'Tesis Campo Petrolifero Sabalo

ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA
MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

INGENIERÍA PETROLERA
“BOLIVIA”
TRABAJO DE GRADO
APLICACIÓN DE UN MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE

HIDROCARBUROS PARA MANTENER LA TASA DE PRODUCCIÓN EN
EL BLOQUE SAN ANTONIO (CAMPO SÁBALO)
RENE AMADOR ARANA MARQUEZ
COCHABAMBA, 2016
I
“BOLIVIA”
APLICACIÓN DE UN MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE

HIDROCARBUROS PARA MANTENER LA TASA DE PRODUCCIÓN
EN EL BLOQUE SAN ANTONIO (CAMPO SÁBALO)
RENE AMADOR ARANA MARQUEZ
Modalidad: Tesis de Grado, presentado

para optar al título de Licenciado en
Ingeniería Petrolera
TUTOR: Ing. Martin Ledezma Perizza
COCHABAMBA, 2016
II
Dedicatoria
Dedico la presente tesis de grado a todos mis seres queridos, en especial a mis
padres: mi papá Elias Arana Chavarria y mi mamá Carmen Rosario Marquez
Sarabia. Que con su infinito amor, cariño, paciencia, comprensión, sabiduría y apoyo
incondicional no dudaron de mí, poniendo todo su esfuerzo y orientación para que yo
pudiera seguir el buen camino y convertirme en un hombre de bien, motivándome a
progresar sin retroceder, apoyándome en mis peores momentos y motivándome en
los buenos. Incluyo en mis seres queridos a mis hermanas, hermanos y amigos, que
con su amistad y colaboración fue un motivo para seguir adelante y aprender nuevos
conocimientos.
III
Agradecimientos
 A mis amados padres gracias por darme la vida, criarme, educarme,
comprenderme apóyame y darme su amor incondicional, permitiéndome
desarrollar en la persona que soy ahora.
 A mis hermanas Helen, Milenka, mi hermano Alex por su apoyo y orientación

recibidos a lo largo de este tiempo y a toda la familia, en especial a Luis
Fernando a quien considero como un segundo padre, que siempre están ahí
cuando los necesito y velando por mi bienestar.
 A mis amigos y amigas, amistades que crecieron dentro de la universidad

luchando en las buenas y en las malas, les quedo muy agradecido por su
amistad sincera y apoyo.
 También quedo muy agradecido a todos los docentes por enseñarme con
dedicación y empeño todos los conocimientos necesarios de la carrera, en
especial al Ing. Martin Ledezma por su guía como tutor, a los ingenieros María
Alcoba y Rene Zurita revisores de mi tesis, quedo agradecido por su tiempo,
esfuerzo y observaciones que permitieron mejorar este trabajo a lo largo de
su desarrollo.
A todos ellos muchas gracias y que Dios los bendiga.
IV
Resumen Ejecutivo
Ante la demanda interna y externa existente de hidrocarburos Bolivia siempre ha
estado en la necesidad de satisfacerlas realizando exploraciones, perforaciones y
explotaciones para obtener el hidrocarburo.
Según el plan estratégico de YPFB corporación en los siguientes años se espera

que uno de los campos más importantes de Bolivia (campo Sábalo) tenga una caída
considerable de su producción del 4,5% anual. Ante este problema se desarrolló el
presente proyecto.
Las estructuras geológicas que presenta el bloque San Antonio son muy favorables
para la acumulación de hidrocarburos, porque presenta trampas estructurales y
estratigráficas producidas por los movimientos tectónicos de la tierra. El tipo de
hidrocarburo almacenado en el campo es un gas húmedo porque posee las
siguientes propiedades: Relación gas petróleo (35.314 Pies cúbicos normales por
cada barril), 63,40 grados API (Hidrocarburo liviano), contenido de heptano plus
(C7+ 2,07%) y un alto contenido de metano (85%). Luego se realizó un análisis
sobre las características de los pozos candidatos SBL-X2, SBL-3 y SBL-4.
Obteniendo información sobresaliente que fue muy útil para poder continuar con los
siguientes objetivos, lo más relevante fue: existen dos pozos desviados (SBL-3 y
SBL-4) y un pozo vertical (SBL-X2), el pozo más profundo es SBL-X2 (5.194,66
metros de profundidad), el que tiene la mayor presión SLB-4 (5.436 Psig), el pozo
con la mayor permeabilidad SLB-4 (167 mD) y el pozo con mayor declinación en su
producción es SLB-X2 (45,89% de gas y 49,37% de líquido), todos estos parámetros
fueron considerados al momento de la selección del método de recuperación.
El método más eficiente demostró ser el Gas Lift en el pozo SBL-X2 ya que este
pozo sufrió la mayor declinación en su producción y se adecua a los parámetros de
operación exigidas por el método.
El método del Gas Lift consiste en inyectar gas de manera continua para impulsar el
líquido en el pozo y así aumentar la producción del mismo. Se consideró 3.000
barriles por día el caudal deseado porque este caudal fue el caudal inicial de
V
producción del pozo SBL-X2 por lo tanto los equipos instalados en el pozo pueden
soportar este caudal de producción, para determinar este espaciamiento se utilizó el
método gráfico determinando así que se necesitara 6 mandriles y la profundidad de
cada uno. Luego se seleccionaron los equipos necesarios para el método
considerando la presión de inyección 1.600 Psig y la presión en superficie 600 Psig.
Se utilizaron dos programas de producción: el PROSPER para graficar el IPR (para
realizar análisis de la producción) y el PIPESIM para comprobar que el método
grafico fue realizado de forma correcta. Para poder demostrar que la aplicación del
método seleccionado mantiene la tasa de producción en el bloque San Antonio se
hizo la demostración de hipótesis, es el método de Chi cuadrada considerando los
valores de producción actuales del pozo SBL-X2 y otros valores una vez aplicando el
método seleccionado. En la demostración de hipótesis se obtuvo una hipótesis nula,
entonces se afirmó que la aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos
mantiene la tasa de producción en el bloque San Antonio.
En la evaluación técnica se realizó una breve evaluación de los equipos llegando a la

conclusión de que el método del Gas Lift si es favorable técnicamente porque se
puede conseguir los equipos necesarios para su aplicación, en lo económico el
método del gas lift continuo demostró tener un costo total de la instalación
incluyendo equipos, recursos humanos y seguridad. Dando un total de 3,7 millones
de dólares pero al aplicar este método da ganancias económicas al país de más de
7,65 millones de dólares demostrando ser un método que si favorece
económicamente a nuestro país.
VI
ÍNDICE
1. CAPITULO I GENERALIDADES ............................................................ 1
1.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 2
1.2. ANTECEDENTES ................................................................................... 4
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................... 5
1.3.1. Identificación del problema .................................................................. 5
1.3.1.1. Identificación de la situación problemática ........................................ 5
1.3.1.2. Identificación de la causa ..................................................................... 5
1.3.2. Formulación del problema ................................................................... 6
1.3.2.1. Análisis causa-efecto............................................................................ 6
1.4. OBJETIVOS Y ACCIONES .................................................................... 6
1.4.1. Objetivo general .................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos específicos ........................................................................... 6
1.4.3. Objetivos específicos y acciones del proyecto .................................. 7
1.5. JUSTIFICACIÓN. .................................................................................... 8
1.5.1. Justificación técnica ............................................................................. 8
1.5.2. Justificación económica ....................................................................... 9
1.5.3. Justificación social ............................................................................... 9
1.6. ALCANCE ............................................................................................... 9
1.6.1. Alcance temático ................................................................................... 9
1.6.2. Alcance geográfico ............................................................................. 10
1.6.3. Alcance temporal ................................................................................ 11
1.7. HIPÓTESIS ........................................................................................... 11
1.7.1. Formulación de la hipótesis ............................................................... 11
1.7.2. Análisis de variables ........................................................................... 11
1.8. MATRIZ DE CONSISTENCIA ............................................................... 11
2. CAPITULO II FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................... 12
2.1. INGENIERÍA DE YACIMIENTOS.......................................................... 13
2.1.1. Características físicas de las rocas y de la trampa .......................... 14
2.1.1.1. Rocas del yacimiento.......................................................................... 14
2.2. TRAMPAS DE HIDROCARBUROS ..................................................... 15
VII
2.2.1. Trampas estructurales ........................................................................ 15
2.2.2. Trampas estratigráficas ...................................................................... 16
2.2.3. Trampas combinadas ......................................................................... 16
2.3. YACIMIENTOS DE HIDROCARBUROS .............................................. 17
2.3.1. Yacimientos de gas seco .................................................................... 18
2.3.2. Yacimientos de gas húmedo .............................................................. 19
2.3.3. Yacimientos de gas condensado ....................................................... 20
2.4. CARACTERIZACIÓN DE LAS ROCAS DEL YACIMIENTO ................ 21
2.4.1. Porosidad de las rocas del yacimiento ............................................. 21
2.4.1.1. La clasificación de la porosidad ........................................................ 22
2.4.1.2. Factores que afectan la porosidad .................................................... 23
2.4.1.3. Geometría y distribución de los granos ............................................ 23
2.4.2. Permeabilidad de las rocas del yacimiento ...................................... 24
2.4.2.1. Medición de la permeabilidad absoluta ............................................. 25
2.5. FLUIDOS PRESENTES EN EL YACIMIENTO ..................................... 25
2.5.1. Saturación de fluido ............................................................................ 26
2.5.1.1. Saturación de petróleo ....................................................................... 26
2.5.1.2. Saturación de agua ............................................................................. 26
2.5.1.3. Saturación de gas ............................................................................... 26
2.5.2. Determinación de la Saturación ......................................................... 27
2.5.3. Agua intersticial (Swi) .......................................................................... 27
2.5.4. Volúmenes de los fluidos en el yacimiento ...................................... 28
2.5. PROPIEDADES DEL GAS ................................................................... 29
2.5.1. Peso molecular aparente .................................................................... 30
2.6.1.1. En base a la composición de la mezcla ............................................ 30
2.6.1.2. Sacar el peso molecular en base a la gravedad específica ............. 31
2.5.2. Gravedad específica del gas condensado ........................................ 32
2.5.3. Propiedades pseudocríticas .............................................................. 34
2.6.3.1. En base a la composición para el gas natural .................................. 34
2.6. PERFORACIÓN DE POZOS ................................................................ 35
2.6.1. Tipos de pozos .................................................................................... 35
2.7.1.1. Pozos exploratorios ............................................................................ 35
VIII
2.7.1.2. Pozos de evaluación ........................................................................... 36
2.7.1.3. Pozos de desarrollo ............................................................................ 36
2.7.2. Clasificación de los pozos ................................................................. 37
2.7.2.1. Verticales ............................................................................................. 37
2.7.2.2. Horizontales ......................................................................................... 37
2.7. PRODUCCIÓN DE HIDROCARBUROS ............................................... 37
2.8.1. SISTEMA ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN ..................................... 38
2.8.1.1. Parámetros de funcionamiento para sistemas artificiales de
producción en pozos de aceite. ......................................................... 38
2.8.1.2. Sistemas de producción para pozos de gas ..................................... 39
2.8.2. Bombeo mecánico .............................................................................. 40
2.8.2.1. El ciclo del bombeo mecánico ........................................................... 40
2.8.3. Bombeo de cavidades progresivas ................................................... 42
2.8.3.1. Principios de funcionamiento y definiciones ................................... 43
2.8.3.2. Elastómeros ......................................................................................... 45
2.8.4. Gas lift .................................................................................................. 45
2.8.4.1. Rangos de aplicación ......................................................................... 46
2.8.4.2. Levantamiento artificial por gas continuo ........................................ 47
2.8.4.3. Levantamiento artificial por gas intermitente: .................................. 51
2.8.4.4. Método gráfico para el Cálculo de espaciamiento
de los mandriles ................................................................................. 54
2.8.4.5. Balance de gas .................................................................................... 56
2.8.4.6. Índice de productividad ...................................................................... 57
2.8.5. Bombeo Electrosumergible (BES) ..................................................... 58
2.9. RECUPERACIÓN SECUNDARIA ........................................................ 59
2.9.1. Inyección de agua ............................................................................... 59
2.9.1.1. Tipos de inyección .............................................................................. 60
2.9.2. Inyección de gas ................................................................................. 62
2.10. RECUPERACIÓN MEJORADA (EOR) ................................................. 65
2.10.1. Métodos térmicos................................................................................ 66
2.10.1.1. Inyección de vapor .............................................................................. 66
IX
2.10.1.2. Inyección de agua caliente ................................................................. 68
2.10.1.3. Combustión in situ .............................................................................. 68
2.10.1.4. combustión convencional .................................................................. 70
2.10.1.5. Combustión húmeda........................................................................... 71
2.10.1.6. Combustión en reverso ...................................................................... 72
2.10.2. Métodos de inyección de gases......................................................... 73
2.10.2.1. Inyección de gases miscibles ............................................................ 74
2.10.3. Métodos de inyección químicos ........................................................ 77
2.10.3.1. Inyección de polímeros ...................................................................... 78
2.10.3.2. Inyección de Surfactantes .................................................................. 80
2.11. SOFTWARES DE SIMULACIÓN DE PRODUCCIÓN DE
HIDROCARBUROS .............................................................................. 81
2.11.1. ECLIPSE simulador de reservorios ................................................... 82
2.11.1.1. Funciones del software ECLIPSE ...................................................... 83
2.11.1.2. Datos mínimos requeridos ................................................................. 84
2.11.2. Simulador PIPESIM ............................................................................. 84
2.11.2.1. Funciones del PIPESIM ....................................................................... 85
2.11.3. Simulador PROSPER .......................................................................... 86
2.11.3.1. Funciones del software PROSPER .................................................... 87
3. CAPITULO III MARCO PRÁCTICO ...................................................... 88
3.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................ 89
3.2. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN DEL BLOQUE SAN ANTONIO
(CAMPO SÁBALO) .............................................................................. 91
3.2.1. Descripción del área de estudio ........................................................ 91
3.2.1.1. Desarrollo del Campo Sábalo............................................................. 92
3.2.1.2. Ubicación del bloque San Antonio .................................................... 92
3.2.2. Interpretación de la secuencia estratigráfica del activo
San Antonio y geometría del yacimiento .......................................... 93
3.2.2.1. Secuencia estratigráfica del bloque San Antonio ............................ 93
3.2.2.2. Geometría del yacimiento ................................................................... 95
X
3.2.3. Identificación de las propiedades petrofísicas del yacimiento ....... 98
3.2.3.1. Porosidad en el yacimiento ................................................................ 98
3.2.3.2. Permeabilidad del yacimiento ............................................................ 99
3.2.4. Identificación de las características del fluido de producción...... 100
3.2.4.1. Clasificación del fluido de producción ............................................ 100
3.2.5. Determinación las características de los pozos candidatos
(SBL-X2, SBL-3 y SBL-4)................................................................... 106
3.2.5.1. Características del pozo SBL-X2 ..................................................... 107
3.2.5.2. Características del pozo SBL-3 ........................................................ 110
3.2.5.3. Características del pozo SBL-4 ........................................................ 112
3.3. SELECCIÓN DEL MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE
HIDROCARBUROS APLICABLE AL BLOQUE SAN ANTONIO....... 115
3.3.1. Análisis de los métodos de recuperación adaptables a los
pozos candidatos .............................................................................. 115
3.3.1.1. Parámetros y adaptabilidad al fluido de producción de los
métodos de recuperación ................................................................ 115
3.3.2. Análisis de los pozos candidatos .................................................... 125
3.3.2.1. Análisis del pozo SBL-X2 ................................................................. 125
3.3.2.2. Análisis del pozo SBL-3 y SBL-4 ..................................................... 126
3.3.3. Determinación del pozo candidato más adecuado ....................... 128
3.3.3.1. Elección del pozo y el método más adecuado................................ 128
3.4. Dimensionamiento del mecanismo de recuperación de
hidrocarburos seleccionado............................................................ 130
3.4.1. Análisis de los datos técnicos de diseño del método de
recuperación seleccionado ............................................................. 130
3.4.1.1. Selección del tipo de gas lift ............................................................ 132
3.4.1.2. Calculo de la curva IPR ..................................................................... 132
3.4.2. Realización de los cálculos de diseño de dimensionamiento
del método de recuperación seleccionado ................................... 135
3.4.2.1. Caudal de inyección de gas ............................................................. 135
3.4.2.2. Calculo de espaciamiento de los mandriles ................................... 135
3.4.2.3. Características de las válvulas en el gas lift ................................... 143
XI
3.4.2.4. Potencia del compresor .................................................................... 144
3.4.3. Establecimiento de los equipos de superficie y subsuelo
necesarios para el método de recuperación seleccionado .......... 145
3.4.3.1. Equipos de superficie ....................................................................... 145
3.4.3.2. Equipos de subsuelo ........................................................................ 150
3.5. Simulación del incremento de hidrocarburos producido
por el método de recuperación seleccionado................................ 152
3.5.1. Selección de un simulador de producción petrolera ..................... 152
3.5.2. Realización la simulación del método de recuperación
seleccionado ..................................................................................... 153
3.5.2.1. Curva IPR ........................................................................................... 153
3.5.2.2. Simulación del gas lift ...................................................................... 157
3.5.2.3. Predicción de la producción modificando parámetros
en PIPESIM ........................................................................................ 161
3.5.3. Comparación de los resultados obtenidos por el simulador
con los cálculos manuales .............................................................. 163
3.5.3.1. IPR manual – IPR Prosper ................................................................ 163
3.5.3.2. Comparación del diseño de gas lift en PIPESIM con
el manual. .......................................................................................... 164
3.5.4. Realización de la curva IPR con el nuevo caudal
de producción ................................................................................... 165
3.6. DEMOSTRACIÓN DE LA HIPÓTESIS ............................................... 167
4. CAPITULO IV EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA ................. 173
4.1. EVALUACIÓN TÉCNICA .................................................................... 174
4.1.1. Viabilidad técnica de la instalación de gas lift continuo................ 175
4.1.2. Equipos a utilizar............................................................................... 176
4.1.3. Prestación de servicios .................................................................... 181
4.1.4. Recursos humanos ........................................................................... 183
4.2. EVALUACIÓN ECONÓMICA ............................................................. 184
4.2.1. Costos actuales del pozo SBL-X2 .................................................... 184
4.2.1.1. Ingresos totales del pozo SBL-X2 .................................................... 184
4.2.1.2. Egresos totales del pozo SBL-X2 .................................................... 185
XII
4.2.1.3. Utilidad del pozo SBL-X2 .................................................................. 186
4.2.2. Costos del pozo SBL-X2 aplicando gas lift continuo ..................... 186
4.2.2.1. Ingresos totales del pozo SBL-X2 aplicando gas lift continuo ..... 186
4.2.2.2. Egresos totales.................................................................................. 186
4.2.2.3. Utilidades de producción anuales ................................................... 194
5. CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............... 196
5.1. CONCLUSIONES ............................................................................... 197
5.2. RECOMENDACIONES ....................................................................... 198
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
XIII
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA1: OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES ................................................... 7
TABLA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS. ................................................ 17
TABLA 3: CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE HIDROCARBUROS .................. 19
TABLA 4: RANGOS DE LA PERMEABILIDAD. .......................................................... 24
TABLA 5: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTES DEL

GAS NATURAL ........................................................................................... 29
TABLA 6: PARÁMETROS PARA LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE

PRODUCCIÓN. ............................................................................................ 38
TABLA 7: SISTEMAS DE PRODUCCIÓN PARA GAS ................................................ 39
TABLA 8: RANGOS DE APLICACIÓN DE LAG .......................................................... 46
TABLA 9: TASAS DE FLUJO CONTINUO .................................................................. 46
TABLA 10: INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR, CRITERIOS DE DISEÑO. ......... 67
TABLA 11: COMBUSTIÓN IN SITU, CRITERIOS DE DISEÑO. .................................. 69
TABLA 12: PROCESOS MISCIBLES, CRITERIOS DE DISEÑO. ............................... 74
TABLA 13: INVASIÓN CON POLÍMEROS, CRITERIOS DE DISEÑO. ....................... 79
TABLA 14: INYECCIÓN CON SURFACTANTES, CRITERIOS DE DISEÑO. ............. 80
TABLA 15: DISEÑO METODOLÓGICO....................................................................... 89
TABLA 16: ANÁLISIS ESTRATIGRÁFICO DEL SISTEMA DEVÓNICO. .................... 94
TABLA 17: EVALUACIÓN DE LA POROSIDAD DEL YACIMIENTO. ......................... 98
TABLA 18: EVALUACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DEL YACIMIENTO. ................. 99
TABLA 19: CROMATOGRAFÍA DEL GAS EN EL YACIMIENTO. ............................ 100
TABLA 20: CÁLCULO DEL PESO MOLECULAR. .................................................... 102
TABLA 21: PROPIEDADES DEL GAS DEL BLOQUE SAN ANTONIO. ................... 105
XIV
TABLA 22: CLASIFICACIÓN DEL HIDROCARBURO DEL BLOQUE
SAN ANTONIO ........................................................................................ 106
TABLA 23: COMPARACIÓN CON EL GAS HÚMEDO.............................................. 106
TABLA 24: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-X2 ....................................... 108
TABLA 25: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-X2 ............................... 109
TABLA 26: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-3. ........................................ 111
TABLA 27: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-3. ................................ 111
TABLA 28: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-4. ........................................ 113
TABLA 29: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-4. ................................ 114
TABLA 30: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL

BOMBEO MECÁNICO. ............................................................................ 116
TABLA 31:PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO POR

CAVIDADES PROGRESIVAS ................................................................. 117
TABLA 32: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL GAS LIFT ....................... 118
TABLA 33: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO

ELECTROSUMERGIBLE. ....................................................................... 119
TABLA 34: PARÁMETROS DE LA RECUPERACIÓN SECUNDARIA ..................... 119
TABLA 35: PARÁMETROS DE LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR. ............... 121
TABLA 36: PARÁMETROS DE LA COMBUSTION IN SITU. .................................... 122
TABLA 37: PARÁMETROS DE LOS GASES MISCIBLES ....................................... 123
TABLA 38: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE POLÍMEROS ................................ 124
TABLA 39: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE SURFACTANTES ......................... 124
TABLA 40: CUMPLIMIETO DE PARÁMETROS DE LOS DIFERENTES MÉTODOS

CON LA PROFUNDIDA DEL POZO SBL-X2 .......................................... 126
XV
TABLA 41: ADAPTABILIDAD CON LA PROFUNDIDAD DE LOS POZOS SBL-3
Y SBL-4.................................................................................................... 127
TABLA 42: ADAPTABILIDAD CON LA TEMPERATURA DE LOS POZOS SBL-3 Y

SBL-4. ...................................................................................................... 127
TABLA 43: PARAMETROS PARA PODER SELECCIONAR EL POZO MÁS

ADECUADO............................................................................................. 129
TABLA 44: DATOS TÉCNICOS DEL POZO SBL-X2 ................................................ 130
TABLA 45: DATOS DEL FLUIDO EN EL YACIMIENTO. .......................................... 131
TABLA 46: SELECCIÓN DEL TIPO DE GAS LIFT.................................................... 132
TABLA 47: CÁLCULO DE LAS PRESIONES CON SUS RESPECTIVOS

CAUDALES ............................................................................................. 133
TABLA 48: ESPACIAMIENTO DE LOS MANDRILES ............................................... 142
TABLA 49: CARACTERÍSTICAS DE LAS VÁLVULAS DEL GAS LIFT. .................. 143
TABLA 50: EQUIPOS DE SUPERFICIE DEL GAS LIFT. .......................................... 145
TABLA 51: SELECCIÓN DEL TIPO DE TUBERÍA EN SUPERFICIE ........................ 147
TABLA 52: CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS

SEPARADORES ...................................................................................... 148
TABLA 53: SELECCIÓN DE VÁLVULAS .................................................................. 149
TABLA 54: EQUIPOS DE SUBSUELO DEL GAS LIFT. ............................................ 150
TABLA 55: CARACTERÍSTICAS DEL MANDRIL SELECCIONADO. ....................... 151
TABLA 56: VÁLVULA DE INYECCIÓN DE GAS LIFT. ............................................. 152
TABLA 57: SELECCIÓN DEL SIMULADOR.............................................................. 152
TABLA 58: DATOS DEL POZO SBL-X2.................................................................... 168
TABLA 59: MODELO CHI CUADRADA..................................................................... 169
TABLA 60: FRECUENCIA OBSERVADA "O" ........................................................... 169
XVI
TABLA 61: FRECUENCIA ESPERADA "E" .............................................................. 170
TABLA 62: CÁLCULO DE LA CHI CUADRADA ....................................................... 170
TABLA 63: TABLA DE DISTRIBUCIÓN CHI CUADRADA ....................................... 171
TABLA 64: VIABILIDAD TÉCNICA DEL GAS LIFT CONTINUO. ............................. 175
TABLA 65: EQUIPOS NECESARIOS PARA EL GAS LIFT. ..................................... 176
TABLA 66: EQUIPOS DEL SERVICIO WIRELINE. ................................................... 181
TABLA 67: PERSONAL DE INSTALACIÓN .............................................................. 183
TABLA 68: PERSONAL DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA ..................................... 183
TABLA 69: INGRESOS DEL POZO SBL-X2 ............................................................. 184
TABLA 70: EGRESOS DEL POZO SBL-X2 .............................................................. 185
TABLA 71: INGRESOS DEL GAS LIFT CONTINUO. ................................................ 186
TABLA 72: EGRESOS DEL GAS LIFT CONTINUO. ................................................. 187
TABLA 73: EGRESOS DE EQUIPOS ........................................................................ 188
TABLA 74: EGRESOS DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS....................................... 191
TABLA 75: EGRESOS DEL PERSONAL DE INSTALACIÓN. .................................. 192
TABLA 76: EGRESOS DEL PERSONAL DE PROCESOS ....................................... 193
TABLA 77: EGRESO TOTAL DE LA INSTALACIÓN DEL GAS LIFT

CONTINUO. ............................................................................................. 193
TABLA 78: EGRESOS ANUALES ............................................................................. 194
TABLA 79: UTILIDADES Y CAUDALES ................................................................... 194
XVII
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: MAPA GEOGRÁFICO BLOQUE SAN ANTONIO ..................................... 10
FIGURA 2: MATRIZ DE CONSISTENCIA .................................................................... 12
FIGURA 3: TRAMPA ESTRUCTURAL. ....................................................................... 15
FIGURA 4: TRAMPA ESTRATIGRÁFICA .................................................................... 16
FIGURA 5: TRAMPA COMBINADA ............................................................................. 17
FIGURA 6: DIAGRAMA DE FASES DE UN GAS NATURAL ...................................... 18
FIGURA 7: DIAGRAMA DE FASES ............................................................................. 20
FIGURA 8: DIAGRAMA DE GAS CONDENSADO ...................................................... 21
FIGURA 9: MEDIO POROSO ....................................................................................... 22
FIGURA 10: UNIDAD “DARCY” .................................................................................. 24
FIGURA 11: ESQUEMA DEMOSTRATIVO DE LA DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO. ...... 27
FIGURA 12: POZO EXPLORATORIO .......................................................................... 35
FIGURA 13: POZO DE EVALUACIÓN. ........................................................................ 36
FIGURA 14: CICLO DEL BOMBEO MECÁNICO ......................................................... 41
FIGURA 15: FUNCIONAMIENTO POR CAVIDADES PROGRESIVAS ....................... 43
FIGURA 16: MEDIDAS DEL ROTOR Y ESTATOR ...................................................... 44
FIGURA 17: POSICIONES DEL ROTOR Y ESTATOR DE UNA BOMBA DE

LÓBULO SIMPLE .................................................................................... 44
FIGURA 18: TIPOS DE LAG ........................................................................................ 46
FIGURA 19: TIPOS DE FUNCIONAMIENTO DE LAG CONTINUO............................. 50
FIGURA 20: LAG INTERMITENTE............................................................................... 51
FIGURA 21: TIPOS DE LAG INTERMINTENTE .......................................................... 54
FIGURA 22: EQUIPO BES ........................................................................................... 59
XVIII
FIGURA 23: DEPLAZAMIENTO DEL PETRÓLEO POR AGUA .................................. 60
FIGURA 24: INYECCIÓN DE AGUA PEREFÉRICA .................................................... 60
FIGURA 25: INYECCIÓN DE AGUA EN ARREGLOS ................................................. 61
FIGURA 26: INYECCIÓN DE AGUA EN EL MEDIO POROSO ................................... 63
FIGURA 27: INYECCIÓN DE GAS INTERNA .............................................................. 64
FIGURA 28: INYECCIÓN DE GAS EXTERNA ............................................................. 64
FIGURA 29: INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR........................................................... 66
FIGURA 30: DIFERENTES ZONAS DURANTE LA COMBUSTIÓN

CONVENCIONAL .................................................................................... 70
FIGURA 31: COMBUSTIÓN IN SITU HÚMEDA ........................................................... 71
FIGURA 32: DIFERENTES ZONAS FORMADAS DURANTE LA COMBUSTIÓN

EN REVERSO .......................................................................................... 73
FIGURA 33: INYECCIÓN DE DIÓXIDO DE CARBONO .............................................. 76
FIGURA 34: PROCESOS DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS ......................................... 77
FIGURA 35: INYECCIÓN DE POLÍMEROS ................................................................ 78
FIGURA 36: SIMULACIÓN DE UN RESERVORIO POR ECLIPSE ............................. 82
FIGURA 37: SIMULACIÓN CON PIPESIM .................................................................. 85
FIGURA 38: UBICACIÓN DEL BLOQUE SAN ANTONIO (CAMPO SÁBALO) .......... 92
FIGURA 39: ANÁLISIS DEL CORTE ESTRUCTURAL ANTICLINAL DEL

POZO SBL-X1 ......................................................................................... 97
FIGURA 40: MODELO 3D DEL BLOQUE SAN ANTONIO .......................................... 97
FIGURA 41: REPRESENTACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SUPERCIE ..................... 146
FIGURA 42: REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MANDRIL. .................................. 151
FIGURA 43: MENÚ PRINCIPAL DE PROSPER. ....................................................... 153
FIGURA 44: TIPO DE SISTEMA ................................................................................ 154
XIX
FIGURA 45: INGRESO DE DATOS PVT AL PROSPER. .......................................... 154
FIGURA 46: DATOS IPR PROSPER.......................................................................... 155
FIGURA 47: DATOS VOGEL PROSPER. .................................................................. 156
FIGURA 48: CURVA IPR EN PROSPER. .................................................................. 156
FIGURA 49: CARACTERIZACIÓN DEL FLUIDO EL PIPESIM. ................................ 157
FIGURA 50: CONDICIONES DEL POZO. .................................................................. 157
FIGURA 51: DATOS DEL YACIMIENTO EN PIPESIM. ............................................. 158
FIGURA 52: DATOS TUBERÍA DE PRODUCCIÓN PIPESIM. .................................. 158
FIGURA 53: OPCIÓN DEL GAS LIFT EN PIPESIM................................................... 159
FIGURA 54: DISEÑO DEL GAS LIFT. ....................................................................... 159
FIGURA 55: ESPACIAMIENTO DE LOS MANDRILES PIPESIM. ............................. 160
FIGURA 56: GRÁFICA DEL DISEÑO DE GAS LIFT PIPESIM.................................. 160
FIGURA 57: ANÁLISIS NODAL MEDIANTE PIPESIM. ............................................. 161
FIGURA 58: VARIACIÓN DE LA PRESIÓN DEL YACIMIENTO. .............................. 162
FIGURA 59: GRÁFICA IPR CON LAS VARIABLES DE LA PRESIÓN. .................... 163
FIGURA 60: COMPARACIÓN DEL IPR. .................................................................... 164
FIGURA 61: COMPARACIÓN DEL DISEÑO DE GAS LIFT. ..................................... 164
FIGURA 62: INGRESANDO EL DATO DEL NUEVO CAUDAL EN PROSPER. ....... 166
FIGURA 63: CURVA IPR DEL INCREMENTO PRODUCIDO POR EL MÉTODO

SELECCIONADO. ................................................................................. 166
FIGURA 64: CAMPANA DE GAUSS.......................................................................... 172
XX
ÍNDICE DE GRÁFICAS
GRÁFICA 1: CURVA DE RENDIMIENTO LAG CONTINUO ........................................ 49
GRÁFICA 2: CURVA IPR. .......................................................................................... 134
GRÁFICA 3: MÉTODO GRÁFICO DEL GAS LIFT PROFUNDIDAD DEL

POZO SBL-X2 ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 4: MÉTODO GRÁFICO GAS LIFT NIVEL HIDROSTÁTICO.¡Error! Marcador no definido
GRÁFICA 5: PRESIÓN DE INYECCIÓN. ........................... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 6: NIVEL DE LA PROFUNDIDAD DE FLUJO... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 7: GRADIENTE DE FLUJO DESDE SUPERFICIE HASTA EL

FONDO DEL POZO. ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 8: ESPACIAMIENTO DEL 1ER MANDRIL. ...... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 9: ESPACIAMIENTO DEL 2DO MANDRIL ....... ¡Error! Marcador no definido.
GRÁFICA 10: ESPACIAMIENTO DE LOS DEMAS MANDRILES¡Error! Marcador no definido.
XXI
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A: A1 Cuadro de la demanda de hidrocarburos (2015-2019).

