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Rafaela – Santa Fe
“APRENDER…HACIENDO”
Rafaela – Santa Fe
ALUMNO: _________________________________________
ESPECIALIDAD: __________________________________
METALMECÁNICA 1 METALMECÁNICA 1
PROYECTO PROYECTO
“Palita Carbonera” “Máquinas Herramientas 1”
Visación de Cuaderno
Calificación
Profesor o M.E.P.
Firma
Fecha
Rafaela – Santa Fe
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UNIDADES Y CONTENIDOS
Introducción
Según el diccionario de la Real Academia, los metales “son materiales con alta conductividad térmica y
eléctrica”.
Sin embargo, estas características no son suficientes para definir a este grupo de materiales, por lo que se
debe ampliar la definición a:
Grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes propiedades
físicas:
Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido.
Opacidad (es opaco), excepto en capas muy finas.
Buenos conductores eléctricos y térmicos.
Brillantes, una vez pulidos.
Metales Ferrosos.
Los metales ferrosos tienen como su principal componente al hierro, y sus principales características son
gran resistencia a la tracción y dureza metálica.
Las principales aleaciones se logran con el estaño, plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.
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Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1541ºC y uno de sus principales problemas es la
corrosión.
Metales no Ferrosos.
Tienen menor resistencia a la tracción y dureza que los metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la
corrosión es superior.
Su costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las
nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado disminuir considerablemente los costos, con
lo que su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años.
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Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos complementarios de los metales
ferrosos, también son muy útiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de
ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre +
estaño) y el latón (cobre + zinc).
MATERIALES
METÁLICOS NO METÁLICOS
1° Fusión
--------------------------
Aleaciones (______)
2° Fusión
Aleaciones
Bronce =_________________
Latón = __________________
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Materiales de origen Inorgánico o no Naturales. Son todos aquellos que no proceden de células
animales o vegetales o las relacionadas con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua y en
general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos de los materiales inorgánicos más
utilizados en la manufactura son:
________________ ________________
________________ ________________
________________ ________________
Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos casi nunca se encuentran en el
estado en el que van a ser utilizados, por lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos
para lograr las características requeridas en tareas específicas.
Dichos procesos han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy elaboradas que han dado el
refinamiento necesario para cumplir con requerimientos prácticos.
Además la aplicación de estos procesos incrementan notablemente el costo de los materiales, tanto que
esto puede significar varias veces el costo original del material, por lo que su estudio y perfeccionamiento
repercutirán directamente en el costo de los materiales y los artículos que integraran.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los materiales originales en materiales útiles
para el hombre requieren de estudios especiales para lograr su mejor aplicación, desarrollo y disminución
de costo.
En la ingeniería la transformación de los materiales y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que
en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un material.
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Concepto:
El insumo es todo aquello disponible para el uso y el desarrollo de la vida humana, desde lo que
encontramos en la naturaleza, hasta lo que creamos nosotros mismos, es decir la materia prima de una
cosa.
En general los insumos pierden sus propiedades y características para transformarse y formar parte del
producto final.
La industria Metalmecánica, es el sector que comprende las maquinarias industriales y las herramientas
proveedoras de partes, a las demás industrias metálicas, y su insumo básico es el metal y las aleaciones
de hierro, encontrándose la minería como la más importante, la cual aporta insumos a la industria
metalmecánica, para su utilización en bienes de capital productivo, relacionados con el ramo.
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Materiales metálicos
1 Los metales
Los metales son materiales con múltiples aplicaciones que ocupan un lugar destacado en nuestra
sociedad. Se conocen y utilizan desde tiempos prehistóricos, y en la actualidad constituyen una pieza
clave en prácticamente todas las actividades económicas.
Técnicas de separación
Tipos de metales
Propiedades mecánicas
Son las relativas a la aplicación de fuerzas.
Dureza: los metales son duros, no se rayan ni pueden perforarse fácilmente; además resisten los
esfuerzos a los que son sometidos.
