulla grasa o aceitosa, la semi-
seca y la seca.

Gas natural.- Este es un combustible fósil gaseoso, cuya composición principal es la del gas
metano. Es el producto de la descomposición de cadáveres de los seres vivos que se acumula bajo
tierra.

Gas licuado de petróleo.- Es mezcla de los gases butano y propano que se obtienen tras procesos
de refinamiento del petróleo o de la extracción y refinamiento del gas natural.

Petróleo.- Es un líquido compuesto perteneciente a los hidrocarburos. Es uno de los principales

combustibles fósiles y uno de los más utilizados actualmente tanto para uso industrial como para
otros usos (como combustible para vehículos de transportes, calefacción, producción de
electricidad, uso doméstico, etc.). Del petróleo se derivan otros combustibles cuya composición
química particular cambia, es el caso de la gasolina, el diesel, la nafta, el fuel oíl, el kerosén y otros,
mismos a los que se les dan variados usos, en especial en distintos motores de vehículos
(terrestres, acuáticos y aéreos).

Gasolina.- Se trata de una mezcla líquida de hidrocarburos derivados del petróleo que se usa
principalmente como combustible para coches, motocicletas, camiones, autobuses y otros
vehículos similares. Los tipos de gasolinas existentes varían tanto en la cantidad de octanos que
poseen, como en algunas sustancias utilizadas para aumentar dicha cantidad de octanos.

Diésel.- Es otro hidrocarburo derivado del petróleo, sus moléculas son más pesadas que el kerosén
y las gasolinas, se le utiliza en máquinas de compresión-descompresión como vehículos pesados.

Hidrógeno.- El hidrógeno es un elemento que en estado puro funciona como combustible y que en
la naturaleza se halla comúnmente combinado con otros elementos. Se almacena a bajas
temperaturas para que conserve el estado líquido y en embaces resistentes a la alta presión
(tanque). Es un combustible que no contamina.
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Combustibles nucleares.- Se trata de materiales que pueden ser utilizados para la producción de
energía nuclear, ya sea por el método de la fusión nuclear o por el de la fisión nuclear. Algunos de
ellos son radio, el uranio (dióxido de uranio en polvo), el tritio, el deuterio, y el plutonio.

Combustibles orgánicos: en el caso de los seres vivos, existen algunos elementos que pueden
considerarse como combustibles gracias a que proporcionan energía para el movimiento de los
músculos. En este caso podemos hablar de los carbohidratos, los lípidos y las proteínas.

Combustioó n

Definición del proceso y tipos

Se conoce como combustión, al proceso de oxidación que se crea en un combustible al hacer

contacto con un comburente, en este caso el oxígeno, y con una energía que lo activa, lo cual le
hace desprender calor

Reacción exotérmica-.Esta reacción exotérmica se inicia cuando el combustible se calienta

superando su temperatura de ignición. Debido al calor se rompen los enlaces químicos. El
combustible, el oxígeno y el calor dan paso a lo que se denomina como triángulo del fuego.

Los tipos más usuales refieren a las materias orgánicas que poseen hidrógeno y carbono –
hidrocarburos-

El combustible, es el material que fácilmente entra en combustión luego que se calienta. El

comburente, refiere al material que hace que el combustible arda, en este caso es el oxígeno. El
oxígeno y el combustible crean una reacción que da paso a la producción de sustancias gaseosas
como es el dióxido gaseoso. En los procesos de combustión los materiales líquidos, se llegan a
vaporizar cuando están en contacto de cierta cantidad de energía, llegando a mezclarse con el
oxígeno, que es el comburente. Una vez se da esta mezcla se genera el incendio o fuego.

En la combustión de materiales sólidos, estos al entrar en contacto con una temperatura muy
elevada, su estructura molecular se descompone, lo cual da paso a la formación de gases que en el
proceso de combustión se oxidan, generando fuego. Las reacciones de combustión son muy
empleadas en la industria de procesos, ya que esta permite la adquisición de energía para
emplearlas en otros usos, la misma se lleva a cabo en calderas, en hornos o en cámaras de
combustión.

Tipos de combustión

Combustión lenta ._Se trata de las combustiones que generan mucho calor ya que emiten muy
poca luz. Estos se producen en espacio que no hay mucha ventilación y que hay muy poco
comburente. También se suele general en combustibles muy densos. Los fuegos que se generan
son de gran peligro, ya que al originarse en un espacio poco ventilado, cuando se abre una puerta
el aire que entra llega a causar un incremento en el comburente, lo que crea un mayor incendio.
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Combustión rápida. Refiere a las combustiones que llegan a generar una gran emisión de luz y
calor en conjunto de un fuego intenso. Esta puede dar paso a una explosión, las cuales son
conocidas como combustiones instantáneas. Existen dos tipos de explosiones:

Explosiones por detonación: conocida como una combustión muy rápida, que se crea cuando la
velocidad en que la llama se propaga de frente llega a superar la velocidad del sonido.

Explosiones deflagración: es una combustión rápida, donde la llama que se propaga de frente no
llega a superar la velocidad del sonido.

Combustión completa ._En este tipo de combustión las sustancias combustible se llega a quemar
en el nivel superior de oxidación. En la combustión completa las sustancias combustibles no
emiten gases de combustión ni humos. En esta, todos los elementos que conforma el combustible
se llega a oxidar en su totalidad, llegando a originar dióxido de carbono, dióxido de azufre y óxidos
de nitrógeno, lo cual se presenta según la temperatura, la presión y la cantidad de oxígeno en la
reacción.

Combustión incompleta._ Se refiere a la combustión donde permanecen sustancias combustibles

en gases de combustión o en humos. Estas sustancias se le conocen como inquemados, de los
cuales se destaca el carbono como el hollín, H2, CO, hidrocarburos en pocas cantidades, etc. Las
combustiones que genera CO en los gases de combustión, se conocen como combustión de
Ostwald, mientras que las combustiones que generan CO y H2, se denomina Combustión de Kissel.

Esta combustión es sumamente peligrosa y puede dar paso a la muerte de la persona, ya que el
monóxido de carbono es inoloro y al no existir buena ventilación afecta rápidamente la salud de la
persona, bloqueando el transporte de oxígeno, ya que el dióxido de carbono crea una gran
competencia del Oxígeno, dando a lugar carboxihemoglobina, que evita que el oxígeno se
propague por el organismo. En esta, los productos que se queman no llegan a reaccionar con un
buen estado de oxidación, ya que tanto el combustible como el comburente no tienen una
adecuada proporción, lo cual da paso a la creación de monóxido de carbono.

Combustión normal._ Esta se genera con emisión de calor y luz que llegan a ser perceptible, como
es el caso del papel y de la madera.

Combustión teórica. También conocida como combustión estequiométrica, la cual se produce con
la mínima cantidad de aire, esta no da paso a la producción de gases. En la combustión teórica no
hay oxígeno en los humos.

Combustión con exceso de aire._ Esta reacción se da a lugar al entrar en contacto con una
cantidad de aire que asciende del mínimo que se necesita. En esta se suele presenciar oxígeno en
los gases de combustión.

Combustión con defecto de aire ._Esta reacción se genera en presencia de una menor cantidad de
aire que desciende a la cantidad mínima que necesita. En esta reacción hay sustancias
combustibles en los humos de reacción y en los gases.

Mecanismo general de las reacciones de combustión.-

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La reacción de combustión se basa en la reacción química exotérmica de una sustancia o mezcla de

sustancias llamada combustible con el oxígeno. Es característica de esta reacción la formación de
una llama, que es la masa gaseosa incandescente que emite luz y calor, que está en contacto con la
sustancia combustible.

Reacción de Combustión

La reacción de combustión puede llevarse a cabo directamente con el oxígeno o bien con una
mezcla de sustancias que contengan oxígeno, llamada comburente, siendo el aire atmosférico el
comburente más habitual.

La reacción del combustible con el oxígeno origina sustancias gaseosas entre las cuales las más
comunes son CO2 y H2O. Se denominan en forma genérica productos, humos o gases de
combustión. Es importante destacar que el combustible solo reacciona con el oxígeno y no con el
nitrógeno, el otro componente del aire. Por lo tanto el nitrógeno del aire pasará íntegramente a los
productos de combustión sin reaccionar.

Las reacciones químicas que se utilizan en el estudio de las combustiones técnicas tanto si se
emplea aire u oxígeno, son muy sencillas y las principales son:

 C + O2 → CO2

 CO + 1⁄2 O2 → CO2

 H2 + 1⁄2 O2 → H2O

 S + O2 → SO2

 SH2 + 3⁄2 O2 → SO2 + H2O

Entre las sustancias más comunes que se pueden encontrar en los productos o humos de la
reacción se encuentran:

 CO2 : Dióxido de Carbono

 H2O : Vapor de Agua

 N2 : Nitrógeno gaseoso

 O2 : Oxigeno gaseoso

 CO : Monóxido de Carbono

 H2 : Hidrogeno gaseoso

 Carbono en forma de hollín

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 SO2 : Dióxido de Azufre

De acuerdo a como se produzcan las reacciones de combustión, estas pueden ser de distintos
tipos:

a) Combustión completa: Ocurre cuando las sustancias combustibles reaccionan hasta el máximo
grado posible de oxidación. En este caso no habrá presencia de sustancias combustibles en los
productos o humos de la reacción.

b) Combustión incompleta: Se produce cuando no se alcanza el grado máximo de oxidación y hay

presencia de sustancias combustibles en los gases o humos de la reacción.

c) Combustión estequiométrica o teórica: Es la combustión que se lleva a cabo con la cantidad

mínima de aire para que no existan sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo
de combustión no hay presencia de oxígeno en los humos, debido a que este se ha empleado
íntegramente en la reacción.

d) Combustión con exceso de aire: Es la reacción que se produce con una cantidad de aire superior
al mínimo necesario. Cuando se utiliza un exceso de aire, la combustión tiende a no producir
sustancias combustibles en los gases de reacción. En este tipo de combustión es típica la presencia
de oxígeno en los gases de combustión.

La razón por la cual se utiliza normalmente un exceso de aire es hacer reaccionar completamente
el combustible disponible en el proceso.

e) Combustión con defecto de aire: Es la reacción que se produce con una menor cantidad de aire
que el mínimo necesario. En este tipo de reacción es característica la presencia de sustancias
combustibles en los gases o humos de reacción.

Aplicaciones de las reacciones de combustión. Las reacciones de combustión son muy útiles
para la industria de procesos ya que permiten disponer de energía para otros usos y generalmente
se realizan en equipos de proceso como hornos, calderas y todo tipo de cámaras de combustión.

En estos equipos se utilizan distintas tecnologías y dispositivos para llevar a cabo las reacciones de
combustión.

Un dispositivo muy común denominado quemador, produce una llama característica para cada
combustible empleado. Este dispositivo debe mezclar el combustible y un agente oxidante (el
comburente) en proporciones que se encuentren dentro de los límites de inflamabilidad para el
encendido y así lograr una combustión constante. Además debe asegurar el funcionamiento
continuo sin permitir una discontinuidad en el sistema de alimentación del combustible o el
desplazamiento de la llama a una región de baja temperatura donde se apagaría.

Los quemadores pueden clasificarse en dos tipos, de mezcla previa o premezcla donde el
combustible y el oxidante se mezclan antes del encendido y el quemador directo, donde el
combustible y el oxidante se mezclan en el punto de ignición o encendido.
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También debe tenerse en cuenta para su operación otros parámetros como estabilidad de la llama,
retraso de ignición y velocidad de la llama, los cuales deben mantenerse dentro de los límites de
operación prefijados.

Para el quemado de combustibles líquidos, en general estos atomizados o vaporizados en el aire de

combustión. En los quemadores de vaporización, el calor de la llama convierte continuamente el
combustible líquido en vapor en el aire de combustión y así se auto mantiene la llama.

Para el caso de combustibles gaseosos, se utilizan distintos diseños que pueden ser circulares o
lineales con orificios, que permiten la salida del gas combustible y un orificio por donde ingresa el
aire mediante tiro natural o forzado.

Es importante comprender que como resultado de una combustión, mediante la operación de

estos dispositivos, se pueden producir sustancias nocivas y contaminantes, las cuales deberán ser
perfectamente controladas, reduciéndolas a concentraciones permitidas o eliminadas, de acuerdo
a la legislación vigente sobre el tema.

La combustión como proceso industrial.

La mayoría de los procesos de combustión liberan energía (casi siempre en forma de calor), que se
aprovecha en los procesos industriales para obtener fuerza motriz o para la iluminación y
calefacción domésticas.

La combustión también resulta útil para obtener determinados productos oxidados, como en el
caso de la combustión de azufre para formar dióxido de azufre y ácido sulfúrico como producto
final. Otro uso corriente de la combustión es la eliminación de residuos.

La energía liberada durante la combustión provoca una subida de temperatura en los productos. La
temperatura alcanzada dependerá de la velocidad de liberación y disipación de energía, así como
de la cantidad de productos de combustión.

El aire es la fuente de oxígeno más barata, pero el nitrógeno, al constituir tres cuartos del aire en
volumen, es el principal componente de los productos de combustión, con un aumento de
temperatura considerablemente inferior que en el caso de la combustión con oxígeno puro.
Teóricamente, en toda combustión sólo se precisa añadir una mínima porción de aire al
combustible para completar el proceso.

Sin embargo, con una mayor cantidad de aire, la combustión se efectúa con mayor eficacia y
aprovechamiento de la energía liberada. Por otra parte, un exceso de aire reducirá la temperatura
final y la cantidad de energía liberada. En consecuencia habrá de establecerse la relación aire-
combustible en función del nivel de combustión y temperatura deseadas. Para lograr altas
temperaturas puede utilizarse aire rico en oxígeno, o incluso oxígeno puro, como en el caso de la
soldadura oxiacetilénica. El nivel de combustión puede aumentarse partiendo el material
combustible para aumentar su superficie y de este modo incrementar su velocidad de reacción.
También se consigue dicho aumento añadiendo más aire para proporcionar más oxígeno al
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combustible. Cuando se necesita liberar energía de modo instantáneo, como en el caso de los
cohetes, puede incorporarse el oxidante directamente al combustible durante su elaboración.

La forma más común de aprovechar la energía de la combustión para fines prácticos es el motor de
combustión interna. Tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía
química producida por un combustible que arde dentro de una cámara de combustión

Definiciones básicas en combustión

Combustión ._Secuencia de reacciones químicas entre combustible y un oxidante, generalmente

aire por las cuales se libera energía calorífica y luminosa en un ambiente confinado la zona donde
tiene efecto se denomina cámara, hogar u horno de combustión que cumple las siguientes
funciones:

 Permite el ingreso de combustible

 Mezcla intima de los reactantes

 Confinamiento de reactantes y productos

 Redistribución y almacenamiento de calor

 Combustión completa

Cuando el combustible se oxida completamente generando CO2, agua y demás productos de

combustión.

Quemador componente donde se combina el combustible con aire preparándolos para la

Combustión.

Combustibles Los combustibles industriales son generalmente de origen Fósil; los principales son
FUEL OIL (liviano) Y fuel OIL (residual)

Combustión industrial

Las cámaras de combustión actúan como reactor están conformada por paredes que retiene parte
del calor.

La llama se forma y fluye a través de la cámara. El "corazón" es el denominado quemador.

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Combustibles industriales

Son productos químicos, generalmente polímeros complejos Que contiene componentes

fácilmente oxidables

 Hidrocarburiferos: proviene de derivados del petróleo o carbón mineral.

 La antracita es un producto procesado (pirolisis) de carbón mineral

 Metano

 Gas licuado: Mezcla de Propano (C3H8)

 Butano (C4h10)

 Diésel

 Residuales pesados

Combustión industrial de combustibles líquidos.

La buena combustión requiere mezcla intima combustible /comburente.

Cuando el combustible es sólido y se pulveriza previamente, se puede generar una mescla de

comburente (aire) y combustible suspendiendo las partículas.

Pero si el combustible es líquido, debe evaporarse previo a la combustión.

Un mecanismo es el térmico, induciendo evaporación por calentamiento del combustible , que

luego se mezcla en fase gaseosa con aire

En este proceso, se produce primero a inducir una atomización de fluido, generando una nube,
donde se evaporen y ocurra la combustión en la zona de llamas.
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En la atomización, la corriente fluida es forzada a continuar hacia el elemento atomizador, que

recibe continuo líquido y emite una película cónica

Las fuerzas viscosas fraccionan la alamina formando "cilindroides " de líquido que siguen
fraccionándose bajo la acción de fuerzas viscosas y la corrosividad propia de las partículas fluidas.

Finalmente se genera una fina nube de gotillas que se evaporan rápidamente conforme a la zona
de combustión.

Características de los atomizadores

Buen funcionamiento depende una buena combustión.

La buena atomización depende, entre otras cosas de:

 Caudal

 Viscosidad del fluido

 Tensión superficial

 Presión de operación

 Presencia de partículas /sustancias perturbadoras.

 Los combustibles pesados como el FUEL OIL número 6

 Deben calentarse para reducir su viscosidad.

Además, para estos casos se utiliza un segundo fluido, aire o vapor para apoyar el fraccionamiento.

Problemas con la atomización

mientras más pequeñas sean la gotillas , más rápido se vaporizan ,gotas demasiado gruesas
(diámetro superior a 75 micrones ) pueden no alcanzar a vaporizarse antes de llegar a la llama las
gotas poseen más área por unidad de masa , y se evaporan mucho más rápido , pues evaporación
es un fenómeno superficial
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si la gota llega a la cercanía de la zona de llama sin evaporarse completamente , se forma una llama
de difusión alrededor de la gota

Este actúa como una envolvente, desde cuyo interior fluye combustible y por el exterior el oxígeno
(aire)

Se forman residuos "gomosos " que son en definitiva hidrocarburos incompletamente quemados,
pare de VOC" s que salen por la chimenea o se depositan en las paredes.

Cualquier elemento que afecte la atomización y evaporización subsecuentemente tendrá efecto

sobre la generación de contaminante (hidrocarburos quemados).

Quemador

Es a la unidad que indica la combustión para el caso de combustibles líquidos debe proveer la
inyección de combustible por medio bomba (de engranajes) así como in suflamiento de aire

Provee también el espacio para la atomización y mezcla previa, así como para la combustión
algunas veces incluye un bloque cerámico refractario

La entrada de aire se da por el exterior de la boquilla de atomización y se colocan alabes

inductores de giro (Swire)

Limitaciones prácticas

Combustible sólido._ Un combustible sólido es aquel que está formado por C, H2, O2, S, H2O y
cenizas siendo combustible s solamente el C, O2, H2 y el S.

El proceso de combustión de estos combustibles refiere bastante con respecto a los combustibles
líquidos y los gaseosos. Todos los sólidos combustibles queman produciendo cenizas.

La buena o mala combustión del solido depende de la facilidad del acceso del aire a las diversas
partículas del combustible.

Estas deben estar distribuidas uniformemente sobre la superficie de combustión, no se debe

encontrar amontonado o agolpado.

Su combustibilidad dependerá entonces de:

 Contenido húmedo del solido

 Conductibilidad calorífica

 Aptitud y temperatura de ignición

 Grado de combustión
17

 Velocidad de propagación

 Carga térmica, etc.

Clasificación de los combustibles fósiles

Aquellos solidos que se utilicen como combustibles pueden en primera instancia ser clasificados en
naturales y artificiales:

Naturales; son aquellos combustibles que son utilizados como tales sin previa elaboración

Artificiales; surgen del procesamiento de materias primas naturales. Se obtienen utilizando

técnicas de descomposición térmica y además como residuos de otros de otros procesos físicos
químicos

Para un mismo calor de combustión un combustible líquido pesa el 30% menos y ocupa un
volumen de 50 % en comparación a un solido no se puede almacenar en recipientes de cualquier
forma .son de difícil transporte las condiciones de combustión son menos flexibles y se deterioran
con largos periodos de almacenamiento

Las ventajas

Cuenta con abundantes reservas, Representan cerca del 70 % de las reservas energéticas
mundiales. Se obtienen una gran cantidad de energía de forma sencilla y cómoda

Desventajas

Su extracción es peligrosa, al no ser renovable se agotara en el futuro su combustión genera

problemas ambientales, especialmente si contiene un índice elevado de azufre .contribuye al
efecto invernadero y la lluvia acida

Combustibles líquidos ._Son aquellos combustibles derivados del petróleo o del alquitrán de hulla,
estos se caracterizan por ser muy volátiles

Clasificación

Se clasifican así:

 Alcoholes

 Residuales

 Derivados del petróleo

 Propiedades relevantes
18

 Densidad

 Viscosidad cinemática

 Transparencia, brillo y color

 Corrosión

 Punto de inflamación

 Índice de cetano y de octano

 Contenido en azufre, plomo y residuos.

Algunos ejemplos

 Queroseno

 Nafta

 Fuel Oíl

 Gaseolos

 Alquitrán de hulla

 Alquitrán de lignito

Ventajas de los combustibles líquidos

Para un mismo calor de combustión un combustible líquido pesa el 30% menos y ocupa un
volumen de 50% en comparación aun solido

Se puede almacenar en recipientes de cualquier forma

Ventajas de los combustibles líquidos

 Son de fácil transporte atreves de tuberías de poco diámetro

 No se deterioran con largos periodos de almacenamiento

 Las condiciones de combustión son flexibles y de fácil control

Desventajas de los combustibles líquidos

 Al realizar su combustión posee un alto Grado de contaminación

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 El proceso de producción y transporte genera grandes emisiones a la atmosfera

aportando al efecto invernadero

Combustibles gaseosos. Son uno de los combustibles más empleados .presentan sobre los sólidos
y líquidos ventajas de transporte y almacenamiento, así como mayor luminosidad de llama y
mayor poder calorífico, debido a su mayor facilidad de mezcla con el comburente

Clasificación

Los combustibles gaseosos se clasifican en

 Combustibles gaseosos naturales

 Combustibles gaseosos manufacturados

Propiedades importantes

 Poder calorífico

 Calor calorífico

 Índice de Wabbe

 Potencia de combustión

 Intercambiabilidad

Ejemplo algunos gases

 Gas natural

 Butano y Propano

 Gas de carbón

 Acetileno

 Metano y Etano

 Hidrogeno

Ventajas de los combustibles gaseosos

Facilidad de manejo y transporte por tuberías.

No presentan cenizas ni materias extrañas

20

El control de la combustión es mucho más fácil, lo que nos permite mantener la temperatura de
combustión aun con demandas Variables

Tienen un bajo costo, porque generalmente son gases obtenidos como subproductos.

Es posible determinar su composición exacta, por lo que es posible determinar bastante bien su
poder calorífico

A igualdad de calor cedido, la llama que origina un combustible gaseoso es más corta que la que
origina un combustible sólido o uno liquido

Desventajas de los combustibles gaseosos

Las desventajas de gas como combustible son muy particulares, Cada tipo de combustible
gaseoso puede tener sus propias desventajas

ocupa muchísimo más espacio que un líquido o que un sólido ,por lo que para almacenarlo es
necesario comprimirlo a presiones muy altas (lo que hace que sea aun más peligrosos en caso
de accidente ).

Tienen un impacto ambiental a largo plazo, pueden aumentar de 0.2 a 0.5 °C cada década la
temperatura de la tierra.

Se produce un agotamiento de las reservas a corto o mediano plazo

El hidrogeno posee un proceso de producción muy largo y difícil

La llama: Condiciones para que se produzca una llama.

Cuando se produce la combustión de un elemento inflamable en una atmósfera rica en oxígeno, se

observa una emisión de luz, que puede llegar a ser intensa, denominada llama.

Todas las reacciones de combustión son muy exotérmicas y desprenden gran cantidad de energía
en forma de calor. La llama es provocada por la emisión de energía de los átomos de algunas
partículas que se encuentran en los gases de la combustión, al ser excitados por el intenso calor
generado en este tipo de reacciones.

Tipos de llama y su clasificación.

Atendiendo a cómo se incorpora el oxígeno a la llama, podemos distinguir:

Llamas de pre mezcla.- Cuando el combustible y comburente van mezclados previamente a la

combustión, como en el caso de un mechero bunsen. En estas llamas la combustión es más
completa y permiten alcanzar mayores temperaturas, presentando otras características como la
tonalidad azul.
21

Llamas de difusión.- Las llamas de difusión son las que se generan de forma natural cuando se
encuentran el combustible y el aire sin mezcla previa en un mismo lugar. La difusión sería el
momento en el que un gas inflamable se encuentra de forma natural con el oxígeno del aire. La
zona donde se produce este fenómeno se denomina zona de reacción, no es muy extensa y es
donde se produce la combustión.

Diferentes formas de la llama

Llamas de pre mezcla._ Se pueden diferenciar tres zonas:

Zona de precalentamiento: Al salir la mezcla de combustible/comburente aún no posee la

temperatura necesaria para reaccionar, aumentando está según se aproxima a la siguiente zona

Zona de reacción: Una vez alcanzada la temperatura de ignición la mezcla reacciona liberando
calor y formando los productos en función de los reactivos.

Zona de post reacción: Los gases productos de la reacción se van enfriando y dejan de emitir luz.

Una definición más breve: son aquellas en la que el combustible fluye con un adicional de aire u
oxígeno. Ejemplo: quemadores de gas.

