Lixiviación

Se denomina lixiviación, al lavado de una sustancia pulverizada para extraer las partes
solubles. Se denomina también a una de las formas de obtener oro, para ellos se usa la
lixiviación con cianuro a la mina de oro para purificarlo. Esto produce una gran contaminación
donde se hace el procedimiento por el envenenamiento producido por los componentes del
cianuro y la gran cantidad de agua que se utiliza. El procedimiento de lavado (lixiviación) se
hace en piletones gigantes, hasta del tamaño de varios estadios olímpicos, y por desgracia,
posteriormente estos residuos pasarán a las capas freáticas de agua que generalmente se
ubican en las altas montañas, que es donde están las minas de oro. Una linda palabra, para tan
triste explotación mineral.

Lixiviación Natural

La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersarles (arcilla, sales,

hierro, humus, etc.); y es por eso característico de climas húmedos (Pluvisilva, etc.). Esto
provoca que los horizontes superiores del suelo pierdan sus compuestos nutritivos, arrastrados
por el agua; se vuelvan más ácidos, ya que queda compuestos insolubles (Aluminio); y a veces,
también se origine toxicidad. También se pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual
que los compuesto nutritivos.

En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de protección
contra lixiviación. Cuando el hombre la destruye, este proceso se acelera considerablemente y
la retención de nutrientes en la zona radical se interrumpe (ya no hay raíces). Otras formas de
contribuir a la lixiviación son mediante el empleo de fertilizantes con elevada acidez, el riego
excesivo y cultivos que retienen muchos nutrientes del suelo. Este proceso se ve asociado
también a los fenómenos de Meteorización

Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones de

sustancias y componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en contacto
prolongado con el agua, se difunden al medio y lo agreden.

Lixiviación Química Minera.

La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la

utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los
solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de
los componentes originales del sólido.

Algunos ejemplos son:

– El azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente.

– Los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas, como los de soya y de algodón
mediante la lixiviación con disolventes orgánicos.

– La extracción de colorantes se realiza a partir de materias sólidas por lixiviación con alcohol o
soda.

Dentro de esta tiene una gran importancia en el ámbito de la metalurgia ya que se utiliza
mayormente en la extracción de algunos minerales como oro y plata. También se utiliza en
Tecnología Farmacéutica.
En los yacimientos de cobre de minerales oxidados, el proceso de obtención de cobre se
realiza en tres etapas que trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas:

Lixiviación en pilas.
Extracción por solvente.
Electro obtención.

Primera etapa: lixiviación en pilas

Las pilas deben ser regadas con una solución de ácido sulfúrico, la que circula por cañerías
distribuidas homogéneamente.

¿Cuál es el objetivo?
La lixiviación es un proceso siderometalúrgico que permite obtener el cobre de los minerales
oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua. Este proceso se
basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones ácidas.

¿Cómo se realiza el proceso?

a) Chancado: el material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto), que contiene

minerales oxidados de cobre, es fragmentado mediante chancado primario y secundario
(eventualmente terciario), con el objeto de obtener un material mineralizado de un tamaño
máximo de 1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los minerales
oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.

b) Formación de la pila: el material chancado es llevado mediante correas transportadoras

hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es sometido a una primera
irrigación con una solución de agua y ácido sulfúrico, conocido como proceso de curado, de
manera de iniciar ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los
minerales oxidados. En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcidor
gigantesco, que lo va depositando ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m
de altura: la pila de lixiviación. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y
aspersores que van cubriendo toda el área expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana impermeable sobre la
cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que permiten recoger las soluciones
que se infiltran a través del material.

c) Sistema de riego: a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte
lentamente una solución ácida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas. Esta
solución se infiltra en la pila hasta su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el
cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, la que
es recogida por el sistema de drenaje, y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas
impermeabilizadas.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después de lo cual se
supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de cobre lixiviable. El material
restante o ripio es transportado mediante correas a botaderos donde se podría reiniciar un
segundo proceso de lixiviación para extraer el resto de cobre.