A2 Análisis documental del Plan Estratégico Corporativo (2015-
2019) YPFB Corporación
ANEXO B: B1 Inspección al bloque San Alberto y San Antonio.
ANEXO C: C1 Producción del bloque San Antonio en el año 2014.
ANEXO D: D1 Análisis documental de los Campos Gasíferos y Petrolíferos
de Bolivia (Ministerio de Hidrocarburos & Energía)
ANEXO E: E1 Norma API para el diseño de gas lift continuo.
ANEXO F: F1 Características del bloque San Antonio.
ANEXO G: G1 Decreto supremo 27691.
G2 Decreto supremo 1202.
ANEXO H: H1 Tabla de cañerías de acero inoxidable con costura Schedule

40-80.
H2 Tabla de cañerías de acero inoxidable con costura ISO 65

serie liviana.
ANEXO I: I1 Representación 3D del mandril.
I2 Representación 3D del sistema gas lift en superficie.
XXII
1. CAPITULO I GENERALIDADES
“BOLIVIA”
CAPITULO I
GENERALIDADES
1-203
1.1. INTRODUCCIÓN
En la industria petrolera, la explotación de los yacimientos es de suma importancia ya

que ellos presentan el medio de obtención de hidrocarburos hacia la superficie, lo cual
reviste a su vez un interés de aspecto económico para el país.
La producción petrolera está encargada del proceso de extracción de hidrocarburos

previa perforación de un pozo, que es un ducto desde el yacimiento hacia la superficie
lo que permite que pueda ser explotado, después es procesado en las respectivas
plantas y posteriormente es comercializado.
Por lo anterior, existe una preocupación de los ingenieros petroleros, que la producción
de dichos pozos se efectué en forma óptima; es decir, que el pozo produzca a un gasto
tal que la vida productiva de este sea lo más prolongada posible claro está que sin
dejar de importar el aspecto económico. (UNAM, 2004)
En la producción de un yacimiento normalmente pueden distinguirse tres etapas:

Recuperación primaria, recuperación secundaria y recuperación terciaria (realizando
los respectivos estudios).
La recuperación primaria es un periodo donde el hidrocarburo se drena naturalmente

hacia el pozo, debido a la diferencia del gradiente de presión existente entre el fondo
de los pozos y el seno del yacimiento. La presión ejercida por el yacimiento depende
de la profundidad, a mayor profundidad mayor presión producto del peso ejercido por
las formaciones de la cuenca, comprimiendo el hidrocarburo que se encuentra en el
yacimiento, esta presión es mayor que la presión del pozo productor provocando que el
hidrocarburo se mueva hacia una presión menor permitiendo su producción.
Los mecanismos en la recuperación primaria más importantes son tres: empuje por gas
en solución, en este caso el gas esta disuelto en el petróleo es decir que el yacimiento
solo presenta petróleo y agua, cuando se empieza a producir el gas tiene un efecto de
expansión provocando la producción de petróleo. Empuje por capa de gas, este tipo de
empuje se presenta en yacimientos que tienen los tres tipos de fluidos (agua, petróleo
y gas) cuando empieza la producción la capa de gas que esta comprimida por la
presión natural del yacimiento crece y empuja el petróleo hacia el pozo productor. Por
último empuje por agua como su nombre indica es cuando el agua o acuífero que está
ubicado en la parte inferior de los demás fluidos en el yacimiento, esto es por la
2-203
diferencia en sus densidades, si el acuífero es activo tiende a desplazar el petróleo
permitiendo su producción. (Ferrer, 2001)
Durante la recuperación primaria se puede aplicar métodos asistidos de producción,

estos métodos provocan el incremento la diferencial de presión entre el pozo y la
formación, la recuperación primaria termina cuando la presión del yacimiento ha bajado
demasiado, o cuando se está produciendo cantidades demasiado importantes de
fluidos no deseados como agua o gas.
La recuperación secundaria es una técnica aplicada cuando termina la recuperación

primaria, consiste en inyectar un fluido menos costoso que el hidrocarburo para
mantener el gradiente de presión, estos fluidos se inyectan por pozos inyectores, y
desplazan o arrastran una parte del hidrocarburo hacia otros pozos que son los
productores.
Actualmente se han desarrollado más técnicas aparte de las tradicionales que también
son conocidas como métodos de recuperación mejorada.
Se clasifica como recuperación mejorada cualquier método que se aplique después de

un método de recuperación secundaria tradicional, sea este el caso se conocería como
recuperación terciaria, o bien en lugar de los métodos convencionales de recuperación
secundaria (inyección de agua o gas).
Este tipo de recuperación se divide en dos grandes grupos: los métodos térmicos y los
métodos de inyección de agua con productos químicos.
Los métodos térmicos son: inyección cíclica de vapor, inyección continua de vapor y
combustión in situ. Lo que tienen en común el utilizar el calor para disminuir la
viscosidad del crudo lo que reduce la oposición al movimiento del crudo permitiendo
que este pueda desplazarse.
Por último los métodos químicos, que son utilizados dependiendo las características
del yacimiento y del fluido de producción, su función es provocar una reacción química
para desplazar el petróleo a los pozos productores, una de las características es que
se mezcla con el hidrocarburo, este método puede utilizar los siguientes químicos:
(Solvente, CO2, micro emulsiones, baja tensión, alcalinos y agua viscosa).
3-203
1.2. ANTECEDENTES
En general la recuperación de hidrocarburos nace ante la necesidad de aumentar la

producción final que tiene cada yacimiento, lo que produjo que a medida del transcurso
de los años se desarrollaran diferentes métodos debido a las características
individuales que tiene cada yacimiento.
En Bolivia la recuperación de hidrocarburos tuvo más importancia en la década de los

60´s, debido a que fue una época con una situación económica crítica y el gobierno no
cooperaba para el desarrollo de más campos, ante la caída de la producción, en 1962
se utilizó el método de fracturamiento hidráulico en el campo Camiri. (YPFB, 2013)
Según el Plan estratégico Corporativo de YPFB (2015-2019), en la actualidad Bolivia

produce 2.214,177 MMpcd de gas y 1.121 TMD de líquidos para cubrir la demanda
interna y externa de hidrocarburos, esta demanda está en incremento constante y para
el año 2019 se tendrá una demanda de 2.485,799 MMpcd de gas y 1.193 TMD de
líquidos. (Ver anexo A “A1”).
Por esta causa, diversos campos fueron desarrollados, Uno de los más importantes es
el campo Sábalo también conocido como bloque San Antonio, iniciando con su
producción en 1999, por la perforación del pozo SBL-X1, está ubicado en Tarija,
provincia Gran Chaco a 20 km aproximadamente de Villamontes, en la actualidad
cuenta con 8 pozos y los 8 pozos son productores, de acuerdo al informe realizado por
Dirección de Hidrocarburos y Minería en la gestión 2015, tuvo una producción
promedio de 635.66 MMpcd y 18000 Bpd. (ver anexo B), esta producción fue menor
que la de la gestión 2014, según la memoria anual de YPFB Andina 2014, (ver anexo
C), pudiendo así identificar una declinación de la producción, confirmamos este dato
mediante el análisis documental del Plan Estratégico Corporativo de YPFB corporación
donde indica, que el Bloque San Antonio tiene una declinación con un factor promedio
de 4,5% Anual. (Ver Anexo A “A2”)
San Antonio llega a producir el 30% de la producción nacional, demostrando la

importancia que tiene, llegando a ser considerado entre los tres megacampos de
Bolivia, según la Memoria Anual de YPFB Andina S.A. del total de la producción del
bloque San Antonio el 80% del gas es destinado a Brasil y la producción de líquidos es
destinado para el consumo interno. (YPFB Andina S.A., 2014)
4-203
El bloque San Antonio produce gran cantidad de hidrocarburos, dicho volumen es
destinado para cubrir las demandas internas, pero también tienen obligación con la
demanda externa con el Brasil. La producción del campo Sábalo tendrá una
declinación en su producción a partir de los siguientes años, según el análisis
documental de Los Campos Gasíferos y Petrolíferos de Bolivia por el Ministerio de
Hidrocarburos & Energía, se observó un descenso en la producción de San Antonio
para el 2017 (ver anexo D)
La producción del bloque es enviada a la Tercera Unidad de Tratamiento de Gas,

mejor conocido como el Tercer Tren, con una capacidad de procesamiento de 709
MMpcd y 60.000 bpd de condensado, esta planta se encarga de tratar el gas para
cumplir la demanda del mercado interno y los convenios de exportación. (Ministerio de
Hidrocarburos & Energia, 2011)
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.3.1. Identificación del problema
1.3.1.1. Identificación de la situación problemática
 La madurez del campo por los años de explotación hacen que la energía
natural del yacimiento entre en una declinación promedio de 4.5% anual.
 La caída del diferencial de presión entre el pozo y el reservorio, en los pozos

más antiguos (SBL-2, SBL-3 y SBL-4) producen la disminución en el volumen
de producción de hidrocarburos provocando: Que la planta de procesamiento
de gas ubicado en San Antonio no obtenga un valor aceptable para procesar el
gas y líquido.
1.3.1.2. Identificación de la causa
 Madurez del yacimiento en el bloque San Antonio por los años de explotación.
 La caída del diferencial de presión entre el pozo y el reservorio, en los pozos

más antiguos (SBL-2, SBL-3 y SBL-4).
5-203
1.3.2. Formulación del problema
La madurez del yacimiento por los años de explotación en el bloque San Antonio
provoca la declinación en la producción de hidrocarburos.
1.3.2.1. Análisis causa-efecto
Causa:
La madurez del yacimiento por los años de explotación en el bloque San Antonio.
Efecto:
Declinación de la producción de hidrocarburos.
1.4. OBJETIVOS Y ACCIONES
1.4.1. Objetivo general
Aplicar un método de recuperación de hidrocarburos para mantener la tasa de

producción en el bloque San Antonio (campo Sábalo).
1.4.2. Objetivos específicos
 Analizar la información del bloque San Antonio (campo Sábalo).
 Seleccionar el método de recuperación de hidrocarburos aplicable al bloque San

Antonio.
6-203
 Dimensionar el mecanismo de recuperación de hidrocarburos seleccionado.
 Simular el incremento de hidrocarburos producido por el método de

recuperación seleccionado.
1.4.3. Objetivos específicos y acciones del proyecto
Para el logro de los objetivos específicos de la tesis se tienen que seguir las siguientes
acciones:
TABLA1: OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
 Describir el área de estudio.

 Interpretar la secuencia estratigráfica del
activo San Antonio y la geometría del
 Analizar la información del yacimiento.
bloque San Antonio  Identificar las propiedades petrofísicas del
(campo Sábalo). yacimiento.
 Identificar las características del fluido de
producción.
 Determinar las características de los
pozos candidatos(SBL-X2,SBL-3 y SBL-4)
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACCIONES
 Seleccionar el método de  Analizar los métodos de recuperación
recuperación de adaptables a los pozos candidatos.
hidrocarburos aplicable al  Analizar los pozos candidatos.

bloque San Antonio.
 Determinar el pozo candidato más
adecuado.
7-203
 Analizar los datos técnicos de diseño del
método de recuperación seleccionado.
 Dimensionar el  Realizar los cálculos de dimensionamiento
mecanismo de del método de recuperación seleccionado.
recuperación de  Establecer los equipos de superficie y
hidrocarburos subsuelo necesarios para el método de
seleccionado. recuperación seleccionado.
 Seleccionar un simulador de producción

 Simular el incremento de
petrolera.
hidrocarburos producido
 Realizar la simulación del método de
por el método de
recuperación seleccionado.
recuperación
 Comparar los resultados obtenidos por el
seleccionado.
simulador, con los cálculos manuales.
 Realizar la curva IPR con el nuevo caudal
de producción.
Fuente: [Elaboración propia, 2016]
1.5. JUSTIFICACIÓN.
1.5.1. Justificación técnica
Para el diseño de un método de recuperación de hidrocarburos se debe realizar una

recopilación de datos, un análisis de los datos sobre el yacimiento estudiado será
fundamental para la selección del método, desde un punto de vista de producción.
El bloque San Antonio entró a una etapa de madurez, ingresando una declinación
promedio natural de 4.5%, anteriormente se hizo trabajos para acondicionar los pozos
y mantener su producción. Pero la caída de la producción es un hecho al que se
enfrenta cada yacimiento, por lo que es necesario considerar un diseño de
8-203
recuperación de hidrocarburos para cumplir con la producción que necesita Bolivia
para los mercados internos y externos.
1.5.2. Justificación económica
En la actualidad el Campo Sabalo produce el 30% de la producción nacional, De esta

producción el 80% del gas es para gas de exportación al Brasil el resto del gas y 100%
de líquidos es destinado para cubrir la demanda interna. De la producción de este
campo Tarija recibe alrededor de $us 183.1 millones e regalías de este modo es
necesario mantener los caudales de producción para así abastecer a los mercados
tanto interna como externamente, pero ante el decline presentado de 4.5% anual estos
beneficios corren riesgo y también se pone en peligro el cumplimiento de contratos de
exportación y demanda interna.
Según del Plan Estratégico Corporativo de YPFB corporación (2015-2019) en uno de

sus principales objetivos que tiene YPFB en su plan estratégico aparte de la
exploración de nuevos campos es garantizar la producción de hidrocarburos para
cumplir con la demanda del mercado interno y los compromisos de exportación.
1.5.3. Justificación social
Actualmente Bolivia tiene como principal fuente económica los Hidrocarburos, porque
estos contribuyen al desarrollo del país. Socialmente el proyecto beneficiará a toda
Bolivia, porque existe una demanda tanto en el mercado interno como en el mercado
externo, que aumenta para cubrir el desarrollo que tiene Bolivia, este desarrollo trae
consigo más fuentes de trabajo y a su vez mejora la calidad de vida de los bolivianos.
1.6. ALCANCE
1.6.1. Alcance temático
El proyecto estará enfocado, en el análisis de la geología y estratigrafía del campo,

determinar características generales que tiene el hidrocarburo, conocimiento de
reservorios y producción petrolera para determinar el método de recuperación más
eficiente.
Para la solución problema se realizará la recolección de datos, mediante entrevistas,

consultas, análisis de varios libros y documentos.
9-203
1.6.2. Alcance geográfico
FIGURA 1: MAPA GEOGRÁFICO BLOQUE SAN ANTONIO.
Fuente: [YPFB andina S.A., 2015]

El proyecto se realizará en el bloque San Antonio ubicado en:
País: Bolivia
Departamento: Tarija
Provincia: Gran Chaco
Campo: Sábalo
Sociedad: Petrobras Bolivia S.A. (OP) 35%; Andina 50% y

TEPBO 15%
Cuenca: Subandino Sur
Ubicación Geológica en Superficie: Flanco Occidental de la estructura, próxima a

zona de eje, planchada en rocas del sistema
carbonífero.
10-203
1.6.3. Alcance temporal
El presente proyecto se lo realizará en las gestiones primer y segundo semestre del

2016.
1.7. HIPÓTESIS
1.7.1. Formulación de la hipótesis
La aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos permitirá mantener la

tasa de producción en el bloque San Antonio.
1.7.2. Análisis de variables
Variable independiente:
La aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos.
Variable dependiente:
Mantener la tasa de producción en el bloque San Antonio.
1.8. MATRIZ DE CONSISTENCIA
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS
TEMA DE INVESTIGACIÓN
APLICACIÓN DE UN MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE HIDROCARBUROS PARA MANTENER LA
TASA DE PRODUCCIÓN EN EL BLOQUE SAN ANTONIO (CAMPO SÁBALO)
11-203
La madurez del La aplicación de
Aplicar un
yacimiento por los un método de
método de
años de explotación recuperación de
recuperación de
en el bloque San hidrocarburos.
hidrocarburos.
Antonio.
PROVOCA PARA PERMITIRÁ
Mantener la
La declinación en la Mantener la tasa
tasa de
producción de de producción en
producción en
hidrocarburos. el bloque San
el bloque San
Antonio.
Antonio.
FIGURA 2: MATRIZ DE CONSISTENCIA.

Fuente: [Elaboración propia, 2016]

2. CAPITULO II FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
“BOLIVIA”
12-203
2.1. Ingeniería de yacimientos
Es aquella ciencia y aquel arte que permite el control y el pronóstico del

comportamiento de un yacimiento durante su vida productiva.
13-203
Es ciencia porque tiene una amplia base científica, pero es “más arte” porque en la
práctica, la mayoría de datos, fenómenos y “síntomas” del yacimiento pueden ser
interpretados lógicamente en varias formas. (Mannucci, 2003, Pág. 1)
El objetivo de la ingeniería de petróleos es el recobro en una forma óptima de los

hidrocarburos contenidos en el yacimiento. Este recobro depende de los siguientes
factores:
2.1.1. Características físicas de las rocas y de la trampa
2.1.1.1. Rocas del yacimiento
La unidad geológica puede estar formada por diferentes tipos de roca: Ígneas
metamórficas y sedimentarias.
 Rocas ígneas: Son el resultado de la solidificación del magma y se identifican por:
o Presencia de muchas sustancias vítreas como componente básico.
o Continuidad en la unión de sus componentes.
Comprenden dos grupos:
o Rocas ígneas intrusivas: Solidificación del magma en el interior de la corteza

terrestre. Por ejemplo: diques, silts, lacolitos, chimeneas, stocks y batolitos.
o Rocas ígneas extrusivas: solidificación del magma en el exterior de la corteza

terrestre. Por ejemplo: mantos de lava, tobas y tufas
 Rocas metamórficas: Son derivadas de otras rocas por proceso de metamorfismo

(presión y temperatura). Se identifican por:
o Presencia de poca sustancia vítrea.
o Aspecto bandeado o de foliación.
 Rocas sedimentarias: son el resultado de la unión de elemento de rocas pre-

existentes, que dan lugar a un sólido continuo. Se forman por la acumulación y
14-203
consolidación de material derivado de la destrucción de otras rocas. Este material
es disuelto, transportado y depositado por el agua, el viento o lo glaciares. Se
identifican por la presencia de fósiles.
Se clasifican en:
o Rocas detríticas: Se forman por sedimentación de materiales transportados en

suspensión (acción eólica o glaciar). Por ejemplo: conglomerados, brechas,
areniscas y lutitas.
o Rocas no detríticas: Se producen por la sedimentación de partículas

transportadas en solución por el agua; ejemplo: calizas oolíticas. (Mannucci,
2003, Pág. 1-11)
2.2. Trampas de hidrocarburos
La trampa de hidrocarburos es una condicíon geológica de las rocas del subsuelo que
permite la acumulacion del petroleo o del gas natural. Las trampas pueden ser de
origen estructural (pliegues y fallas) o estratigrafos (lentes, acuñamiento de rocas
porosas contra rocas no porosas denominadas rocas sellos). (Rodríguez, 2007, Pág. 6)
Las trampas de hidrocarburos se clasifican en:
2.2.1. Trampas estructurales
Son consecuencias directa de los cambios geológicos producidos por las fuerzas
subterráneas por la deformación de los estratos del subsuelo, causado por fallas
(fracturas con desplazamientos) y plegamientos (figura 3). (Rodríguez, 2007, Pág. 7)
FIGURA 3: TRAMPA ESTRUCTURAL.
15-203
Fuente: [Ingeniería Básica de Yacimientos, 2007]
2.2.2. Trampas estratigráficas
Son aquellas en las que el factor principal determina la trampa es la variación del tipo
de roca originadas por cambios laterales y verticales en la porosidad de las rocas. Se
forman generalmente cuando ha desaparecido la continuidad de la roca porosa. Su
presencia está relacionada con el ambiente en el cual se depositaron los estratos y con
el sitio que ocupa en la cuenca (figura 4). (Rodríguez, 2007, Pág. 7)
FIGURA 4: TRAMPA ESTRATIGRÁFICA.
2.2.3. Trampas combinadas
Muchos yacimientos de petróleo y/o gas se consideran constituidos por combinación

de trampas. Ello significa que tanto el aspecto estructural (combinación de pliegues y/o
fallas) como los cambios estratigráficos en el estrato que forma el yacimiento (cambios
de porosidad de las rocas), influenciaron en entrampamiento de los hidrocarburos.
Pero siempre se requiere una estructura para que exista la acumulación petrolífera, ya
16-203
que el contenido original del yacimiento se acumula porque el petróleo migra
buzamiento arriba (Figura 5). (Rodríguez, 2007, Pág. 11)
FIGURA 5: TRAMPA COMBINADA.
2.3. Yacimientos de hidrocarburos
Los yacimientos de hidrocarburos se clasifican de acuerdo a los hidrocarburos que

contienen. Los parámetros que se consideran de utilidad en esta clasificación pueden
dividirse en dos grupos:
 Aquellos que se miden en campo durante las pruebas de producción: presión,

temperatura, relación gas-petróleo (o condensado), gravedad API y color de
líquido del tanque, etc.
 Aquellos que se obtienen en el laboratorio usando muestras representativas y

simulando el comportamiento de los fluidos durante el agotamiento de presión.
Dependiendo del estado en que se encuentre inicialmente la mezcla de hidrocarburos

en el yacimiento, en forma general los yacimientos se pueden clasificar en yacimientos
de gas y yacimientos de líquido o petróleo como se observa en la tabla 2.
Dependiendo los grados API el petróleo puede subdividirse en yacimientos de crudo

liviano, mediano, pesado y extrapesado. (Rojas, 2003, Pág. 21)
TABLA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS.
17-203
Fuente: [Ingeniería de Yacimientos de Gas Condensado, 2003]
2.3.1. Yacimientos de gas seco
Los yacimientos de gas seco contienen principalmente metano (%C1>90) con

pequeñas cantidades de pentano y componentes más pesados (%C5+<1). Debido al
alto contenido de componentes volátiles del gas seco, la condensación del líquido solo
se alcanza a temperaturas bajo 0 oF como se observa en el diagrama de fases
mostrado en la figura 6.
La temperatura de los yacimientos de gas seco es mayor a la cricondentérmica y ni a

las condiciones de yacimiento ni a las condiciones de superficie se entra a la región de
dos fases durante el agotamiento de presión del yacimiento por lo que la mezcla de
hidrocarburos se encuentra siempre en la fase gaseosa. Teóricamente los yacimientos
de gas secos no producen líquidos en superficie, sin embargo, la diferencia entre un
gas seco y un gas húmedo es arbitraria y generalmente un sistema de hidrocarburos
que produzca con una relación gas-líquido (RGL) mayor de 100000 PCN/BN se
considera seco. Del gas seco se puede extraer cierta cantidad de líquidos por medio de
procesos criogénicos (enfriamiento). (Rojas, 2003, Pág. 22)
FIGURA 6: DIAGRAMA DE FASES DE UN GAS NATURAL.
18-203
2.3.2. Yacimientos de gas húmedo
Los gases húmedos se caracterizan por un mayor contenido de componentes

intermedios y pesados que los gases secos. El término “húmedo” proviene que a las
condiciones de separación en superficie la mezcla cae en la región de dos fases
generando relaciones gas-líquido mayor que 15000 PCN/BN de acuerdo a la tabla 3
tomada del trabajo de McCain. El líquido del tanque tiende a ser incoloro (similar a la
gasolina natural con gravedad API mayor a 60º. El contenido liquido en el gas húmedo
es menor que 30 BN/MMPCN.
TABLA 3: CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE HIDROCARBUROS.

RGP API C2+ C1 COLOR
GAS SECO >100000 -- <0.7% >90% ------
GAS HUMEDO >15000 <70 <4 <90 INCOL.
GAS COND. >3200 >40 <12.5 >60 AM. CLARO
PET. VOL. >1750 >40 >12.5 <60 AM. OSCURO
PET. NEGRO <1750 <45 >20 <50 NEG-VER
VARIACIÓN DE LA RGP Y GRAVEDAD API DURANTE LA VIDA PRODUCTIVA

GAS SECO Y GAS HÚMEDO………permanecen constantes
GAS CONDENSADO…………………aumentan a P<Proc
PETRÓLEO VOLÁTIL…………………aumentan a P<Pb
PETRÓLEO NEGRO…………………..RGP aumenta y la gravedad API cambia poco a P<Pb
Los gases húmedos difieren de los gases condensados en lo siguiente:
 No ocurre condensación retrógrada con el agotamiento de la presión.
 Tiene menos cantidad de componentes pesados.
19-203
 La cantidad de líquido en el separador es menor.
Aunque el diagrama de fases que se muestra en la figura 7, no es exactamente

representativo de todos los tipos de yacimiento ya que un yacimiento de crudo volátil
no tiene la misma composición que uno de gas, se usará este diagrama solo con fines
descriptivos. Consideremos que las condiciones iniciales del yacimiento son 300 oF y
3600 Psi, punto A. Como se puede observar en la figura 7, a estas condiciones, la
mezcla se encuentra en fase gaseosa. A una temperatura constante en 300 oF, es
evidente que la mezcla permanece en estado gaseoso mientras la presión declina a lo
largo de la línea A-A1. Además, la composición del fluido producido no cambia durante
la reducción de la presión. Esto se cumple porque a esa temperatura cricondentérmica
(250 oF). Al fluir la mezcla hasta el sistema de separación (línea A-A2) entra en la
región de dos fases y en este caso se condensa aproximadamente un 6% del volumen
de la mezcla producida. (Rojas, 2003, Pág. 24)
FIGURA 7: DIAGRAMA DE FASES.
2.3.3. Yacimientos de gas condensado
En la composición de la mezcla de hidrocarburos de un yacimiento de gas condensado

es todavía predominante metano (>60%) como en el caso de los yacimiento de gas
seco y húmedo, aunque la cantidad de hidrocarburos pesados es considerablemente
mayor. Un gas condensado es un gas con líquido disuelto.
20-203
La mezcla de hidrocarburos a condiciones iniciales de presión y temperatura (Figura 8)
se encuentra en la fase gaseosa o en el punto de rocío. La temperatura del yacimiento
se encuentra entre la temperatura crítica y la cricondentérmica de la mezcla.
Un gas condensado presenta condensación retrograda isotérmica en un rango de

temperaturas (200 oF-400 oF) y presiones (3000-8000 Psi) normales en yacimientos. En
su camino hacia el tanque de almacenamiento el condensado sufre una fuerte
reducción de presión y temperatura, penetra rápidamente la región de dos fases para
llegar a superficie con las características de la tabla 3 mostrada anteriormente. (Rojas,
2003, Pág. 25).
FIGURA 8: DIAGRAMA DE GAS CONDENSADO.
2.4. Caracterización de las rocas del yacimiento
2.4.1.Porosidad de las rocas del yacimiento
La porosidad es la fracción del volumen total de la roca no ocupada o libre de material.

Las rocas sedimentarias consisten de:
 Granos de materia solida de variadas formas que constituyen lo que se denomina

matriz o esqueleto y los cuales están más o menos cementados.
21-203
 Espacios vacíos entre los granos, llamados poros, en los cuales se pueden alojar
fluidos como agua o petróleo o gas y además circular en este espacio.
Considérese una roca de cualquier forma como la mostrada en la (figura 9):
FIGURA 9: MEDIO POROSO.
Fuente: [Caracterización Física de Yacimientos, 2003]
Donde,
Vt: volumen total o aparente de la roca.
Vp: volumen o espacio (volumen poroso) entre granos.
Vs: volumen real de los granos.
La porosidad está definida en porcentaje, es la relación entre el volumen poroso y el

volumen total. (Mannucci, 2003, Pág. 2-1)
ec-1
2.4.1.1. La clasificación de la porosidad
 Según la comunicación de los poros
o Porosidad efectiva: Es la fracción del volumen total correspondiente al

volumen de poros conectados entre sí. Es la que se mida en la mayoría de
los porosimetros y es en realidad la que interesa para las de petróleo y gas
en sitio.
22-203
o Porosidad absoluta: Es la fracción del volumen total correspondiente al
volumen de poros conectados o no entre sí. La diferencia entre ambas
porosidades se denomina porosidad residual o no efectiva. (Mannucci, 2003,
Pág. 2-3)
2.4.1.2. Factores que afectan la porosidad
Los factores principales que afectan la porosidad son los siguientes:
 Tipo de empaque.
 Distribución de los granos y su geometría (forma y tamaño).
 Material cementante.
 Presión de capas suprayacentes y confinantes.
 Presencia de partículas finas de arcilla (arcillosidad). (Mannucci, 2003, Pág. 2-4)
2.4.1.3. Geometría y distribución de los granos
Investigaciones realizadas reconocen que los materiales naturales que están presentes
en una arena poseen una gran variedad en su tamaño y que no solamente el
empaque, sino la angularidad y distribución del tamaño de las partículas afecta a la
porosidad. Como valores reales de la porosidad pueden indicarse los siguientes:
(Mannucci, 2003, Pág. 2-9)
 Areniscas, entre 10 y 40%, dependiendo de la naturaleza del cemento y su

estado de consolidación.
 Calizas y dolomitas, entre 5 y 25%.
 Arcillas, entre 20 y45% dependiendo al origen y de la profundidad.
En general, se puede decir que la porosidad es:
 Despreciable si es <5%
23-203
 Baja si 5<Porosidad<10%
 Buena si 10< porosidad<20%
 Excelente si es >20%
2.4.2. Permeabilidad de las rocas del yacimiento
La permeabilidad es la medida de la factibilidad con que una roca permite que los
fluidos se muevan dentro del volumen poroso interconectado. Así como la porosidad es
la forma de medir la capacidad de almacenar fluidos en la roca porosa, la
permeabilidad regula la tasa a la cual los fluidos puedan ser producidos o desplazados
de este medio poroso.
La unidad para una roca dad la permeabilidad se cuantifica como la cantidad de fluido
normal que pasa a través de sección transversal unitaria en una unidad de tiempo.
Considere un medio poroso como el señalado en la figura 10.
FIGURA 10: UNIDAD “DARCY”.
Se dice que un medio poroso tiene una permeabilidad de un Darcy, cuando un fluido
de una sola fase con una viscosidad de un centipoise y que llena totalmente el medio
poroso, fluye a través de él bajo condiciones de flujo viscoso a una tasa de un cm2 por
segundo, por centímetro de longitud y bajo una diferencial de presión de una
atmosfera.
Los rangos de la permeabilidad son dados por el instituto de los Estados Unidos el cual
da un rango representado en la siguiente tabla 4: (Mannucci, 2003, Pág. 2-13)
TABLA 4: RANGOS DE LA PERMEABILIDAD.
24-203
Rango Permeabilidad mD
Muy lenta <0,1
Lenta 0,1-0,5
Moderadamente lenta 0,5-2,0
Moderada 2,0- 6,5
Moderadamente elevada 6,5-12,5
Elevada 12,5-25
Muy elevada >25

