4/4/2018

ENSAYO : PROCESOS DE ARRANQUE SIN

VIRUTA

Nombre: Armando Martínez Cisneros

Maestro(a): Gutiérrez López George William

Institución: Instituto Tecnológico de Durango

Carrera: Ingeniería en Mecatrónica

Materia: Procesos de Fabricación

 Introducción
Esta vez se me presenta la oportunidad de presentar algo de este tema interesante
el cual es “Procesos de Arranque sin viruta”, como no quiero aburrir al que me va a
evaluar el trabajo solo agregare información que estuve buscando por páginas de
internet, entre ellas algunos archivos PDF que sirvieron como referencia en cuestión
de información.

Pido con tal respeto o descaro, que por favor se tome el tiempo para dar una opinión
positiva o negativa.

Fuera de eso, los procesos de arranque sin viruta es una pequeña, pero gran
industria que consiste en reducir el escombro. Un ejemplo de esto seria la forja o el
lijado.

La forja consiste en darle una forma determinada y propiedades determinadas a los

metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones, creo.

Por otro lado el lijado consiste en reducir partes que no estaban previstas, hasta el
grado de hacerlas casi desaparecer.

El resto viene incluido. Si le soy honesto, soy muy malo para hacer introducciones
y conclusiones, en fin… Hora de empezar!
 Corte por Chorro de Agua
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua
a gran velocidad que produce el acabado deseado.
Hoy ya es un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, simple y a la vez muy
complejo. Es una herramienta muy versátil cuya aplicación es extensible a
prácticamente todos los trabajos de la industria, introducido por Flow International
en 1980, de un modo hoy rudimentario.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta
especialmente interesante, ya que está
demandado en todas las aplicaciones en las
que el material no se pueda ver afectado por
el calor.
Existen numerosas ventajas que hacen de
éste un producto destacado en el mundo
industrial, respecto a otros métodos más
limitados.
El primer paso es el diseño de la pieza, con el
oportuno programa de diseño asistido por
ordenador como AutoCAD, mediante el cual
se asignan las medidas del objeto, el espesor
y el tipo de material a cortar. Diseñada la pieza, se vincula al programa particular de
la máquina de corte por chorro de agua. Una vez almacenado el programa en la
base de datos, mediante el ordenador de la máquina de corte se busca el archivo
guardado. Se decide el tipo de corte que se desea obtener, desde el más bruto al
más definido, pero los bordes siempre serán limpios y sin imperfecciones, según el
precio que esté dispuesto a pagar el cliente. Se ajusta y fija la pieza a cortar, que
puede ser un resto de mecanizados que deseamos rentabilizar.

Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con
múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso
de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de
este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se
procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación.
Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza,
o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la
máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un
acabado excelente de la pieza a mecanizar.

Características
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla
oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua
y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de
material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de
ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad
técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte,
precisión, calidad y las características de corte en seco.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del
proceso. La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un
intensificador de ultra presión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de
presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión
(alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en
materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados (imagen
1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar, no cortar.
Los carteles metálicos en los que las letras y figuras plasmadas también se fabrican
con chorros de agua a baja presión, que no llegan a cortar pero marcan,
obteniéndose sorprendentes resultados como los de la imagen 2. Pero por lo
general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas
veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presión se
realizaría el mismo corte y con las mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje
normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le
aporta más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como
la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera,
cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de
velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el
líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no
sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros,
por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema
de un aumento de posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es
cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en
cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso sí, aplicaciones
especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función del tipo de
material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se
puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta
blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies como
limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es un proceso
en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta oxidación
superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso.
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua,
y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie
de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se
deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de
la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser
reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de corte no
afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un
método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma cuando
los trabajos sea imprescindible un buen acabado.

