Índice

MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE TÚNELES…………………………………………………..1

Método norteamericano………………………………………………………………………………3
Método Inglés……………………………………………………………………..…………………..:3
Método Belga……………………………………………………………………….………………….4
Método Alemán………………………………………………………………………………………..6
Método Alemán Modificado……………………………………………………………….………….7
Método Italiano………………………………………………………………………….……………..7
Método TBM (Tipo Escudo o Topo)…………………………………………………………………7
Método de terrazas……………………………………………………………………..……………..8
Método de derivadores…………………………………………………………………….………..9
EXCAVACIÓN DE TUNEL MEDIANTE EL USO DE EXPLOSIVOS………………………….11
PROCEDIMIENTO PERFORACION……………………………………………………...……….14
MAQUINAS DE PERFORACION…………………………………………………………………..16
Martillos manuales…………………………………………………………………………………..16
Jumbos………………………………………………………………………………………………..17
Track–drill e hidro-track……………………………………………………………………………..19
Canastilla de servicios……………………………………………………..………………………..20
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………..……………………..21

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 PERFORACIÓN DE TÚNELES

Los túneles se excavan en suelo cuyo material puede variar desde arcilla blanda hasta roca
dura. El método de construcción de túneles depende de factores tales como las condiciones
del suelo, las condiciones del agua subterránea, la longitud y el diámetro del túnel, su
profundidad, la logística de apoyo para excavación del túnel, el uso final previsto para el
túnel y la forma del túnel, así como la correcta gestión de los riesgos implicados. El hormigón
se utiliza como soporte de los túneles a lo largo de tramos de roca débil y estabiliza la roca
al rellenar las grietas y los agujeros. También cubre la superficie, lo que impide la entrada
del agua. El revestimiento con hormigón se utiliza principalmente para la construcción de los
túneles con estructuras más complejas y con grandes secciones transversales. También se
utiliza ampliamente en la construcción de túneles blindados, principalmente para los túneles
de metro.

1. MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE TÚNELES

En construcción de túneles, los pozos sirven como punto de partida para la excavación en
roca o en material firme, o con escudos. En túneles largos, como son los acueductos, se
utilizan varios pozos, para dividir la construcción en secciones más cortas en las que se
pueda trabajar simultáneamente, en los túneles para vehículos, especialmente para túneles
subacuáticos excavados con escudo, se utilizan los pozos para los edificios de ventilación.
Los pozos se entiban con elementos leñosos de la misma manera que los túneles en
materiales de la misma naturaleza.

Para los pozos en roca se utiliza la madera para evitar que la roca suelta se desprenda de
los muros, cubre por lo general, una distancia apreciable en torno a la excavación. Los
pozos con fondo abierto y muros fuertes, a menudo circulares o subdivididos en
compartimientos, se pueden construir afuera sobre el terreno y hundirlos excavando la tierra
por debajo de ellos. En suelos secos, se puede excavar directamente; si hay agua presente
se pueden usar cucharones de almeja y chorros de agua de alta presión para aflojar el
terreno y sacarlo.

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Revisemos en forma esquemática los diversos métodos clásicos empleados en la
perforación de túneles y que se centran fundamentalmente en diferentes secuencias de
excavación:

1.1. Método norteamericano:

La excavación se inicia con una galería superior en el coronamiento del túnel, que se apoya
en listones de avance, postes y cabezales. A continuación se amplía la excavación entre dos
pórticos y se colocan los segmentos del arco superior adyacentes al coronamiento y
apoyado por postes y puntales extra. Se forman bancos de excavación a lo largo de los
lados y se coloca otro segmento de las costillas a cada lado. Se unen con pernos las
costillas a la parte superior y se soportan con una solera temporalmente. El terreno entre
costillas se mantiene en su lugar por medio de planchas de revestimiento y se rellenan las
oquedades. Se usa en terrenos razonablemente firmes.