Llamas de difusión

Debido a su complejidad, es donde más se ha avanzado gracias a los avances en el aparataje de

medición, pudiendo describirse varios modelos.

Modelo de tres zonas o las partes de la llama

El primero que publicó un estudio científico sobre la llama y su estructura fue Michael Faraday en
1908 con The Chemical History of a Candle en el que mediante unos sencillos experimentos
identificó tres zonas en la llama:

Zona interna: La cera fundida de la vela se vaporiza alrededor de la mecha, creando una zona en la
que lo único que hay es gases combustibles por lo que no puede combustionar. A esta zona
también se le denomina zona fría o zona oscura ya que en ella no se emite luz.

Zona intermedia: En el límite de la zona interna el combustible comienza a mezclarse con el

oxígeno circundante permitiendo su combustión. Es la región en la que la temperatura es muy
elevada de forma que emite luz.

Zona externa: En ella predomina el oxígeno circundante, por lo que los radicales libres formados
en las zonas de mayor temperatura se combinan con el oxígeno completando la oxidación o bien
escapando en forma de hollín.

Modelo de cuatro zonas

22

Estudios más recientes han permitido observar que las llamas de difusión presenta zonas en las
que su combustión se asemeja a las llamas de pre mezcla en aquellas zonas que mejor aporte de
oxígeno tienen, en la zona inferior y en la capa más externa, apreciable a simple vista ya que
presentan características comunes como poca luminosidad y color azulado.

Partes de la llama:

 Zona fría (cono interno) 300° - 350°

 Zona reductora (cono luminoso) 1570° - 1540°

 Zona oxidante (cono calorífero) 1540°

Llamas en las velas

La incandescencia de las velas proviene de la presencia de partículas sólidas en la parte luminosa y

caliente de la llama. Estas partículas, que son fundamentalmente carbono elemental, se pueden
depositar en la hoja de una espátula colocándola directamente sobre la llama.

La cera de la vela está compuesta, esencialmente, por hidrocarburos de masa molar elevada. El
calor de la llama de la vela funde la cera, quedando el pabilo (mecha que está en el centro de la
vela) sumergido en ella. El calor adicional evapora la cera del pabilo. Algo de vapor de la cera se
quema formando dióxido de carbono CO2 y agua, otra parte se convierte en hidrocarburos de
menor masa molecular, fragmentos de moléculas y carbono. Eventualmente, algunos de estos
intermediarios también se transforman en dióxido de carbono y agua en el proceso de
combustión.

Llamas en mecheros Bunsen

En los laboratorios de química se usan frecuentemente los llamados mecheros bunsen, cuyo
nombre es debido al químico alemán Robert Wilhelm Bunsen. En este tipo de aparatos, el gas
utilizado puede ser metano, propano o butano. Si el abastecimiento de gas es constante, la
temperatura de la llama depende de la cantidad de aire premezclado con el gas comburente antes
de la combustión. Cuando la válvula de entrada de aire de la parte inferior del mechero está
cerrada, la llama presenta una coloración amarillenta, lo cual indica que el proceso de combustión
es incompleto (esto quiere decir que no todo el metano que se introduce en el mechero se
convierte en dióxido de carbono y agua, parte se transforma en carbono elemental como en el
caso de la vela.

Cuando la válvula de entrada de aire está abierta por completo, el metano gaseoso se transforma,
en gran medida, en dióxido de carbono y agua:

CH4 (g) + 2O2(g)------>CO2(g) + 2H2O(l)

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En este proceso se libera más calor que en el caso anterior, por lo que la temperatura de la llama
aumenta y el color cambia de amarillo a azul. El gas de uso doméstico (metano, propano, butano)
que se utiliza para cocinar es usualmente premezclado con aire para hacer que la llama sea azul (se
trata de asegurar la combustión completa del gas introducido en los quemadores).

Se puede obtener una combustión aún más completa del metano pre mezclándolo con oxígeno
gaseoso puro en lugar de aire.

En el laboratorio se utiliza, cuando se trabaja con vidrio, un soplete de oxígeno/metano para el

soplado del vidrio científico. Su llama es lo suficientemente caliente como para fundir el cuarzo (el
punto de fusión del cuarzo es de unos 1.600 °C).

Llamas en la industria

En la industria se necesitan flamas de mayor temperatura para cortar y soldar metales. El soplete
oxhídrico (oxígeno/hidrógeno) pre mezcla los gases hidrógeno y oxígeno antes de la combustión.

2H2 (g) + O2 (g)=2H2O (l)

Mediante el proceso anterior se llegan a alcanzar temperaturas de flama superiores a 3.400 °C.

La reacción entre el acetileno (etino según la IUPAC) y el oxígeno es aún más exotérmica:

C2H2 (g) + 5O2 (g)=4CO2 (g) + 2H2O (l)

El soplete de oxiacetileno, basado en esta reacción tiene una llama cuya temperatura es mayor de
3.000 °C. Dicho soplete se usa con frecuencia para soldar las vigas de acero que se usan en las
estructuras de edificios.

Ensayo a la llama

El ensayo a la llama es un método de análisis cualitativo muy usado para identificar la presencia de
un elemento químico determinado en una muestra. Para llevarlo a cabo hay que disponer de un
mechero de gas. Usualmente un mechero Bunsen, ya que la temperatura de la llama es lo
suficientemente elevada como para llevar a cabo la experiencia (no sirve un mechero de mecha
con depósito de alcohol). Primero se ha de ajustar la temperatura de la llama del mechero Bunsen
hasta que deje de ser amarillenta y presente una tonalidad azulada en el cuerpo de la llama y una
envolvente incolora. Después se impregna la punta de una varilla limpia de platino o de nicromo
(una aleación de níquel y cromo), o en su defecto de vidrio, de una pequeña cantidad de la
sustancia que se desea analizar y, seguidamente, se introduce la varilla en la llama, procurando
ubicar la punta en la parte menos coloreada de la llama.

Los electrones de estos saltarán a niveles superiores desde los niveles inferiores e,
inmediatamente (el tiempo de que puede estar un electrón en niveles superiores es del orden de
los nanosegundos), emitirán energía en todas direcciones en forma de radiación electromagnética
(luz) de frecuencias características. Es lo que se denomina un espectro de emisión atómico.
24

A nivel macroscópico se observa que la muestra, al ser calentada en el seno de la llama,

proporcionará un color característico a esta. Por ejemplo, si se impregna la punta de una varilla con
una gota de disolución de Ca2+ (la notación anterior indica que se trata del ion calcio, es decir, el
átomo de calcio que ha perdido dos electrones), el color observado es rojo ladrillo.

Es posible hacer un análisis químico de los gases de combustión con el análisis Orsat.

Temperaturas de llama.

La llama y sus colores

Una llama es el resultado de un proceso de combustión de un elemento inflamable el cual puede

estar en un ambiente con mucho o poco oxígeno. Dependiendo de la cantidad de oxígeno que
haya en esa atmósfera la tonalidad de la llama va a ser una u otra.

La combustión es un proceso muy exotérmico ya que libera mucha energía en forma de calor y
además emite energía luminosa, cuya longitud de onda va a ser específica para cada elemento que
se queme, de ahí la función de los espectrómetros de llama para identificar qué tipo de compuesto
se está quemando.

Las llamas azules aparecen cuando en la atmósfera que rodea al proceso de combustión hay una
elevada cantidad de oxígeno, se dice que entonces que el proceso de combustión con estas llamas
es completo y son en las que se alcanzan las temperaturas superiores.

Las llamas amarillas o rojas aparecen cuando en el proceso de combustión la cantidad de oxígeno
que hay no es suficiente, se produce una combustión incompleta y por lo tanto las temperaturas
máximas que se van a alcanzar son inferiores a las llamas azules, en las cuales la combustión es
completa.

La tonalidad amarilla es debida a las pequeñas partículas de hollín incandescentes que se liberan.

Partes de una llama y sus temperaturas

Vamos a poner como ejemplo un mechero bunsen que son los más utilizados en el laboratorio. En
ellos antes de la ignición se ha producido la mezcla del gas con el aire, por eso también son
conocidos como mecheros de pre mezcla y en los cuales se distinguen tres zonas en sus llamas.

Una zona de precalentamiento donde la pre mezcla aún no posee la temperatura suficiente como
para reaccionar, una zona de reacción donde la temperatura ya si es la indicada y una zona de post
reacción. Creo que queda muy bien reflejado en la siguiente imagen.
25

En ella observamos dos mecheros bunsen, uno con poca cantidad de oxígeno y otro con mucha,
por lo que en uno se producen llamas rojas o amarillas y en el otro azules.

Conforme nos vamos alejando del foco de la llama vemos que va aumentando la temperatura que
ésta alcanza paulatinamente, siempre siendo mayor en las llamas con gran cantidad de oxígeno.
Por lo que en el extremo de la llama se pueden llegar a alcanzar unas impresionantes
temperaturas.

Como me he dado cuenta que no se ve tan bien en la imagen superior, os dejo aquí una más
detallada y con una variable del mechero conocida como “meker” (que creo que es a la que se
refiere nuestro primer comentario)

Por lo tanto creo que queda medio claro en qué parte de la llama hace más temperatura y en cual
menos ¿no? Pues ya lo sabéis para la próxima vez que os encendáis un mechero.

Flamas comunes

Propano
26

Octano

En la vida diaria, la gran mayoría de las flamas que encontramos son las de compuestos
orgánicos como la madera, cera, grasa, plásticos comunes, propano, gas y gasolina. La flama
adiabática a presión constante de tales sustancias en el aire está en un rango relativamente
estrecho alrededor de 1950 °C. Esto es debido a que, en términos de la estequiometria, la
combustión de un compuesto orgánico con n átomos de carbono consiste en romper
aproximadamente 2n enlaces C–H,n enlaces C–C , y 1.5 n enlaces O2 para formar
aproximadamente n moléculas de CO2 y n moléculas de H2O.

Debido a que la mayoría de los procesos de combustión que ocurren naturalmente en el aire libre,
no hay nada que limite al gas a un volumen determinado, como el cilindro en un motor. Como
resultado, estas sustancias se queman a una presión constante, permitiendo que el gas se expanda
durante el proceso.

Temperaturas de flama comunes

Suponiendo condiciones atmosféricas (1 bar y 20 °C), la siguiente tabla muestra la temperatura de

llama adiabática para varios gases a presión constante. Las temperaturas que se mencionan aquí
son para una relación estequiometria de combustible-oxidante de la mezcla (i.e. proporción de
equivalencia φ = 1).

Nota: estos son datos teóricos de la temperatura de la llama que se producen por un proceso que
no pierde calor. El más cercano será la parte más caliente de la llama, donde la reacción de
combustión es más eficiente. Esto también supone una combustión completa (p. ej. perfectamente
equilibrado, normalmente llama azulada).

Temperatura de llama adiabática (presión constante) de materiales de gases/comunes

Combustible Oxidante (°C) (°F)

Acetileno (C2H2) Aire 2500 4532

Acetileno (C2H2) Oxígeno 3480 6296

Butano (C4H10) Aire 1970 3578

Cianógeno (C2N2) Oxígeno 4525 8177

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Temperatura de llama adiabática (presión constante) de materiales de gases/comunes

Combustible Oxidante (°C) (°F)

Dicianoacetileno (C4N2) Oxígeno 4990 9010

Etano (C2H6) Aire 1955 3551

Etanol (C2H5OH) Aire 2082 37791

Gasolina Aire 2138 38802

Hidrógeno (H2) Aire 2254 40893

Hidrógeno (H2) Oxígeno 3200 57924

Metano (CH4) Aire 1963 35655

Metanol (CH4O) Aire 1949 35406

Gas natural Aire 1960 35627

Pentano (C5H12 Aire 1977 35918

Propano (C3H8) Aire 1980 35969

Propano (C3H8) Oxígeno 2526 4579

MAPP Gasista Metilacetileno (C3H4) Aire 2010 3650

MAPP Gasista Metilacetileno (C3H4) Oxígeno 2927 5301

Tolueno (C7H8) Aire 2071 376010

Madera Aire 1980 3596

Queroseno Aire 209311 3801

Aceite combustible ligero Aire 210411 3820

Aceite combustible medio Aire 210111 3815

Aceite combustible pesado Aire 210211 3817

Carbón bituminoso Aire 217211 3943

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Temperatura de llama adiabática (presión constante) de materiales de gases/comunes

Combustible Oxidante (°C) (°F)

Antracita Aire 218011 3957

Antracita Oxígeno ≈2900see 1 ≈5255

Aluminio Oxígeno 3732 675012

Litio Oxígeno 2438 442013

Fósforo (blanco) Oxígeno 2969 537614

Circonio Oxígeno 4005 724115

La temperatura igual a ≈3200 K corresponde al 50 % de la disociación química de CO2 a la presión

de 1 atm. El último permanece invariante para la llama adiabática y el dióxido de carbono
constituye el 97% del total de la salida de gas en el caso de antracita se quema en oxígeno. Las
temperaturas más altas ocurren para la reacción de salida, mientras van en alta presión (hasta
3800 K y por encima,

Para que la llama comience y quede estable, se debe estabilizar el frente de llama. Para ello, se
debe coordinar la velocidad de escape de gases y de propagación de la llama con la entrada de
comburente (aire) y combustible.

El frente de llama marca la separación entre el gas quemado y el gas sin quemar. Aquí es donde
tienen lugar las reacciones de oxidación principales.

El espesor del frente de llama puede ir desde menos de 1mm hasta ocupar totalmente la cámara
de combustión. La propagación de la llama es el desplazamiento de ésta a través de la masa
gaseosa. Se efectúa esta propagación en el frente de llama Si la combustión se efectúa con
suficiente, oxígeno, es completa. La llama que se produce en este caso tiene poco poder de
iluminación, por lo que se conoce con el nombre de llama de oxidación o llama oxidante, y el
exceso de oxígeno es suficientemente alto para oxidar a los metales. Si falta oxígeno, la combustión
es incompleta y la temperatura que se alcanza es mas baja; en esta llama se reducen los óxidos de
algunos metales; la llama que se produce tiene una luminosidad característica a causa de la
incandescencia del carbón que no se quema por falta de oxígeno. Esta llama se conoce con el
nombre de llama de reducción.

Estructura de la llama

En las llamas no luminosas se presentan tres zonas claramente definidas como se observa en la
figura:
29

Zona interna o interior fría, corresponde a los gases que no entran en combustión, por lo que su
temperatura es baja.

Zona intermedia o de reducción, es una mezcla intermedia en la cual la combustión es incompleta

y en la que se reducen los óxidos metálicos. La zona de reducción está generalmente limitada a una
mera envoltura del cono interior.

Zona exterior o de oxidación, que es la parte más externa de la llama y envuelve a las dos
anteriores; por la abundancia de oxigeno hay combustión completa y la temperatura es más alta. El
punto más caliente de la llama se encuentra en el interior de esta zona.

Forma, color y temperatura de la llama

La forma que presenta una llama depende del medio técnico que prepara el
combustible/comburente; es decir, depende del quemador utilizado, ya que éste es el encargado
de pulverizar y repartir el combustible. Si la combustión es buena, la llama no será opaca,
negruzca,... El color negro lo van a dar los inquemados. La temperatura que va a alcanzar la llama
dependerá de:

1. Composición y porcentaje del comburente.

2. Velocidad global de la combustión. Ésta depende de:

 Reactividad del combustible.

 Forma y eficacia del sistema de combustión.
 Temperatura inicial de los reactivos.

En los quemadores de combustibles fluidos actuales se regula las proporciones de combustibles y

aire para obtener llamas de alto poder calorífico, como consecuencia de combustiones completas,
contarías a las llamas luminosas que se producen en algunos quemadores por la influencia de
oxígeno.
30

a).Clasificación de las llamas

Las llamas se clasifican en 3 grupos ateniéndonos a los parámetros para un combustible líquido:

 Mezcla combustible comburente.

 Velocidad de la mezcla de combustible.
 Posición de la llama respecto a la boca del quemador.
 Mezcla combustible comburente.

1) Llama de pre mezcla: La mezcla de los dos fluidos se realiza parcial o totalmente antes de
alcanzar la cámara de combustión.

2) Llama de difusión: (sin mezcla previa) El combustible y el comburente se mezcla justo en el

momento de la combustión.

b. Velocidad de la mezcla de combustible.

1) Laminar: Los fenómenos de mezcla y transporte ocurren a bajas temperaturas.

2) Turbulento: Las velocidades de la mezcla aire/combustible es elevada. La mezcla vaporizada

suele salir silbando y en forma de torbellino.

c. Posición de la llama respecto a la boca del quemador.

1) Llama estacionaria: El combustible se va quemando poco a poco al pasar por una determinada
parte del sistema. Este es el tipo de llama ideal desde el punto de vista industrial.

2) Llama explosiva libre: Es la que está en movimiento.

La Quíómica de la Combustioó n.
31

Combustión completa

La combustión es generalmente entendida como sinónimo de arder, pero, desde un punto de vista
químico, la combustión es un fenómeno mucho más amplio. La combustión se puede definir como
una reacción de oxidación altamente exotérmica, lo que significa que es una reacción que
desprende energía en forma de calor, a veces acompañada de luz, como ocurre en el fuego.

Aunque la combustión sea una reacción exotérmica, su inicio puede requerir que se aporte calor
hasta llegar a la temperatura de ignición, una característica de cada sustancia. Una vez que
comienza la combustión, el propio calor que desprende la reacción sirve para que esta continúe.

Combustibles y comburentes

Como en toda reacción, hay unas sustancias que reaccionan entre sí, los sustratos, para formar
otras sustancias, los productos. Los sustratos de la combustión se denominan combustibles y
comburentes:

 combustible: es la sustancia oxidable, la que “arde”.

 comburente: es la sustancia oxidante, la que provoca o favorece la combustión del

combustible (no confundir con carburante, que es un tipo de combustible).

Los combustibles son sustancias que desprenden calor al oxidarse y algunos de los más habituales
son hidrocarburos, tanto gaseosos como líquidos y sólidos. Por ejemplo, el butano es un
hidrocarburo gaseoso, el gasóleo es líquido y el carbón es sólido. Entre los comburentes, el mas
común es el oxígeno propio del aire.

Los productos derivados de la combustión dependen de los combustibles y comburentes

implicados. En la combustión más típica, la de un hidrocarburo y oxígeno, los enlaces carbono-
hidrógeno presentes en el hidrocarburo se rompen y ambos elementos se combinan son el oxígeno
para formar dióxido de carbono (CO2) y vapor de agua (H2O).
32

Por ejemplo, en la combustión del metano (CH4) con oxígeno ocurre la siguiente reacción:

Cómo los enlaces C-H contienen más energía que los enlaces C-O y H-O, hay energía que se libera y
es la causante del calor.

La combustión es una reacción imprescindible para muchas formas de vida de nuestro planeta,
incluyendo los seres humanos, que utilizan la combustión controlada de nutrientes a nivel celular
como fuente de energía. Por ejemplo, las mitocondrias utilizan la combustión y la energía que
desprende para formar ATP, molécula que la célula puede utilizar posteriormente en sus procesos
vitales que requieran de aporte energético.

Combustión completa y combustión incompleta

Viendo el ejemplo anterior de la combustión del metano, se puede ver que se necesitan dos
moléculas de O2 para la combustión de una molécula de CH4. Si hay suficiente oxígeno, habrá una
combustión completa en la que todo el metano se transforma en CO2 y H2O.

La relación entre cantidad de combustible y de comburente para una combustión completa es la

relación estequiométrica. En el ejemplo del metano y el oxígeno, esta relación sería 1:2. Por debajo
de este nivel, la combustión de un material puede seguir produciéndose pero llegará un momento
en el que el oxígeno se agote y la reacción se detenga o se de particalmente. La combustión habrá
sido incompleta.

En la combustión incompleta de hidrocarburos, además producirse CO2, H2O y de quedar

combustible sin reaccionar, se pueden producir otras sustancias derivadas. Por ejemplo, el hollín
son partículas sólidas de pequeño tamaño, formadas principalmente por carbono impuro, que se
producen como consecuencia de la combustión incompleta de la madera, carbón y otros
combustibles.

En aplicaciones de la combustión que utilizan aire para suplir de oxígeno, por ejemplo en los
motores de los automóviles, el diseño del dispositivo debe asegurar un entrada adecuada de aire
que permita una combustión completa y minimice la formación de restos que pueden dañar el
propio dispositivo.

La combustión incompleta de hidrocarburos también produce monóxido de carbono (CO), un gas

con mayor impacto medioambiental y más tóxico que el CO2.
33

Para hacerse una idea, el límite de exposición permisible del OSHA para el CO en aire es de 50 ppm
mientras que es de 5000 ppm para el CO2 (ASHRAE recomienda no superar los 1000 ppm). Por
este motivo, la producción de monóxido de carbono por combustión incompleta es una de las
principales consideraciones de seguridad en aparatos domésticos, tales como estufas y cocinas.

REACCIONES DE COMBUSTIÓN
Dentro de las reacciones químicas hay un tipo llamado “reacciones de combustión”.
Una reacción de combustión es una reacción de oxidación rápida en la que se libera energía
luminosa y calorífica.
Los procesos de combustión y de oxidación tienen algo en común: la unión de una sustancia con el
oxígeno. La única diferencia es la velocidad con que el proceso tiene lugar. Así, cuando el proceso
de unión con el oxígeno es lo bastante lento como para que el calor desprendido durante el mismo
se disipe en el ambiente sin calentar apreciablemente el cuerpo, se habla de oxidación. Si el
proceso es rápido y va acompañado de un gran aumento de temperatura y en ocasiones de
emisión de luz (llama), recibe el nombre de combustión.
Ésta consiste en una combinación química con el oxígeno de la atmósfera para dar dióxido de
carbono y agua. Se obtiene una gran cantidad de energía que se utiliza con fines industriales y
domésticos.
Un ejemplo de reacción de combustión puede ser la del metano (gas natural):
metano + oxígeno dióxido de carbono + agua + energía
CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O + 890 kJ/mol
Las reacciones químicas implicadas en la combustión no suelen, al contrario de lo que sucede en la
oxidación, producirse de forma espontánea. Una fuga de gas puede permanecer un tiempo
considerable sin que se produzca reacción alguna, pues es necesario un iniciador, como puede ser
el contacto con una llama o chispa accidental, para que la combustión de comienzo.
Normalmente se requiere un aporte continuo de calor hasta que en un punto del material se
alcanza la temperatura de inflamación y se produce la ignición. Una vez iniciada, la combustión se
autoalimenta debido al carácter exotérmico de las reacciones de oxidación, generando calor y
transmitiéndolo a otras partes del mismo combustible.
Aunque poco frecuente, la combustión espontánea puede darse si un cuerpo se oxida fácilmente y
disipa muy mal el calor generado en la oxidación, de manera que aumenta gradualmente su
temperatura hasta alcanzar el punto de inflamación.
 34

Bajo determinadas condiciones de presión y temperatura, la combustión de ciertas sustancias

puede ser extremadamente rápida, generando grandes cantidades de energía calorífica y de gases
que se expanden y que pueden hacer estallar el recipiente que los contiene. En este hecho se
fundamentan los explosivos.
APLICACIONES
Las aplicaciones de las reacciones de combustión son muy diversas. Pero las más importantes son
las que se describen a continuación:
 La combustión en los seres vivos.
Los trabajos de Priestley y Lavoisier, llevados a cabo a finales del siglo XVIII, permitieron conocer
que el mantenimiento de la vida en los seres vivos era posible gracias a reacciones internas de
combustión que suministran la energía necesaria para mantener la actividad del organismo y, en el
caso de animales de sangre caliente, la temperatura del propio cuerpo, venciendo el desequilibrio
entre ésta y la del medio líquido o gaseoso que les rodea. En ambos procesos el aire que se respira
produce la oxidación del carbono y el hidrógeno contenidos en la sangre, procedentes de la
digestión de los alimentos ingeridos.
Si se realiza la combustión de esos alimentos en un laboratorio, se observa que se desprende una
cantidad de energía superior a la generada por su oxidación en el organismo, si bien los productos
finales son los mismos: dióxido de carbono y agua. Esa pérdida de energía aprovechable en el
proceso respiratorio se debe a que su cadena de reacciones es muy distinta a la de una combustión
ordinaria, que lleva implícita la formación de llama, evidentemente inexistente en la oxidación
biológica, que debe verificarse dentro de los límites impuestos por las condiciones vitales del
organismo.
 Fuentes de energía.
Entre los compuestos de carbono e hidrógeno, los más utilizados como fuente de energía son: el
carbón, el gas natural y los productos derivados del petróleo. Para que su combustión sea
completa, se requiere que la cantidad de aire utilizado en la misma tenga el oxígeno necesario que
permita transformar todo el hidrógeno en agua y el carbono en dióxido de carbono.
Si la cantidad de oxígeno empleado es inferior, la combustión se denomina incompleta y se
caracteriza por la presencia de cuerpos no totalmente oxidados, como el venenoso monóxido de
carbono. Tal es el caso de los gases que desprenden los automóviles, que contienen entre el 1% y
el 8% de dicho gas, lo que representa un peligro potencial en calles estrechas o garajes mal
ventilados.
Cuando el aire utilizado en la combustión contiene mayor cantidad de oxígeno que la necesaria, el
rendimiento disminuye, al utilizar parte de su calor para elevar la temperatura de una masa
superior de aire que no contribuye en nada a la energía liberada.
EFECTOS AMBIENTALES
Uno de los efectos más importantes y, por desgracia, más comunes de la combustión es la
contaminación del aire.
Esta contaminación consiste en la presencia en la atmósfera de una o varias sustancias en tales
concentraciones que puedan originar riesgos, daños o molestias a las personas y al resto de seres
vivos, perjuicios a los bienes o cambios de clima.
 35

