Tesis Final

PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA MRP I EN LA
EMPRESA EUROPLASTICOS LTDA
KARLA GISSETH CASTRO CHASOY

COD: 21206006
GONZALO HERNAN REYES MARTINEZ

COD: 11306032
ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL
PROCESOS INDUSTRIALES
PROYECTO DE GRADO
BOGOTÁ D.C.
2016
PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA MRP I EN LA
EMPRESA EUROPLASTICOS LTDA
KARLA GISSETH CASTRO CHASOY
GONZALO HERNAN REYES MARTINEZ
Proyecto de Grado para obtener el título de

Ingenieros en procesos industriales
Asesor Técnico y Metodológico
JORGE HOWER
ESCUELA TEGNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL
PROCESOS INDUSTRIALES
PROYECTO DE GRADO
BOGOTÁ D.C.
2016
Nota de aceptación:
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
Firma del presidente del jurado
_________________________
Firma del jurado
_________________________
Firma del jurado
BOGOTÁ AGOSTO 2016
NOTA DE ADVERTENCIA
La escuela Tecnológica Instituto Técnico Central, ni el asesor, ni el jurado
calificador son responsables de los conceptos expuestos por los autores del
trabajo de grado.
La elaboración de este proyecto lo dedicamos primeramente a Dios, quien ha sido
el guía de nuestra vida desde el principio de nuestra existencia y nos permitió
llegar al camino de la educación.
A nuestras familias quienes nos han apoyado en cada uno de los pasos que
hemos caminado en nuestras vidas y que siempre nos han dado su apoyo.
A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central que nos ha brindado formación

Académica para contribuirle a la sociedad nuestros conocimientos.
AGRADECIMIENTOS
A Dios por permitirnos cumplir nuestras metas
A nuestras familias que se han esforzado ayudándonos para que seamos una
mejor sociedad con un alto desarrollo tanto social como económico y cultural.
A los docentes metodológicos y técnicos quienes nos has brindado sus

conocimientos para cumplir esta meta.
A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central que nos facilitó sus recursos
para aumentar nuestros conocimientos y ponerlos en práctica.
A la empresa EUROPLASTICOS LTDA que nos permitió acceder a su información

e instalaciones.
A nuestros amigos y compañeros de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico con

los cuales hemos compartido durante el tiempo de formación académica.
CONTENIDO
Pág.
GLOSARIO ............................................................................................................ 13
RESUMEN ............................................................................................................. 15
ABSTRACT ............................................................................................................ 16
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................ 18
1.1 DIAGRAMA CAUSA EFECTO ......................................................................... 19
1.2 JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS ................................................. 20
1.3 ANALISIS DEL PROBLEMA ......................................................................... 21
2. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 22
3. OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 23
3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 23
4. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ............................................................... 24
4.1 HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS ..................................................................... 24
4.2 EVOLUCIÓN .................................................................................................... 25
4.3 LA SEGUNDA GUERRA MUNDIAL ................................................................ 26
4.4 EL AUGE DE LA POSGUERRA ...................................................................... 27
4.5 REQUERIMIENTOS DE MATERIALES MRP I ................................................ 28
4.5.1 Definición de MRP I ...................................................................................... 28
4.5.2 Características del MRP I ............................................................................. 28
4.6 LEAN MANUFACTURING ............................................................................... 30
4.6.1 Los principios clave del lean manufacturing son:....................................... 31
4.7 MANUFACTURA AJUSTADA .......................................................................... 31
4.7.1 Principios ...................................................................................................... 32
4.7.2 Mejoras continuas ......................................................................................... 32
4.8 TIPOS DE DESPERDICIO............................................................................... 33
4.9 JUST IN TIME .................................................................................................. 34
4.9.1 Concepto....................................................................................................... 34
4.9.2 Objetivos ....................................................................................................... 35
4.9.3 Metodología .................................................................................................. 35
4.10 SISTEMAS DE INFORMACIÓN PULL .......................................................... 36
4.11 SISTEMAS DE APROVISIONAMIENTO JIT ................................................. 37
4.12 CONCEPTO DE STOCK Y SU IMPORTANCIA ............................................ 37
4.12.1 Clases de stocks...................................................................................... 39
4.12.1.1 El stock de seguridad ........................................................................... 40
4.12.1.2 El stock activo ....................................................................................... 40
4.12.1.3 Stock sobrante ...................................................................................... 41
4.12.1.4 Los stocks especulativos o de anticipación: ............................................. 41
4.12.1.5 Stock medio: ............................................................................................ 41
4.12.1.6 Stocks según su naturaleza física: ........................................................... 41
4.13 DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE PEDIDO .......................................... 42
4.13.1 Punto de pedido y stock de seguridad ........................................................ 43
4.14 CICLO PHVA ................................................................................................. 44
4.15 CAPACITACIÓN DE PERSONAL .................................................................. 46
4.15.1 Beneficios de la capacitación ...................................................................... 46
4.15.2 Beneficios organizacionales........................................................................ 47
4.15.3 Beneficios para el individuo que favorecen a la organización ..................... 47
4.15.4 Beneficios en las relaciones humanas ........................................................ 47
4.15.5 Métodos ...................................................................................................... 47
4.15.6 Evaluación de los resultados ...................................................................... 49
5. METODOLOGÍA ............................................................................................... 50
6 DESARROLLO ................................................................................................... 52
6.1 PLASTICOS UTILIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE EUROPLASTICOS .. 53
6.1.1 PLASTICO PEAD (Polietileno de alta densidad) .......................................... 53
6.1.2 Plástico PEBD (Polietileno de baja densidad)............................................... 54
6.1.3 Plástico PVC ................................................................................................ 55
6.1.4 Plástico PP (polipropileno) ............................................................................ 56
6.2 ORGANIGRAMA GENERAL DE EUROPLASTICOS LTDA ............................ 57
6.2.1 Organigrama operativo de europlasticos LTDA. ........................................... 57
6.2.2 DESCRIPCIÓN DE ÁREAS EN GENERAL .................................................. 58
6.2.3 FLUJOGRAMA DE PRODUCTO .................................................................. 62
6.2.4 Descripción de flujograma............................................................................. 63
6.2.5 DESCRIPCIÓN DE RECEPCIÓN DE MATERIALES ................................... 64
6.2.6 Descripción de flujograma............................................................................. 65
6.2.7 ANÁLISIS DE PROBLEMAS MIENTRAS SE RECEPCIONA EL MATERIAL
............................................................................................................................... 66
6.3 PRODUCTOS DE MAYOR FABRICACIÓN..................................................... 67
6.3.1 IDENTIFICACIÓN DEL LEAD TIME EN LA ORGANIZACIÓN ..................... 70
6.3.2 Consideración del tiempo de las materias primas ......................................... 71
6.4.1 PARADAS DE MAQUINA POR FALTA DE INSUMOS ................................. 72
6.5 PROPUESTA PARA MEJORAR EL PROCESO DE PLANEACIÓN Y
PROGRAMACIÓN DE TRABAJO.......................................................................... 73
6.5.1 Funciones de planeación .............................................................................. 73
6.5.2 Bom de materiales (LISTA DE MATERIALES) ............................................. 74
6.5.3 Planeación de requerimiento de materiales (MRP) ....................................... 75
6.5.4 Matriz de órdenes de producción. ................................................................ 78
6.5.5 Diagrama de Gantt ........................................................................................ 79
6.6 TIEMPO DE RESPUESTA Y EVALUACIÓN DE PROVEEDORES ................. 80
6.7 COMO FUNCIONARA EL MRP EN ESTA EMPRESA .................................... 80
6.8 ORGANIGRAMA .............................................................................................. 82
7. COSTOS ............................................................................................................ 83
7.1 COSTO DE ALMACENAMIENTO POR MATERIA PRIMA .............................. 83
7.2 COSTO DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO .................. 86
7.3 COSTO DE REPROCESO DE MATERIAL...................................................... 88
8. ESTUDIO DE INVERSIÓN ................................................................................ 91
9. CONCLUSIONES .............................................................................................. 92
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Sistema de producción push ................................................................... 36

Figura 2. Sistema de producción pull ..................................................................... 37
Figura 3. Ciclo PHVA ............................................................................................. 44
Figura 4. Plástico PEAD ........................................................................................ 53
Figura 5. Plástico PEBD ........................................................................................ 54
Figura 6. Plástico PVC ........................................................................................... 55
Figura 7. Plástico PP ............................................................................................. 56
Figura 8. Diseño de envase pistola ........................................................................ 59
Figura 9. Dimensiones Bulto 12H 95A ................................................................... 84
Figura 10. Dimensiones de área ocupada ............................................................. 84
Figura 11. Dimensiones de caja............................................................................. 87
Figura 12.Dimensiones de area ocupada por las cajas ......................................... 87
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 JERARQUIZACIÓN .................................................................................. 20

Tabla 2. Características y aplicaciones PEAD ....................................................... 53
Tabla 3. Características y aplicaciones PEBD ....................................................... 54
Tabla 4. Características y aplicaciones PVC ......................................................... 55
Tabla 5. Características y aplicaciones PP ............................................................ 56
Tabla 6. Análisis de problemas de recepción de material ...................................... 66
Tabla 7 PARADAS DE MAQUINA ......................................................................... 72
Tabla 8. Recepción de órdenes de producción ...................................................... 73
Tabla 9. Seguimiento de materias primas .............................................................. 74
Tabla 10: Envase Bon Electra................................................................................ 76
Tabla 11: MRP tapa Electra ................................................................................... 77
Tabla 12: Matriz de órdenes de producción ........................................................... 78
Tabla 13. Diagrama de Gantt ................................................................................. 79
Tabla 14. Evaluación de proveedores .................................................................... 80
Tabla 15. Costo de fabricación .............................................................................. 89
Tabla 16. Costo de reprocesar............................................................................... 89
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
Pag.
Fotografía 1. Almacenaje de materias primas ....................................................... 60
Fotografía 2. Almacenaje MP................................................................................. 60
Fotografía 3. Área despachos ................................................................................ 61
Fotografía 4. Área de despachos ........................................................................... 61
Fotografía 5 al 13. Productos de mayor rotación ................................................... 68
Fotografía 14 al 19.Productos de mediana rotación .............................................. 68
Fotografía 20 al 22. Productos de baja rotación .................................................... 69
Fotografía 23. Almacenamiento de MP .................................................................. 83
LISTA DE GRAFICAS
Pag.
GRAFICA 1 DIAGRAMA DE JERARQUIZACIÓN ................................................. 21

GRAFICA 2. Fases de la planificación de la producción ........................................ 28
Grafica 3. Organigrama actual Europlasticos LTDA .............................................. 57
GRAFICA 4. Organigrama operativo Europlasticos LTDA ..................................... 58
Grafica 5: Flujograma de producto......................................................................... 62
Grafica 6: Descripción de recepción de materiales ................................................ 64
GRAFICA 7 Productos de mayor rotación ............................................................ 67
Grafica 8. Medición de insumos primarios ............................................................. 70
Grafica 9. Insumos secundarios............................................................................. 71
Grafica 10. Explosión de materiales ...................................................................... 75
Grafica 11. Organigrama propuesto....................................................................... 82
GLOSARIO
ALMACÉN: Un almacén es un lugar o espacio físico para

el almacenaje de bienes dentro de la cadena de suministro.
BOM DE MATERIALES: Es una técnica donde se enumeran todos los
componentes, conjuntos y subconjuntos de un producto, así como las relaciones
de precedencia, relaciones ‘padre e hijo’ entre los componentes y la cantidad de
los elementos necesarios para la fabricación del producto final. BOM es la
definición de la estructura del producto en cuanto a los materiales y las conexiones
entre ellos, lo cual constituye la base para la definición de la actividad productiva.
CAPACITACIÓN: Es el conjunto de actividades encaminadas a proporcionar
conocimientos, desarrollar habilidades y modificar actitudes del personal de todos
los niveles para el mejor desempeño del trabajo.
CAPACITAR: Es la actividad que se realiza dentro de una organización, tendiendo
a provocar un cambio más en la Actitud Mental, los Conocimientos, las
Habilidades y la Conducta.
CLIENTE: Un cliente, desde el punto de vista de la economía, es una persona que
utiliza o adquiere, de manera frecuente u ocasional, los servicios o productos que
pone a su disposición un profesional, un comercio o una empresa.
LEAD TIME: Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso
de producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo
requerido para entregar ese producto al cliente.
MATERIA PRIMA: Se conocen como materias primas a la materia extraída de la
naturaleza y que se transforma para elaborar materiales que más tarde se
convertirán en bienes de consumo.
ORDEN DE PRODUCCIÓN: La Orden de producción es la solicitud para producir
determinado producto. Contiene todas las informaciones de especificaciones del
producto y las instrucciones de producción para que el operador al recibir el
documento sepa exactamente lo que debe hacer.
PHVA: La utilización continua del PHVA nos brinda una solución que realmente
nos permite mantener la competitividad de nuestros productos y servicios, mejorar
la calidad, reduce los costos, mejora la productividad, reduce los precios, aumenta
la participación de mercado, supervivencia de la empresa, provee nuevos puestos
de trabajo, aumenta la rentabilidad de la empresa.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP): La Planeación de
Requerimientos de Materiales es un procedimiento sistemático de planificación de
componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en
necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como
un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda
dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
PROCESO: Un proceso es una secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de
lógica que se enfoca en lograr algún resultado específico. Los procesos son
mecanismos de comportamiento que diseñan los hombres para mejorar la
productividad de algo, para establecer un orden o eliminar algún tipo de problema.
STOCK: Cantidad de productos, materias primas, herramientas, etc., que es

necesario tener almacenadas para compensar la diferencia entre el flujo del
consumo y el de la producción. Constituye una inversión que permite asegurar en
condiciones óptimas la continuidad de las ventas, las fabricaciones y la
explotación normal de la empresa.
TIEMPO DE PRODUCCIÓN: El tiempo de producción, en administración de
operaciones, es el tiempo necesario para realizar una o varias operaciones. Está
compuesto por los tiempos de: espera, preparación, operación y transferencia.
RESUMEN
El proyecto consiste en evaluar el proceso administrativo y operativo de una

compañía dedicada a la fabricación de productos plásticos. Se inicia con la
observación de cada uno de las áreas para identificar cualquier tipo de error, se
evidencia una inconsistencia en el proceso. ¨Se presenta inconformismo en el
papeleo y en los costos totales al final del proceso¨.
El objetivo principal del proyecto es atacar cada uno de los problemas encontrados
con métodos reales aplicables, que puedan llegar hacer una ayuda para esta
compañía y para otras que se vean identificadas con el propósito de actuar a
tiempo sin ocasionar perdidas innecesarias, se incluirán todos los aspectos
necesarios y no se dejaran cabos sueltos para la mejor interpretación del lector.
Se plantea involucrar a cada una de las personas de la compañía porque son