1.2. Método Inglés:

Recibe su nombre por haber sido aplicado en túneles a través del tipo de terreno que
usualmente se localiza en Inglaterra, como son las arenas y areniscas. Su principal
característica es proceder el avance de la perforación a sección completa del túnel, en una
sola operación.
La excavación de túneles en arcillas y areniscas, terrenos típicos en Inglaterra, ha dado
nombre al procedimiento de construcción de túneles a sección completa, en una sola
operación. También se llama método de ataque a plena sección. Se aplica a túneles de
pequeña sección, de no más de 15 m2, con lo cual se puede corregir cualquier imprevisto
que surja durante la excavación. Este procedimiento constructivo se utilizó en el primer túnel
bajo el Támesis (1825), que pudo realizarse gracias a un escudo de frente abierto
El proceso de excavación comienza, en su fase 1, con una galería centras de sección
pequeña y fácil de controlar, de unos 3 m2 y una longitud de 3-4 m. La excavación se entiba
con puntales y tablones o con placas metálicas. Una vez asegurada la fase 1, se puede
ampliar la excavación hacia los laterales, en la fase 2. Este proceso es más rápido al atacar
los laterales. Posteriormente se excavan en franjas horizontales, en las fases 3 y 4. Una vez

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se ha excavado la sección completa del túnel, se procede al revestimiento, comenzando por
la solera o contra-bóveda.
Este procedimiento presenta la ventaja de que el hormigonado se realiza de una sola vez,
evitando juntas y posibles asientos. Sin embargo, hay que tener en cuenta que no se
hormigona la sección hasta el final de la excavación, con lo que en cualquier momento se
puede producir un fallo en el sostenimiento. Es por ello que el material requiere de un
mínimo de cohesión para poder excavar la destroza y la contra-bóveda en una única fase.
También se podría utilizar el método en roca, cuando no hay necesidad de revestimiento.

1.3. Método Belga:

En terreno firme se excava a la mitad superior del túnel, comenzando con una galería central
desde el coronamiento hasta el arranque del arco. Esto se amplía en ambos lados, y el
terreno se mantiene en su lugar con estacas transversales. Es posible avanzar con la
excavación a una distancia considerable antes de continuar con el revestimiento del túnel.

Método belga (también llamado Método clásico de Madrid o método de galería de clave) es
un método para la construcción de túneles. Se basa en los principios que permitieron la
construcción, en 1828, del túnel del Charleroi en el canal que enlaza Bruselas y Charleroi.
Se caracteriza por la progresiva excavación de los elementos que componen el túnel, de tal

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forma que se van retirando los elementos más estables del túnel evitando el hundimiento o
la falta de estabilidad del frente. El método se denomina método clásico de Madrid por ser el
método más empleado en la construcción de los túneles del metro de Madrid. Se suele
aplicar a túneles con un ancho máximo de unos 8 m libres más 3 m de ambos hastiales, es
decir, de un máximo de 11 m.
Este método consiste en realizar la excavación abriendo una pequeña galería en clave del
túnel para ir ensanchándola poco a poco, protegiendo y entibando el frente, hasta permitir
hormigonar toda la bóveda. El primer elemento excavado es la bóveda del túnel (se suele
denominar avance en bóveda o calota). La bóveda se sostiene en el terreno mediante un
entramado progresivo de madera. La bóveda se asegura con un encofrado y cuando está
asegurada, la parte inferior se va excavando a medida que se va asegurando el avance. De
esta forma la galería se va construyendo a medida que se avanza sin poner en riesgo a los
trabajadores debido al hundimiento del túnel. Al abrir pequeñas secciones es posible
solucionar cualquier problema que pudiera surgir de inestabilidad, puesto que la seguridad
del método se basa en que se trabaja con un frente muy pequeño, normalmente inferior a 3
m2. Este método tiene la ventaja de estar muy comprobado en la práctica de la ingeniería
civil, aunque su rendimiento es pequeño.