 Los óxidos de azufre, SO2 y SO3, son los agentes contaminantes más habituales en el aire.
Proceden de la combustión de los combustibles utilizados en la industria y en la calefacción
doméstica. El principal peligro que representan son las reacciones químicas a las que dan lugar en
condiciones de humedad:
SO2 + H2O H2SO3
SO3 + H2O H2SO4
A fin de reducir las emisiones de óxidos de azufre, es preciso eliminar el azufre presente en los
combustibles antes de proceder a su combustión. Si ya se ha producido ésta, hay que reducir en los
gases de emisión los óxidos de azufre a azufre, el cual puede ser comercializado posteriormente.
Los óxidos de nitrógeno se encuentran entre los gases emitidos por los tubos de escape de los
vehículos a motor. Se eliminan instalando un catalizador en el tubo de escape.
Al igual que los óxidos de azufre, los óxidos de nitrógeno reaccionan con el agua que existe en la
atmósfera y dan lugar a dos sustancias ácidas:
N2O5 + H2O HNO3
N2O3 + H2O HNO2
Todas estas sustancias ácidas forman lo que se ha denominado “lluvia ácida”, que destruye
bosques, lagos de escasa profundidad y monumentos.
En la década de los 80 fue cuando la gente comenzó a darse cuenta de que los bosques de Europa,
Escandinavia y Norteamérica enfermaban y morían marcados por la lluvia ácida. En todo el mundo,
los ríos se contaminaban con los productos químicos de la industria. En áreas deltaicas situadas a
bajo nivel, como Bangladesh, las inundaciones originadas por la deforestación del Himalaya, a
miles de kilómetros al norte, provocaron la muerte de miles de personas y arrojaron de sus casas a
decenas de miles de damnificados. En el Caribe y en el Pacífico, las tormentas que antes azotaban
estas zonas cada cien años empezaron a causar destrozos cada dos o tres años.
 El dióxido de carbono se origina de la combustión de los compuestos orgánicos e incide en el
recalentamiento de la atmósfera, fenómeno conocido como “efecto invernadero”.
Las plantas toman dióxido de carbono del aire mediante la fotosíntesis y los seres vivos lo expulsan
a la atmósfera en la respiración. Durante millones de años, estos procesos han mantenido en
equilibrio la cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera.
Sin embargo, este equilibrio se ha roto, por la masiva emisión de dióxido de carbono procedente
de las reacciones de combustión de los combustibles fósiles y porque en muchas zonas del planeta
la vegetación ha sido destruida en los últimos años.
Este exceso de dióxido de carbono en la atmósfera actúa como una pantalla sobre la Tierra, que
evita que la energía pueda escapar.
La luz visible que llega a la Tierra desde el Sol pierde energía al atravesar la atmósfera terrestre y se
transforma en radiación infrarroja. El dióxido de carbono absorbe esta radiación, impidiendo que
escape de nuevo al espacio. Este efecto (efecto invernadero) es el responsable de que el hielo de
las zonas polares se funda y del aumento de la temperatura media del planeta.
GASES QUE CONTRIBUYEN AL EFECTO INVERNADERO
 36

TIPO DE GAS CONCENTRACIÓN ACTUAL CONTRIBUCIÓN EN ºC

Vapor de agua Entre 0 y 4% 20.6

Dióxido de carbono 360 ppm2 7.2

Ozono 0.03 ppm 2.4

Óxido de nitrógeno 0.3 ppm 1.4

Metano 1.7 ppm 0.8

Otros1 ± 2 ppm 0.6

Notas: 1CFC sobre todo 2Partes por millón Datos de 2001

 Otros tipos de contaminación provocada por la combustión:
Monóxido de carbono - Es un gas incoloro, inodoro e insípido producido cuando el carbón, el
petróleo o el gas arden con poco oxígeno. Reacciona con la hemoglobina de la sangre
reemplazando al oxígeno impidiendo que llegue a las células, por consecuencia, es muy tóxico.
Sus principales efectos son:
Al ser su afinidad con la hemoglobina 250 veces mayor que la del oxígeno forma
carboxihemoglobina, disminuyendo la cantidad de oxígeno que llega a los tejidos y actuando como
agente asfixiante. Los efectos son más pronunciados e intensos en los fumadores y en las personas
con problemas cardiacos. Los síntomas típicos son mareos, dolor de cabeza concentrado, náuseas,
sonoridad en los oídos y latidos intensos del corazón. La exposición a altas concentraciones puede
tener efectos graves permanentes y, en algunos casos, puede producir la muerte.
Hidrocarburos aromáticos - No todos los componentes de la gasolina se queman en los motores de
los coches. Algunos hidrocarburos escapan a la atmósfera y producen daños en los seres vivos.
Partículas de la combustión - Incluyen una gama muy amplia de partículas químicas y físicas,
incluyendo gotas de líquido. Afectan al funcionamiento de los pulmones. Las partículas más
pequeñas (micrométricas) presentan el mayor riesgo, ya que son inhaladas más profundamente en
los pulmones.
Valores de CO2y CO
Un correcto análisis de las proporciones de los gases puede dar lugar a diagnósticos muy
importantes del funcionamiento del motor.

El analizador de gases de escape analiza la química de estos gases y nos dice en que proporciones
se encuentran los mismos.

Todos estos productos se obtienen a partir del aire y del combustible que ingresa al motor, el aire
tiene un 80 % de Nitrógeno y un 20 % de Oxigeno ( aproximadamente ).
37

Podemos entonces escribir lo siguiente:

AIRE + COMBUSTIBLE ====== > CO + CO2 + O2 + HC + H2O + N2 + Nox ( bajo carga)

Una combustión completa, donde el combustible y el oxígeno se queman por completo solo
produce CO2 (dióxido de carbono) y H2O ( agua).

Este proceso de una combustión completa y a fondo muy pocas veces se lleva a cabo y entonces
surge el CO (monóxido de carbono) y consiguientemente aparece O2 ( Oxigeno) y HC
( Hidrocarburos) , tengamos en cuenta que la aparición de los mismos es porque al no completarse
la combustión "siempre queda algo sin quemar."

Los valores normales que se obtienen a partir de la lectura de un analizador de gases conectado a
un motor de un vehículo de Inyección Electrónica son los siguientes:

CO < 2 % O2 < 2%

CO2 > 12% HC < 400 ppm.

El nitrógeno normalmente asi como entra en el motor, sale del mismo y en la medida que el motor
no esté bajo una carga importante no forma Óxidos de Nitrógeno.

Vamos a estudiar cada uno de estos gases:

CO (monóxido de carbono):

El Monóxido es resultado del proceso de combustión y se forma siempre que la combustión es

incompleta, es un gas toxico, inoloro e incoloro. Valores altos del CO, indican una mezcla rica o una
combustión incompleta. Normalmente el valor correcto está comprendido entre 0,5 y 2 % , siendo
la unidad de medida el porcentaje en volumen.

CO2 (Dióxido de Carbono) :

El dióxido de Carbono es también resultado del proceso de combustión, no es toxico a bajos

niveles, es el gas de la soda, el anhídrido carbónico.

El motor funciona correctamente cuando el CO2 está a su nivel más alto, este valor porcentual se
ubica entre el 12 al 15 %. Es un excelente indicador de la eficiencia de la combustión.

Como regla general, lecturas bajas son indicativas de un proceso de combustion malo, que
representa una mala mezcla o un encendido defectuoso.

HC (Hidrocarburos no quemados):

Este compuesto representa los hidrocarburos que salen del motor sin quemar.
38

La unidad de medida es el ppm , partes por millón de partes, recordemos que el porcentaje
representa partes por cien partes y el ppm , partes por millón de partes.

La conversión seria 1%=10000 ppm.

Se utiliza el ppm, porque la concentración de HC en el gas de escape es muy pequeña.

Una indicación alta de HC indica:

Mezcla rica, el CO también da un valor alto.

Mala combustión de mezcla pobre.

Escape o aceite contaminado.

El valor normal está comprendido entre 100 y 400 ppm.

O2 (Oxigeno):

Este compuesto es el oxígeno del aire que sobro del proceso de combustión.

Un valor alto de Oxigeno puede deberse a mezcla pobre, combustiones que no se producen o un
escape roto.

Un valor de 0% significa que se ha agotado todo el oxígeno, si el Co es alto es indicativo de un

mezcla rica. Normalmente el Oxigeno debe ubicarse debajo del 2 %.

Nox (Óxidos de Nitrógeno):

Los óxidos de Nitrógeno se simbolizan genéricamente como Nox , siendo la "x" el coeficiente
correspondiente a la cantidad de átomos de Nitrógeno, puede se 1, 2,3 etc.

Estos óxidos son perjudiciales para los seres vivos y su emisión en muchos lugares del mundo se
encuentra reglamentada. Los óxidos de Nitrógeno surgen de la combinación entre sí del oxigeno y
el nitrógeno del aire, y se forman a altas temperaturas y bajo presión. Este fenómeno se lleva a
cabo cuando el motor se encuentra bajo carga, y con el objetivo de disminuir dicha emisión de
gases, los motores incorporan el sistema EGR ( recirculación de gas de escape).

El EGR está constituido por una válvula, de accionamiento neumático o eléctrico , que permite que
partes de los gases de escape pasen a la admisión del motor, y de esta forma se encarezca la
mezcla. Si bien el motor pierde potencia, la temperatura de combustión baja y ello lleva aparejado
una disminución en la emisión de Nox.

Tenemos que destacar que la válvula EGR, se abre en motores nafteros sólo bajo condiciones de
carga y su apertura es proporcional a la misma.
39

El sistema EGR disminuye las emisiones de óxidos de nitrógenos, por una baja significativa en la
temperatura de la cámara de combustión, como consecuencia del ingreso del gas de escape a la
misma.

Relación Lambda:

Se define a la relación Lambda como Rel. Lambda = R. Real / 14.7

Siendo R. Real la relación en peso aire- combustible real que tiene el motor en ese momento.

La relación ideal aire-combustible es de 14.7 gr. de aire y 1 gr. de nafta.

Supongamos que el motor está funcionando con una mezcla un poco rica, por ejemplo con una
relación 13.8:1, entonces la relación lambda será R. Lambda= 13.8/14.7

Vemos que este valor será 0.9.

En resumen una relación lambda menor que 1, significa que la mezcla aire combustible se está
produciendo en una condición de riqueza.

Una relación lambda mayor que 1, significa que la relación aire combustible se está efectuando en
una condición de pobreza.

Tengamos presente algo muy importante:

"Una relación lambda=1, significa que el aire y el combustible han sido mezclados en la proporción
exacta, lo que no implica que el motor después queme bien esos productos"

Esto puede interpretarse como que a pesar que la mezcla es correcta, el motor puede tener
deficiencias y quemar mal esa mezcla.

Este concepto es importante porque nos puede indicar problemas en el motor, como una mala
puesta a punto de la distribución, un encendido defectuoso, combustiones desparejas por
inyectores sucios, etc.

Analizadores de Gases Infrarrojos

Funcionamiento y principios básicos:

Actualmente existen diversos tipos de sistemas para análisis de gases de escape.

Trataremos a continuación la teoría y explicación del funcionamiento de los analizadores de gases

de escape infrarrojos. La energía infrarroja IR es una forma de luz. La longitud de onda de esta
energía es más larga que la de la luz que nosotros podemos llegar a ver, de todas maneras el ser
humano no puede ver la energía infrarroja directamente desde sus ojos. De hecho existen algunos
dispositivos que pueden detectar la presencia de ondas de luz infrarroja.
40

Muchos gases tienen la propiedad de absorber ondas de luz específicas. Los gases principales en el
campo de trabajo automotriz como lo son: monóxido de carbono, hidrocarburos, dióxido de
carbono, etc. tienden a absorber las bandas estrechas de longitudes de ondas infrarrojas 5 ó 6
veces mas largas que la luz visible. La absorción del ancho de las bandas de cada uno de los
componentes de un gas es relativamente estrecha. Afortunadamente hay un muy pequeño lapso
de absorción de bandas en varios gases presentes en una corriente de gases.

Es posible detectar la presencia de un gas, por medición del equivalente de la luz infrarroja
absorbida en una onda particular de energía infrarroja que pasa a través de las células contenidas
en la mezcla de un gas. Si un gas absorbe un espectro de luz infrarroja, y este espectro es
característico y específico de dicho gas, entonces la indicación de esta absorción puede ser usado
como indicación de la concentración de dicho gas.

La concentración de un gas que se quiere medir puede ser expresada porcentualmente de acuerdo
a la absorción de IR que pasa a través de una celda que contenga ese gas en una mezcla de gases.

El método frecuentemente usado en analizadores de gases de escape para poder medir la

concentración de los gases presentes en la mezcla, consiste en hacer pasar luz infrarroja por una
celda que contiene el gas, y detectar la energía absorbida por cada uno de los gases con detectores
apropiados. Estos detectores consisten en un filtro óptico formando por un lente que permite solo
pasar las longitudes de onda del espectro infrarrojo correspondientes al gas cuya concentración se
quiere medir.

Luego de este filtro, la luz es sensada por un sensor óptico electrónico ( fotodiodo o fototransistor).

Esquemáticamente

Entre la celda de medición y el emisor de infrarrojo existe un disco ranurado que deja pasar la luz
infrarroja en intervalos irregulares (CHOPPER), en el caso el analizador de gases sea de dos gases
existe un filtro para cada uno de estos gases, la celda de medición es también sometida a una leve
temperatura que es controlada por un dispositivo.

Los sensores ópticos, así constituidos envían senales eléctricas a circuitos electrónicos
amplificadores, los cuales terminan marcando en un display los valores de cada uno de los gases
que son sensados por estos dispositivos.

RESUMEN:
41

Motores sin catalizador

 CO 1-2 %
 CO2 > 13%
 O2 < 2%
 HC < 300ppm
 Nox , depende de la condición de carga del motor.

En motores con catalizador se busca disminuir las concentraciones de monoxido de carbono,

Hidrocarburos y oxidos de nitrógenos.

Los catalizadores pueden tener varias vias, y se denomina vía, a la posibilidad de disminuir cada
uno de los gases.

Por ejemplo un catalizador de 2 vías, disminuye las emisiones de CO y HC. Uno de 3 vías , las
emisiones de CO, HC y Nox.

El sensor lambda, ubicado antes del catalizador, le asegura al mismo una concentración mínima de
oxigeno a los efectos de que pueda trabajar. Tengamos presente que para cada uno de los procesos
químicos que se llevan a cabo en un catalizador, siempre hace falta Oxigeno.

Cuando el motor se encuentra frío, el oxigeno resulta insuficiente, ya que la mezcla es rica, a los
efectos de garantizar oxigeno aun en esas condiciones, los motores mas ecológicos incorporan la
bomba de aire ( bombea aire al sistema de escape), para que el convertidor ( o catalizador) pueda
trabajar.

Diagramas de Bunte, Ostwald y Keller

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Diagramas de entalpia
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Aplicaciones. Procesos de combustión

Tal vez el proceso térmico de mayor interés práctico por su escala de utilización mundial,
siendoa la vez muy fácil de realizar y muy difícil de estudiar. Sus aplicaciones se pueden
resumir en:

 calefacción de habitáculos (hogueras, estufas, calderas),

 producción de electricidad (centrales térmicas),
 propulsión (motores alternativos, turbinas de gas),
 proceso de materiales (reducción de óxidos, fundición, cocción),
 eliminación de residuos (incineración de basura),
 producción de frío (frigoríficos de absorción),
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 control de incendios (barreras cortafuegos, materiales ignífugos),

 iluminación (hasta finales del siglo XIX era el único método de luz artificial).

Regulacioó n y Control de la Combustioó n.

 Control de la combustión y monitoreo de la llama,

 Control de temperatura,
 Control de la presión de aire en los hornos,
 Control de las oscilaciones del aire de combustión,
 Control del flujo de aire,
 Control de la caldera,
 Control de encendido por impulso,

Aplicaciones de los controladores

Este tema tiene por objeto presentar varias aplicaciones típicas en la industria. Algunas de las
operaciones de proceso que se controlan con mayor frecuencia son:

 Calderas de vapor.
 Secaderos y evaporadores.
 Hornos de empuje.
 Columnas de destilación.
 intercambiadores de calor.

Calderas de vapor

Las calderas de vapor se utilizan en la mayoría de industrias debido a que muchos procesos
emplean grandes cantidades de vapor. La caldera se caracteriza por una capacidad nominal de
producción de vapor en t/h a una presión especificada y con una capacidad adicional de caudal en
puntas de consumo de la fábrica.

 A la caldera se le exige, pues, mantener una presión de trabajo constante para la gran
diversidad de caudales de consumo en la factoría por lo cual debe ser capaz de:
 aportar una energía calorífica suficiente en la combustión del fuel-oil o del gas con el aire;
desde el punto de vista de seguridad, el nivel debe estar controlado y mantenido dentro de
unos límites;
 es necesario garantizar una llama segura en la combustión.
 el sistema de control debe ser seguro en la puesta en marcha, en la operación y en el paro
de la caldera.
 el funcionamiento de la caldera debe ser optimizado para lograr una rentabilidad y
economía adecuadas, lo cual es posible con un control digital y/o distribuido que permite
optimizar la combustión (ahorros de 2 a 10 % en combustible) y ganar en seguridad

Control de combustión
50

La regulación de la combustión se basa en mantener constante la presión de vapor en la caldera,

tomándose sus variaciones como una medida de la diferencia entre el calor tomado de la caldera
como vapor y el calor suministrado.

El controlador de la presión de vapor ajusta la válvula de control de combustible. La señal

procedente del caudal de aire es modificada por un relé de relación para ajustar la relación entre el
aire y el combustible, y pasa a un controlador que la compara con la señal de caudal de
combustible. Si la proporción no es correcta, se emite una señal al servomotor de mando del
ventilador o a la válvula de mariposa, de modo que el caudal de aire es ajustado hasta que la
relación combustible-aire es correcta.

En la regulación de la combustión puede darse preferencia en el mando al combustible o al aire

para que la operación de la caldera corresponda a un sistema determinado de variadas
características de seguridad. Estas características de combustión son las siguientes:

 Caudal fuel - caudal aire en serie.

 Caudal aire - caudal fuel en serie.
 Presión de vapor - caudal fuel /caudal vapor - caudal aire en serie.
 Caudal aire - caudal fuel en paralelo.
 Caudal fuel - caudal aire en serie

En el primer esquema de funcionamiento, el controlador de presión ajusta el punto de consigna

del controlador de caudal de fuel y esta variable actúa a través del relé de relación fuel-aire, como
punto de consigna del controlador de aire. Como las variaciones del caudal de fuel influyen
lentamente en la señal de presión de vapor, el controlador maestro se ajusta para una respuesta
rápida ante cambios en la presión. En esta disposición si varia la presión del vapor, el caudal de fuel
cambia antes que el del aire de combustión. Si se limita el caudal de fuel, 1ógicamente quedará
también limitado el caudal de aire. La desventaja principal del sistema es el riesgo de explosión
que se presenta ante un fallo de aire en el punto de consigna del controlador de caudal de aire; si
así ocurre no hay aire de combustión pero el fuel continua circulando.

Caudal aire - caudal fuel en serie

Aquí la señal de aire ajusta a través del relé de relación el controlador de fuel. El sistema es más
seguro que el anterior ya que elimina la posibilidad de formación de una mezcla explosiva cuando
falla la señal de aire de combustión.

Una variante de este sistema consiste en utilizar un controlador de carga de la caldera a la salida
del maestro de presión (común a varias calderas). La salida del controlador de carga es dirigida a
dos selectores de máxima y de mínima, lo que permite: ante un aumento de la demanda de vapor
la señal pasa al controlador de aire, sin que el fuel o el gas aumente hasta que no lo ha hecho el
aire; si la demanda de vapor disminuye, el fuel disminuye el primero y luego lo hace el aire; y si la
señal de aire falla el caudal de fuel-oil baja a cero automáticamente.

Presión de vapor - caudal fuel en serie/caudal vapor - caudal aire en serie

51

Existe otro sistema que se caracteriza por mantener con más seguridad la relación correcta aire-
fuel aunque el fuel no sea medido correctamente. El controlador de presión de vapor ajusta el
controlador de caudal de fuel. El transmisor de caudal de vapor ajusta el controlador de caudal de
aire al sistema de control de combustión. Aunque las variaciones de caudal de vapor sean rápidas,
las fluctuaciones que experimenta no lo son tanto como la presión de la línea de vapor principal.
Este sistema se emplea con preferencia en calderas de carbón pulverizado.

Caudal aire - caudal fuel en paralelo

La ventaja principal de este sistema, que puede verse en la figura, es su control directo en el fuel y
en el aire. De hecho, para mantener una relación correcta fuel-aire conviene incorporar al sistema
un relé de relación manual.

Control de nivel

La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de la caldera depende de múltiples
factores, del tipo de caldera, de la carga, del tipo de bomba y del control de presión del agua de
alimentación.

El sistema de control del agua de alimentación puede realizarse de acuerdo con la capacidad de
producción de la caldera. En la regulación de nivel de un elemento representada en la figura el
único instrumento utilizado es el controlador de nivel que actúa sobre la válvula del agua de
alimentación. El instrumento medidor de nivel puede ser del tipo desplazamiento o de presión
diferencial de diafragma.

En calderas de pequeña capacidad, inferior a 1000 kg/h, la regulación puede ser todo-nada, con
dos alarmas de nivel alto y bajo que ponen en marcha la bomba de alimentación del agua.

En calderas de capacidad media, del orden de 2000-4000 kg/h, puede utilizarse un controlador de
flotador con un reóstato acoplado eléctricamente a una válvula motorizada eléctrica. Este conjunto
52

actúa como un control proporcional con punto de consigna el punto medio del campo de medida
del nivel de flotador.

La regulación de nivel de dos elementos se logra con un controlador de caudal de vapor y un

controlador de nivel cuyas señales de salida se comparan en un relé de relación que actúa
directamente sobre la válvula de control del agua de alimentación. En la figura, puede verse este
sistema de control. De acuerdo con la demanda de caudal de vapor hay una aportación inmediata
de agua de alimentación a través del controlador secundario de nivel. Este último es utilizado
solamente como reajuste de las variaciones que pueden producirse con el tiempo en el nivel de la
caldera.

La regulación de tres elementos elimina el fenómeno de oscilación del nivel de agua que se
produce cuando el caudal de vapor crece o disminuye rápidamente.

Cuando el caudal de vapor aumenta bruscamente, la presión baja, con lo que se produce una
vaporización rápida que fuerza la producción de burbujas y agua, lo que da lugar al aumento
aparente de nivel de la caldera. La oscilación es opuesta a la demanda y el fenómeno es
importante en calderas de cierta potencia y volumen reducido, sujetas a variaciones de caudal
frecuentes y rápidas

La oscilación es opuesta a la demanda y el fenómeno es importante en calderas de cierta potencia

y volumen reducido, sujetas a variaciones de caudal frecuentes y rápidas.

Las tres variables que intervienen en el sistema son:

 Caudal de vapor.
 Caudal de alimentación de agua.
 Nivel de agua.

Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de vapor y el de agua deben
ser iguales y de forma secundaria, el nivel de agua debe reajustarse periódicamente para que se
mantenga dentro de unos límites determinados (normalmente son de unos 50 mm por encima y
por debajo de la línea central de la caldera). Manteniendo estas funciones en las tres variables, los
instrumentos correspondientes pueden estar relacionados entre si de varias formas. Las más
representativas se muestran en la siguiente figura en las que una señal anticipativa (feedforward)
del caudal de vapor, se superpone al control de nivel, y todas tienen por objeto dar prioridad a las
diferencias entre los caudales de agua y de vapor frente a las variaciones del nivel que pueden
producirse ante una demanda súbita, es decir, el sistema de control en estas condiciones actúa
obedeciendo a la diferencia relativa de caudales con preferencia a los cambios en el nivel.

Señalemos que la medida del caudal de vapor se efectúa preferentemente con una tobera porque
su forma suave evita la erosión que de otra forma se produciría en una placa de orificio por causa
de las gotas de agua que inevitablemente arrastra el vapor. El caudal de agua de alimentación
puede medirse a través de una placa de orificio o de una tobera.
53

Seguridad de llama

Exceptuando las calderas de muy pequeña capacidad, el elemento detector utilizado

universalmente es el ultravioleta por la gran seguridad que ofrece. El relé de llama conectado al
detector puede adoptar muchas formas, desde la más sencilla alarma y paro de la caldera hasta
realizar funciones de:

 pre barrido, es decir, limpieza de los gases que pueden haberse acumulado desde la última
combustión;
 encendido de la llama piloto;
 encendido de la llama principal;
 paro de la instalación según un enclavamiento secuencial en el que intervienen los
elementos: fallo de llama, presóstato de baja presión de fuel o gas, alarma de nivel de la
caldera, etc.;
 postbarrido, fase en la que se limpian los gases quemados.