Plasticidad y elasticidad: algunos metales se deforman permanentemente cuando actúan sobre ellos
fuerzas externas. Otros muestran un fuerte carácter elástico y son capaces de recuperar su forma original
tras la aplicación de una fuerza externa.
Maleabilidad: ciertos metales pueden ser extendidos en láminas muy finas si llegar a romperse.
Tenacidad: muchos metales presentan una gran resistencia a romperse cuando son golpeados.
Propiedades físicas
Las propiedades físicas se ponen de manifiesto ante estímulos como la aplicación de fuerzas, la
electricidad, calor o la luz.
Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas son las relativas a la aplicación del calor.
Conductividad eléctrica: todos los metales presentan una gran conductividad térmica.
Fusibilidad: los metales tienen la propiedad de fundirse, aunque cada metal lo hace a temperatura
diferente.
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Soldabilidad: muchos metales pueden soldarse con facilidad a otras piezas del mismo metal o de otro
diferente.
Propiedades químicas
La propiedad química más importante de los metales es su elevada capacidad de oxidación, que consiste
en su facilidad para reaccionar con el oxígeno y cubrirse de una capa de óxido al poco tiempo de estar a la
intemperie.
Propiedades ecológicas
El impacto medioambiental de los materiales tecnológicos puede llegar a ser muy grave; aunque la
mayoría de ellos son reciclables.
Otras propiedades
Otras propiedades de los metales que permiten usos específicos son las siguientes:
Los metales son muy buenos conductores de las ondas acústicas.
Los metales son impermeables.
3 Metales ferrosos
El metal más empleado en la actualidad es el hierro en cualquiera de sus presentaciones, ya que tanto las
técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son relativamente
económicos. Minerales que contienen mucho hierro: la magnetita, la hematites, la limonita y la siderita.
El acero
El acero es una aleación del hierro (Fe + C con 0.05% a 1.65% de C), con una pequeña cantidad de
carbono. De este modo se obtienen materiales de elevada dureza y tenacidad y con una mayor resistencia
a la tracción.
Los aceros pueden contener otros elementos químicos, a fin de mejorar propiedades específicas; se
obtienen así los aceros aleados que son: Silicio, Manganeso, Cromo, Níquel y Wolframio.
Los aceros que tienen más de 0.45% de carbono pueden ser endurecidos por un proceso de calentamiento
y enfriamiento rápido llamado temple.
Los aceros que tienen menos de 0.40% de carbono, no adquieren temple, pero, pueden ser endurecidos
superficialmente por medio de un tratamiento llamado cementación.
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4 Metales no ferrosos
El hierro es el metal más utilizado en la actualidad. Sin embargo, algunas de sus propiedades hacen que
resulte poco adecuado para determinados usos. Por ello, se utilizan otros muchos materiales metálicos no
procedentes del hierro.
Cobre: El cobre se obtiene a partir de los minerales cuprita, calcopirita y malaquita. Presenta una alta
conductividad eléctrica y térmica, así como una notable maleabilidad y ductilidad. Es un metal blando, de
color rojizo y brillo intenso. Se oxida en su superficie, que adquiere entonces un color verdoso.
Latón: Es una aleación de cobre y zinc. Presenta una alta resistencia a la corrosión y soporta el agua y el
vapor de agua mejor que el cobre.
Bronce: Es una aleación de cobre y estaño. Este metal presenta una elevada ductilidad y una buena
resistencia al desgaste y a la corrosión.
Plomo: Se obtiene de la casiterita. Es un metal de color blanco brillante, muy blando, poco dúctil, pero
muy maleable, y no se oxida a temperatura ambiente. Emite un ruido característico cuando se parte,
denominado “grito de estaño”.
Zinc: Se obtiene de la blenda y la calcamina. Es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y
de baja dureza.
Aluminio: Se obtiene de la bauxita, un mineral muy escaso, motivo por lo que el cual el aluminio no se ha
conocido hasta fechas relativamente recientes.
