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Escuela de Educación Técnico Profesional N° 460 “Guillermo Lehmann”

Rafaela – Santa Fe

“APRENDER…HACIENDO”

Cuaderno del Alumno - Apuntes de Taller - 1er. Año


Escuela de Educación Técnico Profesional N° 460 “Guillermo Lehmann”

Rafaela – Santa Fe

ALUMNO: _________________________________________

CURSO Y DIVISIÓN: ______________________________

ESPECIALIDAD: __________________________________

ÁREA /TALLER: __________________________________

PROFESOR / M.E.P.: _____________________________

AÑO LECTIVO: _____

Informe Final Área Metalmecánica 1

METALMECÁNICA 1 METALMECÁNICA 1

PROYECTO PROYECTO
“Palita Carbonera” “Máquinas Herramientas 1”

Visación de Cuaderno
Calificación

Concepto del Alumno

Nota Final Proyecto

Nota Final Área


Metalmecánica 1

Profesor o M.E.P.

Firma

Fecha

Firma del Padre, Madre, Tutor o


Encargado

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Metalmecánica1 – Finalidad del Área y Objetivos.

Finalidad del Área Metal Mecánica 1


La Metal Mecánica, estudia todo lo relacionado con la industria de los metales, desde la obtención de la
materia prima, hasta su proceso de conversión en hierro, acero y fundición, para luego transformarlos
industrialmente, obteniendo productos comerciales como láminas, alambres, chapas, barras,
planchuelas, perfiles, caños estructurales, etc., los cuales puedan ser procesados, para finalmente
obtener un producto de uso cotidiano.
Este sector, el Metalmecánico, comprende además el uso de las maquinarias-herramientas industriales y
sus herramientas, las cuales proveen de partes a las demás industrias metálicas, siendo su insumo
básico el metal y las aleaciones de hierro y el acero, y las no ferrosas, las cuales se utilizarán para la
fabricación de productos, relacionados con el ramo.
Los principales productos asociados a la Metalmecánica, son los repuestos y autopartes para vehículos, la
industria agrícola, la alimenticia, la naval, la aeronáutica, la construcción, los aparatos de telefonía, los
refrigeradores, los congeladores y los aires acondicionadores industriales, entre otros.
La industria primaria más importante que aporta insumos a la industria Metal Mecánica es la minería, y
los sectores más beneficiados de los insumos de metalmecánica son la industria manufacturera, que
consume casi un 50% de los derivados, incluyendo la construcción y la agricultura que, en conjunto,
consumen entre un 30% de los insumos metal mecánicos producidos en el país.

Objetivos del Área Metal Mecánica 1


El objetivo del Área Metal Mecánica 1, en lo que refiere a la formación técnica básica del alumno de Primer
Año de la E.E.T.P. N° 460, está orientado al conocimiento y estudio de los materiales metálicos férreos y
no férreos y a la adquisición de destrezas manuales en el trabajo con metales, ejecutando proyectos que
puedan elaborar los alumnos, en nuestro taller, y cuya propuesta tenga como principio, la ejecución de
trabajos prácticos con materiales metálicos, utilizando herramientas de mano, máquinas-herramientas
simples y técnicas o métodos de trabajo enunciados en los contenidos teóricos básicos, dictados en el
Aula- Taller, en el que se utilizará vocabulario técnico-específico.
Estos contenidos teóricos (dados en el aula-taller) y los trabajos prácticos realizados en el taller,
prepararán al alumno para conocer el mundo del trabajo, adaptándose sin dificultades a tareas
relacionadas con el uso de metales.
Estará capacitado básicamente para utilizar herramientas manuales, maquinas- herramientas simples,
ejecutar proyectos básicos, conocer sobre materiales metálicos e insumos, así como también para realizar
mediciones mecánicas, aprovechando las propiedades de los metales y las técnicas de trabajo
relacionadas con los mismos.
Aplicará matemáticas, dibujo técnico, gestión y normas de seguridad industrial y ambiental, y se formará
en comunicación oral y escrita mediante la redacción de informes técnicos de acuerdo a los trabajos
prácticos realizados.

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Metalmecánica1 – Unidades y Contenidos

Unidad 1: Materiales e Insumos.

 Materiales: Clasificación, propiedades, aleaciones. Selección y uso.


 Insumos: Definición, selección y aplicaciones.

Unidad 2: Herramientas y Máquinas Herramientas.

 Herramientas Manuales: Definición. Descripción, uso, cuidado y mantenimiento.


 Máquinas-Herramientas: Sus partes, funciones, descripción, uso, cuidado y mantenimiento.

Unidad 3: Operaciones de trazado. Instrumentos de Medición y de Control.

 Herramientas de trazado: Clasificación y Uso.


 Instrumentos de control: Clasificación y Uso.
 Unidades de Medida: Sistema Métrico Decimal, SIMELA. Sistema métrico Inglés, Pulgada.
Equivalencias y Conversiones.
 Instrumentos de Medición: Calibre. Clasificación y Uso. Mediciones Mecánicas.

Unidad 4: Operaciones de Trabajo con Metales. Corte y Mecanizado.

 Fundición y moldeo. Laminado y Forja. Estampa y Matricería.


 Corte y Mecanizado: Mecanizado Manual y Mecanizado con Máquinas Herramientas.

Unidad 5: Unión de Piezas Metálicas.

 Uniones Desmontables, Fijas o Permanentes y Articuladas: Tipos, selección y elementos de


uniones.
 La soldadura por puntos, el remachado y el roscado.

Unidad 6: Seguridad e Higiene Industrial

 Elementos de Protección Personal (E.P.P.): Descripción, Uso y Cuidado.


 Normas de Seguridad e Higiene Industrial: Conocimiento y Aplicación correcta de las mismas.
 Condiciones de orden, limpieza y seguridad del espacio físico.
 Cumplimiento de normas de convivencia y comportamiento individual y grupal.

Unidad 7: Proyecto “Palita Carbonera” – Máquinas Herramientas 1

 Estudio, Creación y Ejecución del Proyecto.


 Evaluación: Presentación de Informe Escrito - Trabajo Práctico –
 Evaluación Escrita.

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UNIDADES Y CONTENIDOS

Introducción

Según el diccionario de la Real Academia, los metales “son materiales con alta conductividad térmica y
eléctrica”.
Sin embargo, estas características no son suficientes para definir a este grupo de materiales, por lo que se
debe ampliar la definición a:
Grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes propiedades
físicas:
 Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido.
 Opacidad (es opaco), excepto en capas muy finas.
 Buenos conductores eléctricos y térmicos.
 Brillantes, una vez pulidos.

Los Metales en la Historia

Materiales: Clasificación, propiedades, aleaciones. Selección y uso.

Los materiales y su clasificación


La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:

Metales Ferrosos.
Los metales ferrosos tienen como su principal componente al hierro, y sus principales características son
gran resistencia a la tracción y dureza metálica.
Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.

Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:

 _____________________________  _____________________________
 _____________________________  _____________________________

Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1541ºC y uno de sus principales problemas es la
corrosión.

Metales no Ferrosos.
Tienen menor resistencia a la tracción y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la
corrosión es superior.
Su costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las
nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado disminuir considerablemente los costos, con
lo que su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años.

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Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:

 ________________  ________________  ________________


 ________________  ________________  ________________
 ________________  ________________  ________________
 ________________  ________________  ________________

Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales
ferrosos, también son muy útiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de
ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre +
estaño) y el latón (cobre + zinc).

MATERIALES

METÁLICOS NO METÁLICOS

-------------------------- -------------------------- -------------------------- --------------------------


-------------------------- -------------------------- -------------------------- --------------------------
----------------
--------------------------
HIERRO (_____)

____________ Cobre Cobre

1° Fusión

--------------------------

Aleaciones (______)
2° Fusión

Aleaciones
Bronce =_________________
Latón = __________________

(Fe + C) (Fe + C) Los Metales Férreos o no


Ferrosos se encuentran
(0.05 % (1.66 %
a a en la naturaleza en su
1.65 % 6.67% forma mineral, y en
de C) de C)
menor cantidad, en
estado puro, nativo o
natural

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Materiales Orgánicos o Naturales.


Son así considerados cuando contienen células de vegetales o animales. Estos materiales pueden
usualmente disolverse en líquidos orgánicos como el alcohol o los tretracloruros, no se disuelven en el
agua y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este grupo son:

 ________________  ________________  ________________


 ________________  ________________  ________________
 ________________  ________________  ________________

Materiales de origen Inorgánico o no Naturales. Son todos aquellos que no proceden de células
animales o vegetales o las relacionadas con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en
general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos más
utilizados en la manufactura son:

 ________________  ________________
 ________________  ________________
 ________________  ________________

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se encuentran en el
estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos
para lograr las características requeridas en tareas específicas.
Dichos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy elaboradas que han dado el
refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prácticos.

Además la aplicación de estos procesos incrementan notablemente el costo de los materiales, tanto que
esto puede significar varias veces el costo original del material, por lo que su estudio y perfeccionamiento
repercutirán directamente en el costo de los materiales y los artículos que integraran.

Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales originales en materiales útiles
para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución
de costo.

En la ingeniería la transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que
en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un material.
_______________________________________________________________________________________________________

Insumos: Concepto y Clasificación

Concepto:
El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana, desde lo que
encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos, es decir la materia prima de una
cosa.
En general los insumos pierden sus propiedades y características para transformarse y formar parte del
producto final.

Clasificación de los insumos:


Existen múltiples formas de clasificarlos. Básicamente a los insumos podemos dividir en dos
tipos: Trabajo (o mano de obra) y Capital.
Este capital es el que se conoce como capital "físico o productivo" (maquinaria, equipo, instalaciones,
tecnología en general), que es distinto al capital "financiero" (líquido).

La industria Metalmecánica, es el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas
proveedoras de partes, a las demás industrias metálicas, y su insumo básico es el metal y las aleaciones
de hierro, encontrándose la minería como la más importante, la cual aporta insumos a la industria
metalmecánica, para su utilización en bienes de capital productivo, relacionados con el ramo.

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Materiales metálicos

1 Los metales
Los metales son materiales con múltiples aplicaciones que ocupan un lugar destacado en nuestra
sociedad. Se conocen y utilizan desde tiempos prehistóricos, y en la actualidad constituyen una pieza
clave en prácticamente todas las actividades económicas.

Obtención de los metales


Los metales son materiales que se obtienen a partir de minerales que forman parte de las rocas.
La extracción del mineral se realiza en minas a cielo abierto, si la capa de mineral se halla a poca
profundidad. Por el contrario, si es profundo recibe el nombre de mina subterránea.
En ambos tipos de explotaciones se hace uso de explosivos, excavadoras, taladradoras y otras
maquinarias, a fin de arrancar el mineral de la roca.

Técnicas de separación

 Tamizado. Consiste en la separación de las partículas sólidas según su tamaño mediante


tamices.
 Filtración. Es la separación de partículas sólidas en suspensión en un líquido a través de un
filtro.
 Flotación. Se trata de la separación de una mezcla de partículas sólidas de un líquido.

Tipos de metales

 Metales ferrosos. Son aquellos cuyo componente principal es el hierro.


 Metales no ferrosos. Son materiales metálicos que no contienen hierro o que lo contienen en muy
pequeñas cantidades.

2 Propiedades de los metales


La gran cantidad de aplicaciones que presentan los metales se debe a sus notarias propiedades,
principalmente las mecánicas, térmicas y eléctricas.

Propiedades mecánicas
Son las relativas a la aplicación de fuerzas.

Dureza: los metales son duros, no se rayan ni pueden perforarse fácilmente; además resisten los
esfuerzos a los que son sometidos.

Plasticidad y elasticidad: algunos metales se deforman permanentemente cuando actúan sobre ellos
fuerzas externas. Otros muestran un fuerte carácter elástico y son capaces de recuperar su forma original
tras la aplicación de una fuerza externa.

Maleabilidad: ciertos metales pueden ser extendidos en láminas muy finas si llegar a romperse.

Ductilidad: algunos metales pueden ser estirados en hilos largos y finos.

Tenacidad: muchos metales presentan una gran resistencia a romperse cuando son golpeados.

Propiedades físicas
Las propiedades físicas se ponen de manifiesto ante estímulos como la aplicación de fuerzas, la
electricidad, calor o la luz.

Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas son las relativas a la aplicación del calor.

Conductividad eléctrica: todos los metales presentan una gran conductividad térmica.

Fusibilidad: los metales tienen la propiedad de fundirse, aunque cada metal lo hace a temperatura
diferente.

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Dilatación y contracción: los metales se dilatan cuando aumenta la temperatura se contraen si


disminuye la temperatura.

Soldabilidad: muchos metales pueden soldarse con facilidad a otras piezas del mismo metal o de otro
diferente.

Propiedades eléctricas y magnéticas


Los metales permiten el paso de la corriente eléctrica con facilidad; son, por tanto buenos conductores de
la electricidad.
Algunos metales presentan un característico comportamiento magnético, que consiste en su capacidad de
atraer a otros metales.

Propiedades químicas
La propiedad química más importante de los metales es su elevada capacidad de oxidación, que consiste
en su facilidad para reaccionar con el oxígeno y cubrirse de una capa de óxido al poco tiempo de estar a la
intemperie.

Propiedades ecológicas
El impacto medioambiental de los materiales tecnológicos puede llegar a ser muy grave; aunque la
mayoría de ellos son reciclables.

Otras propiedades
Otras propiedades de los metales que permiten usos específicos son las siguientes:
 Los metales son muy buenos conductores de las ondas acústicas.
 Los metales son impermeables.