Aplicaciones
Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones
es infinita, pero si se analizan las más destacadas se podrían enumerar:

 Industria aeroespacial: Mecanizado de chapas de aleaciones de aluminio

de alta resistencia y aleaciones de titanio. Suele ser más económico que el
fresado por necesitar sistemas de sujeción más sencillos.
 Se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de
cascos de barcos y pintura automotriz.
 Industria automovilística: Corte de los paneles interiores de las puertas
conformados por fibra de madera, realizados por robots. También se aplica
al corte de zapatas de freno con lo que se elimina el problema de las
partículas del material de fricción flotando por el aire.
 Industria textil: Se utiliza para cortar moquetas, obteniéndose mejores
resultados que en el corte por calor, y que en el corte por cizalla, sobre todo
en series cortas.
 Industria cerámica: Para el corte de materiales cerámicos donde el uso de
herramientas de metal sufre un gran desgaste y el empleo de discos de
diamante no permiten la obtención de contorneados complicados.
 Industria de mecanizado: Se utilizar para el mecanizado de piezas de todo
tipo, desde arandelas, a láminas.
 Industria del calzado: Se comienza a emplear para recortar tejidos, cueros
y pieles, y materiales sintéticos como los cauchos empleados en las suelas
y en otras partes.
Ventajas y desventajas
Algunas de las principales ventajas de este método por sobre los métodos
convencionales son:
 Corte frío (no existe calor que pueda afectar al material).
 Es multi-direccional (puede cortar en cualquier dirección).
 Perfora la mayoría de los materiales en el corte (sin necesidad de hacerlo
previamente).
 No existe agrietamiento, ambientalmente amistosos.
 No existen: gases peligrosos, humos, radiaciones UV.
 Ahorro de material por ancho de corte reducido.

Desventajas
Por desgracia nada se salva de tener imperfecciones, y el corte por chorro de agua
no se salva de esto, así que simplemente pondré sus imperfecciones, o en este
caso desventajas. Y las desventajas son:

 Profundidad de corte limitada

 El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
 La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el
láser también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
 Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un
compresor que puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte
necesita de dos delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de
agua, así sea una pequeña mesa de 500x500 mm requiere de una gran
bomba, una tolva de provisión del abrasivo, conexión de agua y de una pileta
de agua debajo de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y
el descalcificador.
 Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles,
además de mayor energía eléctrica
Equipo Ampliado
 PC: se encuentra en la oficina técnica y es donde se realiza el diseño de la pieza.

 PC de taller: centro logístico donde se reciben las órdenes del PC de oficina y
aquí es donde se ejecuta la orden de
trabajo directamente sobre la máquina de
corte por agua.

 Balsa de agua: Lugar donde se

realiza el trabajo de mecanizado,
generalmente de unas dimensiones
aproximadas de cuatro metros de
largo por tres metros de ancho.

 Boquilla: Por la que sale el chorro de agua.

 Detalle de boquilla
 Centro de refrigeración: Se utiliza para
que todo este sistema mecánico
utilizado para realizar el mecanizado no
sufra de sobrecalentamiento, ya que sin
este elemento la máquina se quemaría.
La bomba que tiene a la izquierda
mueve el refrigerante almacenado en
los dos depósitos contiguos.

 Depósito de abrasivos: Es un depósito

exterior desde el cual se añade el
abrasivo al agua, ya que sin este no se
podría realizar el corte.

 Descalcificador: utilizado para evitar la obstrucción de las tuberías.