El circuito de llama (detector + relé) dispone además de una comprobación de su propio circuito en
el arranque de la caldera, lo cual es suficiente en las industrias que paran una vez a la semana. Si el
proceso es continuo y la caldera debe trabajar sin paros durante periodos prolongados, aumenta el
riesgo de coincidencia entre el fallo del sistema de seguridad y la presencia de grandes cantidades
de combustible sin quemar. Se recomienda utilizar un detector ultravioleta que permite auto
comprobar cada segundo el circuito electrónico del sistema de llama. Se consigue mediante una
placa que corta periódicamente la radiación de la llama hacia el detector, momento en el cual se
auto comprueba el circuito. Cualquier fallo detectado hace parar la instalación.

Secaderos y evaporadores

Los secaderos tienen por objeto obtener el producto sólido con poca humedad, mientras que los
evaporadores concentran el producto en forma líquida al evaporar el agua.

Entre los diversos modelos de secaderos se encuentra el secadero continuo de evaporación rápida
(flash) que transporta el producto en una corriente de aire caliente y en muy poco tiempo
disminuye su humedad hasta el valor final. Como es difícil medir directamente la humedad del
producto en forma continua se controla en su lugar la temperatura variable que depende
indirectamente de la humedad. En la siguiente figura se encuentra un esquema de este secadero
con los instrumentos de control correspondientes. El producto en forma de polvo húmedo entra en
el circuito después del homo y se seca durante el recorrido por el tubo vertical.

El control suele ser en cascada, siendo la variable primaria la temperatura de salida y la variable
secundaria la temperatura después del horno. El control es normalmente PID.

El quemador del horno tiene controles auxiliares, tales como vigilancia de llama, válvula
autorreguladora de presión para inyectar vapor al fuel-oil y pulverizarlo, válvula de solenoide con
rearme manual para cerrar el paso del combustible, presostatos y termostatos para alarma de
54

máxima y mínima presión y de temperatura. El conjunto forma parte del circuito de enclavamiento
de la instalación.

Otro tipo de secador es el rotativo, que consiste en un cilindro de gran longitud en cuya entrada se
introduce el producto húmedo y a cuyo través circula aire caliente. En la siguiente puede verse un
esquema del control del proceso observándose que, análogamente al secadero de evaporación
rápida, el control suele ser en cascada PID.

Otro tipo de secador es el de doble cilindro rotativo, representado en la siguiente figura que fue
uno de los primeros sistemas que se empleó para secar. Consiste en dos cilindros rotativos
calentados con vapor que giran en sentidos opuestos hacia adentro muy poco separados y
arrastrando una película del producto. Los cilindros se cargan con producto que se seca en el corto
espacio existente en el rodillo hasta una cuchilla que lo arranca y cae en un transportador. El único
control automático que se aplica es la regulación de presión de vapor

Horno túnel

Los instrumentos de regulación y control forman parte integral de los equipos de proceso de la
industria cerámica y en particular constituyen una necesidad en el proceso de cocción de los
productos cerámicos realizado en un horno túnel.

Los procesos de cocción del bizcocho y del bizcocho recubierto de esmalte se basan en el
mantenimiento de una curva de cocción que establece un programa preciso de temperatura
distribuida de acuerdo con las tres zonas típicas del horno: precalentamiento, cocción y
enfriamiento. La carga es transportada en vagonetas a una velocidad determinada y las
temperaturas se regulan básicamente en la zona de cocción donde se encuentran situados los
quemadores de combustible y los valores deseados en la zona de precalentamiento se alcanzan
mediante la circulación de aire caliente procedente de la zona de enfriamiento.
55

Estas temperaturas corresponden a las zonas del horno, ya que salvo casos muy especiales, es
difícil medir directamente la temperatura de las piezas. De todos modos, debido al tiempo que las
piezas pasan dentro del horno puede admitirse que en la última zona, donde no absorben
prácticamente calorías, su temperatura es muy próxima a la de las paredes.

La medida de la temperatura se efectúa con termopares de cromel-alumel o de platino platino-

rodio, según sean las temperaturas alcanzadas y con fundas cerámicas de mullita sílice-alumínica o
de aluminio recristalizado (nótese que las temperaturas máximas de trabajo de los termopares de
cromel-alumel y platino- platino-rodio son de 950-1200o C y de 1400oC, respectivamente).

Esquema de la regulación de un horno túnel típico

Los reguladores actúan o bien sobre una válvula de solenoide, o bien sobre válvulas neumáticas. La
zona de cocción puede dividirse en varias zonas de control y cada una suele estar regulada
independientemente por un regulador todo-nada, o flotante, o bien por un regulador proporcional
o proporcional + integral o proporcional + integral + derivativo.

En el horno túnel es también importante la regulación del tiro al mantener una distribución
uniforme de temperaturas en cada sección del horno. Las dos tomas del controlador de tiro se
conectan en lados opuestos en la entrada o salida de la zona de encendido que es la posición que
usualmente da los mejores resultados. El controlador actúa sobre el ventilador de salida del aire
manteniendo así el tiro deseado.

Columnas de destilación
56

La operación de destilación consiste en separar una mezcla por diferencia de composición entre un
líquido y su vapor. Esta operación se realiza en forma continua en las denominadas columnas o
torres de destilación donde por un lado asciende el vapor del líquido hasta salir por la cabeza de la
columna y por el otro va descendiendo el líquido hasta llegar a la base. En estos pasos tiene lugar
una mezcla entre las dos fases, de tal modo que pueden efectuarse extracciones a distintos niveles
de la columna para obtener productos más o menos pesados.

Los problemas de la destilación son muy diversos, por lo cual los tipos de columnas lo son también.
Analizaremos una columna típica de funcionamiento continuo que está representada en la
siguiente figura:

Las variables importantes que regulan el funcionamiento de la columna son la presión en la cabeza
de la columna, el caudal, la composición y la temperatura de la alimentación, el calor añadido y las
calorías extraídas y los caudales de destilado y de producto extraídos en la base.

La presión en la columna se regula mediante un controlador de presión en cascada con un

controlador de caudal de los gases incondensables que escapan del condensador, si bien también
podría efectuarse con el regulador de presión actuando directamente sobre la válvula de gases
incondensables.

El caudal de la alimentación se regula con un controlador de caudal que mantiene un caudal

constante, gracias a una banda proporcional bastante estrecha (alta ganancia).

La composición de la alimentación tiene una gran importancia en el funcionamiento de la columna.

Sin embargo, es difícil ajustar esta composición de modo que es necesario actuar sobre la columna
cuando se presentan cambios en la composici6n de la alimentación. Entre los analizadores, el
cromatógrafo es el más utilizado.
57

La temperatura de la alimentación es también importante. Al objeto de controlarla se emplea un

intercambiador de calor con vapor. La temperatura se regula en cascada con el caudal del vapor.

El calor añadido en la columna se efectúa a través de un intercambiador de calor instalado en la

base o en un plato intermedio de la columna. Un controlador de caudal de vapor ajusta estas
calorías aportadas. Como complemento se instala un controlador de nivel en la base de la columna
que lo ajusta mediante una válvula de control que actúa sobre la extracción.

Las calorías extraídas tienen lugar en el condensador de los gases que salen de la cabeza de la
columna. Un controlador de caudal de agua de refrigeración del condensador ajusta estas calorías.

El caudal de destilado se ajusta mediante un controlador de nivel del condensador, en cascada con
un controlador de caudal en la extracción.

El caudal de producto extraído en la base está relacionado con el calor añadido en la columna y tal
como se ha indicado esta regulado indirectamente por el controlador de nivel de la base de la
columna.

Es obvio que las variables que influyen en el funcionamiento de la columna de destilación son muy
diversas y que cada una de ellas, si varía, actúa como una perturbación en todo el proceso, por lo
cual existen formas variadas de control, derivadas de la estudiada, que cada vez son mis complejas,
siendo la última la optimización mediante computadora que se aplica siempre que los estudios
económicos así lo aconsejen.

Intercambiadores de calor

La gran mayoría de los procesos industriales emplean intercambiadores de calor en operaciones

tales como precalentamiento, pasteurización, esterilización y refrigeración, entre otras.

Existen varios sistemas para el control de los intercambiadores de calor debido a que son muchos
los factores que deben considerarse: la presión del vapor o del fluido de alimentación, las
fluctuaciones en el caudal del producto, las variaciones en la temperatura del producto, en su calor
especifico, los retardos del proceso, etc.

Un esquema de control simple con un controlador de temperatura actúa directamente sobre la

válvula de vapor.

En otro sistema se regula la extracción de condensado, es decir, indirectamente el nivel de

condensado en el serpentín de vapor, mediante un controlador de temperatura del producto que
manda una válvula de control en la línea de salida del condensado. Como ventajas, el sistema
ofrece con relación al anterior la eliminación de los problemas de purga del condensado al
mantenerse constante la presión de vapor dentro del serpentín y el empleo de una válvula de
control más pequeña.
58

Sin embargo, el control óptimo de temperatura deja mucho que desear ya que si disminuye el
caudal del producto, el controlador de temperatura manda cerrar la válvula y el serpentín tarda
cierto tiempo en llenarse del condensado del vapor con el resultado de una considerable lentitud
en la respuesta del sistema para acomodarse a las nuevas condiciones. En cambio, lo contrario, es
decir, el aumento del caudal del producto tiene una respuesta rápida ya que al abrirse la válvula de
control, el serpentín se vacía rápidamente.

Una variante del sistema anterior que se aplica cuando la presión del condensado es baja y existen
problemas en su eliminación, es la sustitución del purgador clásico del condensado por un control
de nivel del condensado.

La temperatura del producto continúa siendo regulada por un controlador convencional actuando
sobre la válvula de vapor.

Otro sistema es el control en cascada entre el controlador de temperatura como primario y un

controlador de presión de vapor como secundario. De este modo, las variaciones de presión del
vapor de la línea de alimentación son corregidas inmediatamente por el controlador de presión
secundario y el controlador de temperatura primario se encarga de compensar las variaciones de
temperatura por otras causas.

El control en adelanto (feedforward), combinado con el control clásico de realimentación, también

puede aplicarse a un intercambiador de calor, en particular cuando su operación es crítica y se
necesita un control estable con una recuperación rápida ante las perturbaciones, que compense el
coste elevado de la instrumentación implicada. En la siguiente figura se muestra este control pero
utilizando una computadora.

En los casos de intercambiadores de calor entre líquidos, es usual estabilizar la temperatura del
líquido de calefacción o refrigeración en un sistema separado.

Cuando el intercambiador de calor tiene una respuesta demasiado lenta, el mantenimiento de

temperatura del producto se realiza con un controlador de temperatura actuando sobre una
válvula de tres vías diversora que deriva el intercambiador. De este modo se logra una respuesta
rápida frente al empleo de una válvula de dos vías, ya que la capacidad térmica del intercambiador
es grande e introduce un retardo considerable ante cambios en la carga. El producto es derivado y
se mezcla directamente con el producto caliente que sale del intercambiador.

Una variante del control en derivación se aplica en los casos de intercambiadores de calor entre
líquidos, donde es usual estabilizar la temperatura del líquido de calefacción o de refrigeración en
un sistema separado. En la siguiente figura puede verse el control de un intercambiador utilizando
aceite térmico obtenido de un sistema separado. A este sistema podría aplicársele, si se deseara,
un control en cascada con la temperatura del fluido térmico como variable secundaria.

Control del reactor en una central nuclear

59

En una central térmica convencional se utiliza una caldera de vapor con un quemador de fuel-oil o
gas (o bien carbón). El calor generado se transfiere al agua de la caldera a través del haz de tubos
dispuestos en el interior de la cámara de combustión. El agua se transforma en vapor que,
sobrecalentado, pasa a la turbina, que a su vez mueve los generadores correspondientes.

En la central nuclear, la función realizada por la caldera es sustituida por el reactor nuclear
combinado con un sistema primario de refrigeración y generadores de vapor.

En los dos sistemas, el control del agua en la caldera y el de la turbina es básicamente el mismo:
control de nivel de tres elementos en la caldera y posición de las válvulas de admisión de la turbina
para regular el caudal de vapor, y por lo tanto, la potencia de salida. Sin embargo, señalemos que
desde un punto de vista simplificado, la caldera de la central térmica es compleja, la potencia de
salida gobierna el caudal de combustible y el aire de combustión combinados en la mezcla
adecuada, establece el número de quemadores a utilizar y en muchas plantas fija la temperatura
de sobrecalentamiento, mientras que la central nuclear es básicamente más simple, sólo se
requiere el control del consumo del combustible nuclear. La producción de la energía en el reactor
nuclear se logra mediante la fisión de los átomos del material combustible por el bombardeo con
neutrones. El número de éstos da una medida aproximada de la potencia de salida y para ajustarlo
se posicionan adecuadamente las barras de control de reactividad.

Rendimiento de los distintos sistemas

 Proceso de combustión. Reacciones químicas implicadas

 Productos de combustión obtenidos en función de las condiciones
 Rendimiento de la combustión. Factores que influyen
 Optimización del exceso de aire
 Temperatura de los gases de combustión
 Mediciones que podemos hacer en la combustión
 Formas de realizar el análisis de los gases de combustión
 Componentes posibles a medir en los gases de combustión
 Qué medir para optimizar el rendimiento de la combustión
 Oxígeno como índice de control individual
 Combustible total o CO como índice de control individual
 Control basado en combinación de % O 2 y ppm CO
 %O 2, ppm CO y carga de la caldera
 Control basado en combinación de % O 2 y % Opacidad

Proceso de combustión. Reacciones químicas implicadas

El proceso químico que tiene lugar...

Oxidación de los componentes del combustible⇒
⇒ Carbono (C) - Hidrógeno (H)
Se combinan con el oxígeno (O 2) del aire

Si el combustible tiene azufre, su combustión proporciona óxidos de

60

azufre⇒ producen productos corrosivos si se permite que se condense el agua de los humos y los
óxidos de azufre se disuelven en ella
Nitrógeno y componentes no combustibles del fuel pasan sin sufrir ninguna modificación pero una
mínima cantidad de nitrógeno se combina con el oxígeno y da óxidos nitrosos (NO x)

Reacciones químicas comunes en la combustión con su energía liberada:

Como el calor latente de vaporización del agua no es útil en un proceso de combustión se le

asignan al combustible dos valores de calor de combustión

HHV (Higher Heating Value) ⇒ Poder calorífico superior (PCS) En los productos de la combustión el
agua se extrae como líquido

LHV (Lower Heating Value) ⇒ Poder calorífico inferior (PCI) En los productos de la combustión el
agua se extrae como vapor

 Requisitos para la combustión:

 Combustible gasificado
 Combustible gaseoso Combustible líquido ⇒ El fuel-oil debe ser atomizado para que la
temperatura presente lo convierta en gas

Aire de combustión suficiente pero no excesivo

Que produzcan una mezcla dentro del rango de inflamabilidad Límites de inflamabilidad

Porcentaje del aire estequiométrico

61

Requisitos para la combustión:

 Aire de combustión suficiente pero no excesivo

 Que produzcan una mezcla dentro del rango de inflamabilidad Que la temperatura esté
por encima del punto de ignición

Temperaturas de ignición de combustibles

Requisitos para la combustión:

• Aire de combustión suficiente pero no excesivo
• Que produzcan una mezcla dentro del rango de inflamabilidad
• Que la temperatura esté por encima del punto de ignición
• Las tres T de la combustión⇒ Tiempo, temperatura y turbulencia
• Corto periodo de tiempo
• Alta temperatura
• Llama muy turbulenta

Indican una rápida combustión. La turbulencia es muy importante⇒ El combustible y el aire tienen
que estar perfectamente mezclados para que la combustión sea completa
Si combustible y aire están bien mezclados y todo el combustible se quema:
 la temperatura de llama será alta
 el tiempo de combustión corto
Si el combustible y el aire no están bien mezclados, no puede ocurrir una combustión completa:
la temperatura de llama será menor ,el combustible tardará más tiempo en quemarse .Esta
alternativa produce menos óxidos de nitrógeno (NO X) .A veces se retrasa la combustión para
lograr este objetivo.
62
63

También se producen óxidos de nitrógeno

A altas temperaturas (> 1650 C°) las moléculas de O2 y N2 se disocian y se forman átomos libres
que reaccionan entre si
64

NO2
N 2O4
N 2O5

N xO⇔ NO
NO x representa una mezcla de NO

La formación de NO x está potenciada por temperatura y presión elevadas

El aire utilizado para la combustión es, básicamente, una mezcla de oxígeno y
nitrógeno⇒ Las razones en peso son
0,2315 para el oxígeno
0,7685 para el nitrógeno

Para suministrar 1 kg de oxígeno para la combustión es necesario aportar 1/0,2315 = 4,32 kg de

aire en esta cantidad habrá 4,32 kg • 0,7685 = 3,32 kg de nitrógeno que no interviene
directamente en la combustión pero que siempre está presente

O/8 Corrección para el hidrógeno, que ya está combinado en la forma de agua en el combustible
Aire teórico ⇒ Cantidad de aire requerida para quemar el combustible en base a la anterior
ecuación

Exceso de aire ⇒ Porcentaje de aire por encima de la cantidad anterior

Los quemadores no realizan un perfecto trabajo de mezcla entre el combustible y el aire, aunque
alcancemos las mejores condiciones de turbulencia

Además, para un completo mezclado, se requeriría mucho tiempo y los gases pasarían a otra zona
de menor temperatura insuficiente para completar la reacción
65

Si suministramos solamente el aire teórico. Parte del combustible no se quemaría la combustión

sería incompleta el calor contenido en el combustible inquemado se perdería

Para asegurar una combustión completa hay que suministrar más aire del teórico para asegurar
que cualquier molécula de combustible puede encontrar las moléculas necesarias de oxígeno para
la combustión. Exceso de aire
Aire total es igual a aire teórico más exceso de aire
Este exceso de aire saldrá en los gases de combustión, el porcentaje de oxígeno (% O 2) en los
gases de combustión se puede usar para determinar el porcentaje de exceso de aire podríamos
utilizar el % de dióxido de carbono (% CO 2) para determinar el porcentaje de exceso de aire, pero
depende del tipo de combustible y necesitaríamos saber en qué zona nos encontramos (zona de
exceso o de defecto de aire)
Composición de los gases de combustión en función del porcentaje de exceso de aire...

 Figura 2.3⇒ Para gas natural

 Figura 2.4⇒ Para fuel-oil

Figura 2.5⇒ Para carbón

Las curvas de % O 2 frente a % de exceso de aire son muy similares para todos los combustibles
Las curvas % CO 2 frente a exceso de aire dependen mucho del tipo de combustible
66

Si medimos el
porcentaje de oxígeno en los gases de combustión y no tenemos tablas ni curvas, podemos utilizar
la siguiente fórmula empírica para calcular el exceso de aire:
67

Las pérdidas de calor en los gases de combustión dependen de temperatura de los gases
de combustión temperatura del aire de combustión cantidad de exceso de aire
composición del combustible

Hay un óptimo de exceso de aire menos aire significaría combustible inquemado más aire
significaría combustión completa pero más pérdidas de calor en los gases de combustión
debido al mayor caudal de estos gases

Exceso aire requerido-Tabla

La cantidad de exceso de aire requerida depende de el tipo de combustible diseño del

quemador

 características del combustible y preparación

 diseño del horno
 carga como porcentaje de la carga máxima
 la velocidad de infiltración de aire
 las condiciones ambientales
 otros factores menores

Para determinarlo hay que probar con la unidad específica

Excesos de oxígeno y de aire para diferentes combustibles a carga máxima

68

Rendimiento de la combustión. Factores que influyen

69

Rendimiento de una caldera⇒ Razón entre el calor transferido al fluido de trabajo o proceso
deseado y el contenido energético del fuel

El rendimiento puede variar con el diseño individual de la caldera, la carga de la caldera, el exceso
de aire, la temperatura del gas de combustión, el mantenimiento de la caldera

Una pérdida del 1% en el rendimiento puede provenir de, un aumento del 2% en el exceso de
oxígeno, un incremento de 23ºC en la temperatura del gas de combustión

El rendimiento total de la caldera está compuesto de dos términos.

Rendimiento de combustión⇒ La parte de la energía total que está disponible en la cámara de

combustión tras el proceso de combustión

Rendimiento del horno⇒ Depende del diseño del horno y su funcionamiento

Describe la parte de la energía de combustión que finalmente puede aplicarse al proceso de

interés

Las ecuaciones de cálculo de rendimiento en la caldera pueden considerar hasta 7 fuentes de

pérdidas de calor y requerir hasta 44 datos de entrada. Si omitimos los factores de menor
importancia, el rendimiento se puede calcular:
70

El hidrógeno que tiene el combustible forma H 2O que abandona la caldera en forma de vapor
sobrecalentado

El calor latente de este vapor es una energía perdida...

 9 a 10% para gas natural (por su mayor porcentaje de hidrógeno)

 5 a 6% para fuel-oil
 3 a 4% para carbón

Junto con el hidrógeno, el % de humedad del combustible afecta a estas pérdidas

Pérdidas por radiación y a través de la pared ⇒ Son prácticamente constantes

Las mayores pérdidas son a través de la chimenea

 Con defecto de aire ⇒ salen combustibles inquemados

 Con mucho exceso de aire ⇒ El exceso de oxígeno y el nitrógeno que lo
acompaña son calentados.
71

La suma de todas las pérdidas proporciona una curva con un punto mínimo.

Con esa curva es gran candidato a la optimización

Si optimizamos manualmente ⇒ El ajuste manual de la caldera determinará el punto de pérdidas

mínimas y modificará las condiciones para trabajar en ese punto

Si optimizamos automáticamente⇒ El sistema de control operará determinando continuamente el

punto de pérdidas mínimas a una carga específica y modificando las condiciones para trabajar en
ese punto

Optimización

Para llevar las pérdidas al mínimo, hay que

72

 Minimizar el exceso de aire

 Minimizar la temperatura de los gases de combustión

El punto de pérdidas mínimas o máximo rendimiento se encuentra. Disminuyendo el exceso de

oxígeno lo máximo posible Hasta que las lecturas de CO u opacidad indican que el mínimo se ha
alcanzado

El rendimiento de la combustión ⇒ Ligado al exceso de oxígeno

Éste se lleva a su mínimo posible pero sin sobrepasar los límites que nos fija la reglamentación
para los compuestos de los gases de combustión

Temperatura de los gases de combustión

La cantidad de energía que se pierde a través de la chimenea es función de:

 La cantidad de exceso de aire

 La temperatura de salida de los gases

La temperatura de salida es consecuencia de:

 La carga
 La infiltración de aire
 El estado de las superficies de transferencia de calor

Cuando se arranca y optimiza la caldera se realiza una tabla donde representamos la temperatura
de salida de gases frente a la carga Esto sirve como línea de base para evaluar funcionamientos
posteriores

Si la temperatura sube por encima de esta línea de base, indica pérdida en rendimiento Cada 23ºC
de incremento el rendimiento baja un 1%

Razones por las que puede aumentar la temperatura de salida

 Ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor en el precalentador de aire

 Recubrimiento progresivo de óxido en el interior de los tubos de la caldera
 Recubrimiento progresivo de hollín en el exterior de los tubos de la caldera
 Baffles deteriorados que ocasionan que los gases no realicen el recorrido previsto
73

Si la temperatura de la chimenea cae por debajo de la línea de temperatura de referencia, esto no

significa un incremento en el rendimiento de la caldera

Puede significar una pérdida de calor debido a una fuga

En el precalentador de agua ⇒ agua fría se introduce en la chimenea

En el precalentador de aire ⇒ aire frío se introduce en la chimenea

Punto de rocío

Punto de rocío de los gases de combustión. Temperatura a la que empezará a aparecer agua
condensada Es función del contenido de humedad del gas de combustión

En la figura 3.3 tenemos la relación entre.

