1.

3 AVANCE DEL SOLDADOR EN SU OFICIO

Ayudante al soldador
-conocer toda la herramienta y el uso de la misma, para poder tenerla
preparada en el momento que el soldador la necesite, y de esta manera no se
pierda tiempo en ir a traerla hasta que el oficial la pide.
-conocer a simple vista todo tipo de soldadura y el grueso de la misma. Por
ejemplo: en el tipo de la E-60-1 O, existe la diablo azul. Esta soldadura es de la
marca Cham pion. De la Lincoln existe la FW-5 y la 5-P de la Suemex tenemos
la Suemex tenemos la Suemex AG-10; que son las mas usuales. Existen
otras marcas en el mercado que pueden verse en una tabla de equivalencias.
Los gruesos son de 1/8", 5/32", 3/16", '!l.i".
-Conocer los diferentes tipos de maquinas para soldar más usuales en
campo. Por ejemplo: si se trata de una maquina de gasolina, se debe cuidar
que a su tanque no le falte combustible, y el motor este a su nivel de aceite
así como el radiador no le falte agua.
-Saber subir y bajar el amperaje de cualquier maquina de soldar ya sea
rotatoria o de transformador.
-Saber instalar cualquier equipo de oxiacetileno. Para instalarlo se debe
asegurar que cada conexión tenga su empaque, y probar en seguida con
jabonadura para verificar que no haya fugas.
-Saber limpiar cualquier soldadura en sus diferentes etapas, fondeo, paso
caliente, o vista; esta limpieza consiste en quitar la escoria y las bolas de
soldadura que produce el chisporroteo, así como el óxido.
-Saber usar todo equipo de seguridad, ya que es obligatorio usarlo y
conservarlo en buen estado.

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25
 RESPONSABILIDADES DEL AYUDANTE:
-Cuidar la herramienta, máquina o equipo, materiales y soldadura, meterlos o
sacarlos del almacén. Mantener limpia el área de trabajo.
-El soldador de segunda, debe conocer el oficio y haber trabajado de
ayudante de soldador lo menos un año. Lo que debe saber: puntear todo tipo
de tubería, soldar soporteria de ángulo o pequeñas piezas de parlería.
-Saber cortar con equipo de oxiacetileno, re babear y esmerilar con pulidora.
OBLIGACIONES
A) Obedecer las órdenes del oficial sin distraerse en otras cosas.
B) Sacar los cables del almacén, revisarlos y conectarlos en la máquina
soldadora
C) Proporcionar un electrodo al soldador cada vez que éste termine de quemar
otro.
O) Tener a la mano un martillo, un cincel, un cepillo de alambre en buen estado,
para limpiar la soldadura.
E) No debe jugar en horas de trabajo ni en área de trabajo.
F) Poner desempeño en aprender y ejecutar bien lo ordenado, así como acatar
bien las instrucciones de seguridad, utilizando el equipo de protección que se
le entregue.

HERRAMIENTAS: Lista de herramientas que deberá conocer y traer en una

caja bajo su cuidado:
Martillo de bola Llave de estrías
Cincel Llave española
Pie de cabra Llave perico
Arco de segueta Llave Allen
Lima tabla Piqueta
Lima media cuña Desarmador plano
Cepillo de alambre Desarmador de estrella
Esmeril portátil Pinzas de chofer

26
26
 Pinzas de corte Punto de golpe

Escuadra 24" Nivel de vigueta.

CUIDADO DE LA HERRAMIENTA

-Sacar la herramienta del almacén por la mañana y devolverla por la tarde.

-Pasar lista de la herramienta, al terminar las labores del día.
-Guardar la herramienta que el oficial termine de usar; limpiarla y acomodarla
en la caja de herramienta.
EQUIPO DE SEGURIDAD - LIMPIEZA
-Debe usar y cuidar el equipo de seguridad.
-Cuando esmerile o rebabee utilizar los lentes de seguridad.
-Cuando corte con soplete usar los lentes oscuros y los guantes.
-Mantener limpia el área de trabajo, recoger las colillas de soldadura al
terminar las labores.
-La chatarra se recogerá y colocará en el lugar propio para ello.
-La soldadura sobrante al terminar el día, se guardara en la bodega.
LO QUE SE DEBE APRENDER PARA SER SOLDADOR
-Se debe saber cortar, biselar, y soldar, con equipo de oxiacetileno, además
de saber soldar con todo tipo de maquinas soldadoras eléctricas, así como
conocer toda marca o tipo de electrodos y sus equivalencias.
SOLDADOR DE PRIMERA
-El soldador de primera debe soldar todo tipo de tuberías y estructuras.
-Saber aplicar todo tipo de soldaduras para acero bajo en carbono.
SOLDADOR ESPECIAL
-El soldador especial debe saber soldar todo tipo de tuberías y en todas
posiciones. Tubería de acero al carbón, tubería de acero inoxidable, tubería
de aluminio.
-Estructuras de acero al carbón o acero inoxidable o aluminio así como
tanques.
-Sabrá puntear los metales mencionados, con arco protegido con gas inerte.

27
27
-Debe con el sistema de numeración AWS. Por ejemplo, una soldadura E-60-
1 O "E" significa electrodo GO-xx. Las dos primeras cifras de un total de cuatro,
indican la resistencia de la fracción.
La penúltima cifra indica la posición para soldar. Las dos últimas cifras en
conjunto indican la clase de corriente a usar así como la clase de
revestimiento.
SOLDADOR DE CODIGO
Esta categoría corresponde a la persona que tiene la máxima experiencia en
todo tipo de soldadura para aplicarla en todas posiciones.
-Por ejemplo, conocerá el tipo de soldadura que debe emplearse en cada
trabajo específico: aceros al carbón, acero inoxidable o materiales no
ferrosos.
-Sus soldaduras serán a prueba de doblez o radiografía.
-Sabrá soldar con gas inerte.

1.4 TIPOS DE SOLDADURAS

Uno de los aspectos del diseño de juntas es el correspondiente al tipo de
soldadura que se utiliza en la junta. Existen 5 tipos básicos de soldadura: la
de cordón, la ondeada, la de filete, la de tapón y la de ranura.
Las soldaduras de cordón
Se hacen en una sola pasada, con el metal de
aporte sin movimiento hacia uno u otro lado. Esta
soldadura se utiliza principalmente para reconstruir
superficies desgastadas, y en muy pocos casos se
emplea para juntas. (Ver figura)
Las soldaduras ondeadas
Se logran haciendo un cordón de algo de movimiento hacia uno y otro lado. El
ancho del cordón depende del diseño a de la necesidad. Entre estas
soldaduras hay también varios tipos, como el zigzag, el circular, el oscilante y

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28
otros. Las soldaduras ondeadas también se usan primordialmente para la
reconstrucción de superficies.
Las soldaduras de filete
Son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez que éstas, y
a menudo se las prefiere en condiciones similares por razones de economía.
Empero, las soldaduras de un
solo filete no son a veces tan
resistentes como las

soldaduras de ranura, si bien

una soldadura de doble filete
se compara favorablemente en
cuanto a resistencia. Las
juntas soldadas de filete son
F'lg. Soldadura de �lete sencillo y de1dete doble.
simples de preparar desde el

punto de vista de preparación y ajuste del borde, aunque a veces requieren

de mas soldadura que las juntas soldadas de ranura, las soldaduras de filete
se combinan a menudo con otras soldaduras para mejorar las distribuciones
de esfuerzo, como por ejemplo en una junta en T. Las soldaduras de filetes
cóncavos tienen su máxima eficacia cuando la dirección del esfuerzo es
transversa a la junta.
La soldadura con tapón y de agujero alargado
Sirve principalmente para hacer las veces
de los remaches. Se emplean para unir AguJeros para soldadura de tapón

por fusión dos piezas de metal cuyos

bordes, por alguna razón, no pueden
fundirse. Pueden soldarse un círculo
interior (de tapón). O una abertura o
ranura alargada, dejando las orillas libres.

Fig. Placas preparadas para soldaduras de tapón

29
29
La soldadura de ranura (de holgura entre bordes de piezas)
Se hacen en la ranura que quedan entre dos piezas de metal. Estas
soldaduras se emplean en muchas combinaciones, dependiendo de la
accesibilidad, de la economía, del diseño, y del tipo de proceso de soldadura
que se aplique. En la soldadura de ranura se comprende (1) el ángulo de
ranura; 2) la cara de ranura y 3) el radio de
Angulo dtl la ,
la ranura. \ 1111\UI 1 /
,---- ....,
\ Rndlo de la /
Un soldador debe estar preparado para
Soldadura \ ranura (3) 1
1
hacerlas en cualquiera de las posiciones de ranuril. \ 1

usuales para soldar: plana, horizontal, Cara de la

ranura 12)
vertical y hacia arriba.

Fig. Soldadura ranura en corte transversal

30
30
CAPITULO II
SEGURIDAD EN LA
SOLDADURA

31
31
2.1 COMPORTAMIENTO EN EL TRABAJO
En alguna ocasión podemos estar tentados a distraernos mediante alguna
broma inofensiva. En el taller. Cualquier forma de broma es peligrosa y puede
conducir a un accidente. Existen numerosas experiencias en las que juegos
aparentemente inofensivos terminaron en serias lesiones. La mayor parte de
las áreas de trabajo son razonablemente seguras si se trabaja con debidas
precauciones, pero esta seguridad se pierde en cuanto se abandona la actitud
correcta.

Normas de seguridad en operaciones de soldadura

Normas general:

· Solicite el correspondiente "permiso de trabajo "para realizar trabajos de

soldadura y oxicorte.
· No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que contengan
materiales combustibles, ni en las proximidades de polvo, vapores o gases
explosivos.
· No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan contenido
sustancias inflamables, explosivas o productos que por reacción con el metal
del contenedor o recipiente generen compuestos inflamables o explosivos.
Para realizar estos trabajos, es preciso eliminar previamente dichas
sustancias.
· Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual requeridos para
este tipo de operaciones.
· Las operaciones de soldadura corte y esmerilado deberán efectuarse con la
protección de toldos o mantas incombustibles, con el fin de evitar la dispersión
de chispas.