3 Metales ferrosos
El metal más empleado en la actualidad es el hierro en cualquiera de sus presentaciones, ya que tanto las
técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son relativamente
económicos. Minerales que contienen mucho hierro: la magnetita, la hematites, la limonita y la siderita.

El hierro y las fundiciones


El hierro de primera fusión o arrabio, es un metal de color blanco grisáceo que presenta algunos
inconvenientes: se corroe con facilidad, tiene un punto de fusión elevado y es de difícil mecanizado,
resulta frágil y quebradizo.
Por todo ello tiene escasa utilidad; se emplea en componentes eléctricos y electrónicos, cuando se mejoran
sus propiedades, en particular las mecánicas.
Para mejorar sus propiedades mecánicas el hierro puro es mezclado con carbono; (Fe + C), siendo éste
último un elemento que se encuentra en la naturaleza en grandes cantidades, logrando que la fundición
presente una elevada dureza y una resistencia al desgaste.

El acero
El acero es una aleación del hierro (Fe + C con 0.05% a 1.65% de C), con una pequeña cantidad de
carbono. De este modo se obtienen materiales de elevada dureza y tenacidad y con una mayor resistencia
a la tracción.
Los aceros pueden contener otros elementos químicos, a fin de mejorar propiedades específicas; se
obtienen así los aceros aleados que son: Silicio, Manganeso, Cromo, Níquel y Wolframio.

Los aceros que tienen más de 0.45% de carbono pueden ser endurecidos por un proceso de calentamiento
y enfriamiento rápido llamado temple.
Los aceros que tienen menos de 0.40% de carbono, no adquieren temple, pero, pueden ser endurecidos
superficialmente por medio de un tratamiento llamado cementación.

Proceso de obtención del acero


En primer lugar el mineral de hierro es lavado y sometido a procesos de trituración y cribado.
A continuación, se mezcla el mineral de hierro con carbón y caliza y se introduce en el interior de un alto
horno a más de 1500 ºC. De este modo, se obtiene el arrabio.
El arrabio obtenido es sometido a procesos posteriores con objeto de reducir el porcentaje de carbono y
eliminar impurezas; en estos procesos se ajusta la composición del acero, añadiendo los elementos que
procedan en cada caso.

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Proceso de obtención del acero

4 Metales no ferrosos
El hierro es el metal más utilizado en la actualidad. Sin embargo, algunas de sus propiedades hacen que
resulte poco adecuado para determinados usos. Por ello, se utilizan otros muchos materiales metálicos no
procedentes del hierro.

Cobre: El cobre se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita. Presenta una alta
conductividad eléctrica y térmica, así como una notable maleabilidad y ductilidad. Es un metal blando, de
color rojizo y brillo intenso. Se oxida en su superficie, que adquiere entonces un color verdoso.

Latón: Es una aleación de cobre y zinc. Presenta una alta resistencia a la corrosión y soporta el agua y el
vapor de agua mejor que el cobre.

Bronce: Es una aleación de cobre y estaño. Este metal presenta una elevada ductilidad y una buena
resistencia al desgaste y a la corrosión.

Plomo: Se obtiene de la casiterita. Es un metal de color blanco brillante, muy blando, poco dúctil, pero
muy maleable, y no se oxida a temperatura ambiente. Emite un ruido característico cuando se parte,
denominado “grito de estaño”.

Zinc: Se obtiene de la blenda y la calcamina. Es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y
de baja dureza.

Aluminio: Se obtiene de la bauxita, un mineral muy escaso, motivo por lo que el cual el aluminio no se ha
conocido hasta fechas relativamente recientes.
Es un metal blanco y plateado, que presenta una alta resistencia a la corrosión. Es muy blando, de baja
densidad y gran maleabilidad y ductilidad. Presenta una alta conductividad eléctrica y térmica.

Titanio: Este metal se extrae de dos minerales, el rutilio y la ilemita. Es de color blanco plateado, brillante
ligero, muy duro y resistente.

Magnesio: El magnesio se extrae de diferentes minerales, como el olivino, el talco, el abesto y la


magnesita. Es un metal de color blanco brillante similar a la plata, muy ligero, blando, maleable y poco
dúctil.

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5 Técnicas de conformación
Para obtener piezas de diferentes formas y productos industriales, se somete el material a una serie de
procesos de conformación, que se eligen en función del metal y de la aplicación que se vaya a dar al
mismo.

Pulvimetalurgia
Esta técnica consta de los siguientes pasos:

 El metal es molido hasta convertirlo en polvillo.


 Se prensa en matrices de acero.
 Se calienta en un horno a una temperatura próxima al 70% de la temperatura de fusión del metal.
 Se comprime la pieza para que adquiera el tamaño adecuado.
 Se deja enfriar.

Moldeo
Consiste en introducir el metal en un recipiente que dispone de una cavidad interior, que puede estar
fabricado a base de arena, acero o metal fundido.

El moldeo se realiza siguiendo estos pasos:


 Se prepara el molde, el cual reproduce a través de
un modelo, la forma de la pieza metálica que deseamos
obtener, por éste método.
 Utilizando distintas técnicas de moldeo, se obtiene
el molde, al cual se le adicionan los montantes y
bebederos o conos de colada.
 Se calienta el metal en un horno hasta que se
funde.
 El metal líquido se vierte en el interior del molde
utilizando los bebederos o conos de colada.
 Se deja enfriar hasta que el metal se solidifica.
 Se extrae la pieza del molde.
 Se separan los montantes y/o coladas de la piza
propiamente dicha.
 Se dispone a maquinado y terminación de la pieza
metálica requerida.

Deformación
Comprende un conjunto de técnicas en las que se modifica la forma de una pieza metálica mediante la
aplicación de fuerzas externas. La deformación se puede llevar a cabo tanto en frío como en caliente.

Existen diversas técnicas que son:

Laminación y Forja, ambas técnicas se ejecutan tanto en frío como en caliente, en forma manual y con
máquinas adecuadas a cada tarea.

Laminación
Se hace pasar la pieza por unos laminadores, disminuye su grosor y aumenta su longitud.

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Forja
Se somete la pieza a esfuerzos de compresión repetidos y continuos mediante un martillo o maza.
La forja manual es una técnica antiquísima que se lleva a cabo en fraguas.
La forja industrial reemplaza a la forja manual, la pieza se coloca sobre una plataforma que hace varias
veces de yunque.

Las operaciones de forja se realizan en frío y en caliente y son diversas, siendo las fundamentales:
 Estirado: operación que persigue alargar un material. Otra operación es la que se hace con las
gubias y el asentador, que son útiles para operaciones de ensanche y estirado del material.
 Degüello: operación que trata de conseguir una disminución de sección.
 Recalcado: trata de aumentar la sección.
 Estampado: se utiliza una herramienta que se llama estampa,
que reproduce su forma en el interior a través de dos matrices.
Se introduce una pieza metálica en caliente entre dos matrices cuya
forma coincide con la que se desea dar al objeto.
A continuación, se juntan las dos matrices, con lo que el material
adopta su forma interior.