una parte vital e importante para cualquier tipo de proceso y lo fundamental que
es la organización en una compañía respecto a la responsabilidad que se debe
tener a la hora de trabajar por un bien común.
ABSTRACT
This project is to evaluate the administrative and operational process of a company

engaged in the manufacture of plastic products begins with the observation of each
of the areas to identify any error, an inconsistency is evident in the process as
nonconformity occurs on paperwork and total costs at the end of the process.
The main objective of the project is to attack each of the problems encountered
with real methods applicable, that may make this company and help them look for
other purposes identified to act in time without causing unnecessary losses, will
include all necessary aspects and not loose for the best interpretation of the reader
ends were left.
It aims to involve every single person in the company because they are a vital and
important part of any type of process and how fundamental is the organization in a
company regarding liability that should be taken when working for a well common.
INTRODUCCIÓN
El proyecto está enfocado en el mejoramiento continuo, para una compañía que

desee organizar cada uno de sus procesos. Para esto se implementará un sistema
MRP I, este es un método de planificación y administración, normalmente
asociado con un software que planifica la producción y el de control de inventarios.
En la problemática que se tratara se deben mencionar causas de aplicación en el
sector industrial en el cual se evidencian desperdicios de materia prima y una baja
rotación de inventarios, por lo tanto ocasionan perdidas monetarias que por unidad
no se identifican, pero en grandes cantidades si se pueden observar.
La causa principal para hacer este tipo de estudio es reconocer que en el sector
industrial no siempre se maneja un sistema apropiado para el almacenamiento y
aprovisionamiento de materias primas generando de esta manera reprocesos y
demoras para entregar el producto final.
El interés que motiva realizar el proyecto es la evidente falta de organización en
cuanto a materias primas, debido a que no se encuentran a tiempo o no se tienen
las cantidades necesarias para la fabricación de los diferentes productos,
afectando de esta manera las entregas a los clientes e inconformidades y
afectando el buen nombre de la empresa.
Si bien desde el punto de vista académico se aportaran datos estadísticos sobre la
problemática también se abarcará el ámbito profesional haciendo referencia en el
contexto laboral en el cual se pueden realizar este tipo de sistemas de
mejoramiento continuo.
La metodología utilizada en la investigación realizada es la de recolección de
datos de las diferentes áreas afectadas en el proceso como lo son producción,
almacén, compras y diseño.
El objetivo principal del proyecto es implementar un sistema MRPI de modo que
este mejore los niveles de inventario y de aprovisionamiento de materias primas
en el sector industrial de modo que dé solución a los problemas de entregas a
tiempo y minimice los desperdicios.
Luego de esto se debe realizar una comparación de los datos obtenidos al
comienzo de la investigación y los obtenidos al finalizar para corroborar que el
sistema implementado soluciono el problema encontrado en el sector industrial
analizado.
17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
EUROPLASTICOS LTDA es una empresa dedicada al diseño, desarrollo y

fabricación de envases plásticos con procesos como Inyección, Soplado e
Inyecto-soplado, dirigidos a la industria cosmética, farmacéutica e industrial,
generando soluciones innovadoras y confiables a los clientes, dentro del
cumplimiento de los valores y principios por parte del personal humano
competente y comprometido.
La empresa inicio sus actividades el 11 de julio de 1986 en todo lo referente a la

transformación de plástico. Desde entonces la empresa ha ido evolucionando
poco a poco en la fabricación de los diferentes productos plásticos innovando en
sus diseños para la comercialización de los mismos.
Aunque la empresa ha pretendido mejorar sus procesos (obtención de la

certificación ISO 9001, en los procesos productivos, de apoyo y gerenciales) aún
existen falencias en el aprovisionamiento y planificación de las materias primas
(Polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad, plástico PVC Y
plástico polipropileno), se ve afectado el plan maestro de producción, el control
de inventarios porque no se sabe en qué momento comprar y la cantidad exacta,
además la insatisfacción del cliente con la impuntualidad que se está
presentando a la hora de entregar.
Se evidencia en el proceso de entrega de materias primas de almacén a

producción que no se proporcionan las cantidades correctas y tampoco se
identifican cada uno de los materiales. En el proceso de inyección, soplado e
inyecto soplado se desperdicia materia prima (PEAD, PEBD, PVC Y PP), al
momento de abastecer las maquinas por el incorrecto llenado, mezclado
mecánico de sustancias químicas tales como elementos y compuestos. En cada
uno de los anteriores procesos no se tiene la cantidad exacta para la fabricación
de los productos.
No hay control de inventarios y como consecuencia se evidencia insuficiencia en

algunas materias primas, y sobre stock en otras, debido a que su consumo no es
real, en el área de depósito se tiene en existencia materia prima que no se usa
en determinado momento y no se tiene un método definido para establecer la
cantidad adecuada de cada producto.
18
1.1 DIAGRAMA CAUSA EFECTO
FUENTE: AUTORES
19
1.2 JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
Tabla 1 JERARQUIZACIÓN
AREA AFECTADA CAUSAS % DE AFECTACION
MATERIA PRIMA Medición incorrecta de materia prima 25%
MATERIA PRIMA Insuficiencias de materia prima 20%
MATERIA PRIMA Desperdicio de materia prima 14%
MATERIA PRIMA Aumento del Costo 11%
No hay control en las ordenes de

METODO 6%
producción
METODO No se lleva la debida documentación 6%
METODO No hay una persona responsable 4%
MANO DE OBRA Largos tiempos de producción 3%
MANO DE OBRA Tiempos de entrega insuficientes 3%
MANO DE OBRA Faltantes a la hora de entregar 2%
MAQUINARIA Mantenimiento preventivo 2%
MAQUINARIA Mantenimiento correctivo 2%
MEDIO AMBIENTE No hay cultura organizacional 1%
MEDIO AMBIENTE Falta de compromiso 1%
TOTAL % DE AFECTACION 100%
FUENTE: AUTORES
20
GRAFICA 1 DIAGRAMA DE JERARQUIZACIÓN
DIAGRAMA DE JERARQUIZACIÓN
2% MATERIA PRIMA
8%
4% METODO
MANO DE OBRA
16%
MAQUINARIA
70% MEDIO AMBIENTE
FUENTE: AUTORES
1.3 ANALISIS DEL PROBLEMA

 Se observa que el 70 % del problema se encuentra en las materias
primas.
 Un 16% se enfoca en el método utilizado actualmente el cual no es óptimo
para la producción.
 El 8% del problema se encuentra en la mano de obra debido a que
durante la producción hay falencias por errores humanos.
 Se encuentra el 4% de falencias en la maquinaria por que no se realizan
los debidos mantenimientos preventivos.
 El 2% restante corresponde al medio ambiente que hay en el entorno de
la compañía.
21
2. JUSTIFICACIÓN
Un problema como el anteriormente mencionado se desarrolla por medio del

sistema MRPI ya que mejorará el tiempo controlando la línea de producción,
manteniendo el uso correcto de la materia prima entregando y proporcionando
calidad en cada producto, además de esto se garantiza el consumo exacto de
materias primas ajustando al máximo producción con la cantidad de producto
terminado solicitado.
El sistema MRPI aumentará al máximo la eficiencia ya que este permitirá

gestionar movimientos de material en cantidades ajustadas para productos
terminados entre depósitos y sitios de producción, se planificarán las
necesidades de material para el proceso de fabricación, calculando el nivel más
elevado de la lista de materiales basándose en los pedidos del área comercial.
Con el sistema MRPI Se tendrán las medidas exactas usando el método del
BOM (lista de materiales) con el cual se describirá de forma clara y precisa la
estructura del producto terminado y los componentes que se deben usar para la
fabricación de cada uno de los productos.
La ventaja de un sistema MRPI es que mejorara factores como costo, tiempo,

calidad del producto, eficiencia en fabricación y entrega, minimizando los tiempos
de producción, compras tendrá requisiciones exactas para la adquisición de
insumos ya que se garantizara que lo que se pide es la cantidad real. Con MRP I
se alertará a inventarios para generar pedidos en su debido momento planeando
como estrategia principal la administración de recursos a fin de alcanzar un nivel
óptimo de producción esto es necesario para no generar la mala costumbre de
pedir sobre tiempo.
22
3. OBJETIVO GENERAL
Plantear y desarrollar un sistema MRP I que permita la optimización de materias

primas.
3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
3.1.1 Analizar la situación actual de EUROPLASTICOS LTDA.

3.1.2 Recolectar datos y definir los tipos de materias primas.
3.1.3 Evaluar la situación actual determinando los puntos críticos que generan
retrasos en la entrega de producto.
3.1.4 Analizar el antes y el después de la implementación del sistema MRP
(Planeación de requerimiento de materiales)
3.1.5 Analizar los aspectos económicos al aplicar este método.
23
4. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
Con el propósito de planear y administrar los recursos y procesos en la empresa

Europlasticos LTDA se han identificado procedimientos y herramientas que
permiten controlar y desarrollar actividades de mejoramientos en sus operaciones
de producción:
4.1 HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS1

La industria del plástico es una industria joven que en el año 2004 cumple 94 años
de edad los primeros 50 años correspondieron a la investigación y la
implementación de los descubrimientos realizados, los siguientes veinte años en la
difusión de información y aprovechamiento de ellos y los últimos veinte años en
optimizar el uso de los mismos.
La investigación de estos materiales inició desde 1830, cuando la investigación
pura conduce a muchos científicos a la síntesis de materias primas, que después
serán aprovechadas en la elaboración de diferentes plásticos.
A diferencia de materiales existentes en la naturaleza como la madera y la piel de
animales, que han sido utilizadas desde el origen de la humanidad; vidrio y metal
que registran su uso en las primeras civilizaciones como Babilonia y Egipto; el
plástico, es el primer material sintético, creado por el hombre.
Antes de la aparición del primer plástico sintético, el hombre ya utilizaba algunas
resinas naturales como el betún, gutapercha, goma, laca y ámbar, con los que
podían fabricar productos útiles y lograr aplicaciones diversas. Se tienen
referencias de que éstas se utilizaban en Egipto, Babilonia, India, Grecia y China,
para una variedad de aplicaciones desde el modelo básico de artículos rituales
hasta la impregnación de los muertos para su momificación.
El desarrollo de estas sustancias se inició en 1860, cuando el inventor
estadounidense Wesley Hyatt desarrolló un método de procesamiento a presión
de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con
alcanfor y una cantidad mínima de alcohol. Su producto, patentado con el nombre
de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a
cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser
inflamable y deteriorarse al exponerlo a la luz.
1 http://www.ingenieriaplastica.com/novedades_ip/instituciones/cipres_historia.html
24
Sin embargo, no es hasta 1907 cuando se introducen los polímeros sintéticos,
cuando el Dr. Leo Baeckeland descubre un compuesto de fenol-formaldehído al
cual denomina “baquelita” y que se comercializa en 1909. Este material presenta
gran resistencia mecánica aislamiento eléctrico y resistencia a elevadas
temperaturas.
En 1920 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de
materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos
se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas los esfuerzos
dedicados a probar esta afirmación iniciaron numerosas investigaciones científicas
que produjeron enormes avances en esta parte de la química.
4.2 EVOLUCIÓN2
Los resultados alcanzados por los primeros plásticos incentivaron a los químicos y
a la industria a buscar otras moléculas sencillas que pudieran enlazarse para crear
polímeros. En la década del 30, químicos ingleses descubrieron que el gas etileno
polimerizaba bajo la acción del calor y la presión, formando un termoplástico al
que nombraron polietileno (PE). Hacia los años 50 aparece el polipropileno (PP).
Al reemplazar en el etileno un átomo de hidrógeno por uno de cloruro se produjo el
cloruro de polivinilo (PVC), un plástico duro y resistente al fuego, especialmente
adecuado para cañerías de todo tipo. Al agregarles diversos aditivos se logra un
material más blando, sustitutivo del caucho, comúnmente usado para ropa
impermeable, manteles, cortinas y juguetes. Un plástico parecido al PVC es el
politetrafluoretileno (PTFE), conocido popularmente como teflón y usado para
rodillos y sartenes antiadherentes.
Otro de los plásticos desarrollados en los años 30 en Alemania fue el poliestireno
(PS), un material muy transparente comúnmente utilizado para vasos. El
poliestireno expandido (EPS), una espuma blanca y rígida, es usado básicamente
para embalaje y aislante térmico.
También en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el nylon. Su descubridor
fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la empresa Dupont.
Descubrió que dos sustancias químicas como el hexametilendiamina y ácido
adípico, formaban polímeros que bombeados a través de agujeros y estirados
formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la fabricación de paracaídas
para las fuerzas armadas estadounidenses durante la Segunda Guerra Mundial,
extendiéndose rápidamente a la industria textil en la fabricación de medias y otros
25
tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le siguieron otras fibras sintéticas
como por ejemplo el orlón y el acrilán.
En la presente década, también en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el

nylon. Su descubridor fue el químico Walace Carothers, que trabajaba para la
empresa Dupont. Descubrió que dos sustancias químicas como el
hexametilendiamina y ácido adípico, formaban polímeros que bombeados a través
de agujeros y estirados formaban hilos que podían tejerse. Su primer uso fue la
fabricación de paracaídas para las fuerzas armadas estadounidenses durante la
Segunda Guerra Mundial, extendiéndose rápidamente a la industria textil en la
fabricación de medias y otros tejidos combinados con algodón o lana. Al nylon le
siguieron otras fibras sintéticas como por ejemplo el orlón y el acrilánalmente en lo
que tiene que ver con el envasado en botellas y frascos, se ha desarrollado
vertiginosamente el uso del tereftalato de polietileno (PET), material que viene
desplazando al vidrio y al PVC en el mercado de envases.
4.3 LA SEGUNDA GUERRA MUNDIAL3
Durante la Segunda Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del eje
sufrieron reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los
plásticos demostró ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania,
por ejemplo, que perdió sus fuentes naturales de látex, inició un gran programa
que llevó al desarrollo de un caucho sintético utilizable. La entrada de Japón en el
conflicto mundial cortó los suministros de caucho natural, seda y muchos metales
asiáticos a Estados Unidos. La respuesta estadounidense fue la intensificación del
desarrollo y la producción de plásticos. Las poliamidas se convirtieron en una de
las fuentes principales de fibras textiles, los poliésteres se utilizaron en la
fabricación de blindajes y otros materiales bélicos, y se produjeron en grandes
cantidades varios tipos de caucho sintético.
26
4.4 EL AUGE DE LA POSGUERRA4
Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los
descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos. Tuvieron especial
interés los avances en plásticos técnicos, como los policarbonatos, los acetatos y
las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los metales en
componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas
temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con condiciones
ambientales extremas. En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el
polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los
dos plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos
compartieron el Premio Nobel de Química por sus estudios acerca de los
polímeros.
Las investigaciones de 1990 al 2000 se orientan a la combinación entre polímeros
para formar mezclas poliméricas y aleaciones plásticas cuando se adicionan
agentes de acoplamiento o compatibilizadores como los silanos, titanatos y hules
termoplásticos, siendo la innovación la que mueve el desarrollo tecnológico de
esta industria.
El final del Siglo XX se caracteriza por la suma de empresas que se fusionan y
unen sus desarrollos originando nuevas oportunidades para el material que se
considera la co-creación del hombre; el plástico.
27
4.5 REQUERIMIENTOS DE MATERIALES MRP I5
MRP viene del inglés: Material Requirements Planning y se traduce al español
como: Planeación de Requerimiento de Materiales.
Observando este método podemos darnos cuenta que la planeación de las
actividades comerciales de una empresa le atañe a esta en su conjunto; que cada
una de las dependencias tienen que ver con ella. De igual forma es algo que no
puede hacerse a la ligera, sino que lleva su tiempo.
Para el manejo del MRP el registro debe hacerse en forma exacta, ya que con él
se podrá saber que tanto se debe comprar y en qué momento, pidiendo así
exclusivamente lo que se requiere, esto puede hacerse con la ayuda de cuadros
donde se encuentre la información de materiales.
Como ya dijimos toda la empresa debe tener conocimientos sobre el MRP, de su
manejo y en general de la forma como opera, para alcanzar éxito en él y así el
producto final esté en el momento oportuno, teniendo de esta manera clientes
satisfechos.
4.5.1 Definición de MRP I

“Sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un
conjunto de procedimientos lógicamente relacionados, traduce un programa
maestro en necesidades reales de componentes con fechas y cantidades”
4.5.2 Características del MRP I

 Orientado al producto; según los requerimientos se establece lo que hace
falta para tener el producto final.
 Toma como base el futuro; lo que se requerirá más tarde para la
elaboración del producto.
 No toma en cuenta las limitaciones del espacio.
 Debe tenerse presente toda la empresa, en la información arrojada por el
proceso.
 Organiza el tiempo según las fechas de emisión y entrega de pedidos.
GRAFICA 2. Fases de la planificación de la producción6
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4060015/Lecciones/Capitulo%20III/mrp.htm
28
Fuente: SILVA, Jorge. Presentación power point
6 SILVA, Jorge. Presentación power point.
29
4.6 LEAN MANUFACTURING7
Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción
limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) es un modelo de gestión enfocado a la
creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando
para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios"
en productos manufacturados:
 sobre-producción
 tiempo de espera
 transporte
 exceso de procesados
 inventario
 movimientos
 defectos
 potencial humano subutilizado
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y
el costo. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen
procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),
producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban),
y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), todo desde
el genba japonés o área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de
diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los
riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a
base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas
organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño
del producto.
7 CHASE, AQUILIANO, JACOBS, Administración de producción y operaciones OCTAVA EDICION PAG324.
30
4.6.1 Los principios clave del lean manufacturing son:
 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y
solución de los problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no
son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los
recursos escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por
el cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el
lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
4.7 MANUFACTURA AJUSTADA8
Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en

Japón, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a
partir de que se implanta la filosofía de gestión kaizen de mejora continua en
tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y
generando en él un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de
proponer sus ideas de cómo hacer las cosas mejor.
31
4.7.1 Principios9
 El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una
solución.
 Mejora continua como principio de que «todo puede mejorar» en cada uno
de los pasos del proceso como en la producción en sí, representa un
avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan
los esfuerzos del equipo para mejorar a un mínimo costo conservando el
margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las
especificaciones de entrega en el tiempo y en el lugar exacto, así como de
la entregar en cantidad y calidad sin excederse.
 El flujo en los pasos del proceso debe ser lo más uniforme por lo tanto debe
ser continúo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor
añadido (espacio, capital y gente): minimización del despilfarro.
 Detección y solución de problemas desde su origen eliminando defectos
(buscando la perfección) de manera que satisfaga las necesidades del
cliente por su alta calidad.
 Procesos “pull”: Producir solo lo necesario en base a que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la producción del “jale” del cliente final.
 Desarrollar una relación a largo plazo con los proveedores a partir de
acuerdos para compartir información y compartir el riesgo de los costos.
 Cuando los volúmenes de producción sean menores, desarrollar la
capacidad de ser flexibles para poder producir ágilmente diferentes.
 misceláneas de gran diversidad de productos.
4.7.2 Mejoras continuas

 Gestión.
 Planificación y ejecución.
 Reducción de actividades sin valor añadido.
 Exceso de producción o producción temprana.
 Retrasos.
 Transportes desde o hacia el lugar del proceso.
 Inventarios.
32
 Procesos.
 Defectos.
 Desplazamientos.
4.8 TIPOS DE DESPERDICIO10

A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production, se
comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:
 Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el
movimiento humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos
están relacionados con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando
así a la calidad y la seguridad.
 Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando
las operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen
productos de previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.
 Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un
proceso ya que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un
sobrecoste del producto.
 Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una
operación a otra sin ser requeridos.
 Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos,
reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido
a algún defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.
 Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos
defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energía
involucrados en reparar los defectos.
 Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando
la producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que
nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y
obsolescencias en los productos
 El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión
entre la compañía con sus clientes y/o proveedores.
33
4.9 JUST IN TIME11
Los sistemas de producción conocidos como JIT (Just In Time, «Justo a tiempo»)
han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Así, después del
éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los
setenta, investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en
una forma de producción que, hasta ese momento, se había considerado
vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y, por tanto,
muy difícil de implantar en industrias no japonesas.
Sin embargo, más tarde quedó demostrado que si bien la puesta en práctica de
los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JI T requerían
un profundo cambio en la filosofía de producción, no tenían como requisito
imprescindible una forma de sociedad específica.
En el caso de España, algunas de las experiencias iniciales de implantación de
técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en nuestro
país.
Numerosos investigadores coinciden en apuntar que los inicios del JIT surgen en
las funciones de aprovisionamientos de los astilleros japoneses. El exceso de
capacidad de los fabricantes de acero permitía entregas muy rápidas a los
constructores de barcos. Dichos constructores aprovecharon la situación haciendo
que sus proveedores suministraran en menores cantidades con mayor frecuencia,
con lo que se conseguía reducir sustancialmente los inventarios de materia prima.
Este tipo de suministro (justo cuando se necesita) se extendió a otras empresas,
que empezaron a exigir a sus proveedores entregas justo a tiempo, a la vez que
aplicaban esta forma de trabajar en sus operaciones internas.
4.9.1 Concepto
La filosofía JIT se traduce en un sistema que tiende a producir justo lo que se
requiere, cuando se necesita, con excelente calidad y sin desperdiciar recursos del
sistema.
El JIT es una metodología de organización de la producción que tiene
implicaciones en todo el sistema productivo. Además de proporcionar métodos
para la planificación y el control de la producción, incide en muchos otros aspectos
de los sistemas de fabricación, como son, entre otros, el diseño de producto, los
recursos humanos, el sistema de mantenimiento o la calidad.
Una definición para describir el objetivo de partida de un sistema JIT podría ser:
11 http://www.cge.es/portalcge/tecnologia/innovacion/4115sistemajust.aspx
34
«Producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en
el momento en que se necesitan»
4.9.2 Objetivos12
Así, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminación del
despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones
para la supresión de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son:
 Sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos)
 Operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos
diseños de productos o procesos)
 Desplazamientos (de personal y de material)
 Inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.
El concepto de eliminación del despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de
la filosofía JIT:
El enfoque proactivo, que consiste en la búsqueda de problemas antes de que sus
consecuencias se manifiesten espontáneamente. Dicho enfoque se refuerza
mediante las iniciativas de mejora continua en todas las áreas del sistema
productivo.
La desagregación del objetivo general de la filosofía JIT en objetivos que afectan a
todos los aspectos de la producción, y que dan lugar a diversas formas de
actuación recogidas en las técnicas de producción JIT.
4.9.3 Metodología
El método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar la producción a la
demanda se denomina nivelado de la producción, y su objetivo es reducir las
fluctuaciones de las cantidades a fabricar de cada familia o producto.
El nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de
producción, de forma que se mantenga aproximadamente constante.
12 http://www.cge.es/portalcge/tecnologia/innovacion/4115sistemajust.aspx
35
4.10 SISTEMAS DE INFORMACIÓN PULL13
Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de
sistemas de producción tipo push (o de empuje). Esta forma de producción
genera, a partir de pedidos en firme y previsiones, las órdenes de
aprovisionamiento y producción, que se controlan mediante un sistema de
información centralizado.
Así, la finalización de dichas órdenes desencadena el lanzamiento de los
correspondientes procesos posteriores.
Figura 1. Sistema de producción push
Fuente: librowebprocesos.blogspot
Como contraposición a estos sistemas de información, en los sistemas JIT se
utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). En un sistema pull el consumo
de material necesario para un proceso desencadena la reposición por el proceso
precedente, con lo que únicamente se reemplaza el material consumido por el
proceso posterior.
En los sistemas de producción JIT este sistema de señales más difundido es el de
las tarjetas Kanban.
13 librowebprocesos.blogspot
36
Figura 2. Sistema de producción pull
Fuente: librowebprocesos.blogspot
4.11 SISTEMAS DE APROVISIONAMIENTO JIT

Las características de los sistemas productivos JIT obligan a los suministradores
de materias primas y componentes a programas con entregas muy exigentes.
Para que se puedan cumplir estos programas, a veces con varias entregas diarias,
es necesario que los suministradores de material sean considerados como parte
del sistema de producción, y que se establezca un trato de cooperación que
permita entregas de calidad y sin retrasos. Debido a ello, la calidad concertada
entre el fabricante y los proveedores es una práctica muy difundida en los
sistemas de producción JIT.
4.12 CONCEPTO DE STOCK Y SU IMPORTANCIA14

Los términos de stock, inventarios o existencias, se utilizan para referirse a los
artículos que permanecen almacenados en la empresa a la espera de una
posterior utilización. Son recursos ociosos que tienen un valor económico y que
están pendientes de ser empleados en el proceso productivo. La inmensa mayoría
de las empresas tienen artículos o recursos que no están siendo utilizados
actualmente, pero que se espera poder emplearlos en un futuro inmediato (papel
de fax o cartuchos de impresora para las oficinas, cintas de precinto o cajas para
el embalaje de una empresa de transportes, componentes eléctricos, televisores
14 http://www.cietconsultora.com.ar/pdf/stock_importancia.pdf
37
depositados en los almacenes de un taller de reparaciones, componentes
electrónicos, componentes lumínicos, etc.). Como se ve en los ejemplos
mencionados, según el artículo almacenado, los inventarios pueden ser de
muchos tipos:
 Inventarios de materias primas y componentes, materiales que se
adquieren a proveedores y suministradores de la empresa para su
incorporación al producto final.
 Inventarios de piezas de repuesto de los equipos y de suministros

industriales, artículos que se almacenan para conseguir que el equipo
productivo tenga un correcto y continuo funcionamiento.
 Inventarios de productos terminados, productos listos para ser enviados al

cliente que los adquiera.
Esta variedad hace que se puedan clasificar según gran variedad de criterios. Los
inventarios suelen existir en la práctica en la totalidad de las empresas. No
obstante, la presencia de unos u otros tipos de inventarios y la mayor o menor
cantidad de artículos almacenados va a depender, fundamentalmente, de la
actividad que desarrolle la empresa. Una empresa de prestación de servicios
(bancos, oficinas de profesionales, etc.) tendrá menores inventarios que las
empresas industriales. Suelen ser éstas, junto a las empresas de distribución
(hipermercados, centros mayoristas, etc.), las que acumulan mayores inventarios.
Las empresas industriales tienen normalmente grandes stocks de fabricación,
mientras que las empresas de distribución dominan claramente los stocks de
productos terminados. Las razones que justifican la existencia de inventarios en
las empresas son muy numerosas. Sin embargo, podemos destacar dos de ellas:
 La necesidad de hacer frente a las demandas de los clientes cuando éstas
se producen.
 El intento de evitar interrupciones en el proceso de producción o de
prestación de servicios de la empresa.
La primera razón explica la presencia de stocks de productos terminados.

Si la empresa conociera con certeza cuándo se va a producir la demanda, así
como la magnitud de ésta, y pudiera ajustar su proceso productivo para obtener la
cantidad justa de productos en el momento preciso, no necesitaría inventarios de
productos terminados. No obstante, tales condiciones son muy difíciles de
conseguir en la práctica. Por esta razón, salvo las empresas C I E T Consultora en
Instalaciones Eléctricas y Termo mecánicas que trabajan sobre pedido
(carpinterías, fabricantes de equipos industriales, etc.), el resto de las empresas
38
industriales y de distribución mantienen stocks de productos terminados. En la
medida que los servicios son intangibles, las firmas que se dedican a la prestación
de servicios no tienen inventarios de productos terminados, excepto de aquellos
productos que se entregan o venden con el servicio, aunque esto ya supone una
actividad diferente. Las interrupciones del proceso productivo pueden derivar de
problemas en el plazo de entrega de la materia prima o de los componentes
adquiridos en el exterior, o bien de alguna dificultad en las operaciones internas de
la compañía. Cualquiera de estas causas puede provocar una parada en alguna
fase del proceso de fabricación, al no tener dicha actividad materiales para
trabajar o piezas de repuesto para solucionar un problema en la maquinaria. Para
evitar esta interrupción la empresa suele crear stocks de fabricación; estos stocks
no solamente logran ese objetivo, sino que permiten, además, hacer frente a
incrementos rápidos de producción no planificados. Aunque las variables que
determinan las razones de la presencia de inventarios fueran conocidas con
certeza, los inventarios pueden continuar existiendo por razones puramente
económicas. En efecto, todo pedido a un proveedor lleva aparejados unos costos,
de forma que los costos de pedido por unidad comprada son menores a medida
que se solicita mayor cantidad. Las llamadas telefónicas, el tiempo utilizado por el
empleado, los costos de transporte, etc., son, unitariamente menores cuando la
empresa realiza un pedido a su proveedor de X unidades que cuando realiza n
pedidos de X/n unidades. No obstante, los productos almacenados generan otros
costos que deben también ser tenidos en cuenta a la hora de decidir el nivel de
inventarios en la empresa. Junto a las dos razones principales señaladas existen
otras muchas que explican o justifican la presencia de inventarios en la empresa.
Así, por ejemplo, en determinadas empresas agrícolas la producción se obtiene en
un período breve de tiempo, mientras que el consumo se produce durante todo el
año. En otros casos, las empresas compran y almacenan una gran cantidad de un
determinado producto ante el anuncio de un alza en el precio o de una escasez
del mismo, dando lugar a los stocks especulativos. Las razones anteriores,
justifican la existencia de inventarios en las empresas. Ahora bien, esta serie de
motivos NO debe llevarnos al error de pensar que “cuanto mayor sea el inventario
mejor es para la empresa”, pues de esta forma la firma puede hacer frente a
cualquier contingencia. No debemos olvidar que los stocks se crean y mantienen
por problemas de desajustes que la empresa no puede o no sabe solucionar.
Además, como hemos señalado, los inventarios suponen un costo para la firma
que, en ocasiones, son bastantes elevados.
4.12.1 Clases de stocks15