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 FAMILIARIZACION CON EL EQUIPO DE SOLDADURA
No debe utilizarse nunca ningún tipo de equipo de soldadura sin haber
recibido anteriormente instrucciones exactas y completas sobre su correcto
manejo.
Los métodos recomendados por los fabricantes son muy importantes y deben
seguirse siempre. Intentar utilizar un equipo sin disponer de las instrucciones
correspondientes, no son solo peligrar al equipo, sino que puede acarrear
serios accidentes. Los equipos de soldadura, de todo tipo, son siempre
seguros si se utilizan correctamente.
SOLDADURA ELÉCTRICA: (ARCO ELÉCTRICO)
Reglas para una conexión segura:

• Las conexiones fijas de enganche a la red deben ser instaladas sólo por
personal eléctrico especialista.
• La tensión eléctrica del equipo en vacío, es decir, cuando aún no se ha
establecido el arco, puede ser mucho mayor que la de trabajo, así que ha de
vigilarse con atención el estado de los cables. Emplee sólo empalmes y
cables en buen estado y perfectamente aislados.
• Durante las operaciones de soldadura debe estar correctamente conectado el
cable de masa, que debe ser un conductor especial para la conexión a tierra
de la armadura de la máquina, y que debe estar en perfecto estado de
conservación:
• Establezca la conexión a tierra tan cerca como sea posible de la zona donde
se vaya a efectuar la soldadura.
• El número de conexiones a tierra en cualquier punto no debe pasar de dos,
así se evita la excesiva generación de calor.
• Limpie el área cercana a la conexión de cualquier clase de líquido.
• No efectúe la toma en ningún elemento metálico con posibilidades de quedar
bajo tensión eléctrica.

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33
• La máquina de soldar, incluyendo la armadura del motor del generador y la
caja de arranque, deben estar interconectados para formar una tierra
permanente.
• Si se trabaja en la misma zona que el equipo de soldar con herramientas
eléctricas, éstas han de un aislamiento protector, ya que de lo contrario
podrían llegar a fundirse sus conductores de protección por efecto de las
corrientes inducidas por la soldadura.
• Cuando la pieza que haya de soldar se encuentre colgada de un gancho de
carga, intercale un aislante intermedio entre ambos, por ejemplo una cuerda
de cáñamo.
Reglas para un transporte seguro del equipo:
};>, Los equipos o unidades portátiles deben ser desconectados de la red antes
de ser trasladados o transportados, incluso cuando se vayan a limpiar o
reparar.
};>, Enrolle los cables de conexión a la red y los de soldadura antes de realizar
cualquier transporte.
Reglas para una soldadura segura:
./ Antes de conectar o desconectar la máquina, abra el circuito de la línea de
fuerza para evitar chispas. Sea cuidadoso para mantener el cable seco .
./ Cuando se suspenda el trabajo abra el interruptor de la línea de fuerza .
./ Deje siempre el porta electrodos depositado encima de objetos aislantes, o
colgado de una horquilla aislada .
./ Para evitar que la tensión en vacío descargue a través de su cuerpo, y los
demás peligros asociados a las radiaciones ultravioleta, infrarrojas y a las de
luz visible muy intensa sea cuidadoso a la hora de llevar la protección
requerida, en especial:
./ Lleve los guantes aislantes protectores .
./ No esté con los brazos descubiertos, los rayos ultravioleta del arco pueden
quemarle la piel.
./ Use pantalla protectora facial con cristales absorbentes.

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34
./ Si necesita corrección visual, nunca utilice en este caso, lentes de contacto .
./ Sus ayudantes deben llevar gafas con protección lateral y cristales
absorbentes, absteniéndose igualmente de utilizar lentes de contacto.
./ Su cara debe estar como mínimo a 30 cm del arco de soldadura mientras
realiza los trabajos .
./ Si a su alrededor hay otros puestos de trabajo, debe protegerlos de las
radiaciones usando pantallas adecuadas .
./ En definitiva, la protección mínima requerida será un traje de trabajo cerrado
hasta arriba, mandil o peto de cuero, polainas, guantes con manopla y
pantalla de soldador.
./ Debe situar cerca del lugar de trabajo un extintor adecuado a la tarea
específica que desarrolle.

2.2 PARTES DE ACCIDENTE

Siempre que ocurre un accidente, por pequeño que este sea, hay que realizar
un informe sobre el mismo. Incluso un pequeño rasguño puede coincidir a una
infección, o una diminuta partícula que puede traer consigo serias lesiones en
la vista. Normalmente, una puntual atención a cualquier accidente, minimizara
unas consecuencias que, en otro caso, podrían llegar a ser graves.
Generalmente, en todos los sitios donde se realiza un trabajo físico, sea en un
centro de aprendizaje o en una industria dedicada ala producción, está
establecido un procedimiento bien definido para confeccionar el parte de
accidentes. Dado que este parte se realizara en interés del accidentado. En
consecuencia, todos deben estar completamente informados sobre que se
debe hacer en estos casos, para actuar correctamente cuando sucede un
accidente.

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35
2.3 PROTECCION CORPORAL
Equipo de protección personal
Por desgracia, muchas personas tienden a pensar primero en el equipo de
protección personal (EPP) cuando se ven confrontados a un peligro para la
seguridad o la salud.
El mayor y principal hecho es que el EPP no hace nada para eliminar o
reducir el peligro contra el que protege.

Los supervisores se quejan de que es difícil conseguir que los trabajadores

lleven su EPP y, al mismo tiempo, los trabajadores se quejan de que utilizar el
equipo es otra carga más.

Cuando los controles de ingeniería, controles administrativos y cambios en las

normas y procedimientos de trabajo no pueden proporcionar un control
adecuado y solo entonces, se deberá considerar el equipo de protección
personal como un método adicional de control apropiado. Incluso con el uso
del EPP, puede ser necesaria una combinación de los cuatro métodos de
control para conseguir una protección adecuada del trabajador.

MÉTODOS DE CONTROL DE PELIGRO

Los 4 métodos de control de peligro incluyen generalmente los
siguientes:

Controles de Ingeniería, que incluyen la eliminación total del peligro

mediante su sustitución por una sustancia o proceso menos peligroso,
aislamiento o encapsulamiento, extracción localizada, ventilación general,
procesos de humidificación, apuntalamiento, soportes/amortiguación de
impactos o vibraciones y mediante el rediseño de maquinaria o el puesto de
trabajo.

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Normas y procedimientos de trabajo, que implican actividades tales como
la capacitación y formación de los trabajadores, un buen orden y limpieza, el
etiquetado, almacenaje correcto, higiene personal, cumplimiento de las
normas y el refuerzo de comportamientos.

Controles administrativos, que implican la rotación de trabajadores para

reducir a un mínimo la exposición a peligros y la instalación de sistemas de
aviso y alarma para notificar a los trabajadores cuando ha recibido un máximo
permisible de exposición.

Equipo de protección personal, actúa como barrera entre el trabajador y el

peligro. El EPP no hace nada para evitar el contacto con el peligro, más bien
trabaja solo para defensa frente a él una vez que el contacto ha tenido lugar.
Aquí mostramos una lista de criterios para adquirir para equipo de protección
personal, a fin de ayudarle a evaluar sus necesidades básicas de EPP.
Naturalmente, el tipo de protección ofrecida deberá ser el adecuado al trabajo
que sé esta realizando y deberá cumplir los siguientes requisitos:

* Deberá proporcionar una protección adecuada contra los peligros

particulares para los que fue diseñado. (Exigirle al proveedor certificados de
pruebas del producto)
* Deberá ser razonablemente cómodo cuando se lleve puesto en las
condiciones designadas
* Deberá ajustarse perfectamente y no deberá interferir indebidamente con
los movimientos de la persona que lo lleva.
* Deberá ser duradero.
* Deberá poderse desinfectar y limpiar, salvo que sea desechable.

37
37
 i � ,J '/;j..' /¡_./ /1/ f,. 4ílL ,�(¡J /¡f //,
Tabla de Referencia de Actividades y Equipo de Protección Obligatorio

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1 1 1 1

2.4 SEGURIDAD EN LA SOLDADURA POR ARCO

Las máquinas eléctricas deben ser conectadas por personal especializado.
Este personal debe conectar la máquina a tierra.
Un alto porcentaje de los operarios de soldadoras (rotativas, estáticas de C. D.
y de C.A.) no toman las debidas precauciones ya sea por ignorancia o bien
por irresponsabilidad, por lo que no se puede dejar a su cuidado las
precauciones que se sugieren a continuación.
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38
La armazón de la máquina de soldar, siempre deberá ser conectada a tierra,
los mismos las pinzas de tierra.

39
39
La resistencia óhmica deberá ser controlada de vez en cuando.
Es necesaria una vigilancia constante del estado de los cable, del aislamiento
de los devanados y de los porta electrodos.
Cuando se soldé en lugar cerrado instalar ventiladores y aspiradoras para la
eliminación de los gases producidos por el arco.
Las chispas representan un grave peligro por lo que se deberá eliminar todo
lo que pueda provocar incendios así como tener mucho cuidado con los
tanques cuyo contenido sea combustible o haya sido de substancias
desconocidas, pues puede producir una explosión o intoxicación.
Es muy importante proteger el equipo cuando se trabaja a interperie, por la
lluvia que, al filtrarse al interior de los devanados, puede producir un corto
circuito y provocar un oxidante.
Como es común para varias soldadoras trabajen en la misma área deben
tomarse mayor precauciones, llevar a cabo en cada una de ellas las correctas
conexiones a tierra de armazón y pinzas de tierra, puesto que si
accidentalmente se tocara la pieza de una y el polo de trabajo de otra, se
sumarán los potenciales de las dos y los soldadores de las dos maquinas
quedarán expuestos a un accidente grave.
Asimismo, cuando los operarios trabajan con partes del cuerpo al desnudo es
importante recomendarles que no se toquen entre sí.
Con lo anterior se trata de proteger la vida y seguridad de los operarios.

Equipo de Protección Personal

Descripción General

Protección ocular
Se debe dotar protecciones para la cara y ojos en áreas donde es probable
que su empleo evite o reduzca las lesiones relacionadas.
Estas áreas se encuentran típicamente ubicadas donde la operación con el
equipo presentan peligro de partículas volantes, brillo directo o reflejado,

40
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líquidos peligrosos o cualquier combinación de estos peligros. (Trabajos de
esmeril, corte y soldadura, aplicación de material aislante).

Protección de la cabeza
Debe proporcionarse donde exista peligro de impacto y
penetración de objetos cayendo o volando.
Particularmente los cascos de seguridad dieléctricos
garantizan en contacto accidental con circuitos Jumbo
Ruleta
energizados protección de la cabeza.

Protección de los pies

La protección de los pies se deberá proporcionar donde
son probables lesiones del pie, dedos o empeine.
Además de las punteras metálicas, algunas industrias
requieren características como protectores de empeine,
protecciones de metatarso y suelas antiestáticas y o
dieléctricas.

40
40
Protección de las manos
La protección de las manos debe proporcionarse cuando
exista peligro de cortes, como cuando se manejan cuchillas
o herramientas de corte; cuando el contacto o manejo de
materiales a altas temperaturas, o cuando exista un peligro
de contacto con líneas eléctricas, materiales corrosivos y
otros productos químicos y disolventes peligrosos.