Es un metal blanco y plateado, que presenta una alta resistencia a la corrosión. Es muy blando, de baja
densidad y gran maleabilidad y ductilidad. Presenta una alta conductividad eléctrica y térmica.
Titanio: Este metal se extrae de dos minerales, el rutilio y la ilemita. Es de color blanco plateado, brillante
ligero, muy duro y resistente.
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5 Técnicas de conformación
Para obtener piezas de diferentes formas y productos industriales, se somete el material a una serie de
procesos de conformación, que se eligen en función del metal y de la aplicación que se vaya a dar al
mismo.
Pulvimetalurgia
Esta técnica consta de los siguientes pasos:
Moldeo
Consiste en introducir el metal en un recipiente que dispone de una cavidad interior, que puede estar
fabricado a base de arena, acero o metal fundido.
Deformación
Comprende un conjunto de técnicas en las que se modifica la forma de una pieza metálica mediante la
aplicación de fuerzas externas. La deformación se puede llevar a cabo tanto en frío como en caliente.
Laminación y Forja, ambas técnicas se ejecutan tanto en frío como en caliente, en forma manual y con
máquinas adecuadas a cada tarea.
Laminación
Se hace pasar la pieza por unos laminadores, disminuye su grosor y aumenta su longitud.
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Forja
Se somete la pieza a esfuerzos de compresión repetidos y continuos mediante un martillo o maza.
La forja manual es una técnica antiquísima que se lleva a cabo en fraguas.
La forja industrial reemplaza a la forja manual, la pieza se coloca sobre una plataforma que hace varias
veces de yunque.
Las operaciones de forja se realizan en frío y en caliente y son diversas, siendo las fundamentales:
Estirado: operación que persigue alargar un material. Otra operación es la que se hace con las
gubias y el asentador, que son útiles para operaciones de ensanche y estirado del material.
Degüello: operación que trata de conseguir una disminución de sección.
Recalcado: trata de aumentar la sección.
Estampado: se utiliza una herramienta que se llama estampa,
que reproduce su forma en el interior a través de dos matrices.
Se introduce una pieza metálica en caliente entre dos matrices cuya
forma coincide con la que se desea dar al objeto.
A continuación, se juntan las dos matrices, con lo que el material
adopta su forma interior.
Doblado: se apoya la pieza sobre un perfil y se ejerce una fuerza con una palanca y un rodillo
hasta conseguir la curvatura deseada.
Punzonado: utiliza
un punzón para hacer un
agujero.
Soldadura (Caldeo): calentar las dos piezas a unir poniéndolas de la forma más idónea y
golpeando. En este caso hay que tener ciertas precauciones (limpieza entre piezas, posición adecuada,
etc.) para producir una unión muy buena.
Extrusión: se hace pasar la pieza metálica por un orificio que tiene la forma deseada, aplicando
una fuerza de compresión mediante un pistón.
Se pueden obtener así piezas largas con el perfil apropiado.
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Trefilado
Se hace pasar la punta afilada de un alambre por un orificio con las
dimensiones y la forma deseada.
A continuación, se aplica una fuerza de tracción mediante una
bobina de arrastre giratoria y al atravesar el alambre el orificio aumenta
su longitud y disminuye su sección.
Técnica del Trefilado
Herramientas Manuales
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El mango debe ser de una longitud proporcional al tamaño de la lima, y se coloca perfectamente alineado
con el eje de ésta, y debe quedar bien asegurado. Sirve para sujetar la herramienta y cubre la cola
o espiga de la lima.
E n e l m a n g o e x i s t e u n a n i l l o m e t á l i c o l l a m a d o v i r o l a , q u e e v i t a q u e e l mango se
astille y se salga la lima.
Deficiencias Típicas
Sin mango.
Uso como palanca o punzón.
Golpearlas como martillo.
Técnica de limado
Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a
la pieza la forma y dimensiones deseadas.