 Curvado: trata de conseguir el radio deseado.

 Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se ejerce una fuerza con una palanca y un rodillo
hasta conseguir la curvatura deseada.

 Punzonado: utiliza
un punzón para hacer un
agujero.

 Soldadura (Caldeo): calentar las dos piezas a unir poniéndolas de la forma más idónea y
golpeando. En este caso hay que tener ciertas precauciones (limpieza entre piezas, posición adecuada,
etc.) para producir una unión muy buena.

 Torsión: un giro con más o menos vueltas de un material.

 Extrusión: se hace pasar la pieza metálica por un orificio que tiene la forma deseada, aplicando
una fuerza de compresión mediante un pistón.
Se pueden obtener así piezas largas con el perfil apropiado.

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 Embutición: consiste en golpear una plancha de forma que se


adopte al molde o matriz con la forma deseada.

 Trefilado
Se hace pasar la punta afilada de un alambre por un orificio con las
dimensiones y la forma deseada.
A continuación, se aplica una fuerza de tracción mediante una
bobina de arrastre giratoria y al atravesar el alambre el orificio aumenta
su longitud y disminuye su sección.
Técnica del Trefilado

Herramientas Manuales

Clasificación de las herramientas

Manuales ordinarias: Portátiles, Eléctricas o Mecánicas:


 ____________________  ____________________
 ____________________  ____________________
 ____________________  ____________________
 ____________________

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Herramientas manuales ordinarias


Limas
Las limas son herramientas manuales de acero templado de sección muy variada, cuyas caras
estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales u otros materiales. Están diseñadas para conformar
objetos sólidos desbastándolos en frío.

Partes de una lima y detalle interior del mango


Las partes principales de una lima son el cuerpo (longitud de
corte), los cantos, la punta, la cola o espiga, la virola y el mango.

Para poder manejar la lima es necesario colocarle un mango de madera semidura o de


plástico, y para evitar que se abran, los mangos de madera llevarán en su parte
anterior un anillo de refuerzo llamado virola.

El mango debe ser de una longitud proporcional al tamaño de la lima, y se coloca perfectamente alineado
con el eje de ésta, y debe quedar bien asegurado. Sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola
o espiga de la lima.
E n e l m a n g o e x i s t e u n a n i l l o m e t á l i c o l l a m a d o v i r o l a , q u e e v i t a q u e e l mango se
astille y se salga la lima.

Por su forma se clasifican en: Según su granulado (independiente de la forma)


 _________________________  _________________________
 _________________________  _________________________
 _________________________  _________________________
 _________________________
 _________________________

El número de dientes varía de 60 a 6500 dientes/cm2.

Deficiencias Típicas
 Sin mango.
 Uso como palanca o punzón.
 Golpearlas como martillo.

Técnica de limado
Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a
la pieza la forma y dimensiones deseadas.

El limado de las piezas tiene dos pasos o características principales, que son las siguientes:

a) Desbastado: es el limado hecho con lima basta o bastarda, que desprende mucho material. Las
huellas d la lima son visibles a simple vista.
b) Acabado: es el limado que se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material, y dejan
la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

Forma correcta de sujetar una lima:

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Martillo
1 3
El martillo es una herramienta de percusión de acero
templado en la cara y en la peña o cuña utilizada para
golpear directa o indirectamente una pieza, causando su
desplazamiento o deformación.
2 4
El uso más común es para clavar (incrustar un clavo de
acero en madera u otro material), calzar partes (por la 1-2: Martillos de tipo Europeo
acción de la fuerza aplicada en el golpe que la pieza 3-4: Martillos de tipo Americano
recibe) o romper una pieza.
Los martillos son a menudo diseñados para un propósito
especial, por lo que sus diseños son muy variados.
Puede pesar desde 300 gramos hasta 2 kilos, y en el trazado se utiliza para fijar mejor las líneas,
juntamente con el granete o punto de marcar.

Martillos más utilizados


 Martillo de orejas: su cabeza tiene dos funciones, la cara plana para clavar clavos, y la otra con
ranura, para sacarlos.
 Martillo de bola: de uso en mecánica. La bola sirve para concentrar los golpes en el forjado de una
pieza cóncava o al deformar los bordes de un remache o roblón para realizar una unión por remachado.
 Martillo de cuña: de uso en mecánica. La cuña sirve para el corte en caliente de piezas, de forma
similar al uso de la tajadera para piezas mayores, o al cortafríos para espesores menores.
 Maza de nylon: son martillos de plástico que dañan menos que los metálicos y sólo se usan con
ese fin, el dañar y marcar la chapa lo menos posible.
 Martillo de peña: para trabajos ordinarios, de 300 a 350 g; el martillo de ebanista (peña) es un
martillo de cuña de poco peso (100 g). Sirvió de mucho cuando en la época histórica.

Granete o Punto de marcar


Consta de una varilla de acero de forma adecuada, que termina en un cono templado de 60-70º.

Los hay también automáticos,


y con resorte graduable.

Marcado de los puntos


El marcado de los puntos se realiza con el granete o punto de acero y el martillo y tiene por objeto
hacer más visible las líneas marcadas.
El granete debe inclinarse ligeramente para saber observar la exacta colocación de su punta, y luego se
endereza a 90º antes de golpear con el martillo.
Igual técnica se aplica a los números y letras de percusión, destinados a tareas de grabado en materiales
metálicos.

Letras y Números de acero templado para grabado por percusión


Consta de una varilla de acero de forma cuadrada, que termina en un cono truncado templado de 60-70º.
La parte superior se utiliza para golpear con un martillo, y en la parte inferior se encuentra un
sobrerelieve con la letra o número correspondiente.

El Arco de Sierra
Es el soporte al cual se inserta la
hoja para aserrar metales, cuyos
dientes deben estar dirigidos hacia
adelante.

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Pueden ser del tipo fijo o extensible y sus partes son:

1. Soporte o arco propiamente dicho. 4. Sujetador móvil.


2. Sujetador fijo. 5. Mariposa.
3. Mango.

La hoja de sierra
La hoja de sierra para metales es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos
extremos tiene dos agujeros, por los cuales se sujetan el arco de sierra.

Las características principales de la hoja de sierra son las siguientes:


a) Es de acero medio duro aleado y está templada sólo en los dientes, que saltan con facilidad, si
no se usa la sierra con las debidas precauciones.
b) Su longitud que varía de 8” a 24”, se mide de centro a centro de los agujeros.
c) El espesor de las sierras de mano varía de 0,5 a 0,8 mm. Las de más espesor son para serruchos
mecánicos.
d) Su paso, es decir la distancia entre un diente y otro, varía de 0,2 a 2 mm, es decir que la hoja de
sierra puede tener 14, 16, 18, 24 y 32 dientes por pulgada.
e) Los dientes están doblados alternativamente a derecha e izquierda, es decir están trabados,
para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.
De éste modo, las caras laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hecha.