Protección auditiva
Existen cuatro factores de riesgo que determinan el riesgo de pérdida
auditiva:
- nivel de presión sonora
- tipo de ruido
- tiempo de exposición
- edad.
Además de estos cuatro factores citados, existen otros, como son las
características del sujeto receptor, ambiente de trabajo, distancia al foco
sonoro y posición respecto a éste, sexo, enfermedades, otosclerosis y
sorderas por traumatismo craneal.
Los protectores auditivos son elementos de protección personal utilizados
para reducir el ruido que percibe una persona situada en un ambiente ruidoso.
Es obligatorio que se utilice protección auditiva cuando se encuentren
expuestos a niveles continuos diarios equivalentes superiores a 90 db ó 140
db (pico)
Los tipos de protectores auditivos, son los siguientes:
1. - Tapones
2. - Tapones semi insertos
3. - Conchas u orejeras

41
41
Tapones: son protectores diseñados para ser ajustados
en la parte externa del conducto auditivo y permanecer
en esta posición sin ningún dispositivo de fijación
externo, pueden estar fabricados de goma, plástico, o
materiales similares en gran diversidad de modelos y
marcas.

Conchas u Orejeras: son una especie de ventosas hechas de material ligero

o plástico y llenas de un material absorbente de sonido. Para asegurar un
confortable ajuste alrededor del oído, están cubiertas de
material elástico lleno de un líquido de alta viscosidad.
Este recubrimiento actúa como obturador oficial y ayuda
a amortiguar las vibraciones.
Será importante tomar en cuenta que siempre se
seleccionara el equipo que le brinde mejor confort al
personal, además de que sé deberá exigir al proveedor los certificados de
laboratorio aprobado para que estos puedan ser recibidos de conformidad.

Protección respiratoria
Como norma general, los respiradores deberán utilizarse para:
_ Reducir exposiciones mientras se implementan otros controles
_ Complementar otras medidas de control
_ Proporcionar protección durante actividades tales como mantenimiento y
reparaciones cuando otros controles no son prácticos
_ Proporcionar protección durante las emergencias
La protección respiratoria se deberá proporcionar siempre que haya
exposiciones a polvo, nieblas, humos y vapores por encima de los límites de
exposición establecidos.

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Los organismos nacionales y regionales o locales a menudo establecen
límites de exposición o los adoptan de autoridades competentes (o criterios
institucionales).

Arnés
La mayoría de los accidentes fatales en la construcción se deben a caídas
desde cierta altura. Cuando no es posible realizar el trabajo desde un
andamio o escalera de mano, o desde una plataforma móvil de acceso, el uso
de arnés de seguridad puede ser el único medio de prevenir lesiones graves o
mortales.
Existen diversas clases de cinturones y arneses de seguridad. El fabricante o
abastecedor debe brindar información sobre los distintos tipos según el
trabajo, e instrucciones sobre su uso y mantenimiento. El arnés siempre es
preferible al cinturón. El arnés de seguridad y su cable deben llenar los
siguientes requisitos:
_Limitarla caída a no más de 2 m por medio de un dispositivo de inercia;
_Serlo suficientemente resistentes para sostener el peso del obrero;
_ Estar amarrados a una estructura sólida en un punto de anclaje firme por
encima del lugar donde se trabaja.

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Guante de Hule (Neopreno - Látex)
Protección contra substancias Peligrosas
Como norma general, los guantes de Hule deberán utilizarse para:
_ Reducir exposiciones mientras se trabaja con sustancias peligrosas o
dañinas a la piel.
_ Complementar otras medidas de control, Uniforme, Zapato Cerrado, Lentes.
_ Proporcionar protección durante actividades tales como mantenimiento y
limpieza de pisos, o equipos que requieran el uso de sustancias Químicas.
_ Proporcionar protección durante las emergencias.

Protección a la vista en Trabajosos específicos

Es el equipo de protección personal usado en las actividades de soldadura o
corte, que sirve para proteger los ojos, la cara y el cuello del trabajador contra
la radiación ultravioleta, infrarroja y visible, y de quemaduras por salpicaduras
de cualquier material que sea expulsado al soldar o cortar.
Como norma general, la careta de soldador deberá utilizarse para:
_ Reducir exposiciones de Luz intensa mientras se realizan los trabajos de
corte y soldadura.
_ Complementar otras medidas de seguridad, Guantes de Carnaza, Pechera.
_ Minimizar el riesgo de lesión a la vista por exposición permanente.

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44
Faja
Protección a la espalda para prevenir lesiones en trabajos con levantamiento
de materiales de más de 20 Kg.
Se deben de considerar algunos conceptos relativos
al trabajo.
_ Aplicar las Técnicas de Levantamiento de objetos
pesados
_ Trabajo en equipo, maniobra segura
_ Revisión y planeación de las maniobras de carga.

Uniforme
Ropa de Trabajo Preferentemente de Algodón. Debido a las Actividades que
se realizan.
Hay varias categorías generales de riesgos para el cuerpo de los que es
posible protegerse con ropa especializada; estas categorías comprenden los
riesgos de naturaleza química, física y biológica.

45
45
RESPIRADOR PARA SOLDADURAS 3M 8212

Respirador para soldadura de partículas con cierre facial.

Proporciona una eficiencia mínima de filtro de 95% para
partículas no grasas. Sus características, con cierre facial,
te proporcionan una protección cómoda y duradera

RESPIRADOR PARA SOLDADURAS 3M 8214

El Respirador para humos de soldadura y ozono brinda

protección contra polvos y neblinas sin aceite. Cuenta con
válvula Cool Flow (MR), sello facial, medio electrostático
avanzado, bandas ajustables y filtro de carbón activado.

RESPIRADOR PARA SOLDADURAS 3M 8512

El Respirador para humos de soldadura proporciona una

eficiencia mínima de filtro de 95% para partículas sin aceite
y brinda una efectiva protección contra polvos, humos y
neblinas sin aceite.

RESPIRADOR PARA SOLDADURAS 3M 8514

Respirador para humos de soldadura y Ozono brinda

protección contra polvos, humos y neblinas sin aceite.
Cuenta con válvula Cool Flow(MR), medio electrostático
avanzado, filtro de carbón activado y bandas ajustables.

46
46
RESPIRADOR PARA SOLDADURAS 3M 8515

Respirador para humos de soldadura y Ozono brinda

protección contra polvos, humos y neblinas sin aceite.
Cuenta con válvula Cool Flow (MR), medio electrostático
avanzado, filtro de carbón activado y bandas ajustables.

PROTECCIÓN FACIAL Y A LA VISTA PARA SOLDADORES

CABEZAL Ofrece un ajuste tipo ratchet (mostrado con protector frontal).

MICA CLARA Y VERDE CON DOS Y CUATRO BROCHES

Gafas para Soldar platina fija 2 x 4.25. Lentes de

poli carbonato de filtro 5.0 en placa que ofrece una
protección superior a los lentes de cristal. Incluyen
un lente frontal de CR39 para protecciones contra
ralladura y salpicadura producidas en trabajo de
soldadura.

Gafas para Soldar elevable fija 2 x 4.25. Lentes de poli

carbonato de filtro 5.0 en placa que ofrece
protección superior a los lentes de cristal. Incluyen un
lente frontal de CR39 para protección contra ralladura y
una

. .,.,.
.I

salpicadura producida en trabajo de soldadura.

47
47
CARETAS DE PLÁSTICO, TERMOPLÁSTICO Y FIBRA DE VIDRIO

CARETA AUTOSCURESCENTE WS320

Una de las más cómodas y accesibles caretas auto-
oscurescentes, especialmente diseñadas para soldadura
MIG/MAG y soldadura de electrodo.
Disponible en dos modelos de lentes en sombra 1 O o en
sombra 11.

CARETA AUTOSCURESCENTE SPEEDGLASS UTILITY

Careta con lente auto-oscurescente para realizar actividades
de soldadura MIG, MAG, TIG y de electrodo y el resto de los
procesos de soldadura de arco en un solo lente.
Disponible en 3 números de sombra 10, 11 y 12.

CARETA AUTOSCURESCENTE SPEEDGLASS 9002V

Careta con lente auto-oscurescente para actividades MIG,
MAG, TIG y electrodo. Con 5 sombras a seleccionar y para
soldadura TIG de bajo amperaje se pueden usar las sombras
9, 11 y 13.
Equipo muy durable, ligero con resistencia a químicos y calor
moderado.

48
48
PROTECCIÓN AL CUERPO DE LOS SOLDADORES

MANDIL DE CARNAZA

Mandil de Carnaza de Res de 60x9o··. curtido al cromo doble

engrase. Se utilizan para proteger al soldador de las chispas y
el calor que genera al acto de soldar.

MANGAS DE CARNAZA

Se utilizan para proteger al soldador de las chispas y el calor

que genera al acto de soldar.

POLAINAS DE CARNAZA

Se utilizan para proteger al soldador de las chispas y el calor

que genera al acto de soldar.

LINEA PIEL Y CARNAZA

49
49
• Trabajos con herramientas de alto riesgo.
• Trabajos eléctricos.
• Industria maderera, metal mecánica
• Industria de la construcción
• Manejo de materiales
• Trabajos de soldadura
• Mezclas de aceites: Por su tratamiento, con el uso se vuelven más
suaves.
• Resistentes a la humedad: No se agrietan. Se acondiciona a las
manos mientras se trabaja.
• Gran comodidad: Proporcionan flexibilidad, destreza y sensibilidad a
la mano, las costuras exteriores, permiten aún mayor comodidad.
• Alta confección: de piel de res, cerdo, carnaza en diferentes
calidades, resisten diversas condiciones de trabajo. Durables contra la
abrasión.
• Carnaza: Diferentes calidades y gruesos; sencillo, con refuerzo o doble
palma; con puño de seguridad o elástico.
• Piel: De res o cerdo; tipo operador o electricista; diferentes tamaños.

