Manual de Galvanoplastia de Níquel

MANUAL DE
GALVANOPLASTIA
DE NÍQUEL
INCO
naoferrosos@citra.com.br - 11-46120292 1
ÍNDICE
1. Considerações Básicas.
1.1 O Processo
1.2 Estimando
1.3 Distribuição da camada e corrente
1.4 Quantidade de energia
2 Níquel Inco para cestas de titânio.

2.1 Cesta de titânio e sacaria.
2.2 Níquel Inco S Rounds e Níquel Inco S Pellets.
2.3 Níquel Inco R Rounds, Níquel Inco Flats e Níquel Pellets para
Galvanoplastia da Inco.
2.4 Anodos em placas e anodos quadrados.
3 Processo de níquel decorativo e depósitos compostos de níquel.

3.1 Processo decorativo.
3.2 Solução de níquel brilhante.
3.3 Solução de níquel semibrilhante
3.4 Depósitos únicos e compostos de níquel.
3.5 Cromo micro poroso e Micro fissurado
3.6 Camadas padrões e recomendadas.
4 Aplicações técnicas e eletroformação – soluções e aplicações.

4.1 Soluções.
4.2 Propriedades
4.3 Aplicações.
5 Qualidade em galvanoplastia de níquel.

5.1 Purificação de solução.
5.2 Preparando superfícies para galvanoplastia
5.3 Incrementando a distribuição do deposito / Tanque de galvanoplastia.
5.4 Testando depósitos.
5.5 Eliminando rejeitos / Problemas no processo.
5.6 Design de galvanoplastia.
6 Soluções perdidas e tratamento de efluentes.
Perfil Corporativo
A Inco Limited, uma das maiores empresas mundiais de mineração de metais,
é o produtor líder de níquel e um dos maiores produtores de cobre, metais preciosos e
cobalto. A Inco também é um dos maiores fornecedores mundiais de ligas de níquel
fundidas e trabalhadas mecanicamente, bem como o produtor líder na área de
componentes forjados e produzidos com máquinas de alta precisão.
A Inco Limited é um dos maiores fornecedores de níquel para galvanoplastia e
lidera o desenvolvimento de produtos inovadores de anodo de níquel. A empresa apóia
a pesquisa e as iniciativas de desenvolvimento do mercado e, além disso, fornece
informações tecnicamente confiáveis para expansão das aplicações de niquelação de
qualidade. Assim, o compromisso da Inco com galvanoplastia de níquel é único entre
os produtores de metais. O Manual da Inco para Niquelação, atualmente na sua
quarta edição, é apenas mais um exemplo do seu relacionamento diferenciado com a
industria de galvanoplastia.
Avanços na Tecnologia de Niquelação

No mundo inteiro é bastante comum revestir produtos de consumo e outros
manufaturados com níquel para aumentar a utilidade, o valor e o apelo de vendas.
Exemplificando, o acabamento decorativo de níquel é liso e na maioria das aplicações
finais também revela uma superfície tão nítida quanto à de um espelho. Com o cromo,
o acabamento decorativo de níquel apresenta resistência excepcional à corrosão. Esta
combinação – brilho e resistência – é o fator chave para utilidade, valor e apelo do
produto revestido de níquel.
A camada de níquel para aplicações de engenharia tende a ter o acabamento
liso e fosco, que aumenta a resistência à corrosão. Freqüentemente a camada é
utilizada para aumentar a resistência ao desgaste da superfície ou modificar as
propriedades magnéticas. Em muitos setores industriais, a camada de níquel para o
uso da engenharia aumenta o valor e a utilidade do equipamento e dos componentes.
O uso especializado de niquelação para galvanoplastia resulta na produção de
ferramentas e peças que de outra forma seria impossível manufaturar
economicamente se utilizasse métodos tradicionais de produção. De certa forma, é
impossível estimar o valor destas ferramentas e peças.
O uso bem difundido do processo de niquelação para trabalhos decorativos, de
engenharia e de galvanoplastia é o resultado dos avanços na tecnologia de
niquelação. Testemunhamos a evolução na maneira como os operadores atendem
suas necessidades de materiais anodos. Presenciamos o desenvolvimento de formas
ativadas de níquel e tipos (formas) diferentes fabricados durante o processo de
refinação. Os avanços na tecnologia de niquelação decorativa têm sido revolucionários
e estimulantes. Os acabamentos de níquel polidos estão obsoletos e foram
substituídos pelo processo de galvanoplastia que permite depósito esmerado
diretamente do banho. Dupla e tripla camada de revestimento de níquel com
desempenho anticorrosivo superior evoluíram da camada única brilhante de
revestimento. As camadas microfissuradas e micro-porosas de cromo
eletrodepositadas, avanços relativamente recente, aumentaram expressivamente a
resistência à corrosão de camadas múltiplas de revestimento. A comercialização de
processo sulfamato de níquel acrescentou mais um aspecto para a niquelação.
Estes avanços na tecnologia de niquelação aumentaram a utilidade e o valor
do processo, mas em contrapartida, aumentaram a variedade e complexidade da
operação de niquelação. Mais do que nunca é preciso obter informações técnicas
precisas e confiáveis.
A Inco preparou este Manual com intuito de fornecer informações básicas e
práticas referentes à operação e ao controle do processo de niquelação, e a utilização
adequada dos produtos da Inco nos banhos de níquel. Examinamos a questão do
controle de qualidade da camada de níquel detalhadamente, pois temos a convicção
de que o compromisso com a qualidade assegura o avanço continuo da tecnologia e a
aplicação da niquelação.
Considerações Básicas
Todos os processos de niquelação mostram alguns aspectos fundamentais em
comum, e limita-se por certas leis da natureza que determinam a quantidade de níquel
depositado, a espessura da camada e sua respectiva distribuição.
1.1 O processo
Niquelação consiste no depósito de películas de níquel sobre um substrato.
O processo converte o minério de níquel do anodo em íons de níquel que
penetram o banho de galvanoplastia. Os íons descarregam no catodo (o objeto a ser
revestido), e produz uma camada de níquel metálico na superfície. A deposição de
íons de níquel não é a única reação possível, pois, de fato, uma pequena porcentagem
da corrente é dissipada pela deposição de íons de hidrogênio. Isto reduz o rendimento
do depósito de níquel em aproximadamente 3 a 7 por cento que potencialmente
poderia ser 100 por cento se toda corrente fosse direcionada para depositar os átomos
de níquel. O hidrogênio depositado forma bolhas de gás de hidrogênio na superfície do
catodo. Se a concentração de íons de hidrogênio estiver muito alta no banho (a
medida de pH está baixo demais) o grau de evolução do hidrogênio aumenta e o
deposito do níquel diminui.
Em condições normais o rendimento da dissolução do níquel no anodo é 100
por cento, e íons de hidroxila não são depositados. No entanto, caso a medição de pH
for alta, é possível que ocorra o depósito de íons de hidroxila em vez da dissolução de
níquel, e assim, será produzido oxigênio. O anodo de níquel torna se passivo e a
dissolução é interrompida, e, portanto o banho eletrolítico estará com quantidade baixa
de íons de níquel. Certas formas de anodos de níquel resistem a passivação e suprem
o banho com íons de níquel dentro de uma faixa ampla de condições de
galvanoplastia.
1.2 Estimando a Espessura do Revestimento de Níquel

A quantidade de níquel que pode ser depositado a qualquer momento
determinado é regida pelas leis da natureza. A quantidade é determinada pelo produto
da corrente (ampère) e o tempo (horas). Nas condições ideais o fluxo de 1 ampère por
1 hora deposita 1,095 gramas de níquel a 100 por cento de rendimento do cátodo.
Utilizando o peso do depósito é possível estimar a medida média da camada
quando é conhecido o tamanho da área a ser revestida. Por exemplo, se 1,095
gramas de níquel são depositados num decímetro quadrado de área, a espessura do
depósito será 12,29 micrometros. (A espessura média é igual ao peso do níquel
dividido pelo produto da área e a densidade do níquel. É fundamental usar unidades
constantes. A densidade do níquel é de 8,907 g/cm3).
Como uma porcentagem pequena da corrente é dissipada pelo cátodo que
descarrega íons de hidrogênio, o rendimento da deposição do níquel é menor do que
100%. É necessário levar isso em consideração ao estimar o peso e a espessura do
depósito de níquel em condições reais de galvanoplastia. O gráfico 1 apresenta os
resultados referentes à deposição de níquel com 95,5 por cento de rendimento do
cátodo, no qual é discriminado a espessura do revestimento, o peso por unidade de
área, a densidade da corrente e a duração do processo de niquelação.
O Gráfico 2 apresenta os fatores mais utilizados para calcular dados referentes
ao processo de niquelação.
Peso
Espessura
por Demanda Tempo (em minutos) para obter depósito na
do
unidade Elétrica densidade (A/dm2)de corrente indicada
depósito
de área
Ah / A Min
u.m g/dm2 0.5 1 1.5 2 3 4 5 6 8 10 12
dm2 /dm2
2 0.18 0.17 10 20 10 6.8 5.1 3.4 2.6 2.0 1.7 1.3 1.0 0.9
4 0.36 0.34 20 41 20 14 10 6.8 5.1 4.1 3.4 2.6 2.0 1.7
6 0.53 0.51 31 61 31 20 15 10 7.7 6.1 5.1 3.8 3.1 2.6
8 0.71 0.68 41 82 41 27 20 14 10 8.2 6.8 5.1 4.1 3.4
10 0.89 0.85 51 100 51 34 26 17 13 10 8.5 6.4 5.1 4.3
12 1.1 1.0 61 120 61 41 31 20 15 12 10 7.7 6.1 5.1
14 1.2 1.2 71 140 71 48 36 24 18 14 12 8.9 7.1 6.0
16 1.4 1.4 82 160 82 54 41 27 20 16 14 10 8.2 6.8
18 1.6 1.5 92 180 92 61 46 91 23 18 15 11 9.2 7.7
20 1.8 1.7 100 200 100 68 51 34 26 20 17 13 10 8.5
40 3.6 3.4 200 410 200 140 100 68 51 41 34 26 20 17
60 5.3 5.1 310 610 310 200 150 100 77 61 51 38 31 26
Tabela 1 Dados da Eletrodeposição de Níquel

(baseando-se no rendimento de 95,5 por cento do cátodo)
Para converter À Multiplique por
Peso de NiSO4 7H20 Peso do níquel contido 0.21
NiSO4 6H20 0.22
NiCI2 6H20 0.25
carbonato de níquel 0.46
Ah A min (minutos ampère) 60
g níquel depositado 1.095
oz níquel depositado 0.0386
A min A min (minutos ampère) 0.0167
g níquel depositado Ah 0.913
A min 54.8
A min 1550
Ah/dm2 Ah/ft2 9.29
A min/dm3 60
A min/ft2 557
g./dm2 1.095
Oz/ft2 0.358
u.m 12.3
Ah/ft2 Ah/dm2 0.108
A min/dm2 6.46
A min/ft2 60
g./dm2 1.095
Oz/ft2 0.358
u.m 12.3
A min/dm2 A h/dm2 0.0167
Ah/ft2 0.155
A min/ft2 9.29
g./dm2 0.0182
Oz/ft2 0.00598
u.m 0.205
A min/ft2 Ah/dm2 0.00179
Ah/ft2 0.0167
A min/dm2 0.108
g./dm2 0.00196
Oz/ft2 0.000644
u.m 0.0221
g./dm2 Ah/dm2 0.913
Ah/ft2 8.49
A min/dm2 54.8
g./dm2 509
Oz/ft2 0.328
u.m 11.2
Oz/ft2 Ah/dm2 2.79
Ah/ft2 25.9
A min/dm2 167
g./dm2 1550
Oz/ft2 3.05
u.m 34.3
Tabela 2 Tabela de Conversões para niquelação

(baseando-se no rendimento de 100 por cento do cátodo)
1.3 Distribuição da Corrente e da Espessura

A relação entre a distribuição da corrente e da espessura é outro fator básico
fundamental. É desejável aplicar uma camada de níquel uniforme em todas as
superfícies importantes para que possa estimar a vida do produto e satisfazer as
especificações niquelação, que exigem espessura da camada mínimo em certas áreas
da superfície.
Em um banho ideal, o níquel do anodo se transfere para o cátodo de tal
maneira que todas as partes do cátodo receberão uma camada idêntico, ou seja,
uniforme. Porem, isso raramente acontece.
Todo banho contém resistência elétrica e quase todas as peças a serem
revestidas tem partes e ou pontas que ficam mais perto do anodo do que as distantes.
O fluxo da corrente do anodo para a ponta é maior do que o fluxo nas partes distantes.
Ou seja, a densidade da corrente em ampères por decímetro quadrado é maior nas
pontas porque a distancia anodo-cátodo é menor e, portanto, apresenta menor
resistência do que nas partes distantes. A divisão da corrente do banho desta forma é
denominada ‘distribuição da corrente’ (Gráfico 1). Fatalmente isso significa que a
camada nas áreas distantes é menor do que nas pontas.
1.4 A Penetração
A relação entre distribuição da corrente e a espessura da camada é mais
complexa do que o exposto na parte anterior. Embora a geometria (forma,
posicionamento do anodo e cátodo) seja importante, a distribuição da corrente está
sob a influência das características eletroquímicas do banho de galvanoplastia. A
relação complexa entre distribuição do metal e as variáveis, condutividade da solução,
polarização do cátodo, rendimento do cátodo e sua geometria é denominada
penetração.
A polarização do cátodo é o nome geral dado aos fatores que aumentam a
dificuldade de conversão dos íons de níquel para níquel metálico no cátodo. Uma vez
que a polarização aumenta a voltagem do tanque esta é uma medida da resistência a
eletrodeposição. Maior a densidade da corrente, maior será a resistência à deposição
criada pela polarização do cátodo. Isso ajuda a atingir um revestimento uniforme, pois
significa que há um sistema que reduz as densidades altas de correntes nas
superfícies salientes de uma peça, que aumenta a corrente em áreas recessos. Outro
fator que favorece a deposição uniforme de alguns metais é o rendimento de
deposição em densidades altas de corrente ser maior do que em densidades menores
de corrente, mas isso não se aplica à galvanoplastia.
A penetração é a medida do grau à qual o banho produz depósitos que são
mais uniformes do que a deposição observada naquelas sem presença de efeitos de
polarização e rendimento da deposição. Na tabela 3 comparamos a penetração de
várias soluções de banhos; 100 por cento representa revestimento uniforme na
superfície do cátodo e –100 por cento é o oposto extremo em que superfícies salientes
são revestidas com uma grossa camada de níquel enquanto as superfícies menos
salientes apresentam camadas finas de revestimento. A penetração do banho típico de
níquel é diretamente relativa à densidade da corrente média utilizada (Gráfico 2).
A penetração de uma banho pode ser determinado (Gráfico 3) usando um
cátodo (B) inclinado para o anodo (A).
A distribuição de corrente básica – a distribuição da corrente no cátodo sem
polarização sequer – pode ser medida de várias maneiras. Como as áreas de
densidade de correntes mais altas no cátodo são aquelas que se localizam mais perto
do anodo, é possível selecionar pontos em que os valores da densidade da corrente
básica local são quocientes de 5:1, 12:1 e 25:1, conforme ilustrado. Já que estes
quocientes são determinados pela geometria da célula e, portanto, constantes, a
medida que a penetração de uma banho pode ser feita por meio da determinação dos
quocientes da espessura do depósito para cada um dos três quocientes da corrente de
densidade elementar e representar os resultados como porcentagem da penetração
de cada um dos quocientes de densidade da corrente (Tabela 3), utilizando a formula
de Field:
100 (P-M)
(P + M – 2)
onde M = quociente da espessura do depósito
P = quociente da corrente elementar
Figura 1: A distribuição da corrente não é uniforme sobre peças

com formas diferentes. A área que está mais distante do anodo
receberá parte menor da corrente disponível do que a que recebe a
área saliente que está mais próxima do anodo.
A tabela comparativa de penetrações de vários banhos diferentes de

galvanoplastia demonstra que o melhor banho é o de alta concentração de sulfato
(Tabela 4). A Tabela 5 mostra que o Poder de Penetração desse banho diminui
conforme aumenta a densidade da corrente.
Estudos da penetração dos banhos de níquel têm demonstrado que para
aumentar a penetração é necessário diminuir a densidade e aumentar a
condutividade, o pH e a temperatura.
Assim, a penetração depende da composição do banho e dos fatores
operacionais que podem ser manipulados até certo ponto para melhorar a distribuição
do metal sobre as partes que estão sendo revestidas. A distribuição do metal é
melhorada, freqüentemente, pelo uso adequado da chapa seletiva durante o processo
de eletrolise (Parte 5).
Como a espessura do revestimento em qualquer dado ponto da peça depende
da distribuição da corrente que está sobre a influência da penetração do banho sendo
utilizada, é necessário medir a espessura do revestimento nas partes e ajuste da
chapa seletiva e/ou fatores variáveis antes que a espessura possa ser controlada
dentro de um faixa específica.
Poder de Penetração X Densidade da Corrente (A/dm2)
Figura 2: Em um banho de galvanoplastia penetração alta é

possível depositar uniformemente
Figura 3: Diagrama esquemático da célula usado para medir o

Poder de Penetração do banho de galvanização. (A) anodo (B)
cátodo inclinado (C) parede da célula (D) distribuição do fluxo da
corrente entre o anodo e o cátodo.
Penetração,
Média da porcentagem, nos
Banho densidade quocientes da
da Corrente corrente-densidade
elementar de:
A/dm2 A/ft2 05:01 12:01 25:01:00
Níquel watts 4.3 40 8 7 14
Sulfamato de níquel 4.3 40 11 13 19
Cloreto de níquel 4.3 40 11 13 19
Na/alto SO4 Níquel 4.3 40 18 18 27
Mg/alto-SO4 Níquel 4.3 40 16 18 32
Níquel Brilhante A 4.3 40 1 -6 -3
Níquel Brilhante B 4.3 40 3 -12 -6
Estanho – Níquel 4.3 40 11 16 22
2.6 24 18 22 33
Níquel – Cobalto 4.3 40 3 -8 -4
Cobre Acido 4.3 40 0 -29 -61
Cobre Alcalino 4.3 40 86 91 93
Banho ‘’Alto regulador’’ de cromo 24 200 -61 -72 -91
Banho de ‘’livre de rachaduras’’ cromo 27 250 -46 -59 -75
Tabela 3: Comparativo de banhos diferentes
Sulfato de níquel 30g/l

Cloreto de níquel 38g/l
Ácido bórico 25g/l
Sulfato de sódio (anidro) 180g/l
Tabela 4: Composição típica de um

banho de sódio com concentração
alta de sulfato
Penetração, porcentagem,
Média da
nos quocientes da
densidade da
corrente-densidade
Corrente
elementar de:
A / dm2 A /ft2 05:01 12:01 25:01:00
0.2 2 63 76 85
1.0 10 38 50 64
4.3 40 23 31 40
Tabela 5 Efeito da densidade de corrente no
poder de penetração da solução de alto sulfato.
Anodos de Níquel da Inco para Cestas de Titânio
O níquel dos anodos é convertido em íons que são depositados no banho e
reabastecem os que foram depositados no cátodo. Além disso, o anodo complementa
o circuito elétrico, distribui a corrente às partes que estão sendo revestidos e influi na
distribuição do metal.
O anodo ideal dissolveria uniformemente sem depositar impurezas no banho e

não formaria resíduo. Também operaria em várias diferentes soluções de banhos e
densidade de corrente com polarização baixa do anodo. Polarização anódica é a
medida da dificuldade de converter minério de níquel em íons. Um anodo que
apresenta baixa polarização é mais ativo do que aquele que apresenta alta
polarização. Atividade anódica é um termo relativo e para medi-lo é necessário
comparar várias características de polarização como, por exemplo, determinando
curvas de corrente-voltagem.
Nas condições práticas dos banhos, naqueles que contêm cloreto, o níquel se
dissolve com 100% de rendimento anódico. Isso significa que 1.095 gramas de níquel
se dissolvem por hora-ampère. Como o rendimento é maior do que o do cátodo, a
concentração do íon de níquel e o pH do banho aumentarão lentamente conforme o
tempo. Ao contrario uma redução no pH e na quantidade de minério de níquel, indica
que os anodos não estão rendendo de forma adequada.
A maneira mais simples de atender a necessidade anódica é suspender as

placas de níquel com ganchos colocados em barras de anodos, para que o níquel, não
o gancho, fique imerso no banho. Anodos de níquel são envoltos por sacarias de pano,
impedindo assim que até a menor quantidade de resíduo insolúvel seja depositado no
banho que causaria imperfeições no cátodo. Esse método ainda é utilizado, mas não
tanto quanto antigamente.
Nos anos sessenta com a adoção de cestas de titânio deu início a uma
revolução na forma pela qual os operadores utilizavam o níquel como anodo. As
cestas utilizadas nos banhos de níquel geralmente são feitos com uma malha de
titânio nas partes superiores, inferiores e nas laterais e são suspensas pela barra de
anodo pelos ganchos que fazem parte integrante da cesta enchem se com pedaços
pequenos de níquel. A malha facilita o fluxo desobstruído do banho.
A adoção dessa prática desencadeou a procura por anodos de materiais

específicos. A Inco desenvolveu várias formas ativadas de níquel eletrolítico e formas
especiais para usar especificamente nas cestas de titânio. A utilização destas formas
variadas nas cestas quase alcança as especificações de um anodo perfeito.
Hoje em dia os operadores tem uma escolha ampla de materiais anódicos.

