UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU

CARRERA DE
INGENIERIA DE MINAS

CICLO MINERO E INDICADORES CLAVES

DE PRODUCCION

Presentado por:
Arequipa, Enero 2018
M.Eng. Roque Pereyra.
 CADENA DE VALOR

Calidad: El reto de integración del proceso minero
Cadena de Valor Minera
En términos sencillos la cadena de valor puede definir como:

“La cadena de valor a un concepto teórico introducido por M. Porter

(1980) para describir el modo en que se desarrollan las acciones y
actividades de una empresa. Se utiliza como analogía la cadena, para
poder relacionar eslabones que intervienen en un proceso productivo
que se inicia con la materia prima (mineral) y llega hasta la
distribución del producto terminado (metales). En cada eslabón o
proceso, se añade valor, que, en términos competitivos, está
entendido como la cantidad que los compradores están dispuestos a
abonar por un determinado producto”.
 CADENA DE VALOR

En la minería la cadena de valor nos permite

examinar en forma sistemática todas las
actividades y procesos que la empresa
desempeña y cómo interactúan para conocer
las fuentes de ventaja competitiva con las que
se cuenta.
CADENA DE VALOR
El margen de la empresa minera está limitado por el
valor de sus productos minerales, que son función de
los precios internacionales de los metales (que
constituyen un riesgo permanente) y por los costos de
sus actividades primarias y actividades de apoyo.

¿Qué variables son las controlables por los gestores

de la empresa ?
1. Los precios de los metales está completamente fuera de su
control del operador minero y dependen de los mercados
internacionales siendo el mayor riesgo a considerar

2. Las oferta puede presionar precio a la baja, cuando el volumen

de producción aumenta por nuevos ingresantes o mayores
volúmenes de producción.

3. Cuando el precio cae a un punto tal, se produce el cierre de

algunas minas, el ciclo se invierte al empezar a subir los
precios.
Por tanto, la variable Costo es la única variable sobre la
cual se puede tener cierto control.

¿cuál es la actividad sobre la cuál se debe de

concentrar los mayores esfuerzos para aumentar el
valor en la organización?

La respuesta a ello depende de cada empresa, pues

se requiere analizar la composición de su cadena de
valor en términos económicos.
Sin embargo, todas tendrán un común denominador:

Las operaciones mina (extracción, concentración y

obtención del mineral) representan más del 70% del costo
de la empresa, entonces, el rol que juega los responsables
de cada área en la unidad operativa es crucial.

Asimismo, el soporte que debe de recibir de un buen

sistema de costos es determinante.
 PARETO - OPERACION MINA - YTD

Costo Actual YTD Actual Acum % YTD % Costo

Combustibles       11,786 11,786  37% 37% Combustibles
Mano de Obra         7,546 19,332  61% 24% Mano de Obra
Voladura         6,025 25,357  80% 19% Voladura
Neumáticos         3,148 28,505  90% 10% Neumáticos
Fletes         1,787 30,292  96% 6% Fletes
Otros         1,236 31,528  100% 4% Otros

Total 31,528 
Gráfica Pareto por Costo  ‐ YTD
 14,000 120%

11,786  100%
 12,000 96%
100%
90%

 10,000 80%
80%

 8,000 7,546 

60%
6,025 
 6,000 61%
37%
40%
 4,000
3,148 

1,787  20%
 2,000
1,236 

 ‐ 0%
Combustibles Mano de Obra Voladura Neumáticos Fletes Otros

Actual YTD % YTD
 TIEMPOS OPERACIONES MINA, PALA #900
DEMORA PROGRAMADA, PALA #900 
 10,000 105%

 9,000 8,592  100%

99%  1,000 950  102%
98% 100%
 8,000 100% 100% 100% 100%
 900 100%
 7,000 94% 98%
95%  800
98%
 6,000  700
95%
HORAS

96%
 5,000 90%  600

HORAS
 4,000  500 94%
83% 85%  400 91% 92%
 3,000
 300
 2,000 90%
1,041  80%  200
 1,000 424  88%
143  90   100 43  24  21  1  1  0 
 ‐ 75%  ‐ 86%
Operativo Demora Demora Standby Demora No Prog.