Para llevar a cabo una buena gestión de existencias, y poder aplicar métodos
cuantitativos específicos en dicha gestión, es necesario conocer las características
39
del artículo o artículos almacenados. Dicha información es más fácil conseguirla si
previamente hemos encuadrado el artículo en un esquema clasificatorio. Partiendo
de este hecho, vamos a clasificar los stocks, en primer lugar, atendiendo a la
función que desempeñan dentro de la empresa, exponiendo la idea conceptual de
cada uno de ellos.
4.12.1.1 El stock de seguridad: También llamado stock de protección, lo
podemos definir como el volumen de existencias que se tiene en el almacén, por
encima de lo que normalmente se espera necesitar, para hacer frente a las
fluctuaciones en exceso de demanda o a retrasos imprevistos en la entrega de los
pedidos. Si los aprovisionamientos no son instantáneos y existe un cierto tiempo
entre el momento en que se hace el pedido al proveedor y el momento en que
éste llega al almacén, será necesario disponer de cierto número de existencias
para hacer frente a la demanda o salidas de almacén, durante dicho plazo de
reposición. Y si la demanda en dicha unidad de tiempo es conocida exactamente,
no habrá problema al calcular las existencias necesarias destinadas a este fin.
Pero si la demanda es aleatoria, aparece un factor de incertidumbre sobre la
necesidad futura de existencias para hacer frente a esta demanda. Por lo que será
necesario tener en almacén un número de existencias, a la hora de hacer un
pedido, igual al consumo normal que tiene lugar durante el plazo de reposición,
más una cierta cantidad que, aunque no esperamos salga del almacén antes de
que llegue el nuevo aprovisionamiento, es de hecho necesaria para prevenir las
posibles fluctuaciones imprevistas de la demanda. También se hace necesaria la
presencia del stock de seguridad en el almacén cuando la demanda es totalmente
conocida en cada unidad de tiempo sin ningún tipo de incertidumbre, pero el plazo
de reposición sí adolece de este factor de incertidumbre. Cuando el plazo de
reposición es aleatorio y puede fluctuar, es imprescindible abastecerse de un
cierto número de existencias, suficientes para atender la demanda durante los
días en que el nuevo pedido puede tardar en llegar al almacén, por encima del
tiempo que se considera como plazo normal; de lo contrario, corremos el riesgo de
que haya "ruptura" en el almacén, es decir, de que nos falten existencias para
atender a las salidas ciertos días, si el nuevo pedido tarda en llegar un tiempo
imprevisto. También pueden darse las dos circunstancias conjuntamente: que las
salidas de almacén estén sujetas a una cierta oscilación y que el plazo de
reposición sea un tanto incierto. Por tanto, la cantidad de stock de seguridad
depende de la variabilidad de la demanda, longitud y variabilidad del plazo de
entrega y del riesgo que la dirección esté dispuesta a admitir encontrarse sin
existencias.
4.12.1.2 El stock activo16: Es aquel que se constituye para hacer frente a las
demandas normales del proceso productivo de la empresa o de los clientes. Éste
40
alcanza su valor máximo cuando llega al almacén de la empresa el pedido
formulado a los proveedores. A este tipo también se le denomina stock normal,
cíclico o de trabajo.
4.12.1.3 Stock sobrante: Comprende todos los artículos en buen estado que
dejan de necesitarse y hay que darles salida bien sea utilizándolos en cualquier
otro menester, si es posible, o bien devolviéndolos al proveedor, o vendiéndolos
cuando se presente la ocasión adecuada. Estos artículos han de estar muy a la
vista en el almacén para que no queden en el olvido.
4.12.1.4 Los stocks especulativos o de anticipación: Son aquellos que
encuentran su justificación en la necesidad de aprovisionarse en el único momento
en que las materias se encuentran disponibles; puede tratarse de artículos de
producción estacional o periódica. O también que sea conveniente aprovisionarse
en el momento en que los precios del artículo son más bajos para así especular
con ellos, vendiéndolos cuando los precios son más altos, o proceder a su
utilización en períodos posteriores, cuando el aprovisionamiento sería más
costoso.
4.12.1.5 Stock medio: Es el volumen medio de existencias que tenemos en
almacén durante un período de tiempo. Nos expresa la inversión que, por término
medio, tenemos realizada en existencias. El nivel de stocks en almacén
evoluciona entre un máximo, que coincide con la entrada de un pedido al almacén,
y un mínimo, que refleja el volumen de stocks en el momento antes de tener lugar
la llegada al almacén de un nuevo pedido. El stock medio es la medida aritmética
de ambos extremos, para un solo plazo de aprovisionamiento (tiempo que media
entre dos entradas consecutivas de almacén). Ahora bien, cuando sea necesario
cuantificar el stock medio referido a un tiempo, durante el cual han tenido lugar
varias entradas de mercancía al almacén, habrá que precisar el sistema de
aprovisionamiento que se está utilizando.
4.12.1.6 Stocks según su naturaleza física: El tipo de gestión a seguir y las
técnicas a aplicar en la misma son distintas según se trate de un artículo u otro.
Por ejemplo, no puede tener el mismo tratamiento el almacén de materia prima,
cuyas necesidades de salida vienen motivadas por su incorporación al proceso
productivo, que el almacén de producto acabado donde la demanda que se recibe
es totalmente independiente del proceso de fabricación, ya que procede del
mercado.
41
4.13 DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DE PEDIDO17
Los factores a tener en cuenta en la gestión de stocks pueden ser diferentes de un
almacén a otro, de una empresa a otra, etc. No obstante, hay una serie de
elementos que en la mayoría de las ocasiones inciden en la gestión de los
almacenes. Dichos elementos a veces pueden controlarse y en otros casos son
condicionantes. Entre los factores que con mayor frecuencia se pueden controlar
están: la cantidad a pedir o fabricar, el punto de pedido, el stock de seguridad o
protección y el plazo de aprovisionamiento. Entre los factores que se presentan
como no controlables podemos citar las demandas o necesidades de salida de
almacén, las formas de financiación, la caducidad de los artículos y el espacio del
almacén. Se han desarrollado diversos modelos orientados a ayudar a la dirección
en la toma de decisiones acerca de los factores que se pueden controlar en la
gestión de inventarios. La variedad de los modelos deriva de las hipótesis que
asumen sobre la naturaleza de la demanda y del tiempo de suministro, es decir, la
consideración del carácter cierto o aleatorio de dichas variables. El modelo de
Wilson es determinar el tamaño del lote a comprar o fabricar. Los supuestos en los
que se apoya el modelo son bastante ideales, al menos, es difícil que se den en la
realidad en su forma pura. Dichos supuestos son los siguientes:
 Que todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas
 La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y
regulares a lo largo de todo el período a estudiar.
 Que los precios de adquisición o costes de fabricación permanecen
invariables durante dicho período.
 Que no existen restricciones de espacio ni de presupuesto financiero
 Que los aprovisionamientos son instantáneos, o bien que el plazo de
entrega es totalmente conocido.
 Que los costos de la gestión que afectan a la cantidad o lote a pedir o
fabricar se reducen a dos categorías que son: costo de mantenimiento y
costo de pedido. Sólo en estas condiciones es posible aplicar dicho
modelo.
Convendrá, por tanto, que examinemos los supuestos y cálculos del mismo a fin
de poder evaluar su aplicabilidad. Si el estudio de la gestión se refiere a un
período de tiempo T, es evidente que probablemente nos interese aprovisionar de
una sola vez la cantidad C que será consumida durante el período T, pues este
hecho ocasiona un solo gasto S por hacerse un solo pedido; ello entraña un stock
medio C/2 con un gasto de mantenimiento I·C/2 que corremos el riesgo de que
sea muy elevado. Si hacemos un solo pedido, la trayectoria de las existencias en
almacén la podríamos representar gráficamente según la siguiente figura.
42
Trayectoria de las existencias de un solo pedido Siendo C la cantidad total de
artículos utilizada durante el período de tiempo T, cuanto mayor sea el volumen de
cada pedido mayor será el stock medio en almacén, y por consiguiente, mayores
serán los costos de mantenimiento, pero menor será el número de pedidos a
realizar durante el período T y, por tanto, menores serán los costos de pedido y
viceversa. Con el modelo Wilson se intenta determinar un volumen óptimo de
pedido que suponga unos costos mínimos totales, es decir, que la suma de costos
de pedido más los costos de mantenimiento sea mínima. Determinada la cantidad
económica de pedido, el número de pedidos a realizar durante el período T sería
n. La trayectoria de las existencias en almacén respondería, gráficamente
representada en la figura, siendo Q la cantidad económica a pedir, y T la duración
del período total al cual se refiere la gestión. Solución de la cantidad económica de
pedido Por otra parte, si representamos gráficamente (ver figura) las funciones de
costos, podemos comprobar que el volumen de Q, en unidades físicas, que hace
mínima la función CT será aquel que haga iguales los costos de mantenimiento y
los costos de pedido. Variación de los costos en función del volumen de pedido
Los costos de mantenimiento durante el período T serán iguales a los costos de
pedido durante el mismo período en el punto de corte de ambas curvas. Por tanto,
también podemos calcular el volumen de Q para ese punto de corte. Como vemos
el volumen de Q es el mismo en ambos casos, con lo que queda demostrado que
la cantidad de pedido que hace mínimos los costos de la gestión, en este caso
concreto, será aquella que suponga unos costos de mantenimiento igual a los
costos de pedido.
4.13.1 Punto de pedido y stock de seguridad18

Como ya hemos visto, la actividad de almacenar existencias, en muchos casos,
viene motivada por el hecho de que los aprovisionamientos no suelen ser
instantáneos. Es normal que medie un tiempo inevitable entre el momento en que
se hace un pedido y el instante en que las existencias correspondientes a dicho
pedido llegan al almacén. Por ello se ha de hacer el pedido cuando las existencias
en almacén sean suficientes para atender la demanda durante este plazo de
reposición. Al nivel de existencias que define este instante en que se ha de hacer
el pedido lo llamamos punto de pedido.
Si no conocemos con exactitud el volumen de salidas esperadas durante dicho
tiempo, y pretendemos evitar la eventualidad de quedarnos sin existencias, el
volumen del punto de pedido comprenderá el stock normal necesario durante el
plazo de entrega, más un cierto volumen de existencias en concepto de stock de
seguridad.
43
Cuando la demanda es aleatoria y el plazo de entrega conocido, la determinación
del punto de pedido es un tanto importante, ya que de su acierto o no depende la
buena marcha de la gestión de stocks. Si este punto se calcula por exceso, la
empresa puede incurrir en unos costos de inmovilización en existencias
innecesarios, y si se calcula por defecto, demasiado reducido, dará lugar a costos
de ruptura.
Para calcular este punto de pedido, cuando la demanda es aleatoria, podemos
basarnos en estadísticas anteriores, si existen, y así podemos conocer la
distribución que ésta sigue. Podemos tomar como formas de distribución
estudiadas en estadística, la que más se ajuste al caso concreto. También hemos
de tener en cuenta a la hora de estimar la demanda, no sólo las estadísticas
anteriores, sino también los cambios futuros previsibles en los gustos de los
consumidores, cambios en la actuación de la competencia, etc.
La actuación de la competencia es generalmente un factor determinante de la
perspectiva de ventas de una empresa. Por ejemplo, una empresa puede hacer
mejoras en las condiciones comerciales en un momento determinado y, sin
embargo, la presencia de un nuevo competidor fuerte puede hacer disminuir sus
ventas.
4.14 CICLO PHVA19
Figura 3. Ciclo PHVA
Fuente: gerencie.com/ciclo-phva.html
19 http://www.gerencie.com/ciclo-phva.html
44
El ciclo PHVA o ciclo de Deming fue dado a conocer por Edwards Deming en la
década del 50, basado en los conceptos del estadounidense Walter Stewart.
PHVA significa: Planificar, hacer, verificar y actuar. En inglés se conoce como
PDCA: Plan, Do, Check, Act.
Este ciclo constituye una de las principales herramientas de mejoramiento
continuo en las organizaciones, utilizada ampliamente por los sistemas de gestión
de la calidad (SGC) con el propósito de permitirle a las empresas una mejora
integral de la competitividad, de los productos ofrecidos, mejorado
permanentemente la calidad, también le facilita tener una mayor participación en el
mercado, una optimización en los costos y por supuesto una mejor rentabilidad.
Por su dinamismo puede ser utilizado en todos los procesos de la organización y
por su simple aplicación, que, si se hace de una forma adecuada, aporta en la
realización de actividades de forma organizada y eficaz.
A través de cada uno de los pasos del ciclo PHVA las empresas pueden:
PLANIFICAR: En esta etapa se definen los objetivos y cómo lograrlos, esto de
acuerdo a políticas organizacionales y necesidades de los clientes. Puede ser de
gran utilidad realizar grupos de trabajo, escuchar opiniones de los trabajadores y
utilizar herramientas de planificación como, por ejemplo: 5W2H en la cual se
responden 7 preguntas claves cuyas palabras en inglés inician con W y H: ¿Qué
(What), ¿Por qué (Why), ¿Cuándo (When) ¿Dónde (Where) ¿Quién (Who),
¿Cómo (How) y ¿Cuánto (How much)?
Hay que recordar que esta etapa es muy importante y es la que permite el
desarrollo de las otras, lo que indica que si no planeamos bien los resultados en
las otras 3 etapas no serán confiables.
HACER: Es ejecutar lo planeado, en esta etapa es recomendable
hacer pruebas pilotos antes de implantar los procesos definidos. En su desarrollo
se puede evidenciar los problemas que se tienen en la implementación, se
identifican las oportunidades de mejora y su implementación.
VERIFICAR: En esta etapa comprobamos que se hayan ejecutado los objetivos
previstos mediante el seguimiento y medición de los procesos, confirmando que
estos estén acordes con las políticas y a toda la planeación inicial.
ACTUAR: Mediante este paso se realizan las acciones para el mejoramiento del
desempeño de los procesos, se corrigen las desviaciones, se estandarizan los
cambios, se realiza la formación y capacitación requerida y se define como
monitorearlo.
45
En conclusión, la adopción del ciclo PHVA es de gran ayuda para actuar sobre los
procesos y no sobre las personas, pues es frecuente que en las organizaciones se
culpen a los trabajadores por los malos resultados cuando en realidad lo que falla
es el proceso, de ahí la gran importancia que tiene el compromiso gerencial, pues
es en este nivel en donde se deben buscar las estrategias que le permita a las
empresas liderar el mercado, ser auto-sostenibles y rentables.
4.15 CAPACITACIÓN DE PERSONAL20

Desde el advenimiento de la revolución industrial, el personal ubicado en todos los
puntos de una empresa necesitó capacitarse para el manejo de los nuevos
descubrimientos y las distintas formas de trabajo en serie. Luego debió hacerlo
para el trabajo administrativo más complejo y hoy nos enfrentamos a una tarea
similar, pero con características diferentes.
El desarrollo tecnológico en máquinas, herramientas e implementos de mayor
complejidad, en todos los ámbitos, requiere de personal especializado. En nuestra
era los signos distintivos son la especialización y el profesionalismo laboral.
Toda organización debe especificar que conocimientos y destrezas deben tener
los empleados que ocupan los cargos y que normas deben exigir; una vez
especificados los requerimientos, se selecciona al personal.
Tanto el proceso de selección como el de capacitación del personal dependen en
gran medida de factores como el análisis de puestos, el plan de recursos
humanos, y la oferta y calidad del mercado de trabajo.
La capacitación es tan importante en el entorno laboral que la negativa de la
sociedad de invertir recursos para obtener una fuerza de trabajo altamente
capacitada se refleja en la presencia de amplios grupos de población que no
resultan emplearles ni pueden encontrar su ubicación en el moderno mercado de
trabajo.
4.15.1 Beneficios de la capacitación

Las razones para brindar capacitación a los empleados son numerosas, ya que
gracias a esta se obtienen beneficios, no solo para la organización, sino también
para el desarrollo de los individuos y el mejoramiento de las interrelaciones
laborales
20 http://www.degerencia.com/articulo/como_capacitar_a_su_personal
46
4.15.2 Beneficios organizacionales
 Conduce a rentabilidad más alta y actitudes positivas.