10 pasos para conseguir el cumplimiento con el equipo de protección

personal
Promover la necesidad del EPP
A pocas personas les gusta que las sorprendan, salvo que la sorpresa sea
agradable. Cada vez que usted demuestre los valores específicos que se
reciben y las necesidades que el tiempo cubre, está ayudando a preparar a
las personas para cooperar.
_ Selección de equipo
Siempre es práctico que representantes de aquellos tendrán que llevar el
equipo tengan algo que decir en las decisiones de selección.

so
Si la gente participa en la selección del equipo de protección personal, será
más probable que lo lleven de buen agrado.
_ Ajuste adecuado del equipo a la persona
La mayoría de las quejas sobre el equipo de protección tienen que ver con
incomodidad física.
Se debe explicar a fondo al individuo cada característica que pueda afectar al
uso y confort correctos (evitar el uso de respaldos cuando el personal cuente
con la barba crecida). Algunas características tales como el ajuste del
respirador, son críticas para la seguridad y salud del trabajador.
_ Sensibilidad hacia los problemas individuales
La experiencia demuestra que el éxito o fracaso de un programa dependen
frecuentemente de la capacidad del supervisor para resolver los relativamente
pocos problemas que se pueden esperar que acompañen a cualquier
programa.
_ Periodo de adaptación
Es natural en cualquier grupo una cierta resistencia y respuesta negativa a
llevar a emplear algo que se ve diferente o parece ser inconveniente. A su
tiempo desaparecerá la mayor parte de la resistencia y respuesta negativa y
serán reemplazadas por orgullo en la labor de grupo.
_ Higiene y control de residuos
Enseñar a los trabajadores el cuidado y el empleo adecuados de su equipo
tiene 2 grandes beneficios: Ayuda a garantizar que la gente usara el equipo
correctamente y reducirá a un mínimo la necesidad de reemplazar artículos a
alto costo que han sido extraviado o dañados por negligencia.
Promoción continúa
Mantener el grupo bien informado de su nivel de rendimiento en cuanto al uso
adecuado del equipo de protección puede ser también una herramienta
motivaciones muy fuertes.

51
51
 _ Refuerzo de comportamiento
El reconocimiento de supervisores por escrito dirigido para trabajadores que
cumplen con los estándares para el equipo de protección personal de modo
constante en esta clase de situaciones, son especialmente adecuadas para
reforzar las prácticas deseadas.
_ Seguimiento
Con un programa efectivo de capacitación y promoción continuas y un
esfuerzo organizado para resolver los problemas a medida que aparecen,
usted debería tener poca necesidad de disciplinas progresivas en su
programa de aplicación.
Mostrar el camino

No hay área de su trabajo de control de perdidas en la que el ejemplo

personal que establecemos sea más importante que en la del equipo de
protección personal - un área de compartimiento visible. Siendo el modelo,
tendrá una influencia promocional poderosa y positiva en el grupo de trabajo.
CORTE Y SOLDADURA SOBRE RECIPIENTES
Soldadura en el interior de recintos cerrados:
•!• Preocúpese de que la ventilación sea buena y elimine los gases, vapores o
humos existentes procedentes de la soldadura mediante aspiración.
•!• No ventile nunca con oxígeno.
•!• Su ropa protectora debe ser no inflamable. No lleve ropa interior de fibras
artificiales.
Soldadura en el interior de tanques y calderas:
•!• Utilice corriente continua, es bastante menos peligrosa que la alterna.
•!• Emplee bases de apoyo y capas intermedias aislantes como esterillas de
caucho sin refuerzos de acero.
•!• Instale los generadores de corriente de soldadura fuera del recinto cerrado en
que esté trabajando.

52
52
•!• Si su ropa está humedecida por el sudor corre un gran peligro, añadido,
además, a la buena conductividad eléctrica de las paredes metálicas de los
depósitos.

53
53
 CAPITULO 111
TIPOS DE SOLDADURAS (DISEÑO
DE UNIONES, TERMINOLOGIA Y
PRÁCTICA.)

54
54
3.1 PREPARACION ADECUADA DE PIEZAS, BORDES Y SIMBOLOGÍA.

.---,JI J 1 ce:, ( 8 j c:::n::::i c:::JL:J

TOPES!N TOPE CON TOPE CON TOPE 001� UNA TOPE CON UNA
BISEL. BISEL DOBLE BISEL PLANCHA PLANCHA DOBLE
BISELADA BISEL
C:::12:::J 1 8 1
c:::SZ=I 1 8 ¡

TOPE' BISEL EN J TOPE DOBLE

c4b
TOPE BlSEI.. EN TOPE DOBLE
u BISEL.EN U EN UNA BISEL J EN UNA FILETE SIMPLE
PLANCHA PLANCHA

�
FILETE
c9
DOBLE FILETE 8
DOBLE FILETE
db
UNIOtt V DE
LADOS
�
UNION oa
SIMPLE FLANOE
DOBLADOS

c?:-1 c:S=1 cS=1

COR DON TAPON PUtfTODE
ARCO
SENCILLO

Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles

de diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran
escritos con todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea
hacer llegar la siguiente información al taller de soldadura:
El punto en donde se debe hacer la soldadura.
Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.
Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de
6mm.

Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.

La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que desaparezca

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo
en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de
soldadura
12 IT'lr"I

E601'.

55
55
Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como
correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha
establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para
indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de
ingeniería.

Partes del símbolo de soldadura

1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin

embargo, si el símbolo de soldadura está debajo (sig. figura) de la línea de
referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara
la flecha. Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de
referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que
apunta la flecha

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, a veces, puede ser

quebrada (Sig. figura)

V�

56
56
3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una
soldadura en particular.

4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del

símbolo si la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete.
La primera acotación adicional en la (Sig. fig.) indica la longitud de la
soldadura; la segunda dimensional indica la distancia entre centros de la
soldadura.

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo

deferente.

Combinación de símbolos y resultados

Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo a primera vista; pero
si se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto
que se observa en la figura (sig. figura) es la parte del símbolo que indica
doble chaflán (bisel) o doble V. Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan
en una sola de las piezas de metal, de modo que el trabajo se hará como se
muestra a continuación:

57
57
 'ilM O
'ª
t
ll •,C\
C,,!Ullll
I l11
•,mr., / t'W\.Ali
--.. �-¡¡;¡;.,

--=----�-1
A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la
línea de referencia. Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe
haber una superficie vertical. Por tanto, se rellena el chaflán con soldadura
como se ve en la siguiente figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura ... Esta combinación

es poco común y rara vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere
resistencia y penetrancia del 100%. Sin embargo, se ha utilizado como
ejemplo para mostrar los pasos en la lectura de símbolos.
Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos
básicos de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la sig.
Figura. Acabaron la mayor parte de ellas.

58
58
 �JL
o
1,-J
lllt,lllQJ. IIESULt.-.oo
e CXlAOOH DlJ

'Q
'""'°"' �; ENU

[7
o �l=:J JL
Fll..ETl

•
SOLOAR TOCO
Al.REOl OOfl

11 90ROES
Alf1AS

SOU>AOUAA
� EN �LCAllll'O

�L
IICCTCS
� �
V CHAFI.A!r Et. V ... ,, CQNTOl'INEM!

APLICACIONES DE LOS SIMBOLOS DE SOLDADURA

En las figuras anteriores se muestran los símbolos muy básicos para soldar y
sus aplicaciones. Pero se debe recordar que son simples ilustraciones y que
probablemente incluirá mucha más información si fuera parte de un plano
real.

PUNTOS QUE DEBEMOS RECORDAR

Los símbolos de soldadura en los dibujos y planos de ingeniería representan

detalles de diseño.

Los símbolos de soldadura se utilizan en lugar de repetir instrucciones

normales.

La línea de referencia no cambia.

59
59
La flecha puede apuntar en diferentes direcciones.

En ocasiones, se puede omitir la cola del simbolito

61
61
Hay muchos símbolos, dimensiones (acotaciones) y símbolos
complementarios. Los símbolos no son complicados si se estudian punto por
punto.

Los símbolos de soldadura.

Las normas A.W.S también incluyen una serie de símbolos para información
técnica que no siempre es necesaria, pero que en algunos casos si la es,
estos símbolos suplementarios se entregan en la siguiente tabla.

Denominación
r= Significado

o
1
Soldar corroletarrenn
PERIFERICA
alrededor de la junta

I�
1

OBRA Soldar en montaje o terreno.

Soldar a ras de la pieza, s

PLANA
recurrir a medios mecánicos.

1�
1

JEI cordón debe queda

CONVEXA
¡reforzado.
1

CONCAVA
I
IEI cordón debe ser acanalado
CINCELADO "C" El acabado debe ser a cincel.

1 1

ESMERILADO
"E" El acabado debe ser a esmeril.

I
1

MAQUINADO
-- 1

[El
¡maquina.
acabado debe ser

·1

NOTA: Los símbolos de acabado, indican el método y no el grado de

terminación.

60
60
El símbolo de soldadura

Para utilizar los símbolos anteriormente nombrados se dibuja un símbolo de

soldadura que este compuesto de una línea de referencia, una flecha y una
cola, en la que se entrega la información técnica necesaria para realizar la
unión.

/=Tipo de terminación

1 .... = F
-- -- =Tipo de perfil
A
"' =angulo en la ranura o de
acabado en sold, de tapón

-Distancia mínima de la superficie a la raíz del cordón.

-Diámetro en sold, por puntos y tapón (d).

-Ancho en sold, puntos en continua y canal (e)

-Lado y altura en sold, de filete (za a).

Con el objeto de simplificar en la mayor medida posible los dibujos, se

recomienda que las instrucciones sobre la preparación de los bordes a soldar
y/o los procedimientos de soldadura, sean materia de especificaciones
particulares anexas, en lugar de que se presenten sobre los dibujos de los
elementos soldados.

61
61
En caso de no disponer de estas instrucciones, las dimensiones relativas a la
preparación de bordes y/o los procedimientos de soldadura, deben colocarse
cerca del símbolo.

f ¡oesignación

Soldadura de tope con bordes

1 levantados (bordes
I

JL
Símbolo

completamente fundidos)*

ff ldadura de tope a escuad-a-�

f Soldadura de tope en V

-�
IV
V
Soldadura de tope con bisel
4
simple

I' Soldadura de tope en Y

y
Símbolos elementales

Las diversas categorías de soldadura, se caracterizan por un símbolo, que en

general, es similar a la fonna de soldadura a ejecutar.

El símbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los símbolos

elementales se muestran en la siguiente tabla.

62
62
 r- Designación
---,
¡símbolo

Soldadura de tope en Y
6
con bisel simple.

7 Soldadura de tope en U

8 Soldadura de tope en J

í -,
-, r-, ""--/
9 Cordón de revés

1 10 Soldadura de filete

�
Soldadura de tapón

Soldadura en canal
r--11
o

La soldadura de tope con bordes levantados (símbolo 1) no completamente

penetradas, se deben simbolizar con las soldaduras de tope a escuadra
(símbolo 2), indicando la dimensión principal "s".

Combinación de los símbolos elementales

Si es necesario, pueden utilizarse combinaciones de los símbolos

elementales.
63
63
Símbolos suplementarios

Los símbolos elementales pueden ser completados con un símbolo que

caracterice la forma de la superficie externa de la soldadura.

Los símbolos suplementarios recomendados, se indican en la tabla nº1.

La ausencia de un símbolo suplementario, significa que no se necesita

precisar la forma de la superficie de la soldadura.