Vamos relacionar os produtos disponíveis pela Inco neste capítulo, com indicações
práticas para a utilização eficaz do níquel como anodo nas cestas de titânio.
2.1 Cestas e Sacos para Banhos de Níquel
As três maiores vantagens das cestas de malha de titânio são:
 O tamanho e a padronização da cesta anódica
A cesta cheia de níquel assegura uma área anódica uniforme, permitindo a

distribuição de corrente constante no trabalho com espessura e depósito
consistente para várias levas diferentes do mesmo trabalho.
 A Simplificação da manutenção do anodo
Durante meses, a única manutenção necessária é o preenchimento esporádico

da cesta para assegurar que mantenham um nível de níquel adequado.
 A especificação do tamanho da cesta
O operador pode desenhar a forma e o tamanho da cesta possibilitando a

distribuição uniforme da corrente. Durante a produção de partes idênticas a
uma velocidade alta, cestas iguais apresentam uma redução no custo de
metais e energia.
O tamanho real da cesta poderá ser facilmente modificado por um processo de
blindagem (Figura 4).
Figura 4: Modifica-se o efeito do tamanho cesta via barreiras para melhorar a distribuição da
camada. A especificação requer o mínimo de 18 microns: o gráfico do lado esquerdo a espessura
sem as barreiras e do lado direito observamos a espessura alcançada com as barreiras.
O titânio é o material mais usado para construir as cestas, pois é forte, leve e
resistente à corrosão, bem como durável e tem uma película aderente de óxido. A
película, em condições regulares de um banho, previne a passagem direta da
corrente do banho, mas ao mesmo tempo permiti o contato elétrico com o níquel da
cesta. Em condições normais de galvanoplastia, as cestas de titânio não são atacadas
por Watts, 100%-cloreto, sulfamato, ou soluções patenteadas de níquel. No entanto,
poderá ocorrer corrosão do titânio se o enchimento das cestas não for adequado, se a
reposição não for feita ou simplesmente existirem vãos, os chamados bridges (vãos),
entre o níquel. O bridging, (vãos), ou seja o assentamento adequado, ocorre quando
quadrados de níquel eletrolítico são utilizados nas cestas de titânio. A dissolução dos
quadrados se dá pelo processo chamado de pitting que continua até a superfície se
tornar uma esponja que se destaca. A partir deste momento deixa de atuar no
processo anódico. Em banhos com baixa composição de cloreto, a não ser que o pH
seja mantido a 2.0, ocorrerá a passividade parcial do níquel, deixando a superfície
irregular e esponjosa, permitindo assim, que as partes frouxas se soltem.
Esse modo descontínuo de dissolução resulta num assentamento inadequado

do conteúdo da cesta durante a dissolução do níquel. Por essa razão, é necessário
utilizar cestas de 50-75 mm de largura. Apesar disso, as áreas esponjosas desabam
intermitentemente causando bridging (vãos), no restante do níquel dentro do espaço
resultante (Figura 5).
Figura 5: Formação de ‘’bridges ‘’ Figura 6: A cesta de titânio que sofreu
(Vãos) na cesta de titânio preenchida um ataque eletroquímico onde não
com quadrados de 25 mm de níquel havia a dissolução anódica do níquel.
eletrolítico parcialmente dissolvidos. O
indicador aponta para o maior vão
criado.
Quando há bridges (vãos), eles produzem distribuição inconstante da corrente

e podem gerar passivação anódica e corrosão da cesta de titânio (Gráfico 6). Mesmo
quando o titânio não for danificado, o oxigênio e o cloro podem evoluir a ponto de
prejudicar os sacos anódicos, destruir os agentes adicionais e provocar uma mudança
significativa no pH do banho e a incapacidade de restituir o banho com níquel.
Em certos casos adicionam flúor borato de sódio ao banho de níquel com a

finalidade da prevenir a contaminação de ferro na solução por meio da precipitação e
causando depósito áspero. Até 1.2 gramas/litro de flúor borato de sódio, bem mais do
que a concentração comumente usada, não danificará a cesta. No entanto, as cestas
de titânio não podem ser utilizadas em banhos de níquel que tenham íons de fluoreto.
Para a operação de galvanoplastia em tanques convencionais, tanto os

processos automáticos quanto os processos manuais, são satisfatórios as cestas
retangulares com cortes transversais. Se forem usados quadrados de 25mm por
25mm, tais cestas devem ter no mínimo 50 mm em largura, especialmente porque os
quadrados tendem a ficar presos em áreas pequenas. É possível utilizar cestas mais
estreitas quando se utiliza o Níquel Eletrolítico S-ROURNDS da Inco ou o Níquel
Eletrolítico S-PELLETS da Inco; as cestas mais estreitas são mais baratas, ocupam
menos espaço no tanque e permitem a galvanização de peças maiores.
A cesta deverá ter uma base sólida, e não uma malha, assim assegurando e
capacitando a dissolução de pedaços menores de níquel. A base sólida também
melhora a deposição uniforme na peça, pois ela diminui o acumulo na peça quando
esta estiver na posição mais baixa da gancheira.
Geralmente as cestas apóiam-se em ganchos que nada mais são do que a

barra de titânio dobrada. Outra opção é serem os ganchos fornecidos juntamente com
cavilhas de olhal para facilitar a remoção da cesta do tanque. O contato entre o
gancho e a barra do anodo pode ser aprimorado fixando um grampo de latão ou cobre
entre a barra de titânio e o barramento.
O tamanho da malha mais comum é 10mm por 3mm, malhas maiores estão
disponíveis no mercado, até 30mm por 13mm.
É possível melhorar a distribuição do depósito na peça sendo revestida

utilizando-se um anodo menor do que a peça, posicionando-a de tal forma que a parte
inferior do anodo esteja acima da parte inferior da peça. Contudo, é preciso manter a
parte superior da cesta acima do nível do banho para reter a lama, assim tornar-se
conveniente a utilização de uma cesta padrão cheia até o topo com níquel, com
encaixe de plástico (i.e. polietileno) entre a cesta e o saco ,onde há dissolução anódica
não é necessária. Como as cestas são preenchidas até sua capacidade máxima, é
necessária a reposição constante de anodo. Ao contrário, uma operação em que
somente metade da cesta for preenchida poderá causar danos, pois como não é
possível ver o nível do níquel é provável que ele caia abaixo da superfície do banho
sem que o operador perceba.
Além das cestas padrões retangulares, existem cestas de outros tamanhos e

formas para aplicações específicas. Cestas de tamanho médio ou cestas longas e
cilíndricas são usadas em tambores rotativos ou a parte interna de cilindros e tubos.
Cestas curtas e cilíndricas são utilizadas como anodos suplementares na galvanização
de serviço fundo (i.e. bandeja, prato fundo, etc.). Deve-se ter cuidado maior com as
cestas cilíndricas porque normalmente a operação desses banhos são conduzidos a
uma densidade de corrente alta para atingir a peça com a corrente necessária, e
portanto resíduos se acumulam mais rapidamente.
Grandes cestas circulares são usadas na galvanização de prensas de matrizes

para estamparia de Compact discs, anodos auxiliares para aplicações especificas são
usados em eletroformação de lâminas delgadas e malhas de níquel, objetivando uma
distribuição uniforme da corrente de galvanoplastia.
As sacarias utilizadas nas cestas precisam ser duráveis o suficiente para ter
uma vida útil permitindo a utilização dos anodos por períodos prolongados.
Os sacos devem ter ajuste e comprimento adequados. Alguns operadores

usam apenas um saco, é necessário que este cubra justamente a cesta.
Um saco frouxo permite que pequenas partículas de níquel caiam e percam o

contato com a cesta de titânio deixando portanto que uma quantidade
desnecessariamente grande de lama se acumule na cesta. Com o ajuste adequado do
saco as partículas de níquel permanecem em contato com o titânio, possibilitando
dissolução contínua; assim, somente as partículas realmente insolúveis se tornam
lama.
Conforme o acima exposto, o uso de sacos mais longos do que a cesta não é
uma boa prática, resultando na perda de níquel em forma de partículas finas. Sacos
frouxos são um desperdício de dinheiro, pois há mais formação de lama quando os
sacos não se ajustam adequadamente.
Figura 7: O saco anódico com ajuste laterais.
É fácil obter um ensacamento apropriado e justo empregando sacos padrões

com ajustes/cordas/laços laterais, adquiridos de fornecedores confiáveis (Figura 7) .É
possível vestir o saco com uma fita de pano que pode ser ajustados com uma corda.
Em seguida as cordas são puxadas de baixo para cima da cesta, assegurando um
ajuste uniforme ao longo de toda a cesta. A sobra de corda é cuidadosamente
amarrada por fora na parte superior da cesta. Normalmente, são adicionadas cordas
separadas na parte referida da cesta para amarrar seguramente nos ganchos da
cesta.
Há possibilidade de danificação dos sacos resultando na penetração de

resíduos no banho; conseqüentemente muitos operadores usam dois sacos para
maior segurança. O saco externo deverá ter um ajuste mais frouxo do que o primeiro
saco para que o seu leve movimento provocado pela agitação do banho ajude a
difundir qualquer concentração de solução produzida em decorrência da dissolução
anódica do níquel. Em casos extremos, o aumento da concentração do anolito poderá,
por outro lado, resultar na cristalização dos sais de níquel sólido e ácido bórico, deste
modo interferindo no desempenho adequado do anodo.
Os materiais mais adequados e disponíveis para os sacos que irão encobrir as

cestas com os anodos de níquel são algodão e polipropileno. É pratica comum no
ensacamento duplo primeiro usar um saco de polipropileno, e depois encobrir a cesta
com um saco de algodão, resultados satisfatórios são também atingidos com a
utilização de dois sacos de polipropileno ou de algodão.
É fundamental que a retirada das cestas anódicas seja feita lentamente, não
agitando o resíduo que poderá forçar sua passagem do saco para o banho.
Os anodos ensacados nunca deverão ser postos no fundo, pois seu peso
poderá danificar os sacos ou até mesmo provocar perfuração. Eles deverão, estar
sempre suspensos por ganchos.
Caso as cestas forem submersas ou a solução banhar as cestas, há
possibilidade de resíduos penetrarem o banho. Os sacos anódicos devem sempre
permanecer 30 a 40 mm acima da superfície.
Observamos, ainda, que os operadores enchem demais o tanque com água de

torneira para compensar a perda por evaporação. Deixando a mangueira aberta sem
controlar o banho, poderá transbordar para dentro da cesta e ocasionar a penetração
dos resíduos no banho. Resultando em aspereza na deposição de níquel, o que
independe da qualidade do saco.
É fundamental submergir a alimentação de retorno do filtro, caso contrário, a

solução retornando ao tanque produzirá, com a ajuda do agente umedecedor, uma
camada de espuma. Essa camada de espuma poderá cobrir as cestas e retirar os
resíduos.
Uma vez a cesta ensacada em sacos de boa qualidade, deve ser manuseada o
mínimo possível. Quando, por exemplo, o operador agitar o conteúdo da cesta para
alcançar melhor assentamento dos quadrados eletrolíticos, isso tende a forçar as
partículas a penetrarem o saco e assim contaminar o banho.
2.2 Níquel Eletrolítico S Rounds e Níquel Eletrolítico S Pellets da Inco.
Quando os operadores adotaram as cestas de titânio, a Inco desenvolveu e

apresentou uma forma ativada (com enxofre) de quadrados de níquel eletrolítico e,
depois a forma ativada de rounds de níquel eletrolíticos, os chamados S-ROUNDS. Os
S-PELLETs também foram desenvolvidas pela Inco. Essas formas ativadas de níquel
podem ser aplicadas a uma variedade maior de processos de galvanização, bem
como em uma gama maior de condições que antes não era possível com os produtos
disponíveis no mercado.
O Níquel Eletrolítico S Rounds da Inco são botões lisos de níquel contendo

enxofre, com cerca de 25 mm (diâmetro) por 6 mm (espessura). O fluxo e o
enchimento dos S-ROUNDS nas cestas é melhor do que o dos quadrados,
possibilitando assim a utilização de cestas mais estreitas e econômicas (Figura 8). O
manuseio da cesta se torna mais fácil devido à redução da quantidade necessária
para seu enchimento. Isso também significa menor estoque de níquel, i.e. gasto
menor.
Figura 8: Cesta de 30 mm de Figura 9: Anodo cilíndrico
largura preenchida com o Níquel preenchido com o Níquel
Eletrolítico S-ROUNDS da Inco. Eletrolítico S-Pellets.
Durante o processo eletrolítico de refinação eletrolítico do Níquel Eletrolítico S

Rounds da Inco , uma quantidade controlada de enxofre ativado é preservado a fim de
atingir alta atividade eletroquímica. Isso significa benefícios de redução de custos vis-
à-vis formas não ativadas de níquel e resultou na adoção do uso dos S-ROUNDS de
níquel eletrolítico pelo mercado de galvanoplastia no mundo inteiro. Os S-ROUNDS
são notórios por não formarem as micro-entransas (Esponja), e, durante a dissolução,
seu assentamento ocorre espontaneamente sem formar vãos; portanto, não é preciso
agitar o conteúdo da cesta. A densidade de compactação da cesta é aproximadamente
4.6 kg por litro de capacidade da cesta, a mesma densidade que o Níquel eletrolítico
1x1 (25mm por 25 mm).
O Níquel Eletrolítico S-PELLETS da Inco, produzidos por um processo especial

da Inco, de refinação por gás que adiciona uma quantidade pequena e bem controlada
de enxofre nos pellets, tem o objetivo de melhorar seu desempenho eletroquímico. A
maioria é 6 a 12 mm de diâmetro e a densidade de compactação é aproximadamente
6 kg por litro de capacidade da cesta. A forma especial e única dos S-PELLETS
garante um fluxo maior do que apresentada por qualquer outro material. São ideais
para uso em cestas estreitas ou cestas com formas específicas ou anodos
desenhados para representar a peça sendo galvanizada ou eletroformadas. (Figura 9)
A facilidade de manuseio dos S-PELLETS os faz um material perfeito para

sistemas semi-automáticos e automáticos de alimentação e enchimento das cestas
anódicas. Esses sistemas reduzem os custos com mão-de-obra e permitem o alcance
de cestas inacessíveis sem parar a linha de produção.
Além disso, a manutenção do nível adequado dentro das cestas é melhorada,

pois seu preenchimento é fácil, assegurando uma área anódica constante e, portanto,
uma camada de deposito mais uniforme na peça sendo revestida. O gráfico 10
demonstra um sistema semi-automático de alimentação dos S-PELLETS desenvolvido
na Alemanha. A Figura 11 demonstra um sistema automático de alimentação.
O deposito dos S-PELLETS dentro de um funil misturador em uma ponta da

fábrica é iniciada quando um vibrador desliza por uma calha quadrada armados com
canos de plástico em declive direcionados às cestas anódicas.
Figura 10: Desenho do processo semi-automático de alimentação do
Níquel Eletrolítico S-Pellets.
Quando atingem o nível desejado de preenchimento das cestas, o cano de

carregamento enche até o nível da calha e conseqüentemente todos os S-PELLETS
da Inco passarão a ser descarregados na cesta anódica seguinte. Perto do final da
calha, uma espécie de reservatório é acoplado onde os pellets excedentes retornarão
através de um cano de retorno. Utilizando o vibrador é possível fazer com que os S-
PELLETS da Inco fluam facilmente pela calha empregando apenas um grau de
inclinação de 4%.
Figura 11: Dispositivo 100% automático de reposição do Níquel