¿Qué se obtiene del proceso de lixiviación?

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre (CUSO4) con concentraciones de
hasta 9 gramos por litro (gpl) denominadas PLS que son llevadas a diversos estanques donde
se limpian eliminándose las partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas
soluciones de sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.

Metalurgia
Ciencia aplicada cuyo objeto es el estudio de las operaciones industriales tendentes a la
preparación, tratamiento físico - químico y producción de metales y las aleaciones.

Fases de la metalurgia

En términos generales, la técnica metalúrgica comprende las siguientes frases:

 Afino o purificación del metal.

 Preparación de aleaciones.

 Tratamientos mecánicos, térmicos o termoquímicos para la mejor utilización. Existen

diversos tipos de técnica metalúrgica, según sea el metal que se quiere beneficiar o el
proceso utilizado. Así, se distinguen la Siderurgia (Hierro, Acero); las metalurgias
especiales (Cobre, Aluminio, Cinc, Plomo, Estaño); la pulvimetalurgia y la
electrometalurgia.

Procedimientos mecánicos

La concentración pretende aumentar la riqueza metálica del mineral por medio de la

eliminación de la mayor cantidad posible de sustancias no aprovechables. La separación entre
la ganga y la mena se realiza mediante diversos procedimientos, cuya aplicación depende del
mineral:

Por agitación o por arrastre con corriente de agua, previa trituración en molinos adecuados;

Por flotación, utilizados en los sulfuros (se pulveriza el mineral y se colocan en agua a la que se
han añadido un aceite mineral y una sustancias espumante; a continuación, la mezcla se agita
y se le atraviesa por una corriente de aire; con ello, la ganga va al fondo y las partículas
metálicas se adhieren el aceite y flotan en la espuma).

Por formación de escoria, método que consiste en adicionar al mineral un fundente, el cual
con la ganga da lugar a la escoria; este método es el más frecuentemente utilizado.

Lixiviación procedimiento parecido al de flotación, se le agrega agua al mineral y una pequeña

cantidad de aceite, solo que en este caso se filtran los componentes.

Procedimientos químicos

Se realiza por medio de calcinación o de la tostación y tiene por objeto facilitar la operación de
reducción. La calcinación se efectúa en los hornos de cuba (o de cal) para eliminar por la acción
del calor el dióxido de carbono contenido en los carbonatos y obtener así los óxidos metálicos.

También se emplea la calcinación para tratar hidróxidos: La tostación se utiliza para la

obtención de óxidos de metales pesados. Se practica calentando fuertemente el mineral en
presencia del aire. Esta operación se aplica en especial a los sulfuros. Cuando el metal se
combina con el Carbón, hay que buscar otro agente reductor (Hidrógeno, Aluminio, Calcio y
Magnesio)
Afinación

También llamado enriquecimiento o purificación, consiste en la eliminación de impurezas que

quedan en el metal tras la reducción de su óxido.

Electrólisis

Electroquímica, parte de la Química que trata de la relación entre las corrientes eléctricas y las
reacciones químicas, y de la conversión de la energía química en eléctrica y viceversa. En un
sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las reacciones químicas que producen
efectos eléctricos y de los fenómenos químicos causados por la acción de las corrientes o
voltajes.

El método de galvanizado más frecuente es el proceso de inmersión en caliente. Se aplica un

baño químico (inmerso en ácido) al hierro para limpiarlo de polvo, grasa y suciedad. Después
se lava y se introduce en cinc fundido. En un proceso llamado sherardización, se recubre el
producto con polvo de cinc y se calienta en un tambor cerrado durante varias horas a una
temperatura entre 300 y 420ºC. Otro método de galvanizado consiste en depositar el cinc
mediante galvanoplastia para obtener una capa de espesor uniforme.