Traba o Triscado de los dientes

Hojas de sierra de
distintos números

de dientes por
pulgada
Para elegir la hoja de sierra correcta, dependeremos principalmente del material metálico a aserrar y del
espesor de la pieza de metal.

Por ello, para:


a) Materiales blandos, como el aluminio, cobre, etc., será de 14 a 18 dientes por pulgada.
b) Metales duros, como el bronce fosforoso y el acero, entre otros, será de 24 a 32 dientes por
pulgada.
c) Perfiles delgados, (caños, chapas, etc.), 24 a 32 dientes por pulgada.
d) Trabajos normales, (perfiles de hierro y chapa gruesa), 16 a 24 dientes por pulgada.

Forma correcta de efectuar el corte con hojas de sierra:

Corte o Cizallado
Es un proceso de corte para láminas y placas, que produce cortes sin que haya
virutas, calor ni reacciones químicas.
Es limpio rápido y exacto, pero está limitado al espesor que puede cortar la
máquina y por la dureza y densidad del material.
La cizalla, trancha o tijera de palanca, es el dispositivo que se utiliza para la
ejecución de ésta operación.
Dos potentes cuchillas, accionadas mecánicamente o manualmente a través de
una fuerza aplicada a una palanca, hace que las mismas se cierren sobre el
material a cortar, logrando que parte de la pieza sea separada.

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El cizallado, llamado también guillotinado en ciertas actividades,


es él término empleado cuando se trata de cortes en línea recta;
el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se
efectúan con punzo-cortado y perforación.

El cizallado suele ser en frío, en especial con material delgado de


muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas,
cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de
los metales.
___________________________________________________________________________________________________

Elementos de Sujeción (Morsas)


Las morsas se utilizan para sujetar en la posición más conveniente, las piezas que se han de trabajar.

Podemos distinguir tres tipos principales de morsas:


a) Morsas articuladas o de herrero: son de acero forjado, muy resistentes, por eso se usan en
trabajos de herrería, donde generalmente se necesita golpear el material trabajado. No son apropiadas
para trabajos de ajuste, porque sus mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse.
b) Morsas paralelas: son de fundición gris, por lo tanto menos resistentes que las primeras, y
cualquiera que sea la abertura de las mandíbulas, las mordazas quedan siempre paralelas, sujetando la
pieza a trabajar, en perfectas condiciones.
c) Morsas para máquinas: son también de fundición gris, del tipo paralelo, pero con mandíbulas
más bajas. Algunas son fijas y otras van montadas sobre una base, que les permite orientarse en
cualquier dirección, sobre el plano en que van montadas.

_________________________________________________________________________________________________

Unión de Piezas Metálicas


Cuando una pieza ha sido elaborada por diferentes procedimientos mecánicos, a veces, por motivos de
construcción se desea unir sus extremos. Esta operación se la conoce con el nombre de “unión
metálica”.
Existen distintos procedimientos para unir piezas metálicas, según se trate de uniones permanentes o de
uniones desmontables o de uniones articuladas.

A continuación se detalla acerca de algunos de estos procedimientos de unión:


 Uniones desmontables: Son aquellas que se realizan encajando las pieza entre sí, por medio de
elementos de los que al menos una parte es desmontable.
Estas uniones se realizan, por procedimientos exclusivamente mecánicos, empleando bulones, tornillos,
chavetas, pasadores, aros de presión o prisioneros.
 Uniones articuladas: Son las que gozan de cierta libertad de movimiento en los órganos unidos.
Ejemplo: bisagras.
 Uniones permanentes: Se utilizan para unir en forma fija y no pueden ser separadas.
Este tipo de uniones puede realizarse de distintas formas, como por ejemplo el remachado, el roblonado y
la soldadura.

Técnicas de unión con metales

Remachado y Roblonado
Es la operación de ajuste con la cual se unen chapas y perfiles por medio de remaches y/o roblones, para
la ejecución de obras metálicas como cabriadas, puentes, calderas, recipientes varios, canaletas, etc.,
sometidos a resistencia mecánica o a presión.

Distintas formas de remaches:


a) De cabeza redonda, b) De cabeza perdida,
c) De cabeza troncocónica, d) De cabeza chata.

a b c d

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Remachado en frío
Cuando haya que remachar en frío el diámetro del agujero debe ser mayor que el del remache, hasta el
10%.
Para realizar el agujero es necesario perforar la pieza, preferentemente en conjunto con ambas piezas a
unir, para lograr absoluta coincidencia en la ubicación de los agujeros.

Luego se procede a la colocación del remache, que enfila en el agujero, y


se asienta con la estampa y el asentador.
La estampa sostiene la cabeza del remache, mientras unos golpes de
martillo sobre el asentador, juntan las chapas herméticamente.

A continuación, utilizando un martillo apropiado y con golpes firmes y


Remache, preparación de la chapa
certeros asestados sobre el remache, se reparte el material para formar
y remachado
la cabeza.
Para finalizar se acaba el remachado con la buterola, colocada verticalmente.
En casos más simples suele usarse martillo únicamente.

Roscado
Es la operación de ajuste con la cual, mediante herramientas aptas, se labran unos surcos helicoidales de
paso uniforme sobre la superficie exterior de un cilindro, (roscado externo), o en la parte interior de un
agujero, (roscado interno).
La finalidad del roscado, es permitir la unión de partes metálicas, utilizando tornillos o tuercas, como
órganos de unión.

Construcción de roscas interiores


Para labrar roscas interiores, (en tuercas, caños, perforaciones, etc.), se
emplean machos de roscar de las medidas y sistemas adecuados.
Los machos de roscar son varillas de acero templado con una parte roscada y
acanalada longitudinalmente, y otra parte lisa, que acaba con una cola
cuadrada.
Las ranuras tienen por objeto dividir la parte roscada, en peines cortantes, y
permitir la salida de la viruta que se va produciendo durante el roscado.

Técnica del roscado


Para ejecutar la operación de roscado, se coloca el primer macho (esbozador), en una herramienta de
sujeción denominada bandeador.

Luego se introduce la punta del macho en el agujero,


preferentemente chaflanado a 120º, para facilitar la
operación, y haciendo una pequeña presión en el
sentido del eje, dar por lo menos dos vueltas
completas hacia adelante, tratando que el macho
quede bien alineado con el agujero.
Se prosigue luego la operación girando el bandeador
alternativamente hacia delante y hacia atrás, a fin de
romper y desprender la viruta.
En agujeros ciegos, (sin salida), conviene extraer el macho con mayor frecuencia, para limpiarlo y
lubricarlo, y quitar al mismo tiempo, las virutas del
agujero.