Eletrolítico S-Pellets, implementado no laboratório de Birmingham
da Inco.
Ambos o Níquel Eletrolítico S-ROUNDS e o S-PELLETS da Inco são
empacotados em sacos práticos de 10 kg, para facilitar preenchimento e reposição
das cestas em fábricas que ainda usam o carregamento manual. O manuseio é mais
fácil e seguro, pois não há ângulos pontiagudos nos quais os operadores podem se
machucar e danificar os sacos.
O Níquel Eletrolítico S-ROUNDS e S-PELLETS da Inco apresentam as

seguintes vantagens:
 São totalmente ativos em todos os níveis de pH de banhos, até pH 5,5.
 São totalmente ativos em soluções isentos de cloreto a densidades de

corrente anódica até cerca de 40 A/dm2.
 Podem ser utilizados em soluções contendo cloreto até 50 A/dm 2; pelo

menos 10 A/dm2 a mais do que quando empregados se quadrados
eletrolíticos de níquel.
 Ambos dissolvem bem em todas as soluções patenteadas de Níquel

brilhante e de nivelamento, bem como em soluções tipo Watts e com
elementos de sulfamato de níquel.
 As formas cilíndricas e a dissolução contínua facilitam o assentamento

evitando o chamado efeito “bridging” (formação de vãos) na cesta de titânio
que pode causar um ataque anódico do titânio e a má distribuição da
corrente do anodo para a peça sendo revestida.
 São econômicos, pois 99,9% do anodo se dissolve e os resíduos são tão

pequenos que é possível utilizar as cestas de titânio de 12 a 18 meses
antes de necessitarem manutenção maior.
 Dissolvem a uma densidade de corrente normal com uma voltagem de

tanque menor. Isso significa uma economia de 5% em energia. Na pratica,
freqüentemente observa-se que o resíduo não isola e nem interfere com o
contato elétrico das peças individuais, e por isso é possível atingir um
aumento útil de até 25% na corrente disponível.
 O cobre que pode estar presente na solução como uma

impureza pode ser retirada por um processo de reposição
químico interagindo com o resíduo do sulfeto de níquel.
Detectam até 45% de sulfeto de cobre nos resíduos da
cesta anódica.
Gráfico 12: Os níquel eletrolíticos S Rounds e S Pellets dissolvem a
uma voltagem mais baixa do tanque em comparação aos quadrados
de níquel eletrolítico. O gráfico dos potenciais em frente da cesta de
titânio, avaliado em intervalos constantes ao longo de testes
controlados de laboratório de longo prazo, demonstram que a
economia inicial em energia aumenta ao longo do uso do anodo.
É imperativo não haver mistura de quadrados eletrolíticos com os S-ROUNDS

e os S-PELLETS, porque os produtos ativados dissolvem mais rápidos e a distribuição
da corrente da cesta será alterada. Obviamente isso não significa que estes materiais
estão se dissolvendo com desperdiço, mas demonstra a qualidade menor de
dissolução do níquel eletrolítico não ativado. Explicitamente, são precisos 913
horas/ampères de eletricidade para dissolver um quilo de níquel, mas a eletricidade
atravessa os produtos ativados a um grau mais alto.
Caso forem converter, é preferível trocar todas as cestas de uma só vez para
depois diminuir a voltagem até igualar a mesma voltagem de quando estavam sendo
usados os quadrados.
É possível fazer uma troca gradual permitindo que o nível dos quadrados
abaixe e reponha as cestas com Níquel Eletrolítico S-ROUNDS ou S-PELLETS da
Inco (Figura 13). A voltagem é reduzida em etapas para manter a corrente desejada.
Figura 13: O processo de reposição do níquel eletrolítico em
quadrados por níquel eletrolítico ‘’S’’, ativado. (meio).
Numa fábrica automática onde as gancheiras com as peças passam

lentamente pelo tanque de niquelação, há a possibilidade de trocar somente algumas
cestas de cada vez (Figura 14). A densidade da corrente frente às cestas contendo S-
Niquel da Inco será maior do que a densidade das cestas com os quadrados, mas
como as gancheiras permanecem parte do tempo perante cada tipo de anodo, o
resultado no total será igual.
Figura 14: O processo de reposição do níquel eletrolítico em

quadrados por Níquel Eletrolítico S-ROUNDS da Inco somente em
algumas das cestas.
2.3 Niquel Eletrolítico R-Rounds, Níquel eletrolítico Flats e Níquel Eletrolítico

pellets para Galvanoplastia da Inco.
Para os operadores que optam por não usar o níquel ativado, a Inco
desenvolveu formas especiais de níquel não ativado que são fáceis de manusear e
tem assentamento melhor do que os quadrados de níquel eletrolítico.
O Níquel Eletrolítico R-ROUNDS é circular, com aproximadamente 25mm

(diâmetro) por 9mm (espessura), sem ângulos e pontas, o que facilita o enchimento
das cestas em comparação com os quadrados de 25 mm por 25 mm de níquel
eletrolítico. Sua forma de botão promove o assentamento mais adequado durante a
dissolução, diminuindo o risco do bridging (Figura 15).
Figura 15: Cesta anódica Figura 16: O fluxo rápido do

com níquel eletrolítico R Níquel FLATS da Inco.
Rounds depois de sua
retirada, demonstrando o
assentamento adequado
(sem bridging) após seis
semanas e meia de
operação a 4 A/dm2.
Primeiro enchimento foi de
21 kg; quantidade
dissolvida 35 kg.
O Niquel Eletrolítico R-ROUNDS da Inco apresenta o mesmo alto padrão de pureza

dos quadrados de níquel eletrolítico da Inco. Embora este produto isento de enxofre
exige a presença de íons de cloreto no banho e não têm a mesma versatilidade do que
os S-ROUNDS de níquel eletrolítico, a sua forma prática lhe dá vantagens que o torna
uma ótima alternativa para uso de galvanização em geral.
Os anodos de níquel eletrolítico FLATS da Inco, introduzidos em 1978, estão

disponíveis apenas no mercado europeu. Os FLATS são peças lisas em forma de
discos com alto nível de pureza de níquel; em média, medem 17 mm por 20 mm e
entre 2 a 3 mm de espessura, produto do processo de refinação de gás.
Os Anodos de Níquel não ativados R-Rounds, Pellets e ou Flats são 100%

compatíveis e podem ser utilizados ao invés de quadrados 1x1, já que ambos
apresentam a mesma densidade de compactação. Os FLATS de níquel da Inco
também são empacotados em sacos de plástico de 10 kg e são bem mais fáceis e
seguros de manusear e encher as cestas do que os quadrados. Os FLATS vazam
prontamente e fluem pelas calhas ou por tubos facilitando o enchimento de cestas com
difícil acesso (Figura 16).
Os anodos de níquel eletrolíticos FLATS da Inco também têm padrão elevado

de assentamento durante a dissolução anódica em comparação aos quadrados que
formam bridges (Vãos) e exigem que o operador agite para garantir que todo o espaço
seja preenchido por anodo de níquel. Os FLATS da Inco podem ser usados em cestas
com malha de até 30 mm por 13 mm – a mais grossa disponível no mercado.
Os anodos de níquel eletrolítico PELLETS da Inco para galvanoplastia, também

disponível, é produto do mesmo processo continuo utilizado para fabricar o S-
PELLETS. A diferença básica é que o Níquel Eletrolítico Pellets da Inco para
galvanoplastia não é ativado; é esférico e passa por uma triagem para assegurar que
os pellets menores de 9,5 em diâmetro serão eliminados. São apropriados para
cestas anódicas estreitas, ou com formas e desenhos específicos. É possível
automatizar o processo de enchimento das cestas do mesmo jeito que outras formas
de pellets. Os pellets de níquel para galvanoplastia, assim como os anodos de níquel
eletrolítico R-ROUNDS e os FLATS da Inco, não terão um desempenho adequado
caso a solução não tenha uma quantidade apropriada de íons de cloreto.
São ilustrados na Figura 17 desenhos esquemáticos do material de anodo da

Inco mais adequadas para uso nas cestas de titânio são ilustrados.
Figura 17: Anodos ativados e não ativados de níquel
2.4 Quadrados e Placas de Níquel Eletrolítico
Quadrados de eletroníquel disponíveis comercialmente foram, na sua maior

parte, substituídos por níquel eletrolítico S-ROUNDS e R-ROUNDS da Inco, mas ainda
são bastante usados em partes da Ásia e na América Latina.
Para os operadores que preferem não usar as cestas de titânio, a Inco fornece
níquel eletrolítico em placas de vários tamanhos. A espessura mais grossa da placa da
Inco apresenta da uma vantagem clara: o operador não terá que repor a placa tão
freqüentemente quanto a placa mais fina dos competidores, pois a placa da Inco
durará mais tempo.
Níquel Eletrolítico S-Rounds da Inco Níquel Eletrolítico R-Rounds da Inco
Níquel Eletrolítico Pellets para galvanoplastia da
Níquel Eletrolítico S-Pellets da Inco
Inco
Níquel Eletrolítico Flats da Inco Níquel Eletrolítico 1x1 da Inco
Processo de Níquel Decorativo e Camadas Múltiplas
O processo de revestimento decorativo de níquel vem sendo aperfeiçoado nos

últimos anos. A apresentação dos banhos brilhantes e semi-brilhantes para
galvanoplastia, o desenvolvimento das camadas múltiplas de níquel e a utilização de
cromo convencional, micro-poroso e micro-fissurado em conjunto com as camadas
múltiplas de níquel são exemplos de tais avanços. O resultado mais significante
desses avanços é melhoria no desempenho anti-corrosivo do níquel decorativo mais
as camadas cromo. A base para todos esses avanços é o conhecimento mais
profundo dos princípios eletroquímicos da corrosão e sua prevenção.
3.1 Os processos Decorativos
As soluções utilizadas para galvanoplastia decorativa diferem daquelas usadas

para outros fins, no sentido que contêm aditivos orgânicos que modificam o
desenvolvimento do depósito assim rendendo superfícies brilhantes, semi-brilhantes
ou acetinadas. Os elementos básicos – sulfato de níquel, cloreto de níquel, ácido
bórico e água – servem para o mesmo propósito que na solução de Watts (Tabela 6).
O sulfato de níquel proporciona o íon de níquel; o cloreto de níquel favorece a
corrosão anódica do níquel não ativado e aumenta a condutividade do banho; o ácido
bórico funciona como tampão do pH da solução e facilita a produção de um depósito
mais acetinado e maleável e a água é necessária para dissolver os elementos básicos,
e deverá ser pura. Agentes não iônicos de para evitar os ‘’pittings’’ (bolinhas e ou
aspereza) e molhadores, facilitam a eliminação dos pitting em decorrência da
aderência de bolhas de hidrogênio às peças que estão sendo galvanizadas. Agentes
umedecedores não espumantes que reduzem tensão superficial estão disponíveis
para banhos agitados a ar.
A composição e condições operacionais apresentadas nas tabelas 6 e 7 são

tipicamente usadas para banhos de níquel decorativo, no entanto é possível encontrar
grande variedade na concentração de sulfato de níquel e cloreto de níquel. Por
exemplo, podem-se aplicar velocidades mais altas de deposição quando a quantidade
de cloreto de níquel é aumentada em relação a sulfato de níquel e há disponibilidade
de banhos patenteados de níquel brilhante em versões de ‘alta velocidade’, contendo
níveis altos de cloreto de níquel. Como a maioria dos processos de galvanoplastia de
níquel decorativo é patenteada, é necessário seguir a composição e condições
operacionais recomendadas pelos fornecedores.
Tabela 6 Composição típica da Solução Watts
Sulfato de níquel 240-300 g/l
Cloreto de níquel 40-60 g/l
Ácido bórico 25-40 g/l
Tabela 7 Condições Operacionais para Banho tipo Watts
Temperatura 25-50º C
Agitação Ar
Densidade da Corrente Catódica Normal 4.0-5.0
Anodos S-Níquel em cestas
Média da velocidade de deposição 40-90 µm/h
3.2 Soluções de Níquel Brilhante
A maioria dos processos de galvanoplastia de níquel decorativo é feito em

banhos com aditivos que modificam o crescimento do depósito do níquel sendo
possível obter um acabamento brilhante o suficiente, assim sendo possível mandar as
peças imediatamente para o banho de cromo não sendo necessário polimento
mecânico.
Várias substâncias são utilizados, em quantidades apropriados, para dar brilho,

nivelamento, e controle nas tensões do depósito. Parte das moléculas do agente
adicional é incorporada no depósito, resultando em uma camada dura, e de
granulação fina que normalmente contem enxofre que é incorporado. O enxofre faz
com que o depósito seja eletroquimicamente menos nobre do que depósito de níquel
puro. Portanto, a resistência à corrosão do depósito de níquel brilhante é um tanto
menor do que o depósito de níquel não ativado e não brilhante ou do depósito semi-
brilhante.
Produtos de decomposição dos agentes adicionais se formam no banho e para

removê-los é necessário purificação com carbono ativado; veja capítulo 5.
Nos banhos modernos pode se empregar filtração contínua com carbono

ativado para remover substancias orgânicas nocivas à saúde, sem que haja remoção
dos agentes adicionais.
Soluções modernas contêm um sistema de abrilhantador com vários aditivos

que juntamente permitem depósito brilhante num leque extenso densidade de
correntes, como, por exemplo, como ocorre quando é galvanizada uma peça com uma
forma elaborada e áreas de recessos profundos.
Em geral, os abrilhantadores são divididos em abrilhantadores principais e

abrilhantadores secundários, porém essa divisão não é muito clara.
Os abrilhantador principais têm efeito intenso no depósito e são normalmente

usados em concentração baixa, controladas com muito cuidado. Freqüentemente os
abrilhantadores afetam negativamente as propriedades mecânicas do depósito,
especialmente quando se aplicam concentrações mais altas.
O abrilhantador secundário, ou como são também denominados ‘carrier
brightners’, tem efeito mais moderado no depósito quando usado sozinho. A
combinação seletiva de abrilhantadores principais e secundários resulta em
revestimento com brilho, mas um depósito relativamente dúctil com tensão interna
baixa.
A maioria dos eletrodepósitos apresenta tensão interna cuja qual é possível

estimar. Isso significa que uma lâmina fina perfeitamente nivelada ,após a
galvanização, será côncava se o tensão do depósito é flexível e será convexo se o
tensão do depósito é compressivo. Geralmente, mede se o tensão observando a
curvatura provocada pela galvanização somente de um lado de uma placa de metal.
Muitas substâncias usadas como abrilhantadores secundários também reduzem a
tendência da tensão interna se tornar elástica. Sem o abrilhantador principal é possível
alcançar nível zero ou até tensão compreensiva do depósito de níquel, e assim há
várias aplicações na área de eletroformação nas quais controle do tensão do depósito
é fundamental.
3.3 Soluções de Níquel Semi-Brilhante
Os banhos de níquel semi-brilhantes contêm sulfato de níquel, cloreto de níquel, ácido

bórico e aditivo nivelador como, por exemplo, cumarina ou à base de álcool acefálico.
Como o seu nome já implica, o depósito deste processo é semi-lustroso. O

depósito, liso, tem uma estrutura parecida com uma coluna, ao contrário da estrutura
em faixas do depósito do níquel brilhante.
A solução foi desenvolvida para facilitar o polimento, i.e., é fácil polir os

depósitos de níquel semi-brilhante até atingir um acabamento esmerado. Iniciou se,
em decorrência dos esforços para obter um acabamento que não requeresse
polimento, o uso combinado de depósitos de níquel semi-brilhante e brilhante.
Consequentemente isso aumentou o uso de camadas múltiplas de níquel, não só para
reduzir necessidade de polimento, mas bem como aumentar o desempenho anti-
corrosivo das camadas de níquel decorativo.
3.4 Camadas Únicas e Múltiplas de Níquel
A camada única de níquel brilhante decorativa é apropriada para as peças de

aplicação de media corrosão com uma camada de aproximadamente 5 a 12
micrômetros. Porém, não é apropriada para emprego em condições mais rigorosas;
nas quais a utilização de peças com dupla camada de níquel (bi-níquel) serão
necessárias.
O revestimento de bi-níquel tem uma base bem nivelada de níquel não ativado
coberto por uma camada de níquel brilhante suficiente para lhe dar um acabamento
esmerado, sem necessidade de processo dispendioso de polimento mecânico para
obter o acabamento do substrato.
Como a base de níquel semi-brilhante não ativado, é eletroquimicamente mais

nobre do que a camada superior de níquel brilhante, quando ocorre um ataque
corrosivo ele inicia em primeiro lugar na camada de níquel brilhante e se forma um pite
plano (Figura 18). Efetivamente isso é uma ação de retardamento do pitting, pois antes
que possa penetrar na outra camada é necessário que uma grande parte seja
removida. As peças com sistemas de bi-níquel apresentam maior desempenho anti-
corrosivo em comparação com aquelas de camadas únicas.
Alternativa, atualmente muito pouco empregada, é o sistema tri-níquel. Nesse

sistema, as camadas de níquel semi-brilhante e brilhante são separadas por uma
película fina de níquel, eletroquimicamente menos nobre que qualquer uma das outras
camadas. Quando um sistema de tri-níquel sofre um ataque de corrosão, uma vez que
ele penetra a camada de níquel brilhante, favorece a corrosão horizontal na fina
película por baixo do níquel brilhante. Como a corrosão ataca a fina película seu
produto não é volumoso e a única indicação dessa ação, depois de tempo prolongado
de serviço, é o pitting moderado da superfície. No entanto, como os sistemas de bi-
níquel modernos são tão eficientes, a maioria dos operadores não se dá ao trabalho
de adicionar mais uma camada.
Gráfico 18 [x 300] No bi-níquel, a corrosão inicialmente

se limita a parte superior, a camada de níquel brilhante e
a penetração da corrosão atravessando o níquel semi-
brilhante para base metálica é retardado (somente se dá
após 29 meses de utilização em condições de serviço
industrial).
3.5 Cromo Micro Descontinuo
Camadas de cromo são eletrodepositadas nas camadas únicas e múltiplas de

níquel para prevenir a reação de embaçamento que ocorre quando o níquel é exposto
ao ar. A camada de cromo é relativamente fina comparada ao de níquel por que o
cromo eletro-depositado não é brilhante e se torna opaco quando sua espessura
atingir uma certa medida. O brilho não é afetado pelo o cromo quando a espessura da
camada de cromo é cerca de 0,3 micrômetros.
Nas superfícies com uma camada de níquel e uma película de cromo, a

corrosão ocorre quando há uma fissura ou porosidade na camada de cromo (Gráfico
19). O níquel exposto se torna um anodo e o cromo ao redor age como cátodo. Como
a área catódica do cromo é bem maior do que a do anodo de níquel, grande parte da
corrente é puxada do anodo e assim à penetração até a base metálica somente se da
em alguns pequenos pontos. No caso de ligas de zinco os produtos volumosos de
corrosão forçam a camada de depósito para cima, causando falhas e expõem a base
de metal à ainda mais ataques corrosivos.
Formam-se poucas fissuras ou poros presentes na película protetora

convencional de cromo. Portanto, quando a corrosão ocorre em alguma fissura ou
poro a superfície catódica extensa em volta deixa com que a corrente puxe da
pequena área do níquel coberto e pitting pode ocorrer a uma velocidade bastante
rápida. No caso de cromo micro-descontinuo grande quantidade de poros são
introduzidas na película protetora de cromo para que a corrosão comece em vários
pontos. A corrente da corrosão tem que espalhar -se de modo uniforme nos vários
pontos e assim a corrente é menor, e em nenhum ponto especifico o grau de corrosão
é expressivo o suficiente para causar mais do que danos superficiais a peça depois de
muito tempo em serviço. As fissuras ou poros são muito pequenos para serem vistos a
olho nu e a aparência do cromo é brilhante. Para produzir película de cromo micro
porosa deposita-se cromo numa especial, fina camada de níquel que incorpora
partículas sólidas inativas. As partículas induzem a formação de vários poros no
cromo. A camada ou camadas de níquel habitualmente usadas por baixo são
aplicadas por baixo da camada especial de níquel.
Gráfico 19 [x 1000] Primeiros estágios de Gráfico 20 É possível notar as fissuras na

corrosão, pites hemisférios formam no camada grossa de cromo micro-fissurado.
depósito de níquel por baixo a película Debaixo de cada fissura é possível a
protetora de cromo (após seis meses de formação de um pite pequeno de corrosão,
utilização em condições de serviço mas devido a grande número de focos para
industrial). corrosão, a velocidade de corrosão de cada
área é reduzido consideravelmente.
Tabela 8 Requisitos para sistemas de bi-níquel ou tri-níquel
Alongamento Teor de Espessura, como porcentagem