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 1.4. Método Alemán:

. El método alemán es un procedimiento de construcción de túneles de grandes luces que

también se emplea cuando el terreno es muy malo y resulta peligroso descalzar parte de la
bóveda para ejecutar los hastiales, como es el caso del método belga. Con este
procedimiento se puede reaccionar con mayor rapidez que el método belga en el caso de
aparecer agua, en terrenos sueltos o capas arenosas. Además, permite reducir los posibles
asientos diferenciales que producirían grietas en la bóveda y asientos en superficie.
El sistema sería conceptualmente parecido al método belga, pero cambiando el orden las
fases de ejecución y la propia ejecución de la bóveda. El procedimiento inicia la excavación
con dos galerías de avance, fase 1; se hormigonan los hastiales para después proceder a la
excavación de las fases 3 y 4, se procede al recubrimiento de la bóveda y, por último se
excava la parte central, fase 5, con el fin de facilitar la entibación y el apuntalamiento de la
parte superior. El avance de las galerías (fase 1) se suele realizar por tramos de 25 a 30 m,
dependiendo del tipo de terreno; sin embargo, si el túnel no es muy largo (menos de 200 m,
por ejemplo) se puede excavar de un tirón. Estas galerías son muy útiles si es necesario
drenar agua durante la ejecución. El hormigonado de la bóveda no apoya sobre el terreno
(método belga), sino sobre los estribos hormigonados. Esta bóveda se ejecuta por costillas,
construidas de forma alterna. Es decir, se construye la galería central superior y cada
semicostilla se ataca desde la parte superior del hastial antes de verter hormigón. Se
hormigona la bóveda una vez excavada a través de la galería superior. Este procedimiento
permite la construcción de grandes secciones de túnel sin que el frente abierto supere los 3-
5 m2.

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 1.5. Método Alemán Modificado:

Se aplica en el caso en que durante la operación de perforación del túnel a través de un

terreno bastante firme, surja la aparición de agua, lo que origina una alteración en el método
Clásico Alemán en cuanto a las etapas sucesivas de ataque del frente.

Método Austríaco:
Los austríacos desarrollaron un plan de trabajo basado en la utilización de puntales de
madera formando un sistema de entibación. La excavación se realiza como indica la figura:

1.6. Método Italiano:

Consiste en extraer solo el medio arco más la galería central por la cual se retira la marina,
luego se concreta el medio arco, luego se extrae el resto del material por zonas y se van
concretando los muros (método similar al método belga).Se desarrollo para terrenos muy
blandos en los que se excava solo pequeñas áreas. Es muy costoso y ha sido suplantado
por el método de escudo, exclusivo para terrenos muy blandos.

1.7. Método TBM (Tipo Escudo o Topo)

La excavación de túneles por el método de escudo se usa generalmente, en la actualidad,

en terrenos blandos, no cohesivos, compuestos de arena suelta, grava o limo y todo tipo de

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arcilla, o en mezcla de cualesquiera de ellos. Es indispensable estar debajo del nivel
freático.
La TBM (Tunnel Boring Machine)es un cilindro formado por planchas de acero soldadas
entre sí. Tiene un diámetro ligeramente mayor que el exterior del revestimiento del túnel.
Además existen varios métodos para atacar las caras de túneles perforados a través de la
roca. Otros métodos distintos dependerán de la medida del túnel, del equipo disponible, de
la formación y de la cantidad de ademes que se necesiten.

Ataque de toda la cara:

Cuando se perfora el túnel con el método de ataque en toda la cara, se perfora todo el frente
o cara, se cargan los agujeros, y se hacen detonar los explosivos. Los túneles pequeños
cuyas dimensiones no exceden de 10pies, se perforan siempre con este método.

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Los grandes túneles en roca frecuencia se perforan con este método. Debido al desarrollo
de los taladros de carretilla y de plataforma, la popularidad de este método ha ido cada vez
en aumento en la perforación de grandes túneles. Puede montarse varios taladros en la
parte anterior de una plataforma para hacerlos operar simultáneamente con alta eficiencia.

1.8. Método de terrazas:

El método de terrazas para la perforación de un túnel, implica la perforación de la porción

superior del túnel antes de perforar la parte inferior, como se ilustra en la figura:

Si la roca es lo suficientemente firme para que el domo se sostenga sin necesidad de

ademes, la cabeza superior se aventaja en un barreno con respecto a la cabeza inferior. Si
la roca está muy quebrada, la cabeza superior puede aventajarse mucho con respecto a la
terraza y puede utilizarse ésta para apoyar los ademes del domo. El desarrollo de la
plataforma de taladros ha reducido el empleo del método de terrazas para la perforación de
túneles.