Fuente: [Soil Consevation Service ,(2005)]
2.4.2.1. Medición de la permeabilidad absoluta
 Ley de Darcy
La idea de permeabilidad fue introducida por primera vez en 1856 por Henry Darcy,
quien investigó el flujo de agua a través de filtros de arena para purificación del agua.
Darcy realizó una serie de pruebas hasta a llegar a la siguiente ecuación:
ec-2
Donde,
Q= Tasa de flujo (cm3/seg)
L= Longitud del empaque (cm)
A= Área transversal en (cm2)
K: es la constante de proporcionalidad dependiente de las características de la

arena. (Mannucci, 2003, Pág. 2-16)
2.5. Fluidos presentes en el yacimiento
25-203
Para estimar la cantidad de fluidos presentes un yacimiento es necesario determinar la
fracción de volumen poroso ocupada por cada fluido presente. (Mannucci, 2003, Pág.
2-53)
2.5.1. Saturación de fluido
“Es la fracción del volumen poroso en el yacimiento ocupado por un determinado

fluido”
 Según su nomenclatura es representado por la letra Si, donde i=o,w,g
En el yacimiento selo se presentan tres fluidos:
Petróleo: o; agua: w y gas: g, por lo tanto:
2.5.1.1. Saturación de petróleo
Es la fracción del volumen poroso de un yacimiento ocupada por el petróleo.
ec-3
2.5.1.2. Saturación de agua
Es la fracción del volumen poroso del yacimiento ocupada por el agua connata.
ec-4
2.5.1.3. Saturación de gas
Es la fracción del volumen poroso del yacimiento ocupada por el gas.
ec-5
Además, en el medio poroso se cumple:
ec-6
26-203
Los fluidos Agua, gas y petróleo son los fluidos más comunes encontrados en el
yacimiento. (Mannucci, 2003, Pág. 2-54)
2.5.2. Determinación de la Saturación
Ello puede hacerse mediante:
a) Métodos directos en el laboratorio, tales como el llamado Método de Retorta y el

de “Extracción por solventes”.
b) Métodos indirectos en el pozo mediante el perfilaje eléctrico con registros

especiales con tal objetivo. (Mannucci, 2003, Pág. 2-54)
2.5.3. Agua intersticial (Swi)
El agua intersticial o connata o innata es aquella que está presente en cualquier punto
de todo yacimiento de hidrocarburos. Esta agua rodea a los granos y llena los
pequeños poros grandes y las grietas, tal como se muestra en la figura 11.
FIGURA 11: ESQUEMA DEMOSTRATIVO DE LA DISTRIBUCIÓN DE FLUIDO.
La saturación de agua depende de:
27-203
 Tamaño de los poros y la distribución entre ellos.
 La altura de la muestra encima de la zona productora de agua.
Las areniscas de poros grandes, calizas oolíticas o vacuolas y todas las rocas con
altas porosidades tienen relativamente bajos valores de saturación de agua connata
irreducible, mientras que las areniscas de poros pequeños tienen por lo general altas
saturaciones de agua connata irreducible. (Mannucci, 2003, Pág. 2-56)
2.5.4. Volúmenes de los fluidos en el yacimiento
Desde el punto de vista volumétrico considerando al yacimiento como un sistema

homogéneo, los volúmenes de petróleo, gas y agua presentes en la zona de petróleo
pueden estimarse de la forma siguiente:
 Agua
ec-7
 Petróleo
ec-8
Donde,
Vwi y Vo en barriles de yacimiento (BY) si Vp es en acres-pie, siendo:
ec-9
Donde,
A=área en Acres y h=la altura en pies, = fracción.
 Gas
ec-10
Donde,
28-203
Vg=volumen de gas en pies cúbicos de yacimiento (PCY) si vp=es en acres-pie.
Sí Sg=0 (yacimiento subsaturado), entonces So=1-Swi. (Mannuci, 2003, Pág. 2-57)
2.5. Propiedades del gas
En la industria petrolera para determinar las propiedades del gas natural y gas
condensado. Los análisis de laboratorio son la vía más apropiada para determinar las
propiedades físicas y químicas de una mezcla particular de hidrocarburos; sin
embargo, en ausencia de datos de laboratorio las correlaciones representan una
alternativa viable para estimar las propiedades de gases y líquidos presentes en el
yacimiento de hidrocarburos.
A continuación se mostrara la tabla 5 de las propiedades físicas de los componentes

del gas. (Rojas, 2003, Pág. 101)
TABLA 5: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTES DEL GAS NATURAL
29-203
2.5.1. Peso molecular aparente
El peso molecular aparente de una mezcla dependiendo de la información disponible

puede ser determinado por los siguientes métodos:
2.6.1.1. En base a la composición de la mezcla
 Gas Natural,
∑ ec-11
 Condensado,
∑ ec-12
 Gas Condensado,
30-203
∑ ec-13
Donde,
Mg, Mc, Mgc= peso molecular del gas natural, condensado (liquido) y gas condensado,
respectivamente, lbm/lbmol o grm/grmol.
Mi= peso molecular del componente i en la mezcla, lbm/lbmol o grm/grmol.
Yi,Xi,Zi = fracción molar del componente i en el gas natural, condensado y gas

condensado, respectivamente.
N= número de componentes de cada mezcla.
2.6.1.2. Sacar el peso molecular en base a la gravedad específica
Del comportamiento de los gases a baja presión, la gravedad especifica de una mezcla
de hidrocarburos a condiciones normales (CN: 14,7 lpca y 60 F) está dada por:
ec-14
Donde Ma es el peso molecular del aire (28.96 lbm/lbmol)
De la ecuación 14.
El peso molecular se puede sacar por,
Para el gas natural,
ec-15
Para el gas condensado,
ec-16
Donde,
γg= gravedad especifica del gas natural (aire=1)
31-203
γgc= gravedad especifica del gas condensado (aire=1)
Para el condensado, Cragoe presenta la siguiente ecuación,
ec-17
Donde,
ϒc= gravedad especifica del condensado (agua=1)
API=gravedad API del condensado
Esta ecuación permite hacer un estimado aceptable del peso molecular del
condensado cuando no se conoce la composición del mismo.
La gravedad API según el American Petroleum Institute puede ser determinado con la
siguiente ecuación: (Rojas, 2003, Pág. 104)
ec-18
2.5.2. Gravedad específica del gas condensado
En base a la relación gas-condensado (liquido) de superficie (RGC, PCN/BN) se puede

estimar la gravedad especifica de la mezcla gas condensado que produce un
yacimiento y la cual fluye hasta superficie al sistema de separación gas-liquido como
se muestra en la (tabla 4) ilustrada anteriormente, de las propiedades físicas de los
componentes del gas natural.
 Balance de masa:
ec-19
 Balance molar:
ec-20
Las tasas másicas y molares de gas y condensado se pueden determinar a partir de

las tasas de flujo.
32-203
ec-21
( ) ec-22
ec-23
ec-24
Remplazando la ecuación 21 y 22 en la ecuación 19 se obtiene la tasa másica de gas

condensado que entra al separador,
ec-25
La tasa molar del gas condensado se obtienen de las tasas molares de gas y
condensado,
ec-26
Dividiendo la tasa másica por la tasa molar se obtiene el peso molecular del gas
condensado,
ec-27
En función de RGC=qg/qc y γg=Mg/28.96 la ecuación 27 puede escribirse,
ec-28
La gravedad especifica del gas condensado (aire=1) se calcula a partir de Mgc,
ec-29
Donde,
γgc=gravedad especifica del gas condensado (aire=1)
33-203
γg=gravedad especifica del gas (aire=1)
γgc=gravedade especifica del condensado (aire=1)
RGC=relación gas-condensado, PCN/BN
Mc=peso molecular del condensado, lbm/lbmol.
Subiendices: g=as, c=condensado, gc= gas condensado
Si se tiene informacion de las relaciones gas-petróleo (Ri) y de las gravedades

específicas (γgi) de los gases producidos en cada etapa de separación la ecuacion 30
permite cacular un valor de γgc mas presciso que el de la ec. 29.
∑
∑
ec-30
Donde,
NE= No. De etapas de separación. (Rojas, 2003, Pág. 106)
2.5.3. Propiedades pseudocríticas
Las propiedades críticas de un gas condensado se pueden determinar en el laboratorio

usando una celda visual PVT. En razón de que esta medición toma bastante tiempo y
necesita de un equipo de gran precisión, Kay recomendó el uso de valores
seudocríticos para para correlacionar las propiedades termodinámicas de mezclas
gaseosas y liquidas de hidrocarburos. La presión y temperatura seudocrítica (Psc y
Tsc) se pueden determinar a partir de la composición o de la gravedad especifica de la
mezcla.
2.6.3.1. En base a la composición para el gas natural
 Para el gas natural
∑ ec-31
∑ ec-32
34-203
 Para el gas condensado
∑ ec-33
∑ ec-34
Donde,
Pci= presión crítica del componente i, lpca
Tci= temperatura crítica del componente i, or
Yi, Zi fueron previamente definidos. (Rojas, 2003, Pág. 110)
2.6. Perforación de pozos
Perforación es el proceso de construir un hoyo en el subsuelo para explotar y/o para la

extracción de recursos naturales tales como agua, gas o petróleo. (nous group, Pág. 2,
2005)
2.6.1. Tipos de pozos
Los tipos de pozos se diferencias por la función que cumplen:
 Exploratorios.
 Evaluación.
 Desarrollo.
2.7.1.1. Pozos exploratorios
El principal objetivo de estos pozos es establecer la presencia de hidrocarburos (figura

12).
FIGURA 12: POZO EXPLORATORIO.
35-203
Fuente: [“Tipos de pozos”, 2014]
2.7.1.2. Pozos de evaluación
Su principal objetivo es de determinar el tamaño del campo las propiedades del

yacimiento y cómo van a producir la mayoría de los pozos (figura 13).
FIGURA 13: POZO DE EVALUACIÓN.
Fuente: [“Tipos de pozos”, 2014]
2.7.1.3. Pozos de desarrollo
El principal objetivo es poner en producción al campo, siendo su prioridad producción

antes que la toma de datos. Entre estos pozos se encuentran:
 Pozos de producción.
 Pozos de inyección.
 Pozos de observación. (Vaz, 2014)
36-203
2.7.2. Clasificación de los pozos
2.7.2.1.Verticales
 Son los pozos convencionales dentro de la industria petrolera.
 Sus ventajas radican en:
 Menor tiempo de perforación.
 Menor longitud de tubería.
 Menor longitud de tubería de revestimiento.
 Menores costos.
Desventajas:
 Caudal de producción menor.
 Problemas de conificación de agua y crudo.
2.7.2.2. Horizontales
 Sus ventajas radican en:
 Pare minimizar bajas en la producción.
 Para yacimientos propensos a la conificación de agua y aceite.
 Para yacimiento propenso a la producción de arena.
 En yacimientos fracturados done un pozo horizontal de una mejor oportunidad

de interceptar las fracturas. . (nous group, Pág. 4, 2005)
2.7. Producción de hidrocarburos
Durante la vida productiva de los yacimientos se encuentran tres “etapas” que se

refieren a tres distintas recuperaciones de aceite de acuerdo a la presión y la
producción que cualquier yacimiento pueda presentar.
La primera etapa (comportamiento primario) consta de la producción de fluidos del

yacimiento con la energía natural del mismo (Pi) la cual empezará a declinar hasta
37-203
llegar a la segunda etapa o recuperación secundaria. En la recuperación secundaria,
se busca restablecer o mantener la energía (presión) .
Finalmente el yacimiento entra a la etapa final de producción en donde se utilizan

métodos de recuperación mejora o EOR, por sus siglas en inglés (Enhanced Oil
Recovery. (Alcudia & De la Fuente, 2015, Pág. 8)
2.8.1. Sistema artificiales de producción
Inicialmente, la presión del yacimiento (Py) es considerablemente más elevada que la

presión del fondo fluyendo en los pozos (Pwf), es decir: Py>Pwf. Esta elevada presión
diferencial natural desplaza los hidrocarburos hacia el pozo y hacia la superficie. No
obstante, a medida que la presión del yacimiento disminuye debido a la producción, de
la misma forma lo hace esta diferencia de presiones. Para reducir la Pwf o incrementar
la diferencia entre Py y Pwf y aumentar la producción de hidrocarburos, es necesario
implementar un sistema artificial de producción (SAP) o de levantamiento artificial.
(Alcudia & De la Fuente, 2015, Pág. 16)
2.8.1.1. Parámetros de funcionamiento para sistemas artificiales de producción en

pozos de aceite.
La selección de un sistema artificial es un proceso que obedece a razones económicas

y técnicas en las cuales tanto el ingeniero de producción como el de yacimientos
juegan un papel importante para garantizar un sistema eficiente y adecuado a las
condiciones del pozo.
A continuación se ilustrara la tabla 6 que relaciona los parámetros más importantes a

considerar de un pozo de aceite. (Dupré, Giérega, Cabral & Suriano citados en
Marttelo, 2010, Pág. 5)
TABLA 6: PARÁMETROS PARA LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE PRODUCCIÓN.
38-203
Fuente: [PEMEX Exploración y Producción, 2010]
2.8.1.2. Sistemas de producción para pozos de gas
Los pozos productores de gas, tienen la problemática de la presencia de líquidos,

como son el agua y los condensados. Cando se produce el gas, si la velocidad del gas
es lo suficientemente elevada, lleva líquidos consigo. Una elevada velocidad de gas
resulta en un régimen de flujo tipo niebla, en el que las gotas de líquido se encuentran
dispersas en el gas. En este caso el porcentaje de líquido en la corriente de gas en la
tubería de producción es reducido. (Dupré, Giérega, Cabral & Suriano citados en
Marttelo, 2010, Pág. 5)
A continuación se ilustrara la tabla 7 que relaciona los parámetros más importantes a

considerar de un pozo de gas.
TABLA 7: SISTEMAS DE PRODUCCIÓN PARA GAS.
39-203
Fuente: [Sistema de producción para Pozos de Gas Natural, 2009]
2.8.2. Bombeo mecánico
Existen diferentes tipos de bombeo mecánico sus principales aspectos son la varilla de
succión y los instrumentos usados. Están el uso de varios sistemas diferentes de
bombeo, por ejemplo, el bombeo convencional con varilla de succión, el bombeo de
carrera larga y los bombeos hidráulicos, centrífugos y sónicos. Pero se estudiara el
bombeo convencional con varilla de succión. Este método, tan común y simple
mecánicamente, tiene muchas características interesantes, pero quedan aún varias
interrogantes que todavía no se resuelven satisfactoriamente como por ejemplo, la
determinación de la profundidad de la colocación de la bomba y el diámetro del embolo
que puede llevar el máximo gasto con bombeo de un pozo particular. Otro problema
interesante es el de las anclas separadoras de gas (separadores en el fondo del
agujero); y queda todavía otro más: la interpretación de los resultados obtenidos con
los dispositivos para determinar la profundidad del nivel del fluido en el espacio anular
durante el bombeo. (McGraw, 2010, Pág. 299)
2.8.2.1. El ciclo del bombeo mecánico
40-203
En su forma más simple, la bomba consiste de un cilindro o camisa suspendida en la
tubería de producción, el embolo se mueve arriba y hacia abajo en el interior de este
cilindro por medio de la sarta de varillas de succión, la cual consiste en una serie de
varillas de acero enroscadas y acopladas en la superficie en la unidad de bombeo. La
unidad y la maquinaria motriz en la superficie suministran el movimiento oscilatorio a la
sarta de varillas de succión y, en consecuencia, a la bomba. En el fondo del cilindro
esta estacionada una válvula estacionaria de bola y asiento, la válvula estacionaria o
fija (SV), en tanto que una segunda válvula de esfera y asiento, la válvula viajera (TV),
está localizada en el embolo.
FIGURA 14: CICLO DEL BOMBEO MECÁNICO.
Fuente: [Fundamentos de producción y mantenimiento de

pozos petroleros, 2010]
Las características principales del ciclo se ilustran en la figura 14 y los cuatro

esquemas incluidos en esta figura se refieren a las situaciones que se describen abajo.
 Movimiento descendente de émbolo, cerca del fondo de la carrera: El fluido se

mueve hacia arriba a través de la válvula viajera abierta mientras el peso de la
columna de fluido en la tubería de producción esta soportado por la válvula fija, la
cual en consecuencia está cerrada (si la cantidad de hidrocarburos fluyendo fuera
mayor que el peso de la columna del fluido, la válvula viajera estaría abierta aun
cuando el embolo estuviera cerca del fondo de su carrera, y el pozo fluiría o,
posiblemente, se pondría en movimiento).
41-203
 Movimiento ascendente del émbolo, cerca del fondo de la carrera: la válvula
viajera ahora está cerrada; en consecuencia, la carga debida a la columna del
fluido se ha transferido a la tubería de producción a la sarta de varillas. La válvula
fija (mostrada abierta en la figura 14 b) se abre tan pronto como la presión de abajo
excede la presión de arriba; la posición en la carrera hacia arriba, en la cual ocurre
esto, depende del espaciamiento de la bomba, es decir, del volumen incluido entre
las válvulas fijas y viajera al fondo de la carrera, y el porcentaje de gas libre
atrapado en el volumen del fluido.
 Movimiento ascendente del émbolo, cerca de la parte superior de la carrera:

Si en el pozo hay producción obtenida por bombeo, la válvula fija debe estar
abierta este tiempo, permitiendo que la formación entregue producción a la tubería
de producción. La válvula viajera está cerrada.
 Movimiento descendente del émbolo, cerca de la parte superior de la carrera:

La válvula fija está cerrada por el aumento de presión que resulta de la compresión
de los fluidos entre el volumen de las válvulas fija y viajera. La válvula viajera está
abierta en la figura 14 d), pero el punto de la carrera hacia abajo en el cual se abre
depende del porcentaje de gas libre en lo fluidos entrampados, ya que la presión
debajo de la válvula debe exceder a la presión de arriba (es decir, la presión
debida a los fluidos en la tubería de producción arriba de émbolo) antes de que la
válvula viajera se abra. (McGraw, 2010, Pág. 301)
2.8.3. Bombeo de cavidades progresivas
La bomba PCP (por cavidades progresivas) está constituida por dos piezas
longitudinales en forma de hélice, una que gira en contacto permanente dentro de la
otra que esta fija, formando un engranaje helicoidal:
 El rotor metálico, es la pieza interna conformada por una sola hélice.
42-203
 El estator, la parte externa está constituida por una camisa de acero revestida
internamente por un elastómero (goma), moldeado en forma de hélice enfrentadas
entre sí, cuyos pasos son el doble del paso de la hélice del rotor.
Algunos de los avances logrados y que en la actualidad juegan un papel importante,

han extendido su rango de aplicación que incluyen:
 Producción de petróleos pesado y bitúmenes (<18 oAPI) con cortes de arena hasta
un 50%.
 Producción de crudos medios (18-30 oAPI) con limitaciones en el % de SH2.
 Petróleos livianos (>30 oAPI) con limitaciones en aromáticos.
 Producción de pozos con altos % de agua y altas producciones brutas, asociadas a

proyectos avanzados de recuperación secundaria (por inyección de agua).
(Hirschfelt, 2008, Pág. 2)
2.8.3.1. Principios de funcionamiento y definiciones
El estator y el rotor no son concéntricos y el movimiento del rotor es combinado, uno

rotacional sobre su propio eje y otro rotacional (en dirección opuesta a su propio eje)
alrededor el eje del estator.
La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades idénticas y
separada entre sí. Cuando es rotor gira en el interior del estator (succión) hasta la
descarga, generando de esta manera el bombeo por cavidades progresivas. Debido a
que las cavidades están hidráulicamente selladas entre sí, el tipo de bombeo, es de
desplazamiento positivo.
En la siguiente figura 15 ilustra el funcionamiento de un bombeo mecánico por

cavidades progresivas.
FIGURA 15: FUNCIONAMIENTO POR CAVIDADES PROGRESIVAS.
43-203
Fuente: [Manual de Bombeo por Cavidades Progresivas, 2008]
La geometría del sello helicoidal formado por el rotor y el estator están definidos por los
siguientes parámetros (Figura 16):
FIGURA 16: MEDIDAS DEL ROTOR Y ESTATOR.
La capacidad de la bomba PCP para vencer una determinada presión está dada por
las líneas de sello hidráulico formados entre ROTOR-ESTATOR. Para obtener esas
líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor/estator, es decir una
compresión entre rotor y estator.
En la siguiente imagen figura 17 podemos ver posiciones del rotor y estator en una
bomba de lóbulo simple. (Hirschfelt, 2008, Pág. 5)
FIGURA 17: POSICIONES DEL ROTOR Y ESTATOR DE UNA BOMBA DE LÓBULO SIMPLE.
44-203
2.8.3.2. Elastómeros
Son la base del sistema por cavidades progresivas en el que esta moldeado el perfil de
doble hélice del estator. De su correcta determinación y su interferencia con el rotor
depende en gran medida la vida útil de la PCP.
Este elemento que puede ser estirado un mínimo de dos veces su longitud y recuperar
inmediatamente su dimensión original. (Hirschfelt, 2008, Pág. 9)
2.8.4. Gas lift
El gas lift o conocido por sus siglas LAG (Levantamiento artificial por gas), es un
método mediante el cual se inyecta gas a alta presión en la columna de fluidos para su
levantamiento desde el subsuelo hasta la superficie.
Existen dos tipos básicos de levantamiento artificial por gas:
 LAG Continuo: donde se inyecta gas en forma continua en la columna de fluido

para levantarla bajo condiciones de flujo continuo.
 LAG Intermitente: Donde se inyecta gas en forma cíclica en la columna de fluido

para levantarla en flujo intermitente, es decir, en forma de tapones de líquido.
En la siguiente figura (Fig. 18) podemos ver ilustrado los dos tipos básicos de LAG:
(ESP OIL, 2004, Pág. 9)
45-203
FIGURA 18: TIPOS DE LAG.
Fuente: [ESP OIL “Gas Lift Básico”, 2004]
2.8.4.1. Rangos de aplicación
El levantamiento artificial por gas se aplica preferente en pozos que producen crudos
livianos-medianos. En la siguiente tabla 8 se muestran los rangos de aplicación en el
método de levantamiento artificial por gas continuo e intermitente.
TABLA 8: RANGOS DE APLICACIÓN DE LAG.
En la tabla 9 que se muestra a continuación fue presentada por K. Brown para

establecer las tasas máximas y mínimas que bajo condiciones de flujo continuo vertical
pueden ser transportadas eficientemente en diferentes tuberías de producción, los
cálculos fueron realizados considerando una RGL de 2000 pcn/bn. (ESP OIL, 2004,
Pág. 10)
TABLA 9: TASAS DE FLUJO CONTINUO.
46-203
2.8.4.2. Levantamiento artificial por gas continuo
En este tipo de levantamiento artificial se inyecta una tasas diaria de gas en forma
continua lo más profundo posible en la columna del fluido a través de una válvula en el
subsuelo, con el propósito de disminuir la presión fluyente en el fondo del pozo
aumentado la diferencial de presión a través del área de drenaje para que la formación
productora aumente la tasa de producción que entrega al pozo.
a) Mecanismo de levantamiento:
En el levantamiento artificial por gas continuo los mecanismos de levantamiento

involucrados son:
 Reducción de la densidad del fluido y del peso de la columna lo que

aumenta el diferencial de presión aplicado al área de drenaje del yacimiento.
 Expansión del gas inyectado la cual empuja a la fase liquida.
 Desplazamiento de tapones de líquido por grandes burbujas de gas.
b) Eficiencia del LAG continuo:
La eficiencia de levantamiento a nivel de pozo se mide por el consumo de gas

requerido para producir cada barril normal de petróleo, la eficiencia aumenta a
medida que se inyecta por el punto más profundo posible la tasa de gas
adecuada, de acuerdo al comportamiento de producción del pozo.
La válvula operadora se debe colocar a la máxima profundidad operacionalmente

posible, la cual está a dos o tres tubos por encima de la empacadura superior.
47-203
Cuando se dispone de suficiente presión en el sistema para vencer el peso de la
columna estática de líquido que se encuentra inicialmente sobre la válvula
operadora se coloca una válvula a la mencionada profundidad, sin necesidad de
utilizar válvulas que descarguen previamente el líquido utilizado para controlar el
pozo. En caso contrario se debe utilizar varias válvulas por encima de la
operadora conocidas con el nombre de válvulas de descarga, ya que ellas
descargaran por etapas el líquido que se encuentra por encima de la válvula
operadora. Un espaciamiento correcto de estas válvulas y adecuada selección de
las mismas permitirán descubrir la válvula operadora para inyectar así el gas por
el punto más profundo posible.
 Tasas de inyección de gas adecuadas: Tal como se observa en la figura

anterior la tasa de inyección de gas dependerá de la tasa de producción, del
aporte de gas de la formación de la RGL total requerida por encima del
punto de inyección. Estimar la RGL total adecuada dependerá de si se
conoce o no el comportamiento de afluencia de la formación productora.
( )
ec-41
Donde,
qiny= Tasa de inyección de gas requerida, Mpcn/d.
RGLt= Relación gas líquido total pcn/bn.
RGLf= Relación gas líquido de formación, pcn/bn.
ql= tasa de producción de líquido (bruta),d/b
Cuando se conoce el comportamiento de afluencia de la formación productora se

debe utilizar un simulador de análisis nodal que permita cuantificar el impacto de
la tasa de inyección de gas sobre la tasa de producción del pozo. La
representación gráfica de la tasa de producción en función a la tasa de inyección
de gas recibe el nombre de Curva de Rendimiento del pozo de LAG continuo.
48-203
La siguiente grafica 1 ilustra la determinación de la curva de rendimiento del pozo
de LAG continuo.
GRÁFICA 1: CURVA DE RENDIMIENTO LAG CONTINUO.
 Control de la tasa de inyección: Para el LAG continuo la tasa de inyección

diaria de gas se controla con una válvula ajustable en la superficie, la
presión aguas arriba será la presión del sistema o múltiple, mientras que la
presión aguas abajo dependerá del tipo de válvulas utilizadas como
operadora en el pozo y la tasa de inyección de as suministrada al pozo
c) Subtipos de LAG continuo:
Existen dos subtipos de LAG continuo: tubular y anular.
 LAG continúo tubular: Este tipo de LAG continuo se inyecta gas por el espacio
anular existente entre la tubería de producción y la tubería de revestimiento, y se
levanta conjuntamente con los fluidos aportados por el yacimiento a través de la
tubería de producción.
49-203
 LAG continúo anular: En este tipo de LAG continuo se inyecta gas por la
tubería de producción y se levanta conjuntamente por los fluidos aportados por
el yacimiento a través del espacio anular antes mencionado.
d) Uso de tuberías enrolladas “Coiled tubing”:
Existe una variante de este tipo de LAG continuo donde se inyecta el gas por una
tubería enrollable introducida en la tubería de producción y se produce por el
espacio anular existente entre la tubería de producción y el “Coiled tubing”. Esta
variable se utiliza cuando se desea reducir el área expuesta al flujo y producir en
forma continua sin deslizamiento, o cuando por una razón operacional no se
pueden usar las válvulas de levantamiento instaladas en la tubería de producción.
A continuación se mostrara una figura 19 los tipos de LAG. (ESP OIL, 2004, Pág.
16)
FIGURA 19: TIPOS DE FUNCIONAMIENTO DE LAG CONTINUO.
50-203
2.8.4.3. Levantamiento artificial por gas intermitente:
El levantamiento artificial por gas intermitente consiste en inyectar cíclica e

instantáneamente un alto volumen de gas comprimido en la tubería de producción con
el propósito de desplazar, hasta superficie, el tapón de líquido que aporta el yacimiento
por encima del punto de inyección. Una vez levantado dicho tapón cesa la inyección
para permitir la reducción de la presión en el fondo del pozo y con ello el aporte de un
nuevo tapón de líquido para luego repetirse el ciclo de la inyección.
a) Mecanismos de la inyección:
En el levantamiento artificial por gas intermitente los mecanismos de levantamiento

involucrados son:
 Desplazamiento ascendente de tapones de líquido por la inyección de grandes

caudales instantáneos de gas por debajo del tapón de líquido.
 Expansión del gas inyectado la cual empuja al tapón de líquido hacia el

cabezal del pozo y de allí a la estación del flujo.
La siguiente figura 20 se ilustra el ciclo de levantamiento con gas en flujo

intermitente.
FIGURA 20: LAG INTERMITENTE.
51-203
b) Ciclo de levantamiento intermitente: Es el lapso transcurrido entre dos arribos
consecutivos del tapón de líquido a la superficie.
 Influjo: Inicialmente la válvula operadora está cerrada. La válvula de retención

en el fondo del pozo se encuentra abierta permitiendo al yacimiento aportar
fluido hacia la tubería de producción. El tiempo requerido para que se restaure
en la tubería de producción el tamaño de tapón adecuado depende
fuertemente del índice de productividad del pozo, de la energía de la formación
productora y del diámetro de la tubería.
 Levantamiento: Una vez restaurada la presión del líquido, la presión del gas
en el anular debe alcanzar a nivel de la válvula operadora, el valor de la
presión de apertura (Pod) iniciando el ciclo de inyección de gas en la tubería de
producción para desplazar el tapón de líquido en contra de la gravedad, parte
del líquido se queda rezagado en las paredes de la tubería (“liquid fallback”) y
en cuanto el tapón llega a la superficie, la alta presión del mismo provoca un
aumento brusco de la Pwh.
 Estabilización: Al cerrar la válvula operadora por la disminución de la presión

en el anular el gas remanente en la tubería se descomprime progresivamente
permitiendo la entrada de los fluidos hacia el pozo nuevamente.
c) Eficiencia del LAG intermitente
La eficiencia del levantamiento intermitente al igual que en el continuo se mide

por el consumo de gas requerido para producir cada barril de petróleo, la
eficiencia aumenta en medida que se elige la frecuencia de ciclos que maximice
la producción diaria de petróleo y se utilice la cantidad de gas por ciclo necesaria
para un levantamiento eficiente del tapón de líquido.
 Máxima profundidad de inyección: La válvula operadora se debe colocar a la

máxima profundidad operacional posible la cual está a dos o tres tubos por
encima de la empacadura superior. Por lo general en este tipo de LAG no se
requieren válvulas de descarga ya que la energía del yacimiento es baja y el
nivel estático se encuentra cerca del fondo del pozo.
52-203
 Tasa de inyección de gas adecuada: El volumen de gas de levantamiento
que se suministra a la tubería de producción durante el periodo de inyección es
aproximadamente el requerido para llenar dicha tubería con el gas comprimido
proveniente del anular. El consumo diario será el volumen anterior multiplicado
por el número de tapones que serán levantados al día. Las restricciones en la
superficie juegan un gran papel en el volumen de gas requerido por ciclo.
 Control de la inyección: Para el LAG intermitente la tasa diaria de gases

controla con una válvula ajustable a superficie conjuntamente con la válvula
especial (piloto) en el subsuelo con un controlador de ciclos de inyección en la
superficie.
d) Subtipos de LAG intermitente: Existen tres subtipos de LAG intermitente:
 LAG intermitente convencional: En este tipo de LAG intermitente se utiliza el

espacio interno de la tubería de producción para el almacenamiento de los
fluidos aportados por la formación y el gas desplaza directamente al tapón de
líquido en contra de la gravedad. Normalmente se utiliza cuando la presión
estática del yacimiento y/o el índice de productividad alcanza valores bajos
(aproximadamente Pws menores de las 150 lpc por cada 1000 pies e índices
menores de 0.3 bpd/lpc).
 LAG intermitente con cámara de acumulación (Chamber lift): En este tipo

de LAG intermitente se utiliza el espacio anular entre el revestidor de
producción y la tubería de producción para el almacenamiento de los fluidos
aportados por la formación y el gas desplaza directamente el líquido
directamente a favor de la gravedad y posteriormente en contra de dicha
fuerza. Normalmente se utiliza cuando la presión estática del yacimiento
alcanza valores muy bajos, de tal magnitud (aproximadamente menores de las
100 Psig por cada 1000 pies) que con el intermitente convencional el tapón
formado sería muy pequeño y por lo tanto la producción será casi nula.
 LAG intermitente con pistón metálico (Plunger lift): En este tipo de LAG
intermitente se utiliza en espacia interno de la tubería de producción para el
almacenamiento de los fluidos aportados por la formación y el gas deslaza
directamente un pistón metálico que sirve de interface sólida entre el gas
53-203
inyectado y el tapón de líquido a levantar. Se utiliza para minimizar el
resbalamiento de líquido durante el levantamiento del tapón.
En la siguiente figura 21 se representan los diferentes subtipos de LAG

intermitente. (ESP OIL, 2004, Pág. 19)
FIGURA 21: TIPOS DE LAG INTERMINTENTE.
2.8.4.4. Método gráfico para el Cálculo de espaciamiento de los mandriles
Los pasos para obtener las profundidades y presiones de manera gráfica y manual son
los siguientes:
a. Identifique en el grafico presente la coordenada del eje “x” representa la presión

y el eje “y” representa la profundidad
b. Dibujar una línea donde indique la profundidad del pozo.
54-203
c. Dibujar una línea con la estándar de gradiente de presión del fluido a matar G.P.
que empieza desde la presión del pozo Pwf para así obtener la profundidad del
fluido en el pozo aplicando la siguiente formula:
ec-42
ec-43
d. Calcular la línea de presión de inyección desde superficie hasta el fondo, es

decir desde Pi en superficie hasta la presión de fondo tomando en cuenta el
factor de seguridad de S.F. por la gravedad especifica del gas S.G. por lo tanto
la presión de inyección en el fondo del pozo es:
( ) ec-44
e. Calcular la presión de flujo en el fondo del pozo como se hizo en el inciso “c”,
pero utilizando la presión de fondo, el caudal deseado y el índice de producción:
( ) ec-45
Dónde:
ql: es el caudal deseado bpd.
Pwf: presión del pozo psig.
Pfw: presión de flujo en el fondo de pozo en psig.
IP: índice de productividad (bpd)/psi.
Ahora para calcular el nivel que se encontrara cuando exista flujo se utilizara la
misma ecuación que en el inciso “c”:
Realizar el grafico desde la presión del flujo en el fondo del pozo hasta la
profundidad obtenida.
f. Realizar el gradiente de flujo desde la presión de flujo en superficie Pwh hasta la

presión de inyección en el fondo del pozo Piwf.
55-203
g. Empezar a sacar la presión y espaciamiento del mandril en el tope empezando
por la presión de flujo Pwh usando la inclinación del gradiente de presión de
G.P., es decir trazando una línea paralela y usar la misma inclinación que tiene
respecto a la línea trazada en el inciso “C”.
h. Dibujar una línea de gradiente de presión alado de la de inyección con una

caída de 10 psi que son los requeridos para cerrar la válvula 1 usando una línea
paralela. Estos 10 psi es lo mínimo recomendado, una vez puesta la línea de la
caída de presión de 10 psi procedemos sacar la profundidad del 2do mandril al
igual que se hizo con el 1er mandril.
i. Empezar a graficar el espaciamiento de los mandriles, tiene que llegar a ser más
profundo que el nivel hidrostático dentro del pozo, es decir la línea que se trazó
en el inciso “c” (Schulmberguer, 2012)
2.8.4.5. Balance de gas
El volumen diario de gas utilizado con fines de levantamiento utiliza parcialmente la

capacidad del sistema de compresión. La capacidad de compresión restante es
utilizada por el gas proveniente de los yacimientos y recolectada a través del sistema
de baja presión. Para mantener controlado el uso eficiente de la capacidad de
compresión de gas es necesario realizar balances de los volúmenes de gas utilizado
tanto a nivel de pozo como a nivel de sistema.
 En el pozo: La tasa de gas de levantamiento medido en el registrador de flujo de

cada pozo, debe ser aproximadamente igual a la tasa de gas que deja pasar la
válvula operadora de subsuelo bajo condiciones dinámicas de operación, es
decir, bajo el diferencial de presión existente entre la presión del gas de inyección
y la presión en la columna de fluido frente a la válvula. El gas aportado por la
formación no se puede medir pero se determina por la diferencia entre el total
medido en la estación durante la prueba del pozo y el gas de levantamiento
inyectado simultáneamente al pozo.
 En el sistema: El volumen diario de gas recolectado de la estaciones menos en

el quemado o venteado, menos el extraído del sistema de baja presión para otros
56-203
usos, debe ser igual al que entra al sistema de compresión. El
volumen diario de gas que entra al sistema de compresión menos el extraído
inter-etapas debe ser igual a la suma del volumen diario enviado a los diferentes
usos: Transferencia a otros sistemas, inyectado al yacimiento, combustible,
levantamiento artificial por gas, entregado a terceros, recirculación, etc.
Finalmente el volumen diario enviado a los múltiples de LAG o Sistema de “Gas-
lift” debe ser igual a la sumatoria de los caudales diarios de gas inyectado a los
pozos asociados al sistema. Para el control y seguimiento de estos balances se
colocan facilidades de medición en puntos estratégicos del sistema de gas con
registradores de flujo debidamente codificados y reportados en sistemas de
información y control. (ESP OIL, 2004, Pág. 22)
2.8.4.6.Índice de productividad
En las relaciones anteriores la tasa es de petróleo, qo, ya que se había asumido flujo
solo de petróleo, pero en general, la tasa que se debe utilizar es la de líquido, ql,
conocida también como tasa bruta ya que incluye el agua producida.
Escala típica de valores del índice de productividad en bpd/lpc:
 Baja productividad: J < 0,5
 Productividad media: 0,5 < J < 1,0
 Alta Productividad: 1,0 < J < 2,0
 Excelente productividad: 2,0 < J
Cuando no existe daño (S=0) el índice J reflejará la verdadera productividad del pozo y
recibe el nombre de J ideal y en lo sucesivo se denotara J’ para diferenciarlo del índice
real J. Se define eficiencia de flujo a la relación existente entre el índice de
productividad real y el ideal, matemáticamente:
ec-46
Otro método para obtener el índice de productividad es la ecuación de Vogel que es:
ec-47
( ) ( )
57-203
Donde:
q´= es la constante de caudal maximo conocido
q: es el caudal de la prueba de pruccion Bpd
Pwf: presión de la prueba de producción Psig
Ps: presión en el yacimientoPsia. (ESP OIL, 2004, Pág. 29)
2.8.5. Bombeo Electrosumergible (BES)
La aplicación del sistema artificial de bombeo electrosumergible requiere del

conocimiento y de la comprensión de la parte eléctrica y electrónica, con la finalidad de
analizarlo y enfocarlo el bombeo electrosumergible como un sistema integral en donde
todos los parámetros del yacimiento-pozo-equipo BES (Bombeo Electrosumergible) de
fondo-equipo BES de superficie están íntimamente relacionados y correlacionados. La
estreche coordinación técnica y la buena comunicación del personal del área de
electricidad – electrónica con el personal del área de ingeniería de petróleo
(operaciones – producción) es uno de los factores preponderante y de vital importancia
para optimizar el sistema BES y obtener largos tiempos de vida útil de los equipos
BES. (ESP OIL, 2004, Pág. 1)
El bombeo electrosumergible es un sistema de levantamiento artificial aplicado para

desplazar volúmenes de crudo con una alta eficiencia y economía, en yacimientos
potencialmente rentables (o en su defecto con grandes prospectivas) y en pozos
profundos, con el objeto de manejar altas tasas de flujo. Este método es aplicado
generalmente cuando se presentan los siguientes casos:
 Alto índice de productividad
 Baja presión de fondo
 Alta relación agua-petróleo
 Baja relación gas-petróleo
El BES se basa en la utilización de bombas centrífugas (de múltiples etapas) de

subsuelo ubicadas en el fondo del pozo, estas son accionadas por motores eléctricos.
El BES tiene un rango de capacidades que va desde 200 a 9000 BPD, trabaja a
profundidades entre los 12000 y 15000 pies, el rango de eficiencia está entre 18 – 68%
58-203
y puede ser usado en pozos tanto verticales como desviados o inclinados. (Pérez,
2009)
La siguiente figura 22 representa los equipos del bombeo electrosumergible.