Principales yacimientos

Oro: Elemento químico, metal amarillo, el más dúctil y maleable de todos, muy pesado, sólo
atacable por el cloro y el bromo y el agua regia. Su símbolo es Au , su número atómico 79 y su
peso atómico 196,96.

Cobre: Elemento químico, metal de color rojizo, tenaz, muy dúctil, maleable y uno de los
mejores conductores de la electricidad; entra en muchas aleaciones (bronce y latón); se
encuentra nativo, pero con mayor frecuencia combinado en forma de óxidos o sulfuros
minerales. Su símbolo es Cu, su número atómico 29 y su peso atómico 63,546.

Plata: Elemento químico, metal noble muy dúctil y maleable; buen conductor del calor y la
electricidad; se alea con el cobre para la fabricación de monedas. Su símbolo es Ag , su número
atómico 47 y su peso atómico 107,8.

Hierro: Elemento químico, metal dúctil, maleable, muy tenaz, magnético y fácilmente oxidable,
que formando diversos compuestos es abundantísimo en la naturaleza. Su símbolo es Fe , su
número atómico 26 y su peso atómico 55,84.

Aluminio: Elemento químico, metal de color blanco, ligero, maleable y resistente a la

oxidación; se obtiene de la bauxita y se emplea para utensilios, cables eléctricos y, puro o en
aleación, para piezas de avión y automóvil. Su símbolo es Al , su número atómico 13 y su peso
atómico 26,98.

Metalurgia del cobre

El tratamiento metalúrgico para la obtención del cobre depende del mineral de procedencia.
Veamos los distintos procesos:

Cobre procedentes de minerales que contiene el metal puro en estado nativo. El tratamiento e
estos minerales, actualmente escasos, es muy sencillo, debiendo atenderse solamente en la
separación del metal mas pesado, englobado en una masa inerte en forma de granos o paja,
mediante procesos mecánicos capaces de separar las masa, previamente machacadas, según
sus diferentes densidades.

Cobre procedente de minerales que lo contienen en forma de óxidos. Si los minerales son
ricos, puede ser rentable el tratamiento pirometalùrgico, que se efectúa en un horno de fusión
con adición de carbón como elemento reductor.

Cobre procedente de minerales que lo contiene como sulfuro. En este caso, un proceso
fisicoquímico preliminar de flotación permite el enriquecimiento del metal, separando las
partículas del sulfuro de las de la ganga.

Metalurgia del hierro

Para obtener el hierro se parte de minerales que lo contengan en forma de óxido (ya sea
naturalmente o previamente convertido en óxido), a los que se reduce. La reducción podría
conseguirse con la intervención de un metal más oxidable que el hierro, pero por razones
económicas se emplea carbón o un gas reductor.

Los minerales que suele partir en la obtención del hierro son la magnetita, el oligisto o
hematites rojas, la limonita o hematites parda y la siderita. En la actualidad, casi todo el hierro
se funde en hornos altos, es decir, con lecho de fusión alto, aunque también se emplean
hornos con lecho de fusión bajo, como el horno eléctrico de cuba baja y los hornos giratorios,
tanto los de gran longitud (denominados giratorios tubulares) como los cortos (llamados de
tambor).

Metalurgia del Oro

Sus minerales en estado nativo acompañan la plata y el plomo. Se obtiene mediante las arenas
auríferas con disolución de cianuro de potasio, se precipita con zinc y se purifica mediante la
electrolisis.

Metalurgia de la Plata

Sus minerales son el argentita y el sulfuro de plata. Se obtiene como subproducto en la

obtención de plomo y de cobre. Se refina por electrólisis. En general, la plata se extrae de las
menas de plata calcinando la mena en un horno para convertir los sulfuros en sulfatos y luego
precipitar químicamente la plata metálica.

Metalurgia del Aluminio

Sus minerales son la bauxita óxido de aluminio hidratado. Se obtiene por electrolisis de la
mena de la bauxita, se origina la formación de aluminio en el cátodo y la liberación de oxígeno
en el ánodo.