Camada (tipo
específico Enxofre do total de níquel depositado
de camada de
níquel)
% % (m/m) Camada dupla Camada tripla
Inferior >8 < 0.005 > 60 > 50
Intermediário
– > 0.15 – 10
(alto teor de
enxofre tipo b)
Superior > 0.04

– < 40 < 40
e < 0.15
O nível de proteção contra corrosão do cromo micro-fissurado é muito similar

ao nível de proteção de cromo micro poroso, mas as descontinuidades no cromo são
fissuras pequenas, não poros, e o cromo é depositado diferentemente. A espessura do
depósito de cromo normal é aproximadamente 0,3 mícron. Em algumas condições de
eletroformção, se a espessura for maior do que 0,8 mícron, um desenho fino
quebradiço se forma; as desvantagens são que o processo de deposição do cromo
mais grosso é mais demorado, bem como o acabamento não é tão esmerado (Gráfico
20). Uma alternativa seria depositar uma camada de níquel altamente estressado em
cima das camadas normais de níquel. Essa camada também lhe dá um desenho fino
quebradiço no depósito. Esse sistema produz uma camada superior mais lustrosa.
Talvez haverá um pouco de perda de brilho depois de algum tempo em serviço no
caso de camadas de espessura normais de níquel micro poroso e micro-fissurado e
inaceitável em algumas aplicações. É possível diminuir essa tendência aumentando a
espessura para 0,5 mícron.
Películas de níquel descontinuas, seja micro porosa ou micro-fissurado,

melhoram significativamente o desempenho anti-corrosivo. Por exemplo, uma camada
dupla uniforme de 40 micrômetros de espessura com mais uma camada de cromo
micro-fissurado ou micro porosa eletroformada resiste à corrosão por 16 anos em
serviço em condições pesadas. Muitas vezes não é levada em consideração a
melhora no desempenho anticorrosivo sem aumentar a espessura da camada de
níquel. Isso tem tornado a aplicação de níquel decorativo prático e competitivo.
3.6 Padrões e Espessuras Recomendadas
Uma fonte excelente para obter especificações necessárias para aplicação de

níquel e cromo decorativo e como obter níveis aceitáveis de uso em condições
diferentes de serviço é o Guia de Padrões Draft International Standard 1456 - DIS,
publicado pela Organização Internacional de Padronização (International Organization
for Standarization - ISO). O DIS aborda várias classes de revestimento que diferem em
espessura e tipo, e categoriza sistemas de acordo com sua resistência a corrosão.
Os requisitos para sistemas de bi- ou tri-níquel do DIS são apresentados na

Tabela 8.
O conteúdo de enxofre dos depósitos é especificado para identificar o tipo de

níquel e controlar os potenciais eletroquímicos entre as camadas individuais do níquel
assim maximizando o desempenho anti corrosão. É possível medir esses potenciais
aplicando o teste PEES, ou seja, Potencial de Espessura e Eletroquímico Simultâneo
(Simmultaneous Thickness and Electrochemical Poetential - STEP). Embora valores
do teste PEES aceitos pela grande maioria ainda não foram determinados, limites
recomendados são relacionados no Guia ASTM Standard B 456. A diferença de
potencial do PEES entre a camada de níquel semi-brilhante e a camada de níquel
brilhante deverá variar entre 100 e 200 mV, e a camada semi-brilhante sempre deverá
ser mais nobre (catódica) à camada de níquel brilhante, assegurando bom
desempenho anti-corrosivo. Nos sistemas de tri-níquel, a camada intermediária com
uma taxa de enxofre maior de que 0,15% deverá ser mais ativo do que a camada de
níquel brilhante por 15 a 35 mV.
Recentemente a industria alcançou um consenso sobre os requisitos

eletroquímicos da camada fina depositada em cima da camada de níquel brilhante
antes da eletroformação de cromo, para formar o cromo micro poroso ou micro-
fissurado. A referida camada fina deverá ter nível de atividade eletroquímico
equivalente ao níquel brilhante ou 30 mV mais nobre/ não deverá ser mais ativo do
que a camada inferior de níquel brilhante. Contendo os potenciais da camada fina
entre esses limites ajuda prevenir a deterioração superficial da aparência que ocorre
quando níquel mais o cromo decorativo é exposto a ambientes corrosivos.
Além de proteger o substrato da corrosão o controle eletroquímico das
diferenças potenciais entre as camadas individuais de níquel hoje presentes nos
sistemas de camadas múltiplas de níquel decorativo também preserva a aparência
esmerado por períodos prolongados
Os números de classificação correspondentes a cada número de condição de

serviço são apresentados nas Tabelas 9 a 12 para revestimento sobre aço, ligas de
zinco, cobre, ligas de cobre, e alumínio e suas ligas.
O número de condição de serviço classifica a intensidade do ambiente de

corrosão, sendo 4 o mais alto nível de corrosão e 0 o mais ameno.
O número de classificação é uma forma de especificar os requisitos da camada

de modo conciso. Por exemplo, o número de classificação:
Fe/Ni 30d Cr mp
indica uma camada aplicada a aço (Fe) com 30 micrômetros de bi-níquel (d) e
camada superior de cromo micro poroso de 0,3 micrômetros de espessura. (A
espessura do cromo geralmente não é incluída a não ser que difere de 0,3 m).
Os seguintes símbolos especificam o tipo de níquel:

b Camada única de níquel brilhante
eletroformada
d Camada de bi-níquel ou camadas múltiplas
p Depósito não esmerado, acetinado, semi-
brilhante, sem polimento
s Não esmerado ou semi-brilhante
eletrodepositado com polimento
Os seguintes símbolos especificam o tipo de cromo:
r Camada única de níquel brilhante
eletroformada
mp Camada de bi-níquel ou camadas múltiplas
mc Depósito não esmerado, acetinado, semi-
brilhante, sem polimento
O Guia de Padrões entra em detalhes e fornece mais informações necessárias
para produzir revestimento de níquel decorativo de alta qualidade. Cópias do Guia de
Padrões estão disponíveis na matriz da ISO em Genebra e deverá ser consultado.
Na realidade, os padrões disponíveis relacionados a revestimentos

eletrodepositados de níquel decorativo de alta qualidade nada mais é do que um
resumo de todos os anos de pesquisa a respeito de corrosão, pela qual aprendemos
que:
 Revestimento de camadas múltiplas de níquel é expressivamente mais

resistente a corrosão do que revestimento de camada única de níquel brilhante;
 Películas de cromo micro descontinua são mais eficientes contra corrosão

do que películas normais de cromo;
 A proteção anti-corrosivo da camada eletrodepositada de níquel mais a

película de cromo decorativa tem correlação direta com a espessura do níquel.
Tabela 9A Depósito de níquel mais a película de cromo sobre ferro ou aço*
Número de condição de serviço Número de Classificação
Fe/Ni40d Cr r
Fe/Ni30d Cr mc
Fe/Ni30d Cr mp
4
Fe/Ni40p Cr r
Fe/Ni30p Cr mc
Fe/Ni30p Cr mp
Fe/Ni30d Cr r
Fe/Ni25d Cr mc
Fe/Ni25d Cr mp
Fe/Ni30p Cr r
3 Fe/Ni25p Cr mc
Fe/Ni25p Cr mp
Fe/Ni40b Cr r
Fe/Ni30b Cr mc
Fe/Ni30b Cr mp
2 Fe/Ni20b Cr r
1 Fe/Ni10b Cr r
0 Fe/Ni5b Cr r
1) Níquel S pode ser substituído por níquel b, e cromo mc ou mp podem ser

substituído por cromo r em condições de serviço 3, 2, 1 e 0. É possível substituir
níquel p e d por níquel b em condições 2 e 1 de serviço.
* Direto do Guia de Padrões ISO/DIS 1456. Veja o texto para uma explicação
detalhada dos símbolos e como interpretar a tabela
Tabela 9B Depósito de cobre mais níquel mais a película de cromo sobre ferro ou aço*
Fe/Cu20 Ni30d Cr r
Fe/Cu20 Ni25d Cr mc
Fe/Cu20 Ni25d Cr mp
Fe/Cu20 Ni30p Cr r
4
Fe/Cu20 Ni25p Cr mc
Fe/Cu20 Ni25p Cr mp
Fe/Cu20 Ni30d Cr mc
Fe/Cu20 Ni30d Cr mp
Fe/Cu15 Ni25d Cr r
Fe/Cu15 Ni20d Cr mc
Fe/Cu15 Ni20d Cr mp
Fe/Cu15 Ni25p Cr r
3 Fe/Cu15 Ni20p Cr mc
Fe/Cu15 Ni20p Cr mp
Fe/Cu20 Ni35bCr r
Fe/Cu20 Ni25b Cr mc
Fe/Cu20 Ni25b Cr mp
2 Fe/Cu20 Ni10bCr r
1 Fe/Cu10 Ni5bCr r
0 Fe/Cu5 Ni5bCr r

Tabela 10A Depósito de níquel mais a película de cromo sobre ligas de zinco*
Zn/Cu Ni35d Cr r
Zn/Cu Ni25d Cr mc
Zn/Cu Ni25d Cr mp
Zn/Cu Ni35p Cr r
4
Zn/Cu Ni25p Cr mc
Zn/Cu Ni25p Cr mp
Zn/Cu Ni35b Cr mc
Zn/Cu Ni35b Cr mp
Zn/Cu Ni25d Cr r
Zn/Cu Ni20d Cr mc
Zn/Cu Ni20d Cr mp
Zn/Cu Ni25p Cr r
3 Zn/Cu Ni20p Cr mc
Zn/Cu Ni20p Cr mp
Zn/Cu Ni35b Cr r
Zn/Cu Ni25b Cr mc
Zn/Cu Ni25b Cr mp
2 Zn/Cu Ni15b Cr r
1 Zn/Cu Ni8b Cr r

substituído por cromo r em condições de serviço 3, 2 e 1. É possível substituir níquel p
e d por níquel b em condição número 1 de serviço.
Todas as camadas de níquel especificados na tabela 10A deverão ser aplicados à

camada de cobre ou latão que contenha pelo menos 50% de cobre, com espessura de
pelo menos 8 µm. No entanto, para peças com formas mais difíceis, será necessário
aumentar a espessura mínima nas áreas mais importante para 10 a 12 µm para obter
revestimento adequado em áreas de baixa corrente menos relevantes. A espessura da
camada inferior será determinada pelo método definido no Guia ISO 1463.
Tabela 10B Depósito de cobre mais níquel mais a película de cromo sobre ligas de
zinco*
Zn/Cu20 Ni30d Cr r
Zn/Cu20 Ni20d Cr mc
Zn/Cu20 Ni20d Cr mp
Zn/ Cu20 Ni30p Cr r

4
Zn/Cu20 Ni20p Cr mc
Zn/Cu20 Ni20p Cr mp
Zn/Cu20 Ni30b Cr mc
Zn/Cu20 Ni30b Cr mp
Zn/Cu15 Ni20d Cr r
Zn/Cu15 Ni15d Cr mc
Zn/Cu15 Ni15d Cr mp
Zn/Cu15 Ni20p Cr r
3 Zn/Cu15 Ni15p Cr mc
Zn/Cu15 Ni15p Cr mp
Zn/Cu20 Ni30b Cr r
Zn/Cu20 Ni20b Cr mc
Zn/Cu20 Ni20b Cr mp
2 Zn/Cu20 Ni10b Cr r
Todos os sistemas de
revestimento apresentado na
1 tabela 10A para condição de
serviço número 1 também se
aplica neste caso.

substituído por cromo r em condições de serviço 3, 2 e 1. É possível substituir níquel p
e d por níquel b em condição número 1 de serviço.
Todas as camadas de níquel definidas na tabela 10B deverão ser aplicados à camada
de cobre, ou latão que contenha pelo menos 50% de cobre, com espessura de pelo
menos 8 µm. O primeiro deposito de cobre geralmente é a base de um eletrolítico de
cianeto. O deposito adicional de cobre necessário para satisfazer os requisitos dessa
tabela geralmente é preparado num banho de cobre acido brilhante.
Tabela 11 Depósito de níquel mais a película de cromo sobre cobre ou ligas de cobre*
Cu/Ni30d Cr r
Cu/Ni25d Cr mc
Cu/Ni25d Cr mp
Cu/Ni30p Cr r
4
Cu/Ni25p Cr mc
Cu/Ni25p Cr mp
Cu/Ni30b Cr mc
Cu/Ni30b Cr mp
3 Cu/Ni25d Cr r
2 Cu/Ni10b Cr r
1 Cu/Ni5b Cr r
0 Cu/Ni3b Cr r

Tabela 12 Depósito de níquel mais a película de cromo sobre alumínio ou ligas de
alumínio*
Al/Ni50d Cr r
4 Al/Ni35d Cr mc
Al/Ni35d Cr mp
Al/Ni30d Cr r
Al/Ni25d Cr mc
Al/Ni25d Cr mp
3
Al/Ni35p Cr r
Al/Ni30p Cr mc
Al/Ni30p Cr mp
2 Al/Ni20b Cr r
1 Al/Ni10b Cr r
1) A aplicação de uma película inferior de cobre mais as camadas acima definidas de

níquel é aceitável e até desejável em alguns casos de ligas e aplicações específicas.
2) Níquel p, d ou s podem ser substituídos por níquel b, e cromo mc ou mp podem ser

substituídos por cromo r em condições de serviço 2 e 1.
Engenharia e Eletroformação - Soluções e Aplicações
As aplicações de engenharia resultantes do processo de niquelação e seu uso

em galvanoplastia tiveram aumento expressivo nos últimos anos.
Revestimentos
de níquel são usados em aplicações de engenharia objetivando a modificação
ou melhoria das propriedades da superfície, por exemplo, suas
características anticorrosivas, bem como a dureza, o desgaste e a magnética.
Embora a aparência da camada seja importante e o revestimento não deva
apresentar defeitos, não é necessário ser esmerado e acetinado como
descrito no capítulo anterior. Eletroformação de níquel é um uso específico
do processo de niquelação. Eletroformação a é a produção e a reprodução de
produtos via deposição por meio de um mandril que é subseqüentemente
separado do depósito.
4.1 Soluções
A solução Watts (Tabela 6) e a solução sulfamato são as duas soluções

mais
usadas para deposição de camadas de níquel aplicadas à engenharia e para
uso
de Eletroformação. A solução Watts é relativamente mais barata, bem como
mais
simples de controlar e manter pura.
No entanto, as soluções de sulfamato apresentam certas vantagens e são
extremamente populares no uso de Eletroformação.
As vantagens das soluções de sulfamato são a baixa tensão interna no
depósito, taxas mais rápidas de deposição e penetração mais alta. Na
prática, é preciso avaliar essas vantagens contra o custo maior da solução.
Há várias soluções patenteadas e informações detalhadas estão disponíveis
com os fornecedores de galvanoplastia. A composição básica varia entre 250 e
450 g/l de sulfamato de níquel mais 30 g/l de ácido bórico e 10g/l de
cloreto de níquel. Componentes orgânicos podem ser adicionados para
controlar o pitting causado pelas bolhas de hidrogênio, que modificam a
tensão interna – até torná-lo compressivo– e aumentar a dureza e resistência
por meio da redução da aspereza do depósito. Veja as condições típicas de
operação para soluções convencionais de sulfamato de níquel na tabela 13.
O custo adicional dos componentes químicos (os mais puros possíveis) é
justificado pela economia apresentada nas etapas preliminares de
purificação, etapa necessária em todos os processos em que soluções de
sulfamato são usadas. É especialmente importante que o conteúdo de aço
pesado, amônio e sulfeto nos componentes químicos seja baixa. Todos os
equipamentos utilizados nos processos que empregam soluções de sulfamato
deverão estar completamente livres de grafite. Para mais informações a
respeito de soluções de purificação.
As taxas de Eletroformação normais variam entre 25 a 50 micrometros por
hora, se utilizadas para produzir depósito de níquel grosso, ocupam um espaço
valioso
da fábrica e causa problemas relativos à manutenção das condições
adequadas
para eletrodeposição por períodos prolongados. O chamado processo de
“Ni-Speed” desenvolvido pela Inco permite que se aumente a deposição até um
(01) mm por hora quando a corrente estiver uniforme. Mesmo quando a
deposição é feita em peças mais complexas, é possível aumentar o taxa de
deposição de 2 a 3 vezes mais de que em processos convencionais. Isso
representa um ganho expressivo no tempo de produção. Veja a composição e
as
condições típicas da solução “Ni-Speed” nas Tabelas 14A e 14B.
As vantagens do “Ni-Speed” incluem taxas muito elevadas de deposição,
amplo
controle da tensão interna apresentando uma variação de compressão elástica,
não sendo necessário o uso de aditivos orgânicos; o depósito apresenta boas
propriedades mecânicas e é possível deixá-lo bastante duro (cerca de 250 HV)
sem aditivos.
A solução apresenta boa penetração e independência do enxofre co-
depositado
que fica associado ao aditivo orgânico endurecedor ou ao aditivo de redução
da tensão e que tornaria o depósito quebradiço caso o mesmo fosse aquecido
a
uma temperatura superior a 400°C durante a soldagem ou ao caldeamento até
200°C por período prolongado.
O banho passa por uma dupla etapa de purificação na qual é usado um anodo
de níquel não ativado:
 Eletrolise com uma densidade de corrente a 0,5 A/dm 2 (5 A/ft2) no
catodo, bem como no anodo.
 Eletrolise com uma densidade anodica de 0,5 A/dm 2 (5 A/ft2) e uma
densidade cadotica de 0,4 a/dm2 (40 A/ft2).
Esses tratamentos continuam até o teste a 5 A/dm2 (50 A/ft2) e 60°C obter um
depósito brilhante e tensão compressiva de 50 ± 15 MN/m2 (7000 ± 2000
lbf/in2).
Quando em uso o banho deverá ser continuamente eletrolisado em tanque
separado utilizando anodo não ativado para poder controlar a tensão do
depósito. É possível obter zero de tensão interna em muitas densidades
diferentes de correntes variando a temperatura do banho, como demonstrado
na
Tabela 15.
Informações mais detalhadas sobre este processo estão disponíveis com a
Inco.
Tabela 13 Condições típicas de operação para soluções de sulfamato
Densidade da corrente 15 A/dm2

máxima a 25C (140 A/ft2)
Densidade da corrente 32 A/dm2

máxima a 70C (300 A/ft2)
PH 3,0 – 5,0
Temperatura operacional 25 – 70C
Tabela 14A Composição da solução “Ni-Speed”
Concentração Faixa
Composição ideal Aceitável
G/l G/l
Sulfamato de níquel 600 550-650
Cloreto de níquel 10 5-15
Ácido bórico 40 30-40
Tabela 14B Condições típicas para operação com solução “Ni-Speed”
Até 90 A/dm2 Depende na forma da peça, temperatura