 Depuradora de abrasivos: Una vez el fluido de corte mecaniza la pieza y se
deposita en la balsa, es necesario
de una depuradora situada en la
base de la balsa que separa el
abrasivo del agua, almacenándolo
en este gran saco situado al lado de
la balsa, para poder ser reutilizado
de nuevo y de esta manera reducir
los costes.
 Corte por electro-erosión
La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como
Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM (Por su nombre en inglés, Electrical
Discharge Machining).
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre
una pieza y un electrodo en un medio dieléctrico para arrancar partículas de la pieza
hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico
que provoque el arranque de material.
Básicamente tiene dos variantes:
 El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM,
donde el término ram quiere decir en inglés "ariete" y es ilustrativo del
"choque" del electrodo contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo).
 La que utiliza el electrodo de hilo metálico o alambre fino, WEDM (donde las
siglas describen en inglés Wire Electrical Discharge Machining)
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de
descargas eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como
electrodo y una pieza conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta
descarga se produce en un hueco (“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El
calor de la descarga vaporiza partículas diminutas del material de la pieza y del
electrodo, que seguidamente se eliminan del hueco por el dieléctrico que fluye
continuamente. La expansión del mecanizado por electroerosión en los últimos 45
años ha dado origen a los tres tipos principales que se enumeran a continuación,
aunque los más utilizados son los dos primeros.

 Electroerosión por penetración

 Electroerosión por hilo
 Electroerosión por perforación (o rectificado por electroerosión)
 Electroerosión por penetración
Este es el tipo convencional que emplearon las primeras máquinas
electroerosionadoras y se basa en el proceso que ya describimos oportunamente.
Proceso de electroerosión con electrodo de forma
Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy cercanos
entre sí, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un
líquido dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una
diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico
intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico
se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la
temperatura hasta los 20.000 °C, vaporizándose una pequeña cantidad de material
de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las
partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se
solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la corriente
junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo
se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la polaridad entre
el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza, reproduciendo
las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es
necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco constante. En caso
que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado. Si se quiere un acabado
preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la utilización de 2 electrodos).
La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosión por
penetración puede establecerse previamente, dentro de unos límites, al programar
la máquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi
(acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi
perfecto) Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden
de 2 cm3/h.

El electrodo de forma
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma en
forma fina y final, más esto puede ser determinado por las dimensiones y
características de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos
precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos
o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se encuentran de
diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio milímetro y longitudes
variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de
electroerosión con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a través
de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos
un buen acabado en el objeto a erosionar, sea cual sea el material en que se
construya el electrodo este debe ser repasado a mano después ser mecanizado en
la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en
estas máquinas producen pequeñas marcas en los electrodos.

Ventajas del proceso de electroerosión con electrodo de forma

 Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado,
el torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
 Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas
de deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto (cociente entre la
longitud y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro y gran profundidad
imposibles con un taladro convencional.
 Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier material
mientras sea conductor
 Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde ±0,025 hasta
±0,127 mm.
 Es un proceso de fabricación único para lograr complejas configuraciones que
son imposibles de otra forma.
 Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza por medio
de ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de Electroerosión". No
es un acabado quizás tan perfecto como el que se obtendría con el ataque de
ácido pero por costes y plazos resulta satisfactorio en la industria.

Desventajas en el proceso de electroerosión con electrodo de forma

 Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frágil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran
resistencia a la fatiga. Tiene más resistencia a la fatiga una pieza acabada por
arranque de viruta (fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por
penetración eléctrica (electroerosión).
 El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los electrodos debe
ser muy cuidadosa.
 Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo,
mecanizados en una fresadora que sirva para trabajar grafito.
 La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en función del
tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando intensidades menores
requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden producir efectos indeseados
como formación de carbonillas o manchas.
 El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso sobre las
caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas
esporádicas que se producen al evacuar los restos de material.

Aplicaciones
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores
en la industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformación plástica.

Corte por hilo

Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la
década de los 70, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que sustituye
el electrodo por un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor movilidad. Las
tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h.
La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje aplicado,
son factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser
trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el
cumplimiento del corte.
El acabado deseado en el proceso también es un factor de consideración que afecta
el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la
pieza puede ser mejorado cuanto más pases semi-repetitivos de corte sobre la
misma superficie son ejecutados.