El limado de las piezas tiene dos pasos o características principales, que son las siguientes:
a) Desbastado: es el limado hecho con lima basta o bastarda, que desprende mucho material. Las
huellas d la lima son visibles a simple vista.
b) Acabado: es el limado que se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material, y dejan
la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.
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Martillo
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El martillo es una herramienta de percusión de acero
templado en la cara y en la peña o cuña utilizada para
golpear directa o indirectamente una pieza, causando su
desplazamiento o deformación.
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El uso más común es para clavar (incrustar un clavo de
acero en madera u otro material), calzar partes (por la 1-2: Martillos de tipo Europeo
acción de la fuerza aplicada en el golpe que la pieza 3-4: Martillos de tipo Americano
recibe) o romper una pieza.
Los martillos son a menudo diseñados para un propósito
especial, por lo que sus diseños son muy variados.
Puede pesar desde 300 gramos hasta 2 kilos, y en el trazado se utiliza para fijar mejor las líneas,
juntamente con el granete o punto de marcar.
El Arco de Sierra
Es el soporte al cual se inserta la
hoja para aserrar metales, cuyos
dientes deben estar dirigidos hacia
adelante.
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La hoja de sierra
La hoja de sierra para metales es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos
extremos tiene dos agujeros, por los cuales se sujetan el arco de sierra.
Hojas de sierra de
distintos números
de dientes por
pulgada
Para elegir la hoja de sierra correcta, dependeremos principalmente del material metálico a aserrar y del
espesor de la pieza de metal.
Corte o Cizallado
Es un proceso de corte para láminas y placas, que produce cortes sin que haya
virutas, calor ni reacciones químicas.
Es limpio rápido y exacto, pero está limitado al espesor que puede cortar la
máquina y por la dureza y densidad del material.
La cizalla, trancha o tijera de palanca, es el dispositivo que se utiliza para la
ejecución de ésta operación.
Dos potentes cuchillas, accionadas mecánicamente o manualmente a través de
una fuerza aplicada a una palanca, hace que las mismas se cierren sobre el
material a cortar, logrando que parte de la pieza sea separada.
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Remachado y Roblonado
Es la operación de ajuste con la cual se unen chapas y perfiles por medio de remaches y/o roblones, para
la ejecución de obras metálicas como cabriadas, puentes, calderas, recipientes varios, canaletas, etc.,
sometidos a resistencia mecánica o a presión.
a b c d
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Remachado en frío
Cuando haya que remachar en frío el diámetro del agujero debe ser mayor que el del remache, hasta el
10%.
Para realizar el agujero es necesario perforar la pieza, preferentemente en conjunto con ambas piezas a
unir, para lograr absoluta coincidencia en la ubicación de los agujeros.
Roscado
Es la operación de ajuste con la cual, mediante herramientas aptas, se labran unos surcos helicoidales de
paso uniforme sobre la superficie exterior de un cilindro, (roscado externo), o en la parte interior de un
agujero, (roscado interno).
La finalidad del roscado, es permitir la unión de partes metálicas, utilizando tornillos o tuercas, como
órganos de unión.
El corte radial permite una ligera regulación en el diámetro del tornillo roscado, para
lo cual debe apretarse un tornillo de la caja portaterrajas.
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Lubricación
Ya sea para el roscado interior como para el exterior, en las operaciones manuales se usan los mismos
lubricantes.
Ejemplos:
En seco o sin lubricación: se roscan las fundiciones y el bronce.
Aceite de corte: para los aceros.
El lubricante más utilizado en los trabajos de roscado, es la grasa de origen animal o de grasa de cerdo,
resultando ser uno de los lubricantes de mayor uso, en la confección de roscas tanto interiores como
exteriores.
En la soldadura por puntos, la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con
punta, siendo éste un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y
temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente
eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las
mismas.
Debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la
aplicación de presión sobre las piezas, se genera un punto de soldadura.