Construcción de roscas exteriores


Para labrar roscas exteriores, en varillas, tornillos,
caños, etc., se emplean las terrajas, que son tuercas de
acero templado provistas de ranuras o resaltos
helicoidales.

El corte radial permite una ligera regulación en el diámetro del tornillo roscado, para
lo cual debe apretarse un tornillo de la caja portaterrajas.

Si están mal registradas las terrajas producen filetes defectuosos.

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Normas prácticas para filetear con terrajas

a) Colocar la terraja sobre la varilla del lado de la entrada.


b) Después de dos o tres vueltas, verificar que la terraja se halle
en escuadra con la varilla.
c) Al accionar la terraja, debe darse una vuelta hacia delante,
seguida de media vuelta hacia atrás.
d) Lubricar a menudo las terrajas, con aceite adecuado.
e) Extraer con frecuencia las virutas acumuladas en los agujeros,
porque estas suelen ser la causa de roscados defectuosos.
f) Controlar el trabajo al comienzo del roscado, para asegurarse de que los agujeros de las terrajas
estén regulados a la medida exacta.
g) No forzar nunca la terraja en la media vuelta atrás, y tampoco al extraerla.

Lubricación
Ya sea para el roscado interior como para el exterior, en las operaciones manuales se usan los mismos
lubricantes.

Ejemplos:
En seco o sin lubricación: se roscan las fundiciones y el bronce.
Aceite de corte: para los aceros.

El lubricante más utilizado en los trabajos de roscado, es la grasa de origen animal o de grasa de cerdo,
resultando ser uno de los lubricantes de mayor uso, en la confección de roscas tanto interiores como
exteriores.

Soldadura por puntos

Generalidades sobre soldadura:

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte,


utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos generales:

a) Aplicando presión exclusivamente.

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin


aplicación de presión.

En la soldadura por puntos, la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con
punta, siendo éste un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y
temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente
eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las
mismas.
Debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la
aplicación de presión sobre las piezas, se genera un punto de soldadura.

Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico.

Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas,


aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos
de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados
entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.

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OPERACIONES DE TRAZADO
Para realizar la operación de trazado sobre el material metálico, es necesario primero confeccionar un
plano o croquis de la pieza metálica que deseamos obtener, ya que éstos dibujos representan las piezas en
su formas originales, y con dimensiones de tamaño natural aunque muchas veces se hacen a escala, y
luego, leer las cotas, o sea las medidas anotadas en el dibujo.
Éstas se expresan siempre en milímetros, salvo que lleven una indicación contraria.
Luego de ello se procede al trazado mecánico, que consiste en marcar sobre la superficie exterior de la
pieza mecánica semitrabajada o en bruto, líneas que limitan las partes que desean quitarse, cortarse o
doblarse, para darles las formas y medidas deseadas.
También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, es decir, todo lo que pueda servir para
guiar la construcción de la pieza mecánica.
El trazado se puede realizar a máquina o en forma manual, con herramientas e instrumentos específicos.

HERRAMIENTAS DE TRAZADO

a) Punta para señalar o trazar: Es una varilla de


acero que termina en una punta recta y una doblada,
endurecidas ambas por temple (tratamiento térmico).

b) Compás de puntas: De tipo sencillo, o de mejor precisión, a resorte.

c) Compás de alargadera: Consta de dos puntas de acero sostenidas por una varilla,
sobre la cual pueden correr
libremente, para trazar
circunferencias o transportar
distancias de gran longitud.

INSTRUMENTOS DE TRAZADO Y CONTROL

a) Regla graduada: Es de acero inoxidable, graduada en centímetros, muy rígida, y es frecuente su


uso en el Taller y mide 304,8 mm de longitud por lo que se denominada “regla pié”.
Se usan para comprobar medidas con mayor precisión, usando las divisiones grabadas en ellas.

b) Escuadras: Son las mismas y se emplean para control de planos y ángulos, y en esta clasificación
está comprendida también la falsa escuadra.
La más usada es la de solapa o sombrero, que a veces alcanza grandes dimensiones.

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UNIDADES DE MEDIDA

Sistema Métrico Decimal

Sistema Métrico Inglés

Reducción de Pulgadas a Milímetros

Reducción de Milímetros a Pulgadas

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Equipos de Protección Personal

-Los EPP comprenden todos aquellos dispositivos, accesorios y


vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse
contra posibles lesiones o accidentes.

-Los equipos de protección personal (EPP) constituyen uno de los


conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el lugar de trabajo y
son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por
completo o controlados por otros medios.

Clasificación de los E.P.P.

1. Protección a la Cabeza (cráneo).


2. Protección de Ojos y Cara.
3. Protección a los Oídos.
4. Protección de las Vías Respiratorias.
5. Protección de Manos y Brazos.
6. Protección de Pies y Piernas.
7. Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.
8. Ropa de Trabajo.
9. Ropa Protectora.

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PROCESO DE TRABAJO CON METALES – PASO A PASO

ETAPA 1: Conformación de la chapa de Acero.

Materiales: Chapa de Acero Laminado N° 20, de 1,27 mm de espesor, 140 mm de ancho x 150 mm de
largo.

Paso a Paso
1. Trazado de croquis y plano del Proyecto “Palita Carbonera”.
2. Estudio del Proyecto. Selección de material metálico adecuado.
3. Obtención de modelos individuales mediante medición y trazado lineal de los mismos según plano,
sobre lonja de chapa. Uso de regla pie, punta de trazar y escuadra a 90°, con solapa o sombrero, para
control y trazado.
4. Cizallado o corte de modelos con tijera de palanca o cizalla, obteniendo en esta operación los
modelos individuales. Uso de tijera de palanca o cizalla.
5. Enderezado de chapa con maceta de madera o “mallete”, de bordes y lados.
6. Grabado con números y letras de percusión, colocando iniciales de nombre y apellido del alumno,
curso y división, más año lectivo, identificando así cada modelo. Uso de martillo de pena, y números y
letras de percusión de acero cementado.
7. Trabajos de ajuste con lima, en los 4 lados, y escuadrado de caras. Uso de lima, escuadra plana, y
morsa como elemento de sujeción del modelo.
8. Marcado y trazado de dimensiones interiores, según plano. Uso de regla pie y punta de trazar.
9. Marcado con punto de marcar o granete, sobre diámetros de perforación, según plano. Uso de
martillo y punto de trazar o granete.
10. Perforado o taladrado de marcas para perforación. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o
mecha de 3 mm y 5 mm.
11. Uso de la técnica de fresado para eliminar rebabas de metal, de las perforaciones. Uso de
taladradora de banco o mesa, broca o mecha.
12. Corte o cizallado de partes sobrantes del modelo. Uso de tijera de palanca o cizalla.
13. Plegado de lados y “orejas”, con dobladoras o plegadoras para chapa manuales. Uso de dobladoras
o plegadoras para chapa manuales.
14. Unión permanente de lados con soldadura por puntos. Uso de soldadura por puntos o a presión.
15. Pulido a mano de modelo con tela esmeril.
16. Uso de grasa de cerdo como lubricante protector contra la oxidación de la chapa.