1.9. Método de derivadores:

Al perforar un túnel grande, puede ser ventajoso perforar un túnel pequeño, llamado
derivador, a través de toda o una porción de la longitud del túnel, antes de excavar todo con
el taladro. Los derivadores, pueden clasificarse como centrales, laterales, inferiores o
superiores, dependiendo de su posición con respecto al taladro principal. La figura muestra
la posición de cada uno de los tipos de derivadores:

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El empleo del método de los derivadores para la perforación de un túnel tiene ciertas
ventajas y desventajas.

Ventajas:
Cualquier zona de roca mala o excesiva cantidad de agua se descubrirá antes de la
perforación de todo el túnel, permitiendo así que se tomen pasos correctivos con
anticipación.
El derivador ayudará a la ventilación del túnel durante las operaciones subsecuentes.
Puede reducirse la cantidad de explosivos necesarios
Derivadores laterales pueden facilitar la instalación de los ademes para sostener el domo,
especialmente para un túnel perforado a través de roca quebrada.

Desventajas:
La perforación del taladro principal tiene que demorarse hasta que haya terminado el
derivador.
El costo del taladro y manejo de los escombros en un derivador pequeño será elevado
debido a que la mayor parte del trabajo tiene que hacerse a mano en vez de con equipos
mecánicos.

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2. EXCAVACIÓN DE TUNEL MEDIANTE EL USO DE EXPLOSIVOS
2.1. generalidades

El sistema de perforación y voladura para la excavación de túneles es una técnica

convencional utilizada cada vez con mayor regularidad debido a las numerosas ventajas que
presenta frente a la excavación mecánica en cuanto a tipos de roca, rendimientos altos y
movilidad de los equipos. La excavación mecánica es rentable cuando se tiene una longitud
considerable de túnel y se conocen suficientemente las características geológicas y
geotécnicas del terreno; debe tomarse en cuenta que en rocas muy duras, el desgaste de
piezas y en ocasiones los bajos rendimientos son una clara desventaja de este sistema de
excavación, como lo es también cuando se presentan zonas de falla y la presencia de
terrenos mixtos.
Las partes o trabajos elementales de que consta el ciclo de trabajo característico de las
excavaciones mediante perforación y voladura son las siguientes.
Replanteo en el frente del esquema de tiro.

 Perforación de los taladros.

 Carga de los taladros con explosivo (barrenos).
 Voladura y ventilación.Retiro del escombro o rezaga y saneo del frente de excavación.

El esquema de tiro (Figura ) es la disposición en el frente del túnel de los taladros que se
van a perforar, la carga de explosivo que se va a introducir en cada uno y el orden en que se
va a hacer detonar cada barreno, diseñándose al principio de la obra con base a la
experiencia y a una serie de reglas empíricas que más adelante se ejemplifican.
Posteriormente, a lo largo de la excavación del túnel, se va ajustando en función de los
resultados obtenidos en cada voladura.

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 Esquema de tiro.

La voladura del banqueo con barrenos horizontales, tiene la ventaja de que se utiliza el
mismo sistema de trabajo y maquinaria que la fase de media sección superior, pudiendo
recortarse con la voladura la forma teórica del túnel. Por otro lado, la voladura en banco es
más rápida de llevarse a cabo, con un consumo menor de explosivo, y no necesita ser
retirado el escombro en cada voladura, pero requiere de un recorte posterior para conseguir
el perfil del túnel en los hastiales.

Los taladros deben de tener una longitud de un 5 a 10 % superior a la distancia que se

quiera avanzar con la pega, llamada longitud de avance, ya que siempre se producen
pérdidas que impiden aprovechar al máximo la longitud de los taladros. Las longitudes de
avance típicas están comprendidas entre 1 y 4 metros y se fijan en función de la calidad de
la roca, cuanto mejor es la calidad del terreno, mayores serán los avances posibles. Con una
roca de calidad media-adecuada.