El contenido de humedad en %

El punto de rocío en ºC

Mediciones que podemos hacer en la combustión

Análisis que se pueden realizar:

74

La reglamentación también nos fijas unos máximos de:

 Óxidos de azufre
 Óxidos de nitrógeno

Podemos medir otros componentes en aplicaciones específicas:

 Ácido sulfhídrico (H 2S)

 Ácido cianhídrico (HCN)
 Compuestos halogenados (HCl y HF)

Formas de realizar el análisis de los gases de combustión

Análisis en base seca⇒ Extraemos la muestra y la enfriamos por debajo del punto de rocío.
Consideramos que el gas analizado no contiene agua, es "seco"

Análisis en base húmeda⇒ El análisis se hace por encima del punto de rocío sobre un gas que
contiene todo el vapor de agua que sale de la combustión

En la tabla siguiente comparamos el resultado para diferentes muestras medidas en base seca o en
base húmeda y en la figura lo hacemos gráficamente:
75

Controladores de combustión

La unidad de control de motor o ECU (sigla en inglés de engine control unit) es una unidad de
control electrónico que administra varios aspectos de la operación de combustión interna del
motor. Las unidades de control de motor más simples sólo controlan la cantidad
de combustible que es inyectado en cada cilindro en cada ciclo de motor. Las más avanzadas
controlan el punto de ignición, el tiempo de apertura/cierre de las válvulas, el nivel de impulso
mantenido por el turbocompresor, y control de otros periféricos.
Las unidades de control de motor determinan la cantidad de combustible, el punto de ignición y
otros parámetros monitorizando el motor a través de sensores. Estos incluyen: sensor MAP, sensor
de posición del acelerador, sensor de temperatura del aire, sensor de oxígeno y muchos otros.
Frecuentemente esto se hace usando un control repetitivo (como un controlador PID).
Antes de que las unidades de control de motor fuesen implantadas, la cantidad de combustible por
ciclo en un cilindro estaba determinada por un carburador o por una bomba de inyección.
Control del tiempo de ignición

Un motor de ignición de chispa necesita para iniciar la combustión una chispa en la cámara de
combustión. Una ECU puede ajustar el tiempo exacto de la chispa (llamado tiempo de ignición)
para proveer una mejor potencia y un menor gasto de combustible. Si la ECU detecta un picado de
bielas en el motor, y "analiza" que esto se debe a que el tiempo de ignición se está adelantando al
momento de la compresión, ralentizará (retardará) el tiempo en el que se produce la chispa para
prevenir la situación.

Una segunda, y más común causa que debe detectar este sistema es cuando el motor gira a muy
bajas revoluciones para el trabajo que se le está pidiendo al coche. Este caso se resuelve
impidiendo a los pistones moverse hasta que no se haya producido la chispa, evitando así que el
momento de la combustión se produzca cuando los pistones ya han comenzado a expandir la
cavidad.
76

Pero esto último sólo se aplica a vehículos con transmisión manual. La ECU en vehículos de
transmisión automática simplemente se encargará de reducir el movimiento de la transmisión.

Control de la distribución de válvulas

Algunos motores poseen distribución de válvulas. En estos motores la ECU controla el tiempo en el
ciclo de motor en el que las válvulas se deben abrir. Las válvulas se abren normalmente más tarde
a mayores velocidades que a menores velocidades. Esto puede optimizar el flujo de aire que entra
en el cilindro, incrementando la potencia evitando la mala combustión de combustible.

Unidades programables

Una categoría especial de unidades de control de motor son aquellas que son programables. Estas
unidades no tienen un comportamiento prefijado, y pueden ser reprogramadas por el usuario.

Las ECUs programables son requeridas en situaciones en las que las modificaciones después de la
venta son importantes para el comportamiento final del motor. Entre estas situaciones se incluyen
la instalación o cambio del turbocompresor, intercooler, tubo de escape, o cambio a otro tipo de
combustible. Como consecuencia de estos cambios, la antigua ECU puede que no provea de un
control apropiado con la nueva configuración. En estas situaciones, una ECU programable es la
solución. Éstas pueden ser programadas/mapeadas conectadas a un computadora
portátil mediante un cable USB, mientras el motor está en marcha.

La unidad de control de motor programable debe controlar la cantidad de combustible a

inyectar en cada cilindro. Esta cantidad varia dependiendo en las RPM del motor y en la posición
del pedal de aceleración (o la presión del colector de aire). El controlador del motor puede ajustar
esto mediante una hoja de cálculo dada por el portátil en la que se representan todas las
intersecciones entre valores específicos de las RPM y de las distintas posiciones del pedal de
aceleración. Con esta hoja de cálculo se puede determinar la cantidad de combustible que es
necesario inyectar.

Modificando estos valores mientras se monitoriza el escape utilizando un sensor de oxígeno (o

sonda lambda) se observa si el motor funciona de una forma más eficiente o no, de esta forma
encuentra la cantidad óptima de combustible a inyectar en el motor para cada combinación de
RPM y posición del acelerador. Este proceso es frecuentemente llevado a cabo por un
dinamómetro, dándole al manejador del combustible un entorno controlado en el que trabajar.

Tendencias futuras en los sistemas de control de la combustión.

El reto más importante que tienen hoy los fabricantes de automóviles es reducir las emisiones de
CO 2. El respeto al medio ambiente es un tema prioritario para cualquier empresa que quiera
alcanzar un desarrollo sustentable.
77

Existe una legislación internacional que regula estas cuestiones, entre ellas se cuentan Euro 4, Euro
5 y en un futuro Euro 6. Además de las normas vigentes, con la tecnología de motor y de pos
tratamiento se podrán alcanzar los niveles que están impuestos.

El control de combustión debe mantener la relación aire-combustible en un rango que asegure una
combustión continua y una llama estable en todas las condiciones de operación.
La demanda de combustible no debe incrementar nunca el caudal de combustible
por encima del de aire.
La demanda de combustible no debe nunca exceder la capacidad de los ventiladores en servicio.

Cuando se queman múltiples combustibles, se totalizarán basándose en sus poderes caloríficos.

La aportación de calor a una zona o quemador no debe exceder los límites especificados.

Al objeto de permitir sistemas de control sencillos para calderas pequeñas, aunque

son recomendables, no todos estos requisitos aplicaran a calderas de un quemador.

Bajo estas premisas, los objetivos principales del control de combustión son los siguientes:

Mantener los caudales de aire y combustible de acuerdo con la demanda de carga de la caldera,
para entregar al sistema la energía requerida para el suministro del caudal de vapor deseado,
manteniendo el equilibrio energético.

Mantener una relación entre los caudales de aire y combustible que asegure que existe oxígeno
suficiente para que la combustión se produzca de forma completa y segura.

Mantener, dentro de los requisitos del punto anterior, un exceso de aire mínimo que permita
conseguir los mayores niveles de eficacia posibles.

Mantener las demandas a los distintos quemadores dentro de los límites de su capacidad
de operación, asegurando con ello el correcto funcionamiento de éstos.

Filosofía del control

Existen muchos diseños posibles para el control de la combustión, en gran parte debido a la gran
variedad de combustibles que se pueden utilizar en las calderas. Los diseños explicados de aquí en
adelante estarán basados en el supuesto de que los combustibles sean del tipo gaseoso o líquido
cuyo suministro a la caldera se hace mediante válvulas de control.
Los sistemas de control de la gran mayoría de las calderas actuales son controles analógicos que
incluyen las medidas de todas las variables principales del proceso. Sin embargo, para pequeñas
calderas, normalmente de un quemador, se pueden utilizar sistemas de control más simples.
78

Control por posicionamiento

Este tipo de control se basa en el posicionamiento de las válvulas de control y de la compuerta del
ventilador de acuerdo con la demanda del regulador master. En este tipo de control no existen
medidas ni de combustible ni de aire, sino que basándose en las mediciones realizadas durante la
puesta en servicio del equipo se hacen los ajustes necesarios para fijar la posición de los equipos
de acuerdo con la demanda.
La forma más sencilla de este tipo de control es usando un elemento de control (Single
Point Positioning) manejado por el regulador master que rota un eje (jackshaft) que modifica
las aperturas de las válvulas de control y de los álabes del ventilador (Figura 3-47) a los que está
mecánicamente unido.

Figura:Control por posicionamiento (SPP)

El sistema se ajusta haciendo lineal la señal de demanda con la entrega de caudal de aire, al
tiempo que el combustible se ajusta para coincidir con dicho aporte de aire. En la Figura 3-48 se
muestra otra forma de control por posicionamiento en la que no existe ya el enclavamiento
mecánico, sino que se envían órdenes en paralelo (Parallel Postioning) a los actuadores del
combustible y del aire. En este control se puede ajustar la relación entre el aire y combustible e
incluso establecer una corrección por oxígeno (Figura).

Obviamente, este tipo de control tiene muchos inconvenientes. Las variaciones en la temperatura
o presión de los combustibles o las variaciones en la temperatura, presión o humedad del aire, que
conllevan distintos caudales para las mismas posiciones de válvula, producirían serias variaciones
en la relación aire-combustible. Además la precisión del sistema al carecer de medidas es
deficiente.
79

Figura 3-48. Control por posicionamiento en paralelo (PP)

Figura:Control por posicionamiento en paralelo (PP)

Control realimentado
80

Estas deficiencias se resuelven utilizando un diseño (Figura 3-50) en el que las medidas del caudal
de combustible y de aire se utilizan como realimentaciones para mantener dichas variables en sus
puntos de consigna requeridos.

Figura: Control realimentado de combustible

Con este diseño la relación lineal necesaria entre el caudal de aire y combustible se hace en la
medida del aire. Además se puede poner a disposición del operador una estación manual que le
permita modificar la relación aire-combustible.

Otras variaciones de este diseño son las que se muestran en las Figura 3-51 y Figura 3-52.

En la primera de ellas la demanda de carga se envía como consigna del regulador del caudal de aire
y la salida de éste como consigna del de combustible. En la segunda se hace lo contrario, la señal
de demanda se envía como consigna del regulador de combustible y la salida de éste como
consigna del de aire.
81

Figura:Control de combustión. Combustible sigue a aire

Sin embargo, estos diseños siguen siendo deficitarios desde un punto de vista de la seguridad, al
no asegurar para todas las condiciones de operación la cantidad de aire suficiente para la correcta
combustión.

Si por ejemplo existe un incremento en la demanda de carga, en el caso de la Figura 3-51,

se aumentaría el aire y luego el combustible, pero en la Figura 3-52, aumentaría el combustible y
luego el aire, lo cual obviamente es peligroso. Por el contrario, si existiese una bajada en la
demanda, en la Figura 3-52 se bajaría primero el combustible y luego el aire, pero en la Figura 3-
51, disminuiría antes el aire que el combustible, lo cual también es peligroso.

Como se ve, un diseño en un caso y el otro en el contrario resultan peligrosos al poder reducirse la
relación aire-combustible por debajo de su valor de seguridad. En el diseño de la Figura 3-50 ante
cualquier fallo en el posicionamiento se podría producir esta situación.
82

Figura: Control de combustión. Aire sigue a combustible

Con el fin de aumentar el nivel de seguridad en la relación aire-combustible y acabar con

el problema expuesto se utiliza el diseño de la Figura 3-53 que se conoce normalmente
como límites cruzados.
Con esta disposición, la demanda de carga de caldera se filtra a través de unos selectores de
máxima y mínima, en donde es comparada con el caudal total de combustible y
aire respectivamente. La salida del selector de máxima se envía como consigna del regulador
de aire, y la del de mínima como consigna del de combustible.
De este forma, ante un aumento en la demanda de carga, es el caudal de aire el que primero se
incrementa y según lo va haciendo se incrementa el de combustible. Cuando por el contrario, se
produce una disminución en la demanda de carga, es el caudal de combustible el que se reduce en
primer lugar y el de aire lo va haciendo en la medida en que lo hace aquél. Igualmente, si
por cualquier motivo se produce una disminución en el caudal de aire, o un aumento en el
de combustible inesperado, los selectores actúan de forma que el caudal de aire se
ajusta inmediatamente. Así se asegura que en todo momento el caudal de aire existe, al menos, en
la cantidad necesaria para asegurar una combustión completa.
83

Figura: Control de combustión con límites cruzados

Control del caudal de combustible
La demanda de combustible, procedente del selector de mínima, se acondicionará
dependiendo de la configuración del sistema de combustibles. Dentro de las múltiples
configuraciones que éste puede presentar destacaremos las siguientes posibilidades:
a) Un combustible.
b) Dos combustibles con uno de ellos en carga fija sin control
c) Dos combustibles indistintamente
d) Dos combustibles con selección de la relación entre ellos
e) Dos combustibles con uno de ellos prioritario según disponibilidad
f) Consideraciones de acuerdo con el número y tipo de quemadores en servicio
84

A continuación se explican en detalle.

En el caso de una caldera con un único combustible, la señal de demanda se enviará
como consigna de un lazo PI simple como el que se muestra en la Figura 3-54. Si el caudal supera la
consigna, la válvula cerrará, y viceversa. El ajuste de este regulador se hará siguiendo las pautas del
de cualquier regulador de caudal.

Figura: Control de combustión para un combustible

En el caso en que el combustible tenga recirculación permanente, hay que considerar que cantidad
de combustible está recirculando para no considerarlo en el cómputo, tanto del regulador de
caudal como en el de la señal al límite cruzado. La válvula de control de caudal puede estar situada
en estos casos en el retorno, con lo cual la acción del regulador deberá ser directa en lugar de
inversa.
Cuando existe un combustible que aporta una cantidad de calor fija a la caldera, esta aportación
fija se puede restar de la demanda de combustible y enviar el caudal del combustible como
variable de proceso al regulador de caudal. También podemos enviar como consigna la demanda
de combustible directamente y usar como variable de proceso la salida del sumatorio. En ambos
casos, el aporte de calor entregado por el combustible fijo debe sumarse al caudal suministrado
85

por el combustible controlado, basándose en sus poderes caloríficos y sus necesidades de aire, de
forma que sea considerado en los límites cruzados para la demanda de aire (Figura 3-55).

Figura: Un combustible sin control

La Figura 3-56 muestra la configuración en el caso de que lo que se quiera sea

quemar indistintamente dos combustibles. Los caudales de ambos combustibles se totalizan
combinando los efectos de la diferente aportación calorífica, las diferentes necesidades de aire y
el diferente exceso de aire permitido.

Suponiendo que el primer combustible entrega un caudal de a kcal/hr y el segundo de x, que el

primero necesita b kg/hr de aire y el segundo y, y que el primer combustible requiere un c % de
exceso de aire por un z % del segundo, el cálculo de la suma vendría dado por caudal 1+k* caudal 2
siendo K=(a/x)(b/y)(c/z). Cuando existen más de dos combustibles, se usará siempre el mismo
combustible como base para las relaciones del resto.
86

Figura: Dos combustibles indistintamente

Esta configuración será adecuada cuando el sistema queme dos combustibles pero no de
forma simultánea, puesto que la ganancia del sistema sería doble si el regulador se ha ajustado con
uno en funcionamiento y la mitad si se ajusta con los dos y sólo hay uno. Cuando se quiere quemar
dos combustibles simultánea e indistintamente se debe considerar que la aportación total no debe
variar. Para ello se puede utilizar la configuración de la Figura 3-57 en la cual la señal de demanda a
las válvulas se parte en la relación deseada. Así la señal de demanda total se multiplica por la
relación deseada para uno de los combustibles y la salida de esta multiplicación se resta de la
demanda total para generar la demanda al otro combustible. De esta forma, la demanda total no
sufre modificación.
87

Figura: Dos combustibles en relación

De forma análoga a lo que vimos anteriormente en la generación de la señal de demanda de carga
de caldera, el problema que existe en esta configuración es que ante el disparo de uno de los
combustibles el sistema no reacciona adecuadamente. Para solucionar este problema se procederá
de la misma forma, como se muestra en la Figura

Figura 3-58. Dos combustibles con compensación

88

Los pesos de las distintas señales en el sumador se darán de acuerdo con las capacidades de las
válvulas de control respectivas.
Cuando lo que se requiere es establecer una relación de caudales por motivos de costo u otros
cualesquiera, se utilizará la configuración de la Figura 3-59.

Figura 3-59. Alternativa a dos combustibles en relación

En esta disposición la suma de los caudales se usará sólo en el límite cruzado mientras que cada
caudal individualmente se enviará a su respectivo regulador PI como variable de proceso. Las
señales de consigna de cada uno de los reguladores se obtienen de partir la señal de demanda
total mediante una estación manual que establece la relación deseada. Para que no existan
perturbaciones en la carga ante posibles disparos de alguno de los combustibles, la salida de la
estación manual que marca la relación deberá contemplar las distintas posibilidades, de forma que
dicha relación esté de acuerdo con la máxima disponibilidad presente en cada combustible.
89

Existen muchas instalaciones en las que en los distintos procesos de fabricación se generan
diferentes tipos de combustibles de rechazo, que suelen ser aprovechados mediante
su combustión. Habitualmente, por motivos medioambientales y económicos es prioritario
que dichos combustible se quemen de forma continua de acuerdo con su disponibilidad. La
Figura 3-60 muestra la configuración del lazo para este tipo de particularidad.

Figura 3-60. Un combustible prioritario por disponibilidad

La señal que nos indica la disponibilidad es en este caso obtenida de un regulador PI que utiliza
como variable de proceso la presión en el colector de suministro del combustible de rechazo. Esta
señal se podría obtener igualmente de una señal de nivel de un tanque, etc.. De acuerdo con la
estrategia global utilizada, la salida del regulador de disponibilidad se enviará directamente a su
válvula de control y tras restarse de la demanda total de combustible se enviará directamente a las
válvulas de control de los otros combustibles, o se enviará como consigna de su regulador y la resta
tras filtrarse por la relación de combustibles deseada se enviará a las consignas de los reguladores
del resto de combustibles (Figura)
90

Alternativa a un combustible prioritario

En todas las configuraciones vistas hasta el momento, no se ha tenido en cuenta en modo alguno
el número de quemadores con el que cuenta la caldera. Como consecuencia, ante el disparo de un
quemador y puesto que la demanda de combustible no se modifica por ello, los otros quemadores
absorberán la carga del quemador disparado. Esto puede llevar a que se sobrepasen los límites de
aportación de calor soportados, bien por el equipo, bien por determinada zona de la caldera. El
problema obviamente se agrava cuando el número de quemadores no es muy grande. Si
suponemos una caldera de cuatro quemadores en la que cada uno aporta un 25 % de caudal, el
disparo de uno de ellos con la caldera a plena carga, hará que cada uno de los tres quemadores
que permanece en servicio aumente su carga en un 8,3 %, pudiendo originar problemas de
longitudes de llama, de calentamiento puntual de tubos, etc.

Para solucionar este problema se puede usar una configuración como la que se muestra en
la Figura 3-62. La demanda de carga se limita de acuerdo con el número de quemadores de
cada tipo que están en servicio. Sin embargo, esto no será suficiente cuando existe la posibilidad
de quemar dos o más combustibles en el mismo quemador. Para no sobrepasar la capacidad
individual de cada quemador cuando más de un combustible está en servicio, se limita la
capacidad del combustible presente en menos número de quemadores, de forma que la suma de
ambos combustibles no sobrepase la capacidad de 25 % en un quemador. Supongamos que tres
quemadores de fuel oil están encendidos y uno de ellos quema además gas, siendo la demanda de
91

75% y la relación requerida del 25% de gas. En estas condiciones la demanda de fuel oil será de un
56.25 % (75*.75) y la de gas 18.75 %. Al haber tres quemadores de fuel oil en servicio la carga de
cada uno será de 18.75 %, con lo que el quemador que está quemando mixto tendría una carga del
37.5 %. Al aplicarse los límites por quemador, el gas quedará reducido a una carga máxima de 6.25
% (25-18.75) de forma que no se sobrepase el límite.
Otra posible circunstancia a tenerse en cuenta para limitar su repercusión, es la descompensación
de carga entre los distintos niveles de quemadores. En gran parte de calderas industriales a las que
se refiere este curso, la aportación de aire a los quemadores se modula de forma global a todos los
quemadores de acuerdo con la carga. Como consecuencia, si existiese un desequilibrio grande en
la aportación de combustible a los quemadores, conllevaría el que parte de ellos estuviesen
quemando con un gran exceso de aire y otros por el contrario con un gran defecto de aire. Esto
puede pasar cuando se queman más de un combustible pero no se hace en todos los quemadores,
o cuando un nivel está quemando un combustible en manual y el otro trabaja en automático con el
otro combustible.

Figura: Limitación en función de los quemadores

Control del caudal de aire

Para el control del caudal de aire a la caldera se utiliza la estructura típica de un lazo de control PI
simple como el que se muestra en la Figura.
92

La medida del caudal de aire se caracteriza mediante el f(x) para las necesidades de
los combustibles existentes, de forma que exista una relación lineal 1 a 1 entre combustible y aire,
incluyendo la combustión mixta si existe.
La señal de consigna del regulador será la procedente del selector de máxima entre la demanda y
el caudal de combustible, tras filtrarse por un límite de mínima del 25% que asegure una velocidad
mínima del aire a través de la caldera. La variable de proceso será el caudal de aire tras hacerlo
lineal con respecto al caudal de combustible. El ajuste del regulador se hará siguiendo las pautas
para cualquier lazo de caudal. Se debe recordar que las respuestas del control de combustible y del
de aire deben ser lo más simultáneas posibles para evitar al máximo las interacciones, por lo que
finalmente el ajuste de alguno de estos lazos puede ser inferior al óptimo.

Figura 3-63. Control del aire de combustión

Cuando la instalación usa ventiladores de tiro forzado e inducido, es aconsejable usar la señal al
elemento de control de caudal de aire como señal de anticipo (feedforward) en el control de tiro.
En algunas instalaciones el control del caudal del aire se realiza no sólo mediante
el posicionamiento de los álabes de entrada al ventilador, sino que además éste trabaja a velocidad
variable a fin de optimizar el rendimiento. En estos casos, la señal de demanda al elemento de
control se debe caracterizar de forma que los álabes regulan mientras el ventilador se mantiene a
la mínima velocidad, y una vez aquellos han alcanzado su apertura máxima se modula la velocidad
del ventilador (Figura 3-64).
93

Como en la parte final del recorrido de los álabes la variación del caudal apenas será significativa, y
a fin de mantener una respuesta lo más lineal posible, existirá un solapamiento en el que se
abrirán los álabes al tiempo que se aumenta la velocidad del ventilador.

Figura 3-64. Control de rango partido turbina/álabes

94

Figura 3-65. Compensación automática del nº de ventiladores

En algunas instalaciones el aire de combustión es generado por dos ventiladores trabajando en

paralelo. En estos casos se debe considerar el posible fallo de uno de los ventiladores.
Como ya hemos visto en diversas situaciones similares anteriormente, mediante la inclusión de un
regulador de compensación (Figura 3-65) se pueden solucionar tanto los problemas de ganancia
para diversas condiciones como las respuestas ante fallos de los equipos.
En aquellas instalaciones en las que existe una regulación de los registros de aire a
los quemadores, la señal a éstos se obtiene de la demanda de salida al elemento de control
del caudal (Figura 3-66).
95

Figura 3-66. Control de los registros de aire de quemadores

La salida a los registros hay que acondicionarla de acuerdo con el número de quemadores
en servicio, pues la carga de cada uno de ellos dependerá de la carga de caldera y del número de
ellos en servicio.

Aunque la caracterización de las señales de combustible y aire se ajusten para todo el rango de
operación y se logre mantener una relación de combustible aire satisfactoria, ésta por las propias
restricciones del proceso nunca será la óptima para mantener la combustión más eficiente posible
si sólo se aplican los controles explicados. Para mantener el exceso de aire mínimo necesario para
una combustión segura y eficaz, es necesario analizar los gases de la combustión y usar el
resultado de dicho análisis para la optimización del control de combustión.
La relación óptima entre aire y combustible viene marcada para cada combustible por
un porcentaje de exceso de oxígeno y de CO2. Mientras el porcentaje en O2 es único y válido como
un índice inequívoco de la calidad de la combustión, el CO2 como se observa en la Figura 3-67
puede tener el mismo valor en condiciones óptimas o inseguras, por lo que su uso como variable
de proceso principal se descarta y sólo se suele usar como variable secundaria. Por otra parte, el
índice de inquemados en la combustión queda definido por el CO existente en los gases. El
aumento del nivel de CO en los gases es indicativo de que la combustión no es completa.
96

Figura 3-67. Relaciones O2, CO2, CO

Existen, en función de la variable utilizada, dos teorías básicas de control que se usan con el
análisis de los gases de combustión.
La primera de ellas usa el porcentaje de oxigeno como variable para corregir la medida de aire.
Para ello se utiliza un regulador PI simple como el de la Figura 3-68 en el que la variable de proceso
será la medida del analizador de O2. La consigna vendrá dada a través de un generador de función
que nos relaciona la carga de la caldera con el exceso de oxígeno óptimo, puesto que dicho exceso
va disminuyendo con la carga como se muestra en la Figura 3-69. Esta relación debe considerar la
posible combustión mixta.
El ajuste del regulador debe tener una ganancia pequeña basada en la relación existente entre un
cambio en el exceso de aire y en el caudal de éste. La acción integral será igualmente baja al ser la
constante de tiempo grande, transcurren al menos 20 o 30 segundos desde que se toma la acción
hasta que se refleja en una nueva medición. Debido a la fiabilidad de la medida y a las
posibilidades de fallo de los analizadores en comparación con los medidores de caudal, la salida del
regulador se utilizará como factor de multiplicación del caudal de aire sólo entre unos límites de
0.85 a 1.15.
En la segunda variante la variable de proceso será la medida de CO en ppm y la consigna ha venido
dada tradicionalmente por el CO que se desea mantener. Generalmente se ha aceptado que el CO
permanece constante con la variación de la carga y que manteniendo unos niveles en torno a 200
ppm se asegura una combustión eficaz. Sin embargo, esta suposición no es cierta y al igual que en
el caso del O2 el CO deberían variar y probablemente incrementarse con la carga.
Por este motivo el control del CO sería igualmente realizado con una configuración
como la de la Figura 3-68.
97

Figura 3-68. Corrección del caudal de aire por O2

En algunas instalaciones, se opta por una corrección del caudal de aire mixta basada tanto en la
medida de O2 como en la de CO2 (Figura 3-70).