FIGURA 22: EQUIPO BES.
Fuente: [Comunidad Petrolera, 2009]
2.9. Recuperación secundaria
Las fuerzas primarias que actúan en los yacimientos como mecanismos de

recuperación de petróleo, generalmente se han completado mediante la inyección de
agua y de gas como procesos secundarios de recobro. Posteriormente se han utilizado
otros procesos mejorados de recuperación de petróleo, pero su aplicación ha estado
limitada por la rentabilidad que se requiere para su explotación comercial, por estas
razones la inyección de agua y gas siguen siendo métodos convencionales más
utilizados para obtener un recobro extra de petróleo de los yacimientos. (Ferrer, 2001,
Pág. 11)
2.9.1. Inyección de agua
59-203
Este proceso se constituye como el proceso que más ha contribuido al recobro del
petróleo extra. En la siguiente figura 23 se presenta un esquema del desplazamiento
de petróleo por agua en un canal de flujo.
FIGURA 23: DEPLAZAMIENTO DEL PETRÓLEO POR AGUA.
Fuente: [Inyección de Agua y Gas en yacimientos Petrolíferos, 2001]
2.9.1.1. Tipos de inyección
De acuerdo con la posición de los pozos inyectores y productores, la inyección de agua

se puede llevar a cabo de dos formas diferentes:
a) Inyección periférica o externa
Consiste en inyectar el agua fuera de la zona de petróleo, en los flancos del

yacimiento. Se conoce también como inyección tradicional y en este caso, como se
observa en la (figura 24), el agua se inyecta en el acuífero cerca del contacto agua-
petróleo.
FIGURA 24: INYECCIÓN DE AGUA PEREFÉRICA.
60-203
 Características:
o Se utiliza cuando no se posee una buena descripción del yacimiento o la

estructura del mismo favorece la inyección de agua.
o Los pozos de inyección se colocan en el acuífero, fuera de la zona de

petróleo.
b) Inyección en arreglos o dispersa
Consiste en inyectar el agua dentro de la zona de petróleo. El agua invade esta

zona y desplaza los fluidos (petróleo/gas) del volumen invadido hacia los pozos
productores. Este tipo de inyección también se conoce como inyección de agua
interna, ya que el fluido se inyecta en la zona de petróleo a través de un número
apreciable de pozos inyectores que forman un arreglo geométrico con los pozos
productores, como se observa en la (figura 25).
FIGURA 25: INYECCIÓN DE AGUA EN ARREGLOS.
61-203
o La selección del arreglo depende de la estructura y límites del yacimiento, de

la continuidad de las arenas, de la permeabilidad, porosidad y del número y
posición de pozos existentes.
o Se emplea, particularmente, en yacimientos con poco buzamiento y una gran

extensión areal.
o A fin de obtener un barrido uniforme, los pozos se distribuyen entre los pozos
productores, para lo cual se convierten los pozos productores existentes en
inyectores, o se perforan nuevos pozo inyectores interespaciados, en ambos
casos, el propósito es de obtener una distribución uniforme de los pozos,
similar a la utilizada en la fase de recobro. (Ferrer, 2001, Pág. 15)
2.9.2. Inyección de gas
El solo propósito de mejorar los métodos de producción justifica, en la mayoría de los

casos, la inyección de gas; como este es más liviano que el petróleo, tiende a formar
una capa artificial de gas bien definida, aun en formaciones de poco buzamiento. Si la
producción se extrae por la parte más baja de la capa, dará como resultado una forma
de conservación de energía y la posibilidad de mantener las tasas de producción
relativamente elevadas, el gas disuelto en el petróleo reduce su viscosidad y mantiene
alta la presión, en consecuencia, los pozos productores pueden mantener la tasa de
62-203
producción a un nivel más elevado durante la vida productiva del campo. La figura 26
muestra un esquema del desplazamiento de petróleo por el gas en un canal poroso.
FIGURA 26: INYECCIÓN DE AGUA EN EL MEDIO POROSO.
Otros beneficios de la inyección de gas es que, en muchas ocasiones, cuando los

organismos oficiales no permiten el desperdicio de gas, es recomendable conservarlo
para futuros mercados y, en este caso, se inyecta en un yacimiento para almacenarlo.
Además, como se dispone de gas en algunas áreas de producción, ya sea del mismo
yacimiento que se está explotando o de otras fuentes, y como es de un fluido no
reactivo con las rocas del yacimiento, puede inyectarse sin presentar mayores
dificultades.
2.9.2.1. Tipos de inyección
Las operaciones de inyección de gas se clasifican en dos tipos generales: inyección de

gas interna o dispersa e inyección de gas externa.
a) Inyección de gas interna o dispersa
Este proceso se refiere a la inyección de gas dentro de la zona de petróleo. Se

aplica, por lo general, en yacimientos con empuje por gas en solución, son capa de
gas inicial y donde no hay tendencia desarrollarse una capa de gas secundaria. El
gas inyectado emerge junto con el petróleo al poco tiempo de ser inyectado.
63-203
o Se aplica en yacimientos homogéneos, con poco buzamiento relativamente
delgados.
o Generalmente, se requiere un número elevado de puntos de inyección. Los

pozos de inyección se colocan formando cierto arreglo geométrico con el fin
de distribuir el gas inyectado a través de la zona productiva del yacimiento.
Como se muestra en la figura 27, la selección de dichos pozos y el tipo de
arreglo dependen de la configuración del yacimiento con respecto a la
estructura, al número y posición de los pozos existentes, de la continuidad de
la arena y de las variaciones de la porosidad y permeabilidad.
o La permeabilidad efectiva al gas debe ser preferiblemente baja.
FIGURA 27: INYECCIÓN DE GAS INTERNA
b) Inyección de gas externa
Se refiere a la inyección de gas en la cresta de la estructura donde se encuentra

la capa de gas, bien sea primaria o secundaria (figura 28).
FIGURA 28: INYECCIÓN DE GAS EXTERNA
64-203
Por lo general, se lleva a cabo en yacimientos donde ocurre segregación debido a

la influencia de la fuerzas de gravedad.
o Se usa en yacimientos de alto relieve estructural, para permitir que la capa

de gas desplace el petróleo.
o Los pozos de inyección se colocan de manera que se logre una buna

distribución areal del gas inyectado, a fin de obtener mayores beneficios del
drenaje por gravedad. La cantidad de pozos requeridos para un determinado
yacimiento depende de la inyectabilidad y de los puntos de inyección que se
requieran. (Ferrer, 2001, Pág. 18)
2.10. Recuperación mejorada (EOR)
Los métodos de recuperación mejorada están enfocados a producir el aceite no

movible mediante la inyección de materiales que normalmente no están presentes en
el yacimiento, o materiales que comúnmente están en la yacimiento pero que no son
inyectados a condiciones específicas con el fin de alterar considerablemente el
comportamiento físico-químico de los fluidos del yacimiento.
Los hidrocarburos explotables mediante métodos EOR entran en un amplio rango de

características físico-químicas: desde crudos volátiles con altas gravedades API y baja
viscosidad hasta crudos con gravedades API muy bajas y de viscosidad muy alta.
(Alcudia & De la Fuente, 2015, Pág. 21)
65-203
2.10.1. Métodos térmicos
Recuperación térmica se define como el proceso por el cual intencionalmente se

introduce calor dentro de las acumulaciones subterráneas de compuestos orgánicos
con el propósito de producir combustibles por medio de los pozos.
Por múltiples razones se utilizan los métodos térmicos en lugar de otros métodos de
extracción. En el caso de petróleos viscosos, los cuales actualmente son los de mayor
interés para la aplicación de estos procesos, se utiliza calor para mejorar la eficiencia
del desplazamiento y de la extracción. La reducción de la viscosidad del petróleo que
acompaña del incremento de la temperatura, permite no solo que el petróleo fluya más
fácilmente sino que también resulte una razón de movilidad más favorable. (Alvarado &
Banzér, 2002, Pág. 4)
2.10.1.1. Inyección de vapor
En la inyección continua de Vapor, el vapor es inyectado a través de un cierto número

de pozos, mientras el petróleo es producido a través de pozos adyacentes. Los
principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo de este tipo de
proceso son: la expansión térmica de fluidos del yacimiento, la reducción de la
viscosidad del petróleo y la destilación con vapor, siendo este último es quizás el más
significativo. Además de estos, mecanismos, también se han notado efectos por
empuje por gas y por extracción de solventes.
Uno de los procesos de vapor más utilizados en la actualidad, es el de la inyección

alternada de vapor (también conocida como inyección cíclica de vapor, remojo con
vapor, estimulación con vapor). Esta técnica consiste en inyectar vapor a una
formación productora a través de un pozo productor por un periodo determinado, luego
del cual el pozo es cerrado por un tiempo (para permitir la suficiente distribución de
calor inyectado). Después de esto, el pozo es puesto nuevamente a producción. La
figura 29 ilustra la inyección de vapor cíclica. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 5)
FIGURA 29: INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR
66-203
Fuente: [“Exploration & Production Technologies- EOR Process Drowings”, 2012]
Parámetros de diseño de la inyección de vapor son representados en la tabla 10:
TABLA 10: INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR, CRITERIOS DE DISEÑO.
Parámetros Valor
Gravedad < 16º API
Viscosidad > 400 cp en condiciones de yacimiento
Yacimiento
Profundidad <3000 pies
Espesor > 50 pies
Porosidad > 25 %
Petróleo in situ > 1000 Bbls (acre-pie)
Permeabilidad > 100 md
Transmisibilidad >100md-pies/cp
Agua Las propiedades del agua connata del yacimiento no son críticas.
El agua del generador de vapor deberá ser relativamente suave,

ligeramente alcalina, libre de oxígeno, de sólidos, de petróleo, de
H2S y de hierro disuelto.
67-203
Factores Pozos existentes adaptables a la inyección de vapor.
favorables
Disponibilidad de combustible para suplir a los generadores de
vapor.
Disponibilidad de agua que sea barata y ligeramente alcalina,

libere de H2S, petróleo, hierro disuelto y turbidez. Presión de
yacimiento adecuada en arenas más finas.
Formación homogénea.
Litología Contenido de arcillas bajo
Factores Fuerte empuje de agua. Capa de gas

desfavorables fracción de arena total baja
Fuente: [Paris, 2007]
2.10.1.2. Inyección de agua caliente
La inyección de agua caliente al igual que la inyección continua de vapor, es un

proceso de desplazamiento. El proceso consiste en inyectar agua caliente a través de
un cierto número de pozos y producir petróleo por otros. Los pozos de inyección y
producción se perforan en arreglo, tal como en la inyección continua de vapor.
En su forma más sencilla, la inyección de agua caliente involucra solamente el flujo de

dos fases: agua y petróleo, mientras que en los procesos de vapor y los de combustión
envuelvan una tercera fase: gas. En este sentido, los elementos de la inyección de
agua caliente son relativamente fáciles de describir, ya que se tratan básicamente de
un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo es desplazado inmisciblemente
tanto por agua caliente como por fría.
Exceptuando los efectos de temperatura y el hecho de que generalmente se aplican a

crudos relativamente viscosos, la inyección de agua caliente tiene varios mecanismos
que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la inyección de agua caliente
básicamente son: reducción de la viscosidad del petróleo y la expansión térmica de los
fluidos de la formación. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 6)
2.10.1.3. Combustión in situ
68-203
La combustión in situ implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante
ignición espontanea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor
dentro del mismo. La energía térmica generada por este método da lugar a una serie
de reacciones químicas tales como oxidación, desintegración catalítica, destilación y
polimerización, que contribuyen simultáneamente con otros mecanismos tale como
empuje por gas, desplazamientos miscibles, condensación, empuje por vapor y
vaporización, a mover el petróleo desde la zona de combustión hacia los pozos
productores. Se conocen dos modalidades de llevar a cabo la combustión in situ en un
yacimiento, denominadas: combustión convencional o hacia delante (“Forward
Combustión”) y combustión en reverso o contracorriente (“reverse combustión”). En la
primera de ellas se puede subdividirse dependiendo de la relación agua/aire inyectado,
en: Húmeda normal, incompleta y súper húmeda. Las mismas persiguen lograr una
mejor utilización del calor generado por la combustión dentro del yacimiento
reduciendo así los costos del proceso. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 7)
Los parámetros para la combustión in situ son los siguientes (tabla 11):
TABLA 11: COMBUSTIÓN IN SITU, CRITERIOS DE DISEÑO.

Parámetros Valor
Gravedad > 40º API
Viscosidad <100 cp (rango normal 100-5,000 cp)
Composición Componentes asfalticos
Yacimiento
Espesor > 10 pies
Profundidad >500 pies
Saturación de petróleo > 500 Bbls/(acre-pie)
Transmisibilidad Kh/μ >20 md-pies/cp
Temperatura > 150ºF
Agua El agua connata no es critica
Factores favorables Temperatura del yacimiento alta, buzamiento alto
69-203
Espesor neto en relación con el total
Permeabilidad vertical
Alto h
Factores Fracturas extensivas

desfavorables
Capa grande de gas
Empuje fuerte de agua
Fluidos altamente contrastantes
Problemas serios con las emulsiones pre-existentes

2.10.1.4. combustión convencional
En este proceso, los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el

mismo sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores. Durante este
proceso se forman dentro del yacimiento varias zonas perfectamente diferenciables,
las cuales se indican en detalle en la figura 30. Estas zonas se originan por las altas
temperaturas generadas dentro del medio poroso, el cual se encuentra saturado
inicialmente con agua, petróleo y gas. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 8)
FIGURA 30: DIFERENTES ZONAS DURANTE LA COMBUSTIÓN CONVENCIONAL.
70-203
Fuente: [“Recuperación Térmica de Petróleo”, 2002]
Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados, destacándose el
empuje por gas, el desplazamiento miscible, la vaporización y la condensación. Tales
mecanismos son auxiliados por reacciones y procesos físico-químicos importantes
tales como oxidación, destilación, desintegración catalítica y polimerización, las cuales
ocurren simultáneamente en las zonas de combustión, de coque y de desintegración
catalítica indicadas en la figura 30 ilustrada anteriormente. En las zonas ocurre también
un incremento en la presión debido principalmente al aumento del volumen de fluidos
por expansión térmica, la cual produce un aumento de la tasa de flujo hacia los pozos
productores. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 9)
2.10.1.5. Combustión húmeda
Esta variante de la combustión convencional se genera al inyectar agua alternada o

simultáneamente con el aire, una vez que se ha logrado la ignición del crudo in situ. Su
clasificación en normal, incompleta o súper húmeda, ha sido propuesta en base a las
características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el
proceso.
FIGURA 31: COMBUSTIÓN IN SITU HÚMEDA
71-203
Fuente: [“National Petroleum Council, Enhanced Oil Recovery”, 1984]
En el caso de combustión húmeda en sus variantes normal o incompleta, el agua

inyectada al ponerse en contacto con la zona quemada, se evapora y fluye a través del
frente de combustión es en este caso, mayor que la temperatura de vaporización del
agua a la presión del sistema ilustrado en la figura 31. El proceso se denomina húmeda
normal cuando el coque depositado se consume completamente. Por el contrario,
cuando el agua inyectada hace que el combustible depositado no se queme por
completo, entonces se denomina combustión húmeda incompleta.
La combustión súper-húmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en la

zona quemada no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al sistema. En
este proceso, la máxima temperatura de combustión desaparece, y la zona de
vaporización-condensación se esparce por todo el medio poroso. Este proceso ha sido
denominado también “combustión Parcialmente Apagada”. (Alvarado & Banzér, 2002,
Pág. 9).
2.10.1.6. Combustión en reverso
72-203
En este caso, el frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de aire,
induciéndose a la ignición del crudo en el pozo productor. La Figura 32 presenta un
esquema simplificado de este proceso, indicándose las zonas dentro del yacimiento.
FIGURA 32: DIFERENTES ZONAS FORMADAS DURANTE LA COMBUSTIÓN EN REVERSO
Fuente: [“Recuperación Térmica de Petróleo”, 2002]
El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor concentración de

oxígeno y los fluidos desplazados atraviesan dicho frente de combustión como parte de
la corriente de gas, siendo transportados a raves de la zona caliente hacia los pozos
productores por drenaje por gravedad y por empuje por gas. El comportamiento de
este proceso es muy diferente al convencional, pues la zona de combustión no
consume todo el combustible depositando delante de ella, pero si parte de los
componentes medianos y livianos del petróleo in situ.
Casi ni existe producción de Monóxido o Bióxido de carbono y las principales reacción

ocurridas durante la oxidación del crudo originan compuestos oxigenados tales como
aldehídos, ácidos peróxidos y otros. (Alvarado & Banzér, 2002, Pág. 12)
2.10.2. Métodos de inyección de gases
Estos métodos tienen por objetivo incrementar el número capilar. Esto significa que la
tensión interfacial entre el fluido inyectado y el aceite se reduce. Estos métodos
recuperan aceite por transferencia de masa. (Lake & Wash citados en Rangel, 2012,
Pág. 97)
73-203
2.10.2.1. Inyección de gases miscibles
Alguno de los fluidos que se pueden utilizar en este proceso son gas natural, GLP
(gases licuados de petróleo), dióxido de carbono, N2 y gases de combustión. Es
importante señalar que existen varios tipos de miscibilidad: (Chiericci citado en Rangel,
2012)
 Miscibilidad al primer contacto. Ocurre cuando los fluidos son miscibles en

cualquier proporción.
 Miscibilidad de contacto múltiple por condensación. La fracción de aceite

intermedia en el yacimiento se “condensa” al gas inyectado, enriqueciendo la fase
liquida en equilibrio y haciéndole cada vez más ligera.
 Miscibilidad de contacto múltiple por vaporización. Se puede explicar cuando se

tiene un yacimiento con aceite ligero, rico en hidrocarburos intermedios, y se le
inyecta gas seco o N2. A través de los contactos sucesivos entre el aceite y el
vapor, el cual se está enriqueciendo por la vaporización de la fracción miscible.
Parámetros de diseño de inyección de gases miscibles son los siguientes (tabla 12):
TABLA 12: PROCESOS MISCIBLES, CRITERIOS DE DISEÑO.

Parámetros Valor
Gravedad > 25 API
Viscosidad <15 cp a condiciones de yacimientos
(menos critica que la gravedad)
Composición Alto porcentaje de hidrocarburos
intermedios, especialmente C5-C12
Presión >10 %del VP de petróleo móvil
Profundidad No critico
Saturación de petróleo <9000 pies
Permeabilidad 2-10
Agua No es critica
El agua no afecta de modo que es
tolerante en reservorios con agua.
74-203
Factores favorables Disponibilidad del gas
Buzamiento alto
Espesor alto
Baja permeabilidad vertical
Formación homogénea
Factores desfavorables Fracturas extensivas
Presencia de un buen acuífero
Permeabilidad vertical alta en un
yacimiento horizontal
Alto contraste de permeabilidad
Inversión inicial alta
A continuación se describirá los siguientes tipos de inyección de gas:
 Inyección de nitrógeno: Para un yacimiento de aceite dado, la miscibilidad con

N2 ocurre a una presión mayor que si fuera con gas natural. Por consiguiente, la
inyección de gas miscible con N2 se limita a yacimientos profundos de aceite
volátil con presiones altas. Por otro lado, la inyección inmiscible de N2 se lleva a
cabo para desplazar verticalmente el aceite en casos donde predomine el efecto
de gravedad. Aun este caso el N2 extrae parte de la fracción ligera del aceite,
produciéndose en superficie esta mezcla.
 Inyección de gases en combustión: Como su nombre indica, los gases de

combustión se refieren a los gases que se producen después de un proceso de
combustión y es una mezcla de CO2 y otros gases. Los gases de combustión
desplazan aceite por transferencia de masa de componentes intermedios del
aceite al gas inyectado, y por la subsecuente condensación de los componentes
intermedios con mayor peso molecular a la fase liquida.(Shokoya citado en
Rangel, 2012, Pág. 97)
 Inyección de gases de hidrocarburos: El gas natural inyectado es enriquecido

con etano, propano o butano para incrementar su miscibilidad con el aceite del
yacimiento. Cuando el proceso es miscible, se pueden usar tres métodos: el
primero usa un gas licuado de petróleo (LP) en un bache de aproximadamente 5
75-203
por ciento del volumen poroso. El segundo método consiste en inyectar gas
natural enriquecido con etano hasta hexano, seguido de gas seco y posiblemente
agua en un bache de 10-20 por ciento del volumen poroso. El tercer método
consiste en inyectar gas seco a alta presión para vaporizar los componentes
ligeros del aceite que está siendo desplazado. La inyección de aceite incrementa
y disminuye la viscosidad del aceite.(Satter citado en Rangel, 2012, Pág. 97)
 Inyección de dióxido de carbono (CO2): Cuando se inyecta CO2 se vuelve

soluble en el aceite residual a medida que los hidrocarburos ligeros se disuelven
en el CO2 y el CO2 se disuelve en el aceite. Esto ocurre principalmente cuando la
densidad del CO2 es alta (cuando esta comprimido) y cuando el aceite contiene
un volumen significativo de hidrocarburos ligeros. Por debajo de una presión dad
el CO2 y el aceite dejaran de ser miscibles. A medida que la temperatura
incrementa (y la densidad del CO2 disminuye), o a medida que la densidad del
aceite aumenta (la fracción ligera del aceite se reduce), la presión mínima
necesaria para lograr la miscibilidad entre el aceite y el CO2 incrementará.
Cuando se trata de un proceso miscible el CO2 puede desplazar el aceite,
provoca que el segundo se hinche y disminuya su viscosidad, ayudando a
mejorar la eficiencia de desplazamiento. En la figura 33 muestra un esquema del
proceso de inyección de CO2. (Rangel, 2012, Pág. 98)
FIGURA 33: INYECCIÓN DE DIÓXIDO DE CARBONO.
76-203
Fuente: [“Exploration & Production Technologies- EOR Process Drowings”, 2012]
2.10.3. Métodos de inyección químicos
Algunos químicos son inyectados con el objetivo de reducir la tensión interfacial

(incrementar el número capilar), y/o disminuir la relación de movilidad a fin de mejorar
el control sobre la movilidad (reducir la canalización). Los métodos de recuperación de
esta categoría incluyen inyección de surfactantes, polímeros y álcalis. La figura 34
muestra el proceso de inyección de químicos.
FIGURA 34: PROCESOS DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS.
77-203
Fuente: [“Enhanced Oil Recovery Program DOE´s”, 2008]
2.10.3.1. Inyección de polímeros
Los polímeros tienen la función de incrementar la viscosidad del agua, de tal forma que
la relación de viscosidades disminuye. Con este método se presenta una reducción de
permeabilidad debido a la absorción de moléculas del polímero. Este método se aplica
principalmente en formaciones de arenas con fluidos ligeros a intermedios, con
porosidades buenas o intermedias. Debido a la movilidad de los polímeros, la
permeabilidad no debe ser muy baja ni la viscosidad muy alta. La profundidad es un
factor crítico, ya que se puede relacionar con la temperatura del yacimiento, la cual
influye en la estabilidad de los químicos. Se recomienda que la temperatura sea menor
a 93 oC, aproximadamente la salinidad es otro parámetro que debe mantenerse por
debajo de un límite máximo permitido. La figura 35 muestra un esquema de inyección
de polímeros. (Rangel, 2012, Pág. 100)
FIGURA 35: INYECCIÓN DE POLÍMEROS.
78-203
Fuente: [“National Petroleum Council, Enhanced Oil Recovery”, 1984]
Parámetros de diseño de inyección de polímeros (tabla 13):
TABLA 13: INVASIÓN CON POLÍMEROS, CRITERIOS DE DISEÑO.

Parámetros Valor
Gravedad > 25 API
Viscosidad <150 cp (preferiblemente<100)
Composición No critica
Yacimiento
Saturación de petróleo >10 %del VP de petróleo móvil
Espesor neto No critico
Profundidad <9000 pies
Razón de movilidad 2-40
Permeabilidad >20 md
Factor de heterogeneidad 0.5-0.85
Parámetros Valor
Temperatura <175◦F (algunos polímeros son estables a
79-203
temperaturas mayores)
Agua Salinidad preferiblemente baja
Litología Areniscas preferiblemente, pero pueden ser usados

en carbonatos
Se deben evitar las calizas con alta porosidad
Factores favorables Condiciones apropiadas para la inyección de agua
Alta saturación de petróleo móvil
Alto φh
Factores desfavorables Fracturas extensivas
Capa de gas
Alto contrasten de permeabilidad
Agua de formación altamente salina
Problema de infectividad severo
Alto contenido de arcilla y calcio
2.10.3.2. Inyección de Surfactantes
Es aplicable en arenas con fluidos ligeros a intermedios en densidad, y con valores de

viscosidades menores a las del caso de la inyección de polímeros. De igual manera, la
o
temperatura del yacimiento debe ser menor a 93 C aproximadamente; y la
temperatura, así como la salinidad son factores muy importantes que se deben
considerar. El surfactante inyectado debe disminuir la tensión interfacial hasta movilizar
el aceite residual con lo cual se crea un banco de aceite y agua fluyan como fases
continuas. La tensión interfacial se debe de mantener en el frente de desplazamiento
para evitar que el aceite movilizado se re-atrapado. Asimismo, la retención del
surfactante debe ser baja. (Spildo, Johannessen &Skauge citados en Rangel, 2012,
Pág. 101)
Parámetros de diseño para inyección de surfactantes (tabla 14):
TABLA 14: INYECCIÓN CON SURFACTANTES, CRITERIOS DE DISEÑO.
80-203
Parámetros Valor
Gravedad > 25 API
Viscosidad <30 cp a condiciones de yacimiento
Composición Livianos intermedios son deseables
Yacimiento
Saturación de petróleo >30 %
Espesor neto >10 pies
Profundidad >8000 pies
Permeabilidad >20 md
Temperatura <175◦F
Agua <5,000 ppm de calcio y magnesio(se requiere pre-

lavado)
< 100,000 ppm de solidos totales disueltos(se

requiere prelavado)
Agua suave de baja salinidad, debe estar

disponible para un tapón de limpieza.
Factores favorables Formación homogénea
Alto φh
Barrido de inyección de agua >50%
Factores Fracturas extensivas

desfavorables Capa grande de gas

2.11. Softwares de simulación de producción de hidrocarburos
81-203
El Software es un conjunto de programas, documentos, procedimientos, y rutinas
asociadas con la operación de un sistema de cómputo. Distinguiéndose de los
componentes físicos llamados hardware. Comúnmente a los programas de
computación se les llama software; el software asegura que el programa o sistema
cumpla por completo con sus objetivos, opera con eficiencia, esta adecuadamente
documentado, y suficientemente sencillo de operar. (El Siglo de Torreón, 2002)
2.11.1. ECLIPSE simulador de reservorios
El simulador de la empresa Schlumberger ECLIPSE ofrece un conjunto más completo

y fiables de la industria de soluciones numéricas para la predicción rápida y precisa del
comportamiento dinámico para todos los tipos de depósitos y planes de desarrollo
(figura 36). El simulador ECLIPSE ha sido el punto de referencia para la simulación de
yacimientos comercial durante más de 25 años gracias a sus amplias capacidades,
fiabilidad, escalabilidad paralela, y la cobertura de plataforma inigualable.
FIGURA 36: SIMULACIÓN DE UN RESERVORIO POR ECLIPSE
Fuente: [“Basic of Reservoir Simulation with Eclipse

Reservoir Simulation”, 2006]
Con más de 30 años de desarrollo continuo y la innovación, el simulador ECLIPSE es

el simulador de yacimientos más rica en características y completa sobre la simulación
de toda la gama de modelos de yacimientos, incluyendo el petróleo, composición,
térmica de volúmenes finitos que cubre el mercado, y racionalizar. Al elegir entre una
amplia gama de opciones adicionales, tales como refinamientos locales de la red y las
capacidades de la superficie redes de simulación se pueden adaptar para satisfacer
sus necesidades, la mejora de sus capacidades de modelado de yacimientos.
(Schlumberger, 2016)
82-203
2.11.1.1. Funciones del software ECLIPSE
Esta simulación del reservorio es regularmente usado con gran éxito, y llega a ser uno
de los principales soportes para tomar una decisión cuando los planes acerca de la
producción de petróleo son hechos. Esto es, porque cada vez si hubiera datos inciertos
en los resultados, la simulación puede revelar invaluable información sobre el flujo del
reservorio, y no omitiéndolo, puede apuntar a áreas las cuales están cerradas a la
investigación o puede presentar posible escenarios de producción.
Un aspecto importante en este software, es que en las operaciones costa afuera se

requiere planes que sean más fiables y económicos que los reservorios ubicados en
tierra, al ejecutar la planificación uno no puede asegurar si cometerá errores cuando se
está determinando una operación de un plan, desde la ejecución para adelante son
largos.
En tal caso, algunas de las tareas del ingeniero de reservorios a cargo haciendo la
simulación del reservorio con el software ECLIPSE son:
 Evaluar la calidad del ingreso de datos.
 Transformar el ingreso de datos a una forma adecuada para la simulación.
 Identificar cuales partes de los datos son los más susceptibles a la incertidumbre.
 Identificar necesariamente la información adicional adquirida.
 Identificar la información clave con el cual podríamos directamente elegir la mejor

operación y conocer la información que estaban en incertidumbre.
 Realizar la simulación de un conjunto de reservorios.
 Evaluar la calidad de los resultados de la simulación e incertidumbres que vienen

con estos.
 Utiliza la información disponible de otros campos para comparar la simulación

realizada.
83-203
 Señala los futuros problemas y soluciones potenciales, sugiere un plan de
producción.
En este contexto podemos claramente ver que el simulador llega ser simplemente una
herramienta usada en el proceso en varios casos una indispensable herramienta, pero
el factor humano (el ingeniero), es indudablemente el principal factor en este proceso.
(Pettersen, 2006, Pág. 7)
2.11.1.2. Datos mínimos requeridos
Los prerrequisitos para poder ejecutar la simulación, tener conocimiento básico del
reservorio son requeridos, tantos como mínimos por el lector, deber conocer
terminologías, más que todo es una ventaja. Alguno de los cálculos de fondo y
ecuaciones diferenciales es recomendado. Especialmente para la última parte del
texto, un básico conocimiento del algebra y algunos métodos numéricos también son
ventajosos. (Pettersen, 2006, Pág. 10)
Los datos mínimos son:
 Propiedades de los fluidos.
 Propiedades petrofísicas.
 Propiedades de los sólidos.
 Especificaciones del pozo.
 Dinámica del yacimiento.
 Presión del yacimiento.
2.11.2. Simulador PIPESIM
PIPESIM ofrece una capacidad de modelado riguroso e integral para flujos multifásicos
de estado continuo en redes de acopio de petróleo y gas (figura 37), y sistemas de
tuberías. Ofrece la potencia y la flexibilidad para modelar aplicaciones que van desde
84-203
análisis de sensibilidad de un solo pozo de parámetros claves, a un estudio de
planificación de varios años para un campo de producción completo.
PIPESIM usa algoritmos de solución probada, métodos modernos de producción y

técnicas de análisis de software para crear una herramienta robusta de planificación y
diseño de campo de petróleo. Con un banco de datos físico de propiedad extenso,
PIPESIM cubre la gama completa de líquidos encontrados en la industria del petróleo,
incluyendo petróleo negro o de fase única, como así también mezclas
composicionales. El software puede además aplicarse a redes de inyección de CO2 o
vapor de un único componente. (Schneider Electric, 2016)
FIGURA 37: SIMULACIÓN CON PIPESIM.
Fuente: [“Schneider Electric”, 2016]
2.11.2.1. Funciones del PIPESIM
PIPEPHASE ahora ofrece las capacidades de modelado necesarias para

adecuadamente administrar y modelar reservas de gas o petróleo mediante el
desarrollo de una interfaz con populares simuladores de reservorios, mejorando la
capacidad de PIPEPHASE de modelar los pozos bajo superficie. La integración con el
software de simulación de reserva permite la simulación de lo siguiente: (Schneider
Electric, 2016)
 Recuperación mejorada de petróleo de campos reducidos.
 Análisis de sensibilidad
 Dimensionamiento de líneas
85-203
 Redes de inyección de vapor
 Análisis de extracción de gas
Los datos necesarios para la simulación por PIPESIM son: (RyB Group, 2009)
 Información de la composición del fluido.
 Información sobre la data principal que se debe suministrar al simulador depende

del tipo de fluido y el tipo de proceso que se desea simular.
 Menús principales para construir un caso de PIPESIM.
 Especificaciones del pozo.
2.11.3. Simulador PROSPER
Prosper es un simulador de yacimientos de la empresa petroleum experts que corre

bajo ambiente DecisionSpace lo que permite que el modelaje integrado el cual es
mucho más directo para los usuarios.
Resulta necesario aclarar que el ambiente DecisionSpace es un software que permite

usar varias aplicaciones a la vez con distintas bases de datos para que posteriormente
se pueda unir todo con el fin de obtener una mejor simulación, ya que en la búsqueda
de petróleo y gas, la última cosa que quiere es un entorno que no permite alcanzar
fácilmente las metas propuestas, por lo cual lo que realmente se desea es la capacidad
de utilizar las aplicaciones, datos y flujos de trabajo que se elija y de acceder a estos
datos cuando se necesite para poder identificar rápidamente las mejores perspectivas.
El entorno DecisionSpace ayuda a hacer precisamente esto.
Entre la descripción y beneficios del simulador Prosper encontramos que el mismo

proporciona soluciones cinco veces más rápido en promedio que otros simuladores de
yacimientos importantes, esta velocidad se debe a que el desempeño es alcanzado
utilizando la configuración mínima que trae el simulador por defecto, todo esto debido a
la nueva formulación de balance de volumen del simulador la cual se traduce en una
86-203
convergencia más rápida en sus cálculos a partir de pocas iteraciones, produciéndose
además una mayor precisión para los pronósticos de producción, ya que resuelve las
ecuaciones de la superficie y del subsuelo en un modelo acoplado de red, en contraste
con el enfoque tradicional en donde se resuelve los modelos de subsuelo y superficie
por separado y requiere de muchas iteraciones y de largos periodos de tiempo para
generar resultados aceptables. (Meaño & Nieves, 2011)
2.11.3.1. Funciones del software PROSPER
Este simulador permite a los usuarios utilizar yacimientos provenientes de diversos

modelos geológicos para combinarlos dentro de un solo sistema de redes, por lo que
es un sistema multi-yacimientos. Además ayuda a los ingenieros a tomar decisiones
con mayor rapidez ya que ofrece un flujo de trabajo integrado desde la carga del
modelo estático hasta la simulación, una velocidad sin precedentes y con una alta
precisión lo que les permite a los ingenieros de simulación una mejor información con
la cual puedan tomar mejores decisiones. (Halliburton, 2015)
Las principales funciones son:
 Diseña sistema de levantamiento artificial.
 Reduce el tiempo de decisión del usuario.
 Simulación de los equipos de superficie.
 Realiza curvas de comportamiento IPR.
 Composición del fluido, presión y temperatura del yacimiento.
 Especificaciones del campo y pozos en el mismo.
 Volumen del hidrocarburo en el yacimiento.
 Características geológicas del yacimiento. (Meaño & Nieves, 2011)
87-203
“BOLIVIA”
3. CAPITULO III MARCO PRÁCTICO
88-203
CAPITULO III
3.1. Diseño de la investigación
A continuación se detallaran los objetivos específicos que son realizados para cumplir
el objetivo general del presente trabajo de grado.
TABLA 15: DISEÑO METODOLÓGICO.