Densidade da corrente
(800 A/ft2) do banho e grau de agitação
Um pH excessivamente baixo causa

hidrolise e deve ser evitado. Operador
Valor do pH 3,5 – 4,5
pode ajustar o pH adicionando carbonato
de níquel ou ácido sulfamico
Temperatura mais alta permite densidade
mais alta e aproximadamente dobra o taxa
máxima de deposição. Também reduz a
tensão. O operador não deverá exceder a
Geralmente
Temperatura temperatura máxima por mais do que
60C ou 70C
alguns graus devido ao perigo de
hidrolise. Temperaturas mais baixas, até
atingir temperatura ambiente podem ser
aplicadas.
Quando é preciso uma temperatura mais
alta do que 16 A/dm2 (150 A/ft2), será
necessário S-Níquel para evitar
S-Níquel em
Anodos principais passivação. Talvez seja necessário para
cestas de titânio
atrair o anolito continuamente assim
evitando cristalização dos sais a
temperaturas muito elevadas.
Tabela 15 Relação entre a temperatura do banho, densidade da corrente e

deposito para obter depósito com zero tensão usando processo “Ni-Speed”
Temperatura C 35 40 45 50 55 60 65 70
Densidade da corrente
1,1 2,7 4,3 8,1 13,5 17,8 21,6 32
A/dm2
10 25 40 75 125 165 200 300
A/ft2
Taxa de galvanização
12 31 50 94 156 206 250 375
Cerca de m/h
0,5 1,2 2 3,7 6,2 8,2 10 15
103 in/h
A dureza máxima possível de obter da solução “Ni-Speed” sem adição de

agentes é aproximadamente 250 HV. Agentes orgânicos podem ser utilizados
para aumentar a dureza, mas levam o enxofre a ficar quebradiço caso o
depósito for aquecido a uma temperatura superior a 400°C ou a uma
temperatura de 200°C por períodos prolongados. Endurecedor alternativo é o
cobalto, que rende valores de micro dureza excedendo 450 HV. A dureza
depende do conteúdo de cobalto da solução e da densidade da corrente (Veja
Tabela 16).
Felizmente, tanto a dureza do depósito como a ductilidade são relativamente
insensíveis a variações na taxa do depósito quando a dureza está perto do
seu valor máximo.
Com 1 g/l, ou mais, de cobalto na solução deixa a tensão elástica quando o
nível de deposição fica em torno de 50 a 350 micrometros por hora. Depósitos
de ligas duras de níquel e cobalto foram desenvolvidos causando pouca ou
tensão zero interna. Isso é obtido através da reduções apropriadas na taxa
de deposição e na concentração de cobalto na solução. Por exemplo, é
possível obter uma dureza de 430 HV com tensão zero em depósitos formados
a
uma taxa de 60 micrometros por hora. A falta de tensão garante ausência de
distorções durante a eletroformação de componentes de precisão.
Depois do tratamento de forno variando de 200 a 600°C, observa-se melhoras
na dureza à temperatura ambiente e em temperaturas acima daquelas do
níquel
puro. Isso indica a possibilidade do uso dos dies eletroformados para
operação a temperaturas elevadas.
Tabela 16 A influência dos aditivos de cobalto e densidade da corrente sobre a

micro-dureza, conteúdo de cobalto e tensão do deposito.
Aditiv Densidade da Micro-dureza
Conteúdo de
os de Corrente Média Densidade da Tensão interna
Carga cobalto do
Cobalt aplicada para corrente onde há elástico
de 50g depósito
o todas os tipos medição da dureza
G/l aço A/dm2 A/ft2 A/dm2 A/ft2 HV % MN/m2 Lbf/in2
4 40 3.7 34 414 7.0 30 4000
8 80 6.5 60 344 5.4 50 7000

1 – 05
15 150 11 100 309 5.2 60 8000
30 300 23 210 283 4.4 40 6000
4 40 3.4 32 442 20.5 90 13000
8 80 6.2 58 389 18.9 70 10000

3 – 29
15 150 9.7 90 337 17.8 80 12000
30 300 19 180 331 15.7 60 9000
4 40 4.1 38 469 31.5 110 16000
8 80 6.9 64 461 31.5 100 15000

4 – 85
15 150 11 105 450 29.5 100 14000
30 300 26 240 439 27.0 80 11000
4 40 3.5 32 436 50.5 140 21000
8 80 6.5 60 440 48.5 120 18000

9 – 70
15 150 11 100 454 43.0 100 14000
30 300 23 210 440 32.5 90 13000
4.2 Propriedades
Veja as propriedades típicas dos eletrodepositos das soluções tipo Watts na
tabela 17. As propriedades mecânicas dos depósitos são afetadas pelo pH,
pela temperatura do banho, bem como pela densidade da corrente catódica. As
variações nas tensões internas, tensão à tração, ductilidade e dureza são
mostrados nos gráficos 21, 22 e 23, conforme relatado por V. Zentner, A.
Brenner e C.W.Jennings (Plating, 39 365, 1229; 1952). As variações dessas
propriedades associadas ao aumento da média de íons clorídricos para íons
de sulfato nos banhos são mostradas no Gráfico 24.
Veja as propriedades típicas dos depósitos de soluções convencionais de
sulfamato de níquel na Tabela 18. A influência das adições de cobalto e
densidade de corrente na dureza e na tensão interna do depósito das soluções
de sulfamato estão ilustrados na Tabela 16.
Estas nada mais são do que amostras de algumas das propriedades importantes
das camadas de níquel eletro-depositadas. Uma compilação completa dos dados
referentes as propriedades físicas e mecânicas da camada do revestimento de
níquel, ligas de níquel e camadas múltiplas de níquel são detalhadas no
manual “The Properties of Electrodeposited Metals and Alloys – A Handbook”
por W.H. Safranek, segunda edição publicados pela Sociedade de Galvanização
e Tratamento de Superfície dos Estados Unidos, 126-44 Research Parkway,
Orlando, Florida 32826.
Grafico 21 A variação da tensão interna, tensão a tração, ductilidade e dureza com

pH. Banho Watts 54 C e 5 A/dm2.
Grafico 22 A variação da tensão interna e dureza com densidade de corrente.
Banho Watts 54 C e pH 3.0.
Grafico 23 A variação da elongation, tensão a tração e dureza com temperatura.

Banho Watts pH 3.0 e 5 A/dm2.
Grafico 24 A variação da tensão interna elongation, tensão a tração com conteúdo
de cloreto no depósito da solução tipo Watts.
Banho à 55 C, pH 3.0 e 5 A/dm2.
4.3 Aplicações
Camadas de níquel de engenharia são utilizados nas industrias químicas e de
petróleo para prevenir contra a corrosão de equipamentos e manter a pureza
dos produtos. Camadas de níquel de engenharia são amplamente usados na
industria eletrônica como camadas por baixo de camadas superiores de ouro,
paládio, níquel-paládio e outros depósitos, em que o níquel não somente
previne interdifusão de metais, mas também melhora o desempenho dos
componentes eletrônicos. O uso tradicional é em reparos e recuperação de
peças danificadas de equipamentos ou ferramentas de serviço pesado.
Eletroformação fornece ferramentas exclusivas indispensáveis para operações
nas áreas téxtil, aeroespacial, comunicações, eletrônica, automotiva,
fotocópiadora e outros setores industriais. Alguns exemplos específicos
incluem telas para impressão de tecidos; componentes para turbinas de
impulso para naves aeroespaciais; bocal e proteção exterior de motores;
moldes e dies para fabricação de apoio de braço para automóveis e painéis;
prensas para industria fonográfica, CDs de áudio e vídeos; produtos com
trama para baterias e eletrodos porosos, filtros e telas, peças ópticas e
guias para radares entre outros.
As aplicações de engenharia e de eletroformação de niquelação aumentarão
continuadamente nos próximos anos.
Qualidade no Processo de Niquelação
A boa qualidade é preocupação crítica seja o processo usado com finalidade

decorativa, protetora ou funcional. Alcançar qualidade de alto padrão de niquelação
envolve a manutenção da pureza do banho, o pré-tratamento da superfície para
aderência do depósito à peça e a utilização de técnicas para melhorar a uniformidade e a
espessura das camadas. Testes e controle das propriedades dos depósitos e a
eliminação de peças defeituosas são aspectos fundamentais para manter a qualidade. A
forma de uma peça ou componente sendo revestidos também compromete o resultado
da niquelação e, portanto, também é aspecto importante para a qualidade do produto
final.
5.1 Purificação das Soluções
Até os teores mais baixos de impurezas metálicas e orgânicas no banho poderão

afetar as propriedades visuais ou mecânicas do depósito. Para obter um deposito de boa
qualidade, os operadores devem conservar o mais puro possível o estado do banho.
Exemplo de algumas fontes de impurezas metálicas:
 Arraste de pré-tratamentos.
 Componentes caídos no banho e que permanecem no tanque.
 Produtos de corrosão de equipamento próximo do banho e das vigas do teto.
 Ferramentas caídas no tanque
 Sais e anodos de níquel impuros.
Contaminação metálica geralmente corre com zinco, ferro, e cobre e até mesmo
quando em baixas concentrações provocam efeitos prejudiciais. Veja na tabela 19 a
relação das impurezas metálicas mais comuns e sugestões de como removê-los das
várias soluções diferentes de níquel.
Sempre que possível, o banho deverá passar por uma estação de deposição
separada onde impurezas tais como zinco, chumbo, e cobre, poderão ser continuamente
depositadas em catodos (filtrados) utilizando eletrólise de corrente de baixa densidade
(0,2-0,5 A/dm², 2-5 A/ft²).
Exemplos de algumas fontes de impurezas orgânicas:
 Decomposição de aditivos de nivelamento e abrilhantadores
 Introdução acidental de óleos lubrificantes ou graxa do sistema de transporte.
 Abastecimento de ar comprido contaminado com óleo.
 Fragmentos dos tanques ou das mangueiras de borracha.

 Revestimento dos ganchos.
 Panos de filtragem e sacos para os anodos.
 Método de polimento.
Uma eventual contaminação de óleo ou graxa é especialmente danosa quando há

presença de aditivos umectantes, já que são impossíveis a detecção visual e a
subseqüente remoção da superficial.
Caso ocorra a contaminação orgânica, o método mais comum adotado para

purificação é o seguinte a solução é bombeada a um tanque auxiliar, onde será
sintetizada com 6 g/l (1 oz/gal) de carbono por várias horas. Realizar esse processo duas
vezes, com metade da intensidade, é mais eficaz do que uma única lavagem com
intensidade total. Após o tratamento, a solução é filtrada antes de ser utilizada. O
processo de filtragem é facilitado se no inicio do processo for acrescentada uma igual
quantidade de um auxíliar de filtragem junto com o carbono.
Para superar a inconveniência de purificação de cada lote, as atuais soluções de

níquel brilhante podem ser purificadas continuadamente, simplesmente passando a
solução por meio de um filtro abastecido com carbono de até 1 g/l (1 lb/100 gal). A
escolha dos abrilhantadores orgânicos é feita de tal maneira que os produtos de sua
decomposição podem ser removidos pelo carbono sem a remoção simultânea de aditivos
abrilhantadores não decompostos.
Na purificação de banhos com corrente- de baixa densidade contendo aditivos

orgânicos, a decomposição e consumo de abrilhantadores por ampère / hora pode ocorrer
a uma velocidade três vezes mais rápida do que aquela verificada na peça. Portanto, se
um por cento da corrente total do banho for utilizado para eletrólise de corrente de baixa
densidade, poderão ser utilizados uns três por cento de abrilhantadores. Compensa evitar
a destruição excessiva dos abrilhantadores controlando o processo de purificação de
modo a manter o grau de impurezas metálicas logo abaixo do nível em que eles se
tornam prejudiciais à aparência ou às propriedades do depósito.
Contaminação orgânica intensa
A filtragem por carbono ativado , em alguns casos de contaminação do banho por

elementos orgânicos, não trará a soluções de volta a condições operacionais. Nessas
circunstâncias, precisam ser destruídos. todos os componentes orgânicos do banho A
linha de produção deverá ser paralisada e adicionada uma pequena quantidade de
solução de permanganato de potássio (0,25-0,75 ml/l de uma solução de um grama por
litro de KMnO4). Para contaminação mais pesada talvez seja necessária uma solução de
KMnO4 mais potente. Para determinar a quantidade e a potencia da solução devem ser
feitos testes com uma pequena quantidade da solução do banho, aplicando
permanganato até a alteração da cor. Quando há decomposição completa do
permanganato, devem ser adicionados 2 g/l de carbono, bem como 2 g/l de auxílio de
filtração, e agitar o banho por uma hora. Em seguida, dióxido de manganês precipitado e
outros resíduos sólidos devem ser retirados antes de reinício do processo da
galvanização. Se possível, o tratamento deve ser feito em tanque separado para evitar a
deposição de dióxido de manganês nas laterais do tanque, nos sacos dos anodos, etc.
Assim, esse tratamento somente deverá ser feito em soluções exclusivas após consulta
com o fornecedor.
Tabela 19: Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American Eletroplaters’ Society Reseach Project No. 5)
Resistência à
Faixa dos
corrosão em testes Técnica para
Impureza testes Solução Aparência Aderência Ductilidade Dureza Penetração
com borrifamento remoção
(ppm)*
de sais
Cromo Cromo iii Watts Sem alteração até 50 Sem alteração, Redução Redução em todas Redução geral de Aumento ligeiro Remoção por
ppm; depois disso os contanto que as após12,5-25 ppm. as concentrações resistência à meio de eletrólise
0-250 pH 2,2 depósitos são mais condições de corrosão. é insatisfatória.
Plating 1953, acetinados e granulação galvanização Redução do Cr vi
vol 40, pág. mais fina. sejam mantidas . para Cr iii ,
1391-400 utilizando metal
0-50 Watts Todos os depósitos são Diminuição apõs Aumento conforme Aumento ligeiro de níquel a pH
ásperos. 5 ppm. o aumento da baixo (< 3,0) e
pH 5,2 concentração. agitação. O Cr iii é
0-250 Co-Ni Sem alteração até 75 Redução após 50 Pequeno aumento; Redução ligeira removido pela
ppm; depois disso os ppm. (máximo a 12,5 elevação da
pH 3,75 depósitos orgânicos se ppm) temperatura até
tornam mais leitosos e os 75ºC (165ºF) por
0-125 Orgânico Redução depois Redução (mínima a Aumento ligeiro várias horas e
depósitos Co-Ni mais
altamente tencionados. de 25 ppm. 12 ppm). precipitação a um
pH 3,2 pH elevado
Redução (maior do que
Cromato Watts Embranquece o depósito. Sem efeito, Redução de 9- Redução em todas Aumento expressivo
5,0) utilizando
contanto que o pH 16% as concentrações nos depósitos
0-70 pH 2,2 carbonato de
e o conteúdo de Cr espessos e a
iii níquel.
0-15 Watts Depósitos ásperos sejam bem Redução de 55- Aumento (43% a concentrações Aumento ligeiro
devido à precipitação do controlados. 85%. 15 ppm). elevadas; de outro
pH 5,2 Cr iii modo não há
mudanças
Embranquecimento do significativas.
depósito
0-40 Co-Ni Sem efeito. Redução de 33- Na maior parte Redução em todas Redução ligeira
60%. redução, mas as espessuras e
pH 3,75 variável. concentrações.
0-35 Orgânico Sem efeito. Redução de 25- Aumento ligeiro
50%.
pH 3,2
* partes por milhões

em todos os testes com impureza de cromato, também havia algum Cr iii. A concentração do Cr iii foi conservada abaixo de 40 ppm
salt spray (fog) test – teste em câmaras de névoa salina
Continuação da Tabela 19: Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American Eletroplaters’
Society Reseach Project No. 5)
Resistência a
Faixa dos
(ppm)*
de sais
Cobre 0-100 Watts 50 ppm causam Sem efeito até Redução conforme Máxima (+ 86%) Pequenas Mudança Tratamento de
escurecimento em 100 ppm. o conteúdo de cobre a cerca de 75 quantidades causam insignificante em corrente-densidade
pH 2,2 áreas de corrente de aumenta acima de ppm; menos reduções todas as baixa. A 0,2 A/dm² (2
Galvanização Watts baixa. densidade- 10-25 ppm. expressiva em expressivas na concentrações e A/ft²) a relação
outras soluções. resistência à em todas Ni:Cu do depósito
1950, vol 37, pH 5,2 corrosão (50% soluções. obtido é o dobro
pág. 1157-60 redução a 40 ppm daquele obtido a 0,1
Co-Ni Leitosa a 10 ppm Em em todas as
concentrações mais A/dm² (1 A/ft²); a /
pH 3,75 soluções). 0.3A dm2 (3 A/ft2) é
elevadas depósitos
foscos e áspero. 15 vezes maior;
Orgânico tratamento com pH
pH 3,2 elevado (pH 6,0)
reduz Cu a 15 ppm,
mas com perda de
níquel.
Ferro 0-200 Watts Embranquece o Sem efeito até Redução a 25-50 Aumento ao máx. Alterações ligeiras Alterações Oxidação com H2O2
depósito a 200 ppm. ppm. a 10-25 ppm; somente nos desprezíveis (1% pelo volume de
pH 2,2 concentrações de 10- redução ao depósitos finos. 3% de H2O2) e pH
Plating 1952, 200 ppm; um certo mínimo a 50 ppm, elevado (acima de
Watts brilho 50-200 ppm. e aumento a Sem efeito.
vol 39, pág. 5,0) com NiCO3; não
1343-9 pH 5,2 concentrações há perda de níquel.
mais altas.
Co-Ni Sem efeito até 200 Sem efeito até 200 Aumento de 10-20%
Também possível
ppm. ppm. a 25 ppm.
pH 3,75 com tratamento de
corrente-de alta ou
Orgânico Redução a 25-50 Poucas alterações baixa densidade
ppm. em todas as
pH 3,5 espessuras.
Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American
Continuação da Tabela 19:
Eletroplaters’ Society Reseach Project No. 5)
Resistência a
Faixa dos
com borrifação de remoção
(ppm)*
sais
Zinco 0-300 Watts Escurecimento em Sem efeito até Redução gradual. Aumento geral; Melhoria geral; Redução geral Por tratamento com
áreas de corrente de 300 ppm. maior a pH 2.2 do maior alteração n a corrente de baixa
pH 2,2 baixa densidade acima que pH 5.2. resistência à densidade, a 0,2-0,4
Plating 1952, de 10 ppm. Brilho em corrosão(aumento A/dm² (2-4 A/ft²) até
vol 39, pág. áreas de corrente de de 10-60% até 50 1 ppm. Não pode
1033-7 densidade elevada a ppm). ser removido com
300 ppm. tratamento de pH
Watts Escurecimento acima Melhoria a partir elevado sem perda
de 10 ppm. de 25 ppm – significativa de
pH 5,2 níquel.
Co-Ni Alteração gradual até Pouca alteração até Aumento; Melhoria geral
depósito fosco a 300 300 ppm quando o
pH 3,75 ppm. depósito da (máx. A 25 ppm).
concentração se
torna imprestável.
Orgânico Melhoria no brilho a Sem efeito
150-300 ppm, mas há
pH 3,2 escurecimento nas
áreas de pouca
corrente densidade
acima de 10 ppm.
Efeitos das impurezas nos banhos de niquelação e técnicas de purificação (dados dos relatórios do American
Continuação da Tabela 19:
Eletroplaters’ Society Reseach Project No. 5)
Resistência a
Faixa dos
(ppm)*
de sais
Chumbo 0-15 Watts Nivelamento e brilho Sem efeito Máx. 5 ppm Mín. 15 Redução Pequeno aumento Ligeiro redução Tratamento om
significativo até ppm geral na propriedade geral corrente de baixa
pH 2,2 mesmo com corrosão- densidade 0,1 A/dm²
Plating Watts concentrações baixas. Aumento geral (50% Redução resistência, (1 A/ft²) para um
Escurecimento em a 20 ppm) especialmente em mínimo de 2,5 ppm
1952, vol 39, pH 5,2 áreas de corrente de depósitos mais por tratamento de
pág. 1307 - 11 baixa densidade a 20 espessos. pH elevado (pH 5,5-
Co-Ni ppm; além disso, Sem efeito Aumento (12% a Variável em
10 ppm) concentrações 6,0). Algum a
pH 3,75 algum nivelamento. quantidade de
diferentes
níquel também se
Orgânico Redução ligeira (8% Redução Pequeno precipita com pH
a 20 ppm) aumento mais alto.
pH 3,2
5.2 Preparação das Superfícies para Niquelação
É extremamente importante que o operador assegure que as peças a serem