 Mejora el conocimiento del puesto a todos los niveles.
 Eleva la moral de la fuerza de trabajo.
 Ayuda al personal a identificarse con los objetivos de la organización.
 Crea mejor imagen.
 Ayuda a mantener bajos los costos en muchas áreas
 Se promueve la comunicación a toda la organización
4.15.3 Beneficios para el individuo que favorecen a la organización
 Ayuda al individuo para la toma de decisiones y solución de problemas.

 Sube el nivel de satisfacción con el puesto.
 Permite el logro de metas individuales.
 Elimina los temores a la incompetencia o a la ignorancia individual.
4.15.4 Beneficios en las relaciones humanas
 Mejora la comunicación entre grupos e individuos.

 Ayuda a la orientación de nuevos empleados.
 Convierte a la empresa de un entorno de mejor calidad para trabajar y vivir
en ella.
4.15.5 Métodos
 Instrucción directa sobre el puesto
Se imparte durante las horas de trabajo. Se emplea, básicamente para enseñar a

obreros y empleados a desempeñar su puesto actual. La instrucción es impartida
por un capacitador, un supervisor o un compañero de trabajo experimentado.
47
Se brinda a la persona que va a recibir la capacitación una descripción general del
puesto, su objetivo, y los resultados que se esperan de él. A continuación, el
capacitador proporciona un modelo que se pueda copiar. Las demostraciones y
las prácticas se repiten hasta que la persona domine las técnicas.
 Rotación de puestos
A fin de proporcionar a sus empleados experiencia en varios puestos, se alienta la

rotación del personal de una a otra función. Cada movimiento de puesto es
precedido por una sesión de instrucción directa. Esta técnica ayuda a la
organización en el periodo de vacaciones, ausencias, renuncias, etc.
 Relación experto aprendiz
En este tipo de técnicas, se tienen claras ventajas para grupo de trabajadores

calificados ya que se observan niveles muy altos de participación y transferencia
de trabajo por tanto la retroalimentación se adquiere prácticamente de inmediato.
 Conferencia, videos, películas, audiovisuales, on-line, vía Internet
Tienden a depender más de la comunicación masiva y menos de la participación

activa, generalmente permite economía de tiempo y recursos.
En muchas empresas se ha popularizado la práctica de exhibir un audiovisual en
ocasiones especiales, como el primer contacto de un nuevo empleado con la
organización. Otras se inclinan por películas, videos y expositores profesionales.
También se utilizan las simulaciones por computadora, este método asume con
frecuencia la forma de juegos, donde los jugadores efectúan una decisión y la
computadora determina el resultado. Se utiliza mucho para capacitar gerentes en
la toma de decisiones.
Actualmente también se utiliza el tipo de capacitación on line que permite a través
de un sistema interactivo el desarrollo de técnicas para especializarse en su
puesto.
 Simulación de condiciones reales
Se utiliza a fin de evitar que la instrucción interfiera con las operaciones normales
de la organización, ejemplos notables son las compañías aéreas, bancos y las
grandes cadenas de hoteles.
Esta técnica permite transferencia, repetición y participación, así como la
organización significativa de materiales y retroalimentación.
48
 Actuación o socio drama
Los participantes se postulan como objetivo el mejoramiento de sus habilidades de

relaciones humanas mediante la mejor comprensión de sí mismos y de las otras
personas.
El proceso se basa en la participación, la retroalimentación y la repetición, una
forma común de capacitación en laboratorio, propone el desarrollo de la habilidad
de percibir los sentimientos y las actitudes de las otras personas.
 Estudio de casos
Mediante el estudio de una situación específica real o simulada, la persona en

capacitación aprende sobre las acciones que es deseable emprender en
circunstancias análogas, contando con sugerencias propias y de otros. La persona
desarrolla habilidades en la toma de decisiones semejando circunstancias diarias
o de rutina. Se obtiene una ventaja en la participación en la discusión del caso.
 Lectura, estudios individuales e instrucción programada
Los materiales de instrucción para el aprendizaje individual resultan de gran

utilidad en circunstancias de dispersión geográfica. En este caso se emplea el
aprendizaje de forma interactiva.
Se pueden incluir lecturas, grabaciones, fascículos de instrucción programada y
programas de computadora.
Proporcionan elementos de participación, repetición, relevancia y
retroalimentación.
 Capacitación en laboratorio
Constituyen una modalidad de la capacitación en grupo. Se emplea en primer

lugar para desarrollar las habilidades personales.
4.15.6 Evaluación de los resultados

Permite medir el cumplimiento de los objetivos fijados. La evaluación nos brinda
información sobre:
 La calidad del diseño de la organización y del desarrollo del curso.
 Cumplimiento de las expectativas de los participantes.
 Grado de conocimientos adquiridos, incremento en el nivel de actividades
y/o generación de cambios de conductas y actitudes.
49
5. METODOLOGÍA
Se hace necesario un trabajo de campo donde se pueda apoyar en información

documental tomada a partir de observación en cada uno de los procesos de
producción los datos allí tomados serán estudiados para identificar los posibles
problemas que en la planta se puedan presentar.
Basados en la información proporcionada se tomarán decisiones en cuanto al
manejo de materias primas y el método adecuado que nos facilitará el manejo de
cada uno de los procesos y así será más productiva la organización.
Con el propósito de conocer la situación actual de la compañía y familiarizarnos
con su proceso de producción, se realizó un estudio de su sistema operativo
donde se identificó cada una de las etapas que intervienen en la producción de
inyección, soplado e inyecto soplado para esto se hace necesario conocer como
está estructurada la compañía por lo tanto se revisa el organigrama actual y se
identifica que hacen falta cargos para abastecer sus necesidades.
Se realiza un flujograma de producto para revisar más a fondo el proceso de
transformación de la materia prima
Para esto fue necesario que los colaboradores que intervienen en los procesos
nos facilitaran información sobre las actividades que realizan diariamente además
del trabajo de observación diario.
Fue necesario la revisión en la base de datos de inventarios y producción para
sacar información sobre el manejo que se le estaba dando a las materias primas y
a los procesos productivos, vale la pena mencionar que mucha información de la
que se obtuvo se encontraba en cuadernos la cual se recolecto para observar las
falencias que podría tener esta compañía.
Fue necesario revisar el catálogo de los productos que ofrece la compañía para
luego con producción definir los insumos y materias primas que se necesitan para
fabricar cada producto. Además se identificaron los productos fabricados en tres
niveles según su rotación.
Se elaboró el método de espina de pescado para poder detectar el problema que
está afectando la producción.
Además se realiza un flujograma de la descripción de recepción de materiales
para dar un paso a paso y evidenciar en que proceso se encuentran falencias. Se
hace un estudio del lead time como se está manejando en la organización
actualmente.
50
Se encuentran registros de paradas de maquina por falta de insumos los cuales se
reúnen para revisar cuanto es la pérdida de tiempo.
Se implementó un sistema de bases de datos que deben manejar los procesos de
planeación, producción, compras e inventarios los cuales serán útiles para hacer
seguimiento a las materias primas.
Se manejara el sistema del bom (listado de materiales) el cual servirá para el
despiece de los productos
Se elaborara un matriz de producción la cual indicara las ordenes de producción a
fabricar y de igual manera las materias primas e insumos que se necesitaran para
su fabricación, se hará seguimiento en el proceso de producción con el diagrama
de Gantt.
Se propondrá un nuevo organigrama el cual abarca todos los cargos que debería
tener la compañía para mejorar los procesos productivos.
Se realizara un cuadro comparativo con las características del antes y el después
de aplicar el sistema propuesto.
Se realiza una inspección visual donde nos encontramos con materia prima y
producto terminado almacenado aproximadamente hace un año, de acuerdo a la
información brindada por la persona de almacén se evidencia que no es la primera
vez que ocurre por lo tanto se hace el costeo de lo que vale tener almacenada
materia prima y producto terminado por tanto tiempo.
Con el suceso anterior se determina el costo de reprocesar el producto terminado
obsoleto para la compañía lo cual evidentemente es un costo con el cual no se
cuenta.
Se realiza un estudio de inversión al sistema propuesto para determinar el costo
de implementación.
51
6 DESARROLLO
EUROPLASTICOS ha recorrido un largo camino para convertirse en una de las

empresas más importantes en la creación de envases a nivel nacional.
La historia de EUROPLASTICOS se remonta al año 1986 cuando el señor KURT
SATTER procedente de Alemania llego a Colombia con el propósito de hacer una
sede de la industria plástica con nuevos productos de innovación. KURT SATTER
inicio su compañía con diez empleados, dos máquinas de inyección y una de
soplado ofreciendo productos para el área industrial
Sus productos cada vez más fueron acogidos por la industria y solicitados por la
misma que permitió el crecimiento de la organización, a mediados de los 90 al ver
el impacto que había generado con sus productos decide inyectar capital a la
organización llevando maquinas nuevas y de mejor capacidad y a su vez su mano
de obra incrementaría con veinte personas.
Al presente año 2015 Europlasticos cuenta con cuarenta y cinco empleados para
mano de obra, Diez máquinas de soplado, ocho inyectoras y una inyecto
sopladora, la organización ha crecido en sus líneas de producción ya que también
produce para las áreas cosméticas, farmacéuticas e industriales que siempre ha
sido su base, innovando y evolucionando en sus diseños para la comercialización
de los mismos.
52
6.1 PLASTICOS UTILIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE EUROPLASTICOS
A continuación se describirán las materias primas utilizadas para la fabricación de

los productos de europlasticos.
6.1.1 PLASTICO PEAD (Polietileno de alta densidad)

Figura 4. Plástico PEAD21
Fuente: gestionempresarial4.wordpress.com
Tabla 2. Características y aplicaciones PEAD
CARÁCTERÍSTICAS USOS Y APLICACIONES

1. Excelente resistencia térmica y química.
2. Muy buena resistencia al impacto.
3. Es un sólido, incoloro, traslucido, casi
opaco.
4. Muy buena procesabilidad, es decir, se
puede procesar por los métodos de
conformados empleados para los Envases para: detergentes, lavandina, aceites
termoplásticos como inyección y extrusión. automotor, champo, lácteos, bolsas para
5. Es flexible aun a bajas temperaturas. supermercados, bazar y menaje, cajones para
6. Es tenaz. pescados, gaseosas y cervezas, baldes para
7. Es más rígido que el polietileno de baja pintura, helados, aceites, tambores, caños
densidad. para gas, telefonía, agua potable, minería,
8. Presenta dificultades para imprimir, pintar o drenaje y uso sanitario, macetas, bolsas
pegar sobre él. tejidas.
9. Es muy ligero.
10. Su densidad es igual o menor a 0.952
g/cm3.
11. No es atacado por los ácidos y a la
mayoría de los disolventes ordinarios.
12. resistente al agua a 100°c.
21 https://gestionempresarial4.wordpress.com
53
Fuente: Autores
6.1.2 Plástico PEBD (Polietileno de baja densidad)
Figura 5. Plástico PEBD22
Fuente: image.slidesharecdn.com
Tabla 3. Características y aplicaciones PEBD
CARACTERÍSTICAS USOS Y APLICACIONES

1. Buena resistencia térmica y química
2. Buena resistencia al impacto.

3. Es de color lechoso, puede llegar a ser
transparente dependiendo de su espesor.
4. Muy buena procesabilidad, es decir, se Algunas de sus aplicaciones son:
puede procesar por los métodos de Sacos y bolsas plásticas, Film para
conformados empleados para los invernaderos y otros usos agrícolas, juguetes,
termoplásticos, como inyección y extrusión. objetos de menaje como vasos, platos,
cubiertos, botellas.
5. Es más flexible que el polietileno de alta
densidad.
6. Presenta dificultades para imprimir, pintar o
pegar sobre él.
7. Densidad de 0.92 g/cc.
Fuente: Autores
22 http://image.slidesharecdn.com
54
6.1.3 Plástico PVC 23
Figura 6. Plástico PVC
Fuente: mgmdenia.wordpress.com
Tabla 4. Características y aplicaciones PVC
CARACTERÍSTICAS USOS Y APLICACIONES

1. Rango de temperatura de trabajo -15 gc +60
gc.
2. Resistencia, rigidez y dureza mecánicas
elevadas.
3. Buen aislante eléctrico.
Algunas de sus aplicaciones son:
4. Elevada resistencia a sustancias químicas.
Cuerpos de bombas y de válvulas, juntas, bridas,
cubetas, tuberías, cuerpos de cepillos, piezas
5. Autoextensible odontológicas, listones de bancos, separadores
de cajas, tubos para el alojamiento de núcleos
6. Impermeable a gases y líquidos. de perforación, cajas de lámparas.
7. Mínima absorción de agua.
8. Resistente a la acción de hongos, bacterias,
insectos y roedores
9. Fácil de pegar y soldar resistente a la
intemperie (sol, lluvia, viento y aire marino).
23https://mgmdenia.wordpress.com
55
Fuente: Autores
6.1.4 Plástico PP (polipropileno)24
Figura 7. Plástico PP
Fuente: plastmavent.com
Tabla 5. Características y aplicaciones PP
USOS Y
CARACTERÍSTICAS APLICACIONES
1. Rango de temperatura de trabajo 0ºC +100ºC. .
2. Posee una gran capacidad de recuperación elástica.