Las máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico.
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OPERACIONES DE TRAZADO
Para realizar la operación de trazado sobre el material metálico, es necesario primero confeccionar un
plano o croquis de la pieza metálica que deseamos obtener, ya que éstos dibujos representan las piezas en
su formas originales, y con dimensiones de tamaño natural aunque muchas veces se hacen a escala, y
luego, leer las cotas, o sea las medidas anotadas en el dibujo.
Éstas se expresan siempre en milímetros, salvo que lleven una indicación contraria.
Luego de ello se procede al trazado mecánico, que consiste en marcar sobre la superficie exterior de la
pieza mecánica semitrabajada o en bruto, líneas que limitan las partes que desean quitarse, cortarse o
doblarse, para darles las formas y medidas deseadas.
También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, es decir, todo lo que pueda servir para
guiar la construcción de la pieza mecánica.
El trazado se puede realizar a máquina o en forma manual, con herramientas e instrumentos específicos.
HERRAMIENTAS DE TRAZADO
c) Compás de alargadera: Consta de dos puntas de acero sostenidas por una varilla,
sobre la cual pueden correr
libremente, para trazar
circunferencias o transportar
distancias de gran longitud.
b) Escuadras: Son las mismas y se emplean para control de planos y ángulos, y en esta clasificación
está comprendida también la falsa escuadra.
La más usada es la de solapa o sombrero, que a veces alcanza grandes dimensiones.
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UNIDADES DE MEDIDA
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Materiales: Chapa de Acero Laminado N° 20, de 1,27 mm de espesor, 140 mm de ancho x 150 mm de
largo.
Paso a Paso
1. Trazado de croquis y plano del Proyecto “Palita Carbonera”.
2. Estudio del Proyecto. Selección de material metálico adecuado.
3. Obtención de modelos individuales mediante medición y trazado lineal de los mismos según plano,
sobre lonja de chapa. Uso de regla pie, punta de trazar y escuadra a 90°, con solapa o sombrero, para
control y trazado.
4. Cizallado o corte de modelos con tijera de palanca o cizalla, obteniendo en esta operación los
modelos individuales. Uso de tijera de palanca o cizalla.
5. Enderezado de chapa con maceta de madera o “mallete”, de bordes y lados.
6. Grabado con números y letras de percusión, colocando iniciales de nombre y apellido del alumno,
curso y división, más año lectivo, identificando así cada modelo. Uso de martillo de pena, y números y
letras de percusión de acero cementado.
7. Trabajos de ajuste con lima, en los 4 lados, y escuadrado de caras. Uso de lima, escuadra plana, y
morsa como elemento de sujeción del modelo.
8. Marcado y trazado de dimensiones interiores, según plano. Uso de regla pie y punta de trazar.
9. Marcado con punto de marcar o granete, sobre diámetros de perforación, según plano. Uso de
martillo y punto de trazar o granete.
10. Perforado o taladrado de marcas para perforación. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o
mecha de 3 mm y 5 mm.
11. Uso de la técnica de fresado para eliminar rebabas de metal, de las perforaciones. Uso de
taladradora de banco o mesa, broca o mecha.
12. Corte o cizallado de partes sobrantes del modelo. Uso de tijera de palanca o cizalla.
13. Plegado de lados y “orejas”, con dobladoras o plegadoras para chapa manuales. Uso de dobladoras
o plegadoras para chapa manuales.
14. Unión permanente de lados con soldadura por puntos. Uso de soldadura por puntos o a presión.
15. Pulido a mano de modelo con tela esmeril.
16. Uso de grasa de cerdo como lubricante protector contra la oxidación de la chapa.
Paso a Paso
1. Selección de material metálico adecuado.
2. Medición lineal de 500 mm sobre barra de acero de 6000 mm de longitud y 8 mm de sección. Uso
de regla pie y punta de trazar.