galvanizadas estejam limpas. Quase sempre a falta de aderência do depósito à base de
metal é devida à falta de limpeza adequada da peça, incluindo a remoção de sujeiras de
graxa e outros agentes, e até mesmo os próprios materiais de limpeza, tais como os
desengraxantes e decapantes.
O procedimento normal se inicia com um solvente ou vapor desengraxante em

tricloroetano (trichloroethane), limpeza por emulsão ou imersão; seguido por eletrólise
com agentes alcalinos que removem materiais abrasivos de polimento e partículas
metálicas soltas através da fricção do jato de gás liberado na superfície da peça.
Películas de óxido e camadas de cristais de metal fragmentados durante o

processo de polimento são removidas por uma rápida imersão em banho sulfúrico
diluído ou ácido hidroclorídrico. Quanto mais intenso for o tratamento ácido, mais eficaz
será a remoção dos resíduos e o depósito de níquel geralmente terá mais aderência.
Porém,se o tratamento for muito prolongado, mancha a superfície e assim não será
possível obter acabamento brilhante.
O operador deverá consultar os fornecedores de galvanoplastia referente a os

produtos de lavagem exclusivos.
Exceto após desengraxar com trichloroetano, o enxágüe completo com água é

fundamental após cada etapa da limpeza.
Após os tratamentos acima mencionados, peças de aço, latão, e cobre podem ir

diretamente para o processo de niquelação, no entanto, outros metais podem necessitar
tratamentos adicionais u alternativos descritos a seguir..
Ligas a base de Zinco fundido (processo de fundição a temperaturas e pressões

altas)
O componente limpo deverá ser completamente galvanizado com cobre, utilizando

solução de cianeto e cobre. É importante que a camada cubra toda a peça, pois o zinco
descoberto é alvo fácil para ataque da solução de níquel ácido. A solução contaminada,
portanto, produziria um depósito escuro e descolorido em áreas de corrente de baixa
densidade de peça. Também é possível depositar uma camada de níquel sob o zinco
desprotegido por meio de reposição química em vez de eletrodeposição. Tais derpósitos
quando niquelados terão pouca aderência ao metal base..
Alumínio e suas ligas
O processo mais simples é a remoção a camada aderente de óxido mergulhando

a peça em um banho de soda caustica/óxido de zinco que deposita uma fina película de
zinco por meio de reposição química. Após o enxaguamento, a peça é galvanizada
repetidamente com cobre e níquel. Em seguida um tratamento térmico a 140ºC por uma
hora melhora a aderência; é, também, um excelente teste de aderência, pois provoca o
depósito defeituoso a formar bolha.
A aderência pode ser melhorada em muitos casos pela remoção do depósito de
zinco em 50% de ácido nítrico, enxágüe e aplicação de um segundo depósito. Visto que o
segundo depósito desenvolve de vários lugares da superfície, apresenta uma melhor
aderência. Grande número de processos exclusivos está disponível no mercado.
Níquel e suas ligas
Ligas de níquel – especialmente aquelas contendo bastante cromo – talvez

apresentem dificuldades. Na maioria destas ligas há uma fina película de óxido que se
recompõem facilmente após sua remoção. O pré-tratamento inclui a remoção da película,
bem como a prevenção de sua formação. A Tabela 20 dá detalhes a respeito de pré-
tratamentos adequados.
Aço inoxidável
A maior dificuldade é causada pelo cromo e um tratamento parecido com aquele

dado à liga INCOLOY 800 na tabela 20 é sugerido para aços inoxidáveis de níquel cromo.
Alguns aços inoxidáveis contem molibdênio e um tratamento mais complexo é

necessário. Veja tabela 20 para mais informações.
Aços Maraging1
Estes devem ser tratados como aços inoxidáveis contendo molibdênio, mas há
necessidade de tratamento térmico adicional para evitar fragilidade no hidrogênio.
1
Aços Maraging –aços de estrutura martensítica, contendo altos teores de níquel, cobalto e molibdênio, e
baixos teores de carbono. Uma característica de grande importância para estes aços é a elevada resistência
mecânica, graças ao endurecimento provocado pela precipitação de compostos intermetálicos (Fe2Mo,
Ni3Mo, etc), através de um tratamento de envelhecimento, que se formam na matriz martensítica do aço.
Fonte: www.infomet.com.br
Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Composição Pré-tratamento
Liga
% Ni % outros Banho de ativação Tanque Eletrodos Operação
elementos
Liga de Permanickel 300 98,6 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 2,0 A/dm² (20 A/ft²) por 10
21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos; em seguida 20 A/dm² (200
borracha ou A/ft²) por 2 minutos.
plástico.
Liga de Duranickel 301 94 Al 4,5 Finalmente catódica por 2-3 segundos.
Enxágüe antes de inserir no banho
Liga de Incoloy 800 32 Cr 20,5 Solução ácida de cloreto de Forrado com Níquel (do tipo Anodica por 2 minutos; em seguida
Fe 47,4 níquel vidro, borracha ou que não catódica por 6 minutos, ambos a 3
240 g/l NiCl26H2O plástico. contem A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono)
21-26ºC Tanques separados podem ser
utilizados para cada fase.
Não enxagüar antes de colocar no

banho.
42,7 Cr 13,5 50% ácido hydraflouric; Mergulhe por 10 segundos. Enxágüe

Liga de Incoloy 901
Fe 34 temperatura ambiente. antes de inserir no banho.
76 Cr 15 Solução de ácido de cloreto de Forrado com Níquel do tipo Mesmo tratamento do que para a liga
Liga de Incoloy 600
Fe 7,2 níquel vidro, borracha ou que não Incoloy 800, mas o tratamento anódico
240 g/l NiCl26H2O plástico. contem da Incoloy 722 somente dura 15
75 Cr 15 86 cm³/l HCl carbono segundos.
Liga de Incoloy 722 21-26ºC
Fe 6,5
73 Cr 15
Liga de Incoloy 750
Fe 6,5
36% de ferro de níquel 35,5 Fe bal. 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 3
21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso
borracha ou
plástico.
Continuação da Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Liga
elementos
36% níquel-ferro 36 Fe saldo. Solução de ácido de cloreto de Forrado com Níquel do tipo Anodica por 2 minutos; em
( cortes livres) níquel vidro, borracha ou que não seguida,catódica por 6 minutos, ambas
240 g/l NiCl26H2O plástico. contem a 3 A/dm² (30 A/ft²).
86 cm³/l HCl carbono
21-26ºC Tanques separados podem ser
Não enxagüar antes de inserir no

banho.
42% níquel-ferro 42 Fe saldo 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 3
46-50% níquel-ferro 46-50 21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso
borracha ou
plástico.
Liga Monel 400 66 Cu 31,5 25% H2SO4 Forrado com Chumbo Anodica a 20 A/dm² (200 A/ft²) por 5
Liga Monel K-500 65 Cu 29,5 21-26ºC vidro, chumbo, químico minutos após início do repouso.
borracha ou
At 2,75 plástico.
Liga Monel R-405

Liga Monel 501 66 Cu 31,5
66 Cu 29,5
Níquel 205 99,5 Mn 4,75 Solução tipo Watts baixo pH Vidro ou qualquer Anodos Anodica a 1-2 A/dm² (10-20 A/ft²) por
Níquel 211 95 ou banho de cloreto de níquel outro material normais de 10 minutos; em seguida inverter a
54-60ºC. adequado. níquel corrente e continuar o processo de
galvanização em condições normais.
Liga Nimonic 75 77,6 74,5 Cr 20,5 Solução de ácido de cloreto de Forrado com Níquel do tipo Anódica por 2 minutos; em seguida,
Liga Nimonic 80A Cr 20,5 níquel vidro, borracha ou que não catódica por 6 minutos, ambos a 3
240 g/l NiCl26H2O plástico. contem A/dm² (30 A/ft²).
21-26ºC. Tanques separados podem ser
Não enxaguar antes de inserir no

banho.
Continuação da Tabela 20: Pré-tratamentos para eletrodeposição sobre níquel e ligas de níquel
Liga
elementos
Liga de Ni-span C902 42 Fe 48,5 25% H2SO4 Forrado com vidro, Chumbo Anodica a 2,0 A/dm² (20 A/ft²) por 10
Cr 5,4 21-26ºC chumbo, borracha ou químico minutos; em seguida 20 A/dm² (200
plástico. A/ft²) por 2 minutos.
Ferro Ni-Resist Tipo 1 14 Fe saldo.
Ferros Ni-Resist Tipos 2-5 20-35 Finalmente, catódica por 2-3 segundos.
Enxaguar antes de inserir no banho
Aço inoxidável 18-8 8 Cr 18 Solução ácida de cloreto Forrado com vidro, Níquel do tipo Anodica por 2 minutos; em seguida,
Fe saldo de níquel borracha ou plástico. que não catódica por 6 minutos, ambas a 3
240 g/l NiCl26H2O contem A/dm² (30 A/ft²).
21-26ºC. Tanques separados podem ser
Não enxaguar antes de inserir no

banho.
não Aço inoxidável contendo cerca 13 Cr 17 (a) 25% H2SO4 Forrado com vidro, Chumbo Anodica a 22 A/dm² (200 A/ft²) por 2
de 3% molibdênio Mo 2,5 27ºC chumbo, borracha ou químico minutos.
Fe saldo plástico. Enxaguar
(b) 50g/l Forrado com vidro, Imersão por 1 minuto

trióxido de cromo chumbo, borracha ou
20 ml/l H2SO4 plástico. Enxaguar
27ºC
(c) Forrado com vidro, Níquel do tipo Imersão por 1 minuto

Solução de ácida cloreto borracha ou plástico. que não Em seguida, catódica a 3 A/dm² (30
de níquel contem A/ft²) por 1 minuto.
27ºC carbono Não enxaguar antes de inserir no
banho.
Aço Maraging 18 Co 8
Mo 5 Igual ao aplicável aos aços inoxidáveis contendo molibdênio
Ti 0,4 Para evitar retardamento do hidrogênio, ou que se torne quebradiço, aqueça a peça galvanizada
Al 0,1 até 230ºC por 24 horas.
Fe bal
Tabela 21 Composição e condições para corrosão do ferro fundido
60% ácido sulfúrico

Solução
(sg 1,5) por peso
Densidade da 22 A/dm²
corrente (200 A/ft²)
15ºC
Temperatura
(máximo de 25ºC)
Gaseificação livre
Duração por pelo menos 30
seg.
Ferro fundido
Após a remoção das partículas soltas do processo mecânico, do polimento ou do jateamento
abrasivo, o ferro fundido deverá passar por um processo de desengraxamento e feita uma
corrosão anodica conforme Tabela 21.
A circulação livre de gás é aspecto fundamental para o processo de limpeza uma vez que
ele tira o resíduo de carbono soltos da superfície. Após a corrosão, enxágüe rápido e completo é
necessário antes de transferir para banho de niquelação é essencial para impedir corrosão
descontrolada pelo ácido diluído e a soltura de “flocos” de carbono.
Plásticos
Tratamento da superfície varia para cada tipo de material diferente, e somente um resumo dos
tipos de tratamentos necessários pode ser abordado aqui. Informações detalhadas poderão ser
obtidas com os fornecedores de galvanoplastia. No entanto a seqüência típica é a seguinte:
(a) atacar a superfície com uma solução de ácidos de cromo e sulfúrico; a temperatura irá
variar dependo do processo aplicado;
(b) sensibilize em solução de cloreto de estanho e em seguida aplique tratamento em
solução contendo um componente de um dos metais do grupo da platina. Isso produz
uma fina película de metal que catalisa o próximo processo de niquelação sem corrente
elétrica em que uma camada de níquel é depositada por redução química em solução
especial sem corrente externa. Após imersão nesse banho sem corrente elétrica a peça
será galvanizada com camadas sucessivas de cobre, níquel e cromo. É essencial
enxaguar após cada etapa do pré-tratamento.
5.3 Melhorando a Distribuição do Depósito/Galvanização em Tambor
Em teoria o operador deveria ser consultado quando o projeto industrial da peça está
sendo elaborado, para assegurar a exclusão de aspectos que dificultam um depósito uniforme.
Veja alguns princípios básicos na tabela 22.
Outros aspectos do processo de galvanização são abordados na parte 5.6.
Nos casos em que o operador não dita o desenho da peça há métodos de controle e
melhoria do depósito disponíveis no próprio processo de galvanização, conforme descrevemos
adiante.
Reduzir densidade da corrente
Se reduzir a corrente substancialmente a penetração do banho também melhora. Veja na

tabela 23 como isso ocorre na solução tipo-Watts.
Ainda que eficaz, a redução da densidade da corrente não é prática quando a fábrica está
na capacidade máxima; outros métodos devem ser estudados.
Aumentar distância anodo-catodo
naoferrosos@citra.com.br 11-46120292 61
O aumento da distância entre a peça a ser revestida e o anodo geralmente melhora a
distribuição do depósito, mas o efeito deste é limitado uma vez que a distância aumenta em
comparação à peça sendo trabalhada.
Tabela 22 Princípios básicos de design
Design
Tipo de design Efeito sob galvanização
aperfeiçoado
Superfície convexa. É a forma ideal. Fácil niquelar em espessura uniforme,

especialmente onde as pontas forem arredondadas.
Superfície plana. Forma não é tão desejável quanto a superfície convexa.

Use 0,015-mm/mm (0,015-in./in.) curvatura para esconder ondulações
causados pelo polimento irregular.
Ângulo acentuado. Indesejável. Resulta em espessura menor do depósito

no centro da peça: requer niquelação por tempo maior para obter espessura
mínima para camada durável. Todos os ângulos devem ser arredondados.
Pontas que tenham contato com superfícies pintadas devem ter um raio de
min. 0,8 mm (1/32-in.).
Flange. Deve-se evitar flanges grandes com ângulos acentuados, assim

reduzindo o custo de galvanoplastia. Use raio bastante grande nos ângulos
interiores e reduza as bordas.
Fenda. Não é possível revestir com níquel e cromo as fendas estreitas e com
pouco espaço dentre elas se não estiveram bem arredondadas.
Buraco cego. Geralmente espessura mínima não deverá ser aplicável ao

buraco.
Recesso pequeno com ângulos acentuados. Aumento de tempo de

galvanização e custo, tentando obter espessura mínima e reduz durabilidade
da peça.
Recessos planos com inferior plana. Ângulos dentro e fora da peça devem
ser arredondas o máximo possível para reduzir o custo de galvanoplastia.
Recessos em forma de V. Recessos profundos não podem ser bem

revestidos; devem ser evitados. Recessos pequenos e arredondados são
melhores.
Projeções. Aumento de tempo de galvanização e custo tentando obter

espessura mínima e reduz durabilidade da peça.
Projeções repetidas (ribs). Estreito e com ângulos acentuados geralmente

dificultam o processo de galvanoplastia; ribs com ângulos maiores não
apresentam barreiras. Afunile cada projeção do ribs para cada lado e
arredonde as pontas. Aumente o espaço entre cada projeção se possível.
Recesso profundo. Aumenta tempo e custo de galvanoplastia para obter

algumas espessuras mínimas específicas.
Projeção em forma de V. Acumulo na projeção reduz deposição nos cantos.