NOTA: Aunque no se prohíbe asociar varios símbolos, es mejor representar la

soldadura en un dibujo por separado, cuando la simbología se hace
demasiado dificultosa.

Símbolos suplementarios

FORMA DE LA
SUPERFICIE
F
r�
a) plana -i-
b} convexa

c)cóncava --1�

64
64
Ejemplos de aplicación de los símbolos suplementarios

DESIGNACIÓN ILUSTRACIÓN I SIMBOLO

I
IV
¡s":1dadura de tope en V

lplana I
--------� --�,

Soldadura de tope en
doble V convexa
X "'""
Soldadura de filete
cóncava

Soldadura de tope en V
plana con cordón de
revés plano
W#í2l//l///1 V
'-./

65
65
3.2 PROPIEDADES A LA SOLDADURA
Un factor que controla la micro estructura de la zona afectada por calor (ZAC},
es su velocidad de enfriamiento, esta velocidad depende de los espesores del
material base, la geometría de la unión, el calor aportado y la temperatura de
precalentamiento. La velocidad de enfriamiento puede entonces ser usada,
dentro de cierto rango, para prevenir la formación de micro estructuras
peligrosas en la ZAC. Por efecto de la velocidad de enfriamiento pueden
originarse en el acero estructuras metalúrgicas de elevada dureza y, en casos
extremos, provocar una transformación directa de austenita a martensita. Si
calentamos el material, previamente a la soldadura, disminuimos el desnivel
térmico desde la temperatura de fusión
del acero, desplazando la curva de enfriamiento hacia la derecha del
diagrama Temperatura - Tiempo - Transformación (TTT) o, para el análisis
de aceros bajo de soldadura, la curva de enfriamiento continuo (CCT). De
este modo se favorecen las transformaciones metalúrgicas a estructuras más
blandas que resultan menos frágiles y propensas a fisuración.
La temperatura de precalentamiento tiene como principal función disminuir la
velocidad de enfriamiento de la soldadura. Es la mínima temperatura que
debe ser alcanzada en todo el espesor y en una zona suficientemente ancha
a ambos lados de la junta del material base antes de que comience el proceso
de soldadura y que normalmente debe mantenerse entre las diversas
pasadas en caso de soldadura de pasadas múltiples. Se aplica localmente por
resistencia eléctrica (mantas térmicas) o llama de gas y su medición se
realiza, siempre que sea posible, en la cara opuesta a la que se está
aplicando la fuente de calor por medio de termocuplas, lápices
termoindicadores, termómetros de contacto, etc. La temperatura de
precalentamiento debe ser balanceada con el calor aportado durante la
operación de soldadura de acuerdo al tipo de acero y en función de las
propiedades requeridas para la junta.

66
66
La temperatura de precalentamiento produce también un efecto importante en
la velocidad de difusión del hidrógeno y previene la fonnación de martensita
en aceros de alto carbono. Además tiene un efecto secundario de reducir las
tensiones residuales disminuyendo los gradientes térmicos asociados a la
soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de
soldadura en Multipasadas cuando el calor generado durante la soldadura no
es suficiente para mantener la Temperatura de precalentamiento entre
pasadas sucesivas.
En general la temperatura de precalentamiento requerida en soldadura
multipasadas es menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura
de multipasadas el calor de la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC
que generó la primera pasada y acelera la migración de hidrógeno. Esto
reduce notablemente la posibilidad de fisuración en frío en aceros soldados.

La pasada en caliente realizada inmediatamente después de la pasada de

raíz es muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que puede
reducir la concentración de hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40%
comparados con los casos de pasada de raíz solamente. Esta hace que la
temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir entre 30 y 50
ºC aproximadamente. La pasada en caliente además, puede disminuir la
dureza en la ZAC. Generalmente, en la práctica las temperaturas de
precalentamiento pueden variar desde temperatura ambiente hasta los 450
ºC, en casos específicos puede ser aún mayor.
No hay un método para predecir las condiciones óptimas en todos los casos,
pero se considera varios factores importantes tales como nivel de hidrógeno y
composición del acero al usar la Tabla 3.2 deberá tenerse una consideración
cuidadosa de las hipótesis asumidas, los valores elegidos, y la experiencia
previa.

67
67
La clasificación de los tipos de soldadura con distintos niveles de restricción
se efectuará por la experiencia, análisis de ingeniería, investigación o cálculo.
Se han establecido tres niveles de restricción:
(1 )Bajo. Este nivel describe juntas soldadas de filete y con biseles simples, en
los cuales existe una libertad razonable de movimiento de los elementos
estructurales.
(2)Medio. Este nivel describe juntas soldadas de filete y con bisel en las
cuales debido a que los elementos estructurales se encuentran fijos o
parcialmente fijos existe una libertad de movimiento reducida.
(3)Alto. Este nivel describe soldaduras en los cuales no existe casi libertad de
movimiento para los elementos estructurales unidos (tales como soldaduras
de reparación, especialmente con materiales de gran espesor)

I
º'º ---------- f
/
o�-------� /
/

/
0�1----------------�
L/
oro

o�, _._ ......._ ...._ ...__........__.,.

e 'O 0.30 oso OfO o l'O

Notas:

2. Ver (1 ), (2), o (3), para características aplicables de la zona.

Figura 3.3-1. Clasificación en Zonas del Acero

68
68
 I tXl 80 &:, SO 40 30 20 109 8 7 6 $ 4 3 2

CARBONO EQUIVALENlE (CE)

PARA DUREZA EN LA ZAC DE 350 HV Y 400 HV

Ver (1 ), (2) o (3) para características aplicables de la zona.

Figura 3.3-2. Velocidad de Enfriamiento Crítica para 350 HV y 400HV

12
8

j 4
g
i'1:: 2
s 1 ,6
� 1,2
j o·ª -- -1---4
Espesor de Alma y
Ala en mm
0.4

2 .> 4 !> ti fU!-110 211 JU 40 50 100 200

Velocidad de Enfriamiento a 540 •c. •CJs

69
69
NOTA: El calor aportado determinado por el gráfico no implica adecuación a
aplicaciones prácticas. Para algunas combinaciones de espesores la fusión
puede tener lugar a través del espesor {puede atravesar el espesor}.
A) Pasada única en soldaduras de filete saw con alma y ala del mismo
espesor.

12
8
ALA
4
i
;;!
-! 2

1: 1.6
s.
< 1.2
j
u os

2 l 4 5 R 7A9 10 ,o :JO 43 $0 100 200

V•lodd..t de En!ri.utuonlo • .540 'C, 'Ch

(B) Pasada única en soldaduras de filete saw con ala de 6 mm. Alma de
distintos espesores
Figura 3.3-3. Gráficos para Determinar las Velocidades de Enfriamiento para
Soldaduras de Filete con Arco Sumergido

12

j 4
52
o'
..
-e

�o
p,
-.c.. 2
o
.¡ 1,6
1,2
u 0,8

0,4

2 3 4 5 6 7Rll10 20 JO 40 50 100 200

Velocidad de Enfriamiento a .540 ºC, °C/s

(C) Pasada únicas en soldaduras de filete saw con ala de 12 mm. Alma de
distintos espesores

70
70
 12
8
ALA
1
;;;?
4

..,
ó'

..
�o 2
1,6
.
-"c" 1,2
ó

el
u 0,8

Espesor del Ahna

0,4

2 3 ¿ 5 6 711910 2() 30 40 50 100 200

Velocidad de Enfriamiento a 541 °C, °C/s

(D) Pasada única en soldaduras de filete saw con ala de 25 mm. Alma de
distintos espesores.
nota: el calor aportado determinado por el gráfico no implica adecuación a
aplicaciones prácticas. Para algunas combinaciones de espesores la fusión
puede tener lugar a través del espesor.
Figura 3-3 (Continuación) -Gráficos para Determinar las Velocidades de
Enfriamiento para Soldaduras de Filete con Arco Sumergido

12
8
j
Q 4
o·
-e
."o:'
'2.. 2
<... 1,6
o
.a 1,2 6
u
0,8

0,4
/11
,Espesor del Alma
n

LJ
2 3 4 S fl 70910 20 30 10 '"-0 100 200

Velocidad de Enfriamiento a 540 ºC, ºC/s

71
71
(E) Pasada única en soldaduras de filete saw con ala de 50 mm. Alma de
distintos espesores

12

2
1,6
1,2
0,8
spesor d Alma _,.,.
enmm
0,4

2 3 4 G G 78 J1C 2C 90 4C :10 10-:l ílvO

Velocidad de Enfriamiento a 540 ºC, ºC/s

NOTA: El calor aportado detenninado por el gráfico no implica adecuación a

aplicaciones prácticas. Para algunas combinaciones de espesores la fusión
puede tener lugar a través del espesor.
(F) pasada única en soldaduras de filete saw con ala de 100 mm. Alma de
distintos espesores
Figura 3-3 (continuación) -gráficos para determinar las velocidades de
enfriamiento para soldaduras de filete con arco sumergido

72
72
 12

11

10

e 0,4 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4

Calor Aportado Promedio, KJ/mm

IA) SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVi8TIOO j8fllAWt

20

CURVAS DE OISERO PAAACCE.N

CURVAS DE 019EÑO PAAA CCEP

• CCE.N
vXEP
CCEN: como.te contíma electrodo negativo
CCEP.: conie11.te contíma electrodo negativo

O 0,8 1,6 2.4 3,2 4 4,8 6,4 9,6 11 12,6 14,2

(.;alor Aportado r'romedto, KJ/mm

(B) SOLOAWRA POO ARCO SUMERGIDO (SAW)

73
73
MARTILLADO
Para ayudar al cordón a ceder durante el enfriamiento, una practica común es
la de golpearlo ligeramente con el extremo redondo de un martillo de bola. No
obstante, esta técnica debe
aplicarse con mucho cuidado,
pues un martilleado excesivo
puede añadir tensiones a la
soldadura o producir una acritud
del material, lo que le haría más
frágil.

Fig. El martillado de la soldadura es un procedimiento para atenuaciones de tensiones.

Atenuación de tensiones
Un método común para la eliminación de tensiones es el tratamiento térmico
de este nombre. El conjunto soldado se introduce en un horno capaz de
realizar un calentamiento uniforme y que permita un control de temperaturas.
Una vez calentada la pieza a la temperatura deseada, debe mantenerse a
esta temperatura hasta que se uniforme toda la pieza.
Para evitar modificaciones en el metal a tratar, es muy importante calentar a la
temperatura adecuada. Por ejemplo, los aceros de contenido medio en
carbono, requieren temperaturas entre 595 y 650ºc (1100 a 1200ºf), mientras
que algunos aceros aleados exigen temperaturas de 870ºc (1600ºf) o incluso
más.
Después de mantener la pieza durante un cierto tiempo a la temperatura
adecuada, debe restarse calor gradualmente hasta una temperatura próxima
a la ambiente.