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Es habitual perforar taladros de 3 a 3.50 metros para avanzar entre 2.80 y 3.20 metros en
cada voladura respectivamente.

Para la perforación y voladura, la sección teórica del túnel se divide en zonas, en las que las
exigencias, tanto de densidad de perforación, como de carga específica de explosivo y
secuencia de encendido son distintas. Estas zonas son:

Zonas de una sección de voladura.

Cuele. Es la fase de la voladura que dispara en primer lugar. Su finalidad es crear una
primera abertura en la roca que ofrezca al resto de las fases una superficie libre hacia la que
puede escapar la roca con lo cual se posibilita y facilita su arranque. El cuele es sin duda la
más importante de todas las fases de la voladura de un túnel en relación con el avance de la
voladura.

Existen distintos tipos de cuele (Figura), los cueles en “V” y en abanico, que facilitan la salida
de la roca hacia el exterior, pero tienen el inconveniente de que los taladros forman un
ángulo con respecto al eje del túnel, por lo que su correcta perforación tiene una mayor
dificultad y exige variar el esquema de perforación para cada longitud de avance. En túneles
de secciones de excavación reducidas estos cueles no permiten grandes avances por
voladura

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 Tipo de cuele

3. PROCEDIMIENTO PERFORACION

La sección de los túneles de carretera corresponde con una geometría elíptica y su

excavación, hasta ahora se ha efectuado con las técnicas de barrenación y voladura. Gran
número de innovaciones como son los equipos de perforación modernos, el resultado de un
apilamiento adecuado en la rezaga y un eficiente sistema de ventilación ha provocado una
disminución importante en la reduccióndel tiempo en su ejecución.
Para túneles carreteros se utilizan equipos de perforación llamados “jumbos“, equipo
montado sobre neumáticos, equipados con un número que oscila entre una y hasta 3
máquinas perforadoras, aunado al equipo de cargado y rezagado como son
retroexcavadoras, cargadores frontales y camiones articulados constituyen actividades que
aportan un mayor grado de rapidez y precisión en el trabajo.

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Hoy en día, el cambio a productos explosivos más seguros y acordes con las nuevas
tecnologías en su aplicación y manejo en el campo tales como los iniciadores electrónicos
que nos ofrecen mayor precisión en los tiempos de disparo y por consecuencia una
reducción importante en vibraciones que se generan con los disparos, éstos materiales
explosivos constituyen de igual manera una parte muy importante para llevar a cabo la
excavación de la roca con la fragmentación deseada en su mayor volumen y principalmente
en los resultados en el contorno del túnel como son barrenos de cielo, tablas, piso y cuña.

Complementando lo anterior, los explosivos que se emplean en la construcción de túneles

carreteros deben elegirse teniendo en cuenta la generación de humos y gases nocivos
liberados por la voladura. El mantener estos factores al mínimo puede reducir
considerablemente la duración total del ciclo de trabajo.

La voladura en el túnel es una de las operaciones más difíciles debido a que la única cara
libre es la cara transversal del túnel, a diferencia de las voladuras de bancos, en donde
existen generalmente de una hasta tres caras libres en algunos casos.
Debido al alto grado de confinamiento del frente, los bordos y espaciamientos entre los
barrenos requieren de factores de explosivo más alto que fluctúan del orden de 1.2 a 3.5
kg/m3 en la zona de inicio de la voladura (cuña).
En el desarrollo de túneles, por lo general se favorece la barrenación como ejemplo con la
aplicación de procedimientos como son el de cuña quemada, que es el resultado de la falta
de espacio para posicionar al equipo y hacer una cuña en “v“ o una barrenación en “v“, y en
su caso barrenación en abanico.

Si se realiza el trabajo con un “jumbo“, esta actividad puede estar apoyada utilizando brocas
de mayor diámetro, con el objeto de crear una área de alivio mayor en el momento del
disparo, tal que permita un desalojo eficaz y rápido del material quebrado producto de lo
barrenos cargados y no cargados que forman la cuña, en conjunto, se puede lograr una
eficiencia del orden del 95 % de avance.

