ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita.
Supervisión, Control y Adquisición de datos de un
control de nivel y de caudal de una planta
multivariable con variables analógicas del
Laboratorio de Hidrónica y Neutrónica de la ESPE
Caluña Erika, Maya David, Sacotto Santiago y Zurita Sebastián.
ekcaluna, dmmaya, essacotto, jszurita@espe.edu.ec
Escuela Politécnica del Ejercito extensión Latacunga

Resumen— Cada día la utilización de
controladores lógicos programables dentro de la
industria se va haciendo necesarios para la
optimización de procesos complejos, por lo cual es
estudio, manejo del mismo es importante. Dentro de
la programación de PLCs conlleva la programación
de HMI, la utilización de Wincc y la realización de
un sistema Scada completo.
El control de transporte dentro de oleoductos y
reserva en tanques dentro de la industria petrolera es
un factor sumamente importante, por lo cual se
necesitan procesos de precisión a la hora de medir
el caudal y los niveles de almacenamiento, en la
actualidad es posible por la ayuda de los
controladores lógicos programables, sensores de
nivel y sistemas SCADA para visualizar dichos
valores en tiempo real.
Índice de Términos—HMI, WinCC, SCADA,
NORM_X, SCALE_X
I.INTRODUCCIÓN
Los controladores lógicos programables o PLC
nacieron en la década de los 60 en el área
automotriz, los primeros PLCs se usaron en
reemplazo de los relevadores, es decir el control de
encendido y apagado de máquinas y procesos
industriales. En la actualidad el Control Lógico
Programable es ideal para operar en condiciones
críticas industriales, diseñado para controlar en
tiempo real y procesos secuenciales. Este tipo de
controladores almacena instrucciones de secuencia,
 necesarios con el fin de que lleve a cabo una tarea
temporización, conteo y aritmética que son
controlados a través de módulos de entradas y
salidas digitales y analógicas. [1]
El presente documento indica la aplicación,
utilizacion y programacion por medio del Software
TIA Portal V13 de los PLCs y monitoreo por medio
de un HMI y WinCC, conocer la estructura de un
sistema SCADA y la extracción de datos.
Para la aplicación de lo anterior, se utilizó el
funcionamiento básico del transporte de crudo en
una petrolera y su modo de almacenamiento.
II. CONCEPTOS BÁSICOS
AUTOMATIZACION. – Uso de sistemas o elementos
computarizados y electromecánicos para controlar
maquinarias o procesos industriales, que abarca la
instrumentación industrial que sirve para el
monitoreo, medición y control de variables.
TIA PORTAL V13.- (Totally Integrated Automation
Portal) Sistema que permite configurar de forma
intuitiva y eficiente procesos, unificando las tareas
de control, visualización y accionamiento. [4]
SIMATIC S7-1200.- Controlador lógico programable,
que puede controlar una gran variedad de
dispositivos, tiene una fuente de alimentación
integrada, así como circuitos de entrada y salida,
también cuenta con un puerto PROFINET. Se le
pueden incorporar hasta tres módulos de
comunicación. [2]
HMI. - Interfaz de hombre- máquina, es decir se le
proporciona al hombre la información y control
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita. 2

con el sistema interactivo. [3] mezcladores de soporte cuando los niveles de

WinCC. - Sistema de supervisión sobre PC
ejecutable para el sistema operativo de Microsoft
Windows, por el cual se puede controlar y adquirir
datos.
SCADA. - (Supervisor Control And Data
Adquisition) Permite la gestión y control de
cualquier sistema gracias a una interfaz gráfica que
comunica al usuario con el sistema o HMI. [5]
NOMALIZADO. - Con la instrucción NORM_X
normaliza el valor de las variables de la entrada
mapeándolas en una escala lineal. [6]
petróleo se encuentran estáticos.
1) CREACION DE PROYECTO Y CPU
Para el desarrollo del proyecto en “TIA PORTA
V13” se debe seleccionar una carpeta de la PC,
donde dispondremos la opción de nombrar nuestro
proyecto.
Para la selección de módulos CPU ingresar a la
opción “ingresar dispositivo” y seleccionar el PLC
que posea la especificación para realizar este
proceso.