Arredonde a base e todos os cantos.
Anel. Revestimento depende das dimensões do anel. Arredonde os cantos;

arredonde a linha de centro, com inclinação em ambos os lados.
Tabela 23 Efeito da densidade da corrente sobre a penetração de solução tipo-Watts. Valores
determinados com base de índice de corrente primária de 5:1 conforme formula de Field.
Densidade da Corrente Penetração

A/dm² A/ft² porcentagem
10 100 7
4 40 8
2 20 15
1 10 21
0,2 2 54
Melhorar o tipo de gancheiras utilizados
O modo tradicional de suspender a peça por um fio lhe da um resultado inferior do que a
suspensão da peça a suportes (gancheiras) permitindo o controle total da área do catodo, e
conseqüentemente, da densidade da corrente.
O melhor procedimento é desenhar e usar gancheiras, pois além do aumento de controle,

o processo se torna mais rápido, eliminam marcas dos fios nas peças e galvanização dos fios,
bem como obtêm contato elétrico mais positivo. Contato adequado com a barra do catodo é
facilitado se usar ganchos com projeção em forma de V. É possível manter a peça no lugar
utilizando grampos isolados com uma barra na ponta para estimular o contato elétrico. Contato
tradicional por molas atrás da peça e outras soluções criativas, como air mounting de pressão
baixa e magnética, são utilizadas.
Isolação danificada possibilita a formação de nódulos de níquel impedindo um bom

enxágüe, assim acrescentando mais uma fonte de contaminação às soluções seguintes. Vistoria
rotineira dos suportes e das gancheiras são recomendadas.
Para evitar o acúmulo de nódulos nos pontos de contato das gancheiras, as mesmas
devem ser desenhadas de modo que esses pontos sejam posicionados, quando possível, em
recessos ou outras áreas de baixa corrente-densidade da peça sendo niquelada. É preciso
remover os nódulos ocasionais com desencapantes químicos e não mecanicamente, assim
evitando quaisquer danos nas gancheiras.
Evitar galvanização excessiva das peças nas extremidades das gancheiras
Em situação ideal as gancheiras montadas com as peças deverão ser suspensas

adjacentes, uma a outra dentro do tanque para que apresentem uma ordem contínua de peças em
relação ao anodo. Quando isso não for possível e há bastante espaço entre as gancheiras a
tendência é que a espessura do revestimento das peças na parte exterior da gancheira a ser mais
grosso do que aqueles no centro da gancheira (gráfico 25). Para combater este efeito as peças
devem ser montadas juntas nas extremidades da gancheira e não no centro. Se os componentes
forem montados nos braços das gancheiras isoladas, os braços no centro podem ser estendidos
para que fiquem mais perto dos anodos. Nem um desses métodos obtém deposição
completamente uniforme e melhor é utilizar uma barreira para cada gancheira.
Utilizar barreiras galvanoplásticas
A barreira ideal é parecida com uma caixa não muito profunda com as peças no fundo.
Porém caso haja agitação do eletrólito em torno das peças esse formato se tornará ineficaz. O
método mais comum é blindar somente os lados verticais e aproveitar-se do efeito de proteção da
superfície do banho (figuras 26-29).
Dado a necessidade de espaço para o banho, bem como os canos para agitação a ar
(quando embutido), não é fácil utilizar a parte inferior do tanque como uma barreira. Um método
mais adequado é a utilização de anodos que são um pouco mais curtos do que a altura das peças
nas gancheiras (Figura 29).
Para limitar ampliação da corrente do banho da área que há entre o anodo e as peças a
serem revestidas, insira uma coberta de plástico entre o anodo e o saco de anodos que deverá
estender cerca de 25 mm abaixo da área onde a primeira fileira de peças esta posicionada (figura
30).
Utilizando esta combinação de métodos uma distribuição de níquel razoavelmente

uniforme pode ser alcançada sobre uma gancheira de peças pequenas.
Figura 25 A distribuição da corrente na gancheira de peças não é uniforme. As peças no centro da

gancheira são revestidas com uma camada menor que os 25 micrometros necessários. O
tamanho da gancheira é aproximadamente 750 mm por 250 mm e a espessura da camada
depositada em cada lado está indicada em micrometros.
Figura 26-29 Os gráficos são a visão plana (acima) e elevada (abaixo) da mesma disposição de
eletrodos.
Figura 26 A distribuição de corrente de disposição simples de um anodo e uma gancheira com

peças.
Figura 27 É algo melhorado a distribuição de corrente com a redução da distância das peças nas
pontas da gancheira.
Figura 28 Há melhora expressivo na distribuição de corrente com a introdução de barreiras nas

laterais.
Figura 29 É possível ainda melhora a distribuição de corrente se diminuir o anodo e utilizar a

superfície do banho como barreira.
Evitar acúmulo nas bordas das peças que têm grande área aberta
A moldura para fotos, espelhos ou bolsas é exemplos de peças que têm grande centro
aberto. As peças devem ser montadas, em forma de quadrado, em uma gancheira de dois lados e
posicionadas para que as pontas das peças próximas estejam extremamente perto, assim
“roubando” um do outro (Figura 31-33). Isso redistribui a corrente e reduz acumulo excessivo de
depósito nas pontas. O uso de fios “puxadores” para desviar parte da corrente não é uma boa
prática, pois há desperdiço de níquel.
Prevenir galvanização excessiva no posterior da peça
Apesar do posterior não constituir parte importante da superfície da peça, algum

revestimento é desejável, assim prevenindo falha por corrosão acelerada e melhorando a
cobertura da superfície relevante com camada superior de cromo. No entanto, é fundamental que
essa região não receba um revestimento excessivo.
Para prevenir um revestimento excessivo no posterior, as peças devem ser posicionadas
ininterruptamente em uma gancheira de dois lados, alcançando a distancia ideal entre as peças
por meio de testes assim assegurando a espessura desejada. As pontas posteriores das peças
nas laterais das gancheiras talvez necessitem de blindagem com barreiras em L (Figura 34).
Mantendo o tamanho do anodo com a utilizando as cestas anódicas
As cestas de anodos por terem seus tamanhos e forma constante,facilitam a manutenção

da distribuição de corrente regular.
Utilizar anodos auxiliares
Conseguir a espessura de revestimento desejado nas áreas de recesso as vezes implica

galvanização excessiva em outras áreas da peça. Um anodo em forma especifica que tome a
corrente de outro circuito poderá ser usado para aumentar a espessura da camada em áreas de
recesso.
Anodos auxiliares podem ser feitos de uma haste de níquel, e se utilizados sem sacos
anodicos poderão ser implementados no processo de cromação no qual desempenharão o papel
de anodo insolúvel, melhorando a distribuição do depósito de cromo. Outra alternativa de construir
um anodo auxiliar é utilizar uma cesta de titânio especialmente desenhada contendo níquel S.
Pellets (Gráfico 35).
Anodos insolúveis auxiliares que mantêm suas formas, podem ser feitos de titânio e depois
revestidos com platina. Íons de cloreto e hidroxila são disparados contra os anodos insolúveis
causando aumento da decomposição dos aditivos orgânicos. O cloro e oxigênio produzidos da
superfície do anodo resultam na perda de íons de hidroxila do banho, isto é, um aumento de
acidez. Ácido geralmente é adicionado durante o processo de galvanização para manter o pH,
mas caso o ácido produzido pelo anodo auxiliar supere esta quantidade será necessário
continuamente corrigir o pH adicionando aditivos de álcali. Na prática isso faz com que os anodos
insolúveis sejam pouco utilizados.
Figura 30 Uma barreira plástica encaixada na Figura 31 Peças com abertura no centro são
parte superior da cesta de titânio assegura posicionadas no centro da gancheira onde a
altura constante do anodo. densidade da corrente tende a ser mais baixa.
Utilizar anodos de níquel bipolar em áreas de recesso
O anodo bipolar é um anodo ensacado sendo que um lado esta apontado para o anodo e o
outro para a área em recesso, porém que não esta conectado à fonte de corrente. Quando a
corrente flui, o anodo bipolar atua como um caminho de resistência baixa, assim tornando a parte
mais perto da peça, anodica, e a outra extremidade, catódica. A corrente adicional é direcionada à
área em recesso, conforme Gráfico 36.
É possível amenizar a alteração na forma (conforme o lado negativo do anodo bipolar é

revestido e o lado positivo é dissolvido) do anodo, se inverter o anodo bipolar a intervalos.
As vantagens do anodo bipolar sobre o anodo auxiliar são: não há necessidade de cabos
conectores, e não há nenhum dano causado pela formação de arco, caso o anodo entre em
contato com qualquer uma das peças.
Galvanizar em Tambor
É possível galvanizar em tambor com níquel nos mesmos padrões de espessura e

qualidade do que aqueles alcançados quando gancheiras são utilizadas. Há ainda a vantagem de
que as peças não ficam marcadas pela suspensão, como por exemplo, as “marcas dos fios” onde
acaba não tendo revestimento ou muito pouco. Uma das maiores limitações deste tipo de
processo é que as peças precisam estar soltas e desimpedidas das outras para movimentar-se
livremente.
Há dois tipos de tambores para galvanização: (a)tambor de plástico perfurado girando
dentro de um tambor no tanque similar ao tanque de galvanização. Os anodos são distribuídos
nas laterais do tanque e o contato catódico com a carga é realizado por meio de pinos e discos
conectados pelo eixo de acionamento à fonte negativa. Esse é o tambor mais comum utilizado
para niquelação em tambor; (b) Tambor declive que roda sobre seu próprio eixo a um ângulo de
60º no horizontal. Contato catódico é feito por pinos na parte inferior e nas laterais do tambor. O
anodo geralmente vem em forma de um disco suspensa um pouco abaixo da superfície do banho.
A vantagem desse tipo de tambor é a sua adequação para galvanização de peças que são
pequenas o suficientes para passar pelas perfurações dos tambores de plástico imerso. Suas
desvantagens incluem: custo elevado de mão de obra, aproveitamento inadequado do espaço, e a
dificuldade de manter constante a temperatura e composição do banho do início ao fim.
5.4 Testando os Banhos
Testes periódicos da espessura e qualidade do depósito é aspecto fundamental do trabalho

do operador, já que através desse procedimento o operador e usuário certificam-se da qualidade
do revestimento.
É essencial que a aparência da peça seja satisfatória. Isso significa que ela deve estar
isenta de qualquer tipo de defeitos visíveis, tais como, bolhas, pitting, aspereza, áreas
quebradiças ou até falta ou pouca aderência. Também não deverá apresentar áreas com manchas
ou “velados”.Além disso, deverá apresentar o acabamento desejado – brilhante, fosco, acetinado -
conforme encomendado pelo cliente.
Supondo que a aparência adequada for alcançada, a espessura do depósito de níquel

deverá ser medida, pois a espessura certa de níquel é um requisito fundamental para assegurar
que a peça revestida tenha tempo de serviço satisfatório.
Testando a espessura
Os métodos mais precisos de medição do níquel são os métodos destrutivos. O método

microscópico; utilizando microscópio para medir a espessura do corte transversal está detalhado
na ISO 1463. O método de coulometria, que pode ser usado para medir a espessura de cromo,
níquel e qualquer camada inferior de cobre é encontrado no ISO 2177. O teste coulométrico mede
a quantidade de energia elétrica utilizada para remover uma camada de uma área bem pequena e
definida em uma peça. Uma célula, repleta com eletrólito e um catodo é inserido, é selada à
superfície sendo testada. A peça torna-se anodo e se conecta o circuito a uma fonte de energia via
Coulômetro. Estabelecendo a relação entre tempo (em segundos) com a corrente que esta
passando, o coulômetro dá uma leitura em coloumbs. Percebe se a finalização do processo de
remoção pela redução visível na corrente aplicada. Assim a quantidade de coulombs gastos é
comparada a uma tabela e a espessura (em micrometros) obtida.
Para procedimentos de controle habitual de produção, é geralmente mais fácil medir a

espessura do níquel por método não destrutivo com um calibrador magnético, calibrando em
intervalos utilizando modelos padrões. Esse método está descrito em ISO 2361.
Figura 32 Desenhando e Figura 33 Conforme as peças Figura 34 Barreiras em L estão
planejando suas gancheiras no gráfico 32 as pontas das sendo utilizadas nesta gancheira
irá ajudar a prevenir que peças estão próximas uma das para que não haja depósito
certos pontos da peça outras, posicionando em todos excessivo nas laterais dos pára-
recebam mais depósito do os lados da gancheira e assim choques.
que outros. evitando acumulo excessivo do
depósito.
Teste “STEP”
O teste PSEE - Potencial Simultâneo de Espessura e Eletroquímico (STEP test) é bem

similar ao método coulométrico de medição da espessura. Com a inclusão de um eletrodo de
referência no circuito, no entanto, é possível medir o potencial eletroquímico do material sendo
dissolvido. O teste foi desenvolvido para ajudar a controlar a qualidade das camadas múltiplas de
níquel. Por exemplo, com duas camadas de níquel há mudança significativa no potencial, quando
a camada de níquel brilhante já foi depositada e a camada inferior começa a ser atacado. O
potencial tem relação direta com a resistência anti-corrosão da camada de bi-níquel. O teste foi
padronizado pela ASTM e está sendo usado no setor automotivo, entre outros.
Teste de Corrosão
O único teste realmente aceitável de um componente revestido é um teste em condições

práticas. Uma vez que um sistema de galvanização de uma peça produz resultados satisfatórios,
o desempenho do componente revestido naquele sistema poderá ser testado utilizando testes de
aceleração de corrosão. Assim o tempo levado para decompor o revestimento será definido e
depois usado em produção seguinte.
Há três testes reconhecidos internacionalmente: CASS, Corrodkote e câmara de ensaios
acelerados de corrosão com névoa salina e ácida acético.
Teste de Corrosão CASS (Copper accelerated acetic acid salt spray test)
Uma solução acidificada de cloreto de sódio produz ataque corrosivo em vários metais,
inclusive níquel, e ao acrescentar sais de cobre à solução há expressivo aumento no ataque
corrosivo ao níquel. Essa solução também é eficaz em testes de controle de peças revestidas com
cromo e níquel.
Soluções padrão contem 50 g/l cloreto de sódio e 0,02 g/l cloreto cúprico, e acidificado ao
pH de 3.2 utilizando ácido acético.
A solução é borrifada na peça revestida dentro da câmara de névoa ou quarto vedado por
vidro, borracha ou plástico resistentes.
Teste de Corrosão Corrodkote
O teste Corrodkote é a tentativa de reproduzir na peça automotiva revestida um ataque

corrosivo produzido pela lama da estrada que contem sais corrosivos. A lama “sintética” é uma
mistura de caulim mais cloreto férreo, nitrato de cobre e cloreto de amônio. A mistura é aplicada a
algumas peças e são deixadas para secar.
É induzido ataque corrosivo nas referidas peças colocando-as em equipamento de

umidificação.
Teste de Corrosão com névoa salina e ácido acético
O teste com névoa salina e ácido acético é mais ameno do que o teste CASS, já que não
há cobre à solução acidificada e a temperatura operacional é mais baixa. A não ser por este
detalhe, os dois testes são muito similares.
Normalmente esse teste é mais utilizado no controle de camadas mais finas, e por outro
lado o teste CASS é mais usado para camadas mais grossas de cromo-níquel.
Maiores detalhes a respeito desses testes de corrosão acelerada estão disponíveis no ISO
1456.
Gráfico 35 Para assegurar depósito suficiente no interior da peça é usado um anodo
auxiliar, feito de uma cesta pequena cesta de titânio contendo Níquel S Pellets.
Gráfico 36 O anodo bi-polar não está conectado à fonte, mas centraliza e redistribui a
corrente, conforme gráfico.
Teste da ductilidade
O teste da ductilidade é usado na maior parte para níquel decorativo para assegurar que
níquel semi-brilhante tenha capacidade de estender maior do que 8%, e também que a solução de
níquel brilhante tenha boas condições de trabalho, já que tendem a ficar quebradiços quando
ocorre o contrário.
O teste é facilmente feito em uma tira de 150 mm de comprimento por 10 mm de largura e

1 mm de espessura de uma chapa maior, geralmente de latão que foi revestido com uma camada
de 25 micrometros de níquel. Dobre a tira e introduza, com a área revestida para fora, a 180ºC
acima de um mandril de 11.5 mm de diâmetro até que suas duas pontas fiquem paralelas. Caso
não apareça nenhuma fissura na superfície convexa, o depósito tem uma extensão de no mínimo
8% (ISO 1456).
Teste da aderência
Dois testes são recomendados por ISO 1456. O primeiro é um teste simples na qual a
peça revestida fica prensada e passa se uma lixa grossa de tal forma a levantar a camada de
revestimento. É preciso lixar em direção da base de metal para a camada a um angulo de 45º.
Depósitos com pouca aderência levantam facilmente da peça. O segundo teste inclui o
aquecimento de uma peça em forno (até 300ºC para aço, 150ºC para ligas de zinco), seguido por
imersão em água. Qualquer depósito com pouca aderência se destaca da base após a contração
rápida do metal.
Testes de aderência para níquel mais cromo eletrodepositado em substratos de plástico é

feito por meio de ciclo térmico a temperaturas de 75ºC até ou 20ºC ou 40ºC. Veja mais detalhes
no ISO 4525.
5.5 Eliminando Peças Rejeitadas/Identificando Problemas
Baseado em pesquisas nas fábricas, estima-se que é provável que os operadores percam
três por cento da produção devido a peças rejeitadas. Isso aumenta o custo e reduz a
competitividade do processo de niquelação.
Geralmente as peças são rejeitadas por causa de:
 Aspereza
 Pitting (marca de corrosão)
 Formação de bolhas ou galvanização não aderente
 Alta tensão e baixa ductilidade
 Descoloração ou propriedades mecânicas em áreas com corrente de baixa densidade
 Queimação (quebradiço) nas áreas de corrente-densidade alta
 Danos causados por acidentes
 Pré-tratamento inadequado do metal base
 Não obtenção das especificações
Aspereza
Os processos modernos de niquelação brilhante são capazes de produzir superfícies

extremamente lustrosas e de nivelamento de muitas das imperfeições encontradas no material do
substrato. Conseqüentemente, a prática de mecanicamente polir o eletro-depósito durante o
processo de galvanização, que antigamente era bastante comum, hoje quase não ocorre mais.
Esta mudança no processo significa que a prevenção de depósitos ásperos se torna de

importância ainda mais crítica. Sempre foi importante evitar aspereza, mas quando havia o
polimento do material eletro-depositado durante o processo sempre havia a possibilidade desse
tipo de defeito ser reparado. Utilizando técnicas modernas não há a possibilidade de polimento e
assim sendo é necessário ainda maior cuidado para evitar esse tipo de defeito, isto é, a aspereza.
No depósito de níquel/cromo brilhante a aspereza causa dois prejuízos. Primeiro, ele

estraga a aparência da peça revestida, já que a aspereza fica bem aparente em contraste ao
fundo lustroso. Segundo, quando a aspereza é devido à inclusão de partículas no depósito, pode
haver uma penetração maior de elementos corrosivos no depósito, especialmente se as partículas
incluídas não forem totalmente cobertas e deste modo reduzir sua capacidade de proteção.
Aspereza é causada pela incorporação de partículas insolúveis no banho do depósito.