74
74
 Fig. El empleo de soportes rígidos aminora la deformación de las piezas

SOPORTES Y MONTAJES
El empleo de estos dispositivos de amarre, ayuda a reducir la deformación
puesto que mantiene las piezas en una posición fija evitando movimientos
excesivos. Por soporte o montaje de soldadura se entiende todo dispositivo
que sujeta las piezas rígidamente en posición, durante la operación de soldeo.
La figura nos muestra un dispositivo simple para sujetar y mantener piezas
planas. Las pesadas placas de amarre no sólo se oponen a la deformación,
sino que además sirven de refrigeración e impiden calentamientos excesivos
de las piezas. Las placas de refrigeración convienen que sean de cobre o de
otros metales de alta conductibilidad térmica.

Fig. Las placas de refrigeración ayudan a reducir el calentamiento y la deformación en la zona de

soldadura.

75
75
En las soldaduras en serie se emplean ampliamente diversos tipos de
soportes y montajes. Su empleo se debe a que permiten una mayor velocidad
de soldadura y reduce al mínimo cualquier tipo de deformación.
Para este tipo de fabricaciones, el diseño de estos dispositivos se acomoda al
trabajo específico de producción que se va a realizar.

NUMEROS DE PASADAS
La deformación se puede reducir aplicando el menor número de pasadas
posible. Un cordón depositado en dos pasadas mediante la aplicación de
grandes electrodos es normalmente mejor que si se realiza en tres o más
pasadas con electrodos más pequeños .

.o·

{i----, \ .'
' I

�,::s ..

.r...----, ,.------11
:-4 \ (.. _.,. .r
I.J -

3.3 CEBADO DE ARCO

El aprendizaje de la soldadura por arco incluye el dominio de una serie de
operaciones básicas. La habilidad necesaria para realizar correctamente
estas operaciones se adquiere a través de prácticas. Una vez adquirida la
habilidad en una determinada operación, esta puede aplicarse a cualquier
trabajo de soldadura. La primera es la de cebar el arco y depositar un cordón
en línea recta.

76
76
1.- Coger un trozo de chapa de acero de 3 a 6 mm de espesor y situarla
horizontalmente sobre la mesa.
2.- En principio pueden seguir dos métodos para establecer un arco: picando
con el electrodo sobre la pieza o raspando
3.- Practicar el cebado de arco hasta que se haga fácil y rápido.
Puntos a recordar:
1.- Revisar la instalación antes de iniciar la soldadura.
2.-Comprobar si la polaridad es adecuada.
3.-Asegurarse de que no hay ningún producto inflamable en las inmediaciones
del puesto de la soldadura.
4.-No dejar la pinza sobre la pieza, o la mesa, con el grupo conectado.
5.-Si el electrodo se pega a la pinza, despegarlo o desconectarlo de la pinza.
6.-AI abandonar el puesto de la soldadura, desconectar el generador.

3.4 DEPOSITO DE CORDONES

Para realizar una buena soldadura no basta con manejar correctamente el
electrodo, sino que es necesario conocer algunos principios básicos sobre la
técnica del soldeo. En este orden de cosas, resulta especialmente importante
el reconocimiento de los factores que determinan una soldadura correcta y los
que conducen a una soldadura defectuosa. Para asegurar una soldadura de
calidad debe tenerse muy en cuenta los cinco factores siguientes: (1 )electrodo
adecuado, (2) longitud de arco correcta, (3)intensidad de corriente adecuada,
(4) velocidad de avance conveniente, y (5) una buena posición del electrodo.
Tales puntos mencionados en capítulos anteriores. (Ver fig. 3.4).

77
77
 ......

Fig. 3.4. Para conseguir una buena soldadura es importante llevar el electrodo en la posición correcta.

Al tener conocimiento de esto se emplea la practica en depósitos de cordones

donde es simplemente la realización de los puntos mencionados
anteriormente ya sea biselados o no, ángulos, piezas de desecho para
perfeccionar la soldadura y no perder material bueno.
Ejercicio 1. Para este ejercicio coger una chapa de 6 x 100 x 150 mm y trazar
una serie de rectas paralelas separadas unos 20 mm, como se indica en la
fig. (A). A continuación, utilizando electrodos de 3.25 mm, del tipo E-6010,
E6011 o E6013, depositar sobre estas líneas cordones continuos, empezando
en el borde de la izquierda y avanzando hacia la derecha o viceversa
dependiendo de la mano con la que aplica la soldadura posteriormente
practicar con la otra mano. Después de completar la chapa, eliminar la escoria y
examinar los cordones.

78
78
 FIGA

Ejercicio 2. La finalidad de este ejercicio es la de adquirir habilidad para

mover el electrodo en diversas direcciones. Realizar sobre la chapa un
trazado como el de la fig. (B) A continuación, depositar cordones continuos,
moviendo el electrodo de izquierda a derecha de abajo hacia arriba, de
derecha a izquierda y de arriba hacia abajo.

FIG.B

Ejercicio 3. El propósito el mismo es el desarrollar la habilidad para el

empalme de cordones. Para su realización, coger una chapa similar a las
anteriores y trazar sobre ellas una serie delineas rectas, dividiéndolas en
secciones de unos 50 mm de longitud (ver fig. C). Depositar un cordón
empezando en el extremo de una línea e interrumpiendo la soldadura al
alcanzar la marca situada a 50 mm. A continuación, reanudar la soldadura,
procurando rellenar correctamente el cráter y depositar otros 50 mm de

79
79
cordón. Repetir el proceso hasta conseguir la habilidad suficiente para
depositar cordones continuos y uniformes y con empalmes correctamente
realizados.

INTl:AAUIIPIII a COAOOH
'f ltfAUZAII r.M,AUll-e

FIG.C

TECNICA DE PASADA ANCHA

Empleada para incrementar la anchura y el volumen del cordón, se necesita
recurrir a ella con frecuencia en el relleno de uniones a tope de espesores
medios o gruesos o depositar cordones en ángulos de gran espesor, que no
se pueden conseguir en una solo pasada.

-·----
. . ....
... ......,.

,
- .-.
Movimiento alternativo en media luna, movimiento en fonna de 8 y movimiento de
rotación

EJERCICIO 4. Sobre una chapa de 6 x 100 x 150, trazar una serie de rectas
paralelas, separadas unos 20 mm. Depositar cordones continuos sobre estas
líneas y limpiar toda la pieza. A continuación, practicar la técnica de la pasada

80
80
ancha, tratando de rellenar el espacio que quede entre los dos primeros
cordones (fig. E). Utilizar uno de los movimientos típicos para el deposito de
la primera pasada e intentar otros tipos de balanceo para rellenar los espacios
entre los restantes cordones. Al depositar la pasada ancha, los cordones
entre los que se trata de rellenar, repetir la practica pasada ancha sobre
varias chapas hasta lograr un resultado satisfactorio.
Ejercicio 5. Recargue por cordones y pasadas. El recargue es una técnica
utilizada para la recuperación de superficies desgastadas en ejes, ruedas y
otros elementos de maquinas. La operación consiste en depositar sobre la
superficie desgastada una o varias chapas superpuestas de material de
aportación. Dividir la chapa de 100 x 150 en tres secciones, como se muestra
en la fig. Rellenar completamente la primera sección a base de cordones
estrechos adosados. Una Vez limpia esta primera capa, depositar una
segunda sobre ella, en dirección perpendicular a la anterior y a base de
pasadas anchas de unos 12 mm de anchura. A continuación y siempre en
dirección perpendicular a la capa anterior, depositar una tercera capa a base
de cordones, una cuarta con pasadas y una quinta también con cordones.
Seguir con el procedimiento similar para recargar las dos secciones restantes
de la chapa.

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 CAPITULO IV
POSICION PARA REALIZAR
SOLDADURAS

82
82
Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje
de la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las
posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del
soldador para la ejecución de una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no

pueden ser colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia
fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1) POSICIÓN PLANA O DE NIVEL

2) POSICIÓN HORIZONTAL
3) POSICIÓN VERTICAL
4) POSICIÓN SOBRE CABEZA

VOCABULARIO TÉCNICO

Recargue: relleno.
Zig - Zag: chicote, látigo.
Pase: pasada, capa, cordón.

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MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominación abarca a los
movimientos que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una
soldadura; estos movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están
determinados principalmente por la clase de electrodo y la posición de la
unión.

MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento

zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordón
(Fig. 1 ). Este movimiento se usa en posición plana para mantener el cráter
caliente y obtener una buena penetración. Cuando se suelda en posición
vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este
movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el material
aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de

penetración donde se requiere poco depósito; su aplicación es frecuente en
ángulos interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se
avanza, el electrodo describe una trayectoria circular.

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión total de las juntas a

soldar. El electrodo se mueve a través de la junta, describiendo un arco o
media luna, lo que asegura la buena fusión en los bordes (Fig. 3). Es
recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de piezas.

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MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de
lado a lado mientras se avanza (Fig. 4). Este movimiento se utiliza
principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado
en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el
escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material
depositado. Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición

MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en

cordones de terminación, en tal caso se aplica al electrodo una oscilación
lateral (Fig. 5), que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran
importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de
tener una fusión deficiente en los bordes de la unión.

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85
4.1 SOLDADURA EN HORIZONTAL

POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a

soldar está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de
la soldadura se extiende horizontalmente.

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4.2 SOLDADURA EN CORNISA

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la
soldadura colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del
electrodo que está con la punta para abajo, depositando el material en ese
sentido.

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86
4.3 SOLDADURA EN VERTICAL.
POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar
recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca
aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

A 8 e

. . . ;. ··· .-Lii�ií-¡
. .
o

4.4 SOLDADURA EN TECHO

POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la
de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El
electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta
posición es inversa a la posición plana o de nivel.

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87
 CAPITULO V
PROCEDIMIENTOS PARA
SOLDADURAS
PROCESO DE EJECUCIÓN
1° PASO: Limpie la pieza con el cepillo de acero I
(Fig. 1)

Observación: El material debe quedar limpio de

grasas, óxidos y pinturas.

Precaución: Al limpiar la pieza protéjase la vista con gafas de seguridad.

2° PASO: Coloque el material sobre la mesa o tener

preparado pieza asoldar Observación: Asegúrese que
la pieza quede fija (Fig. 2)

3° PASO: Encienda la máquina

Observación: Asegúrese que la polaridad de la maquina este de acuerdo con

el electrodo a usar.