ESCALADO. - Con la instrucción SCALE_X se

convierte los datos de enteros(PLC) a reales del
rango de medida del dispositivo de medición. [6]

III. PROGRAMACIÓN
A. Introducción
Este proyecto se enfoca en la automatización de
un proceso industrial, donde el control de nivel en
diferente tiempo de proceso se hace presente para
evitar el error que pueda cometer, en su realización
se implementan diferentes tipos de soluciones para
Figura 1. Selección de CPU 1214C DC/DC/DC.
así preservar la seguridad de los equipos y procesos
que intervengan en nuestro control, mediante la 2) CREACIÓN DE VARIABLES
herramienta de Win CC Advanced se puede simular Para la generación de variables tomar en cuenta
el proceso con el control realizado previo a un todos los aspectos en los que intervengan variables
evento real siguiendo pasos como adaptar ciertos físicas o digitales, ya sea en el proceso de llenado
implementos a nuestro programa que permite como en el de vaciado, guardando en diferentes
realizar esta simulación. espacios de memoria que dispone nuestro PLC,
como salidas, entradas o solo datos de memorias.
Dirigirse al bloque de opciones de PLC y
B. PROGRAMACIÓN LADDER
entramos en la pestaña de “PLC tags”.
El proceso industrial que se desea automatizar y
controlar trata en sí de el llenado y vaciado de
tanques (petróleo), tomado en cuenta diferentes
variables como, activación de válvulas y recepción
de datos por parte de sensores de nivel, además
consta de bombas que favorecen el llenado y
vaciado de manera controlada, dispone de
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita.
Figura 2. Creacción de variables.
3) CREACION DE LADDER
Para la creación del programa ingresar a la opción
“MAIN” donde se insertaran las órdenes que
realizará el PLC con las variables ya ingresadas,
haciendo uso de las memorias del mismo.
Figura 3. Bloque de programacion MAIN.
a. Para empezar la programación se debe tomar
en cuenta que para el llenado y vaciado es
necesario una variable de nivel, que
especifique en tiempo real el nivel del tanque.
Figura 4. Control de Bomba llenado y vaciado.
Mediante un controlador lógico “SR” (set- reset)
controlamos que la bomba actué hasta el nivel 20 de
llenado o el que nosotros deseamos.
b. Para tener un mayor control de seguridad se
3
debe controlar la activación de válvulas que
permitan tanto el llenado como el vaciado de
nuestros tanques tomando en cuenta el nivel
escogido anteriormente.
Figura 5. Control de valvulas llenado y vaciado.
IV. Para el control de llenado de tanque se debe
tomar en cuenta que se va a llenar con dos
bombas, por lo que la frecuencia de llenado estaría
asociada con el incremento o decremento de la
frecuencia de ambas bombas y asociada con la
activación de válvulas y bombas con posibilidad
de funcionar paulatinamente, las cuales servirán
para las selecciones de tanque a ser llenado.
Figura 6. Control de llenado de tanques con relacion a
frecuencia del mismo.
El controlador “CTUD” (contador) mediante el
cual se controla el llenado y vaciado relacionado a
la variable de nivel (20) por el cual se podrá activar
las válvulas y bombas cuando sea necesario.
c. La activación de la válvula de salida se realiza
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mediante un “SR” que permitirá la salida o proceso controlaremos la activacion de estos

vaciado, siempre y cuando se encuentre en distitas secuencias realicionado con el
abierto, tomando en cuenta la variable del nivel, (1 mix al 10% de llenado, 2 mix al 45%
nivel. de llenadoy 3 mix al 100% de llenado).

Figura 8. Programcion auxialiar para activacion de

secuencias.

Figura 7. Control de activacion de valvual de salida del

tanque para el proceso de vaciado.

d. Activación de bomba de vaciado de tanques

principales, mediante el contador “CTUD”
controlara el vaciado de los tanques
principales y el llenado de los tanques
secundarios que dependen de los principales.

Figura 8. Control de activacion de bomba de vaciado.

e. Este proseso tambien brinda facilidades de

implemetar mezcladores (insdustria petrolera)
que se activaran secuencialmente, se debe
crear un auxiliar en variable, mediante este
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita.
Figura 9. Activacion de secuencias.
Nota: no toda la programación se presenta, ya que
mediante lo analizado se despliegan las mismas
para el segundo tanque de llenado y la activacion de
valvulas para el correcto funcionamiento de los
mismos, asi como tambien el segundo tanque de
vaciado.
A. Data Logging
1) Para la visualización de informes del
proceso se debe realizar una programación
diferente en la cual se crea variables de
información donde se podrá observar el nivel de
los tanques, vaciado y llenado.
Figura 10. Creacion de data logging.
Mediante la variable de “Data Logging” se
redirecciona la información en estado actual a la
memoria del PLC, de los estados de nivel que se
encuentran en ese momento.
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2) Mediante la creacion de este Data Loggig se
debe controlar el tiempo en el que se presenta el
informe con los datos del proseso, por lo cual se
debe configurar la frecuencia.
Figura 11. Control de frecuecia de salida data logging.
B. SIMULACION WinCC RT Advanced
1) Configurar el controlador siemens PG/PC
Después de haber creado nuestro proyecto, en
sistemas PC seleccionar el módulo procesamiento
de simulación en siemens (WinCC RT Advanced).
Figura 11. Selección de WiCC RT Advanced
Automáticamente se implementará en el espacio
de ubicación del CPU.
Figura 12. Ubicación del módulo de simulación
2) Seleccionar la tarjeta de red
Mediante este paso se podrá dirigir la información
por medio de la red de cocción que dispongamos
(PROFIBUS) ya sea:
 Propias de Siemens
 La tarjeta propia de la PC
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita. 6