REUNION DE SEGURIDAD
ALMUERZO/CENA

RETRASO POR VOLADURA
CONTROL TOPOGRAFICO

TRASLADO POR VOLADURA

INSTALACION/MANTTO B‐TAG

DEMORA
Programada Operacional

Kom PC8000 % Acum
 STANDBY , TRUCK 550

TIEMPOS OPERACIONES MINA, TRUCK 550  6,000 120%

 90,000 120%
79,587  4,909  98% 99% 99% 99% 99% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
100% 100%  5,000 94% 100%
 80,000 96%
100% 88%
87%
 70,000
76%
 60,000 80%  4,000 73% 80%
HORAS

 50,000 3,193 
60%

HORAS
 40,000  3,000 60%
 30,000 40% 44%
 20,000 1,739 
11,145  9,386  20%  2,000 40%
 10,000 4,244 
205 
 ‐ 0%
Operativo Standby Demora Demora Demora No Prog.  1,000 600  488  20%
Programada Operacional
58  50  28  23  20  19  10  4  2  2  0  0  0 
Cat 789C % Acum  ‐ 0%

ENTREGADO POR MANTENIMIENTO

FALTA EQUIPO DE CARGUIO

MAQUINA PARADA STANDBY

PARADA AUTORIZADA

CHARLA OPERACIONAL

STANDBY

FALTA DE CHANCADOR
CAPACITACION

NIEBLA

FALTA DE CAMION
FALTA OPERADOR

CATEGORIZACION

REVISION MEDICA

LLUVIA

FALTA SUMINISTRO DIESEL

PROBLEMAS DE BOTADERO

PROBLEMA INDUSTRIAL
FALTA DE FRENTE
OPORTUNIDAD PARA MEJORAR

Productividad TRUCK 550 = 400 ton/hr

Ejemplo: Falta Operador

400 ton/hr * 4909 =  1´963,600 tons
 Ciclo minero y Control de operaciones

Ciclo minero y Control de operaciones

La actividad minera inicia en la exploración y termina en la

fundición, sin embargo el control de operaciones solo esta
relacionado a las actividades del proceso de minado.

El proceso de minado se inicia en la perforación y

voladura y termina en la molienda, a esto le
denominaremos ciclo minero y será objeto de control en
todas sus etapas o actividades
 CICLO MINERO SUPERFICIAL

Voladura Acarreo Molienda

Perforación Carga Chancado

 CICLO MINERO MINA SUBTERRANEA

Ciclo en Minería Subterránea

desatado Soastenimiento
Voladura

Perforación
Ventilación Carga‐Acarreo

Molienda
Chancado
 INDICADORES CLAVES DE PRODUCTIVIDAD DE ACUERDO AL
CICLO

Actividad Indicador de productividad Indicador de usos de suministros Indicador de costo

Principales
Perforación m‐perforados/hora‐Gdia. Kg‐aceros/HH‐Gdia $/TM–perforada

Voladura m3‐mineral volado/Disparo Kg‐explosivo/m3 $/TM‐rota

Carga TM‐cargadas/hora‐ maquina KWH/maquina o Gln.‐hora/maquina  $/TM‐cargada

Transporte o acarreo TM‐transportadas/hora‐maquina Gln/TM transportada    km‐llantas/TM‐transp. $/TM‐transportada

Chancado TM‐chancadas/hora KWH/TM‐chancada        kg‐ Acero/TM chancada $/TM‐chancado

Molienda TM‐molidas/hora KWH/TM‐molida Kg‐ Bolas/TM‐molida $/TM‐Molido

 INDICADORES CLAVES DE PRODUCTIVIDAD DE ACUERDO AL
CICLO

Actividad Indicador de  Indicador de usos de suministros Indicador de costo

Auxiliares OP productividad
Limpieza frentes Hrs Maquina/Gdia. Gln‐hora/maquina $/TM‐ limpieza

Mantenimiento de vías Km‐maquina/Hr. Insumos‐Km/maquina $/TM‐ vías

Bombeo m3‐hora/Gdia KWH/Gdia $/TM‐bombeo

Mantenimiento Hrs‐maquina disponible/Gdia. HH‐mantenimiento/Gdia.   $‐ piezas/Gdia $/TM‐ mantenimiento