3. Resiste al agua hirviente, pudiendo esterilizarse
a Algunas de sus aplicaciones
temperaturas de 140ºC sin deformación. son:
Bujes, roldanas, ruedas,
4. Resiste a las aplicaciones de carga en un ambiente a una estrellas distribuidoras,
temperatura de 70ºC sin producir deformación. guías, perfiles, rodillos,
cojinetes, topes, tornillos,
5. Gran resistencia a la penetración de los microorganismos. poleas, placas para
troquelados.
6. Gran resistencia a los detergentes comerciales a una
temperatura de 80ºC.
7. Debido a su densidad flota en el agua.
Fuente: Autores
24 http://www.plastmavent.com/polipropileno.html
56
6.2 ORGANIGRAMA GENERAL DE EUROPLASTICOS LTDA
A continuación, se mostrará el organigrama actual que tiene la compañía donde se

reflejan los cargos administrativos como operativos.
Este organigrama se evaluará para hacer un mejoramiento ya que en el estudio
realizado hacen falta cargos operativos y administrativos.
Grafica 3. Organigrama actual Europlasticos LTDA
Fuente:Europlasticos ltda
6.2.1 Organigrama operativo de europlasticos LTDA.

Este organigrama operativo no esta estipulado dentro de la compañía pero es lo
evidenciado en el proceso de observacion llevado a cabo en el estudio que se
hizo, se decidio hacer este organigrama ya que en el organigrama general de la
compañía no se encuentra vinculado ningun cargo de los que aquí estan
mecionanados.
57
GRAFICA 4. Organigrama operativo Europlasticos LTDA
ORGANIGRAMA OPERATIVO
JEFE DE PRODUCCION AREA DE DISEÑO
Auxiliar de calidad Supervisores Jefe de mantenimiento Almacen
Operarios Tecnicos o auxiliares
Operarios de maquina Operarios de mezclas
Fuente: Europlásticos Ltda.
6.2.2 DESCRIPCIÓN DE ÁREAS EN GENERAL:

A continuación, se dará una breve explicación de cómo funciona cada una de las
áreas de Europlasticos LTDA.
 ÁREA DE VENTAS: Es donde se hace la solicitud del cliente hacia la

organización donde da las características para cubrir su necesidad la cual
puede contener: el color, el tipo de materia prima, la forma, tamaño,
cantidad, como desea que sea enviado y la fecha límite de entrega.
 ÁREA DE COMPRAS: En esta área se hacen pedidos solicitados por el
almacén, se gestiona para nuevos proveedores y se hace gestión para la
entrega de materias primas a la compañía.
 ÁREA DE DISEÑO: En esta área se estudian los moldes, si no es enviado
por el cliente se procede a diseñar un molde que se acomode a su
necesidad y se debe verificar que este cumpla con las dimensiones exactas
requeridas y si no se debe llevar nuevamente al taller para que sea
ajustado.
58
Figura 1. Diseño de envase pistola
Plano envase pistola

Fuente: Autores
 ÁREA DE PRODUCCIÓN: Esta área es dirigida por el jefe de producción

el cual organiza todos los pedidos, verificando fechas y dando órdenes
para cuando se van a fabricar y a entregar, además de esto el jefe de
producción se encarga de programar las máquinas y personal de acuerdo
a la necesidad del momento. Aquí el ingeniero de producción maneja una
hoja de ruta la cual posee la información técnica del producto a fabricar con
características como: Los insumos necesarios para fabricar el producto,
que operación se debe hacer: como inyección, soplado o inyectosoplado,
el ciclo de la máquina, temperatura, color del producto, su embalaje, peso
del producto y en que maquina se va a fabricar, además de esto se hace
cargo de una parte administrativa donde debe controlar el personal de
cafetería, recepcionista, mensajero.
 ÁREA DE CALIDAD: Esta área está bajo la supervisión del jefe de

producción quien es el que toma todas las decisiones del caso, bajo su
mando tiene tres auditores de calidad de producto quienes están
distribuidos en los tres turnos en los que labora la compañía aquí cada uno
59
de los supervisores tiene la responsabilidad de velar por la calidad del
producto, verificar visualmente que el producto salga en óptimas
condiciones.
 ÁREA DE ALMACEN: La persona encargada del almacén recibe la hoja
de ruta donde su deber es alistar los insumos necesarios para la
fabricación de dicho producto, en la hoja de ruta se proporciona
información única para el como lo es:
 El tipo de material
 Las cantidades especificas
 Los pigmentos a utilizar
Fotografía 1. Almacenaje de materias primas
Fuente: autores Fotografía 2. Almacenaje MP
ÁREA DE DESPACHOS: La persona encargada de calidad es quien marca y

revisa cada una de las cajas y entrega a la persona del almacén quien es el
responsable de despachar el producto terminado en la fecha acordada.
60
Fotografía 3. Área despachos Fotografía 4. Área de despachos
Fuente: Autores Fuente: Autores
61
6.2.3 FLUJOGRAMA DE PRODUCTO
Grafica 5: Flujograma de producto
Fuente: Autores
62
6.2.4 Descripción de flujograma
1) Inicio
2) Almacén es el encargado de entregar a mezclas la materia prima de
acuerdo a la hoja de ruta que es entregada directamente por
producción según lo que se vaya a fabricar y las cantidades que
sean requeridas.
3) El operario de mezclas recibe el material de almacén sin ningún tipo
de registro o de control, para saber lo que debe preparar y las
cantidades a fabricar se dirige al ingeniero de producción ya que no
se revisa la hoja de ruta donde están todas las especificaciones,
además es el encargado de distribuir el material en cada una de las
máquinas.
4) La materia prima ingresa gracias a que el operario de mezclas
distribuye el material en la maquina correspondiente el material es
ingresado por la tolva donde es procesado.
5) El material puede tener cualquiera de estos tres procesos inyección,
soplado o inyectosoplado.
6) El producto se retira de la vela, se rebaba y se embala por el
operario de producción que a su vez deben hacer una revisión de
control de calidad y revisar la hoja de ruta donde encuentran todas
las especificaciones requeridas por el cliente donde también se
decide cómo debe ir empacado y las cantidades exactas del
producto.
7) El producto es entregado por los operarios al inspector de calidad
para que sea revisado antes de entregar al almacén, ya revisado
contado y cumpliendo con las especificaciones del cliente es
entregado al almacén donde el encargado debe saber si se entrega
o se almacena.
8) La entrega al cliente se puede realizar de diferentes maneras una de
estas puede ser la entrega hasta la puerta del cliente enviándola a
través de centros de servicios de envió o usando un vehículo de la
compañía, otra manera de entrega es que los clientes recojan su
producto en la misma compañía.
63
6.2.5 DESCRIPCIÓN DE RECEPCIÓN DE MATERIALES
Grafica 6: Descripción de recepción de materiales
DESCRIPCIÓN DE RECEPCIÓN
Fuente: Autores
64
6.2.6 Descripción de flujograma
PROVEEDOR:
Es quien da solución a los requerimientos de compras y proporciona los materiales
requeridos por la compañía dando tiempos y espacios permisibles a los pedidos.
COMPRAS:
En el departamento de compras el pedido de materias primas lo hace la persona
encargada del almacén este pedido se hace sin ningún tipo de medición puede
decirse que los pedidos se hacen basándose en una revisión superficial o visual
sin tomar en cuenta la necesidad y lo que se requiere para la fabricación de
cualquier producto, vale anotar que la persona encargada de producción no es
quien hace el pedido.
ALMACÉN:
En el departamento de almacén los materiales son recepcionados y verificados
por el personal a cargo que a su vez controla las cantidades existentes de materia
prima pero no lleva un programa adecuado en donde pueda tener control de los
existentes para pedir como para entregar al área de producción, su control es de
manera visual lo que produce sobre stock de algunas materias primas y faltantes
de otras.
La manera de entregar materia prima a producción (mezclas) se hace por medio
de la hoja de ruta u orden de producción.
MEZCLAS:
El encargado del almacén deja la materia prima identificada en la hoja de ruta en
el área de mezclas sin llevar ningún control de lo que se entrega por parte del
almacén y lo que se recibe por parte de mezclas aquí se presenta confusión a la
hora de mezclar puesto que el mezclador no revisa la hoja de ruta y lo hace más
por conocimiento empírico ya que lleva un cuaderno con las recetas que se
fabrican. El mezclador no siempre lo hace adecuadamente ya que estos errores
provocan daños en las preparaciones en esta área es donde más se produce
perdida de material.
Además, el mezclador es el encargado de ir por las maquinas a donde el
supervisor le ha indicado que trabajara con dicho material llenando las tolvas con
los diferentes materiales.
65
PRODUCCIÓN:
Como se observa el departamento de producción está en muy poco contacto con
la materia prima ya que no se está haciendo el debido control desde el área de
planeación para verificar los materiales necesarios para cada una de las
operaciones.
Es allí en el área de planeación donde deben pedir lo exacto que se requiere ni
más ni menos de materia prima ya que esto genera desperdicios de material y
perdida para la compañía, en muchas ocasiones la compañía se ha visto obligada
a parar la producción por falta de insumos, además de perder tiempo se pierde la
credibilidad ante los clientes de la entrega a tiempo.
6.2.7 ANÁLISIS DE PROBLEMAS MIENTRAS SE RECEPCIONA EL

MATERIAL
Tabla 6. Análisis de problemas de recepción de material
ANALISIS DE PROBLEMAS MIENTRAS SE RECEPCIONA EL MATERIAL

* pedir material sin verificar que en realidad se necesite
COMPRAS *Recibir la solicitud desde el area de almacén y no desde produccion
*No manejar lista de órdenes de compra a proveedoores.
*No manejar mínimos de inventarios.
*No manejar un programa adecuado para el manejo de inventarios
*Desperdicios a la hora de entregar y recepcionar
ALMACEN *No manejar listado de faltantes
*No entregar identificadon y codificado cada uno de los insumos
*No tener el almacen ordenado
*No manejar las fichas de registro adecuadas
*No identficar los materiales desde la planeacion
*No manejar comunicación con el area de compras y almacen
*Parar la fabricacion por falta de insumos
PRODUCCION *Faltantes de unidades por la falta de insumos
*No realizar el plan maestro de produccion
*No planear las actividades de manufactura y horarios de entrega.
Fuente: Autores
66
6.3 PRODUCTOS DE MAYOR FABRICACIÓN
De acuerdo a la investigación realizada durante un año según la información
recolectada se observan que los siguientes productos son los de mayor
fabricación por la organización.
GRAFICA 7 Productos de mayor rotación
FUENTE: EUROPLASTICOS
67
Fotografía 5 al 13. Productos de mayor rotación
LOS 9 PRODUCTOS MAS FABRICADOS- INIVEL
ENVASE BONELECTRICA ENVASE GEL TAPA OVAL
ENVASE PANTALONCILLO TAPA BONELECTRA TAPA VARITAS
SUBTAPA BONELECTRA ENVASE OXIMEICYS TAPA PROPOLIO
Fuente: Autores
68
Fotografía 14 al 19. Productos de mediana rotación
LOS 6 PRODUCTOS FABRICADOS DE II NIVEL
ENVASE OVAL ENVASE SHOWER ENVASE BIOMEDICO
ENVASE CHAMPAÑA GALON MANIJA CURVA ENVASE SHAMPOO
Fuente: Autores
Fotografía 20 al 22. Productos de baja rotación
LOS 3 PRODUCTOS FABRICADOS DE 3 NIVEL

ENVASE VIRGEN ROSARIO LAJAS ENVASE CRISTO REDENTOR ALCANCIA CAJA SOCIAL
Fuente: Autores
69
De acuerdo a la investigación realizada se evidencia la falta de organización en la
planeación y programación de trabajo en cada uno de los procesos de las áreas
como compras, almacén y producción aquí se verá reflejado la falta de
comunicación entre ellas que no abastece información unas con otras por lo cual
se reiteran errores que afectan los tiempos de entrega y económicamente a la
organización.
6.3.1 IDENTIFICACIÓN DEL LEAD TIME EN LA ORGANIZACIÓN

En el área de almacén el lead time se encuentra incompleto en el manejo de
materias primas ya que el tiempo de carga o tiempo de reabastecimiento no es
constante ni conocido. El tiempo que transcurre desde la solicitud a fábrica hasta
que se coloca en el almacén receptor es desconocido.
En los estudios realizados se observa que en el momento de solicitar un material
se hace de una manera visual, cuando el material se acabado se solicita
inmediatamente sin medir las cantidades que se van a utilizar (se sabe cuándo
pedir, pero no la cantidad exacta).
Aquí se pueden observar los datos que pudieron ser recolectados de los insumos
que se han pedido anualmente, los insumos primarios y secundarios desde
septiembre 2014 ha septiembre de 2015.
Grafica 8. Medición de insumos primarios
Fuente: Autores
70
Grafica 9. Insumos secundarios
Fuente: Autores
6.3.2 Consideración del tiempo de las materias primas

No lo tiene considerado por que no se maneja una planificación de producción es
decir no se toman el tiempo de revisar las ordenes de lo que se va a producir y no
se identifican las materias primas de las producciones a realizar, se mantiene un
dialogo con almacén bastante informal con respecto a los insumos.
71
6.4.1 PARADAS DE MAQUINA POR FALTA DE INSUMOS
Según la información recolectada de los registros de producción se identificaron
las paradas de maquina generadas por falta de materia prima en el momento de
producir.
Tabla 7 PARADAS DE MAQUINA
PRODUCTO FECHA
Tapa 53mm 04-oct-14
Tapa betún 09-oct-14
Tapa chemical sin válvula 22-oct-14
Envase champaña 150 ml 18-nov-14
Tapa 60 ml 26-nov-14
Envase 120ml Azul 26-nov-14
Envase oximeicy 600ml 19-feb-15
Envase gel 300 ml verde 20-feb-15
Tapa 60 ml amarillo 03-mar-15
Envase champo 750 03-mar-15
Tapa 3 en 1 antigua 06-mar-15
Envase gel 300 ml natural 08-abr-15
Galón manija curva 12-abr-15
Envase gel x 500 ml 14-abr-15
Envase quitaesmalte x 60 ml 17-abr-15
Tapa estriada 17-abr-15
Tapa 53mm perlada 27-may-15
Tapa oval x 70 mm 02-jun-15
Tapa oval x 70 mm azul 03-jun-15
Envase aditivo lavaparabrisas 15-jun-15
Envase mariposa x120 ml verde 21-jun-15
Tapa greif sin válvula rojo 03-jul-15
Envase gel x 800 ml 08-jul-15
Barra aromatizada 15-jul-15
FUENTE: AUTORES
72
6.5 PROPUESTA PARA MEJORAR EL PROCESO DE PLANEACIÓN Y
PROGRAMACIÓN DE TRABAJO
Debido a que la planeación se encuentra mal distribuida y que presenta
inconsistencias a la hora de programar se busca proponer un método con el cual
se pueda tener la plena seguridad que no tendrá problemas durante su operación
como falta de insumos, cruces de operación y tiempos de entrega.
6.5.1 Funciones de planeación