3. Aserrado de varilla de acero a medida, con arco de sierra para metales, y uso de morsa como
elemento de sujeción del modelo. Obtención de modelo individual.
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4. Pulido de varilla de acero con tela esmeril.
5. Grabado con números y letras de percusión, colocando número de orden del alumno, y división,
identificando así cada modelo. Uso de martillo de pena, y números y letras de percusión de acero
cementado.
6. Torneado cónico de un extremo. Uso de máquina herramienta: Torno Mecánico.
7. Roscado exterior en punta cónica, rosca Whitworth 5/16” x 35 mm. Uso de terraja.
8. Forjado en frío de extremo opuesto a la rosca. Uso de martillo y torta de herrero.
9. Marcado por punto, para perforación en su parte media, en punta forjada, a 10 mm de distancia
del extremo exterior. Uso de martillo y punto de trazar o granete, y regla pie.
10. Perforado o taladrado de marcas para perforación. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o
mecha de 5 mm.
11. Uso de la técnica de fresado para eliminar rebabas de metal, de la perforación. Uso de taladradora
de banco o mesa, broca o mecha de 5 mm.
12. Marcado de línea desde el extremo forjado, hacia el interior de la varilla de acero a 25 mm de
distancia.
13. Sujetar la marca en la morsa, con el extremo roscado hacia arriba, luego insertar una varilla hueca
(caño), a medida y forzar la misma hacia abajo hasta formar un ángulo de 60° con el resto de la varilla
de acero.
14. Pulido final con tela esmeril.
Paso a Paso
1. Elección del material metálico adecuado.
2. Medición lineal de 500 mm sobre barra de acero de 6000 mm de longitud y 8 mm de sección. Uso
de regla pie y punta de trazar.
3. Aserrado de varilla de acero a medida, con arco de sierra para metales, y uso de morsa como
elemento de sujeción del modelo. Obtención de modelo individual.
4. Pulido de varilla de acero con tela esmeril.
Paso a Paso
1. Perforado o taladrado de mango de madera, con mecha o broca de 6,5 mm con una profundidad de
3,5 mm. Uso de taladradora de banco o mesa, broca o mecha de 6,5 mm.
2. Sujetar la varilla de acero en forma horizontal, en una morsa tratando que la punta roscada quede
libre.
3. Aproximar la perforación del mango a la zona roscada y girar con fuerza el mismo en sentido
horario hasta que la rosca desparezca.
4. Pulido final con tela esmeril.
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UNIDADES Y CONTENIDOS
Introducción
Mecanizado
Mecanizado manual:
Es el realizado por una persona con herramientas exclusivamente manuales, como el aserrado, limado,
grabado, martillado, cincelado, o burilado.
En estos casos un operario, un ajustador o artesano, mecaniza una pieza con las herramientas indicadas,
y el esfuerzo manual.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual, semiautomática o automática, pero
el esfuerzo de mecanizado es realizado por un equipo mecánico, con los motores y mecanismos
necesarios.
Para la fabricación de piezas de metal, se utilizan habitualmente dos procedimientos o procesos, hasta
tener la forma deseada.
Por lo general lo que se hace es trabajar la pieza previamente por medio de procedimientos conocidos o
llamados, sin arranque de virutas.
Por medio de la conformación con arranque de virutas, se consigue generalmente una mayor exactitud
de forma superficial que con los procedimientos que no llevan consigo arranque de virutas.
El mecanizado por arranque de material, es el conjunto de operaciones que pueden realizarse a mano o
mecánicamente y que partiendo de una pieza en bruto, y eliminando o arrancando parte del material que
la compone, en forma de limaduras o virutas, se obtiene una pieza de la forma y dimensiones deseadas.
Por lo tanto, en este tipo de proceso, no se produce aporte de material, ni se le da forma por doblado, ni
estiramiento, ni aplastamiento.
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El útil utilizado es la fresa, que suele ser redonda con diferentes filos
cuya forma coincide con la que se quiere dar a la pieza a trabajar.