Hilo conductor
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de zinc (y molibdeno, en caso de
máquinas de hilo recirculante). En prácticas de protección al medio ambiente,
después del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya
sea en forma de hilo o éste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de
ser reciclado.
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo 0,010” (0,25mm) y 0,012”
(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, más que por su
longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente
una mejor parte; la sobretensión del hilo resulta en que este se rompa cuando no
sea deseado. Más la ruptura del hilo es común durante el proceso, y también es
necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como una forma
práctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales
pasa el hilo están en un alineamiento vertical y concéntrico una a la otra; el hilo en
uso se encuentra entre estos dos componentes mecánicos.

Máquinas de electroerosión con hilo

A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las que
la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de
electroerosión con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las piezas
son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de polaridad
negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecánico al que la carga
positiva es dirigida.
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que éste se tensione en forma vertical
(axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Más en su
mayoría, las máquinas de electroerosión con hilo tienen la capacidad de mover sus
componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ángulo limitado de corte
(axiales "U" y "V").

Corte interno y externo

En el corte interno, el hilo sujeto por sus extremos comenzando por un agujero
previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivén, como el de una sierra,
va socavando la pieza hasta obtener la geometría deseada.
En el corte externo, el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del
perímetro de la pieza hasta entablar el arco; continúa su movimiento hasta que
consigue la periferia deseada.

Ventajas del proceso de electroerosión con hilo

 No precisa el mecanizado previo del electrodo.
 Es un proceso de alta precisión.
 Complejas formas pueden ser logradas.
 Resultados constantes.
 Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre puede
incluir angularidad variable controlada o geometría independiente (cuarto eje).
 Se puede mecanizar materiales previamente templados y así evitar las
deformaciones producidas en el caso de hacer este tratamiento térmico
después de terminada la pieza.
 Corte por plasma
El corte con arco de plasma. También denominado PAC (plasma arc cutting),
separa metal empleando un arco constreñido para fundir un área localizada de la
pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido con un chorro
de alta velocidad.

Orígenes
La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos
en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados
Unidos, años después se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna,
y se utilizó protección como fundente granulado.
En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa empleando
un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibió el
nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954 Los científicos descubren que, al aumentar el flujo del gas y reducir la
abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de
corte por plasma conocido hoy en día.

Fundamentos físicos–químicos
El plasma se considera el cuarto estado de la materia después de la sólida, el líquido
y el gaseoso. El plasma cosiste en un aglomerado de iones positivos átomos neutros
y electrones libres. Y obteniéndose por calentamiento de gases hasta temperaturas
extremadamente elevadas. En los cambios de estados de la materia interviene una
cierta calidad de calor (calor latente de la transformación) así, para trasformar agua
en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco suministra calor al
gas para llevarlo al estado de plasma. Posteriormente cuando el plasma vuelve al
estado gaseoso devuelve la misma cantidad de calor.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para
escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generando iones de carga
positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada
temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por
medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden
electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus
propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte
en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta
densidad de energía.

Descripción del proceso

El proceso de corte con arco de plasma, separa metal empleando un arco
constreñido para fundir un área localizada de la pieza de trabajo, que al mismo
tiempo elimine el material derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado
que sale por el orificio de constricción. El gas ionizado es un plasma, de ahí el
nombre del proceso. Los arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de
10 000° a 14 000°C. A continuación se muestra un esquema del funcionamiento de
este proceso:
Un plasma de arco es un gas que ha sido calentado por un arco hasta alcanzar un
estado de por lo menos ionización parcial, lo que le permite conducir una corriente
eléctrica. En cualquier arco eléctrico existe un plasma, pero el término arco de
plasma se aplica a sopletes que utilizan un arco constreñido. La principal
característica que distingue a los sopletes de arco de plasma de otros sopletes de
arco es que, para una corriente y tasa de flujo de gas dada, el voltaje del arco es
más alto en el soplete de arco constreñido. El arco se constriñe haciéndolo pasar
por un orificio situado en el electrodo. Cuando el gas de plasma atraviesa el arco,
se calienta rápidamente hasta una temperatura elevada, se expande y se acelera al
pasar por el orificio de constricción hacia la pieza de trabajo.
La intensidad y la velocidad del plasma dependen de cierto número de variables,
entre las que están el tipo de gas, su presión, el patrón de flujo, la corriente eléctrica,
el tamaño y la forma del orificio y la distancia respecto a la pieza de trabajo. El
proceso trabaja con corriente continua, de polaridad recta. El orificio dirige el chorro
de plasma sobrecalentado desde el electrodo hasta la pieza de trabajo. Cuando el
arco funde la pieza de trabajo, el chorro de alta velocidad expulsa el metal derretido
para formar el corte. El arco de corte se conecta o "transfiere" a la pieza de trabajo,
por lo que se conoce como arco transferido.