 Comercial solicita al área de producción sus pedidos jerarquizando
prioridades para así generar las órdenes de producción.
 Verificar fechas de ingreso y fechas de entrega de órdenes de producción
de la mano de compras para saber cuál puede ser la debida programación
con fechas adecuadas de cumplimiento teniendo en cuenta la capacidad
instalada y el boom de materiales.
 Ya programado el flujo de trabajo alimentar la base de datos en Excel que
tienen diseñado y hacer el debido seguimiento que es donde se observan
falencias.
Tabla 8. Recepción de órdenes de producción
RECEPCION DE ORDENES DE PRODUCCIÓN
SALDO INVENTARIO
FECHA DE ORDEN DE CODIGO DE CAN PRODUCTO FECHA DE
No. OP CLIENTE PRODUCTO COLOR POR DE
RECIBIDO COMPRA PRODUCTO PEDIDO FABRICADO ENTREGA
FABRICAR PRODUCTO
02-jun-15 1125 OC020615-01 31TP07BL01 EUROPLASTICOS TP PROPOLIO BLANCO 20.000 10000 10.000 0 20-jun-15
ENV OVAL GRIS

03-jun-15 1126 OC030615-02 32CO64GR02 IMPROBEL x 300 ml PERLADO 7000 1000 6.000 0 20-jun-15
TP MEICYS
04-jul-15 2010 OC040715-01 31TP28AM01 IMPROBEL AMARILLO AMARILLO 20000 100 19.900 0 15-jul-15
05-jul-15 2011 OC050717-01 31TP18DO04 LAB COFARMA TP VARITAS DORADO 50000 3000 47.000 0 17-jul-16
OP.
PROGRAMA REALIZADA ANULADA FACTURADA
HECHA
Así se resaltará cada una de las OP según corresponda.
Fuente: Autores
 Mantener el sistema actualizado para generar tranquilidad.
 Inventarios será de acuerdo a la programación.
73
 Sera necesario que la base de datos de compras e inventarios se encuentre
igualmente actualizada con respecto a insumos, stock de productos y
materias primas para hacer una requisición de material a tiempo para que
no se vea afectada la producción y genere tiempos muertos.
 Esta será la base de datos donde compras e inventarios hará seguimiento a

las materias primas tanto entradas como salidas para así alimentar su
inventario final, donde se dará cuenta si es necesario solicitar a compras
para mantener su stock de inventarios.
Tabla 9. Seguimiento de materias primas
SEGUIMIENTO DE MP
No CANTIDAD Und DE
TIPO DE CANTIDAD
FECHA CODIFICACION DOCUMEN DESTINO CLIENTE DESCRIPCION CAJAS TOTAL MEDID
MOVIMIENTO X BOLSA
TO BOLSAS A
01/10/2014 11RP07TR00 ENTRADA 964 INYECCION IMPROBEL PEBD INY 1 25,00 25,00 Kg
17/10/2014 12RP01TR00 ENTRADA 979 ALMACEN QUIMICA ANDINA BAREX 85 25,00 2.125,00 Kg
22/10/2014 AM04 ENTRADA 1001 INYECCION PERMAQUIM PSY-200-11-0148 1 0,25 0,25 Kg
22/10/2014 AM05 ENTRADA 1105 SOPLADO SPIGOLO MEZCLA AMARILLO 1 0,25 0,25 Kg
22/10/2014 AM06 ENTRADA 1424 INYECCION MASTER ANDINO ML-4185 1 0,50 0,50 Kg
22/10/2014 AM07 ENTRADA 1524 SOPLADO SMC MASTER AMARILLO MEZCLA SK 1 0,75 0,75 Kg
22/10/2014 AM07 ENTRADA INYECCION EUROPLASTICOS AMARILLO MEZCLA SK 1 1,00 1,00 Kg
Fuente: Autores
 Producción será responsable de verificar con almacén y compras si las
materias primas que se necesiten están disponibles y si no las hay solicitar
a tiempo para no afectar el proceso.
6.5.2 Bom de materiales (LISTA DE MATERIALES)

El Bom de materiales será utilizado para el despiece de los productos para poder
clasificar las materias primas que se deben usar en la fabricación de cada
producto y así poder alimentar la matriz de producción la cual será importante a la
hora de la planeación.
74
Grafica 10. Explosión de materiales
TAPA OVAL ENVASE BON ELECTRA
MEZCLA PP 11HO1A EMPAQUE MEZCLA BAREX EMPAQUE

+ PIGMENTO
1000 X CAJA 1000 X BOLSA 2000 X CAJA 2000 X BOLSA
TAPA BON ELECTRA ENVASE BON ELECTRA
MEZCLA 12H95 A EMPAQUE MEZCLA BAREX EMPAQUE
6000 X CAJA 500 X BOLSA 2000 X CAJA 2000 X BOLSA
ENVASE BOXER ENVASE OXIMEICYS 120 ML
MEZCLA PVC EMPAQUE MEZCLA PEAD SOP + EMPAQUE

PIGMENTO
150 X BOLSA
330 X BOLSA
ENVASE GEL
TAPA PROPOLEO
MEZCLA PVC + EMPAQUE

PIGMENTO
MEZCLA 12R88A EMPAQUE
+PIGMENTO
154 X CAJA
1000 X BOLSA
Fuente: Autores
6.5.3 Planeación de requerimiento de materiales (MRP)

El plan de requerimiento de materiales será utilizado para saber el momento en el
que se debe pedir los insumos y materias primas para los pedidos solicitados este
se encontrara enlazado con la matriz de órdenes de producción ya que
introduciendo la cantidad del pedido dará las cantidades que se necesitan,
además informara de la demanda, necesidades brutas, stock de seguridad,
necesidades netas y la emisión de órdenes de producción esta es la tabla más
importante del proceso ya que la información que aquí se encuentra es vital para
tener una buen sistema de planeación.
75
En la siguiente tabla se hallara la fecha exacta de la emisión de órdenes de pedido
(EOP) en la cual se debe estar solicitando material para garantizar la entrega.
 En la segunda fila se encontrara la fecha de terminacion del pedido el cual

se debe entregar al cliente.
 En la tercera fila se encontrara la referencia del producto a fabricar y la
fecha de recepción de la orden de producción.
NB: Necesidades brutas es la demanda de fabricación de los productos.

D: Disponibilidad al stock inicial del producto final
SS: Stock de seguridad cantidad de producto final que se debe tener almacenado.
NN: Necesidades netas es la cantidad a fabricar para satisfacer las necesidades
del cliente
EOP: Emisión de órdenes planificadas la cual indica la fecha en la cual se debe
lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades.
Tabla 10: Envase Bon Electra
PRODUCTO MESES
FECHA DE
13 DIAS 10 DIAS 10 DIAS 15 DIAS 15 DIAS
ENTREGA
ENV BON
ELECTRA 31-mar-15 06-mar-15 15-mar-15 07-may-15 20-may-15
NB (unidades) 140.000 110.000 110.000 160.000 160.000
D (unidades) 0 0 0 0 0,00
SS (unidades) 135.000 135.000 135.000 135.000 135.000
NN (unidades) 140.000 110.000 110.000 160.000 160.000
EOP (unidades) 16-mar-15 21/02/2015 18/02/2015 20/04/2015 03/05/2015
Fuente: Autores
76
Tabla 11: MRP tapa Electra
PRODUCTO MESES
7 DIAS 6 DIAS 0.06 DIAS 8 DIAS 8 DIAS
TAPA ELECTRA 06-feb-15 06-mar-15 15-mar-15 07-may-15 20/05/2015
NB (unidades) 140.000 110.000 1.100 160.000 160.000
D (unidades) 0 0 0 0 0
SS (unidades) 136.000 136.000 136.000 136.000 136.000
NN (unidades) 140.000 110.000 1.100 160.000 160.000
EOP (unidades) 20-ene-15 17-feb-15 26-feb-15 20-abr-15 03-may-15
Fuente: Autores
77
6.5.4 Matriz de órdenes de producción. En la siguiente matriz se alimentará la información que allí se encuentra
para proporcionar los datos de cada una de las órdenes de producción para pedir las materias primas necesarias
para la producción de los pedidos, además arrojará el tiempo de fabricación y será útil para la planeación.
Tabla 12: Matriz de órdenes de producción
MATRIZ DE ORDENES DE PRODUCCION
PESO PIEZA (Gr)
FABRICACION
FABRICACION
CICLO (SEG)
PESO PESO TOTAL
HORAS
MATERIAL M.P TOTAL UNID X UND X CAN CAN
ITEM
DIAS
CAV
REFERENCIA DESCRIPCION CAN M.P MAT MAT 1 MAQUINA
1 2 MAT 2 CAJA BOLSA CAJAS BOLSAS
(Gr) (Gr) KG
1 31TP40VE19 TP OVAL 70 mm 1000 10 PP 11H01A 5 12R88A 5,0 5,00 5,0 OTAIM 4 18 0,0521 1,25 1000 1000 1 1
2 32IN02TR00 ENV ELECTRA OIL 300 6 BAREX 6 0 - 1,80 WINREX 1 8 0,0278 0,67 2000 2000 0 0
3 31TP20TR00 TP BON ELECTRA OIL 1000 3 12H95A 3 0 - 3,00 LONG HENG 65 4 19 0,0550 1,32 6000 500 0 2
4 32FA16BL06 ENV GEL 8000 34 PEAD SOP 34 0 - 272,00 BAE05 1 12 1,1111 26,67 154 NA 52 #¡VALOR!
5 32CO22BL02 ENV OXIMEICYS X120ml 2000 14,5 PEAD SOP 15 0 - 30,00 SINCO3 2 10 0,1157 2,78 NA 330 ####### 6
6 32IN04TR00 ENV RED BOXER 10000 26 PVC 26 0 - 260,00 VF07 1 9 1,0417 25,00 NA 150 ####### 67
7 31TP07BL01 TP PROPOLEO 50000 6,5 12R88A 7 0 - 350,00 LONG HENG 100 6 17 1,6397 39,35 NA 1000 ####### 50
8 31TP18DO04 TP VARITAS 34000 2,4 12R88A 2 0 - 68,00 LONG HENG 65 4 17 1,6725 40,14 8000 500 4 68
9 31TA06TR00 SUB TP BON UNIVERSAL 43000 0,8 12H95A 1 0 - 43,00 LONG HENG 100 8 14 0,8709 20,90 NA 2000 ####### 22
Fuente: Autores
78
6.5.5 Diagrama de Gantt
El diagrama de Gantt será útil para mostrar el tiempo de dedicación previsto para
las tareas a realizar en cada máquina mostrando cada proceso en el que se
encuentra tal lote de producción.
Tabla 13. Diagrama de Gantt
DIAGRAMA DE GANTT
TIEMPO DE
PRODUCTO MAQUINA FABRICACION 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
EN DIAS
ENVASE BONELECTRICA WINREX 13
CONTROL Y SEGUIMIENTO
ENVASE PANTALONCILLO VF07 3,8
ENVASE OXIMEICYS SINCO3 1,7
ENVASE GEL BAE05 0,76
TAPA OVAL OTAIM 0,5
TAPA BONELECTRA LONG HENG 65 8,8
TAPA VARITAS LONG HENG 65 7,9
TAPA PROPOLEO LONG HENG 100 0,7
SUBTAPA BONELECTRA LONG HENG 100 11,3
Fuente: Autores
ANALISIS DIAGRAMA DE GANTT: Se observa el tiempo total dedicado a la
fabricación del envase bonelectra que son 13.5 días, en la parte inferior se hace
seguimiento en los procesos para saber cuál es su estado actual.
Además se puede observar cuando se va a utilizar la misma maquina en dos o
más producciones, es el caso de la tapa bonelectra y la tapa varitas por tal motivo
se programa de acuerdo a los tiempos de fabricación en la tapa bon electra se
usaran 8,8 días y en la tapa varitas se usaran 7,9 días de igual manera en la parte
inferior se marcara su estado actual.
79
6.6 TIEMPO DE RESPUESTA Y EVALUACIÓN DE PROVEEDORES
No se está midiendo el tiempo de respuesta ya que se solicita cuando almacén lo

pide y su llegada es incierta además el dueño de la compañía está pendiente
cuando los materiales están más económicos en otros países y hace la solicitud
de compra en cantidades abundantes, la evaluación de proveedores se hace con
clientes de Colombia y con insumos menos requeridos.
Este es el listado de proveedores que se manejan en la organización, se maneja el
formato de calificación (anexo 2) mas no se tiene algún histórico en que se
evidencie el seguimiento.
Tabla 14. Evaluación de proveedores
LISTADO DE MATERIA PRIMA- TIEMPO DE

PROVEEDORES PROVEEDORES RESPUESTA
ANDINA PLAST PVC 1 o 2 días hábiles
PROPILCO Polipropileno 1 o 2 días hábiles
PERMAQUIM Pigmentos 1 o 2 días hábiles
SPIGOLO Pigmentos 1 o 2 días hábiles
MASTER ANDINO Pigmentos 1 o 2 días hábiles
SMC MASTER Pigmentos 1 o 2 días hábiles
D`MAPRI Master batch –pigmentos 1 o 2 días hábiles
ENTEC Polietileno 1 o 2 días hábiles
Fuente: Autores
6.7 COMO FUNCIONARA EL MRP EN ESTA EMPRESA
 Este será un diseño basado en datos históricos ya que gran parte de la

información no está registrada en el sistema por que se encuentra en
formatos y archivos físicos y en Excel pero de manera desorganizada.
 Planificar las necesidades de aprovisionamiento de materias primas
 Crear un plan maestro de producción
80
 Que el MRP sea usado para el área de comercial compras y producción
 Proporcionar fechas límites para la fabricación de los productos por
pedido.
81
6.8 ORGANIGRAMA
Grafica 11. Organigrama propuesto
GERENTE
GENERAL
Gerente Comercial
Jefe de Coordinador/a de Coordinador/a de Jefe de Compras Director Negocios Jefe de Recursos