OBJETIVOS ACCIONES FUNDAMENTO INSTRUMENTO
ESPECÍFICOS TEÓRICO
 Describir el área de  Geología  Secuencia

 Analizar la estudio. estructural. estratigráfica.
información  Interpretar la secuencia  Propiedades de los  Fórmulas de
del bloque estratigráfica del activo hidrocarburos. parámetros del
San Antonio San Antonio y la  Ingeniería de hidrocarburo.
(campo geometría del yacimientos.  Tablas de
Sábalo). yacimiento. interpretación.
 Identificar las
propiedades petrofísicas
89-203
del yacimiento.
 Identificar las
características del fluido
de producción.
 Determinar las
características de los
pozos candidatos (SBL-
X2, SBL-3 y SBL-4).
 Seleccionar el  Analizar los métodos de  Métodos de  Datos del campo

método de recuperación adaptables recuperación de  Tablas de
recuperación a los pozos candidatos. hidrocarburos. interpretación.
de  Analizar los pozos  Parámetros de  Tablas de
hidrocarburos candidatos. funcionamiento. comparación.
aplicable al  Determinar el pozo
bloque San candidato más adecuado.
Antonio.
OBJETIVOS ACCIONES FUNDAMENTO INSTRUMENTO

ESPECÍFICOS TEÓRICO
 Dimensionar  Analizar los datos  Cálculos de diseño  Fórmulas de

el mecanismo técnicos de diseño de los métodos de diseño.
de del método de recuperación  Tablas de
recuperación recuperación hidrocarburos. interpretación.
de seleccionado.  Parámetros de
hidrocarburos  Realizar los cálculos funcionamiento de
seleccionado. de dimensionamiento los equipos de
del método de superficie y
recuperación subsuelo.
seleccionado.
 Establecer los
equipos de superficie
y subsuelo
necesarios para el
método de
90-203
recuperación
seleccionado.
 Simular el  Seleccionar un  Simulador de

 Softwares de
incremento de simulador de producción recuperación de producción.
hidrocarburos petrolera. hidrocarburos.  Cálculos de
producido por  Realizar la simulación parámetros.
el método de del método de
 Tablas de
recuperación recuperación comparación.
seleccionado. seleccionado.
 Comparar los resultados
obtenidos por el
simulador, con los
cálculos manuales.
 Realizar la curva IPR
con el nuevo caudal de
producción.
Fuente: [Elaboración Propia]
3.2. Análisis de la información del bloque San Antonio (campo Sábalo)
Para la selección de un método de recuperación de hidrocarburos, es imprescindible

realizar un buen análisis de la información del yacimiento, a su vez dependerá de datos
que sean reales para obtener buenos resultados.
Este análisis permitirá interpretar las características y propiedades del yacimiento, los
cuales son necesarios para tener un buen criterio al momento de seleccionar un
método de recuperación de hidrocarburos.
3.2.1. Descripción del área de estudio
91-203
La descripción del área de estudio se realizó para conocer mejor lugar donde necesita
aplicar un método de recuperación de hidrocarburos, de esta manera poder entender
algunos términos relacionados al campo.
3.2.1.1. Desarrollo del Campo Sábalo
Su desarrollo comenzó con la perforación del pozo SBL-X1 en 1999 confirmando las
existencias de los hidrocarburos en Huamampampa.
Actualmente el bloque San Antonio llamado así porque se encuentra en la serranía del
mismo nombre, cuenta con 8 pozos todos son productores, tiene una producción total
de 635,66 MMpcd de gas y 18.000 Bpd de condensado, el gas es procesado en la
planta procesadora de gas conocida con el tercer tren que tiene una capacidad de 709
MMpcd de gas y 60.000 Bpd de petróleo.
La producción del bloque San Antonio presenta una declinación de la producción de

hidrocarburos del 4,5% anual representado en la gráfica de producción del bloque (ver
anexo D) esta declinación podría causar incumplimiento a las demanda internas y
externas de hidrocarburos en Bolivia.
3.2.1.2. Ubicación del bloque San Antonio
El bloque se encuentra ubicado en Tarija, provincia Gran Chaco, el bloque se

encuentra en las siguientes coordenadas UTM.
 X=433.192
 Y=7.648.521
A continuación (figura 38) se ilustra la ubicación del bloque en general
FIGURA 38: UBICACIÓN DEL BLOQUE SAN ANTONIO (CAMPO SÁBALO).
92-203
Fuente: [Elaboración Propia en base a datos obtenidos de PETROBRAS]
3.2.2. Interpretación de la secuencia estratigráfica del bloque San Antonio y

geometría del yacimiento
La interpretación de la secuencia estratigráfica y geometría del yacimiento sirve para

entender el comportamiento del yacimiento y las características que hacen único a
cada yacimiento, dependerá de los de los estudios geológicos realizados al campo
Sábalo. A continuación serán interpretados estos estudios.
3.2.2.1. Secuencia estratigráfica del activo San Antonio
93-203
La columna sedimentaria atravesada en el campo Sábalo como se puede observar en
el anexo F (figura F1) comprende unidades desde el sistema carbónico representado
por las formaciónes Tarija, Itacuami, Tupambi e Itacua. Terminando en el sistema
devónico, representado por las formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa que
son columnas sedimentarias. Cuando hablamos de la columna sedimentaria nos
referimos a aquellas formaciones que contienen rocas sedimentarias una de sus
principales características es que presentan fósiles y la posible acumulación de
hidrocarburos.
La estratigrafía que se atravesó por los diferentes pozos de desarrollo del campo
corresponde a rocas por el grupo Macharetí que están en el sistema carbonífero,
iniciando con la perforación de las formaciones Tarija, Tupambi e Itacua. Alcanzado
hasta el sistema devónico representado por Huamampampa, Icla y Santa Rosa. Dentro
de la formación Huamampampa se pueden diferenciar los siguiente niveles: Areniscas
Huamampampa I (H1), areniscas Huamampampa II (dividiéndose a su vez H2A y
H2B), areniscas Huamampampa III (H3) y Areniscas Huamampampa IV (dividiéndose
a su vez H4A y H4B) conocer sobre estos niveles es muy importante porque son los
cuerpos más producen estos están representados en el Anexo F (tabla F1).
 Sistema devónico (formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa):
Estas columnas sedimentarias son muy conocidas y descritas a lo largo de la faja sub
andina debido a que sus litologías son muy apropiadas para almacenar hidrocarburos y
cuando se descubrió el potencial hidrocarburífero se procedieron a realizar diversos
estudios de Huamampampa, Icla y Santa Rosa. Las formaciones productoras en el
campo Sabalo son Huamampampa, Icla y Santa Rosa. Las cuáles serán analizadas en
la siguiente (tabla 16).
TABLA 16: ANÁLISIS ESTRATIGRÁFICO DEL SISTEMA DEVÓNICO.
Formación Cuerpo Profundidad Tipo de Roca Interpretación

(m)
94-203
Huamampampa H1 3.252-3.280 Areniscas Huamampampa al
tener la presencia de
H2 3.280-3.761 Limolitas y lutitas
rocas principalmente
H3 3.761-3.834 Areniscas, lutitas areniscas y limolitas, es
y limolitas considerado una
H4 3.834-4.109 Areniscas muy formación sedimentaria
finas capaz de poder
almacenar
hidrocarburos.
Icla Icla 4.109-4.434 Limolitas, lutitas y Icla es similar que

areniscas Huamampampa, la
intercaladas con diferencia radica en la
lutitas presencia de lutitas las
cuales deben ser de
Icla 4.434-4.680 Limolitas y
cuidado por la reacción
Inferior areniscas muy
de hinchamiento que
finas
poseen.
Santa Rosa Santa 4.680-5.221 Limolitas, A diferencia de las

Rosa cemento y demás tiene cemento.
areniscas
En el campo Sábalo el principal reservorio de hidrocarburos es la formación

Huamampampa a 3.700 metros de profundidad aproximadamente, en general los
hidrocarburos se encuentran a partir de los niveles H1, H2, H3 y H4. Después de
Huamampampa la otra formación con gran cantidad de hidrocarburos es Icla y Santa
Rosa también del sistema Devónico.
La mayoría de los tipos de rocas encontradas en las formaciones del sistema devónico
clasifican a este sistema como una columna sedimentaria, la presencia cemento que
presenta la formación Santa Rosa, es un factor que influye en la firmeza y
compactación de la roca sedimentaria y esto es muy importante porque determina el
tipo de terminación de pozo que serán analizados de manera específica más adelante.
3.2.2.2. Geometría del yacimiento
95-203
La geometría del yacimiento es un parámetro muy importante debido a que es
necesario conocer la estructura para así comprender el mecanismo de producción del
yacimiento y así poder aplicar futuros métodos para mejorar la producción del mismo.
En campo Sábalo pertenece a la serranía San Antonio conociéndose como “Activo

San Antonio”, la serranía San Antonio es parte de la faja plegada y fallada superficial,
la estructura del campo Sábalo es muy nueva no más antigua que 3-2M.a.
De acuerdo al anexo F (figura F2) varios eventos geológicos estuvieron presentes en el

área, tuvo muchos estilos de sedimentación y de levantamiento. La estructura de
Sábalo se desarrolló solamente cuando la frente de deformación migro hacia el este,
en las épocas del Mioceno y Plioceno.
 Estructura del Campo Sábalo
La estructura del campo Sábalo fue dada a conocer mediante un estudio sísmico
realizado en 1998 antes de realizar la primera perforación con el pozo SBL-X1 (Anexo
F figura F3).
En el estudio sísmico podemos identificar un pliegue anticlinal, la estructura más

profunda no es uniforme debido a que presenta tres fallas esto evita que la formación
sea continua a los largo de la estructura geológica pero es favorable para la
acumulación de hidrocarburos.
Con la perforación del pozo SBL-X1 se obtiene información adicional (Figura 39) de
esta forma nos permite tener una mejor interpretación sobre la estructura del campo
Sábalo.
En este modelo de la geología estructural realizado después de la perforación del pozo

SBL-X1, se identificó un falla inversa conocida como (Falla Valverde- San Antonio) que
inicia desde el sistema terciario y termina en el sistema Carbonífero, provocando el
levantamiento a superficie del sistema carbonífero.
96-203
FIGURA 39: ANÁLISIS DEL CORTE ESTRUCTURAL ANTICLINAL DEL POZO SBL-X1.
Las tres fallas que produjeron una trampa estructural, estas afectan a las formaciones
del sistema Devónico provocando el levantamiento de las formaciones
Huamampampa, Icla, Icla inferior y Santa Rosa. Esta falla permite el contacto de las
formaciones del sistema devónico con la formación los monos formando una clase de
cuña estructural.
La tres fallas dividieron en 4 partes las formaciones del sistema devónico las cuales
pueden ser mejor entendidas con la siguiente figura.
FIGURA 40: MODELO 3D DEL BLOQUE SAN ANTONIO.
Fuente: [Elaboración Propia en base de datos obtenidos de PETROBRAS]
97-203
En la figura 40 se tiene la denominación de cada una de las partes divididas por las
fallas presentes en el yacimiento, con esto se podrá tener un mejor entendimiento de
sobre ubicación de los pozos, además de que existe una zona de sobrepresionado que
significa que en ese bloque existe una mayor presión acumulada que en otras zonas.
3.2.3. Identificación de las propiedades petrofísicas del yacimiento
Las características petrofísicas más importantes de un yacimiento son la porosidad y la

permeabilidad, dependerá de estos factores la producción y volumen de líquidos en el
yacimiento.
3.2.3.1. Porosidad en el yacimiento
Las propiedades petrofísicas a resaltar pertenecen al sistema devónico debido a que

es donde se encuentran las formaciones productoras y estos tienen características
petrofísicas muy importantes ya que poseen la capacidad de almacenar hidrocarburos.
A continuación se evaluara la porosidad del yacimiento tomando como valor de

referencia, es la porosidad determinada en la prueba build up del pozo SBL-X2 que se
puede apreciar en el anexo F (tabla F3), en esta prueba se obtuvo resultados muy
importantes, que se interpretó a continuación.
La porosidad es una variable representada por φ (omega) su valor es adimensional. La

presente prueba proporciona un resultado de 0,407 (40,7%) que comparando con los
valores estándares presentado por Mannucci en la siguiente tabla (Tabla 17) se
interpretó la porosidad.
TABLA 17: EVALUACIÓN DE LA POROSIDAD DEL YACIMIENTO.
Porosidad
Eficiencia Valor Resultado interpretación
Despreciable <5% Al obtener una
98-203
porosidad mayor a
Baja 5<φ<10%
20% podemos
deducir que el
Buena 10<φ<20% yacimiento tiene una
gran capacidad de
Excelente >20% 40,7 almacenaje.
%
Fuente: [Elaboración Propia en base a la teoría del autor Mannucci]
La porosidad del yacimiento es excelente debido a que es mayor a 20%, esta

información coincide con la porosidad que es característica estándar de las arcillas que
tienen una porosidad general de 20-45%. Al tener una porosidad alta la acumulación
de yacimientos es mucho mayor. Es por eso que el campo Sábalo tiene una gran
cantidad de reservas calculadas anexo F (tabla F4) llegando a ser un mega campo en
Bolivia.
3.2.3.2. Permeabilidad del yacimiento
La permeabilidad también influye en la capacidad de almacenar fluidos en la roca

porosa a su vez esta regula la tasa a la cual los fluidos puedan ser producidos o
desplazados, al ser un propiedad petrofísica puede ser determinada también con la
prueba build up anexo F (tabla F3). La permeabilidad es representado por la letra K, en
la prueba la permeabilidad tiene un valor de K=20 md tomando como valor de
referencia el resultado de la prueba build up del pozo SBL-X2. Este valor junto con las
variables de altura y área tienen influencia en el caudal de acuerdo la fórmula de
Darcy.A continuación se elaboró la tabla 18, para evaluar la permeabilidad de acuerdo
a los rangos establecidos por la Soil Conservation Service de Estados Unidos.
TABLA 18: EVALUACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DEL YACIMIENTO.
Permeabilidad
Eficiencia Valor (mD) Resultado interpretación
Muy lenta <0,1 La permeabilidad

tiene un valor de 20
Lenta 0,1-0,5 lo que indica que es
una permeabilidad
Moderadamente 0,5-2,0 elevada, esto
lenta coincide con el gran
caudal de
Moderada 2,0-6,5 producción del
campo.
Moderadamente 6,5-12,5
99-203
elevada
Elevada 12,5-25 20
Muy elevada >25

Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de la SCS]
3.2.4. Identificación de las características del fluido de producción
Saber las características del fluido de producción nos permite conocer el tipo de fluido
presente en el yacimiento y así poder optar por el método de recuperación más
eficiente y que pueda ser aplicable al fluido de producción.
3.2.4.1. Clasificación del fluido de producción
Clasificar el fluido de producción es muy importante para seleccionar el método de

recuperación ya que todos los métodos funcionan con un determinado tipo de fluido.
Existen varios tipos de hidrocarburos principalmente se dividen en dos grupos que son:
el petróleo y el gas. A su vez estos dos grupos tienen subdivisiones. Para saber qué
tipo de hidrocarburo es, se debe tener la cromatografía del hidrocarburo del Bloque
San Antonio.
La cromatografía del gas en el yacimiento del bloque San Antonio (Anexo F), realizada
por PETROBRAS. Será ilustrada en la siguiente tabla 19.
TABLA 19: CROMATOGRAFÍA DEL GAS EN EL YACIMIENTO.

Componente Porcentaje
N2 0,50
CO2 2,12
C1 84,99
C2 6,05
C3 1,99
iC4 0,41
nC4 0,68
iC5 0,39
nC5 0,32
100-203
C6 0,48
C7+ 2,07
Fuente: [“Elaboración Propia en base de datos
obtenidos de PETROBRAS”]
La cromatografía presenta la cantidad de componentes en porcentaje dentro de la

mezcla, los componentes que resaltan por su valor son una gran cantidad de metano
C1 (84,99%) y un contenido bajo de heptano más C7+ (2,07%) que son los
componentes más pesados, al tener un porcentaje así de metano se considera un gas
natural por que el metano es el componente más liviano. Pero existen diferentes tipos
de gas para determinar el tipo de gas, será necesario determinar más variables para
tener una clasificación más precisa de la misma.
Además de observar un contenido de dióxido de carbono CO2 (compuesto que

produce corrosión) es mayor al valor permitido (2%) para que sea considerado un gas
dulce, el contenido es de 2,12% clasificándolo como un gas agrio, este parámetro debe
ser considerado ya que influye en la selección del método y el equipo a utilizar.
 Peso molecular
El peso molecular es una variable necesaria para poder determinar la gravedad

específica que el parámetro más importante que sirve para calcular más propiedades
del gas y variables necesarias para aplicar un método de recuperación de
hidrocarburos.
Con la ecuación 11 página 30 se obtiene el peso molecular del hidrocarburo presente

en el yacimiento. Utilizando los valores de las propiedades físicas de los componentes
del gas natural.
Ejemplo C1:
Mg: Peso molecular de la mezcla es la variable a determinar.
Mi: Peso molecular del metano =16,043 lbm/lbmol

101-203
Yi: La fracción molar es el porcentaje molar divido entre 100.
Σ: sumatoria de cada componente para obtener el valor del peso molecular de la

mezcla.
Teniendo el valor del porcentaje molar de metano (C1) C1=84,99
Debemos sacar la fracción molar que es el porcentaje molar de cada componente

dividido en 100:
Entonces reemplazando los datos tenemos:
Una vez obtenido la fracción molar (Yi) podemos calcular el peso molecular del
componente reemplazando los datos en la ecuación 11 página 30 tenemos:
El peso molecular del metano es 13,64 lbm/lbmol en el gas del yacimiento.
Con la siguiente tabla (tabla 20) procederemos a calcular el peso molecular total del
gas natural presente en el yacimiento.
TABLA 20: CÁLCULO DEL PESO MOLECULAR.
Componente % molar Yi Peso molecular Peso molecular

(lbm/lbmol) de la mezcla
N2 0,50 0,0050 28,0134 0,14
CO2 2,12 0,0212 44,01 0,93
C1 84,99 0,8499 16,043 13,64
C2 6,05 0,0605 30,07 1,82
102-203
C3 1,99 0,0199 44,097 0,88
iC4 0,41 0,0041 58,124 0,24
nC4 0,68 0,0068 58,124 0,39

Componente % molar Yi Peso molecular Peso molecular
(lbm/lbmol) de la mezcla
iC5 0,39 0,0039 72,151 0,28

nC5 0,32 0,0032 75,151 0,23
C6 0,48 0,0048 86,178 0,41
C7+ 2,07 0,0207 100,205 2,07
Total 100% 1 21,04
Calculado el peso molecular se obtuvo un valor de 21,04 lbm/lbmol, que nos confirma
que es un gas natural, uno de los parámetros guía que asegura que no se produjo un
error al realizar el cálculo, es que todo gas natural nunca puede tener un peso
molecular mayor a la del aire 28,95 lbm/lbmol.
 Gravedad específica
La gravedad específica es la relación que existe de un fluido, entre agua si el líquido y

aire si es gas.
La gravedad específica esta dad por la siguiente ecuación 14 página 31.
Donde,
γg: gravedad específica a calcular.
Mg: peso molecular del gas= 21,038 lbm/lbmol
Ma: peso molecular del aire=28,95 lbm/lbmol (constante)
Reemplazando los valores podemos calcular lo siguiente:
103-203
La gravedad especifica es un resultado adimensional, obtuvimos un valor de 0,73 este
valor no permitirá determinar diversas variables al momento de realizar el diseño del
método seleccionado, con este valor procederemos a sacar el API.
 Gravedad API
Es una variable importante para clasificar el tipo de hidrocarburo que tenemos en el

yacimiento. Se puede determinar mediante el uso de la ecuación 18 página 32:
Donde,
API: grado API a calcular
γg: gravedad especifica del gas= 0,73
Reemplazando:
El grado API de 63,40 obtenido podemos interpretar que es considerado un

hidrocarburo liviano porque es mayor a 45 API.
 Relación gas petróleo RGP
Este parámetro también sirve para determinar el tipo de gas que se encuentra en el
yacimiento. Puede ser obtenido mediante el caudal de producción de líquido y gas.
Como la relación de gas petróleo es un valor de relación entre pies cúbicos sobre
barriles (Pcpd/Bpd). Podemos deducir la siguiente ecuación.
104-203
Donde,
qg: producción de gas de todo el campo = 635´660.000 Pcpd (pies cúbicos por día).
Qp: producción de líquidos de todo el campo = 18.000 Bpd (barriles por día).
Reemplazando obtendremos lo siguiente:
Se interpretó esto como que por cada barril producido obtenemos 35.314,44 Pc (pies
cúbicos) de gas.
Ya obtenidos los valores de las propiedades del gas se elaboró la tabla 21 con los
resultados que ayuda a interpretar mejor y poder determinar el tipo de gas que
tenemos en el yacimiento.
TABLA 21: PROPIEDADES DEL GAS DEL BLOQUE SAN ANTONIO.
Propiedades Resultado Unidad
Peso molecular 21,04 Lbm/lbmol
Gravedad 0,73 Adimensional

Especifica
API 63,40 Grados API
Relación gas 35.314,44 Pc/Bbl

petróleo
Con los resultados obtenidos podemos hacer una comparación con los valores que
poseen los diferentes tipos de hidrocarburos y poder determinar de forma certera el
105-203
tipo de hidrocarburo presente en el yacimiento. Para hacer esto se usó una tabla 22
tomando en cuenta las diferentes propiedades que posee los hidrocarburos.
TABLA 22: CLASIFICACIÓN DEL HIDROCARBURO DEL BLOQUE SAN ANTONIO.

Tipo RGP API C7+ C1 Interpretación
(Pc/Bbl)
Gas seco. >100.000 -- <0,7% >60 Comparando con los

%
resultados calculados
Gas húmedo. >15.000 <70 <4% <90 del hidrocarburo
%
presente en el bloque
Gas >3.200 >40 <12,5% >60
% San Antonio coinciden
Condensado.
con las características
Pet. Volátil. >1.750 >40 >12,5% <60 de un gas húmedo.

%
Pet. Negro. >1.750 <45 >20% <50
%
Fuente: [Elaboración Propia en base a la teoría del autor Rojas]
A continuación se elaboró una tabla de comparación (tabla 23) para poder representar
mejor porque es considerado un gas húmedo.
TABLA 23: COMPARACIÓN CON EL GAS HÚMEDO.

Parámetro Gas húmedo Gas del Aceptación Conclusión
Yacimiento de
parámetros
RGP >15.000 35.314,44  El gas del

yacimiento es
API <70 63,40  considerado gas
C7+ <4 2,07  húmedo por
cumplir con sus
C1 <90 84,99  características.
3.2.5. Determinación las características de los pozos candidatos (SBL-X2, SBL-3 y

SBL-4)
106-203
Determinar las características de los pozos candidatos delimitara la zona estudio para
así poder seleccionar un método de recuperación más adecuado al pozo candidato
más eficiente.
Se seleccionó como candidatos los pozos (SBL-2, SBL-3 y SBL-4) por ser lo más
antiguos en funcionamiento según en anexo F (tabla F5) los pozos entraron en
producción en los siguientes años:
 SBL-2 año de operación en 2001.
3.2.5.1. Características del pozo SBL-X2
De acuerdo al anexo F figura F5 el pozo SBL-2 podemos obtener una descripción a

simple vista de que es un pozo convencional (vertical), el pozo tiene la abreviación de
SBL-X2 por ser de exploración, que tiene una profundidad final de 5.194,66 m, su
terminación fue diseñada para producir de las formaciones Huamampampa, Icla y
Santa Rosa, produce de la formación Santa Rosa, el pozo fue desarrollada para
explorar posible presencia de gas en la formación santa Rosa obteniendo un buen
resultado, con el cual se certificó las reservas que se tiene en dicha formación (anexo F
figura F4).
 Ubicación del pozo SBL-X2 dentro la estructura del yacimiento
La ubicación del pozo dentro la estructura geológica puede ser identificada con la
información del corte estructural del pozo en el yacimiento anexo F (figura F8). En la
figura podemos resaltar que el pozo fue enfocado para desarrollar las formaciones de
Huamampampa, Icla y Santa Rosa. Teniendo contacto con las mismas en el bloque
medio.
 Permeabilidad del pozo SBL-X2
107-203
La permeabilidad no es un valor homogéneo en el yacimiento por lo que cada pozo
tiene un valor de permeabilidad distinta a otro, la prueba build up permite conocer este
parámetro, los resultados de esta prueba se puede ver en anexo F (Figura F11).
Se tiene un valor de la permeabilidad de (K= 20md) este parámetro es un factor que se

usara para el dimensionamiento del método de recuperación más adelante.
 Condiciones físicas del pozo SBL-X2
Las condiciones físicas que tiene cada pozo son diferentes, lo que hace único a cada
pozo, estas condiciones influyen mucho en el fluido del yacimiento y su
comportamiento de producción, por lo que es necesario saber estas condiciones al
momento de seleccionar un método de recuperación, las condiciones físicas son
determinadas una vez terminado el pozo.
A continuación se elaborara una tabla (tabla 24) de estos parámetros iniciales

obtenidos por PETROBRAS.
TABLA 24: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-X2.

Propiedad Valor Unidad Interpretación
Profundidad 5.194,66 Metros Es considerado un pozo

profundo.
Temperatura 131,4 o
C La temperatura es elevada
esto es debido a la
profundidad.
Presión inicial 7.615 Psig La presión es elevada por la
presencia del gas y la
profundidad.
Presión actual 5.391 Psig La caída de presión se
debe a la producción a lo
largo de los años del gas
Fuente: [Elaboración Propia en base de datos obtenidos de PETROBRAS] húmedo.
Dentro de estas propiedades una de los más importantes es la presión porque de esta
depende la producción, en el yacimiento la presión inicial es elevada 7.615 Psia esto
es debido a la profundidad y el gas acumulado en el yacimiento, la presión actual es de
108-203
5.391 Psia es por la producción del yacimiento, la temperatura influye mucho en la
condición del fluido del yacimiento también es un factor que se toma para seleccionar
el material del método de recuperación de hidrocarburos.
 Arreglo de producción del pozo SBL-X2
El arreglo de producción que se hizo en el pozo SBL-X2 puede ser diferenciado por las
siguientes características (Tabla 25) que podemos diferenciar del anexo F (figura F5):
TABLA 25: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-X2.

Sección Tipo Interpretación
Packers Tiene dos tipos de Packers El pozo tiene dos packers debido a
uno de 7” y otro de 9 ¾” que fue diseñado para producir una
selección del fluido en la producción.
Características Tubería de revestimiento de 9 En la formación Huamampampa se

del arreglo de ¾ ” con operación de cañoneo realizó la operación de cañoneo para
producción en tener producción de la misma.
Huamampampa
Características Tubería de revestimiento de También se realizó el cañoneo en Icla

del arreglo de 5” con operación de cañoneo para poder producir de esta
producción en formación.
Icla
Características Hoyo descubierto, liner de Esta formación tiene la terminación de

del arreglo de producción de 5”. hoyo descubierto por que fue el
producción en objetivo de la perforación.
Santa Rosa
 Producción del pozo SBL-X2
La producción del pozo esta detallada en la tabla F6 del anexo F, la producción

empezó en el 2001 y tuvo una constante producción de 111 MMpcnd y 3.086 Bpd
hasta el 2004, a partir del 2004 la producción empezó a declinar, en la actualidad su
109-203
producción declino en un 45,89% de gas y un 49,37% de líquidos, debido a la caída de
presión y cantidad de años de producción.
3.2.5.2. Características del pozo SBL-3
De acuerdo al anexo F (figura F6) podemos obtener una descripción a simple vista,
que el pozo de exploración SBL-X3 inicio como un pozo vertical hasta 2.200 m,
después se ejecutó el pozo SBL-D3 en donde se aplicó un perforación direccional para
tener una terminación horizontal, que tiene una profundidad final de 3.642,32 m, su
terminación fue diseñada para producir de la formación Huamampampa al ser un pozo
con terminación horizontal permite tener un mayor contacto con el yacimiento lo que
aumenta de manera considerable la producción del pozo.
 Ubicación del pozo SBL-3 dentro la estructura del yacimiento
La ubicación del pozo dentro la estructura geológica es muy importante, esta ubicación
puede ser identificada con la información del corte estructural del pozo en el yacimiento
anexo F (figura F9). En la figura podemos resaltar que el pozo fue enfocado para
desarrollar la formación Huamampampa. Teniendo contacto con esta formación en el
bloque medio del yacimiento.
 Permeabilidad del pozo SBL-3
La permeabilidad no es un valor homogéneo en el pozo, por lo que cada pozo tiene un

valor de permeabilidad distinta a otro, la prueba build up nos permite conocer este
Se tiene un valor de la permeabilidad de (K= 127 md) relativamente alto comparado

con la permeabilidad del pozo SBL-X2, este parámetro es un factor que se usara para
el dimensionamiento del método de recuperación más adelante.
 Condiciones físicas del pozo SBL-3
110-203
momento de seleccionar un método de recuperación.
A continuación se elaborara una tabla 26 de estos parámetros iniciales obtenidos por

PETROBRAS.
TABLA 26: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-3.