Características especiales del proceso

Esta moderna tecnología es usable para el corte de cualquier material metálico
conductor, y más especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no
férricos.
El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales,
como pueden ser la producción de pequeñas series, la consecución de tolerancias
muy ajustadas o la mejora de acabados.
También se produce una baja afectación térmica del material gracias a la alta
concentración energética del arco-plasma. El comienzo del corte es prácticamente
instantáneo y produce una deformación mínima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos
tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforación).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milímetros, con unidades de plasma de
hasta 1000 amperios. El corte por plasma también posibilita mecanizados en acero
estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milímetros.
Una de las características más reseñables es que se consiguen cortes de alta
calidad y muy buen acabado.

Ventajas y desventajas
Ventajas
 En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza
requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete
(o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de
plasma, que no hace contacto
 En comparación con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un
nivel energético muy superior, lo que permite mayores velocidades de corte.
 El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente ventajoso en
aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de mallas.

Desventajas

 En comparación con la mayor parte de los métodos de corte mecánicos,

presenta peligros como son incendio, choque eléctrico, luz intensa, humo y
gases, y niveles de ruido que probablemente no estén presentes en los
procesos mecánicos.
 Es difícil controlar el PAC con tanta precisión como algunos procesos
mecánicos, para trabajos con tolerancias estrechas.
 En comparación con el OFC, el equipo de PAC tiende a ser más costoso,
requiere energía eléctrica y presenta peligros de choque eléctrico.
Equipamiento
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta
frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un
electrodo y porta electrodo que dependiendo del gas puede ser
de tungsteno, hafnio o circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.

Gas-plasma

Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su
mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de
la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de dos
zonas:

Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fría conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y
confinar el arco de la región de la columna-plasma.

La zona central, que se compone por dos capas, una periférica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su más alta conductividad térmica, la mayor
densidad de partículas ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 ºC.
Arco eléctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido.
Como su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a
otra.

Clasificación del corte por plasma

El corte por arco de plasma se clasifica teniendo en cuenta varios parámetros, a
continuación definimos algunos de ellos.

Corte por plasma por aire

En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire
aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte
muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de
corte.

Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección de
agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este
proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa de
agua.

Corte con inyección de oxigeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno
como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este
proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del
metal.

Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o estándar, de alta velocidad que utiliza como gas-
plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse bióxido de carbono o
bien oxígeno.
 Conclusión

En esta ocasión, a decir verdad he aprendido un poco más acerca de los procesos

de fabricación sin arranque de viruta, aunque es algo extraño, jamás pensé ni supe

que algunos métodos que se usan hoy en día fueran algo complicadas, demasiado

para mi de hecho, y otras que se usan casi a diario que me fue imposible de

identificar la ´primera vez.

Ahora que todo eso quedo en mi cabeza, la mayor parte, no creo que vea las cosas

como antes.
 Bibliografía
 https://www.ecured.cu/Corte_por_plasma
 https://es.wikipedia.org/wiki/Electroerosión
 https://es.scribd.com/doc/293125954/proceso-de-conformado-sin-arranque-
de-viruta-Autoguardado-pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua
 https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/117732-Corte-por-
chorro-de-agua.html
 https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_agua
 file:///C:/Users/Armando/Downloads/procesodeconformadosinarranquedevir
uta-141024210056-conversion-gate02.pdf