Calidad Jefe Ambiental Jefe ocupacional Jefe de Bodega Jefe Contabilidad Juridica
Mantenimiento Producción Internacionales Humanos
Auxiliar de Calidad Ejecutivo de cuenta Contador

por turno Asistente de
Producción
Analista de Auxiliar de Recursos H
Programador de Asistente Dpto. Asistente de Servicio
Mantenimiento Compras Comercial al Cliente
}
Auxiliar de
Mecánico de Contabilidad Aseo y Cafeteria
Turno
Auxiliar supervisor
Electricista Oficina de Sección
Mensajero Ayudante de Celador por turno
/Conductor Bodega
Ayudante de
Mantenimiento
Operaria/o
de Planta
Fuente: autores
82
7. COSTOS
7.1 COSTO DE ALMACENAMIENTO POR MATERIA PRIMA
En Europlasticos Ltda. Se observa un gran almacenamiento de materias primas el

cual se obtiene por la sobrecompra que realizan los dueños de la compañía.
En tal caso se pide más de lo necesario y se genera un sobre stock el cual hace
que existan perdidas de espacio y generen sobrecostos, aquí se calculara uno de
los casos que más ha llamado la atención.
Caso1: se encuentran ubicados alrededor de 204 bultos de 12H95A –
Homopolimero los cuales han sido almacenados por falta de uso ya que su
promedio de consumo está por 4.896 kg y habían comprado 10.000 kg para la
producción de 1 año en este caso se costearán las pérdidas que genera tener
almacenada esta materia prima.
Fotografía 6. Almacenamiento de MP
Fuente: Autores
83
BULTO 12H 95A
Peso=25 kg
Figura 2. Dimensiones Bulto 12H 95A
14 cm
BULTO
cm
35
51 cm
Fuente: Autores
Figura 3. Dimensiones de área ocupada
1,96 m
1,05 m
2,55 m
Fuente: Autores
V=LARGO X ALTO X ANCHO form 1

V= 2.55 m x 1, 05 m x 1, 96 m= 5, 25 m3
COSTO DE ALMACENAMIENTO
Valor m2 de bodega= $ 340.909
M3 de almacenamiento= 5,25 m3
84
Can de bultos almacenados= 204 de 25 kg
CA= Ca x Q / 2 form 2
CA=Costo de almacenamiento
Ca=Costo de mantener cada unidad
Q/2=Cantidad almacenada/2
Ca=COSTO DE MANTENER CADA UNIDAD

 Can de bultos por m3 ( se aplica regla de 3)
5,25m3 -------- 204 bultos

1 -------- x
RTA= 39 bultos x m3
 Valor de mantener cada unid almacenada anualmente (se aplica regla de 3)
$ 340.909 m2 ---------- 39 bultos

X ---------- 1
RTA= $8.741 se paga por mantener almacenado 1 bulto.
CA=$8.741 X 204 bultos

2
Form 2
CA= $ 892.092
RTA= $892.092 es la cantidad anual que se paga por mantener este insumo
almacenado.
85
7.2 COSTO DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
Anteriormente se habló de los momentos en que la empresa no tiene planeada la

producción y por esto en muchos casos se quedaban sin materia prima a la hora
de fabricar, pero ellos no generan tiempos muertos debido a esto ya que lo que se
hace en estos casos es seguir fabricando otro producto para no parar la maquina
Una de las consecuencias de seguir fabricando productos que no se encuentran
en la planeación es el que se estudiara a continuación que fue identificado a la
hora de realizar este proyecto.
En este caso se identifica como el almacenamiento de producto genera un sobre
stock que produce gastos ya que no se tiene en cuenta el tiempo que se
conservara almacenado y dependerá directamente de los clientes si esta
mercancía llegase a rotar.
CASO 2
En una oportunidad se observó que tenían 64 cajas almacenadas hace un año y
fue producto de una interrupción en el proceso por falta de material, se fabricaron
10.000 und de un producto de baja rotación, a continuación, se hará un estudio de
los gastos que representa tener este producto almacenado:
 Teniendo en cuenta que el promedio anual de fabricación de este producto
es de 1.600 und. Anuales
 Se observan 64 cajas con 9856 und de envases
Es necesario conocer el costo de este almacenamiento.
1 caja posee un volumen de 70cm x 70 cm x70 cm =210 cm3
86
Figura 4. Dimensiones de caja
70 cm caja
cm
70
70 cm
Fuente: Autores
Figura 5.Dimensiones de area ocupada por las cajas
2,8 mt
2,8m
64 cajas
t
m
8
2,
2,8 mt
2,8m
Fuente: Autores
Volumen= 8,40 mt3 espacio ocupado por 64 cajas almacenadas
-La bodega tiene 8m de frente x 22m de largo= 176 m 2
- $5.000.000= Arrendamiento
$ 5.000.000 / 176 m2 = $ 28.409 m2 mensuales
$ 28.409 x 12 = $ 340.909 m2 anuales
Esto significa que Europlasticos Ltda está pagando $ 340.909 anualmente por
cada m2 de su bodega.
87
 Cantidad de cajas almacenadas por m3 (Se aplica regla de tres)
8,40 m3 --------------64 cajas
1 ---------------- x
RTA= 8 cajas ocupan 1 m3
 Costo de mantener una caja almacenada( Se aplica regla de tres)

$340.909 ---------------8 cajas
X --------------- 1
RTA= $ 42.613 es el costo anual de almacenar una caja.
CA= Ca x Q/2
CA= $42.613 x 64 cajas
2
CA= $ 1.363,616 Cuesta mantener estas 64 cajas almacenadas anualmente.
7.3 COSTO DE REPROCESO DE MATERIAL
Si en un año este material no salió es imposible que sea solicitado por el cliente
nuevamente ya que el mercado vive en constante innovación y porque es un
producto de baja rotación entonces esto aparte de generar costos de
almacenamiento produce costos de reproceso.
Se estudiará los costos que genera volver hacer útil el producto y no perderlo del
todo.
CUANTO CUESTA FABRICAR
Maquina BAE2 =$ 15sg - $ 900 min

Ciclo de fabricación= 12 sg
64 cajas =$ 800 und
Hora hombre= $2.872 x hr
Tiempo de fabricación= 33hr- 2000 min
88
Tabla 15. Costo de fabricación
COSTO COSTO COSTO

COSTO DE CAN DE
HORA HORA DE
MATERIAL PVC
MAQUINA HOMBRE CAJAS
$2.173.913 434.78 kg $1.800.000 $94.776 $51.200
Fuente: Autores
El costo de fabricación será de $ 4.119.889
CUANTO CUESTA REPROCESAR

Molienda por hora: 86,9 kl x Hr
Costo por minuto de maquina: $700 x min
Hora hombre: $2.872 x Hr
Costo cinta papel Kraf: $1.460 X unid
Tabla 16. Costo de reprocesar
COSTO COSTO COSTO CINTA

COSTO DE HORA
HORA HORA DE PAPEL
MOLIENDA DE MAQ
MAQUINA HOMBRE CAJAS KRAF
$210.000 5 HRS $42.000 $14.360 $51.200 $73.000
Fuente: Autores
El costo de reprocesar este material será de $348.560
89
CONSOLIDACIÓN DE COSTOS
 El costo de reprocesar el material será de $348.560
 Cuesta mantener las 64 cajas almacenadas anualmente $1.363,616
 Cantidad anual que se paga por mantener este insumo 12H95A
almacenado $892.092
La suma total de ahorro para Europlasticos con este sistema será de $ 2.604.268
anuales.
90
8. ESTUDIO DE INVERSIÓN
El sistema MRP debe atender las necesidades técnicas de producción, por lo cual
es necesario esta implementación para dar un mayor cumplimiento en la entrega
de los productos evitando el desabastecimiento de materias primas e insumos.
Para lograr la implementación de este sistema no tenemos factores limitantes
puesto que se cuenta con el recurso humano capacitado dentro de la misma para
establecer las funciones por medio de un levantamiento de procedimientos donde
se hará el paso a paso contando con un comité técnico donde se encuentren
todos los involucrados.
Pero si se necesitara una inversión en la capacitación donde se divulgara el nuevo
sistema que se manejara y a las personas que les corresponde, esta inversión
será de tiempo con las personas de planeación, coordinador de planta,
encargados de almacén y encargados de compras se dispondrá de dos horas
semanales por tres semanas el costo de las dos horas de las personas estará
basado según el sueldo que este devengue.
91
9. CONCLUSIONES
Se analizó la situación actual de Europlasticos donde se encontraron falencias en

cuanto el sistema que tienen durante el proceso de requerimientos de materiales y
almacenamiento, por tal motivo Con el sistema MRP se mejora la planificación de
los procesos de compras planeación programación y almacén en cada una de las
áreas dando solución a los problemas que se tienen en la actualidad con respecto
a la solicitud de materiales.
Con el estudio de materias primas se analizó que no se solicitaban los materiales
necesarios y por esto se desperdiciaba mucho material además de esto se
observó que se solicitaba material más de lo que se necesita para la fabricación y
generaba sobre stock.
Con el sistema MRP la solicitud de materias primas a compras será exacta y no
habrá ningún excedente a la hora de pedir ya que con en el manejo de tablas de
Excel que contiene el debido despiece de cada uno de los productos que se
fabrican mostrara los insumos necesarios para pedir lo necesario y no verse
afectado por falta material a la hora de fabricar.
Al evaluar la capacidad de entrega de los productos se pudo evidenciar que
muchos de los retrasos y entregas incompletas eran por falta de material con este
sistema no habrá ningún tipo de demora por falta de materias primas ya que serán
solicitadas con debida anterioridad para no verse afectada la producción.
Analizando el antes y el después de aplicar este sistema se garantizará la
disminución de los sobrecostos ya que con este método se permite tener todo
debidamente organizado además la mejora en cuanto productividad mejorara ya
que no existirán tiempos muertos ni paradas de maquina por falta de materia
prima debido a que se tendrá todo debidamente organizado para agilizar la
producción y las maquinas trabajaran a un ritmo constante
No existirán demoras provocadas por falta de insumos porque se conocerá el
tiempo de fabricación exacta y se estipularán fechas para un cumplimiento eficaz,
además no se entregarán pedidos incompletos porque se contará con los insumos
requeridos para suplir las necesidades de los clientes
92
BIBLIOGRAFÍA
(CHASE A. J Administración de producción y operaciones OCTAVA EDICION
PAG324.)
(SILVA, Jorge.Presentación power point)
(http://www.ingenieriaplastica.com/novedades_ip/instituciones/cipres_historia.html)
(https://gestionempresarial4.wordpress.com)
(http://image.slidesharecdn.com)
(https://mgmdenia.wordpress.com)
(http://www.plastmavent.com/polipropileno.html)
(http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4060015/Lecciones/Capitul
o%20III/mrp.)
(http://www.cge.es/portalcge/tecnologia/innovacion/4115sistemajust.aspx)
(librowebprocesos.blogspot)
(http://www.cietconsultora.com.ar/pdf/stock_importancia.pdf)
(http://www.gerencie.com/ciclo-phva.html)
(http://www.degerencia.com/articulo/como_capacitar_a_su_personal)
(NTC1486_Normas_ICONTEC_para_trabajos_de_grado.pdf)
(Nuevas técnicas de gestión de stock: MRP Y JIT_Ramon Company, Pascual
Joan B Fonollosa , Guardiet).
93

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PROPUESTA PARA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA MRP I EN LA

EMPRESA EUROPLASTICOS LTDA

KARLA GISSETH CASTRO CHASOY

GONZALO HERNAN REYES MARTINEZ

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

KARLA GISSETH CASTRO CHASOY

GONZALO HERNAN REYES MARTINEZ

Proyecto de Grado para obtener el título de

Asesor Técnico y Metodológico

ESCUELA TEGNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

BOGOTÁ AGOSTO 2016

A la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central que nos ha brindado formación

A Dios por permitirnos cumplir nuestras metas

A los docentes metodológicos y técnicos quienes nos has brindado sus

A la empresa EUROPLASTICOS LTDA que nos permitió acceder a su información

A nuestros amigos y compañeros de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico con

Figura 1. Sistema de producción push ................................................................... 36

Tabla 1 JERARQUIZACIÓN .................................................................................. 20

GRAFICA 1 DIAGRAMA DE JERARQUIZACIÓN ................................................. 21

ALMACÉN: Un almacén es un lugar o espacio físico para

STOCK: Cantidad de productos, materias primas, herramientas, etc., que es

El proyecto consiste en evaluar el proceso administrativo y operativo de una

Se plantea involucrar a cada una de las personas de la compañía porque son

This project is to evaluate the administrative and operational process of a company

El proyecto está enfocado en el mejoramiento continuo, para una compañía que

EUROPLASTICOS LTDA es una empresa dedicada al diseño, desarrollo y

La empresa inicio sus actividades el 11 de julio de 1986 en todo lo referente a la

Aunque la empresa ha pretendido mejorar sus procesos (obtención de la

Se evidencia en el proceso de entrega de materias primas de almacén a

No hay control de inventarios y como consecuencia se evidencia insuficiencia en

AREA AFECTADA CAUSAS % DE AFECTACION

MATERIA PRIMA Medición incorrecta de materia prima 25%

MATERIA PRIMA Insuficiencias de materia prima 20%

MATERIA PRIMA Desperdicio de materia prima 14%

MATERIA PRIMA Aumento del Costo 11%

No hay control en las ordenes de

METODO No se lleva la debida documentación 6%

METODO No hay una persona responsable 4%

MANO DE OBRA Largos tiempos de producción 3%

MANO DE OBRA Tiempos de entrega insuficientes 3%

MANO DE OBRA Faltantes a la hora de entregar 2%

MAQUINARIA Mantenimiento preventivo 2%

MAQUINARIA Mantenimiento correctivo 2%

MEDIO AMBIENTE No hay cultura organizacional 1%

MEDIO AMBIENTE Falta de compromiso 1%

TOTAL % DE AFECTACION 100%

1.3 ANALISIS DEL PROBLEMA

Un problema como el anteriormente mencionado se desarrolla por medio del

El sistema MRPI aumentará al máximo la eficiencia ya que este permitirá

La ventaja de un sistema MRPI es que mejorara factores como costo, tiempo,

Plantear y desarrollar un sistema MRP I que permita la optimización de materias

3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

3.1.1 Analizar la situación actual de EUROPLASTICOS LTDA.

Con el propósito de planear y administrar los recursos y procesos en la empresa

4.1 HISTORIA DE LOS PLÁSTICOS1

En la presente década, también en los años 30 se crea la primera fibra artificial, el

4.3 LA SEGUNDA GUERRA MUNDIAL3

4.5.1 Definición de MRP I

4.5.2 Características del MRP I

6 SILVA, Jorge. Presentación power point.

7 CHASE, AQUILIANO, JACOBS, Administración de producción y operaciones OCTAVA EDICION PAG324.

4.7 MANUFACTURA AJUSTADA8

Es una metodología de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en

8 CHASE, AQUILIANO, JACOBS, Administración de producción y operaciones OCTAVA EDICION PAG324.