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 Jumbo. Montado sobre neumáticos.

4. MAQUINAS DE PERFORACION

La perforación de los taladros se puede hacer mediante el uso de martillos manuales

accionados por aire comprimido, mediante martillos hidráulicos montados sobre una
maquina automóvil denominada jumbo o con la utilización de track dril en las zonas donde el
jumbo por cuestiones de espacio no sea funcional.

4.1. Martillos manuales

La roca y gira de forma discontinua entre cada percusión, separándose del fondo del taladro.
El detritus es arrastrado hasta el exterior del taladro mediante agua, que tiene también la
finalidad de refrigerar la barrena. Los martillos manuales son actualmente de uso poco
frecuente, sólo se usan, obviamente, en túneles muy pequeños o de forma accidental, pues
tienen rendimientos muy inferiores a los jumbos y requieren mucha mano de obra.

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 Martillo manual
4.2. Jumbos

La máquina habitual de perforación es el jumbo, consta de una carrocería de automóvil

dotada de dos o más brazos articulados, según los modelos.

En cada brazo puede montarse un martillo de perforación (perforadora) o una cesta donde
pueden alojarse uno o dos operarios y que permite el acceso a cualquier parte del frente. El
funcionamiento de los jumbos es eléctrico cuando están estacionados en situación de
trabajo y pueden disponer también de un motor diésel para el desplazamiento. Los martillos
funcionan a rotopercusión, es decir, la barrena gira continuamente ejerciendo
simultáneamente un impacto sobre el fondo del taladro.

El accionamiento es hidráulico, con lo que se consiguen potencias mucho más elevadas que
con el sistema neumático. La refrigeración se consigue con agua. Los rendimientos de
perforación que se consiguen en los jumbos hidráulicos modernos, pueden superar los 3.5
m/min de velocidad instantánea de perforación. Los jumbos actuales tienen sistemas
electrónicos para controlar la dirección de los taladros, el impacto y la velocidad de rotación
de los martillos e incluso pueden memorizar el esquema de tiro y perforar todos los taladros
automáticamente.

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 Jumbo de 1 brazo.

Los brazos de los jumbos modernos están accionados hidráulicamente, existiendo una gran
variedad de diseños, pero pueden clasificarse en los siguientes grupos: de tipo trípode, de
giro en la base o en línea. Del número de cilindros y movimientos del brazo dependen la
cobertura y posibilidades de trabajo de los jumbos, por lo que la selección de los brazos es
un aspecto importante, ya que las labores a realizar son variadas.

También existen brazos de extensión telescópica con incrementos de longitud entre 1.2 a
1.6m. El número y dimensión de los brazos está en función del avance requerido y sección
del túnel. Se aconsejan jumbos de 1 brazo para secciones de hasta 20 m², de 2 brazos
hasta 100 m² y de tres hasta 180 m².

Jumbo de 3 brazos

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 4.3. Track–drill e hidro-track

Los equipos conocidos como track–drill, están montados sobre chasis de orugas e
invariablemente autopropulsables, el equipo cuenta con una pluma a lo largo de la cual se
desplaza la máquina de perforación. Las plumas admiten movimiento vertical (con respecto
al plano horizontal), con el objeto de poder perforar también con inclinaciones de hasta 45°.
Actualmente en todos los casos, la presión de perforación y traslado del mismo se
proporciona mediante aire comprimido que lo suministra un compresor por separado o un
compresor montado en el mismo chasis (hidro-track).

. Uso de Track–drill en Media sección superior y banqueo

4.4. Canastilla de servicios

La rapidez y seguridad con la que se pueda ejecutar cada una de las actividades que
intervienen en la excavación de un túnel, se requiere de la utilización de equipos auxiliares
como son las canastillas para ejecutar actividades como son las de amacice, cargado de
explosivos, instalación de tuberías para servicios de agua, energía eléctrica o aire para la
ventilación de la obra, éste equipo va montado generalmente en neumáticos para
proporcionar mayor versatilidad en sus aplicaciones.

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Canastilla de servicios.

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BIBLIOGRAFÍA

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