La pieza se coloca sólidamente fijada a un carro que la acerca a la fresa
en las tres direcciones, esto es en los ejes X, Y y Z.
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Taladradoras: Destinadas a perforación, estas máquinas herramientas son, junto con los tornos, las más
antiguas.
La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada broca, realiza
el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el mecanizado de un
agujero del mismo diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
La pieza metálica permanece fija a una mordaza durante la operación de
taladrado.
El ángulo de corte varía en función de la dureza y características del material a taladrar, siendo
generalmente de 120o
Rectificado
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Esmerilado
Es la operación de ajuste que se realiza, frotando suavemente, un elemento abrasivo o pulidor, contra
otras superficies planas, o curvas ya trabajadas con limas, rasquetas y/o máquinas herramientas.
Los elementos pulidores suelen ser más blandos que los que hay que trabajar, pero están constituidos
con granos y polvos de sustancias muy duras, llamadas abrasivos, y también materiales esmerilantes.
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre cualquier material metálico, pero a mano es muy
lento y exige una gran sensibilidad manual. Piezas aún de pequeñas series, se esmerilan con máquinas
especiales.
Sierras: Las sierras mecánicas más utilizadas se pueden clasificar en tres categorías, según el tipo de
movimiento que se emplea para realizar el corte: de vaivén, circulares o de banda.
Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y
una hoja de corte.
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INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Para Medidas Lineales: Los instrumentos para medidas lineales son aquellos que tienen escalas
milimétricas y en pulgada y dan directamente el valor de una longitud.
Los hay para tomar medidas con exactitud, como las reglas pié o metálicas para taller, el metro y las
cintas métricas, y otras que logran con precisión mayor su medición, llegando a medir décimas y
centésimas de milímetro como el calibre, Vernier o pie de colisa y el micrómetro.
Las reglas graduadas son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas
generalmente en milímetros y en pulgadas.
En el Área Metalmecánica, es frecuente el uso de una regla metálica de 304,8 mm de longitud
denominada “regla pié”. (1 pie = 0,3048 metros o 304,8 mm)
Calibre: También llamado Pie de colisa, Pie de rey, Nonius o Vernier, es un aparato destinado a medir
longitudes y consta de una regla fija graduada en milímetros en su parte inferior y en 16avos de pulgada
en la superior.
Sobre ésta se desliza otra más corta denominada reglilla, ya que está provista de una graduación distinta
a la que lleva la regla fija.
Presionando sobre el pulsador de la reglilla la deslizamos sobre la regla fija.
La lectura se realiza en la regla fija (graduada en milímetros y pulgadas), pero la reglilla nos permite
apreciar una fracción de la unidad impresa en la regla fija.
El Calibre Pie de Rey es un instrumento usado para medir las dimensiones lineales internas, externas y
de profundidad de una pieza. Consiste en una regla graduada, con apoyo fijo, sobre la cual se desliza un
cursor.
Se denomina vernier, en honor al matemático francés Pierre Vernier (1580-1637), quien inventó, la escala
secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la unidad menor, aumentado la precisión.
En castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio.
La precisión de estos instrumentos depende mucho de la calidad y estado del instrumento en sí; por
ejemplo, hay verniers que son precisos hasta los milésimos de una pulgada (0,001"), cuando otros son
aun más precisos (0,005").
La medida se lee en decimales de pulgada o de unidades métricas; algunos presentan ambas unidades.
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Fase Herramientas o
Técnica Aplicada Tarea a realizar Recurso Utilizado
Operativa Instrumentos utilizados
Elementos de trazado,
1 Diseño Plano o Croquis Dibujo de Croquis
Medición lineal y Hoja A4
Elección del Aplicación Teoría sobre
2 Selección Cuaderno de Taller
Material metales
Medición y Uso de Instrumentos de
3 Medir y Marcar Regla Pie, Punta de trazar
Trazado Medición Lineal y de Trazado