Seguridad HH‐sin accidentes/Gda HH perdidas/Gdia y H‐maquina $/TM‐seguridad

perdidas/Gdia
 INDICADORES CLAVES DE PRODUCTIVIDAD DE ACUERDO AL
CICLO

Actividad Indicador de  Indicador de usos de suministros Indicador de costo

Auxiliares UG productividad
Ventilación m3‐aire‐persona/Gdia. KWH/Gdia. $/TM–ventilación

Sostenimiento m‐sostenimiento/Gdia. Insumos‐metro/Gdia $/TM‐sostenimiento

Bombeo m3‐hora/Gdia KWH/Gdia $/TM‐bombeo

Mantenimiento Hrs‐maquina disponible/Gdia. HH‐mantenimiento/Gdia.   $‐ piezas/Gdía $/TM‐ mantenimiento

Seguridad HH‐sin accidentes/Gdia HH perdidas/Gdia y H‐maquina $/TM‐seguridad

perdidas/Gdia
 KEY PERFORMANCE INDICATORS

KPI, El manejo de KPIs esta basado en la distribución de tiempos tiempos. La base de

esta distribución de tiempos es la definición de cada razón de tiempo.
Modelo de Utilización del Tiempo 
TIEMPO CALENDARIO o TOTAL (TC)

TIEMPO PROGRAMADO (TPR)

TIEMPO DISPONIBLE (TD)
TIEMPO DE MANTENIMIENTO (TM)
TIEMPO OPERATIVO (TO) TIEMPO NO 
PROGRAMADO (TNP)
Operativo (TOE) Demora (TDD) Standby Mantenimiento (TMM)
 (TSTB) Accidentes 
Demora  Demora  Demora No  Mantenimiento 
Operativo  Mantenimiento  Mantenimiento No  (TMI)
Operativa  Programada  Programada  Demora, Otros 
(TON) Programado (TMPR) Programado (TMNP)
(TDO) (TDPR) (TDNP) (TMDO)
 KEY PERFORMANCE INDICATORS

Manejo del Tiempo Dispatch.

Standby Accidentes  TIEMPO NO 

Operativo (TOE) Demora (TDD) Mantenimiento (TMM)
 (TSTB) (TMI) PROGRAMADO (TNP)
ESTADOS

Demora  Demora  Demora No  Mantenimiento 

Operativo  Standby Mantenimiento  Mantenimiento No  Accidentes  TIEMPO NO 
Operativa  Programada  Programada  Demora, Otros 
(TON)  (TSTB) Programado (TMPR) Programado (TMNP) (TMI) PROGRAMADO (TNP)
(TDO) (TDPR) (TDNP) (TMDO)
CATEGORIAS

TIEMPO TOTAL
 KEY PERFORMANCE INDICATORS

Modelo de Utilización del Tiempo, Cálculo de KPI

TIEMPO CALENDARIO o TOTAL (TC)

TIEMPO PROGRAMADO (TPR)

TIEMPO DISPONIBLE (TD)
TIEMPO DE MANTENIMIENTO (TM)
TIEMPO OPERATIVO (TO) TIEMPO NO 
PROGRAMADO (TNP)
Operativo (TOE) Demora (TDD) Standby Mantenimiento (TMM)
 (TSTB) Accidentes 
Demora  Demora  Demora No  Mantenimiento 
Operativo  Mantenimiento  Mantenimiento No  (TMI)
Operativa  Programada  Programada  Demora, Otros 
(TON) Programado (TMPR) Programado (TMNP)
(TDO) (TDPR) (TDNP) (TMDO)
Donde:
TC  Tiempo Calendario (total o cronológico) [Hrs]
TOE  Tiempo Operativo Específico [Hrs]
TPR  Tiempo Programado de trabajo de un equipo [Hrs]
TDD  Tiempo De Demora programada y no programada  [Hrs]
TNP  Tiempo ocasionado por eventos externos a Mantto u Operaciones [Hrs]
TON  Tiempo Operativo Neto [Hrs]
TD  Tiempo que el equipo está Disponible para ser usado [Hrs]
TDO  Tiempo en Demora Operativa  [Hrs]
TM  Tiempo que el equipo No está Disponible para ser usado [Hrs]
TDPR  Tiempo de Demora operativa Programada [Hrs]
TO  Tiempo que el equipo tiene un operador asignado [Hrs]
TDNP  Tiempo de Demora operativa No Programada  [Hrs]
TSTB  Tiempo que el equipo está Disponible pero no es usado [Hrs]
TMPR  Tiempo de Mantenimiento Programado [Hrs]
TMM  Tiempo que el equipo No está Disponible por baja Mecánica  [Hrs]
TMNP  Tiempo de Mantenimiento No Programada  [Hrs]
TMI  Tiempo que el equipo No está Disponible por baja Operacional (Incidentes)  [Hrs]
TMDO  Tiempo de Mantenimiento en Demora y Otros  [Hrs]
 Modelo de Utilización del Tiempo