Figura 3-69. Exceso de oxígeno en función de la carga

98

Figura 3-70. Corrección del caudal de aire por O2 y CO

En este caso se usa un control en cascada en el que la variable primaria es el CO cuya consigna se
define en función de la carga. La salida de este controlador se utiliza para corregir la consigna
también en función de la carga del regulador de O2

Enclavamientos
El control de combustión de una caldera está estrechamente ligado al sistema de seguridades de la
misma. Por este motivo, existen diversos enclavamientos procedentes de éste que actúan sobre la
configuración del control de combustión, como son los siguientes:
Los reguladores de control de caudal de combustible se forzarán a su posición de
encendido cuando no exista ningún quemador en servicio, de forma que la válvula de control
se encuentre en dicha posición cuando se va a realizar su encendido.
El regulador de control de aire se fuerza a una posición determinada durante la purga de la
caldera, además de llevarse al 100% en el caso de pérdida de ventiladores para efectuar la
secuencia de tiro natural.
En el caso de existir dos ventiladores, la salida individualizada se forzará a 0 % cuando su
correspondiente ventilador se encuentre fuera de servicio, a menos que se produzca la pérdida
total de ventiladores, en cuyo caso debe realizarse el tiro natural, para lo cual se llevará como se ha
dicho al 100%.
Como se comentó anteriormente, el número de quemadores en servicio actuará sobre la estación
manual que fija la relación entre los combustibles de forma que exista congruencia entre los
quemadores en servicio y la relación pedida.
- Igualmente, el número de quemadores en servicio fijará los límites en la demanda a
sus respectivos reguladores en función de la carga máxima soportada por cada quemador.
Por otra parte, como ya se comentó en el caso de que se usen equipos de capacidad parcial
la pérdida de éstos debe limitar la demanda de carga.
99

A fin de evitar relaciones de aire combustible no deseadas, los reguladores de combustible han de
permanecer en manual mientras el regulador de aire esté en manual.
Para evitar la saturación en el control de O2, este lazo estará en manual mientras lo esté el de
caudal aire o bien se mantendrá en modo seguimiento.

Rendimientos y problemas de la combustión

El principal problema es que compone el combustible, si tiene S se genera SO2 es toxico y así con
un montón de otros elementos. Otro problema falta de O2 , se genera una combustión incompleta,
al ser incompleta aparece el monóxido de carbono (CO), si a un falta más O2 también queda
combustible sin quemar, de por sí una combustión por completa que sea siempre genera óxidos
nocivos, esto depende de la calidad del combustible, y siendo completa se genera dióxido de
carbono (CO2) el encargado del calentamiento global

SISTEMAS DE COMBUSTIÓN EN LECHO FLUIDO

La combustión en lecho fluido (Fluidized bed combustion, FBC en inglés) es una tecnología de
combustión usada en centrales eléctricas. Esta tecnología permite una mayor flexibilidad en el uso
de combustible: carbón, biomasa, basura etc, además de un mayor aprovechamiento del
combustible y una mejor transferencia del calor producido durante la combustión. Un lecho fluido
está formado por el combustible en pedazos (aproximadamente es un 2-5% del peso total del
lecho) y el lecho propiamente dicho (cenizas, piedra caliza, material adicional,...). No se permite la
fundición del lecho, por lo que la temperatura está limitada a 850-900ºC. El lecho fluido sustenta el
combustible sólido mientras se bombea aire hacia arriba durante la combustión. El resultado es la
formación de remolinos que favorecen la mezcla del gas y del combustible.

Historia
El concepto de combustión en lecho fluido surgió a principios de los años 50 en Estados Unidos y
el Reino Unido, pero no atrajo el interés de las empresas eléctricas, principalmente por el alto
coste y la poca importancia de las emisiones contaminantes en aquel tiempo.En 1968 se construyó
una planta experimental en Reino Unido donde se mejoró la tecnología y se probaron las
posibilidades que ofrecía este tipo de centrales, sin embargo el gobierno británico no tuvo mucho
interés en la planta, por lo que la mayor parte de los estudios eran financiados por empresas
suecas.A principios de los años 70 se construyó la primera planta que suministró electricidad a la
red, era una pequeña planta de carbón en Rivesville, Virginia Occidental. Tras muchos problemas
económicos y técnicos, debidos al alto coste de mantenimiento de la planta, la central se cerró a
finales de esa misma década. Otras plantas pioneras también experimentaron muchos problemas
con la erosión, la entrada de aire y la alimentación por carbón. A mediados de los años 70 se inició
la construcción de plantas en Estados Unidos y Reino Unido que finalmente lograron probar su
eficacia y beneficios, incluso algunas de estas plantas se hallan en funcionamiento.
100

Paralelamente se efectuó a principios de los años 80 un gran desarrollo y construcción de plantas

en España y los países escandinavos, que sirvió para mejorar la tecnología existente así como la
creación de nuevos conceptos. Actualmente la combustión en lecho fluido está experimentando
un gran auge, debido al mejor aprovechamiento del carbón y la menor emisión de gases
contaminantes.

Tipos y características
Los distintos tipos de lechos fluidos se clasifican en función del parámetro R que indica la cantidad
de material que recircula entre el material que se introduce en el lecho. Si 0<R<1, se denomina
lecho fluido estacionario. Si 1<R<20 el lecho fluido se llama circulante.
Lecho fluido estacionario Velocidad del lecho: 1-2 m/s Altura de la capa: 1-1,5 m Q= 1,2-1,6
MW/m^2 Ventajas: Temperatura de combustión más baja, buena transferencia de calor (superficie
de metal para favorecer la transmisión de calor dentro del lecho), desulfuración interna por medio
de piedra caliza, se evita la formación de otros gases contaminantes como halógenos, permite el
quemado de carbones ricos en ceniza y combustibles de difícil ignición (por ejemplo, basura).
Desventajas: Alto consumo propio y pérdidas en el hogar, mala respuesta a trabajo a carga parcial,
el arranque en frío es complicado, técnica y económicamente costoso, la superficie de intercambio
es susceptible a la erosión, se supera frecuentemente el límite de emisión de NOx.
Lecho fluido circulante Comparación con lecho fluido estacionario: Más complejidad técnica, es
decir más componentes: ciclón de recirculación, no existe intercambiador de calor dentro del
lecho, velocidad del gas mayor que la velocidad de caída de las partículas(5-6 m/s), mejor mezcla
de los sólidos (mejor desulfuración, menos consumo de caliza), temperatura constante en todo el
ciclo, menos pérdidas en el hogar, menores emisiones de NOx (la combustión es escalonada).
En ingeniería eléctrica un sistema trifásico es un sistema de producción, distribución y consumo de
energía eléctrica formado por tres corrientes alternas monofásicas de igual frecuencia y amplitud
(y por consiguiente, valor eficaz) que presentan una cierta diferencia de fase entre ellas, en torno a
120°, y están dadas en un orden determinado. Cada una de las corrientes monofásicas que forman
el sistema se designa con el nombre de fase.

Voltaje de las fases de un sistema trifásico equilibrado. Entre cada una de las fases hay un desfase
de 120º.

Un sistema trifásico de tensiones se dice que es equilibrado cuando sus corrientes son iguales y
están desfasados simétricamente.

Cuando alguna de las condiciones anteriores no se cumple (corrientes diferentes o distintos

desfases entre ellas), el sistema de tensiones es un desequilibrado o más comúnmente llamado un
sistema desbalanceado. Recibe el nombre de sistema de cargas desequilibradas el conjunto de
impedancias distintas que dan lugar a que por el receptor circulen corrientes de amplitudes
diferentes o con diferencias de fase entre ellas distintas a 120°, aunque las tensiones del sistema o
de la línea sean equilibradas o balanceadas.
101

El sistema trifásico presenta una serie de ventajas como son la economía de sus líneas de
transporte de energía (hilos más finos que en una línea monofásica equivalente) y de los
transformadores utilizados, así como su elevado rendimiento de los receptores, especialmente
motores, a los que la línea trifásica alimenta con potencia constante y no pulsada, como en el caso
de la línea monofásica.

Los generadores utilizados en centrales eléctricas son trifásicos, dado que la conexión a la red
eléctrica debe ser trifásica (salvo para centrales de poca potencia). La trifásica se usa mucho en
industrias, donde las máquinas funcionan con motores para esta tensión.

Existen dos tipos de conexión; en triángulo y en estrella. En estrella, el neutro es el punto de unión
de las fases.

Rendimientos

Conceptos de rendimientos

La energía es la capacidad de realizar un trabajo y la eficiencia energética o rendimiento energético

surge del cociente entre la energía útil o utilizada por un sistema y la energía total consumida:

Pues si lo crees, estás muy equivocado/a. La verdad es que sólo un 30% aproximadamente de esta
energía química se transforma en energía cinética; el resto “se pierde” en forma de calor.

A este 30% es lo que se denomina rendimiento del motor.

IMPORTANTE: El rendimiento energético es la relación entre la energía que suministramos a un

sistema y la energía útil que obtenemos realmente.

Para calcular el rendimiento energético utilizamos la siguiente fórmula:

Pero si por el principio de conservación de la energía, ésta se mantiene, ¿dónde va a parar el resto
de la energía? Casi toda se pierde en forma de calor, que se produce por el rozamiento entre las
piezas del motor, el calor de los humos del escape, los dispositivos que tiene que mover el motor,
etc.

Sistemas eficientes y etiquetas energéticas

Un sistema energéticamente eficiente es aquel que tiene un rendimiento máximo, es decir,

aprovecha al máximo la energía que le suministramos.
Fabricar sistemas eficientes, diseñados para aprovechar al máximo la energía suministrada, tiene
una enorme importancia si queremos ahorrar energía.
102

Has visto en el tema anterior que los electrodomésticos de nuestra vivienda son unos
consumidores voraces de energía. Pero no todos consumen lo mismo, aunque ofrezcan las mismas
prestaciones, puesto que no todos son igual de eficientes.

IMPORTANTE: Un electrodoméstico es eficiente si ofrece las mismas prestaciones que otros

consumiendo menos energía.
En una reacción química la masa se conserva y este principio se puede aplicar también en un
incendio.

Los materiales que componen el combustible no se destruyen, simplemente se transforman en

otros diferentes. Si comparamos el peso y el volumen de estos productos antes y después de la
combustión deberían pesar y ocupar el mismo volumen. Este principio se conoce como ley de
conservación de la materia y fue elaborado por Antoine Lavoisier.

Cuando se produce la reacción química de la combustión se producen algunos productos que

podríamos clasificar en estos grupos:

 Humo
 Gases
 Llamas
 Calor

Cada uno de estos productos resultantes de la combustión tiene un efecto diferente tanto sobre la
reacción química de la combustión como sobre el cuerpo humano.

Poder calorífico de los combustibles.

103

El poder calorífico es la cantidad de energía por unidad de masa o unidad de volumen de materia
que se puede desprender al producirse una reacción química de oxidación (quedan excluidas las
reacciones nucleares, no químicas, de fisión o fusión nuclear, ya que para ello se usa la fórmula E
= m·c²).

El poder calorífico expresa la energía que puede liberar la unión química entre un combustible y el
comburente y es igual a la energía que mantenía unidos los átomos en las moléculas de
combustible (energía de enlace), menos la energía utilizada en la formación de nuevas moléculas
en las materias (generalmente gases) formadas en la combustión.

Tipos de poder calorífico

En realidad, el poder calorífico de cada combustible tiene siempre el mismo valor, sin embargo, en
la práctica común se han definido dos valores: poder calorífico superior (abreviadamente, PCS) y
poder calorífico inferior (abreviadamente, PCI).

La mayoría de los combustibles usuales son compuestos de carbono e hidrógeno, que al arder se
combinan con el oxígeno del aire formando dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O)
respectivamente. Cuando se investigó científicamente el proceso de la combustión, se consideró
que para el buen funcionamiento de las calderas donde se producía, era necesario que los gases
quemados salieran por el conducto de humos a una cierta temperatura mínima para generar el tiro
térmico necesario para un buen funcionamiento. Esta temperatura está por encima de los 100 ºC,
por lo que el agua producida no se condensa, y se pierde el calor latente o calor de cambio de
estado, que para el agua es de 2261 kilojulios (540 kilocalorías) por kilogramo de agua, por lo que
se definió el poder calorífico inferior, para que las calderas tuvieran, aparentemente, unos
rendimientos más alentadores.

Por ello, se usó la denominación poder calorífico superior para el calor verdaderamente producido
en la reacción de combustión y poder calorífico inferior para el calor realmente aprovechable, el
producido sin tener en cuenta la energía de la condensación del agua y otros procesos de pequeña
importancia.

Cuanto mayor sea la cantidad relativa de hidrógeno en la composición química del combustible,
mayor diferencia (también relativa) habrá entre los dos calores definidos.

La mayor parte de las calderas y los motores suelen expulsar el agua formada en forma de vapor, y
sus rendimientos se evalúen a partir del PCI. Esta costumbre se debe a que la mayoría de los
combustibles tenían trazas de azufre, que oxidado y combinado con el agua condensada forma
ácidos corrosivos (sulfuroso y sulfúrico), cosa que se evita con temperaturas de los gases
expulsados por encima de los 100º C.

Actualmente existen calderas que aprovechan el calor de condensación, con rendimientos mucho
más altos que las tradicionales; son superiores al 100% del PCI, pero, por supuesto, siempre
inferiores al 100% del PCS. Sin embargo, para condensar el vapor, no pueden calentar el agua a
104

más de a unos 70 ºC, lo que limita sus usos y además, solamente pueden usarse con combustibles
totalmente libres de azufre (como la mayoría de los gases combustibles), para evitar
condensaciones ácidas; por falta de temperatura suficiente y, por lo tanto, por falta de tiro térmico,
en estas calderas la evacuación de los gases debe hacerse por medio de un ventilador.

Poder calorífico superior

Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de una unidad de masa de

combustible cuando el vapor de agua originado en la combustión está condensado y, por
consiguiente, se tiene en cuenta el calor desprendido en este cambio de fase.

El poder calorífico de una muestra de combustible se mide en una bomba calorimétrica. La

muestra de combustible y un exceso de oxígeno se inflama en la bomba y tras la combustión, se
mide la cantidad de calor. La bomba se enfría con este fin a temperatura ambiente. Durante dicho
enfriamiento, el vapor de agua se condensa y este calor de condensación del agua está incluido en
el calor resultante.

Poder calorífico inferior

Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión completa de una unidad de masa de

combustible1 sin contar la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua generado en la
combustión, ya que no se produce cambio de fase, y se expulsa como vapor. Es el valor que
interesa en los usos industriales, por ejemplo hornos o turbinas, en los que los gases de
combustión que salen por la chimenea o escape están a temperaturas elevadas, y el agua en fase
vapor no condensa.

FUNDAMENTO TEÓRICO

El Poder Calorífico de un combustible es la cantidad de calor que se puede obtenerse de un

combustible cuando se quema en forma completa y sus productos son enfriados hasta
la temperatura original de la mezcla aire- combustible. [Kcal/kg], [Kcal / m 3].

Figura N° 1. Poder Calorífico de un combustible

105

Poder Calorífico Superior (PCS): Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión

completa del combustible, cuando el vapor de agua originado en la combustión está
completamente condensado.

Poder Calorífico Inferior (PCI): Es la cantidad total de calor desprendido en la combustión

completa del combustible, cuando toda el agua en los productos permanece como vapor.

Unidades: [ Kcal/kg], [Kcal/m3]. : [ BTU/lb], [BTU/ft3] La diferencia entre el PCS y el PCI está dado
por:

PCS - PCI = Calor latente del vapor de agua. De combustión a la temperatura de la mezcla original
de aire-combustible.

Cada combustible tiene un Poder Calorífico característico, tal como se muestra en el cuadro
siguiente. Poder Calorífico de diferentes combustibles fósiles

Los valores del Poder Calorífico pueden cambiar dependiendo de diversos factores, como el lugar
de origen del combustible, la materia prima usada para obtenerlas, el proceso utilizado para su
obtención, entre otros.
106

Fórmulas empíricas para la determinación de poderes caloríficos en función de las reacciones de

combustión
107

Poder calorífico: es la cantidad de calor que entrega un kilogramo, o un metro cubico, de

combustibles al oxidarse en forma completa.

Es decir cuando el carbono pase a a anhídrido carbónico

C+2 CO2

Unidades: (Kca/ m 3 ) ; (Btu/lb) ; Btu/ pies3 )

Formas.-el poder calorífico de un combustible puede ser

1.- poder calorífico (PCS)

2.- poder calorífico inferior (PCI)

Poder calorífico superior

El poder calorífico superior se define suponiendo que todos los elementos de la combustión
(combustible y aire) son llevados también a 0°C después de la combustión, por lo que el vapor de
agua se encontrara totalmente condensado.

Vapor de agua que proviene de

a) La humedad propia del combustibles y

b) el agua formada por la combustión del hidrogeno del combustible. de esta manera al
condensar el vapor de agua contenido en los gases de combustión tendremos un aporte
de calor de:597 Kcal/Kg vapor de agua condensado

Poder calorífico inferior.- el poder calorífico inferior considera que el Vapor de agua contenido en
los gases de la combustión no condensa. Por lo tanto no hay aporte adicional de calor por
condensación del vapor de agua.

Solo se dispondrá del calor de oxidación del combustible, al cual por definición se denomina:
Poder calórico inferior del combustible

Interpretación grafica del poder calorífico inferior: para obtener el poder calorífico de un
combustible es necesario que todo el carbono (C) se oxide en forma completa pasando a
anhídrido carbónico (CO2)
108

Relación entre los poderes caloríficos

PCI = PCS – 597 x G

Dónde:

PCI = Poder calorífico inferior (Kcal / Kg Comb)

PCS = Poder calorífico Superior (Kcal /Kg comb)

597 = Poder de condensación del agua a 0°C (Kcal / Kg Agua)

G = Porcentaje en peso del agua formada por la combustión del H2 mas la humedad propia del
combustible (KG Agua / KG Comb)

G = 9H + H20

Siendo:

9: son los kilos de agua que se forman al oxidar un kilo de hidrogeno.

H: Porcentaje de hidrogeno contenido en el combustible

H2O: Porcentaje de humedad del combustible.

Por lo tanto la ecuación anterior queda:

PCI = PCS – 597 x (9H + H2O)

Determinación del poder calorífico

Existen dos métodos para la determinación del poder calorífico de los combustibles de los cuales
son:

Método analítico.- El método analítico consiste en aplicar el principio de conservación de la

energía, que expresa:
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“El poder calorífico de un cuerpo compuesto es igual a la suma de los poderes caloríficos de los
elementos simples que lo forman, multiplicados por la cantidad centesimal en que intervienen,
descontando de la cantidad de hidrogeno total del combustible la que se encuentra ya combinada
con el oxígeno mismo”.

Por lo tanto para la aplicación del presente procedimiento es necesario efectuar previamente un
análisis elemental del combustible cuyo poder calorífico deseamos determinar:

C % - H% - 02% - S – Humedad %

Poder calorífico del carbono. Si el carbono (C) se combina con suficiente cantidad de oxigeno
quema totalmente formando anhídrido carbónico con desprendimiento de calor.

La reacción química de la combustión completa del carbono es:

C + 02 CO 2 + 8.140 Kcal /Kg carbono

Si el oxígeno disponible para combustión no fuera suficiente, el carbono se oxida formando

monóxido de carbono con liberación de calor en mucho menos cantidad, según la siguiente
reacción:

C + ½ O2 Co + 2.440 Kcal /Kg carbono

Poder calorífico del hidrogeno

PODER CALORÍFICO SUPERIOR

El hidrogeno se combina con el oxígeno en forma total, dando como resultado agua con
desprendimiento de calor.

H2 +1/2 O2 H2O + 34.400 Kcal / Kg Hidrogeno

Este valor incluye el calor cedido por la condensación del vapor de agua formado en la combustión,
por lo que de acuerdo a lo explicado anteriormente, corresponde al poder calorífico superior del
hidrógeno:

PCS = 34.400 Kcal / KG Hidrogeno

PODER CALORIFICO INFERIOR

En el caso de que no se pueda aprovechar ese calor de condensación condensación, al, calor
liberado en la oxidación del hidrógeno habrá que descontar descontarle el calor que pierde al no
condensar el vapor de agua, con lo cual se obtendría el poder calorífico inferior del hidrógeno

PCI = PCS - 600 x (9H + H20)

110

Considerando:

H20 = 0 por considerar que no existe humedad en el combustible

H = 1 kg hidrógeno

Resulta:

PCI = 34.400 - 600 x 9

PCI = 34.400 - 5.400

PCI = 29.000 kcal kcal/kg hidrógeno

PODER CALORIFICO DEL AZUFREPODER AZUFRE

El azufre es un contaminante del combustible y su presencia es indeseable, no obstante cuando

éste elemento está presente y se oxida libera calor de acuerdo a la siguiente reacción química:

S + 02 SO2 + 2.220 kcal /kg azufre

FORMULA DE DULONG PODER CALORIFICO SUPERIOR DE UN COMBUSTIBLE SECO

Por el principio de conservación de la energía, el físico DULONG expresa el poder calorífico

superior de un combustible seco, sólido o líquido, que, contenga carbono, hidrógeno y azufre en
su composición, por la expresión:

PCS = 8.140 x C + 34.400 x (H - O/8) + 2.220 x S

Dónde:

C: cantidad centesimal de carbono en peso por kilogramo combustible

H: cantidad centesimal de hidrógeno total en peso por kilogramo de combustible

O: cantidad centesimal de oxígeno en peso por kilogramo combustible

S: cantidad centesimal de azufre en peso por kilogramo combustible

O / 8: cantidad centesimal de hidrógeno en peso que se encuentra combinado con el oxígeno del
mismo combustible dando " agua de combinación"

(H - O/8): cantidad centesimal de "hidrógeno disponible", en peso realmente disponible para que
se oxide con el oxígeno del aire, dando "agua de formación”

Recordemos la oxidación del hidrógeno:

H2 + 1/2 O2 ---------------------- H2O

111

2 kg H2 + 1/2 x 32kg O2 ------------ 18 kg H2O

1 kg H2 + 8 kg O2 --------------------- 9 kg H2O

Ecuación que nos dice que:

8 kg de oxígeno se van a combinar con 1 kg. De hidrógeno para "formar" 9 kg. De agua.

FORMULA DE DULONG PODER CALORIFICO INFERIOR DE UN COMBUSTIBLE SECO

PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.220 x S

FORMULA DE DULONG PODER CALORIFICO INFERIOR DE UN COMBUSTIBLE HUMEDO

PCI = 8.140 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.220 x S - 600 x H2O

FORMULA DE HUTTE PODER CALORIFICO INFERIOR DE UN COMBUSTIBLE HUMEDO

PCI = 8.100 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.500 x S - 600 x H2O

FORMULA DE LA ASOCIACION DE INGENIEROS ALEMANES

PODER CALORIFICO INFERIOR DE UN COMBUSTIBLE HUMEDO

PCI = 8.080 x C + 29.000 x (H - O/ 8) + 2.500 x S - 600 x H2O

METODO PRÁCTICO

El Método Práctico consiste en el empleo de "Calorímetros" mediante los cuales se puede

determinar en forma directa en el laboratorio el poder calorífico de los combustibles.

Los métodos calorimétricos consisten en quemar una cierta cantidad de combustible y medir la
cantidad de calor producida a través de la energía térmica ganada por un líquido conocido, agua, el
que , de acuerdo el método a utilizar, puede estar contenida en un recipiente, o per permanecer
en continua circulación durante el proceso.

En un proceso ideal se cumplirá que:

 Calor liberado por el combustible = Calor ganado por el agua

 Qcomb = Qagua
 Qcomb = ma x cpa x ( t final - t inicial )

CALORIMETRO DE MAHLER Y KROEKER

112

PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

El procedimiento de cálculo se basa en suponer que al no existir intercambio térmico con el

medio, el calor generado dentro de la bomba calorimétrica (Q) es entonces absorbido por los
elementos que rodean la misma que son:

 El agua contenida en el calorímetro

 El agitador
 El termómetro
 La bomba y
 El recipiente calorimétrico

Q = Q agua + Q agitador + Q + termómetro + Q + bomba + Q recipiente

Q = Q agua+ Q + agitador+ Q + termómetro+ Q bomba + Q + recipiente

Como para distintos ensayos en un mismo aparato, tanto el agitador, como el termómetro, la
bomba y el recipiente son comunes, se puede agrupar de la siguiente manera:

Ecuación que se puede indicar como:

DETERMINACION DEL PODER CALORIFICO SUPERIORDETERMINACION SUPERIOR

Como el calor total liberado de la bomba calorimétrica es el cedido por la combustión del
combustible y la del alambre, resulta:

Q = Q combustible + Q alambre
Despejando:

Q combustible= Q = -Q alambre

Siendo:
113

Q alambre= m alambre .C alambre

Siendo:

C alambre= calor de fusión del alambre (kcal/kg)

m alambre=peso del alambre (kg)

DETERMINACION DEL PODER CALORIFICO SUPERIORDETERMINACION SUPERIOR (continuación)

DETERMINACION DEL PODER CALORIFICO INFERIOR

PCI = PCS - 600 ( 9H + H2O )

En la práctica se emplea otro procedimiento mucho más dinámico

Dónde:

 G agua= Representa el peso del total de agua existente ( = kg. agua)

 G comb= Es el peso de combustible quemado (kg.comb)
Siendo:

G agua = Peso papel húmedo - Peso papel seco (kg. agua)

Propiedades físicas del carbón

114

Las propiedades que se van a estudiar del carbón son las mecánicas, térmicas, eléctricas y físicas.
Estas propiedades, unas más que otras, van a ser importantes desde el punto de vista de la
maquinaria y tecnología que se va a usar con el carbón.