ETAPA 2: Conformación de la Varilla de Acero.

Materiales: Varilla de Acero Laminado de 8 mm de sección circular, de 500 mm de longitud.

Paso a Paso
1. Selección de material metálico adecuado.
2. Medición lineal de 500 mm sobre barra de acero de 6000 mm de longitud y 8 mm de sección. Uso
de regla pie y punta de trazar.
3. Aserrado de varilla de acero a medida, con arco de sierra para metales, y uso de morsa como
elemento de sujeción del modelo. Obtención de modelo individual.

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4. Pulido de varilla de acero con tela esmeril.
5. Grabado con números y letras de percusión, colocando número de orden del alumno, y división,
identificando así cada modelo. Uso de martillo de pena, y números y letras de percusión de acero
cementado.
6. Torneado cónico de un extremo. Uso de máquina herramienta: Torno Mecánico.
7. Roscado exterior en punta cónica, rosca Whitworth 5/16” x 35 mm. Uso de terraja.
8. Forjado en frío de extremo opuesto a la rosca. Uso de martillo y torta de herrero.
9. Marcado por punto, para perforación en su parte media, en punta forjada, a 10 mm de distancia
del extremo exterior. Uso de martillo y punto de trazar o granete, y regla pie.
10. Perforado o taladrado de marcas para perforación. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o
mecha de 5 mm.
11. Uso de la técnica de fresado para eliminar rebabas de metal, de la perforación. Uso de taladradora
de banco o mesa, broca o mecha de 5 mm.
12. Marcado de línea desde el extremo forjado, hacia el interior de la varilla de acero a 25 mm de
distancia.
13. Sujetar la marca en la morsa, con el extremo roscado hacia arriba, luego insertar una varilla hueca
(caño), a medida y forzar la misma hacia abajo hasta formar un ángulo de 60° con el resto de la varilla
de acero.
14. Pulido final con tela esmeril.

ETAPA 3: Unión modelo Etapa 1 con varilla de acero Etapa 2 .

Paso a Paso
1. Elección del material metálico adecuado.
2. Medición lineal de 500 mm sobre barra de acero de 6000 mm de longitud y 8 mm de sección. Uso
de regla pie y punta de trazar.
3. Aserrado de varilla de acero a medida, con arco de sierra para metales, y uso de morsa como
elemento de sujeción del modelo. Obtención de modelo individual.
4. Pulido de varilla de acero con tela esmeril.

ETAPA 4: Ensamble Etapa 1 y Etapa 2 con mango de madera.

Paso a Paso
1. Perforado o taladrado de mango de madera, con mecha o broca de 6,5 mm con una profundidad de
3,5 mm. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o mecha de 6,5 mm.
2. Sujetar la varilla de acero en forma horizontal, en una morsa tratando que la punta roscada quede
libre.
3. Aproximar la perforación del mango a la zona roscada y girar con fuerza el mismo en sentido
horario hasta que la rosca desparezca.
4. Pulido final con tela esmeril.

ETAPA 5: Evaluación Final Proyecto “Palita Carbonera”

1. Presentación Proyecto “Palita Carbonera”.


2. Evaluación Final Trabajo Práctico N°1.

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UNIDADES Y CONTENIDOS

Introducción

Mecanizado

 Mecanizado manual:

Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales, como el aserrado, limado,
grabado, martillado, cincelado, o burilado.
En estos casos un operario, un ajustador o artesano, mecaniza una pieza con las herramientas indicadas,
y el esfuerzo manual.

 Mecanizado con máquina herramienta:

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero
el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos
necesarios.
Para la fabricación de piezas de metal, se utilizan habitualmente dos procedimientos o procesos, hasta
tener la forma deseada.
Por lo general lo que se hace es trabajar la pieza previamente por medio de procedimientos conocidos o
llamados, sin arranque de virutas.
Por medio de la conformación con arranque de virutas, se consigue generalmente una mayor exactitud
de forma superficial que con los procedimientos que no llevan consigo arranque de virutas.

El mecanizado por arranque de material, es el conjunto de operaciones que pueden realizarse a mano o
mecánicamente y que partiendo de una pieza en bruto, y eliminando o arrancando parte del material que
la compone, en forma de limaduras o virutas, se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas.

Por lo tanto, en este tipo de proceso, no se produce aporte de material, ni se le da forma por doblado, ni
estiramiento, ni aplastamiento.

Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

Torno, Fresadora, Cepilladora, Limadora, Rectificadora y Perforadora o Taladradora.

Torno Fresadora Cepilladora Limadora

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Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida.

Si bien solo puede realizar piezas de


revolución, estas son en la industria, las
que más uso generan.
Trabaja con arranque de material o
virutas, utilizando cuchillas o
herramientas y brocas.
La pieza se fija en el plato del torno, que
realiza el movimiento girando sobre su eje.
La cuchilla o herramienta, realiza el
movimiento de avance eliminando el
material en los sitios precisos.

Si se coloca una broca en el lugar o elemento correspondiente, se pueden realizar agujeros.

Hay varios tipo de tornos; los paralelos, que son los


convencionales; los de control numérico, que están
controlados por un sistema electrónico programable (CNC);
los de levas, que el control se realiza mediante unas levas;
los tornos revólver, que poseen una torreta que gira el
revólver, en la cual se sitúan los diferentes útiles de
trabajo.

Esquema de una operación de taladrado

Fresadora: Con la finalidad de la obtención de superficies lisas o de


una forma concreta, las fresadoras son máquinas complejas, en las
que es el útil el que gira y la pieza la que permanece fija a una bancada
móvil.

El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos
cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar.
La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa
en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.

Limadora: Máquina-herramienta acepilladora, en la cual el movimiento de corte se obtiene por


desplazamiento del útil.

La limadora permite cepillar una superficie horizontal o vertical e


incluso, inclinando el cabezal portaherramientas, una superficie
oblicua. Es posible asimismo, combinando los dos movimientos de
avance de la mesa y del útil, acepillar superficies cilíndricas.
Se usa para la obtención de superficies lisas. La pieza permanece fija y
el útil, que suele ser una cuchilla, tiene un movimiento de vaivén que en
cada ida come un poco a la pieza a trabajar.

Cepilladora: Tiene una enorme mesa deslizante sobre la que se fija la


pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa
se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
Al contrario de la limadora, en la cepilladura, es la pieza la que se
mueve. Permite realizar superficies lisas y diferentes cortes.
Se pueden poner varios útiles a la vez para que trabajen
simultáneamente.

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Taladradoras: Destinadas a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más
antiguas.