Essas partículas provêm de:
 Polimento incompleto do substrato resultando na projeção de lascas de metal.
 Limpeza (pré-tratamento) incompleta do substrato deixando com que as impurezas

permaneçam na superfície da peça.
 Lascas que se desprenderam das gancheiras e que se incorporam no depósito.
 Pó introduzido no tanque por corrente de ar e pelos canos de agitação de ar. Esse tipo de pó
geralmente provém de operações de polimento.
 Sais insolúveis no banho decorrentes de composição incorreta ou contaminação do banho.
 Resíduos metálicos do anodo.
A aspereza que ocorre por causa de polimento e de limpeza incompletos e da falta de

manutenção adequada das gancheiras pode ser evitada se o operador tomar cuidado especial
com manutenção, inspeção regular e controle constante da fábrica.
Aspereza resultante de pó pode ser mais bem controlada instalando as oficinas de pré-
tratamento e polimento das peças o mais distante possível da linha de galvanoplastia, com
fornecimento adequado de ar limpo, limpando poeira e sujeira em torno em cima dos tanques e
protegendo-os de gotículas resultantes de condensação e que tendem a introduzir sujeira no
banho.
A formação de sais insolúveis nos banhos por causa de composição incorreta pode ser
evitada com a realização de análises regulares. Quando água dura é utilizada para o
preenchimento é possível a formação de sulfato de cálcio insolúvel que tende a se depositar nos
anodos, nos sacos anódicos e em volta das entradas dos canos de agitação por ar. Será
necessário considerar a implantação de câmaras de desionização ou o “amolecimento” da água
nas áreas em que é “dura”” .
Durante o processo de galvanização deverá ser utilizada filtragem contínua em que todo o
banho passa pelo o ciclo de filtragem a cada hora .
Resíduos anódicos devem ser mantidos dentro dos sacos anódicos. A penetração de
resíduos no banho pode ter como causa::
 Sacos com defeitos ou de pouca qualidade.
 Agitação dos sacos.
 O aumento acidental do nível do banho acima do nível normal de operação (isso pode
fazer com que a solução inunde a parte superior do saco).
 Fragmentos de níquel que caem ao fundo do tanque e se tornam bipolares, onde se

dissolvem na solução e, como estão do lado de fora dos sacos anódicos, os seus resíduos
penetram o banho.
Os anodos sempre devem ser retirados lentamente do banho, para evitar agitar os
resíduos e, pela mesma razão, nunca deverão ser colocados diretamente no chão.
Pitting (marca de corrosão)
A maior parte das marcas de corrosão é causada pela aderência de bolhas de ar ou

hidrogênio no trabalho. Bolhas de ar aparecem de vez em quando no banho que é aquecido
depois de ter ficado frio por algum tempo durante o qual dissolvem ar. A solução é esquentar o
banho a uma temperatura acima de sua temperatura operacional normal por um curto período
para eliminar o ar. Caso o ar entre no sistema de filtração e forme bolhas dentro de certo tamanho
crítico, elas vão aderir ao catodo e deixarão marcas de corrosão
Pitting (marcas de corrosão) de bolhas aderentes de hidrogênio podem ser o resultado de:
 Uma solução que não está balanceada quimicamente.
 pH muito baixo.
 Agitação inadequada. É inevitável a produção de hidrogênio durante o processo de

deposição de níquel e deve ser removido rapidamente por meio da agitação do banho,
assim evitando a formação de pits (marcas) superficiais onde as bolhas de hidrogênio
aderem à superfície do metal.
 Posicionamento incorreto de peças mais complexas nas gancheiras. poderá causar com
que partes das peças recebam agitação inadequada da solução e, conseqüentemente, a
formação de pit (marca) nas áreas em que a solução está parada.
 Concentração baixa demais do aditivo umedecedor
 Presença de contaminação orgânica.
 Presença de íons de cobre e outras contaminações inorgânicas.
 Limpeza incompleta do substrato.
 Solução incompleta de aditivos de nivelamento chamado cumarina que, nas temperaturas

do banho, causa à formação de glóbulos oleosos que se fixam na peça ara formar pits
(marcas) tipicamente largos e de pouca profundidade.
Formação de bolhas
Bolhas (blisters) do processo que correm durante ou imediatamente após a galvanização

sob die castings com base de zinco geralmente acontecem por causa de porosidade abaixo da
superfície ou imperfeições na superfície, tais como trincas a frio e locais de ataque de corrosão
que às vezes incidem em die castings não galvanizados armazenados. As peças devem ser
cuidadosamente inspecionadas pelo operador antes de aceitá-los e encaminhá-las para
galvanização. Die castings não galvanizados devem ser empacotados caso eles forem ser
armazenados por período prolongado.
A falta de aderência que poderá causar a formação de bolhas ou até o desprendimento do

depósito da peça geralmente são causados por:
 Remoção inadequada da graxa, óleo ou óxidos.
 Formação de mistura de metais resultante dos aditivos de polimento.
 Películas de sílica das soluções de lavagem ou cromato contidos nas camadas danificadas
das gancheiras e que depois retornam à solução de lavagem.
 Aplicação incorreta desses depósitos intermediários como cianeto de cobre, cobre ácido e
soluções de cloreto de níquel strike.
Alta tensão e baixa maleabilidade
Valores inaceitáveis de tensão do depósito e maleabilidade inadequada são o resultado do

não balanceamento entre os aditivos ou impurezas orgânicas ou inorgânicas. pequenas
quantidades de impurezas metálicas ou orgânicas no banho poderão afetar as propriedades
mecânicas e a aparência do depósito. Para obter boa qualidade de depósito, os banhos devem
manter alto padrão de pureza.
Descoloração ou propriedades mecânicas inadequadas nas áreas de baixa densidade de
corrente
Esse item está muito ligado ao anterior, já que descoloração ou a inadequação das
propriedades mecânicas nas áreas de baixa densidade de corrente podem resultar de
contaminação metálica do banho. Os seus efeitos podem ser analisados sistematicamente em
uma escala de densidade de corrente que pode ser reproduzida num catodo de célula de Hull em
condições padrão.
Queima (quebradiço) nas áreas de corrente-densidade alta
Poderá ocorrer queima em áreas de corrente de alta densidade por causa da introdução de
fosfato no banho por meio de carbono ativado. Quando isso acontece é preciso diminuir a
densidade de corrente máxima a 4.0 A/dm² (40 A/ft²) para diminuir a queima ao máximo possível.
que também pode ocorrer caso o total da saída do retificador for aplicado nas peças em baixo da
gancheiras sendo esta colocada dentro do banho. Isso poderá ser evitado pela aplicação de uma
corrente reduzida na hora da imersão.
Danos causados por acidentes
A redução de danos causados por acidentes é mais uma questão de esforço de

treinamento dos operadores e de passar a ter um espaço livre e desobstruído de trabalho.
Geralmente as peças são manuseadas com menos cuidado quando há uma linha de produção de
trabalho por peça. Em alguns casos os operadores recebem uma gratificação como incentivo para
um índice baixo de peças rejeitadas.
Quando as peças rejeitadas devem ser recuperadas para serem reaproveitadas (outra
galvanização) é imperativo que sejam manejadas com atenção objetivando reduzir a necessidade
de polimento.
Defeitos provenientes de pré-tratamento mecânico inadequado
Muitas vezes as peças são rejeitadas por causa de polimento inadequado. Por exemplo, a
qualidade média de polimento poderá ser muito baixa ou a superfície tratada talvez tenha
encoberto defeitos tais como poros e buracos que tenham sido “alisados” pelo polidor e que
reaparecem durante o processo de limpeza e/ou gravação feito antes da niquelação. É possível
evitar esses rejeitos com inspeção apropriada.
Não alcançar as especificações
A causa mais comum da falha em atingir especificações, especialmente quando

gancheiras são empregadas, é a utilização de baixa corrente e/ou tempo de galvanização curto
demais, resultando em uma camada muito fina.
Outra grande causa da falha em alcançar a espessura especificada é a distribuição não

uniforme da corrente, resultando em depósito insuficiente nas áreas de baixa corrente-densidade.
Baixo contato elétrico também pode causar depósitos finos e deve ser dada atenção à
limpeza das barras de anodos e catodos, aos ganchos dos anodos e aos contatos das
gancheiras.
Só é possível assegurar a qualidade com a realização habitual de testes de espessura.
Removendo as camadas de níquel
Muitos defeitos causados pelas falhas acima mencionadas podem ser recuperadas com a
remoção das camadas de níquel e repetindo o processo de niquelação. Camadas inferiores de
níquel sob aço ou níquel sob cobre podem ser removidos por um tratamento anódico em 50 por
cento (por volume) de ácido sulfúrico a temperatura ambiente. O ataque praticamente para
quando chega ao aço, mas não é recomendado prolongar o tratamento, pois poderá riscar a
superfície.
A corrosão do substrato aumenta com a elevação da temperatura e a diluição da solução.

É preciso conter a temperatura, que aumenta no decorrer da remoção, com a utilização de
bobinas para baixar a temperatura. Diluição, deliberada ou acidental (resultado de arraste), deve
ser evitada.
O tratamento anódico a seguir remove a camada de níquel sem atacar o aço do tipo “mild”,
mas poderá atacar o aço com teor elevado de carbono. As condições operacionais são as
seguintes: Solução de 600 g/l de nitrato de sódio, temperatura 95ºC, pH 6-8, densidade da
corrente 10 A/dm² (100 A/ft²); poderá ocorrer ataque ao aço se a densidade da corrente cair
abaixo desse valor.
Também é possível remover níquel sob cobre ou ligas de cobre utilizando este tratamento
anódico: Solução 100 g/l tiocianato de sulfito e 100 g/l bissulfeto de sódio, densidade de corrente 2
A/dm² (20 A/ft²). As peças devem ser retiradas do banho imediatamente após a remoção da
camada de níquel.
Estão disponíveis inúmeras outras soluções de remoção exclusivas que não requerem
corrente elétrica. Para mais detalhes, contate seu fornecedor de galvanoplastia.
5.6 O Design das Peças a Serem Niqueladas
É imperativo que a pessoa elaborando o design da peça a ser revestida esteja atenta a
certos fatores que, caso levados em consideração durante a preparação do design, poderão
facilitar a niquelação, contribuir significativamente para um acabamento de alto padrão do
produto final, e melhorar o desempenho da peça.quando em serviço
Os designers devem:
 Considerar o processo de galvanização tanto quanto qualquer outro processo de produção,

como fundição, forjamento e trituração.
 Considerar as condições da peça em serviço e especificar o tipo de acabamento em relação a

essas condições com tanto detalhe quanto especificariam as propriedades metalúrgicas.
 Assinalar as áreas da superfície que devem ser especialmente polidas e galvanizadas e

assegurar que essas áreas que devem ser tratadas sejam facilmente alcançadas.
 Assegurar que as peças podem ser polidas sem deixar áreas de compostos de resíduos de
polimento que são de difícil remoção.
 Não se esquecer que o processo de galvanoplastia deve ocupar uma posição lógica no
processo de produção como um todo.
 Fazer concessões dimensionais apropriadas para peças que devem ser acopladas na
montagem após a niquelação.
 Diminuir e arredondar todos os cantos.
 Fornecer áreas apropriadas para a suspensão da peça dentro dos tanques de limpeza e de
galvanização, bem como para facilitar o contato elétrico.
 Fornecer métodos de escoamento para os recessos inevitáveis.
 Assegurar que ocorra deposição nas áreas menos salientes, ou protegê-las durante a
galvanização e em serviço.
 Definir as especificações de galvanização e classificação apropriadas. Não basta determinar o

número de especificação, sem também incluir grau de qualidade – conforme substrato e
condições em serviço – e o ano da emissão do padrão.
 Consultar especialista em galvanoplastia quando estiver em dúvida.
Os designers não devem:
 Desenhar superfícies desnecessariamente complexas e detalhadas, dando lugar a aumento

de custos e à complexidade de galvanização.
 Exigir a galvanização de metais diferentes numa peça já montada.
 Exigir a galvanização da peça montada se o melhor aproveitamento da capacidade da fábrica

poderá ser obtida com a montagem das peças após a galvanização.
6- Emissões e Tratamento dos Efluentes
Emissões dos banhos de niquelação aumentam o custo da operação por causa da

necessidade de reposição do material e pela elevação de carga na instalação de tratamento de
efluentes. É possível diminuir esses fatores quando são adotadas precauções apropriadas.
Recuperação de emissões por arraste
Enxaguar adequadamente e evitar que a drenagem fique presa em certas áreas reduzem
significativamente o arraste, mas, mesmo assim, é provável que haja emissões – especialmente
em galvanização por peça em que o tempo para drenagem é muito limitado.
É possível reduzir as emissões passando as peças galvanizadas por um ou dois tanques

de enxágüe estáticos antes da sua imersão em sistema de enxágüe contra fluxo. A solução no
tanque de enxágüe estático é analisada e ajustada se necessário. Depois ela volta para o tanque
para compensar as perdas por evaporação. O número de analises necessárias pode ser reduzido
mantendo baixo o volume da solução de enxágüe estático, o que é possível, por exemplo, com o
aproveitamento contínuo do calor residual da fábrica.,pelo vapor de retorno ou o do escapamento
dos exaustores dos fornos de secagem.
No processo de galvanização em tambor é possível reduzir as emissões por arraste

suspendendo-se tambores do tipo horizontal acima do tanque para facilitar a drenagem. A rotação
do tambor em intervalos também facilita a drenagem de peças em forma de U, mas poderá
dificultar a drenagem de outras peças.
Anodos ensacados devem ser bem drenados em cima do tanque após sua retirada do
mesmo.
Mantendo o arraste da maneira acima mencionada traz outras vantagens econômicas. A

demanda por água de enxágüe é reduzida e a carga da instalação de tratamento de efluentes é
diminuída. Sendo mantidos os aditivos orgânicos no banho o custo de dissolução, filtragem e
reabastecimento de sais adicionais é consideravelmente reduzido.
Uma alternativa para retornar o banho de enxágüe ao tanque é a utilização de um sistema

integrado de emissão-tratamento que faz circular a solução para um tanque de tratamento a fim
de reagir com carbonato de sódio diluído. O carbonato de níquel se precipita e assenta-se no
tanque, onde é eventualmente recolhido, diluído novamente em ácido sulfúrico e devolvido ao
tanque.
O argumento que defende a redução do acumulo de lodo no banho permitindo o arraste e

depois tornando boa a perda com uma nova solução , é logo considerado inválido, pois para que
surta efeito, a emissão do arraste teria que ser quantidade expressiva e há maneiras mais
eficazes de purificação do banho.
Emissões durante o processo de purificação
Essas emissões podem ser reduzidas das seguintes formas: (a) permitir que as impurezas
se assentem e bombeie o líquido translúcido pelo filtro utilizando uma mangueira de entrada
mantida logo abaixo da superfície do banho com uma bóia. Dessa maneira as emissões
resultantes de desmontagem desnecessária e limpeza do filtro são eliminadas, (b) utilizar um
tanque com fundo inclinado e que termine num reservatório no qual os últimos litros do banho
podem ser esvaziados e filtrados, (c) extrair a solução purificada misturada com o lodo
adicionando-lhe água.. Após as impurezas se assentarem, retirar o líquido límpido enviando-o
para o tanque de galvanização.
Emissões devido a vazamento do banho
Em comparação com as emissões por causa de arraste, são mínimas as dos banhos
causados por pequenos vazamentos nas bombas, nos filtros, nos canos, etc. e que poderão ser
reduzidas com a manutenção habitual. Deve ser dada atenção ao uso de encanamento fixo de
aço revestido com borracha, e o uso de acrylonitrilebutadiene-ploystyrene ou polipropileno em
lugar do uso de mangueiras flexíveis de borracha, pois assim estará assegurado um sistema
100% sem vazamento.
É inevitável que algum efluente composto por água contendo sais minerais, ácidos e/ou
álcalis seja produzido pela operação;esse afluente deverá passar pela estação de tratamento
adequada antes de ser eliminado. Em muitos países, as normas que regulam a eliminação de
efluentes estão sendo promulgadas ou melhoradas, e os fornecedores de estações de tratamento
e de materiais deverão ser consultados para confirmar que as normas estão sendo respeitadas.

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MANUAL DE

2 Níquel Inco para cestas de titânio.

3 Processo de níquel decorativo e depósitos compostos de níquel.

4 Aplicações técnicas e eletroformação – soluções e aplicações.

5 Qualidade em galvanoplastia de níquel.

6 Soluções perdidas e tratamento de efluentes.

Avanços na Tecnologia de Niquelação

1.2 Estimando a Espessura do Revestimento de Níquel

Tabela 1 Dados da Eletrodeposição de Níquel

Tabela 2 Tabela de Conversões para niquelação

1.3 Distribuição da Corrente e da Espessura

Figura 1: A distribuição da corrente não é uniforme sobre peças

A tabela comparativa de penetrações de vários banhos diferentes de

Figura 2: Em um banho de galvanoplastia penetração alta é

Figura 3: Diagrama esquemático da célula usado para medir o

Tabela 3: Comparativo de banhos diferentes

Sulfato de níquel 30g/l

Tabela 4: Composição típica de um

O níquel dos anodos é convertido em íons que são depositados no banho e

reabastecem os que foram depositados no cátodo. Além disso, o anodo complementa

O anodo ideal dissolveria uniformemente sem depositar impurezas no banho e

A maneira mais simples de atender a necessidade anódica é suspender as

A adoção dessa prática desencadeou a procura por anodos de materiais

Hoje em dia os operadores tem uma escolha ampla de materiais anódicos.

2.1 Cestas e Sacos para Banhos de Níquel

As três maiores vantagens das cestas de malha de titânio são:

 O tamanho e a padronização da cesta anódica

A cesta cheia de níquel assegura uma área anódica uniforme, permitindo a

 A Simplificação da manutenção do anodo

Durante meses, a única manutenção necessária é o preenchimento esporádico

 A especificação do tamanho da cesta

O operador pode desenhar a forma e o tamanho da cesta possibilitando a

Esse modo descontínuo de dissolução resulta num assentamento inadequado

Quando há bridges (vãos), eles produzem distribuição inconstante da corrente

Em certos casos adicionam flúor borato de sódio ao banho de níquel com a

Para a operação de galvanoplastia em tanques convencionais, tanto os

Geralmente as cestas apóiam-se em ganchos que nada mais são do que a

É possível melhorar a distribuição do depósito na peça sendo revestida

Além das cestas padrões retangulares, existem cestas de outros tamanhos e

Grandes cestas circulares são usadas na galvanização de prensas de matrizes

Os sacos devem ter ajuste e comprimento adequados. Alguns operadores

Um saco frouxo permite que pequenas partículas de níquel caiam e percam o

É fácil obter um ensacamento apropriado e justo empregando sacos padrões

Há possibilidade de danificação dos sacos resultando na penetração de

Os materiais mais adequados e disponíveis para os sacos que irão encobrir as

Observamos, ainda, que os operadores enchem demais o tanque com água de

É fundamental submergir a alimentação de retorno do filtro, caso contrário, a

2.2 Níquel Eletrolítico S Rounds e Níquel Eletrolítico S Pellets da Inco.

Quando os operadores adotaram as cestas de titânio, a Inco desenvolveu e

O Níquel Eletrolítico S Rounds da Inco são botões lisos de níquel contendo

Durante o processo eletrolítico de refinação eletrolítico do Níquel Eletrolítico S

O Níquel Eletrolítico S-PELLETS da Inco, produzidos por um processo especial

A facilidade de manuseio dos S-PELLETS os faz um material perfeito para

Além disso, a manutenção do nível adequado dentro das cestas é melhorada,

O deposito dos S-PELLETS dentro de um funil misturador em uma ponta da

Quando atingem o nível desejado de preenchimento das cestas, o cano de

Figura 11: Dispositivo 100% automático de reposição do Níquel

O Níquel Eletrolítico S-ROUNDS e S-PELLETS da Inco apresentam as

 São totalmente ativos em todos os níveis de pH de banhos, até pH 5,5.

 São totalmente ativos em soluções isentos de cloreto a densidades de

 Podem ser utilizados em soluções contendo cloreto até 50 A/dm 2; pelo

 Ambos dissolvem bem em todas as soluções patenteadas de Níquel

 As formas cilíndricas e a dissolução contínua facilitam o assentamento

 São econômicos, pois 99,9% do anodo se dissolve e os resíduos são tão