Profundidad 3.642,32 Metros Esta profundidad es para desarrollar

de manera específica la formación
Huamampampa.
Temperatura 75,4 o
C La temperatura no es tan elevada
esto es debido a la profundidad.
Presión inicial 6.658,93 Psig La presión es elevada por la
presencia del gas que acumula
presión.
Presión actual 5.343 Psig La presión bajo debido a la
producción del gas húmedo en
Huamampampa.
Dentro de estas propiedades una de los más importantes es la presión y la

temperatura, estas son menores a la del pozo SBL-X2 debido a que el pozo SBL-3 es
menos profundo, por lo tanto a mayor profundidad más presión y más temperatura.
 Arreglo de producción del pozo SBL-3
El arreglo de producción que se hizo en el pozo SBL-3 puede ser diferenciado por las
TABLA 27: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-3.

111-203
Tubería de Telescópico (5 ½” y 7”) La tubería de producción tiene dos
producción medidas específicas las cuales fueron
adaptadas para la terminación
horizontal.
Packers Tiene dos tipos de Packers: uno El primer packer de 9 5/8” sirve de
de 9 5/8 “ y otro de 7” anclaje del liner de 7” y el packer de 7”
sirve de anclaje para el liner de 5 ½”
Características del Tubería de revestimiento de 7” En la formación Huamampampa cuerpos

arreglo de con operación de cañoneo que H1, H2 y H3 producen por el liner de 7”
producción en afecta a los cuerpos H1, H2 y gracias a la operación de cañoneo.
Huamampampa H3.
Cuerpo H4 liner de producción Se realizó el proceso terminación
de 5 con terminación horizontal” horizontal para tener un incremento en la
ranurada no cementada (hoyo producción del pozo.
descubierto).
 Producción del pozo SBL-3
La producción del pozo esta detallada en la (tabla F7) del anexo F, la producción
empezó en el 2002 y tuvo una constante producción de 150 MMPcnd y 4.005 Bpd
hasta el 2006, a partir del 2006 la producción empezó a declinar, en la actualidad su
producción de gas declino en un 23,11% y la de líquido en un 30,71% producto de la
caída natural de la presión y la cantidad de años de producción.
3.2.5.3. Características del pozo SBL-4
De acuerdo al anexo F (figura F7) podemos obtener una descripción a simple vista,
que el pozo SBL-4 inicio como un pozo de exploración con el fin de estudiar el sistema
carbonífero, SBL-X4 inicio como un pozo vertical hasta 3.135 m, después se ejecutó el
pozo SBL-D4 en donde se aplicó un perforación direccional para poder tener un mayor
contacto con el área del yacimiento a su vez poder llegar a la formación
Huamampampa cuerpo H4, que tiene una profundidad final de 3.924 metros, su
112-203
terminación fue diseñada para producir exclusivamente de la formación
Huamampampa al ser un pozo con terminación horizontal permite aumentar de manera
considerable la producción del pozo por tener más contacto con la formación
productora.
 Ubicación del pozo SBL-4 dentro la estructura del yacimiento
La ubicación del pozo dentro la estructura geológica es muy importante, esta ubicación
puede ser identificada con la información del corte estructural del pozo en el yacimiento
(anexo F figura F10). En la figura podemos resaltar que el pozo fue enfocado para
desarrollar la formación Huamampampa en específico el cuerpo H4. Teniendo contacto
con esta formación en el bloque medio del yacimiento.
 Permeabilidad del pozo SBL-4
La permeabilidad no es un valor homogéneo en el pozo por lo que cada pozo tiene un

valor de permeabilidad distinta a otro, la prueba build up nos permite conocer este
Se tiene un valor de la permeabilidad de (K= 167 md) relativamente alto comparado

con la permeabilidad del pozo SBL-X2 y SBL-3.
 Condiciones físicas del pozo SBL-4
momento de seleccionar un método de recuperación, las condiciones físicas son
determinas una vez terminado el pozo.
A continuación se elaborara una tabla 28 de estos parámetros iniciales obtenidos por

PETROBRAS.
TABLA 28: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-4.
113-203
Profundidad 3.924 Metros Esta profundidad es para
desarrollar de manera
específica la formación
Huamampampa.
o
Temperatura 96,11 C La temperatura no es tan
elevada esto es debido a
la profundidad.
Presión inicial 6.513,71 Psig La presión es elevada por

la presencia del gas
acumulado en el
yacimiento.
Presión actual 5.436 Psig La presión declino debido

a la producción del gas
húmedo.
Dentro de estas propiedades una de los más importantes es la presión y la

temperatura, estas son menores a la del pozo SBL-X2 debido a que el pozo SBL-4 es
menos profundo, por lo tanto a mayor profundidad más presión y más temperatura.
 Arreglo de producción del pozo SBL-4
El arreglo de producción que se hizo en el pozo SBL-4 puede ser diferenciado por las
TABLA 29: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-4.

Tubería de Liner pre-perforado de 7” La tubería de producción es de una sola

producción medida debido a que solo produce del
cuerpo H4 de la formación Huamampampa.
Packers Tiene un packer de 9 ¾” El packer de 9 ¾” sirve de anclaje para el
114-203
liner pre-perforado de 7”.
Huamampampa Tubería de revestimiento La característica principal de este pozo es

de 9 ¾” cementado afecta que la producción es por el contacto del
a los cuerpos H1, H2 y cuerpo H4.
H3.
Liner de producción a lo
largo del cuerpo H4 con
hoyo descubierto.
 Producción del pozo SBL-4
La producción del pozo esta detallada en la (tabla F8) del anexo F, la producción
empezó en el 2002 y tuvo una constante producción de 153 MMPcnd y de 4.423,23
Bpd hasta el 2007, a partir del 2007 la producción empezó a declinar, en la actualidad
su producción de gas declino en un 23,15% y la de líquido en un 37,56%.
3.3. Selección del método de recuperación de hidrocarburos aplicable al bloque

San Antonio
Para la selección del método de recuperación es necesario: analizar todos los métodos
de recuperación aplicables al yacimiento, para poder saber si son aplicables o no, se
debe identificar los parámetros de funcionamiento específicos que posee cada método,
analizar los pozos donde se requiera el método, una vez identificados los parámetros
de los métodos se procede a la evaluación del cumplimiento de los mismos, lo que
permitirá la selección del método más aplicable al pozo.
3.3.1. Análisis de los métodos de recuperación adaptables a los pozos candidatos
Dependerá mucho de este análisis para poder diferenciar los métodos que son
adaptables a nuestro yacimiento es necesario conocer los parámetros de
funcionamiento que tiene cada método, de este modo se podrá realizar una buena
selección del mismo.
3.3.1.1. Parámetros y adaptabilidad al fluido de producción de los métodos de

recuperación
115-203
La industria petrolera desarrollo diversos métodos de recuperación debido a que cada
yacimiento, hidrocarburo y pozo es diferente. A continuación se determinó los
parámetros de funcionamiento que poseen y la adaptabilidad de cada método con el
fluido presente en el yacimiento.
 Bombeo mecánico
Los parámetros considerados para el funcionamiento del bombeo mecánico son los
siguientes tabla 30:
TABLA 30: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO MECÁNICO.
Parámetro Valor Interpretación
Manejo de corrosión Bueno a excelente Los materiales y equipo del método

son tolerantes a compuestos que
producen corrosión.
Manejo de gas Regular a bueno Es recomendable en pozos con gas
Manejo de Sólidos Regular a bueno Se debe tener precaución con los

sólidos del pozo.
o
Gravedad API >8 API Puede trabajar con crudos
extrapesados, pesados, medianos y
livianos.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios desarrollados por PEMEX]
Adaptabilidad del Bombeo mecánico con el fluido de producción.
El bombeo mecánico queda descartado por lo siguiente:
o Se tiene gas húmedo en el yacimiento con un API de 63,40 el bombeo mecánico

es más favorable para petroleros (>8) pesado extrapesado medianos y livianos.
o No es muy tolerable a presencia de gas debido a que la presencia del gas evita
que la bomba no funcione de manera correcta.
 Bombeo por cavidades progresivas
116-203
Los parámetros considerados para el funcionamiento del bombeo por cavidades
progresivas, son los siguientes tabla 31:
TABLA 31: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO POR CAVIDADES

PROGRESIVAS.
Manejo de corrosión Aceptable Los materiales del método

son susceptibles a la
corrosión.
Manejo de gas Bueno Puede utilizarse en pozos

con producción de gas.
Manejo de Sólidos Excelente En caso de tener solidos

es permisible ante ellos.
o
Gravedad API >45 API Solo trabaja con crudos
livianos.
Adaptabilidad del Bombeo por cavidades progresivas con el fluido de producción.
El bombeo por cavidades progresivas es un método adaptable al fluido del yacimiento

por lo siguiente:
o Opera con hidrocarburos mayores 45 oAPI cumpliendo con la condición de

nuestro fluido que tiene 63, 40 oAPI.
o Tiene un buen manejo del gas, teniendo un gas húmedo no es problema este
método.
o En cuanto al manejo por corrosión es aceptable esto es favorable ya que

tenemos 2,12% de CO2.
 Gas lift
Los parámetros considerados para el funcionamiento del Gas lift sea continuó o
intermitente, son los siguientes:
117-203
TABLA 32: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL GAS LIFT.
Manejo de corrosión Bueno a excelente Los materiales del método

son bastantes tolerantes a
compuestos que producen
corrosión.
Manejo de gas Excelente Puede utilizarse en pozos

con alta producción de
gas.
Manejo de Sólidos Bueno En caso de tener solidos

su equipo es permisible
ante ellos.
o
Gravedad API >15 API Puede trabajar con crudos
pesados, medianos y
livianos.
Adaptabilidad del Gas lift con el fluido de producción.
El método de Gas lift es un método adaptable por lo siguiente:
o Opera con hidrocarburos mayores a 15 oAPI.
o Tiene un buen a excelente manejo de gas, lo que no representaría problema en

el campo.
o Tiene de bueno a excelente manejo de corrosión que una ventaja porque el gas
húmedo del yacimiento tiene 2,12% de CO2.
o Un factor adicional que posee es una buena tasa de producción de líquidos lo

que es una ventaja.
 Bombeo electrosumergible
118-203
Los parámetros considerados para el funcionamiento del bombeo electrosumergible,
son los siguientes (tabla 33):
TABLA 33: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE.

Manejo de Bueno Los materiales del método son adaptables a

corrosión compuestos que producen corrosión.
Manejo de gas Pobre a regular No es favorable utilizar en pozos con

producción de gas.
Manejo de Pobre a regular En caso de tener solidos no es conveniente

Sólidos utilizar este método.
o
Gravedad API >10 API Puede trabajar con crudos extrapesados,
pesados, medianos y livianos.
Adaptabilidad del Bombeo electrosumergible con el fluido de producción.
El bombeo electrosumergible es un método descartado debido al siguiente criterio:
o Su manejo de gas es de pobre a regular, entonces su materiales y equipamiento

no toleran y no funcionan de manera eficiente con la presencia de gas, esto no
es favorable para el campo San Antonio debió a que es un yacimiento de gas
húmedo.
 Recuperación secundaria
General mente este tipo de recuperación es utilizado para yacimientos de petróleo sus
parámetros están representados en la siguiente tabla 34.
TABLA 34: PARÁMETROS DE LA RECUPERACIÓN SECUNDARIA.
Parámetro característica Interpretación
Información requerida Buena descripción del Es un parámetro muy importante

yacimiento donde influye la localización de los
119-203
pozos inyectores y productores.
Tipo de yacimiento Poco buzamiento, Esto es debido a que este método

homogéneo y gran consiste en desplazar el volumen
extensión areal. por lo que un yacimiento con alto
buzamiento no será beneficioso.
Parámetro característica Interpretación
Manejo de corrosión Bueno. Los materiales del método son

adaptables a compuestos que
producen corrosión.
Manejo de gas Bueno a excelente. Tiene un excelente manejo del

incluso uno de los métodos consiste
en utilizar el gas para inyectar
Condiciones especiales Requiere de fuentes Si no se cuenta con el fluido a

seguras de agua y gas. inyectar este método es
insostenible.
Hidrocarburo con el que Petróleos pesados. Puede trabajar con crudos

opera extrapesados, pesados, medianos y
livianos.
Equipo de operación Pozos inyectores y Se realizan nuevos pozos que son

equipo de bombeo en inyectores o se utilizan pozos que
superficie. produzcan gran cantidad de agua
volviéndolos inyectores
Fuente: [Elaboración Propia en base a la Teoría del autor Ferrer]
De acuerdo a la interpretación de los parámetros podemos identificar que este método

no es muy aplicable a nuestro bloque San Antonio esto a que tenemos la presencia de
gas húmedo en el yacimiento y este método es más aplicable para petróleos pesados
ya que desplaza a los mismos, se requiere de un yacimiento homogéneo y como ya se
analizó más antes el yacimiento presenta tres fallas como se pudo observar en la figura
45, donde estas fallas producen la discontinuidad del yacimiento, lo que impide el buen
desplazamiento del hidrocarburo en el yacimiento, por último se necesita bastantes
recursos económico para poder implementar nuevos pozos que sean solo de
inyección.
120-203
Adaptabilidad de la Recuperación secundaria con el fluido de producción.
Este método que consiste en desplazar el hidrocarburo con otro fluido más barato no
es adaptable al fluido del yacimiento del campo San Antonio, aquí las razones:
o El principal parámetro que provoca que se descarte este método, es porque es

más beneficioso para petróleos pesados, debido a que estos requieren de un
esfuerzo adicional para poder ser producidos una vez que la presión decline.
o Este método es más eficiente cuando se tiene yacimientos homogéneos y con

poco buzamiento, como ya se explicó anteriormente el yacimiento es discontinuo
por la presencia de 3 fallas lo que son de un alto ángulo.
o Requiere de pozo adicionales para ejecutar la inyección, en el campo San

Antonio todos los pozos son productores activos, es decir que no hay pozos que
estén produciendo solamente agua para poder utilizarlos como pozos
inyectores.
 Métodos térmicos.
Inyección continúa de vapor
Es un método térmico a continuación se elaboró una tabla 35 donde indica y se

interpreta sus parámetros.
TABLA 35: PARÁMETROS DE LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR.
Saturación de petróleo >152 Bbl (acre-metro) El contenido de petróleo o líquido

en el yacimiento debe ser elevado.
Viscosidad 20-1.000 cp Es muy útil para petróleos

viscosos.
Gravedad < 25º API Es ideal para crudos pesados y

extrapesados.
Fluido de operación Agua ligeramente El agua a utilizar para este método

tratada. debe ser tratada antes de
calentarla e inyectarla como vapor.
121-203
La característica más importante de los métodos términos es que trabajan con
petróleos viscosos y requiere de una buena permeabilidad, por lo tanto no es
conveniente utilizar en el campo San Antonio.
Combustión In situ
Este método consiste en suministrar calor quemando parte del petróleo en el

yacimiento, a continuación se elaboró una tabla 36 donde indica y se interpreta sus
parámetros.
TABLA 36: PARÁMETROS DE LA COMBUSTION IN SITU.

Saturación de petróleo >152,40 Bbl (acre-pie) El contenido de petróleo o
líquido en el yacimiento debe
muy elevado.
Viscosidad 100-5.000 cp Es muy útil para petróleos
viscosos.
Gravedad > 40º API Es ideal para crudos livianos.
Factor a considerar No debe haber gas El gas tiene la propiedad de ser
presente inestable porque tiene una
combustión rápida y violenta.
El método de combustión in situ no sería adaptable a nuestro campo esto debido a

que: es más ideal para petróleos viscosos, se tiene presencia de gas lo que es
desfavorable y se lo ejecuta cuando la temperatura es baja.
 Adaptabilidad de los Métodos térmicos con el fluido de producción
Al hablar de los métodos térmicos nos referimos a inyección de vapor, agua caliente y
combustión in situ los tres métodos tienen parámetros similares por lo que comparando
con las características del fluido del yacimiento del campo San Antonio se llega a la
conclusión de que no es compatible, por los siguientes puntos:
o Estos métodos son ideales para petróleos viscosos debido a que la temperatura
afecta a la viscosidad, al aumentar la temperatura la viscosidad reduce lo que
provoca el movimiento del petróleo en el yacimiento.
122-203
o No se adaptan a pozos que contengan gas debido a que el gas es un fluido que
tiene viscosidad muy baja y no requiere de calor para mejorar ese parámetro.
o Son necesarios pozos inyectores para que este método pueda ejecutarse por lo
que se debe considerar mucho el factor económico.
 Métodos de gases miscibles
Los parámetros se ilustraron con su respectiva interpretación en la tabla 37 son los

siguientes:
TABLA 37: PARÁMETROS DE LOS GASES MISCIBLES.

Viscosidad <15 cp No es apto para petróleos muy viscosos.
Composición el Alto contenido de C5 y Es más favorable tener este tipo de

fluido C7+ componentes ya que favores a su recuperación.
Gravedad > 25º API Es ideal para crudos medianos y livianos.
Factor a considerar Es ideal para una Es favorable si la formación es continua.

formación homogénea
Adaptabilidad del método de gases miscibles con el fluido de producción.
Este método es adaptable al fluido del yacimiento del campo San Antonio
considerando los siguientes criterios:
o Puede utilizarse en petróleos mayores a 25 oAPI por lo que se puede adaptar a

nuestro campo San Antonio.
o Trabaja con hidrocarburos que no sean muy viscosos, como el gas a producir es
gas húmedo no tiene un alto valor en la viscosidad.
o Se adapta a cualquier tipo de permeabilidad, como son componentes gaseosos

que se inyectan no tienen problema con la movilidad en el yacimiento.
 Inyección de polímeros
123-203
Para la inyección de polímeros se tiene la siguiente tabla 38:
TABLA 38: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE POLÍMEROS

Viscosidad <150 cp No es apto para petróleos muy
viscosos.
Composición el fluido Permisible a cualquier tipo Esto indica que existe una gran
de inyección de fluido. variedad de fluidos a inyectar.
Gravedad > 25º API Es ideal para crudos medianos
y livianos.
Factor a considerar Favorable en yacimiento Su función es aumentar la
con acuíferos. viscosidad del agua para
desplazar el fluido.
Adaptabilidad de la inyección de polímeros con el fluido de producción.
Este método de reacción química es adaptable al fluido del yacimiento del Bloque San
Antonio tomando en cuenta los siguientes criterios.
o Opera con gravedades mayores a 25 oAPI, este parámetro es cumplido por que
el gas húmedo del yacimiento tiene 63,40 oAPI, además de que no se apto para
petróleos muy viscosos el gas húmedo cumples con ese parámetro.
o La permeabilidad del yacimiento tiene un valor tal que cumple el parámetro que
exige este método.
 Inyección de surfactantes
Los parámetros de inyección de surfactantes están representados en la siguiente tabla

39:
TABLA 39: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE SURFACTANTES.

Viscosidad <30 cp No es apto para petróleos muy
viscosos.
Gravedad > 25º API Es ideal para crudos medianos
y livianos.
Factor a considerar No es favorable en yacimiento Su función es aumentar la
124-203
con capa de gas. viscosidad del agua.
Adaptabilidad de la inyección de surfactantes con el fluido de producción.
De igual manera es un método de reacción química que si se adapta al fluido del

yacimiento por las siguientes razones:
o El fluido con el que opera es mayor a 25 oAPI este es un parámetro cumplido,

también no se adapta a fluidos viscosos esto es conveniente para el gas
húmedo.
o La permeabilidad del yacimiento tiene un valor que permite que el parámetro

que exige este método se cumpla.
3.3.2. Análisis de los pozos candidatos
Si bien ya se diferenció los métodos adaptables al campo ahora se debe considerar los
métodos que si sean adaptables a los pozos candidatos para esto se requiere el
análisis de los pozos candidatos ya que sus parámetros influyen en el método que se
puede adoptar.
A continuación se procedió al análisis de los pozos, para un correcto análisis entre el

pozo y el método adaptable, en base a sus características ya fueron de terminadas
anteriormente.
3.3.2.1. Análisis del pozo SBL-X2
El pozo SBL-2 es el único pozo convencional (vertical) entre los otros candidatos (SBL-
3 y SBL-4), también se considera el más profundo porque llega hasta las formaciones
Icla y Santa rosa 5.194,66 m, es esta misma profundidad que hace los siguientes
métodos ya no sean adaptables al pozo. Para una mejor comprensión se elaborara la
siguiente tabla 40:
125-203
TABLA 40: CUMPLIMIETO DE PARÁMETROS DE LOS DIFERENTES MÉTODOS CON LA
PROFUNDIDA DEL POZO SBL-X2.
Método Profundidad Cumplimiento Conclusión
metros de parámetros
Bombeo por cavidades 600-3.000 X De acuerdo al
progresivas parámetro de
Gas litf 1.500-4.500  profundidad solo tres
Gases miscibles Permisible a  métodos son
cualquier adaptables al pozo
profundidad SBL-2.
Inyección de polímeros <2.743,20 X .
Inyección surfactantes > 2.438,40 
La profundidad discriminó a dos métodos por lo tanto se procederá a analizar los

métodos que si cumplieron este parámetro, El gas lift si es un método adaptable con la
profundidad del pozo SBL-X2 porque la formación productora que es Huamampampa
tiene una profundidad de 3.500 metros.
Al ser uno de los pozos más profundos tiene una temperatura mayor que los demás
pozos candidatos (SBL-3 y SBL-4) tiene una temperatura de 131,4 oC este parámetro
afecta al método de inyección de surfactantes como ya se explicó previamente, este
método actúa en yacimientos con temperaturas menores a 79,44 oC porque a mayores
temperaturas afecta al funcionamiento correcto del surfactante, por lo tanto el método
de inyección de surfactantes queda descartado. Más al contrario el método de
inyección de gases miscibles y gas lift es tolerante a cualquier temperatura.
La permeabilidad en el pozo SBL-2 es de 20md es un factor que no afecta al método

de gases miscibles y gas lift de echo favorece a la movilidad de los gases.
En conclusión el método adaptable al pozo SBL-2 es el de inyección de gases

miscibles y gas lift por que cumple con todos los parámetros de funcionamiento.
3.3.2.2. Análisis del pozo SBL-3 y SBL-4
El pozo SBL-3 y SBL-4 son similares, ambos son pozos desviados con terminación
horizontal ya mencionado anteriormente, el pozo SBL-3 desarrolla la formación
126-203
Huamampampa los cuerpos (H1, H2, H3 y H4) tiene una profundidad de 3.642,32 m, el
pozo SBL-4 tuvo como objetivo desarrollar la formación Huamampampa en específico
el cuerpo H4 tiene una profundidad de 3.924 m. tomando en cuenta los parámetro de
profundidad de ambos pozos se desarrolló la siguiente tabla 41.
TABLA 41: ADAPTABILIDAD CON LA PROFUNDIDAD DE LOS POZOS SBL-3 Y SBL-4.

Método Profundidad SBL-3 SBL-4 Conclusión
metros 3.642,32 m 3.924 m
Bombeo por 600-3.000 X X De acuerdo al
cavidades progresivas parámetro de
profundidad tres
Gas litf 1500-4500  
métodos son
Gases miscibles Permisible a   adaptables al
cualquier pozo SBL-3 y
profundidad SBL-4.
Inyección de <2.743,20 X X
polímeros
Inyección surfactantes > 2.438,40  
El parámetro de la profundidad del pozo SBL-3 discriminó a dos métodos que si eran
adaptables al campo pero no al pozo. En cuanto al parámetro de la profundidad del
pozo SBL-4 es ligeramente mayor a la del pozo SBL-3 de igual manera discrimino a
dos métodos que si eran adaptables al campo pero no al pozo, por lo cual se
procederá a analizar los métodos que si cumplieron este parámetro.
Con los tres métodos que si cumplieron el parámetro de profundidad se analizó la

temperatura de los pozos para saber si son adaptables al pozo.
La temperatura en el pozo SBL-3 es de 75,4 oC, la temperatura en el pozo SBL-4 es de

96,11 oC que es mayor comparando con la del pozo SBL-3, con este dato se elaboró la
tabla 42 para determinar si los métodos cumplen este parámetro:
TABLA 42: ADAPTABILIDAD CON LA TEMPERATURA DE LOS POZOS SBL-3 Y SBL-4.

Método Temperatura SBL-3 SBL-4 Conclusión
o
C 75,4 oC 96,11 oC
127-203
Gas litf 38-204   Todos los métodos cumplieron
con el parámetro de temperatura
Gases Permisible a  
para SBL-3.
miscibles cualquier
Temperatura Para el pozo SBL-4 la
temperatura inhabilita la
Inyección 79,44  X
adaptabilidad de la inyección de
surfactantes
surfactantes.
La permeabilidad del pozos SBL-3 es de 127md, en cuanto al parámetro de

permeabilidad el único método que exige una permeabilidad en específico es el de
inyección de surfactantes, este valor debe ser mayor a 20 md por lo cual cumple con
este parámetro el pozo, los demás métodos son adaptables a cualquier valor de la
permeabilidad.
La permeabilidad del pozo SBL-4 es de 167md, es el que tiene la más alta

permeabilidad de los pozos candidatos, esta permeabilidad no afecta a la adaptabilidad
de los métodos que si se adaptan a la temperatura del pozo.
Como conclusión el pozo SBL-3 tiene tres métodos que son adaptables a las
condiciones del pozo, que son inyección de inyección de surfactantes, gases miscibles
y gas lift. Para el pozo SBL-4 tiene dos métodos que son adaptables a las condiciones
del pozo, que son inyección de gases miscibles y gas lift.
3.3.3. Determinación del pozo candidato más adecuado
Una vez que se realizaron las anteriores acciones se procedió a determinar el pozo
más adecuado con el método más eficiente.
3.3.3.1. Elección del pozo y el método más adecuado
En este acápite se determinó el método más eficiente al pozo más adecuado, debido a
que ya se realizó su respectivo análisis lo que nos permitirá elegir de manera eficiente.
Se empezara a discriminar los métodos y pozos menos eficientes:
128-203
En los tres pozos se llegó a la conclusión que los métodos adaptables son el de gas lift
y el de inyección de gases miscibles. Pero la producción en los pozos SBL-3 y SBL-4
todavía sigue siendo eficiente pese a la cantidad de años que estos pozos entraron en
producción, entonces el método de inyección de gases miscibles no sería un método
eficiente esto debido a que son necesarios pozos inyectores para poder emplear este
método, es decir que necesitaría hacer pozos nuevos que sean solo inyectores lo que
demandaría una elevada cantidad económica al proyecto, en conclusión el único
método que sería aplicable a los pozos candidatos es el método de gas lift.
El de gas lift es favorable debido a que este método posee las siguiente cualidades:
Gran caudal de producción, no requiere de pozos adicionales de inyección, tiene un
excelente manejo de gas, requiere de equipos especiales que son instalados en el
pozo que permiten que se acumule el líquido y con el gas del yacimiento empujan el
bache de líquido a superficie, pero en cual de dos pozos se ejecutara en cual será más
eficiente, para poder determinar el pozo más adecuado se elaborara una tabla 43 con
las características principales.
TABLA 43: PARAMETROS PARA PODER SELECCIONAR EL POZO MÁS ADECUADO.
Parámetros SBL-X2 SBL-3 SBL-4 Conclusión
Presión actual (Psig) 5.391 5.343 5.436 El pozo SBL-X2

demuestra tener
Declinación de la 45,11 23,11 23,15 una declinación
producción de gas (%) alarmante de su
producción.
Declinación de la
producción de líquido (%)
49,37 30,71 37,56
Con los parámetros identificados en la tabla 43 podemos notar que el pozo más
eficiente para ejecutar el gas lift es el pozo SBL-X2, porque además de tener una
elevada presión en el yacimiento lo que es favorable para el método el mismo caudal
del gas del pozo ayudara a impulsar el líquido a superficie, otro factor que influye es la
producción del líquido ha sufrido un gran decline en su producción de líquidos una
129-203
declinación de 49,37% , por lo que se utilizara el método del gas lift en este pozo
contrarrestar la caída de la producción de líquidos (condensado).
3.4. Dimensionamiento del mecanismo de recuperación de hidrocarburos

seleccionado
Si bien se utilizara gas lift en el pozo SBL-X2 es necesario obtener la eficiencia de este
método de recuperación para eso se debe conocer el mecanismo de operación que
tiene y dimensionar los mimos para así tener valores cuantitativos y probar la eficiencia
que tiene el método en el pozo.
3.4.1. Análisis de los datos técnicos de diseño del método de recuperación

seleccionado
Para tener un buen diseño del método gas lift, se diferenciara que tipo de método de
gas lift es debido a que existe de dos tipos: ya sea gas lift continuo o gas lift
intermitente.
Para tener un mejor análisis a continuación se hizo tablas enlistando los datos que son
requeridos para el diseño del método. La primera tabla 44 son los datos disponibles del
pozo SBL-X2 que fue el pozo seleccionado, previamente estos datos fueron analizados
de manera individual en las anteriores acciones.
TABLA 44: DATOS TÉCNICOS DEL POZO SBL-X2.
Propiedad Valor Unidad Conclusión
Profundidad 5.194,66 Metros El gas lift tiene un límite

de 4500 metros de
o
Temperatura del yacimiento 131,4 C
profundidad al tener el
reservorio productor a
Profundidad del yacimiento 3.500 Metros
los 3500 metros este
Presión del yacimiento 5.578,27 Psig método demuestra ser

adaptable.
Presión de fondo fluyente 5.391 Psig
El caudal de gas
Caudal de gas 60,06 MMscfd es óptimo para

poder
130-203
aplicar este método, ya
Caudal de condensado 1564,56 Bpd
que se requiere de una
Relación gas petróleo 38.387,79 scf/bbl fuente de inyección de
gas.
Relación petróleo gas 26,05 bbl/MMscf
Permeabilidad 20,7 md
Porosidad 0.379 fracción
o
Temperatura en superficie 23,03 C
o
Temperatura de flujo en 56,89 C
línea
Presión en separador 600 Psig
ID del pozo 7 pulgadas
Fuente: [Elaboración Propia en base a datos obtenidos por Petrobras]
La siguiente tabla son datos del fluido, además de enlistar las características del
condensado de igual manera están enlistados porque fueron usados para el
dimensionamiento del mecanismo seleccionado.
TABLA 45: DATOS DEL FLUIDO EN EL YACIMIENTO.
Propiedad Valor Unidad Conclusión
Gravedad específica del 0,73 Adimensional Estas condiciones son las

gas húmedo más fundamentales
debido a que con estas
o
API del gas húmedo 64,40 API podemos determinar
condiciones adicionales.
Peso molecular 21,04 Lbm/lbmol
Los datos del condensado
Gravedad especifica del 0,78 Adimensional serán útiles para el
condensado simulador debido que es
o
necesario colocar los
API del condensado 51 API
datos del fluido sobre el
cual el gas actuara.
GLR condensado 2.094,79 Pc/Bbl
131-203
En la tabla 45 se muestra los datos más importantes, en cuanto a la cromatografía ya

fue analizada previamente y es la misma la que permitió obtener datos sobre el fluido.
3.4.1.1. Selección del tipo de gas lift
Con los datos ya ordenados nosotros podemos determinar el tipo de gas lift ya sea
continuo o intermitente que se utilizara siendo este un punto vital para realizar el
respectivo dimensionamiento ya que cada uno se diferencia por los equipos a utilizar y
su respectivo diseño.
A continuación se hizo la tabla 46 enunciando los parámetros técnicos del gas lift
continuo e intermitente comparando con los datos actuales del pozo de este modo
lograr identificar qué tipo de gas lift será el que se diseñó.
TABLA 46: SELECCIÓN DEL TIPO DE GAS LIFT.
Parámetros LAG LAG SBL-2 Análisis

Continuo intermitente
Presión estática >150 <150 327,31 Como la presión estática es