Para este paso dirigirse a “dispositivos y redes” y

mediante PC_System_1 (módulo de comunicación
WinCC) al PLC (CPU 1214C DC/DC/DC).

Figura 13. Seleccionar la tarjeta de red.

Figura 17. Creación de red indutrial.

5) Resultados Esperados

Ya una vez creado y definido las variables en el

HMI del WinCC se podrá simular sin antes haber
Figura 14. Ubicación de IE_general_1. compilado el programa y enlazado al PLC con el
que estamos trabajando.
3) Indicar la direccion IP

Figura 15. IP de PC.

Ya conociendo el IP de la PC se configura Tía
Portal.
Figura 18. Pantalla de inicio en WinCC RT Advanced.

Figura 16. Determinacio de IP en Tia Portal.

4) Crear la subred (red industrial)

ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita.
Figura 19. Simulacion de proseso en WinCC RT Advanced..
V. PROGRAMACIÓN DEL SISTEMA
MEDIANTE ENTRADAS
ANALÓGICAS
En un sistema real se utilizarán sensores de nivel,
los cuales tienen salidas analógicas que
necesariamente tienen que ser interpretadas por el
PLC. Se debe tomar en cuenta que no todo PLC
tiene la opción de admitir entradas analógicas por lo
cual se deberá adquirir un módulo extra de dichas
entradas.
Para el sistema a realizar se tendrán dos entradas
analógicas concernientes a los tanques principales.
A) Normalizado para variables de los sensores
El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece
bloques de programación ´´NORM_X´´ para
normalizar directamente las variables analógicas
requeridas.
Figura 20. Bloque de normalizado en TIA PORTAL V13.
El bloque tiene que ser habilitado en la línea ´´EN
´´. En esta línea se deberá especificar las
condiciones necesarias para que el bloque se active
7
o se desactive.
También se requiere que se elija el tipo da variable
que se quiere normalizar (INT) y el tipo de variable
que se obtendrá como resultado (REAL).
En el sistema se requiere que el bloque normalice
los datos de los sensores, tanto cuando los tanques
se llenan o se drenan, se puede interpretar cuando
están activas tanto las bombas de llenado como las
de vaciado, se utilizaran las variables creadas para
la simulación.
El parámetro ´´VALUE´´ es la señal de entrada
analógica proveniente del sensor. Se tiene que
definir una variable de tipo IW (entrada tipo Word),
para almacenar los datos del sensor.
Los valores ´´MAX´´ y ´´MIN´´ son los valores
máximo y mínimo respectivamente. Estos valores
de lectura son específicos del sensor, para la familia
de PLC s-1200, se deben encontrar en el rango de
valores de 0-27648.
La salida ´´OUT´´ es el valor del sensor ya
normalizado a valores legibles por el PLC. Cabe
recalcar que ahora este valor es real por lo tanto la
variable será de tipo MD (memoria, doble Word).
Figura 21. Programación ladder para normalizar el sensor
en el tanque N°1
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita. 8

Figura 24. Network completo del normalizado y escalado de

tanque N°1.

Figura 22. Programación ladder para normalizar el sensor

en el tanque N°2

B) Escalizado para variables normalizadas

Una vez que los valores de los sensores fueron

normalizados a valores legibles por el PLC, se debe
escalar a valores de magnitudes físicas reales. Estos
Figura 25. Network completo del normalizado y escalado de
valores escalados son los que se mostraran en
tanque N°2.
pantallas HMI o en sistemas ESCADA.
El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece bloques C) Llenado de tanques de vaciado
de programación ´´SCALE_X´´ para realizar
operaciones de escalado. Los tanques tres y cuatro no tienen sensores en el
sistema creado, por lo tanto, se utilizan bloques de
operadores matemáticos para realizar una resta que
permita obtener los valores que deberán tener los
tanques tres y cuatro si se reduce el nivel de los
tanques uno y dos.