Precaución: Verifique que los conductores (cables), estén en buen estado y

aislados.
4° PASO: Regule el amperaje de la máquina en función del electrodo.
Observación: La regulación se realizara de acuerdo al
sistema que posee la maquina que se utilice.

5 PASO: Fije la conexión de masa sobre la mesa de

soldar.

Observación: Asegure el buen contacto de la

conexión a masa.

6° PASO: Coloque el electrodo en la pinza porta

electrodo.

89
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a) Tome la pinza porta electrodo con la mano más hábil.
b) Asegure el electrodo por la parte desnuda del mismo dentro del porta
electrodo.

7° ENCIENDA EL ARCO

PRECAUCIÓN: Colóquese su equipo protector y

controle su buen estado.
a) Aproxime el extremo del electrodo a la pieza.

b) Protéjase con la máscara de soldar.

e) Toque la pieza con el electrodo y retírelo para

formar el arco

Observación: El encendido puede efectuarse ,.

' . .. /
también por raspado. '
1 ...
'•
8° PASO: Mantenga el electrodo a una distancia
igual al diámetro de su núcleo.
Observación: En caso de pegarse el electrodo
muévalo rápidamente.

9° APAGUE EL ARCO RETIRANDO EL ELECTRODO DE LA PIEZA.

Observación: En caso de necesidad repita los pasos 7, 8 y 9.

VOCABULARIO TÉCNICO
GAFAS DE SEGURIDAD: Antiparras, anteojos, lentes de seguridad.

MASA: Tierra.

MÁSCARA: Careta, pantalla.

CEPILLO: Escobilla de acero

90
90
5.1 ACEROS AL CARBÓN
Aunque los aceros al carbono pueden soldarse por arco con relativa facilidad,
en algunos casos se requiere un especial control del proceso de soldeo. Así
algunos tipos de aceros exigen el empleo de electrodos especiales o la
aplicación de precalentam ientos y postcalentamientos con vista a conseguir
una soldadura sana y con características mecánicas exigidas.
Soldadura de los aceros al carbono
En la soldadura de los aceros al carbono hay que tener muy presente el
efecto del calor sobre la estructura de la zona afectada por el mismo, durante
el proceso de soldeo. Cuando se calienta una pieza de acero a elevadas
temperaturas, su estructura experimenta un cambio apreciable. El acero,
constituido inicialmente por una mezcla de ferrita y perlita o de perlita y
cementita, según sea el contenido en carbono, pasa a tomar la forma de una
solución sólida, conocida como austenita, en la que el carbono está disuelta
de manera uniforme en el hierro. Si la austenita formada durante el
calentamiento experimenta un enfriamiento brusco, se transforma en una
estructura martensitica que deja al acero extremadamente duro y frágil.
Cuando este fenómeno se presenta en la zona de soldadura, es muy probable
la aparición de fisuras, tanto en el cordón como en el metal base. De acuerdo
con esto, cuando se sueldan ciertos tipos de aceros muy sensibles a este
fenómeno, el soldador debe tener presentes los posibles efectos del calor
sobre la estructura del metal y tomar las medidas adecuadas para evitar
defectos en la soldadura.
Los aceros al carbono son aquellos en los que el principal elemento de
aleación es el carbono. Según su contenido en este elemento, se clasifican en
tres grandes grupos: aceros de bajo contenido de carbono, aceros de medio
contenido de carbono y aceros de alto contenido de carbono.
Atendiendo al proceso de elaboración, los aceros al carbono pueden
suministrarse en tres formas: calmados, semicalmados y efervescentes. Los
aceros calmados son los que han sometido un proceso de desoxidación por

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adición de silicio, o de aluminio, durante la colada. Como consecuencia de la
desoxidación, la solidificación es muy tranquila y el producto final obtenido es
homogéneo, con una superficie lisa y no contiene sopladuras. Los aceros
semicalmados son los que solo se han desoxidado parcialmente, y los
efervescentes, los que no se han sometido a este proceso de desoxidación.
Soldadura de bajo contenido en carbono.
Estos aceros son los más frágiles de soldar. N o existen ninguna precaución
particular, debido a que el calentamiento de la soldadura no tiene efectos
apreciables sobre las características del metal base. Cualquier electrodo de
las series E60XX o E70XX produce buenas soldaduras. La elección del
electrodo más adecuado para cada trabajo concreto debe hacerse en función
de requerimientos específicos, tales como la profundidad de penetración, el
tipo de corriente de que se dispone, la posición de soldeo, el diseño de la
junta y la velocidad de aportación (capítulos 111, IV).
Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono.
En este grupo están inclinados los aceros cuyo contenido en carbono oscila
entre el 0.30 y el 0.45 por ciento. La mayoría de estos aceros son
relativamente fáciles de soldar, especialmente con el empleo de electrodos de
la serie E70XX. Los electrodos E-7016, E-7018 y E-7024 se utilizan con
mucha frecuencia debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña
tendencia a la fisuración, principalmente cuando no se pueden aplicar
precalentamientos. También se pueden utilizar los electrodos E-6012 y E-
6024, siempre que se tomen algunas precauciones y asegurándose de que la
velocidad de enfriamiento es suficiente lenta para evitar un endurecimiento
excesivo de la soldadura.
Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono.
Estos aceros presentan contenidos de carbono iguales o superiores al 0.45
por ciento y son fácilmente templables. La dificultad de la soldadura es mayor
que en los otros tipos de aceros, pero tomando las medidas adecuadas,
pueden soldarse por arco con resultados satisfactorios. Para reducir la

92
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tendencia a la fisuración del metal depositado, deben utilizarse electrodos de
elevada resistencia a atracción, como las de las series E-80XX, E-90XX o E-
1 OOXX. En algunos casos, para el soldeo de aceros de elevado contenido en
carbono se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable, tales
como el E-310-15. En general, para la soldadura con éxito de este tipo de
aceros, son necesarios precalentamientos y postcalentamientos.

Control de la aportación de calor

Precalentamiento. Consiste en calentar el metal base a una temperatura
relativamente baja antes de comenzar la soldadura. Su finalidad principal es
la de reducir la velocidad de enfriamiento de la zona soldada. El
precalentamiento reduce la diferencia de temperaturas entre la zona de
soldadura y el resto de la pieza. Como consecuencia, la evacuación de calor
es más lenta y disminuye la tendencia a la formación de martensita en la zona
de soldadura. Cuando se suelta con precalentamiento hay menos
probabilidad de que se desarrollen zonas duras en las inmediaciones del
cordón, que se suelda en frío. Además, el precalentamiento quema cualquier
traza de aceite, grasa o pintura que pudiera estar presente en la junta y
también permite una mayor velocidad de soldadura. El precalentamiento
puede realizarse aplicando una llama oxiacetilénica sobre la superficie de la
pieza a soldar, o introduciéndola en un horno. Las ventajas específicas de
este tratamiento son las siguientes:
1.- Reduce la posibilidad de fisuración.
2.- Disminuye la dureza de la zona afectada por el calor.
3.- Disminuye el valor de las tensiones residuales.
4.- Reduce la deformación.

Para el tratamiento sea efectivo es muy importante el precalentar a la

temperatura adecuada. En los aceros de contenido medio en carbono, esta

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temperatura suele oscilar entre 95 y 370ºC (200 a 700ºF) dependiendo del
contenido en carbono, mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.
El control de la temperatura de precalentamiento puede realizarse de muy
diversas formas:
1.- Mediante el empleo de termopares.
2.-Marcando la superficie de la pieza con una tiza azul de carpintero. Una
marca realizada con esta tiza cambiara a un color gris blanquecino cuando la
pieza alcance una temperatura de unos 330ºC (625ºF).
3.- Frotando con una barra de estaño para soldadura, sobre la superficie de la
pieza. La barra de estaño empezara a fundirse a 182ºC.
4.- Apoyando un palillo de pino sobre la superficie de la pieza. El palillo
empezara a quemarse a unos 335ºC (635°F).
5.- Utilizando lápices o líquidos comerciales que funden o cambian de color a
temperaturas determinadas, especificadas por el fabricante.
Soldadura con aportación controlada de calor.
En la soldadura de muchos tipos de aceros, esta técnica resulta más rentable
que la aplicación de precalentamientos. Consiste en aplicar a las piezas una
gran cantidad de calor, a base de soldar con grandes intensidades y pequeña
velocidad de avance o mediante el soldeo en varias pasadas.
El trabajar con elevadas intensidades de corriente y con una pequeña
velocidad de avance, introduce en las piezas una gran cantidad de calor. Esto
naturalmente disminuye la velocidad de enfriamiento y se opone a la
formación de zonas duras en las inmediaciones del cordón.
Cuando se suelda varias pasadas, el depósito de la primera sirve de
precalentamiento del metal base para las pasadas posteriores. Por otra parte,
los calentamientos provocados por las pasadas sucesivas sirven para recocer
los depósitos anteriores y mantienen la velocidad de enfriamiento dentro de
límites suficientemente bajos para que no se produzcan endurecimientos
apreciables.

94
94
Postcalentamiento. Se aplica principalmente como un tratamiento de
atenuación de tensiones. En la soldadura de algunos aceros de elevado
contenido en carbono, el postcalentamiento es tan importante como el
precalentamiento. Aunque el precalentamiento controla la velocidad del
enfriamiento, no evita la aparición de tensiones en la zona de soldadura. Si no
se eliminan estas tensiones, pueden provocar fisuraciones en frio o grandes
deformaciones en la pieza, especialmente después de una operación de
mecanizado.
Las temperaturas de postcalentamiento para atenuaciones de tensiones
suelen situarse entre 4 70 y 670ºC (900 a 1250ºF). E n cuanto el periodo de
mantenimiento a la temperatura de tratamiento, suelen ser de orden de una
hora por cada 25 mm de espesor.

Formación de fisuras en la soldadura

Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales y, en
muchos casos, no son perceptibles a simple vista. Para la detección de este
tipo de defectos suelen utilizarse procedimientos de control ultrasónico,
magnético o radiográfico.
Fundamentalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón esta muy
embridado y no tiene libertad o capacidad para deformarse. La sensibilidad a
la fisuración es tanto mayor cuanto más duro es el material base y cuanto
menos dúctil es el material depositado.
Cuando se deposita un cordón de soldadura sobre una pieza dura y rígida
(éste es el caso de los aceros de alto contenido en carbono), las fuerzas de
contracción que se originan durante el enfriamiento deben ser absorbidas por
el material del cordón). Las fuerzas de contracción que se originan durante el
enfriamiento deben ser absorbidas por el material del cordón. Si el material de
aportación no es lo suficiente dúctil para ceder bajo la acción de estas
fuerzas, se producirán fisuras.