(Psi/1000pies) mayor a 150, el IP mayor a
0,5 y un buen caudal de
Índice de productividad >0,5 <0,3 1,39
producción de líquidos el
(bpd/Psi)
tipo de gas lift a utilizar
Tasas de producción >200 <100 1.564,56 será el continuo
(bpd)
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de “Gas lift Básico” de Maggiolo]
Las características coinciden con las exigidas por el gas lift continuo por lo tanto será
ese el que se utilizara.
3.4.1.2. Calculo de la curva IPR
Es muy importante obtener la curva IPR del yacimiento ya que esta curva nos el caudal
de producción de condensado en el pozo en relación a la presión y nos permitirá
realizar un análisis al momento de realizar el diseño del método.
132-203
Se utilizó en método de Vogel es ecuación 47 pagina 58, debido a que se contaba con
todos los datos para su aplicación.
( ) ( )
Donde:
q´= es la constante de caudal maximo conocido
q: es el caudal de la prueba de pruccion1.564,56 Bpd
Pwf: presión de la prueba de producción=5.391 Psig
Ps: presión en el yacimiento=5.578,27 Psig
Reemplazando tenemos:
( ) ( )
Con el caudal máximo conocido se encuentran los caudales, para una serie de
posibles presiones fluyentes desde la presión estática hasta llegar a cero con el uso de
la siguiente ecuación.
[ ( ) ( ) ]
Reemplazando los valores de Ps de cero hasta la presión del yacimiento nosotros

podemos calcular el caudal a estas presiones a continuación se demuestra con una
presión de 2500 psi, se elaboró la siguiente tabla a distintas presiones:
[ ( ) ( ) ]
Bpd
TABLA 47: CÁLCULO DE LAS PRESIONES CON SUS RESPECTIVOS CAUDALES.
Presión (Psig) Caudal (Bpd)
133-203
0 26.283,3
500 25.643,2
1000 24.665.2
1500 23.349,4
2000 21.695,7
2500 19.704,1
3000 17.374,7
3500 14.707,4
4000 11.702,3
4500 8.359,29
5000 4.678,41
5578,27 0
Con los valores de caudal obtenidos a diferentes valores de presión se elabora la

siguiente gráfica:
GRÁFICA 2: CURVA IPR.
IPR IPR
6000
5000
PRESION
4000
3000
2000
1000
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
CAUDAL (Bpd)
Fuente: [Elaboración Propia utilizando EXCEL]
Esta curva IPR podemos comprender el rendimiento actual del reservorio, lo que se
puede entender de la gráfica es que él pozo tiene una amplia capacidad de producción
de líquidos, debido al alto valor del caudal máximo de producción que presenta
(q´=26.283,3 Bnpd) por lo que aplicando un método de recuperación de hidrocarburos
es favorable e incrementaría la producción del pozo.
134-203
3.4.2. Realización de los cálculos de diseño de dimensionamiento del método de
recuperación seleccionado
En este acápite se procedió se calculó los parámetros de diseño del gas lift para que
estos puedan ser conocidos y así tener las características del método.
3.4.2.1. Caudal de inyección de gas
Es uno de los parámetros necesarios obtener el caudal necesario de gas para inyectar,
este parámetro nos permite realizar cálculos para el dimensionamiento del método.
Para obtener este valor se utilizó la siguiente ecuación 41 de la página 48:
( )
Donde,
qiny: Tasa de inyección de gas requerida, Mpcn/d.
RGLt: Relación gas líquido total pcn/bn= 58.960,4
RGLf: Relación gas líquido de formación, pcn/bn= 38.387,79
ql: tasa de producción deseada de líquido bpd= 3.000
Se utiliza un valor de 3.000 bpd debido a que el pozo SBL-X2 al inicio de su producción
conto con una producción de 3.145 bpd por lo que la condición del pozo es favorable a
esta producción deseada.
Reemplazando tenemos:
( )
Al tener el caudal de inyección se puede tener un estimado de la presión de inyección

que necesitara el gas se asumirá un valor de 1.600 psig debido a que es la presión
máxima en compresores que se utilizan para inyectar considerando el caudal de
inyección.
3.4.2.2. Calculo de espaciamiento de los mandriles
135-203
Con los datos ya completos se procederá a determinar la profundidad a la que se
encontraran asentadas las válvulas a lo largo de la sarta y también se determinara la
profundidad.
A continuación se ejecutaron los siguientes pasos para obtener las profundidades y

presiones de manera gráfica y manual utilizando los pasos y fórmulas que inician en la
página 55.
GRAFICA 3: MÉTODO GRÁFICO DEL GAS LIFT PROFUNDIDAD DEL POZO SBL-X2
Presión (psig)
Profundidad
X=5.376 psig Y=17042 ft
Fuente: [“Elaboración Propia”]
Dibujar una línea con la estándar de gradiente de presión 0,465 psi/ft que empieza
desde la presión del pozo 5.376,3 psig para así obtener la profundidad del fluido en el
pozo aplicando la siguiente formula:
136-203
GRAFICA 4: MÉTODO GRÁFICO GAS LIFT NIVEL HIDROSTÁTICO.
Presión psig
5.480 ft
Profundidad ft
X=5.376 psig Y=17042 ft
Calcular la línea de presión de inyección desde superficie hasta el fondo, es decir

desde 1.600 psig en superficie hasta la presión de fondo tomando en cuenta el factor
de seguridad de 0,253 por la gravedad específica del gas 0,73 por lo tanto la presión
de inyección en el fondo del pozo es 2.004,8 psig.
( )
( )
137-203
GRAFICA 5: PRESIÓN DE INYECCIÓN.
Presión (psig)
1.600 psig
5.480 ft
Profundidad (ft)
2.004 psig X=5.376 psig Y=17042 ft
Calcular la presión de flujo en el fondo del pozo como se hizo en el inciso “c”, pero
utilizando la presión de fondo, el caudal deseado y el índice de producción:
( )
Dónde:
ql: es el caudal deseado bbl/d=3.000
Pwf: presión del pozo psig: 5.376,3
Pfw: presión de flujo en el fondo de pozo en psig.
IP: índice de productividad (bbl/d)/psi=1,39
Despejando Pwf y reemplazando los valores tenemos:
( )
138-203
Ahora para calcular el nivel, donde se encontrara el condensado dentro del pozo
cuando exista flujo se utilizara la misma ecuación que en el inciso “c”:
Realizar el grafico desde la presión del flujo en el fondo del pozo hasta la profundidad
obtenida.
GRAFICA 6: NIVEL DE LA PROFUNDIDAD DE FLUJO.
1.600 psig Presión psig
5.480 ft
Profundidad ft
2.004 psig X=5.376 psig Y=17042 ft
Realizar el gradiente de flujo desde la presión de flujo en superficie 600 psig hasta la
presión de inyección en el fondo del pozo 2.004,8 psig.
139-203
GRAFICA 7: GRADIENTE DE FLUJO DESDE SUPERFICIE HASTA EL FONDO DEL POZO.
Presión (psig)
1.600 psig
600psig
5.480 ft
Profundidad ft
X=5.376 psig Y=17042 ft
2.004 psig
Empezar a sacar, la presión y espaciamiento del mandril en el tope. Se debe empezar

utilizando la presión de flujo 600 psig usando la inclinación del gradiente de presión de
0,465 psi/ft, es decir trazando una línea paralela y usar la misma inclinación que tiene
respecto a la línea trazada en el inciso “C”.
140-203
GRAFICA 8: ESPACIAMIENTO DEL 1ER MANDRIL.
Presión psig
600 psig 1.600 psig
M#1 2.240 ft
Profundidad ft
Dibujar una línea de gradiente de presión alado de la de inyección con una caída de 10
psi que son los requeridos para cerrar las válvulas usando una línea paralela. Estos 10
psi es lo mínimo recomendado según el API-11V6, una vez puesta la línea de la caída
de presión de 10 psi procedemos sacar la profundidad del 2do mandril de igual forma
que se hizo con el 1er mandril.
GRAFICA 9: ESPACIAMIENTO DEL 2DO MANDRIL.
Presión (psig) 1.600 psig
600 psig
M#1 2.240 ft
Profundidad ft
M#1 4.130 ft
141-203
Empezar a graficar el espaciamiento de los mandriles, tiene que llegar a ser más
profundo que el nivel hidrostático dentro del pozo, es decir la línea que se trazó en el
inciso “c”
GRAFICA 10: ESPACIAMIENTO DE LAS DEMAS MANDRILES.
600 psig Presión (psig) 1.600 psig
M#1 2.240 ft
M#1 4.130 ft
Profundidad ft
M3 5.790 ft
M#4 7.200 ft
M#5 8400 ft
M#6 9.350 ft
Al realizar esta grafica además de obtener el espaciamiento de los mandiles, nos

permitirá conocer los parámetros de las válvulas, las cuales son: temperatura y
presiones de operación en superficie y en el fondo.
TABLA 48: ESPACIAMIENTO DE LOS MANDRILES.
142-203
Mandril Profundidad Espaciamiento Conclusión
ft ft
Mandril #1 2.240 0 La primera válvula
no tiene
Mandril #2 4.130 1.890 espaciamiento
debido a que es el
Mandril #3 5.790 1.660 tope, a medida que
aumenta la
Mandril #4 7.200 1.410 profundidad el
espaciamiento se
Mandril #5 8.400 1.200 reduce.
Mandril #6 9.350 950
3.4.2.3. Características de las válvulas en el gas lift
Para obtener las características de las válvulas que se utilizará en el gas lift se debe el
1er paso es determinar el espaciamiento y profundidad de los mandriles una vez hecho
esto se puede tener parámetros de temperatura y presión a la cual trabajara cada
válvula, el número de válvulas es igual al número de mandriles por lo tanto como se
graficó 6 mandriles para llegar al nivel hidrostático dentro del pozo se tendrá 6 válvulas.
Con la profundidad de los mandriles se determinó la temperatura con el gradiente

geotérmico que tiene la formación, y con la ayuda de la gráfica se determinó las
presiones de operación tanto dentro del pozo como en superficie. Estos resultados
serán tabulados en la siguiente tabla en la cual se ilustro la presión de operación en
superficie (Pso) y la presión de operación en el fondo (Pvo) de cada válvula.
TABLA 49: CARACTERÍSTICAS DE LAS VÁLVULAS DEL GAS LIFT.
Válvula Profundidad Temperatura Presión de Presión de

o
Nro. ft F operación Superficie operación Fondo
Pso (psig) Pvo (psig)
1 2.240 38,66 1.600 1.660
143-203
2 4.130 71,27 1.590 1.680
3 5.790 99,92 1.580 1.710
4 7.200 124,256 1.570 1.730
5 8.400 144,96 1.560 1.750
6 9.350 161,36 1.550 1.760
3.4.2.4. Potencia del compresor
Un componente principal del gas lift continuo es el compresor, su parámetro más

importante es el de calcular la potencia del compresor.
Para calcular la potencia del compresor se utiliza la siguiente formula:
[( ) ]
Dónde:
Potencia: Caballos de fuerza (hp).
M: gasto de gas en condiciones estándar 3.172 Mpcd.
P1: presión de entrada en el compresor psig= 600
P2: presión de salida del compresor psig=1.600
E: Efiiencia del compresor= 85%
Reemplazando:
( ) [( ) ]
La potencia del compresor para el sistema de gas lift diseñado es de 4.538,866 hp.
Con este parámetro se puede elegir el compresor más eficiente de acuerdo a
catálogos.
144-203
3.4.3. Establecimiento de los equipos de superficie y subsuelo necesarios para el
método de recuperación seleccionado
Una vez dimensionado el método gas lift continuo se estableció los equipos necesarios
para su funcionamiento, para una mejor comprensión se dividió en equipos de
superficie y subsuelo.
3.4.3.1. Equipos de superficie
Los equipos necesarios para el gas lift en superficie son:
TABLA 50: EQUIPOS DE SUPERFICIE DEL GAS LIFT.
Equipo Función Conclusión
Planta compresora Su función principal es de comprimir el Llegaría a ser el componente

gas llevar de una presión baja a una alta, principal debido a que otorga
estos pueden ser de distintos tipos: potencia al gas para que
Reciprocantes y centrífugos. este pueda ser inyectado
hacia el pozo.
Sistema de Es la encargada de transportar el gas y Es la forma de conducir el gas
distribución de gas distribuirlo a cada pozo. La presión y el hacia los pozos de manera
volumen de gas que llega al pozo que este pueda ser inyectado
dependerá de la presión y el volumen y transportado de una forma
disponibles en la planta compresora, segura.
menos la pérdida que se origina en el
sistema de distribución.
Además de controlar el volumen de
inyección del gas.
Sistema de Está formado por las líneas de flujo, Este sistema hace posible que
recolección de encargadas de transportar el fluido hacía el gas inyectado se usado
fluidos el separador, donde se separan la fase constantemente durante el
líquida, la cual es transportada a los funcionamiento de este
tanques, y la fase gaseosa, que es método.
enviada a la planta compresora para su
reinyección.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de ESP OIL “Gas lift Básico”]
145-203
Para una mejor interpretación de los equipos de superficie se realizó el siguiente
modelo 3D.
FIGURA 41: REPRESENTACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SUPERCIE.
Fuente: [Elaboración Propia utilizando CADWORKS]
 Compresores
Como ya estableció la potencia requerida 4.322,73 hp que es el necesario para poder

inyectar el caudal de inyección 37 MMPcnd. Considerando este dato y la presión de
entrada al compresor 600 Psig y salida del compresor 1.600 Psig. Por lo tanto es
necesario el uso de dos compresores por la elevada potencia que se requiere, además
que será de tipo reciprócante porque estos compresores son lo que permiten operar a
altas presión y grandes caudales.
 Sistema de distribución de gas y recolección de fluidos
146-203
Tanto el sistema de gas como el de recolección de fluidos dependerán mucho del tipo
de cañería a utilizar y también que el sistema de recolección de fluidos se necesitara
un separador para poder separar el gas de líquido para que este pueda ser
reinyectado.
Para seleccionar el tipo de cañería a utilizar se debe considerar los siguientes, se debe
conocer en primer lugar el tipo de fluido a transportar, condiciones de trabajo del
sistema como son: la presión, temperatura y corrosión.
Por lo tanto a continuación se elaboró una tabla presentado las características del pozo
SBLX-2 para así poder analizar y proceder a seleccionar el tipo de cañería.
TABLA 51: SELECCIÓN DEL TIPO DE TUBERÍA EN SUPERFICIE.
Características Valor Unidad conclusión

Tipo de fluido Gas húmedo -- Por el fluido a producir
Presión 600 en superficie Psig se utilizara la tubería de
1.600 de inyección acero inoxidable que
Temperatura 23,03 o también es aplicable a
C
la presión y
temperatura.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de JHG ingeniera “Manual para la identificación y
selección de cañerías”]
Para la distribución de gas se usara la cañería de acero con costura de carbono

inoxidable, debido que las ventajas es que es más económica que una tubería sin
costura de las mismas condiciones.
La presión para la tubería de distribución de gas será en función a su presión el cual es

de 1.600 Psig (122,5 Kg/cm2) en base a esta presión y utilizando la tabla de cañerías
Schedule 40-80 (Anexo H) se determinó usar la cañería de 6 pulgadas de diámetro
nominal debido al cabezal de pozo instalado en SBLX-2, 168,276 mm diámetro exterior
grado B debido a que tolera una presión de 126,5 Kg/cm2 demostrando ser aplicable
para la presión de operación deseada.
Para la recolección de líquidos se usara la cañería de acero de carbono con costura

liviana, debido a es muy favorable utilizar en fluidos que tiene poca presión y la ventaja
147-203
que tiene es que son más económicas que las cañerías de acero de carbono no
livianas.
La presión para la tubería de recolección de líquidos será de acuerdo a su presión que

es de 600 Psig (2,18 Kg/cm2) en función a esta presión y con la tabla de cañerías ISO
65 serie liviana de acero inoxidable comercial (Anexo H), tomando en cuenta el cabezal
del pozo SBLX-2 se determinó utilizar la cañería de 2 pulgadas de diámetro nominal,
60,325 mm de diámetro exterior porque tolera un presión de hasta 49,2 Kg/cm2
cumpliendo con la exigencia de la presión de operación.
 Separador
Para saber qué tipo de separador se va utilizar es necesario conocer cuál será el más
eficiente para el método del gas lift continuo. Los separadores difieren ligeramente en
detalles, por lo que son clasificados de acuerdo a su forma vertical horizontal o
esférica.
Con la elaboración de la siguiente tabla se procederá a elegir el tipo de separador ideal

para el proceso del gas lift.
TABLA 52: CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS SEPARADORES.
Por su función Por su Características Conclusión

forma
 Bifásico Vertical Son frecuentemente usados donde la El tipo de separador a

relación gas-líquido es alta y maneja baja utilizar será el
capacidad de líquido. bifásico porque se
 Trifásico desea separa el gas
Horizontal Son frecuentemente usados cuando el del líquido para que
volumen de gas es elevado debido a que este gas puede ser
este tipo de separador puede contener reinyectado.
más gas que un separador vertical de
Será del tipo horizontal
mismo diámetro.
porque se maneja un
Esférico Este tipo de separador son utilizados gran volumen de gas y
para mantener la presión pero no son este tipo de separador
148-203
muy usados por dificultades en su es apto para este tipo
fabricación. de volumen.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de la Universidad de Venezuela “Diseño y evaluación de

separadores Bifásicos y Trifásicos”]
En cuanto al tipo de separador será un separador tipo filtro, debido a que poseen un
filtro de tipo coalescente en el cual el gas fluye a través de los filtros provocando que
las pequeñas gotas de líquido se acumulen en cantidades más grandes favoreciendo a
la separación del gas del líquido.
Válvulas dentro del sistema de gas lift continuo
Para seleccionar las válvulas, se debe de determinar el tipo y diseño que tendrán de
acuerdo de la operación a realizar, ya sea para detener, iniciar o regular un flujo y
también evitar el reflujo del mismo.
El material de la válvula dependerá de la temperatura y presión de operación, también

dependerá de estos factores la norma de fabricación y conexión de la línea.
Con la tabla del tipo de material de la válvula por según la temperatura (Anexo I) al ser
o
la temperatura de 23,03 C, serán válvulas de hierro fundido de acuerdo a la
temperatura de operación.
Para un mejor entendimiento de la selección de válvulas se elaboró la tabla 53:
TABLA 53: SELECCIÓN DE VÁLVULAS.
Parte LAG Tipo de válvula Evaluación

continuo
Separador 2 Válvula tipo Estas válvulas actuaran como de control y de
diafragma alivio, ya además de controlar el fluido tiene
tolerancia la corrosión.
Compresores 4 válvulas tipo Estas válvulas irán instaladas antes y
globo después de los dos compresores, en caso de
que se requiera mantenimiento o regulación
del fluido al ingreso y salida de los mismos.
149-203
Ingreso al pozo 1 válvula tipo Esta válvula trabaja con grandes presiones,
aguja estrangulamientos precisos y regulara la tasa
de inyección de gas proveniente de los
compresores será regulador mediante el
sistema automatizado de gas lift continuo de
weatherford.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de JHG ingeniería “Manual para la identificación y
selección de válvulas”]
3.4.3.2. Equipos de subsuelo
Los equipos de subsuelo necesarios para el gas lift son:
TABLA 54: EQUIPOS DE SUBSUELO DEL GAS LIFT.
Mandriles Son tuberías con diseños especiales Los mandriles son necesarios
que en sus extremos poseen roscas para el método de gas lift ya
para conectarse a la sarta de que estos alojan a las válvulas
producción formando, de este modo, de inyección las cuales hacen
parte integrada de ella. Sirven de posible que el gas lift
receptáculo para instalar la válvula de funcione..
levantamiento o inyección a la
profundidad que se necesite.
Válvulas de inyección La válvula de Levantamiento Artificial El diseño de estas dependerá

por Gas son básicamente, reguladores mucho de la presión de
de presión. Deben ser diseñadas para operación y la profundidad
operar en condiciones de fondo y ser para que estas funcionen de
capaces de inyectar el gas a la presión manera eficiente.
y volumen requeridos.
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de ESP OIL “Gas lift Básico”]
 Mandril
150-203
El mandril es una de las piezas más importantes ya nombrando sus motivos en la tabla
55, este equipo dependerá mucho de la tubería de producción instalada en el pozo
SBL-X2 y la profundidad de la instalación de las válvulas previamente calculadas. La
profundidad de la última válvula es de 9.350 pies (2849,88 metros), de acuerdo a la
figura F5 del (Anexo F) donde ilustra el esquema del pozo SBL-X2, el diámetro de la
tubería de producción hasta los 3.700 metros es de 7 pulgadas, por lo tanto el mandril
debe ser de 7 pulgadas de diámetro ya que va acoplada a la misma.
Revisando el catálogo de mandriles proporcionados de la empresa weatherford, el tipo

de mandril a utilizar ser de la serie SMOR, porque es uno de los mandriles disponibles
de 7 pulgadas de diámetro, recomendados cuando se opera con alta presión, en pozos
profundos y tiene resistencia a la corrosión.
Las características del mandril están ilustradas en la siguiente tabla:
TABLA 55: CARACTERÍSTICAS DEL MANDRIL SELECCIONADO.
Tipo de Número del Diámetro de la Diámetro interior Diámetro del

Mandril modelo tubería pulgadas pulgadas bolsillo pulgadas
SMOR-2 2919-XXX 7 5,25 1.5
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de Weatherford “Gas-lift Equipment Catalog”]
Para una mejor apreciación del modelo del mandril se elaboró su representación
gráfica utilizando el software SolidWorks.
FIGURA 42: REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MANDRIL.
Fuente: [Elaboración Propia utilizando “SOLIDWORKS”]
 Válvula de inyección
151-203
Las características de la válvula de inyección son:
TABLA 56: VÁLVULA DE INYECCIÓN DE GAS LIFT.
Modelo Número del modelo Diámetro de la Área de flujo

válvula pulgadas pulgadas2
RC-2 0219-XXX 1,5 0.780
Fuente: [Elaboración Propia en base a criterios de Weatherford “Gas-lift Equipment Catalog”]
La válvula de inyección dependerá mucho del caudal de inyección, la válvula que se

eligió para que sea alojada dentro del mandril SMOR fue de la serie RC debido a que
son recomendables cuando se tiene una elevada tasa de inyección además de ser
compatible con el mandril seleccionado previamente.
3.5. Simulación del incremento de hidrocarburos producido por el método de

recuperación seleccionado
Una vez realizado el cálculo de manera manual se procederá a realizar la simulación

con los datos utilizados en los cálculos manuales de esta forma tener una confirmación
de que los valores obtenidos han sido calculados de manera correcta.
3.5.1. Selección de un simulador de producción petrolera
Si bien ya se mencionó a tres softwares de producción, es momento de elegir al que

represente de mejor manera, tanto la curva IPR como el mecanismo del método
seleccionado que este caso fue el gas lift.
A continuación se elaboró una tabla en la cual se seleccionó el simulador a utilizar de

acuerdo a sus características:
TABLA 57: SELECCIÓN DEL SIMULADOR.
ECLIPSE PIPESIM PROSPER Conclusión
152-203
Eclipse es un Pipesim es un Prosper es un programa Se utilizara dos
software más software más más rustico es decir con softwares la curva IPR
apropiado para la dinámico e ilustrativo comandos más directos se lo realizara con
inyección de pozos el cual podemos no es tan dinámico e Prosper y la simulación
adicionales es decir utilizar para modelar el ilustrativo como PIPESIM de gas lift con
recuperación gas lift y también sirve o ECLIPSE pero al igual PIPESIM.
secundaria. para simular diferentes que Pipesim cumple con
A demás que métodos de las mismas
requiere de un producción artificial. características y algunas
modelado 3D para adicionales
su ejecución
No se utilizará el software ECLIPSE debido a que no se tiene el modelado 3D, se

simulara en Prosper para la curva IPR debido a que es el único software que cuenta
con la correlación de Vogel la cual fue usada en el cálculo manual y también se
utilizara PIPESIM para el gas lift debido a que es uno de los softwares más dinámico e
ilustrativo.
3.5.2. Realización la simulación del método de recuperación seleccionado
En este acápite se realizó la simulación de los cálculos manuales y el método para así
poder hacer una comparación más adelante.
3.5.2.1. Curva IPR
Para la curva IPR se utilizara el software PROSPER por que tiene la correlación de
Vogel, la misma que se utilizó en el caculo manual, se simulara con los siguientes
pasos:
Ingresar al software y entrar en la venta inicial superior izquierda (condición del sistema
o summary system).
FIGURA 43: MENÚ PRINCIPAL DE PROSPER.
153-203
Fuente: [Elaboración Propia utilizando PROSPER]
Una vez de ingresar al menú de inicio del software PROSPER luego indicar el tipo de
fluido presente en el yacimiento, en este caso seco y gas húmedo (dry and wet gas).
FIGURA 44: TIPO DE SISTEMA.
Volver al menú principal doble click al cuadro (PVT data) llenar los siguientes datos:
(GOR= relación gas petróleo, Oil Gravity= gravedad específica del condensado, Gas
Gravity= gravedad específica del gas y wáter salinity salinidad del agua).
FIGURA 45: INGRESO DE DATOS PVT AL PROSPER.
154-203
Ingresar a IPR data en esta ventana se coloca los datos del reservorio los cuales son:
(Presión de reservorio, temperatura del reservorio, corte de agua y relación gas
petróleo), seleccionar la correlación de Vogel y llenar los datos de este modo se
obtiene la curva IPR.
FIGURA 46: DATOS IPR PROSPER.
155-203
Una vez seleccionada la correlación y llenado los datos del reservorio se llenan los
datos que exige la correlación de Vogel (caudal de producción=Test Rate y la presión
de fondo del caudal llenado= Test Bottom Holes Pressure).
FIGURA 47: DATOS VOGEL PROSPER.
Después clic en calcular y así obtendremos la curva IPR.
FIGURA 48: CURVA IPR EN PROSPER.
La curva IPR obtenida por el software PROSPER nos demuestra el rendimiento del
pozo SBL-X2 la cual es de 26.539,9(Bnpd) representado AOF. Al ser elevado este
valor nos da a entender que el pozo tiene una gran capacidad para producir líquidos.
156-203
3.5.2.2. Simulación del gas lift
Para el mecanismo de gas lift se utilizó el simulador PIPESIM debido a su fácil manejo
y dinamismo que posee.
Se simula con los datos del condensado los cuales están especificados en el anexo F
los datos más relevantes son el oAPI 51 y la gravedad específica del gas, se realizó la
simulación con los siguientes pasos:
Ingresar al programa ingresar en la opción “new single brach” es decir arreglo simple o
estudio para un solo pozo. Ingresar a “setup” y luego entrar a la opción “black oil” e
ingresar los datos.
FIGURA 49: CARACTERIZACIÓN DEL FLUIDO EL PIPESIM.
Fuente: [Elaboración Propia utilizando PIPESIM]
Colocar las partes esenciales para hacer la simulación; reservorio, tubería de

producción, nodo superficial y un nodo para análisis.
FIGURA 50: CONDICIONES DEL POZO.
157-203
Llenar los respectivos datos empezando por el yacimiento, presión, temperatura y

índice de producción (1,39 obtenido de la prueba build up del pozo SBL-X2 anexo F):
FIGURA 51: DATOS DEL YACIMIENTO EN PIPESIM.
Llenar los datos de la tubería de producción como ser: Profundidad del pozo,
temperatura, diámetro interior de la tubería de producción y temperatura en el fondo del
pozo. Poner en arreglo detallado la profundidad y espaciamiento de los mandriles.
FIGURA 52: DATOS TUBERÍA DE PRODUCCIÓN PIPESIM.
158-203
Una vez ingresados los datos del yacimiento y tubería de producción se procede a
realizar el diseño del gas lift, ingresando a la opción “artificial lift” luego ingresar a “gas
lift” e ingresar a “gas lift desing”.
FIGURA 53: OPCIÓN DEL GAS LIFT EN PIPESIM.
Ingresar los datos calculados manualmente de diseño del gas lift (Presión de
Inyección=1.600psig, caudal de producción deseado= 3.000 Bpd y presión del
yacimiento 5.931 psig.)
FIGURA 54: DISEÑO DEL GAS LIFT
159-203
Después clic en perfom desing. Esta opción calcula la característica de los mandriles la
presión de cierre y apertura de operación en superficie.
FIGURA 55: ESPACIAMIENTO DE LOS MANDRILES PIPESIM
Como último paso esta graficar el diseño del gas lift, eso se hace ingresando a la
opción “graph”.
FIGURA 56: GRÁFICA DEL DISEÑO DE GAS LIFT PIPESIM.
160-203
En la gráfica se puede ilustrar las profundidades de cada mandril los cuales están
posesionados de igual forma que el diseño gráfico manual. Podemos apreciar las
líneas de presión y temperatura, es por eso que el programa obtiene de este grafico las
condiciones de cada mandril.
3.5.2.3. Predicción de la producción modificando parámetros en PIPESIM
Además de realizar el diseño gráfico en PIPESIM, también podemos predecir la

producción en caso de modificar parámetros, para activar esta función se debe ir a la
barra de herramientas.
Luego entrar a operations e ingresar a la opción Nodal Analysis. Como se ilustra en la

siguiente figura 57.
FIGURA 57: ANÁLISIS NODAL MEDIANTE PIPESIM.
161-203
Una vez ingresando a esa opción aparece la ventana de Nodal Analysis, donde las
variables a modificar es la presión del yacimiento colocando los siguientes valores
5.391 psig, 6.000 psig y 7.000 psig. Y mantenemos la presión de la tasa de inyección
1.600 psig (Figura 58).
FIGURA 58: VARIACIÓN DE LA PRESIÓN DEL YACIMIENTO.
162-203
Después de ingresar los respectivos datos para obtener la curva de presión de líquidos
respecto a la presión del yacimiento y la presión inyección. Para obtener esta gráfica
se hace clic en Run Model. Para obtener el siguiente gráfico (Figura 59).
FIGURA 59: GRÁFICA IPR CON LAS VARIABLES DE LA PRESIÓN.
En la gráfica podemos apreciar un incremento de la producción, la presión del

yacimiento cuando es de 6.000 psig tiene un aumento en la producción de 4.568 Bpd y
cuando la presión del yacimiento es de 7.000 psig la producción es de 5.800 Bpd.
Entonces al amentar la presión del yacimiento incrementa la tasa de producción

considerablemente.
3.5.3. Comparación de los resultados obtenidos por el simulador con los

cálculos manuales
La comparación de los resultados obtenidos por computadora y los hechos

manualmente ayuda analizar y ser más certeros cuando estos coinciden. Se empezará
por la comparación del IPR.
3.5.3.1. IPR manual – IPR PROSPER
163-203
La comparación se realizará poniendo una imagen alado de la otra e interpretando los
resultados que tienen figura 60.
FIGURA 60: COMPARACIÓN DEL IPR.
IPR
6000
5000
4000
PRESION (PSI)
3000
2000 IPR
1000
0
0 10000 20000 30000
CAUDAL (Bpd)
La curva IPR ilustrada a la izquierda fue la realizada de manera manual mediante la

correlación de Vogel, la cual nos dio un caudal máximo de (q´=26.283,3 Bnpd),
utilizando el software PROSPER el parámetro de caudal máximo nos dio un valor de
26.539,9 (Bnpd), al obtener el mismo parámetro con una variación del 0,96% se
concluye que el cálculo manual fue realizado de manera adecuada pudiendo obtener
así un valor similar al de la simulación.
3.5.3.2. Comparación del diseño de gas lift en PIPESIM con el manual.
Se tomara los parámetros de profundidad obtenidos por la gráfica diseñada de forma

manual, para poder realizar una comparación con el grafico del simulador.
FIGURA 61: COMPARACIÓN DEL DISEÑO DE GAS LIFT.
164-203
Como se puede observar en la comparación de las gráficas, son muy similares lo que
significa que hay una confirmación de que el diseño gráfico manual fue realizado de
manera correcta.
3.5.4.Realización de la curva IPR con el nuevo caudal de producción
Para poder valorar el incremento de la producción con el método de inyección por gas
lift, se procederá a hacer la curva IPR con el caudal de producción del método el cual
es 3.000 Bpd, se utilizó el software PROSPER para elaborar la nueva curva IPR del
gas lift.
De igual forma que se elaboró la curva IPR del pozo SBL-X2 en condiciones actuales
en el PROSPER, se elaboró la curva IPR con la aplicación del método, una vez
ingresando al programa, configurando en tipo de fluido y colocando los respectivos
165-203
datos del yacimiento se llena los datos para la nueva curva IPR, ingresando el caudal
de 3.000 Bpd.
FIGURA 62: INGRESANDO EL DATO DEL NUEVO CAUDAL EN PROSPER.
Luego de colocar nuevo caudal aplicando el método del gas lift continuo, clic en
calcular luego ingresar a “Plot”, la función de plot del software PROSPER graficará la
nueva curva IPR para así obtener: El nuevo caudal máximo del pozo (AoF) y el índice
de producción (IP).
FIGURA 63: CURVA IPR DEL INCREMENTO PRODUCIDO POR EL MÉTODO SELECCIONÁDO.
166-203
El caudal máximo aplicando el método es de 50.889,4 Bnpd), el caudal máximo del
pozo es de 26.539,9 (Bnpd), al implementar el método podemos concluir que si existirá
un incremento notable en el rendimiento del pozo, de este modo queda confirmado que
el levantamiento artificial por gas lift LAG es el método más eficiente para este pozo
SBL-X2.
La producción aumento con este diseño en un 48% (3.000 Bpd) que es el caudal que
se estableció de este diseño. La producción actual del pozo es 1.564,56 Bbld , no se
eligió un caudal más alto de recuperación debido a la relación gas petróleo que posee
el campo es bastante elevado por que se necesitaría un caudal considerable de
inyección se tomó 3.000 Bpd por que el gas necesario a inyectar para esta caudal no
supera los 37 MMPcd, ya que este caudal de gas es la capacidad máxima que un
compresor puede inyectar a la mayor presión de 1.600 psig.
3.6. Demostración de la hipótesis
La aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos permitirá mantener la

Parte de la utilización de las siguientes variables para su debida demostración:
Variable Independiente
La aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos
Variable Dependiente
Mantener la tasa de producción en el bloque San Antonio.
Dimensión
Producción
Indicador
Índice de producción
La aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos tiene el objetivo de

atenuar la declinación de la producción del campo Sábalo, debido a la cantidad de
años de explotación provocando una disminución consecutiva de la producción. Este
167-203
método ayuda al diferencial de presión y actúa en el fluido para que este pueda
aumentar el caudal de producción.
Se consideró como referencia el libro de Mario F. Triola “Estadística” utilizando el

método de chi cuadrada para la demostración de la hipótesis.
Para iniciar la demostración de la hipótesis se deberá analizar las muestras de los

datos obtenidos como se puede observar en la tabla 58.
TABLA 58: DATOS DEL POZO SBL-X2.
PROPIEDADES SBL-X2 SBL-X2 UNIDADES