Mecánicas

 Dureza
 Abrasividad
 Resistencia Mecánica
 Cohesión
 Friabilidad
 Fragilidad
 Triturabilidad

Térmicas

 Conductibilidad Térmica
 Calor específico
 Dilatación
 Eléctricas
 Conductividad Eléctrica
 Constante dieléctrica

Físicas

 Densidad y peso específico

 Contenido en agua
 Propiedades mecánicas

Dureza: Se mide por el tamaño y profundidad de la raya producida por un cuerpo penetrante de
forma diversa (cono, esfera, pirámide) y con dureza extrema. Teniendo en cuenta esta propiedad,
la antracita se comporta como un cuerpo totalmente elástico, es decir, no es rayado. Los carbones
que contienen del orden de 80-85% de carbono muestran un máximo de dureza Vickers que se
corresponde con un máximo también en la curva de dureza elástica.

De los componentes del carbón, el que presenta más dureza es el dureno, y el más blando es el
vitreno.

Abrasividad: Es la capacidad del carbón para desgastar elementos metálicos en contacto con él.
Esta propiedad nos va a condicionar enormemente el material que se tenga que usar en la
maquinaria (molinos, trituradoras,…). Está relaciona con las impurezas que acompañan al carbón:
sílice y pirita sobre todo.

Resistencia Mecánica: Tiene gran influencia en los sistemas de explotación del carbón. Esto es
porque muchas veces la veta carbonífera se usa como paredes, techos y suelos de las propias
galerías de la explotación. Además, hay que tener en cuenta que las vetas suelen ser heterogéneas,
por lo que es importante estudiar este aspecto. Se debe medir la resistencia mecánica en el
115

sentido normal a al estratificación, tomándose el valor medio de las mediciones. Esta propiedad va
a estar directamente relacionada con la composición petrográfica del carbón.

Cohesión: La cohesión es la acción y efecto que tiende a unir los componentes de la materia
carbonosa. Se trata de una propiedad positiva o de resistencia.

Friabilidad: Es la capacidad que presentan los carbones de descomponerse fácilmente en

granulometrías inferiores por efecto de un impacto o un rozamiento. Esta propiedad habrá que
tenerla muy en cuenta en algunos procesos, puesto que nos da la tendencia del carbón a romperse
durante su manipulación.

Fragilidad: Es la facilidad que presentan los carbones para romperse o quebrarse en pedazos. Es lo
opuesto a la cohesión. Se trata de una propiedad negativa, que va a depender de su tenacidad y
elasticidad, de las características de su fractura y de su resistencia. Para medir la fragilidad es
necesario hacer dos ensayos que nos midan:

Fuerzas de rozamiento

Fuerzas de choque

Esto es debido a que los aparatos y maquinaria que se usa en el procesado del carbón ejercen
estos dos tipos de fuerzas sobre el carbón.

Triturabilidad: Es la facilidad con la que el carbón se desmenuza sin reducirse totalmente a polvo.
Es una combinación de dureza, resistencia, tenacidad y modo de fractura

Cada vez es más tenida en cuenta esta propiedad mecánica del carbón, debido sobre todo al
empleo de técnicas novedosas de combustión, como el lecho fluido.

Rittenger desarrolló muchos trabajos que tratan sobre la triturabilidad de los carbones y concluye
que el tamaño de superficie es directamente proporcional a la energía utilizada en la molienda.

Propiedades térmicas

Conductibilidad Térmica: Es la capacidad que presenta el carbón para conducir el calor. Tiene
importancia sobre todo en los hornos de coquización, ya que el hecho de que el calor aplicado se
transmita lo más rápidamente posible permite que el proceso tenga un mayor rendimiento

Calor específico: Es la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de 1g de carbón 1ºC.
También es importante esta propiedad en el proceso de conquización.

Dilatación: Es el aumento de volumen por efecto del incremento de temperatura. Bangham y

Franklin han hecho estudios sobre la dilatación de los carbones. Concluyen que la antracita
presenta importantes variaciones en el volumen con cambios de temperatura, pero dependiendo
también de la orientación (anisotropía). En cambio, en cuanto a las hullas, la dilatación va a
depender más de la temperatura de experimentación.
116

Propiedades eléctricas

Conductividad Eléctrica: Capacidad para conducir la corriente eléctrica a su través. Se define en

términos de resistencia específica, que es la resistencia de un bloque de carbón de 1cm de
longitud y 1 cm2 de sección. La unidad es el Ωm. Esta propiedad depende de la presión, de la
temperatura y del contenido en agua del carbón. El carbón es considerado en términos generales
como un semiconductor

La razón por la cual el carbón conduce la electricidad es la posesión de anillos bencénicos y

radicales libres.

Constante Dieléctrica: Esta propiedad es más tenida en cuenta que la conductividad eléctrica. Se
trata de una medida de la polarizabilidad electrostática del carbón dieléctrico. Esto está
relacionado con la polarización de los electrones π que existen en los anillos bencénicos de la
estructura del carbón. Está esta propiedad muy relacionada con el contenido en agua del carbón y
varía con el rango del carbón.

Propiedades físicas

Densidad: La densidad del carbón es una magnitud difícil de medir. Se definen varios tipos de
densidad

Densidad a granel o en masa: Es el peso en Kg/m3 del conjunto del carbón en trozos,
comprendiendo los espacios vacíos que quedan entre éstos. Esta magnitud del carbón es
importante de cara al almacenamiento del carbón y su uso en hornos de coque

Densidad de carga o estiba: Se emplea cuando el carbón se almacena en una retorta de

coquización. Depende esta magnitud de la clase de carbón, su tamaño, la humedad.

Peso específico aparente: Es el peso específico de un trozo de carbón en su estado natural (poros,
humedad y materia mineral incluida).

Peso específico verdadero: El que presenta la sustancia carbonosa sin poros y sin humedad, pero
con la materia mineral que contenga

Peso específico unitario: Igual que el peso específico verdadero, pero además prescindiendo de la
materia mineral (es decir, sin cenizas)

Contenido en agua: El carbón contiene agua tanto por su proceso de formación en origen como
por las transformaciones sufridas. El agua se puede presentar de varias maneras:

Agua de Hidratación: Es la que está combinada químicamente. Forma parte de la materia mineral
que acompaña al carbón.

Agua Ocluida: La que queda retenida en los poros del carbón. Puede proceder del lugar donde se
formó el carbón o de las reacciones posteriores a esa formación.
117

Agua de Imbibición: Es la que contiene debido a procesos artificiales en la extracción y procesos

posteriores, sobre todo procesos de lavado. Esta agua queda adsorbida en la superficie. Se elimina
fácilmente calentando a 100-105ºC

Un problema añadido al contenido del agua en carbón es en el almacenamiento. El agua provoca la

meteorización del carbón, debido a los cambios de volumen de aquélla al pasar de sólido a líquido;
esto va desgajando el carbón en trozos más pequeños, falseando la granulometría. Esta agua
también puede atacar las impurezas del carbón, produciendo sustancias que degradan el carbón.

Coque

Cuando sometemos al carbón a un quemado en ausencia de aire, éste sufre una destilación
destructiva, obteniéndose un sólido coherente que recibe el nombre de coque. Además, en el
proceso de coquización se van a obtener productos secundarios como:

 Alquitrán de alta temperatura

 Aceites ligeros
 Amoníaco (NH3)
 Azufre
 Gases incondensables

El rendimiento y naturaleza de los productos dependerá del rango, tipo de carbón, temperatura y
duración del proceso de carbonización (véase esquema)

Este proceso también es usado para poder sintetizar los productos mencionados anteriormente,
además de para obtener coque. El mejor carbón para la obtención de coque son las hulla.

Clasificación

Los coques se clasifican según su plasticidad, hinchamiento, aglutinación y aglomeración

Plasticidad: La plasticidad implica no recuperar la forma primitiva cuando una fuerza deja de actuar
sobre una materia que entonces se denomina plástica. Para medir esta característica se usan los
plastímetro y los penetrómetro.

Hinchamiento: Se trata de un aumento franco de volumen con el consiguiente esponjamiento.

Para que un carbón sea coquizable deberá tener un buen índice de hinchamiento.

Aglutinación: Conjunto de ensayos con los que se mide la cohesión y resistencia del coque, cuando
se ha mezclado con un cuerpo inerte como arena, coque de electrodos o antracita.

Aglomeración: Se trata aquí de evaluar la coherencia y resistencia del coque cuando el carbón se
ha coquizado sin mezcla alguna

El denominado coque metalúrgico es un carbón coquizado y que se emplea especialmente en la

industria metalúrgica
118

El carbón como semiconductor

Es bastante buen conductor, El carbón no tiene una estructura cristalina regular,

como la tiene el silicio. El silicio puede ser más o menos conductor pero cuando
se quiere que conduzca más o menos se dopa, es decir se le añaden o se le
quita protones.
La facilidad para el dopado lo hace muy buen material para el desarrollo de
semiconductores.

ROPIEDADES ELECTRICAS DE LOS CARBONES

Conductividad eléctrica Capacidad para conducir la corriente eléctrica a través del carbón. Se
define en términos de resistencia específica, que es la resistencia de un bloque de carbón de
1cmde longitud y 1 cm2 de sección. La unidad es el Ωm. Esta propiedad depende de la presión, de
la temperatura y del contenido en agua del carbón. El carbón es considerado en términos
generales como un semiconductor. La razón por la cual el carbón conduce la electricidad es la
posesión de anillos bencénicos y radicales libres. Tiene importancia en los procesos de coquización
del carbón o en la medida del grado alcanzado de coquización en los hornos. A medida que el
119

carbón va pasando a ser coque aumenta su conductividad. También se utiliza en los métodos de
prospección eléctrica. Constante Dieléctrica Esta propiedad es más tenida en cuenta que la
conductividad eléctrica. Se trata de una medida de la polarizabilidad electrostática del carbón
dieléctrico. Esto está relacionado con la polarización de los electrones π que existen en los anillos
bencénicos de la estructura del carbón. Esta propiedad está muy relacionada con el contenido
enagua del carbón y varía con su rango .

AGUA Y HUMEDAD EN EL CARBÓN.

Presencia del agua en los carbones

Formas del agua en el carbón

El carbón se forma en contacto con el agua: en los primeros periodos de su transformación tienen
lugar reacciones de hidrólisis.

en los periodos finales, las reacciones y los fenómenos físicos tienden a la eliminación del agua, sin
embargo puede quedar ocluida en los poros del carbón. Contenido en agua: El carbón contiene
agua tanto por su proceso de formación en origen (se forma en contacto con el agua) como por las
transformaciones sufridas. El agua se puede presentar de varias maneras:

Agua de Hidratación:Es la que está combinada químicamente con el carbón, generalmente en los
primeros periodos de su formación tienen lugar reacciones de hidrólisis. Forma parte de la materia
mineral que acompaña al carbón.

Agua Ocluida: Puede proceder del lugar donde se formó el carbón o de las reacciones posteriores
a esa formación. Se produce en los periodos finales cuando las reacciones y los fenómenos físicos
tienden a la eliminación del aguay parte de ésta queda ocluida (retenida) en los poros del carbón.

Agua de Imbibición: Es la que contiene debido a procesos artificiales en la extracción y procesos

posteriores, sobre todo procesos de lavado. Esta agua queda adsorbida en la superficie. Se elimina
fácilmente calentando a 100-105ºC. No existe un carbón totalmente exento de humedad. El agua
no puede quedar combinada químicamente. Parte de la materia mineral puede tener esta agua de
combinación. Finalmente, en los procesos de lavado de carbón, en su almacenamiento, transporte
y en la misma mina, el agua moja el carbón aumentando su contenido natural. Un problema
añadido al contenido del agua en carbón es en el almacenamiento. El agua provoca la
meteorización del carbón, debido a los cambios de volumen de aquélla al pasar de sólido a líquido;
esto va desgajando el carbón en trozos más pequeños, falseando la granulometría. Esta agua
también puede atacar las impurezas del carbón, produciendo sustancias que lo degradan.

Humedad de los diversos carbones

120

Turba – menos del 60%Lignito pardo – menos del 15%Lignito negro – menos del 10%Hulla entre el
5y el 10%Antracita – menos del 5%El secado del carbón constituye a veces un problema
tecnológico. La higroscopicidad del carbón hace que su secado total sea casi imposible
(especialmente en turbas y lignitos).

Tipos de humedades

Humedad accidental (bruta): se elimina fácilmente como consecuencia del secado a presión y a
temperatura ambiente.

Humedad higroscópica: proceso de secado a temperatura elevada

Humedad total: la suma de las anteriores

Determinación cuantitativa de la humedad higroscópica

Calentamiento a 105ºC (±5ºC)El carbón se seca a temperatura ambiente y se transforma a un

tamaño de grano de 0,2mm.Consiste en introducir una masa de carbón conocida, e introducirla en
una estufa a 105ºC. Cada cierto tiempo (unos minutos) lo vamos sacando de la estufa, y lo
pesamos. Notaremos que cada medida es inferior a la anterior (el agua se evapora). Dejamos el
carbón en la estufa hasta que en nuestras medidas consigamos dos valores sucesivos iguales (masa
constante).

Calentamiento en vacío a 105ºC (±5ºC) o en atmosfera inerte

Los carbones son oxidables: al estar en contacto con el aire pierden humedad pero ganan oxígeno.
Existe un peligro de auto combustión si la velocidad de calentamiento de los carbones es más
rápida que la velocidad con la que pierden dicho calor.

Reacciones estequiométricas del carbón con determinados compuestos

El carbón más un compuesto que reaccione con éste da lugar a la formación deun óxido. Ejemplo:
2 CH3MgI + H202CH4+ MgI2+ MgO

Mediante formación de mezclas aceotrópicas

Consiste en una destilación. Para ello se utiliza un matraz, un refrigerante o condensador, un

colector graduado y dos gomas: de entrada y salida de agua.Su objetivo es la formación de un
aceótropo y su cuantificación.

Propiedades que han de tener los dos compuestos:

 Puntas de ebullición similares

121

 inmiscibilidad en agua
 Distintas densidades

Calentar hasta conseguir la ebullición de la mezcla aceotrópica(tolueno y

agua). El vapor ascenderá hasta llegar a la entrada del condensador de vapor,
se producirá pues la condensación delos dos líquidos (tolueno y agua) y
caerán en el colector graduado (tolueno arriba y agua debajo al ser más
densa). Por ello, cuando el colector se llena, el tolueno (que está arriba)
retorna al matraz

La destilación acaba cuando el volumen es constante en el colector.

El aparato suele funcionar durante un día de trabajo aproximadamente.

Si el carbón posee mucha humedad, como el colector tiene un volumen muy

reducido, habrá que reducir el tamaño de la muestra del matraz (el
carbón).Para cantidades muy pequeñas, no se usa un colector, sino un
aparato parecido a un capilar

INFLUENCIA DEL AGUA EN LOS DISTINTOS PROCESOS TECNOLOGICOS

Inutilización del sistema de molienda y cribado utilizados para materiales secos. El briquetado
exige en los lignitos una humedad comprendida entre límites muy estrechos y tan malo es que
estén demasiado secos como muy húmedos.

Combustión

La humedad de los carbones en general es mala para la combustión de losmismos, ya que

consume poder calorífico. Sin embargo es bueno que loscarbones tengan algo de humedad, lo que
favorece la combustión completa lo cual no sucede cuando el carbón está demasiado seco. En
carbones muy secos, como la antracita, se humedece ligeramente hasta un vapor óptimo que
provoca esponjamiento y favorece la combustión, la humedad reacciona con el monóxido de
carbono provocando su combustión. Las reacciones que tienen lugar son:

Gasificación

(Inyección de vapor de agua)Está prohibido que los gases obtenidos tengan alto contenido de CO.

La humedad reacciona con el CO a la temperatura de la combustión y produce hidrógeno. Si el

hidrogeno se produce a alta presión tiene lugar la formación del metano. La humedad es un
compuesto activo en las reacciones de gasificación (acción catalítica).
122

Coquización

Una humedad aproximada del 1% favorece la densidad de carga de la retorta de coquización.

Contenidos superiores producen perdidas de rendimiento térmico

Azufre en el carbón

Origen del azufre en el carbón

Se encuentra en los carbones en cantidades muy variables, desde trazos hasta un10%.No todo el
azufre se encuentra en la misma forma:- parte en combinaciones orgánicas (siwg).- parte en
combinaciones inorgánicas (epi), disulfuros, sulfuros y sulfatos. El origen de cada uno de estos
azufres es diferente. La intervención en diversos procesos a los que se les somete al carbón
también es diferente. Por tanto debe tenerse en cuenta, no solo la cantidad total, sino la
correspondiente a cada una de sus formas.

Azufre orgánico

El azufre se encuentra en las plantas como parte constituyente de las proteínas. También se
encuentra en las sustancias protectoras de las semillas y la célula. Estas sustancias se
descomponen desprendiendo azufre en forma de SH4

También puede disolverse o reaccionar con el agua que rodea a la planta en su transformación.
Una parte de este azufre permanece ligado a átomos de C, O e H formando anillos orgánicos. El
azufre combinado orgánico es la parte menor del total.

Azufre pirítico

La pirita y en general los diversos sulfuros de hierro presentes en el carbón, pueden haber tenido
origen interno o externo. La presencia de la pirita en el carbón ha originado grandes discusiones
sobre su formación, que puede deberse a:

 Precipitación del sulfuro por la acción del hidrógeno sulfurado sobre compuestos solubles
de hierro existentes en las turberas.
 Por la acción del hidrógeno sulfurado sobre el hierro en presencia de materias orgánicas en
putrefacción.
 Por reducción del sulfato de hierro existente en las aguas.
 Por acción de determinadas bacterias.

Azufre en forma de sulfatos

Indica que el carbón ha sido sometido a un efecto de meteorización. Según la velocidad de este
efecto, el sulfato puede ser de hierro, o lo más normal, de calcio. Por la gran solubilidad del sulfato
de hierro, solo es probable su presencia en carbones con mucha pirita.

Determinación del contenido de azufre en los carbones

123

Azufre total

Por el procedimiento eschka, consistente en la combustión del carbón con una mezcla de dos parte
en masa de magnesio calcinada y una de carbonato cálcico anhídrido. Los sulfuros se oxidan a
sulfatos que se precipitan como sulfato de bario.

 Azufre de sulfato
Por extracción con HCl diluido al 3%.
 Azufre pirítico
Por extracción con HNO3 diluido, evaporación y dilución sucesiva con HCL.
 Azufre orgánico
Por diferencia del azufre total y el pirítico.

Comportamiento del azufre del carbón en la combustión

Durante la combustión se produce SO2 y eventualmente H2SO4 que puede dar lugar a grandes
dificultades y corrosiones en las puntas metálicas de la instalación. Manteniendo la temperatura
por encima del punto de rocío, se evita la condensación del ácido, pero disminuye el rendimiento
técnico. Las piritas en atmosfera oxidante reaccionan:

Otros problemas derivados de la presencia del azufre en el carbón

Problemas de corrosión. En el molido del carbón, es importante tener en cuenta la abrasividad de

la pirita. En el almacenamiento, la oxidación de la pirita influye en la combustión espontánea de los
carbones. En la coquización, el 50% del S pasa al coque donde es muy perjudicial (produce arrabio
muy quebradizo).En la gasificación y otros procesos la presencia de SH 2 es indeseable.

Procedimiento de eliminación del azufre en un carbón y gases

Lavado de gas: Ca (OH)2 + gases

124

Da producto purificado, técnica cara y necesita instalaciones especiales.

Lavado de carbón

Eliminación del azufre inorgánico del carbón. Se trata con etanolamina.

Gasificación del carbón

Obtención de gas combustible a partir del carbón.

La gasificación es una combustión incompleta del carbón para obtener CO:

A bajas presiones y en presencia de agua se produce CO2e H2

A altas presiones (pero menores de 7atm) y en presencia de H2 se produce:

Los gases que se obtienen son: CO, H2, CH4, SH2.

Este último puede quemarse en los quemadores ya que produce problemas. Se quita filtrando
gases por un cilindro con fluido de etanolamina que absorbe el SH 2de forma que los gases que
salen de la parte superior no contengan ese gas, siendo apto para la combustión. El SH 2 es
absorbido por la etanolamina y sale por debajo. Al calentarlos se separan pudiendo recuperarlos
para que vuelvan al ciclo. La combustión del SH 2 y SO2 producen reacciones de “llama” dando S
sólido:

Combustión con CaCO3

Se ha de producir una combustión de forma que queden en la misma los óxidos de azufre,
eliminados después con las cenizas, para ello se le da CaCO3

El problema es que la reacción de descomposición del CaCO 3 es endotérmica y se consume poder

calorífico, por lo que no puede usarse con carbón de bajo poder calorífico. Además, el aporte de
energía es muy elevado y la segunda reacción seria reversible con lo que no obtendríamos nada.
En calderas de combustión de lecho fluido, la transferencia de calor es más sencilla, subiendo
menos la temperatura, no se produce la descomposición del sulfato cálcico.

El nitrógeno en el carbón
125

Solo se haya ligado en combustión orgánica. Se acepta que el nitrógeno provenga de proteínas de
las plantas y los animales que forman parte de las turberas originales. Tecnológicamente, el
nitrógeno no tiene importancia en los procesos degasificación y combustión, donde prácticamente
se desprende en forma no combinada.

Materia mineral y ceniza

Origen de la materia mineral

La materia carbonosa viene impurificada por piritas, silicatos, carbonatos, sulfatos, cloruros,
fosfatos y compuestos órgano-metálicos.

 Origen singenético: origen coincidente y sincrónico con el carbón.

 Origen epigenético: formación independiente y normalmente posterior al carbón.

Materias minerales singenéticas

Están dispuestas en estratos horizontales. Se clasifican en:

1.-Materia mineral de la roca adyacente

Se acumularon materias minerales junto con las plantas en las zonas deformación, procedentes de
la meteorización de otras rocas por aguas.

Estos elementos tenían distintas granulometrías:

2.- Materia mineral propia del carbón

Tiene origen químico. Son las que proceden de cristalizaciones de minerales disueltos en las aguas.
Se puede decir que se trata de una materia mineral combinada con el carbón.

3.-Cenizas propias de los vegetales:

Aparecen en el carbón trazas de elementos metálicos que proceden de las cenizas propias de los
vegetales pues contienen combinaciones orgánicas e inorgánicas de gran número de metales.
Proporción muy pequeña, no sobrepasa el 0,1% p 0,02%.

Materias minerales epigenéticas

Se presentan en forma de vetas o filoncillos. Se originan por cristalización de elementos metálicos

disueltos en corrientes hidrotermales ascendentes o en corrientes superficiales descendentes.

Los minerales más frecuentes de origen hidrotermal son sulfuros de Pb, Zn, Fe y piritas
ferrocobrizas y carbonatos de Na, K y yeso.
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Cenizas del carbón

Se llama así a los residuos de la combustión de una muestra en una navecilla de porcelana a
temperatura superior de 850°Desparece toda materia orgánica del carbón y la materia mineral
sufre transformaciones.

Los carbonatos en general se disocian: CaCO3 CO2 + CaO del mismo modo se descomponen
algunos sulfatos. Durante la combustión y entre los compuestos que quedan en las cenizas se
producen reacciones .Parte del anhídrido carbónico puede combinarse con óxidos metálicos dando
lugar a carbonatos. Los sulfuros se oxidan a sulfatos. Estas reacciones a veces aumentan el peso al
formar compuestos estables más pesados o pierden vapor de agua y entonces disminuye el peso.

Determinación de la materia mineral a partir de las cenizas

El análisis de las cenizas nos dará el contenido de los siguientes compuestos: SiO 2, Al2O3 TiO2,
Fe2O3, CaO, MgO, P2O5, SO3, Na2O, K2OY eventualmente:

MnO, ZnO y CO2En muchos casos lo que nos interesa no es la cantidad de cenizas sino la materia
mineral presente en el carbón. La fórmula empírica más conocida para su determinación es la de
Barr, que tiene solo en cuenta la corrección debida al azufre y al aumento de contenido de cenizas:

INFLUENCIA DE LA DIFERENCIA ENTRE CENIZAS Y MATERIA MINERAL

En los datos analíticos dicha diferencia es grande. Se debe a la pérdida decompuestos volátiles, del
agua o de los gases.

LAS CENIZAS EN LOS PROCESOS TECNOLÓGICOS DEL CARBÓN

En la mayoría de los procesos en los que interviene el carbón, la importancia y composición de sus
cenizas es decisiva.