TIEMPO CALENDARIO o TOTAL (TC)

TIEMPO PROGRAMADO (TPR)
TIEMPO NO 
PROGRAMADO (TNP)
TIEMPO DISPONIBLE (TD) TIEMPO DE MANTENIMIENTO (TM)
Tiempo durante el cual se programan equipos o Es el tiempo en que el
personal para realizar las actividades de operación equipo no es requerido
o mantenimiento o el equipo no esta
disponible por
Tiempo durante el cual el proceso está condiciones o razones
generando una cantidad de producto Es el periodo de fuera del control
medible, incluyendo aquellas actividades tiempo durante el directo de la
incidentales necesarias para mantener el cual el equipo no administración del
ciclo de producción del proceso. está desarrollando la proceso
función productiva • Standby programado
El Dispatch controla las demoras operativas < 5 requerida. • Problemas sindicales
• Disputas laborales
minutoss, incluso aquellas necesarias para • Feriados legal
sustentar el ciclo de producción, como: • Condiciones climáticas adversas
• Apagón general (Empresa
• Re Posicionamiento de la pala. generadora eléctrica)
• Desastres naturales declarados
 Cálculo de KPIs

% Disponibilidad “A”, Mide la gestión de mantenimiento, es una medida de la cantidad

de tiempo de demoras de los equipos, requerido para mantener al equipo disponible. Es
el porcentaje del tiempo controlable que mantenimiento ha dado disponible el equipo
para la gestión de operaciones.

Disponibilidad “ ”

Donde:
: Disponibilidad Física %
: Tiempo Calendario (total o cronológico)
: Tiempo que el equipo No está Disponible para ser usado
 Cálculo de KPIs

% Utilización o Uso de la Disponibilidad, es el porcentaje del tiempo disponible donde

el equipo se encuentra trabajando. La utilización mide la gestión de operaciones mina,
indica que tan eficientemente se gestiona el equipo.

Uso de Disponibilidad: “ ”

Donde:
: Uso de Disponibilidad %
: Tiempo Operativo Específico
: Tiempo que el equipo está Disponible para ser usado
 Cálculo de KPIs

MTBF, Tiempo medio entre fallas, es una medida promedio de confiabilidad para flotas
de Equipos Mayores. El tiempo entre fallas indica la frecuencia de ocurrencia de las
fallas. ¿Cada que tiempo ocurre una falla?.

MTBF= Suma de Tiempos de Funcionamiento en el período de informe

Cantidad Total de Fallas

TFunc1 TFunc2 TFunc3 TFunc4 TFunc5

F1 TMPR F2 TMPR F3 TMPR

Donde:
F1,F2 y F3 = TMNP = Fallas

TFunc1 + TFunc2 + TFunc3 + TFuncO4 + TFunc5

MTBF =
3
 Cálculo de KPIs

MTTR, Tiempo medio de Reparación, es una medida promedio del Tiempo de Demora
por Falla de un Equipo, esto indica qué tan rápido puede devolverse el equipo a
producción después de una falla. El tiempo promedio para reparación indica cuanto
demora mantenimiento en promedio para reparar una falla. ¿Cuánto se demoran en
reparar?

MTTR= El Tiempo Total de Detención por Fallas de Equipo en el período de informe

Cantidad Total de Fallas

TFunc1 TFunc2 TFunc3 TFunc4 TFunc5

F1 TMPR F2 TMPR F3 TMPR

Donde:
F1,F2 y F3 = TMNP = Fallas
TFalla = Tiempo de Falla

TFalla1 + TFalla2 + TFalla3

MTTR =
3