Taladrar es la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros


cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca.
La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina
taladradora, en un torno, en una fresadora, en un Centro de Mecanizado CNC o
en una máquina compleja de varios cabezales de taladrar.

La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza
el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un
agujero del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
La pieza metálica permanece fija a una mordaza durante la operación de
taladrado.

Broca o Mecha: Es una pieza metálica construida en acero, de forma cilíndrica y


con dos ranuras en forma de hélice o espiral. Las más comunes son de acero al Taladradora de
carbono, pero existen también de acero rápido, ultrarápido y con insertos Banco o Mesa
metálicos.

Sus partes principales son: cuerpo, cola o vástago y boca o punta.


Cuerpo: Contiene las dos ranuras cuya forma y ángulo favorecen la expulsión de las virutas.
Cola o Vástago: Parte por la cual se fija a la máquina. Puede ser cilíndrica o cónica.
Boca o Punta: Zona de corte propiamente dicha. Contiene dos filos, el transversal y el principal.

El ángulo de corte varía en función de la dureza y características del material a taladrar, siendo
generalmente de 120o

Rectificado

El rectificado es un procedimiento de conformación por


arranque de viruta basado en la acción cortante de unos
cuerpos abrasivos llamados muelas.
Una muela cualquiera se compone del abrasivo propiamente
dicho, en forma de granos, y de un producto aglomerante
cuya misión es aglutinarlo.

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Esmerilado

Es la operación de ajuste que se realiza, frotando suavemente, un elemento abrasivo o pulidor, contra
otras superficies planas, o curvas ya trabajadas con limas, rasquetas y/o máquinas herramientas.
Los elementos pulidores suelen ser más blandos que los que hay que trabajar, pero están constituidos
con granos y polvos de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y también materiales esmerilantes.

El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre cualquier material metálico, pero a mano es muy
lento y exige una gran sensibilidad manual. Piezas aún de pequeñas series, se esmerilan con máquinas
especiales.

Máquinas esmeriladoras o de amolar.

Éstas pueden ser de banco y de pedestal, compuestas de un


potente motor, alimentado con energía eléctrica, y un montaje
abrasivo compuesto por dos elementos llamados muelas.
Las muelas son piezas de forma circular y están constituidas
por un aglomerado de granos duros, que al ser unidos por el
aglutinante adecuado, dejan en la masa los poros
característicos de una piedra arenisca.
La resistencia y demás características no son uniformes en todas las muelas, sino que están de acuerdo
con los trabajos para los cuales se destinan.

Sierras: Las sierras mecánicas más utilizadas se pueden clasificar en tres categorías, según el tipo de
movimiento que se emplea para realizar el corte: de vaivén, circulares o de banda.
Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y
una hoja de corte.

Sierra de Vaivén Sierra de Banda

Sierra Circular de Acero Tronzadora con Disco Abrasivo

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INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Para Medidas Lineales: Los instrumentos para medidas lineales son aquellos que tienen escalas
milimétricas y en pulgada y dan directamente el valor de una longitud.

Los hay para tomar medidas con exactitud, como las reglas pié o metálicas para taller, el metro y las
cintas métricas, y otras que logran con precisión mayor su medición, llegando a medir décimas y
centésimas de milímetro como el calibre, Vernier o pie de colisa y el micrómetro.

Las reglas graduadas son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas
generalmente en milímetros y en pulgadas.
En el Área Metalmecánica, es frecuente el uso de una regla metálica de 304,8 mm de longitud
denominada “regla pié”. (1 pie = 0,3048 metros o 304,8 mm)

Calibre: También llamado Pie de colisa, Pie de rey, Nonius o Vernier, es un aparato destinado a medir
longitudes y consta de una regla fija graduada en milímetros en su parte inferior y en 16avos de pulgada
en la superior.

Sobre ésta se desliza otra más corta denominada reglilla, ya que está provista de una graduación distinta
a la que lleva la regla fija.
Presionando sobre el pulsador de la reglilla la deslizamos sobre la regla fija.
La lectura se realiza en la regla fija (graduada en milímetros y pulgadas), pero la reglilla nos permite
apreciar una fracción de la unidad impresa en la regla fija.

El Calibre Pie de Rey es un instrumento usado para medir las dimensiones lineales internas, externas y
de profundidad de una pieza. Consiste en una regla graduada, con apoyo fijo, sobre la cual se desliza un
cursor.

Partes de un Calibre Pie de Rey:


A continuación una imagen con el detalle de las partes que componen a un Calibre Pie de Rey.

Nonio: Principio de funcionamiento

Se denomina vernier, en honor al matemático francés Pierre Vernier (1580-1637), quien inventó, la escala
secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad menor, aumentado la precisión.
En castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio.

La precisión de estos instrumentos depende mucho de la calidad y estado del instrumento en sí; por
ejemplo, hay verniers que son precisos hasta los milésimos de una pulgada (0,001"), cuando otros son
aun más precisos (0,005").
La medida se lee en decimales de pulgada o de unidades métricas; algunos presentan ambas unidades.

Cuaderno del Alumno - Apuntes de Taller - 1er. Año


Escuela de Educación Técnico Profesional N° 460 “Guillermo Lehmann”

Rafaela – Santa Fe

Cuaderno del Alumno - Apuntes de Taller - 1er. Año


Escuela de Educación Técnico Profesional N° 460 “Guillermo Lehmann”

Rafaela – Santa Fe

OPERACIONES CON MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Trabajo Práctico de Taller - CROQUIS - Escala: ______

Trabajo Práctico de Taller - DETALLE OPERATIVO

Fase Herramientas o
Técnica Aplicada Tarea a realizar Recurso Utilizado
Operativa Instrumentos utilizados
Elementos de trazado,
1 Diseño Plano o Croquis Dibujo de Croquis
Medición lineal y Hoja A4
Elección del Aplicación Teoría sobre
2 Selección Cuaderno de Taller
Material metales
Medición y Uso de Instrumentos de
3 Medir y Marcar Regla Pie, Punta de trazar
Trazado Medición Lineal y de Trazado

4 Corte o Tronzado Mecánica Tronzadora Disco Abrasivo

5 Limado Mecánica Escuadrado con Limadora Herramienta de corte

Trazar y Marcar Trazado y Uso de Instrumentos de Regla Pie, Punta de trazar,


6
Perforaciones Marcado Trazado y de Marcado Punto de marcar y Martillo

7 Perforado Perforación Perforadora de Banco Mecha o Broca

8 Fresado Fresar agujeros Perforadora de Banco Mecha o Broca

Construir rosca Bandeador y Macho para


9 Roscado Construcción rosca interna
interna roscar
Chaflanado a 45°
10 Limado Técnica de Limado Lima
en 4 lados

11 Rectificado Terminación Final Rectificadora Plana Piedra copa

Cuaderno del Alumno - Apuntes de Taller - 1er. Año