Condición actual Gas lift continuo
Caudal de producción. 1.564,56 3.000 Bpd
Índice de productividad 8,48 16,26 Bpd /psi
AOF 26.539,9 50.889,4 Bpd
En la tabla 58 se ilustro los datos del pozo SBL-X2 en condiciones actuales y luego
aplicando el método del gas lift continuo, esto se hizo con el fin de comprobar que
aplicando el método mantiene la tasa de producción en el bloque san Antonio.
Como siguiente procedimiento, se realizaran los pasos para la afirmación o negación

de la hipótesis:
Paso 1: Establecimiento de la hipótesis nula o alternativa.
El valor de µ será obtenido del plan estratégico corporativo de YPFB en anexo A2

donde podemos apreciar que para el 2017 el campo Sábalo ingresara en una
declinación del 4,5%, considerando que la producción de líquidos del campo Sábalo es
de 18.000 Bbld (anexo B1) considerando este caudal de producción la caída de la
misma será un volumen de:
Por lo tanto la declinación esperada para el 2017 en el campo Sábalo es de 810 Bpd.
 Hipótesis nula, Ho
168-203
Ho= la aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos mantiene la tasa
producción del campo Sábalo.
El valor de la hipótesis nula es:
Dónde:
µ=Caída del caudal anual de producción del campo.
 Hipótesis alternativa, Ha
Ha= la aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos no mantiene la tasa

de producción del campo Sábalo.
Valor de la hipótesis alternativa es:
Paso 2: Aplicación del método de Chi cuadrada.
El primer procedimiento es elaborar del Modeló de Chi cuadrada, ilustrándose el

procedimiento en la siguiente tabla:
TABLA 59: MODELO CHI CUADRADA.
Categoría 1 Categoría 2 Total 1-2
Categoría A A B (A+B)
Categoría B C D (C+D)
Categoría C E F (E+F)
Total A-B-C (A+C+E) (B+D+F) Gran Total
Fuente: [Elaboración Propia con criterios del libro “Estadística” de Mario F]
Reemplazando los datos de la tabla 59 a la tabla 60 tenemos:
TABLA 60: FRECUENCIA OBSERVADA "O".
Categoría 1 Categoría 2 Total 1-2
169-203
Categoría A 1.564,56 3.000 4.564,56
Categoría B 8,48 16,26 24,74
Categoría C 26.539,9 50.889,4 77.429,3
Total A-B-C 28.112,9 53.905,7 82.018,6
Luego de elaborar la frecuencia observada, se procederá a elaborar la frecuencia

esperara en la siguiente tabla 61, que se calcula con la siguiente ecuación:
( )( )
Donde,
E= frecuencia esperada.
TABLA 61: FRECUENCIA ESPERADA "E".
PROPIEDADES SBL-X2 SBL-X2 UNIDADES
Caudal de producción. 1.564,56 3.000 Bpd
Índice de productividad 8,47 16,25 Bpd/psi
AOF 26.542,6 50.876,7 Bpd
Paso 3: Cálculo de la Chi cuadrada.
Una vez obtenida la frecuencia esperada y la observada se pasara a calcular la Chi

cuadrada con la siguiente fórmula y posteriormente ilustrada en la tabla 61.
( )
∑
Donde, X2= Chi cuadrada, O= frecuencia observada y E= frecuencia esperada.
TABLA 62: CÁLCULO DE LA CHI CUADRADA.
Casillas X$Y Frecuencia Frecuencia (O-E) (O-E)2 ( )

observada esperada
170-203
“O” “E”
Muestra 1 Q 1.564,56 1.564,56 0 0 0
Muestra 2 Q 3.000 3.000 0 0 0
Muestra 1 IP 8,48 8,47 0,01 0,0001 1,2x10-6
Muestra 2 IP 16,26 16,25 0,01 0,0001 6x10-6
Muestra 1 AOF 26.539,9 26.542,6 -2,7 7,29 2,75x10-4
Muestra 2 AOF 50.889,4 50.876,7 12,7 161,29 3,16x10-3
0,003
Paso 4: Grados de libertad.
Los grados de libertad son calculados, para obtener el valor de la Chi cuadrada en
tablas y ver hasta qué valor puede ser acepta la Chi cuadrada de este modo si aceptar
o rechazar la hipótesis:
( ) ( )
Dónde:
GL= grados de libertad.
C= columnas 3
Remplazando:
( ) ( )
Con los grados de libertad y tomando un valor de significancia de 0,05 para que no de
un valor de confianza del 95% ingresamos con estos datos a la tabla de Chi cuadrada:
TABLA 63: TABLA DE DISTRIBUCIÓN CHI CUADRADA.
Fuente: [“Estadística” libro de Mario F.]
171-203
De esta tabla obtuvimos un valor de 5,99, esto quiere decir que el valor del Chi
cuadrado calculado no debe exceder de 5,99. Por lo tanto:
Como se observa la Chi cuadrada calculada es menor que la Chi cuadrada de tablas
indicando que se acepta la hipótesis nula Ho, para así poder mantener la producción
en el campo Sábalo.
El método de recuperación de hidrocarburos mantiene la tasa de producción en el

bloque Sábalo.
A continuación se muestra en la figura 64 la campana de Gauss, que nos indica la

aceptación de la hipótesis nula.
FIGURA 64: CAMPANA DE GAUSS.
172-203
4. EVALUACIÓN MCAL.
TÉCNICA Y ECONÓMICA
ANTONIO JOSÉ DE SUCRE
“BOLIVIA”
EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA
173-203
4. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se desarrollara la evaluación técnica y económica que requiere la

aplicación del método seleccionado el cual es levantamiento artificial por gas lift (LAG)
continuo, por lo tanto los elementos necesarios para su aplicación son: equipos de
superficie, equipos de subsuelo, personal y servicios, además que es necesario
conocer el costo de estos componentes y el costo del trabajo realizado para la
aplicación del mismo.
4.1. EVALUACIÓN TÉCNICA
El bloque San Antonio conocido como el campo Sábalo, esta operado por una
asociación de tres empresas las cuales son: ANDINA (50%), PETROBRAS BOLIVIA
S.A. (Operaria-35%) y TOTAL (15%). Dieron a conocer en el plan estratégico
corporativo PEC 2015 que el campo Sábalo entro en una declinación del 5% anual en
su producción total y que para el año 2017 se espera una declinación mayor de la
producción, debido a esta caída de producción por la cantidad de años de producción
que tiene el campo se vio la necesidad de optar métodos para poder mantener la
producción de este mega campo debido a que tiene una gran demanda de
hidrocarburos tanto interna como externa, por este motivo se realizó un exhaustivo
análisis para poder determinar que método de recuperación de hidrocarburos es el más
adaptable y eficaz al campo Sábalo también se realizó un estudio para seleccionar el
pozo candidato con la cual aplicando el método de recuperación llegaría a ser el más
eficiente.
Llegando a la conclusión de que el método más eficiente es el levantamiento artificial

por gas lift debido a que se adapta al fluido del yacimiento y en el pozo SBL-X2, por ser
174-203
uno de los pozos en la que más declino la producción en un 49,37% de líquidos y
45,11% de gas.
El diseño del gas lift continuo se realizó por el método gráfico de manera manual y
también utilizando el software PIPESIM, donde se determinó las características de las
válvulas y su espaciamiento. Se realizó también el cálculo del caudal de gas inyectar,
la presión de operación de las válvulas y la potencia del compresor, las razones que
hacen posible el cumplimiento técnico del gas lift continuo en el pozo SBL-X2 son las
siguientes:
 Alta presión estática, elevado índice de productividad y alta tasa de producción

de líquido son parámetros favorables para el gas lift continuo.
 Composición del fluido si es adaptable al método gas lift.
 Características físicas del pozo SBL-X2 se adaptan al método del gas lift
continuo y gran cantidad de disposición de gas.
 Condiciones óptimas de las cañerías de revestimiento del pozo SBL-X2

adecuadas para el nuevo caudal de producción.
 Profundidad del reservorio Huamampampa es adaptable al método.
Estas son las principales razones para optar por la aplicación de un gas lift continuo al
pozo SBL-X2, este método podrá mantener o disminuir la caída de producción.
4.1.1. Viabilidad técnica de la instalación de gas lift continuo
La viabilidad técnica queda demostrada mediante una comparación en la siguiente

tabla del aumento de la producción, es decir el caudal actual que tiene el pozo SBL-X2
y el caudal del mismo pozo una vez aplicado el método de recuperación el cual es gas
lift continuo.
TABLA 64: VIABILIDAD TÉCNICA DEL GAS LIFT CONTINUO.
Condiciones del Producción Bpd Conclusión

pozo SBL-X2
Actual 1.564,56 La producción de
175-203
Implementando 3.000 condensado aumenta un
gas lift continuo 47,85% con la aplicación

del método lo que lo hace
viable técnicamente
Al tener una producción de 3.000 Bpd utilizando gas lift continuo podemos apreciar que
incrementa de manera considerable la producción actual que tiene el pozo, de este
modo hace viable técnicamente la aplicación del gas lift otro de los factores importante
a considerar es el caudal de inyección necesario para poder tener esa producción
deseada, este caudal de inyección es de 31,71 MMpcd este caudal de gas es
sustentable ya que en superficie contamos con un caudal de 60.06 MMpcd es un factor
de igual manera importante para que este método sea viable técnicamente.
4.1.2. Equipos a utilizar
Se dará a conocer mediante la elaboración de una tabla los equipos necesarios para
la aplicación del sistema de levantamiento artificial por gas lift continuo.
TABLA 65: EQUIPOS NECESARIOS PARA EL GAS LIFT.
Equipo Imagen No Funciones Parámetro de

operación
176-203
Compresor 2 Comprime y eleva Marca: Ariel
la presión del gas
Modelo: JGD/2
permitiendo la
Flujo máximo:
inyección hacia el
20MMpcd
pozo.
Presión de
entrada 600psi.
Presión de salida
1600 psi.
Compresor del
tipo reciprocante.
Potencia: 2.500
Hp.
Numero de
cilindros: 2

operación
Tablero de 1 Regula la tasa de Marca:

control inyección del gas Weatherford.
automatizado. mediante el
Temperatura de
control de la operación hasta
válvula. o
un mino de 34 F,
utiliza Windows,
8Mb de ram y con
carcasa resisten
a los rayos del sol
de hasta 500 V
177-203
Válvulas gas 6 Es la válvula que Marca:
lift de es controlada por Weatherford.
inyección la presión de
Serie: RC
inyección, esta
Modelo: RC-2
debe ser elegida
para que pueda Numero: 0219-
soportar las XXX.
condiciones del
Pozos con alta
pozo y del fluido a
presión desde
producir,
2500 hasta 6000
dependerá mucho
psi.
de estas válvulas
para tener un Opera con
buen sistema de grandes caudales
gas lift continuo. de inyección y

maneja la
corrosión.

operación
Mandriles 6 Este accesorio Marca:

debe ser Weatherford.
necesariamente
Serie: SMOR
instalado debido
Mandril de
a:
bolsillo.
Aloja a las
Modelo: SMOR-2
válvulas gas lift.
Numero:2919-
A su vez estos
XXX
pueden ser
instalados en la Tamaño de la
tubería de tubería 7
producción. pulgadas.
Resistente a la
corrosión y
trabaja con altas
178-203
presiones.
Separador 1 Este equipo es Marca: Parker

necesario para la Balston.
separación del gas
Tipo: centrífugo
y líquido para que
horizontal.
el gas pueda ser
reinyectado. Presión de
separación 600
psi.

operación
Válvula de 2 Estas válvulas Marca: Hezhong

diafragma. ejercerá una al
Resistentes la
ingresar al
corrosión.
separador que
Presión máxima
controla el caudal
de operación 600
y una válvula de
Psi.
alivio en para
evitar acumulación Diámetro: 2
de la presión que pulgadas
sea peligrosa y
Material acero
dañe al separador.
inoxidable
179-203
Válvula tipo 4 Reducir o Marca:Hezsong
globo aumentar las
Diámetro: 6
presiones y flujos
pulgadas.
de gas.
Material acero
inoxidable.
Válvula tipo 1 Regula el ingreso Marca: Walworth

aguja del gas inyectado
Diámetro: 6
dentro del pozo es
pulgadas.
controlado por un
Material acero
sistema
inoxidable.
automatizado de
gas lift continuo.

operación
Generador 2 Proporciona Marca: cummins

eléctrico energía a los
Motor a diesel.
compresores.
Capacidad 500 L.
Grúa 1 Sirve para levantar Empresa de

las cargas servicio:
pesadas. Servipetrol
Fuente: [Elaboración Propia utilizando Gas lift Equipment Catalog de Weatherford]
180-203
4.1.3. Prestación de servicios
Una de las empresas más confiables en este tipo de trabajos es la empresa

Weatherford, weatherford tiene una sección especial el cual es conocido como
servicios wireline, son los encargados de instalar equipos de subsuelo para el arreglo
de producción. La prestación de sus servicios cuenta con las siguientes características.
TABLA 66: EQUIPOS DEL SERVICIO WIRELINE.
Equipo Imagen Servicio
Camión
estándar
Carga del
equipo de
cableado
181-203
Equipo de
presión para
la instalación
Equipo de
presión por
bajada
cableado
Herramientas
y piezas
manejo de
cableado
Fuente: [Elaboración Propia en base a Weatherford wireline services]
182-203
4.1.4. Recursos humanos
La aplicación del método de recuperación de hidrocarburos necesitara del siguiente

personal para su instalación y también para la instalación del sistema de gas lift.
TABLA 67: PERSONAL DE INSTALACIÓN.
Personal cantidad Descripción
Operador 1 Ingeniero petrolero (>5 años de experiencia) con

altos conocimientos en la secuencia operativa del
presente trabajo y dirección de la empresa de
servicios.
Técnico 2 Supervisor (> 3 años de experiencia) controla

herramientas, componentes y forma de
instalación de cada uno
Ayudante 4 Encargados de la descarga e instalación de

materiales los (> 1 año de experiencia) refuerzo
en la supervisión de los componente.
TABLA 68: PERSONAL DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA.
Personal cantidad Descripción
Supervisor del 1 Ingeniero petrolero (>5 años de experiencia) con

proyecto altos conocimientos en procesos e instalación de
sistema de recolección de gas y fluidos.
Técnico operativos 9 Técnicos superiores (> 3 años de experiencia)

trabajan en la instalación del sistema de
superficie del gas lift continuo
183-203
4.2. EVALUACIÓN ECONÓMICA
Es necesario realizar la evaluación económica, debido que es necesario determinar la

viabilidad, esta viabilidad dependerá de que el método seleccionado produzca
ganancias económicas.
La evaluación económica de un pozo se la realiza en base a su producción, por lo tanto

se realizara en base al incremento de producción mediante el uso de gas lift continuo.
Entonces se procedió a evaluar los costos tomando en cuenta la producción actual del
pozo SBL-X2 y la producción implementando el gas lift continuo al pozo.
Para determinar la utilidad se usa la siguiente formula:
La utilidad es calculada para un año de producción, se calcula las utilidades para cada
caso.
4.2.1. Costos actuales del pozo SBL-X2
4.2.1.1. Ingresos totales del pozo SBL-X2
Los ingresos totales dependerán del precio del barril de líquido, este precio está
asignado por el estado mediante el decreto supremo 27691 el cual asigna un precio de
27,11 $us/Bbl con un 50% de regalías y un incentivo de 30 $us/Bbl son regalías del
Decreto supremo 1202, dicho incentivo se debe a que en nuestro país no produce
mucho hidrocarburo líquido y esta producción es para consumo interno a precio
establecido. El precio total del petróleo es de 57,11 $us/Bbl establecido por DS 27691 y
DS 1202 (Anexo G).
A continuación se elabora una tabla para saber los ingresos actuales que tiene el pozo
SBL-X2.
TABLA 69: INGRESOS DEL POZO SBL-X2.
Ingresos del Precio Producción Regalías Totales

pozo SBL-X2 ($us/Bbl) Promedio (Bpd) ($us/d)
184-203
Barril de petróleo 27,11 1.564,56 50% 21.208
Incentivo 30 1.564,56 0% 46.937
Total de ingresos por día 68.145
Fuente: [Elaboración Propia en base a consideración del Decreto Supremo 27691-1202]
La utilidad actual del pozo SBL-X2 será estimada por producción anual, para después
comparar el método a aplicar.
Ingresos de producción anual:
4.2.1.2. Egresos totales del pozo SBL-X2
Los egresos serán determino utilizando el costo de cada barril de petróleo, el coste de
BOE (barril equivalente de petróleo) es de 22,11 $us/Bbl para todas las energías
primarias y secundarias.
Para impuesto y regalías, son un 50% de este valor del BOE, estipulado por la ley de
hidrocarburos y decreto supremo.
Con este criterio se obtendrá los egresos del pozo SBL-X2 elaborando la siguiente
tabla.
TABLA 70: EGRESOS DEL POZO SBL-X2.
Egresos del Precio Producción Regalías Totales

Barril de petróleo 22,11 1.564,56 0% 34.592
Costos de 22,11 1.564,56 50% 17.296

impuestos
Como ya se conoce el costo de egreso total que tiene el pozo SBL-X2, se procedió a
sacar el egreso por año de la siguiente manera.
185-203
4.2.1.3. Utilidad del pozo SBL-X2
Teniendo ya el valor de ingreso y egresos del pozo SBL-X2, se procedió a sacar la

utilidad actual que tiene este pozo.
Actualmente el pozo SBL-X2 tiene una utilidad de 5´930.000 dólares por año.
4.2.2. Costos del pozo SBL-X2 aplicando gas lift continuo
4.2.2.1. Ingresos totales del pozo SBL-X2 aplicando gas lift continuo
El procedimiento para obtener los ingresos totales será el mismo que se hizo el ingreso
del pozo a condiciones actuales, a diferencia que cambiaría la producción colocando el
caudal de líquidos aplicando gas lift continuo.
TABLA 71: INGRESOS DEL GAS LIFT CONTINUO.
Ingresos del Precio Producción Regalías Totales

Barril de petróleo 27,11 3.000 50% 40.665
Incentivo 30 3.000 0% 90.000
Ingresos de producción anual:
4.2.2.2. Egresos totales
En este caso para la evaluación económica los egresos serán calculados en función a
los costos involucrados en el proceso de instalación y producción:
186-203
 Egresos de producción.
 Egresos de equipos.
 Egresos de prestación de servicios.
 Egresos de personal.
 Egresos de seguridad.
a) Egresos de producción
Para obtener los egresos de producción se realiza de la misma forma que se hizo en
las condiciones actuales del pozo SBL-X2, tomando en cuenta la producción del gas lift
continuo 3.000 Bpd y el caudal de inyección de gas 31,72MMpcnd.
TABLA 72: EGRESOS DEL GAS LIFT CONTINUO.
Egresos del Precio Producción Regalías Totales

Barril de petróleo 22,11 3.000 0% 66.330
Costos de 22,11 3.000 50% 33.165
impuestos
Con el ingreso diario ya obtenido, se debe añadir el gasto que se tiene por cada millar
de pie cubico inyectado, el valor estándar por millar inyectado es de: 0.33 $us/MMpcd.
Por lo tanto el costo de la inyección de gas es de:
Con el costo de inyección por día ya obtenido y el costo de de la producción sacamos

el egreso total de producción por día.
Para determinar la utilidad total es necesario sacar el egreso anual de la producción.
187-203
b) Egresos de equipos
Los equipos ya especificados en la evaluación técnica son esenciales para poder

aplicar el gas lift continuo, los equipos serán importados de la empresa proveedora
Weatherford. El compresor será adquirido de la importadora Ariel Corp.
La instalación se realizara en 5 días este parámetro se consideró por referencias a

tesis similares donde realizaron instalaciones de gas lift pero se hizo una relación entre
la profundidad y el tipo de válvulas, de igual manera la instalación de todo el sistema
durara 6 meses tomando este valor de referencia de una tesis de inyección de gases.
TABLA 73: EGRESOS DE EQUIPOS.
Equipo Imagen No Precio Precio

Unitario acumulado
$us
$us
Compresor 2 1´500.000 3´000.000
Tablero de 1 3.000 3.000

control
automatizado.
188-203
Válvulas gas 6 300 1.800
lift de
inyección

Unitario acumulado
$us
$us
Mandriles 6 280 1.680
189-203
Separador 1 25.000 25.000
Válvula de 2 1.250 2.500

diafragma.

Unitario acumulado
$us
$us
Válvula tipo 4 1.000 4.000

globo
Válvula tipo 1 1.200 1.200

aguja
190-203
Generador de 2 20.000 40.000
eléctrico
Grúa 1 3.000 18.000

(mensuales)
Costo total 3´097.180
c) Egresos de prestación de servicios
El encargado de estos servicios será el equipo de Wireline de Weatherford, debido a

que cuenta con todos los equipos necesarios para la instalación, las condiciones del
pozo la instalación tomara 5 días esto por el número de válvulas y la profundidad del
pozo.
TABLA 74: EGRESOS DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS.
Equipo Imagen Cantidad Tiemp Precio Precio

o unitari acumulado
(días) o $us $us
Camión 1 5 300 1.500

estándar
Carga del 1 5 2.305 11.525

equipo de
cableado
191-203
Equipo de 1 5 244 1.220
presión
por
instalació
n
Equipo de 1 5 135 675

presión
por
bajada
Equipo Imagen Cantidad Tiemp Precio Precio

o unitari acumulado
(días) o $us $us
cableado 10.000 --- 0,62 6.200

pies
Herramien 12 5 302 18.120

tas y
piezas
manejo de
cableado
Costo total 39.240
d) Egresos de personal
El personal contratado estará encargado de la instalación correcta y la aplicación del

diseño desarrollado.
TABLA 75: EGRESOS DEL PERSONAL DE INSTALACIÓN.
192-203
Personal Tiempo de Cantidad Salario Salario total
instalación (días) Diario ($us) ($us)
Operador 5 1 500 2.500
Técnico 5 2 300 3.000
Ayudante 5 4 250 5.000
Costo total 10.500
TABLA 76: EGRESOS DEL PERSONAL DE PROCESOS.
Personal Tiempo de Cantidad Salario Salario total

instalación Diario ($us) ($us)
(Meses)
Supervisor del 6 1 2200 13.200

proyecto
Técnico 6 9 1.400 75.600

operativos
Costo total 88.800
Al tener el egreso necesarios para aplicar el gas lift continuo, se procedió a calcular el
egreso total producido por el método seleccionado.
TABLA 77: EGRESO TOTAL DE LA INSTALACIÓN DEL GAS LIFT CONTINUO.
Egresos de la instalación de gas lift continuo Monto $us
Equipos 3´097.180
Prestación de servicios de instalación más accesorios 39.240
193-203
Personal de instalación 10.500
Personal de instalación del proceso 88.800
Equipos de protección personal 4.000
Subtotal 3´239.720
Imprevistos 15% 485.958
Total 3´725.678
Una vez obtenido el costo total de la instalación del gas lift continúo más el costo de los
imprevistos podemos obtener el costo total de producción e instalación anuales, este
es un estimado de los costos reales.
TABLA 78: EGRESOS ANUALES.
Egresos de la instalación de gas lift continuo Monto $us
Costos totales de producción en un año 36´320.000
Costos totales por instalación del método seleccionado 3´725.678
Total de egresos 40´045.678
4.2.2.3. Utilidades de producción anuales
Esta utilidad es la ganancia total que se obtendrá de un año de producción aplicando el

método de recuperación seleccionado el cual es gas lift continuo tomando en cuenta la
instalación del mismo.
Para determinar si el método es rentable será necesario un análisis con los caudales
de producción actual y el caudal del gas lift continuo, considerando también sus
utilidades.
TABLA 79: UTILIDADES Y CAUDALES.
194-203
Condición del Caudal Diario (Bpd) Caudal Anual Utilidades por año
pozo SBL-X2 (Bpd) (MM$us/ año)
Actual 1.564,56 571,064 5,93
Gas lift continuo 3.000 1´095.000 7,65
Al aplicar el método se tiene un incremento del 24,46% en las utilidades considerando

el costo de la instalación el cual será remunerado en menos de 6 meses, y la utilidad
aumenta porque los siguientes años ya sería una utilidad de 11,37 MM$us porque ya
no se toma en cuenta el egreso total de la instalación del gas lift continuo, teniendo un
aumento de la utilidad de 47,84% en los siguientes años.
195-203
“BOLIVIA”
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
196-203
5.1. CONCLUSIONES
El objetivo de esta tesis es el de aplicar un método de recuperación de hidrocarburos

para mantener la tasa de producción del bloque San Antonio (campo Sábalo). Al
realizar los objetivos específicos para cumplir con este objetivo se obtuvo los siguientes
resultados:
 El valor de la porosidad en el campo es de 40,7% lo que significa que posee una

gran capacidad de almacenaje de hidrocarburos considerando los criterios del
autor Mannucci. El hidrocarburo presente en el campo es gas húmedo por que
posee las siguientes características: Relación gas petróleo (35.314,44 Pies cúbicos
normales por cada barril), 63,40 grados API (Hidrocarburo liviano), contenido de
heptano plus (2,07%) y un alto contenido de metano (84,99%).
De los tres pozos candidatos SBL-X2, SBL-3 y SBL-4 es pozo SLB-X2 presenta
una gran caída de la producción (45,89% de gas y 49,37% de líquido).
 El Gas Lift es el método más eficiente en el pozo SBL-X2. Se aplicara el Gas Lift
por que los parámetros de operación son 4.500 metros es adaptable a la
profundidad de Huamampampa, posee buen manejo de gas, adaptable a
hidrocarburos medianos y livianos es decir mayor a 15 grados API, tiene un buen
caudal de producción hasta de 30.000 bpd y que se tiene el caudal suficiente de
gas para la aplicación de este método.
 Se determinó aplicar gas lift continuo por las siguientes características: Presión
estática de 327,31 (Psi por cada 1.000 pies), un índice de productividad de 8,48
(barriles día por psi), y una tasa de producción de 1.564 barriles por día.
Al graficar se pudo calcular la cantidad de mandriles necesarios (6 mandriles), la

profundidad de cada uno, presiones y temperatura de operación. Luego se
seleccionaron los equipos necesarios para el método considerando la presión de
inyección 1.600 Psi y la presión en superficie 600 psi. Por lo que se necesita 2
compresores reciprócante, 4 válvulas tipo globo, 2 válvulas tipo diafragma, 1
197-203
válvula tipo aguja, un separador horizontal tipo filtro y tuberías de acero inoxidable
debido al contenido de dióxido de carbono CO2 (2,02%).
 Al realizar la curva IPR con PROSPER se tuvo una variación del 0,96 % con el
cálculo realizado de forma manual (manual 26.283,3 BNPD y en PROSPER
26.539,9 BNPD) demostrando un cálculo preciso, al realizar la gráfica con
PIPESIM se puede observar que no varía con la gráfica manual comprobando de
esta forma que el diseño gráfico fue realizado de forma correcta.
 Al elaborar la demostración de la hipótesis se confirmó como una hipótesis nula por

lo tanto: la aplicación de un método de recuperación de hidrocarburos mantiene la
 En la evaluación técnica y económica, se obtuvo un total del costo de instalación

del gas lift continuo de 3,72 MM$us, pero el ingreso será de 7,65 MM$us por año
demostrando aplicando este método de recuperación de hidrocarburos produce un
benéfico económico para el país.
5.2. RECOMENDACIONES
 Se recomienda considerar el gas lift como método de aplicación para otros pozos
del campo Sábalo ya que comparten las mismas características, debido a que se
espera una fuerte declinación para el 2017 y un constante aumento de la demanda
de hidrocarburos tanto interna y externa.
 Si bien los métodos de inyección de surfactantes y gases miscibles demostraron

ser métodos adaptables al campo, pero estos requieren de pozos inyectores, por lo
tanto es favorable considerar que una vez que los pozos del campo Sábalo no
tengan una producción rentable convertir estos pozos en pozos inyectores para así
aplicar estos métodos y aumentar la producción del campo.
 Realizar la adecuación de los equipos de superficie para el sistema de inyección es

decir realizar un diseño conceptual de la línea de recolección de líquidos y de
distribución de gas. Para poder realizar un proyecto de grado empezando por la
ingeniería conceptual.
198-203
“BOLIVIA”
6. BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
199-203
BIBLIOGRAFÍA
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http://iom.invensys.com/LA/Pages/SimSci_ProcessEngSuite_PIPESIM.aspx
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 YPFB. (2013). Historia de los Hidrocaburos en Bolivia. Obtenido de Plataforma
Energética:http://plataformaenergetica.org/content/10662
203-203
204-203

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ESCUELA MILITAR DE INGENIERÍA

MCAL. ANTONIO JOSÉ DE SUCRE

APLICACIÓN DE UN MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE

RENE AMADOR ARANA MARQUEZ

APLICACIÓN DE UN MÉTODO DE RECUPERACIÓN DE

RENE AMADOR ARANA MARQUEZ

Modalidad: Tesis de Grado, presentado

TUTOR: Ing. Martin Ledezma Perizza

 A mis hermanas Helen, Milenka, mi hermano Alex por su apoyo y orientación

 A mis amigos y amigas, amistades que crecieron dentro de la universidad

A todos ellos muchas gracias y que Dios los bendiga.

Según el plan estratégico de YPFB corporación en los siguientes años se espera

En la evaluación técnica se realizó una breve evaluación de los equipos llegando a la

TABLA1: OBJETIVOS ESPECÍFICOS Y ACCIONES ................................................... 7

TABLA 2: CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS. ................................................ 17

TABLA 3: CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE HIDROCARBUROS .................. 19

TABLA 4: RANGOS DE LA PERMEABILIDAD. .......................................................... 24

TABLA 5: PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS COMPONENTES DEL

TABLA 6: PARÁMETROS PARA LOS SISTEMAS ARTIFICIALES DE

TABLA 7: SISTEMAS DE PRODUCCIÓN PARA GAS ................................................ 39

TABLA 8: RANGOS DE APLICACIÓN DE LAG .......................................................... 46

TABLA 9: TASAS DE FLUJO CONTINUO .................................................................. 46

TABLA 10: INYECCIÓN ALTERNADA DE VAPOR, CRITERIOS DE DISEÑO. ......... 67

TABLA 11: COMBUSTIÓN IN SITU, CRITERIOS DE DISEÑO. .................................. 69

TABLA 12: PROCESOS MISCIBLES, CRITERIOS DE DISEÑO. ............................... 74

TABLA 13: INVASIÓN CON POLÍMEROS, CRITERIOS DE DISEÑO. ....................... 79

TABLA 14: INYECCIÓN CON SURFACTANTES, CRITERIOS DE DISEÑO. ............. 80

TABLA 15: DISEÑO METODOLÓGICO....................................................................... 89

TABLA 16: ANÁLISIS ESTRATIGRÁFICO DEL SISTEMA DEVÓNICO. .................... 94

TABLA 17: EVALUACIÓN DE LA POROSIDAD DEL YACIMIENTO. ......................... 98

TABLA 18: EVALUACIÓN DE LA PERMEABILIDAD DEL YACIMIENTO. ................. 99

TABLA 19: CROMATOGRAFÍA DEL GAS EN EL YACIMIENTO. ............................ 100

TABLA 20: CÁLCULO DEL PESO MOLECULAR. .................................................... 102

TABLA 23: COMPARACIÓN CON EL GAS HÚMEDO.............................................. 106

TABLA 24: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-X2 ....................................... 108

TABLA 25: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-X2 ............................... 109

TABLA 26: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-3. ........................................ 111

TABLA 27: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-3. ................................ 111

TABLA 28: PROPIEDADES FÍSICAS DEL POZO SBL-4. ........................................ 113

TABLA 29: ARREGLO DE PRODUCCIÓN DEL POZO SBL-4. ................................ 114

TABLA 30: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL

TABLA 31:PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO POR

TABLA 32: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL GAS LIFT ....................... 118

TABLA 33: PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DEL BOMBEO

TABLA 34: PARÁMETROS DE LA RECUPERACIÓN SECUNDARIA ..................... 119

TABLA 35: PARÁMETROS DE LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR. ............... 121

TABLA 36: PARÁMETROS DE LA COMBUSTION IN SITU. .................................... 122

TABLA 37: PARÁMETROS DE LOS GASES MISCIBLES ....................................... 123

TABLA 38: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE POLÍMEROS ................................ 124

TABLA 39: PARÁMETROS DE INYECCIÓN DE SURFACTANTES ......................... 124

TABLA 40: CUMPLIMIETO DE PARÁMETROS DE LOS DIFERENTES MÉTODOS

TABLA 42: ADAPTABILIDAD CON LA TEMPERATURA DE LOS POZOS SBL-3 Y

TABLA 43: PARAMETROS PARA PODER SELECCIONAR EL POZO MÁS

TABLA 44: DATOS TÉCNICOS DEL POZO SBL-X2 ................................................ 130

TABLA 45: DATOS DEL FLUIDO EN EL YACIMIENTO. .......................................... 131

TABLA 46: SELECCIÓN DEL TIPO DE GAS LIFT.................................................... 132

TABLA 47: CÁLCULO DE LAS PRESIONES CON SUS RESPECTIVOS

TABLA 48: ESPACIAMIENTO DE LOS MANDRILES ............................................... 142

TABLA 50: EQUIPOS DE SUPERFICIE DEL GAS LIFT. .......................................... 145

TABLA 51: SELECCIÓN DEL TIPO DE TUBERÍA EN SUPERFICIE ........................ 147

TABLA 52: CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LOS

TABLA 53: SELECCIÓN DE VÁLVULAS .................................................................. 149

TABLA 54: EQUIPOS DE SUBSUELO DEL GAS LIFT. ............................................ 150