Figura 23. Bloque de escalizado en TIA PORTAL V13

20  NIVEL _1_ A  NIVEL _ 3_ OK (1)

Los valores ´´MAX´´ y ´´MIN´´ son los valores
físicos reales máximo y mínimo respectivamente,
en el caso de este sistema los tanques tienen una
capacidad de 0 a 20 lts, por lo cual estos serán los
valores que se insertarán en el bloque.
El programa, ´´TIA PORTAL V13´´, ofrece bloques
de programación para operaciones matemáticas. El
bloque ´´SUB´´ permite restar cantidades del tipo
que se especifique.

El parámetro ´´VALUE´´ es el valor ya normalizado

previamente.

La salida ´´OUT´´ es el valor del sensor ya

normalizado y escalado a valores reales físicos. Esta
es la variable que será monitoreada.

Figura 26. Network para tanque N°3.

ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita.
Se agregan las condiciones necesarias para el
llenado de los tanques de vaciado. El mismo
procedimiento se ejecuta para el tanque cuatro.
Figura 27. Network para tanque N°4.
D) Análisis de resultados
Se añadió un Switch a la interfaz gráfica en Win
CC para poder activar la intervención de las señales
analógicas en las entradas del PLC.
Al variar dichas señales y cumplir con los
requerimientos de válvulas y bombas de llenado
estén activas se aprecia la variación de valores en
los medidores.
Figura 28. Monitoreo de llenado de tanques uno y dos
Cuando se cumple con los requerimientos de
válvulas y bombas de vaciado activas, al variar las
señales analógicas, se procede al llenado de los
tanques de vaciado.
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Figura 29. Monitoreo de llenado de tanques tres y cuatro.
Se aprecia el comportamiento del sistema
mediante las curvas de monitoreo de cada tanque.
Figura 30. Curvas de nivel de todos los tanques
VI. CONCLUSIONES
Se ha utilizado una amplia gama de servicios
prestados por “TIA PORTAL V13” con el fin de
desarrollar diseños integrados efectivos para un
componente de supervisión, control y adquisición
de datos dentro del transporte y almacenamiento
ficticio de crudo por medio de el nivel y caudal. En
el diseño del control con entradas analógicas se
realizo un circuito para filtrar los valores obtenidos,
escalando y normalizando los valores reales para
poder ser adquiridos y validados por el PLC,
obteniendo un control SCADA de los niveles en los
tanques, pudiendo ser visualizado a tiempo real en
Wincc y obtener graficas respecto al tiempo de las
variaciones.
Las técnicas utilizadas en este proyecto tienen el
potencial de una aplicación generalizada en el
control de almacenamiento y transporte de fluidos
donde se necesite de mucha precisión, creación
ESPE-L. Caluña, Maya, Sacotto, Zurita. 10

automática de reportes y visualización de forma

remota del proceso en tiempo real.

REFERENCIAS
[1] H. Vallejo, «Los controladores lógicos programbles,» 2005.
[En línea]. Available: http://www. todopic. com.
ar/utiles/PLC. pdf. Fecha de consulta, 6(07), 06..
[2] P. W. O. Chacua, «Diseño de un módulo para la simulacion
y control de salidas analogicas del PLC,» 2016. [En línea].
Available:
http://repositorio.utn.edu.ec/handle/123456789/4860.
[3] T. A. Almache Luis, «MÓDULO DIDÁCTICO
SISTEMAS DE PRESION Y TEMPERATURA SEÑALES
ELECTRICAS,» MAYO 2014. [En línea]. Available:
http://repositorio.espe.edu.ec/handle/21000/8445.
[4] D. L. C. MONICA, «IMPLEMENTACION DE UN HMI
UTILIZANDO UN TOUCH PANEL KTP Y EL PLC S7-
1200 PARA EL MONITOREO Y CONTROL DE LA
TEMPERATURA,» 2013. [En línea]. Available:
http://repositorio.espe.edu.ec/handle/21000/7851.
[5] M. José, «Diseño e implementación de un sistema SCADA
para el control del proceso de un módulo didáctico de
montaje festo utilizando PLC y una pantalla HMI. Caso
práctico: Laboratorio de Automatización de la FIE.,» julio
2011. [En línea]. Available:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/1329.
[6] C. Coaquira, «Automatizacion y monitoreo de una planta
para pasteurizacion de leche,» 2015. [En línea]. Available:
http://repositorio.unsa.edu.pe/handle/UNSA/270.