En los procesos metalúrgicos las cenizas de coque deben tenerse en cuenta en el cálculo del
proceso. En la fabricación del cemento las cenizas forman parte de los componentes del mismo. En
gasificación y combustión es de gran importancia su composición y punto de fusión.

FUSIBILIDAD DE LAS CENIZAS

A las temperaturas de combustión o gasificación las cenizas permanecen en estado sólido (cenizas
secas) o se funden, en este segundo caso su eliminación puede presentar graves problemas. En las
calderas de carbón pulverizado las cenizas se funden y se adhieren a los tubos de agua creando
puentes de escoria que impiden el paso de los gases. La fusibilidad depende de la composición. Se
tienen por muy refractarias aquellas cuya temperatura de fusión es superior a 1400ºC, intermedias
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entre 1200 y1400ºC y fusibles a temperaturas inferiores a 1200ºC.Se debe hacer una diferencia
entre puntos de reblandecimientos y de fusión:

 punto de reblandecimiento: temperatura a la que aumenta la fluidez de la materia.

 punto de fusión: temperatura a la que comienza un estado líquido total, depende de la
magnitud del índice.

Normalmente, los óxidos de Fe son los responsables de una fusión grande de las cenizas.

DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE FUSIÓN DE LAS CENIZAS

Hay 3 métodos principales:

1) Método de los conos de Seger

Las cenizas se aglomeran con almidón formando pirámides de 6 cm de altura y se colocan
en un horno junto con otras pirámides de puntos de fusión y reblandecimientos conocidos.
La temperatura final considerada es aquella a la que el vértice de la pirámide llega a la
base. Hay una serie de 59 conos patrón. Se determina la coincidencia de la temperatura
para un cono patrón y el cono problema. Es una medida un tanto subjetiva, aunque barata
y por tanto carece de exactitud.
2) Método de Bunte-Baum

Nos da una gráfica dibujada por un aparato que puede ser discutida. Consiste en dos pistones
que ejercen simultáneamente una presión de 25g/ cm 2

Sobre un aglomerado cilíndrico de carbón de 10mm de diámetro y altura. Cuando se aumenta

la temperatura del cilindro, éste cede, y un sistema inscriptor nos da una gráfica.

3) Método micropirométrico de Leitz

Se toma una muestra cuya forma es un cubo de 3mm de arista o un cilindro de esta altura y
diámetro. Usamos el microscopio Leitz de calentamiento a una velocidad máxima de 10ºC por
minuto (rampa de calentamiento).La observación de la muestra se reproduce fotográficamente
sobre el papel cuadriculado. Cuando la arista superior deja de coincidir con una de las líneas
horizontales de papel consideramos el punto de reblandecimiento inicial. El reblandecimiento
de los vértices, nos da el punto de reblandecimiento franco. El punto de fusión lo indica la
forma casi esférica de la muestra. Cuando desaparece totalmente la forma inicial, tenemos el
punto de liquidación total. Este método permite cualquier atmosfera y es el más utilizado.

Procesos para la humedad en el carbón

El carbón fresco, apenas abierto el horno, contiene muy poca humedad, generalmente menos del
1%. La absorción de humedad del aire mismo es rápida, y gana con el tiempo humedad que, aun
sin mojarse con la lluvia, puede llegar a un contenido del 5 al 10%, aun para el carbón vegetal bien
128

quemado. Cuando no se ha quemado correctamente el carbón o cuando los ácidos piroleñosos y

alquitranes solubles han sido retomados por el carbón vegetal a causa de la lluvia, como puede
suceder en la quema en fosas o parvas aumenta la higroscopicidad del carbón y su contenido de
humedad natural o en equilibrio puede subir al 15% o más

La humedad es un adulterante que baja el valor calorífico o de calefacción del carbón vegetal.
cuando el carbón se vende por peso, comerciantes deshonestos mantienen a menudo un elevado
contenido de humedad, mojándolo con agua. El agregado de agua no cambia el volumen ni la
apariencia del carbón vegetal. Por esta razón, los que compran el carbón al granel prefieren
comprar o por el volumen en bruto, p.ej. en metros cúbicos, o por peso, pero determinando su
contenido de humedad por medio de ensayos de laboratorios y, ajustar en proporción el precio. En
los pequeños mercados se vende a menudo por pieza.

Es virtualmente imposible evitar que el carbón vegetal se moje algo, con la lluvia, durante el
transporte al mercado, pero el almacenamiento del carbón bajo techo es una buena práctica, aún
si se ha adquirido por volumen, puesto que el agua contenida tiene que eva porar en la
combustión y representa una pérdida directa de poder calorífico. Esto sucede porque el agua en
forma de vapor pasa en el flujo y raramente se condensa liberando su calor contenido, sobre el
objeto que se está calentando en el horno.

Las especificaciones de calidad limitan generalmente el contenido de humedad a alrededor del 5-

15%. Del peso bruto del carbón vegetal. El contenido de humedad se determina secando al horno
una muestra de carbón, y se expresa en por ciento del peso inicial húmedo.

Es evidente que el carbón vegetal con un elevado contenido de humedad (10% 0 más) tiende a
desmenuzarse y produce carbonilla fina cuando se calienta en las fundiciones, lo que no es
deseable en la producción de hierro

Influencia de los poros

Se estudió el efecto de las propiedades físicas de un carbón activado, tales como distribución de
tamaño de poros, superficie específica, diámetro promedio de poros, en la adsorción de oro desde
disoluciones cianuradas, con el oro disuelto a la forma de Au (CN)–2. Para cumplir con los objetivos
planteados se trabajó con dos carbones activados: el carbón A, con superficie específica de 985
m2/g, 57 % de microporos y 3,8 nm como diámetro promedio de poros, y el carbón B, con
superficie específica de 786 m2/g, 27 % de microporos y 11,6 nm como diámetro promedio de
poros; ambos carbones, de forma granular, han sido fabricados a partir de cáscara de coco. Se
realizaron ensayos de adsorción batch en un reactor de 500 ml de capacidad, con agitación
mecánica a temperatura constante. Se estudiaron los efectos de cationes presentes, tales como
Ca2+, Na+, K+ y Li+, de la distribución de tamaño de poros, del diámetro promedio de poros y del
área superficial, en la velocidad y cantidad de oro adsorbido en los carbones activados
denominados como A y B. Se encontró que las propiedades físicas de un carbón activado
constituyen un factor relevante en el proceso de adsorción de oro, en términos de velocidad y
cantidad de oro adsorbido. El carbón B, con 786 m2/g de superficie específica, alcanzó una mayor
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carga por unidad de superficie (0,02 mg Au/m2) en relación al carbón A, de 985 m2/g, el cual
alcanzó una carga de 0,01 mg Au/m2, después de 6 h de contacto carbón-disolución. La velocidad
de adsorción de oro en ambos carbones fue controlada por transferencia de masa en la película
líquida que rodea a las partículas de carbón, a tiempos cortos o cargas pequeñas de oro en las
partículas, lejos del equilibrio. Al aplicar un modelo cinético de primer orden, se obtuvo que la
razón de las constantes cinéticas para los carbones A y B, es decir, (kB/kA), fluctúa en un valor de 3
para los distintos cationes en estudio. En general, es posible afirmar que la velocidad de adsorción
y la cantidad de oro adsorbido aumentan con el aumento de macroporos y con el aumento del
diámetro promedio de poros. La presencia de cationes favorece el proceso de adsorción de oro en
medio cianuro, especialmente los de mayor valencia.

Poros de carbón activado

En un artículo anterior explicamos que el carbón activado se puede definir como un grafito en
bruto con una estructura aleatoria o amorfa, muy poroso, con poros de tamaños muy diversos,
desde grietas y rendijas visibles a grietas y rendijas de dimensiones moleculares.

Los poros de carbón activado se pueden clasificar por tamaño y también por función. A
continuación nos centraremos en los dos métodos de clasificación para distinguir entre distintos
tipos de poros de carbón activado.

Poros de carbón activado por función

Poros de carbón activado de adsorción

Los poros de adsorción son las únicas regiones de una partícula de carbón activado con suficiente
fuerza de adsorción para adsorber impurezas. Son los poros más pequeños de la partícula, y
consisten en huecos de entre 1 o 5 moléculas de diámetro situadas entre placas de grafito. Esto se
puede explicar por el hecho de que las fuerzas de dispersión de London tienen corto alcance y
dependen de la distancia.

Todos los poros con fuerza adsorbente que haya se llenarán con moléculas adsorbidas a
condiciones cercanas a la saturación (presión o concentración). Por tanto, el volumen de todos los
poros de adsorción de un carbón activado determinado se puede calcular exponiendo el carbono a
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gas o a una solución casi saturada. Las pruebas estándar aplicadas en la industria del carbón
activado, como el índice de yodo, el número de tetracloruro de carbono, o el número de butano,
miden básicamente el volumen total de los poros de adsorción.

Poros de transporte

El segundo tipo de poro del carbón activado son los poros de transporte. Los poros de transporte
son los más grandes de la partícula, y van desde poros de 5 moléculas de diámetro a grietas y
rendijas visibles. Los poros de transporte consisten en una amplia variedad de estructuras de
tamaños y formas de cinco órdenes de magnitud en una única partícula de carbón activado.

Los poros de transporte son demasiado grandes para adsorber y por tanto funcionan,
simplemente, como difusores que transportan el adsorbato a los puntos de adsorción. Es decir:
están relacionados con la cinética de adsorción o ritmo de difusión de la partícula de carbón
activado. El volumen de los poros de transporte se mide directamente mediante una porosimetría
de intrusión de mercurio, pero puede calcularse restando el volumen vacío, el volumen del
esqueleto y el volumen de adsorción del volumen total del lecho.

Poros de carbón activado por tamaño: la clasificación IUPAC

Según la IUPAC (International Union of Pure and Applied Chemistry – Unión Internacional de
Química Pura y Aplicada), se distinguen tres grupos de poros según su tamaño:

 Macroporos (> 50 nm diámetro)

 Mesoporos (2-50 nm diámetro)
 Microporos (> 2 nm diámetro)

En general, los microporos contribuyen a la mayor parte del área de superficie interna. En general,
los macro y mesoporos se pueden considerar las autopistas de entrada a la partícula de carbono, y
son básicos para la cinética.

DETERMINACION DE LA HUMEDAD TOTAL EN CARBON

ALCANCE

Este método cubre la medida de la humedad total en el carbón como se presenta en el sitio, al
tiempo y bajo las condiciones según las cuales se muestres. Es aplicable a los carbones como se
extraen, se procesan, embarcan o en propósitos comerciales. No se aplica a las suspensiones de
carbón, lodos o productos pulverizados por debajo de 0.5 mm de diámetro. Es aplicable a carbones
de todos los rangos dentro de las limitaciones reconocidas de oxidación y características de
descomposición de los carbones de bajo rango. Por su naturaleza empírica es necesario ceñirse a
los principios básicos y a los procedimientos admitidos. Es aplicable para productores, Vendedores
y consumidores como un método para determinar humedad total cuando no ha habido acuerdo en
cuanto a los procedimientos o modificaciones.
131

Puesto que el carbón puede variar de extremadamente húmedo (saturado de agua) a

completamente seco, se debe prestar especial atención al muestreo, preparación y a la propia
determinación de la humedad en la muestra, para asegurar una total confiabilidad de la medida;
por ello, este método cobija la recolección de la muestra bruta, la preparación y el método de
determinación.

Esta norma aunque difícil de manejar en procedimiento de rutina en operaciones comerciales,

puede suministrar una base de acuerdo en casos de disputa o arbitramento. La norma completa se
designa como método de arbitraje. Incorporado a la norma está el método comercial que
comienza con la muestra triturada y dividida cuando la muestra bruta no está demasiado húmeda
para triturar o subdividir.

MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DE HUMEDAD RESIDUAL

Resumen

Este método se basa en la perdida de agua de un amuestra de carbón en una atmosfera de aire,
bajo condiciones rígidamente controladas de temperatura, tiempo y flujo de aire .

Métodos alternos

Método de arbitraje: puede usarse en caso de disputa o de arbitramento ; la muestra bruta

húmeda se seca al aire para equilibrarla con la atmosfera en cada estado de división y reducción.
No se requiere secado al aire si la muestra está ya en equilibrio con la atmosfera, si así lo indica el
peso estable

Método comercial: empleado en la práctica comercial rutinaria o cuando las partes acuerdan estos
procedimientos, la muestra tributaria y dividida se seca al aire para equilibrarla con la atmosfera
en la cual se efectuará una posterior trituración y división.

La determinación de humedad residual se hace en una estufa con circulación forzada de aire bajo
condiciones rígidamente definidas.

La humedad total se calcula de la perdida ( o ganancia)de peso por secado. Al aire y la humedad
residual.

IMPORTANCIA

Fundamental en los contratos de compra venta; en evaluación para manejo y control de carbón.

DEFINICION DE TERMINOS
132

Secado al aire: Proceso de secado parcial de una muestra de carbón para llevarla cerca de un
equilibrio con la atmósfera del cuarto donde ‘se efectuarán las reducciones y divisiones
posteriores.

Pérdidas por secado al aire: La pérdida de peso, expresada como porcentaje, que resulta de cada
operación de secado al aire.

Humedad residual: La humedad que queda en la muestra después de secada al aire.

Humedad total: Pérdida de peso del carbón en una atmósfera de aire bajo condiciones rígidamente
controladas de temperatura, tiempo y circulación de aire; como se establece en este método.

Carbones fácilmente oxidables: Las carbones de bajo rango como los subbituminosos y los
ligniticos.

Equilibrio: Condición al cansada en el secado al aire cuando el cambio en el peso de la muestra,

bajo condiciones de temperatura ambiente v humedad no es más de 0, 1%hora ó 0,05% media
hora.

APARATOS

Piso de secado; Lámina de acero lisa de 3 x 4 metros situada en un cuarto libre de contaminación y
que permite la circulación de aire sin excesivas corrientes.

Estufa con circulación de aire: Estufa por la cual pasa aire ligeramente calentado sobre la muestra,
a una rata de 1 a 4 cambios de aire por minuto, capaz de mantener una temperatura de 10 a 15
grados centígrados sobre la del ambiente (nunca a más de 40 grados centígrados) y en caso de
carbones fácilmente oxidables la temperatura no debe pasar de 10 grados centígrados sobre la del
ambiente (Ver figura 1, del método DE 001).

Bandejas de secado: Inoxidables, tamaño suficiente para extender la muestra a una profundidad
no mayor de dos veces el diámetro de la partícula más grande si esta es superior de 13mm o no
más de 25mm de profundidad para carbones de menor tamaño.

Báscula para muestra brutas Con capacidad hasta de 500 kg.

Balanza para control de secado al aire: Digital, capacidad de 16kg y sensibilidad de 0,1g.

Recipientes para muestras

Bolsas plásticas grandes y gruesas, impermeables al vapor, con sellamiento térmico.

Recipientes plásticos con tapa roscada. Con capacidad de 5kg, 500g y 200g

Equipo para determinación de humedad residual — ver método: "Humedad residual de carbón y
coque".
PRECAUCIONES
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En la toma, manipulación, reducción y división de la muestra bruta húmeda, todas 1 as operaciones

deben adelantarse rápidamente y con el menor número de pasas entre estas, ya que la pérdida de
humedad depende de otros factores distintos al del contenido de humedad total, tales como el tiempo
requerido para "la trituración, la temperatura, humedad atmosférica y el tipo de equipa de trituración.
Mi entras que espera la preparación, la muestra bruta húmeda sin triturar debe sellarse en recipientes
apropiados con el fin de protegerla de los cambios debidos a la exposición al aire, la lluvia, viento y sol ó
al contacto con materiales absorbentes.
Si la muestra bruta requiere secado al aire, debe anotarse el peso inicial de la muestra bruta húmeda y
de su recipiente y determinarse su pérdida o ganancia de humedad antes de que la muestra sea
reducida.
Cuando ocurre un cambio claro de humedad durante el curso de la preparación de ,una muestra secada
al aire, la submuestra debe pesarse y equilibrarse con la nueva atmósfera y la pérdida o ganancia se
usará en el cálculo de humedad total.
Cuando se almacenan o transportan submuestras- y se condensa humedad sobre las paredes del
contenedor, muestra y recipiente deben pesarse, equilibrarse a la nueva atmósfera y la pérdida, o
ganancia de peso utilizarse en el cálculo de humedad total.
Dado que la mayor parte de los carbones tienen una tendencia a oxidarse por exposición al aire, el
proceso de secado al aire no debe prolongarse más del tiempo necesario para obtener el equilibrio de
la muestra con la temperatura v humedad del aire en el cuarto en el cual se efectuarán la posterior
reducción y di visión . Los carbones fácilmente oxidables no deben secarse al aire a temperaturas que
excedan 10 grados centígrados de la ambiente; en ningún caso debe hacerse por encima de 40 grados
centígrados; para carbones de bajo rango el tiempo de secado no debe pasar de 18 horas. En caso de
lignitos, el objetivo de alcanzar el equilibrio, debe sopesarse contra las posibilidades de oxidación.
Las muestras preparadas o en procesa de preparación, deben preservarse de los cambios atmosféricos
que afectan 1 a humedad superficial.
Los siguientes procedimientos son útiles para mantener condiciones uniformes de temperatura y
humedad y un
Mínimo de flujo de aire en el área de preparación de la muestra:

1- Sistemas cerrados de control de polvo y reciclaje del aire filtrado.

2- cabinas extractoras sobre 1 os equipos que producen polvo para reducir el flujo de aire requerido
para remoción del polvo.
3- introducción de aire limpio dentro del cuarto para reemplazar el aire usado ó utilizar aire preparado.

Evitar el calentamiento del pulverizador así:

 Usarlo únicamente el tiempo necesario para procesar rápidamente 1 a muestra.
 Dar el tiempo suficiente para que descienda a la temperatura ambiente antes de volverlo a
usar.

MUESTREO
Los principios, términos, organización y recolección establecidos en los procedimientos para la "Toma
de Muestras de Carbón": deben aplicarse a la recolección de la muestra para humedad total .Se hace
énfasis en lo referente al muestreo de carbón para la determinación de la humedad total. Los
incrementos tal como se establecen en dicho método para carbones limpiadas mecánicamente, son
adecuados para propósitos generales de muestreo para humedad total
(Ver tabla 1).

PROCEDIMIENTO
Pérdidas por secado al aire en la muestra bruta Método de Arbitraje
134

Procedimiento A - Piso de secado: Este procedimiento es aplicable si la muestra bruta húmeda es

demasiado grande para trabajarla o demasiado húmeda para manipularla sin pérdida de humedad.
Pesar y registrar el peso de la muestra bruta húmeda. Extender la muestra en el piso de secado a un
espesar no mayor de 2 veces el tamaño tope del carbón, mezclarla y agitarla de vez en cuando teniendo
cuidado de que no se pierdan partículas; continuar este procedimiento hasta que 1 a superficie de la
muestra aparezca seca. Pesar toda la muestra y redistribuirla en el piso para un secado adicional.
Repetir este procedimiento, tanto de agitación como de pesada cada 1 ó 2 horas hasta que la pérdida
de peso del total de 1 a muestra no sea mayor de 0,17. /hora (ver nota No. 1) Registrar el peso de la
muestra secada al aire. Evitar exceso de secado.

NOTA
Si la superficie de la muestra aparece seca y el tiempo requerido para la reducción y división ha sido
bien establecido, el secado al aire puede suspenderse cuando 1 a pérdida es menos del 0,1/í por dos
veces el tiempo requerido para el procesamiento.

Ejemplo: Si se espera que 1 a reducción y división de la muestra requiera 20 minutos, el procedimiento

de secado al aire puede pararse cuando la rata de pérdida de humedad es menor de 0,17. En 40
minutos. Si se usa este procedimiento, se requiere un segunda secado al aire para establecer la rata de
0.1% /hora, antes de la preparación final de la muestra para laboratorio.
Proceder con la reducción y preparación de la muestra de acuerdo al método " Preparación de
Muestras de carbón para análisis" ISM- DE—001, observando las precauciones dadas allí.

Procedimiento B. Estufa de secado al aire

Distribuir la muestra bruta húmeda sobre el número necesario de bandejas taradas, pesar cada bandeja
con la muestra y colocarlas en la estufa de secado al aire, a la cual primero ha sido fijada la
temperatura para que no exceda de 10 grados centígrados sobre la ambiente para los carbones
fácilmente oxidables y 15 grados centígrados para los demás (recordar que la temperatura de la estufa
no debe pasar de 40 grados centígrados), Puede usarse el aire del ambiente sin previo calentamiento.
Mantener la circulación de aire a una rata de por lo menos un volumen de aire por minuto, pero en
ningún caso tan alta como para que arrastre partículas de carbón.

De vez en cuando agitar cuidadosamente las muestras para asegurar un secado uniforme. Continuar
este procedimiento hasta que la superficie de 1 a muestra aparezca seca. Sacar las bandejas de la
estufa, pesar1 as, registrar el peso y regresarlas a la estufa, repetir este procedimiento cada hora hasta
que 1 a pérdida de peso sea menor de 0,1%/h. Permitir que la muestra llegue a un equilibrio con la
temperatura y humedad ambientes antes de anotar el peso final. Evitar el exceso de secado.

Proceder con la reducción y división de la muestra conforme al método "Preparación de Muestras de

carbón para análisis", (IGM-DE-001), observando las precauciones dadas en este método. Pérdidas por
secado al aire en muestras trituradas y divididas. Métodos de arbitraje y comercial Proceder con la
determinación de pérdidas ' (o ganancias) por secado al aire sin demoras innecesarias, bajo alguna de
las siguientes condiciones:
Cuando las pérdidas por secado al aire han sido determinadas sobre la muestra bruta y ha sido
triturada y dividida.

Cuando la muestra bruta no está demasiado húmeda para triturar y ha sido triturada a un tamaño de
malla tope de 4,75mm (No.4) ó 2; 36mm (No.8).
135

El peso mínimo de muestra triturada y dividida está especificado en la tabla i del método "Preparación
de muestras de carbón para análisis".

La muestra debe permanecer en un recipiente hermético con un mínimo de volumen disponible, hasta
que se comience el ensayo. Para 2,36mm x 0 (Malla No.8) se describe en el siguiente método, pero
4,75mm x 0 (Malla 4) y 0,850mm x O (No.20) pueden secarse al aire por este método como estados
intermedios en la determinación de humedad total usando cantidades apropiadas.
En la bandeja o bandejas taradas vaciar la muestra del recipiente hermético y pesar con aproximación a
0,1g

NOTA 2:
Cuando la determinación de humedad debe hacerse sin demora en vecindad al sitio de preparación de
1 a muestra, no es necesario colocar 1 a muestra en un recipiente, si no que puede pesarse
directamente en la bandeja.
Extender 1 a muestra parejamente en un espesor no mayor de 25mm, preferiblemente menos, para
acortar el tiempo de secado. Colocar la bandeja con la muestra y el recipiente que la contenía en la
estufa de secado al aire, la cual ha sido ajustada para mantener la temperatura a no más de 10°C. sobre
el ambiente para carbones fácilmente oxidables, ó no más de 15 °C, para

Los otros carbones; puede utilizarse aire ambiental sin calentamiento previo. El aire debe cambiarse en
la estufa a una rata de 1 a 4 cambios por minuta.

La muestra puede agitarse de vez en cuando para acelerar el proceso. Cuando la superficie del carbón
parezca estar seca, retirar la bandeja y recipiente y pesarlos juntos. Transferir cuidadosamente el
carbón residual del recipiente de muestra ya seco, sobre la muestra en la bandeja. Pesar el recipiente
desocupado y restar su peso del peso combi nado de la bandeja, muestra y recipiente registrados tanto
antes como después del primer período dé secada al aire.

Calcular el % de pérdida de peso de la muestra y regresar la (s) bandeja (s) a la estufa. Continuar con el
procedimiento de agitación y pesada cada una o dos horas hasta que la pérdida en peso sea inferior a
0,1%/hora, permitiendo a la muestra alcanzar el equilibrio, tanto con la temperatura como con la
humedad ambiente; antes de registrar el peso final de secada al aire (Nota .3). Calcular el % de pérdida
por secado al aire. Seguir estrictamente las precauciones de la sección 6.

NOTA 3: La fase final de secado al aire puede conseguirse dejando la muestra en la estufa y cortando el
calor, pero continuando con la circulación de aire a temperatura ambiente, o puede sacarse la muestra
de la estufa para la fase de secado a temperatura ambiente.

Humedad residual en la muestra preparada.

El procedimiento para determinar la humedad residual en la muestra secada, al aire, depende del
tamaño tope al cual se ha triturado y pulverizado. El procedimiento A se usa para muestras preparadas
a un tamaño de malla No.8 (2.36 mm); el procedimiento B se usa para muestras preparadas a un
tamaño de malla tope No.60 (0,250 mm); el procedí miento C se usa para muestras preparadas a un
tamaño de mal1 a tope No. 20 (0.850 mm).

Procedimiento A: Tamaño tope malla 2.36mm (No.8).

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La porción de muestra usada para determinación de la humedad residual debe tener un peso mínimo
de 500 gramas (ver Tabla 1 del Método de "Preparación de muestras de carbón para análisis".