95
95
Una forma de combatir la fisuración es la de mantener la penetración lo más
pequeña posible. Esto disminuye es estado de tensión en el metal base y,
además, reduce la tendencia del metal de aportación a disolver carbono
procedente de las piezas, por lo que el cordón queda considerablemente más
dúctil y con capacidad suficiente para absorber las tensiones de contracción.
El empleo de electrodos de bajo hidrogeno, con polvo de hierro en el
revestimiento, permite conseguir depósitos muy dúctiles y de penetración
reducida. Para el soldeo de aceros de muy alto contenido en carbono se
recomienda con frecuencia el empleo de electrodos especiales de acero
inoxidable, del tipo E-310-15 (25% de cromo y 20% de níquel), por la gran
ductibilidad del material que depositan.
Fisuracion en el cráter
Cuando se depositan un cordón de soldadura, la solidificación del baño de
fusión comienza en los bordes del mismo y va progresando hacia dentro.
Cuando se extiende el arco, el enfriamiento del centro del cráter es muy
brusco, mientras que en los bordes del mismo enfrían más despacio debido a
que en ellos existe una mayor cantidad de material.
Esto provoca una concentración de tensiones en el cráter, de la que puede
resultar una fisura (la fisuración puede presentar distintas formas).

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fig. Fisuraciones de cráter en diferentes tipos de soldaduras

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96
FISURA A RAIZ
Tanto en la uniones a tope, como en las uniones en ángulo, la primera pasada
suele presentar la forma de un cordón estrecho y de pequeño espesor que se
deposita a lo largo de la junta. La fisuracion se debe a que el cordón absorbe
una gran cantidad de carbono procedente del material base, por lo que queda
muy duro y frágil. A medida que se enfría, el cordón de penetración se están
aportando sobre el nuevas capas de aportación que se oponen a esta
contracción, se originan tensiones de tracción que se pueden traducir por
fisuras en la raíz.
Las fisuras en la raíz pueden evitarse mediante un precalentamiento del metal
base, empleando electrodos que depositen un material de gran ductilidad y
punteando las piezas con una separación suficiente que permita el
movimiento de las mismas durante el enfriamiento.
Porosidad
La porosidad es un problema en la soldadura de los aceros con alto contenido
en carbono. El baño de fusión de los aceros ricos en carbono, disuelve
fácilmente gran cantidad de gases como el hidrogeno y el monóxido de
carbono, los cuales liberan posteriormente cuando el baño comienza a enfriar.
Si estos gases no logran alcanzar la superficie del baño antes de que éste
solidifique, quedaran presionados en el metal formando bolsas de gas o
sopladuras que el soldador con experiencia puede evitar manipulando el
electrodo de manera adecuada para evitar la porosidad.
Endurecimiento, o ablandamiento excesivo del metal base
En la soldadura de los aceros de medio o alto contenido en carbono, puede
producirse un endurecimiento excesivo del metal base en la zona de
soldadura motivada por un enfriamiento demasiado rápido. Estos
enfriamientos rápidos favorecen la formación de estructuras martensiticas,
con lo que el material queda duro o frágil. El mejor procedimiento para evitar
los endurecimientos excesivos consiste en emplear un sistema controlado de
precalentamiento y postcalentamiento. La temperatura de precalentamiento

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97
entre 95 y 205ºC (200 a 400ºF) para aceros que contengan entre 0.45 y el
0.60 por ciento de carbono y en los acero de más de 0.60 por ciento entre 205
y 370ºC (400 A 700ºf). Cuando se apliquen postcalentamientos deben
realizarse a temperaturas de unos 600 a 650ºC (1100 A 1200ºF)

5.2 ACEROS ALEADOS

Los aceros aleados son aquellos que además de hierro y carbono llevan otros
elementos de aleación en cantidad suficiente para modificar las propiedades y
características del acero. La adición tales como manganeso, níquel, cromo,
tungsteno, molibdeno o vanadio, aumenta la resistencia y la tenacidad de los
aceros. Los aceros aleados se conocen por el nombre de los elementos de
aleación más importante. Así, se hablan de aceros al manganeso, aceros al
cromo-níquel, de aceros al molibdeno, etc.
Precalentamiento y postcalentamiento
En muchos aceros aleados, se requiere exacto control de velocidad de
enfriamiento. Se debe a que tales aceros templan con facilidad cuando se
calientan a elevadas temperaturas y se enfrían rápidamente. Si estos aceros
se sueldan sin un control adecuado de la aportación de calor, se produce una
fragilización del material a lo largo de la junta, en la zona térmicamente
afectada. Los precalentamientos y postcalentamientos disminuyen la
velocidad de enfriamiento y como consecuencia no se producen
modificaciones apreciables en la zona de soldadura, también es factor
importante en la prevención de fisuras producidas por las tensiones de
contracción.

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SOLDADURA DE LOS ACEROS AUSTENITICOS AL MANGANESO

El acero austenHico al manganeso es un material no magnético y muy tenaz,
que se caracteriza especialmente por su elevada resistencia, excelente
ductilidad y una gran resistencia al desgaste. La soldadura de acero requiere
una considerable atención, pues es muy sensible a los recalentamientos. Si
se somete a calentamientos prolongados, el material se hace frágil y
disminuye su resistencia a tracción y su ductilidad, no son recomendables los
precalentamientos extensivos y debe soldarse con pequeñas intensidad es de
corriente y grandes velocidades de avance.
Existen dos grupos de aceros al manganeso: los de bajo contenido en
manganeso, que contienen un máximo de 2% de este elemento; y los de alto
contenido en manganeso, contenidos superiores a 12 o 14%.
Acero con bajo contenido de manganeso.
Estos aceros se emplean en la fabricación de elementos sometidos a
tensiones de impacto y que se deban tener una buena resistencia al
desgaste. Para su soldadura suelen utilizarse electrodos del tipo E-701 O o E-
7020, con un 0.5 por ciento de molibdeno. Puesto ambos electrodos tienen un
gran poder de penetración, deben tomarse precauciones para evitar

99
99
diluciones excesivas del metal base en la soldadura. Se recomienda un ligero
precalentamiento para evitar fisuraciones bajo el cordón.

Aceros en alto contenido en manganeso.

Estos aceros suelen utilizarse en forma de piezas fundidas, debido a que
éstas presentan un núcleo muy tenaz, con una superficie exterior de gran
resistencia a la abrasión.
Los aceros de alto contenido de manganeso se emplea la soldadura con
distintas finalidades: unión de piezas, separación de grietas y recuperación de
superficies desgastadas. La reparación de superficies desgastadas se realiza
mediante una operación de recargue.
Soldadura de los aceros inoxidables
El primer acero inoxidable desarrollado por la industria fue el acero al cromo,
constituido básicamente por hierro y cromo. Posteriormente se añadió el
níquel, obteniéndose un acero inoxidable conocido popularmente con el
nombre de acero 18-8. (Aproximadamente 18 por ciento de cromo y 8 por
ciento de níquel.) En la actualidad se ha desarrollado una amplia gama de
aceros inoxidables.
Clasificación de los aceros inoxidables
Según AISI (American lron and Steel lnstitute), los aceros inoxidables se
clasifican en dos grandes grupos: los de la serie 200-300 y los de la serie 400.
Cada serie comprende distintos tipos de aceros y cada uno de ellos presenta
diferentes características.

Aceros de la serie 400

Los aceros inoxidables de esta serie se clasifican en dos grandes grupos, de
acuerdo con su estructura cristalina. Uno de los grupos es el de los ferríticos,
los cuales son magnéticos y no templables. El otro es el de los aceros
martensíticos, que también son magnéticos, pero se diferencian de los
primeros en que se pueden endurecer mediante un tratamiento de temple.

100
10
010
0
 TIPOS DE ACEROS INOXIDABLES Y CARACTERISTICAS DE
SOLDADURA

ACEROS AL CROMO - NIQUEL -- NO TEMPLABLES

AISI ESTRUCTURA propiedades de la soldadura
201 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
202 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
301 ALISTEN ITICA Muy buenas. soldadura tenaces
302 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
303 ALISTEN ITICA no es recomendable la soldadura por fusión
304 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
305 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
308 AUSTENITICA Buena. soldadura tenaces
309 AUSTENITICA Buena. soldadura tenaces
310 AUSTENITICA Buena. soldadura tenaces
316 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
321 AUSTENITICA Muy buenas. soldadura tenaces
347 ALISTEN ITICA Buena. soldadura tenaces

ACEROS AL CROMO - NO TEMPLABLES

405 FERRITICA buenas soldaduras razonablemente resistentes

409 FERRITICA buenas

430 FERRITICA regulares, soldadura no dúctiles
430T1 FERRITICA buenas
434 FERRITICA regulares, soldadura no dúctiles
436 FERRITICA regulares, soldadura no dúctiles
442 FERRITICA regulares, soldadura no dúctiles
446 FERRITICA regulares, soldadura no dúctiles

101
10
110
1
 ACEROS AL CROMO - NO TEMPLABLES
410 MARTENSITICA Regulares, precalentar a 200- 260 ºC. recocido
posterior a 675 ºC
414 MARTENSITICA Regulares, precalentar a 200- 260 ºC. recocido
posterior a 675 ºC
416 MARTENSITICA Malas, precalentar a 200- 260 ºC. recocido
posterior a 675 ºC
420 MARTENSITICA Regulares, precalentar a 200- 260 ºC. recocido
posterior a 675 ºC
431 MARTENSITICA Regulares, precalentar a 200- 260 ºC. recocido
posterior a 675 ºC

Aceros de las series 200 y 300

Estos aceros inoxidables presentan una estructura austenítica, lo que les
hace extremadamente dúctiles y tenaces, incluso después de la soldadura.
Son ideales para soldadura y no requieren ningún tipo de tratamiento
posterior a la misma, especialmente si se van a utilizar en atmosferas
normales o en presencia de medios que no sean excesivamente corrosivos.
Cuando se vayan a utilizar en ambientes muy corrosivos es recomendable
recocer la estructura soldada.

5.3 ALUMINIO
Aunque la soldadura por arco resulte más práctica, el aluminio también se
suelda, en algunos casos, mediante la llamada oxiacetilénica.
Consideraciones sobre el soldeo de aluminio
En la soldadura oxiacetilénica de aluminio hay que tener muy en cuenta las
siguientes características del material.

102
10
210
2
1. En comparación con otros metales que se sueldan habitualmente, el aluminio
tiene un punto de fusión relativamente bajo: 660°c (1220ºf).
2. El aluminio presenta una conductibilidad térmica elevada. Casi cuatro veces la
del acero.
3. Durante el calentamiento previo de la fusión, el aluminio prácticamente no
cambia de color, por lo que la transformación en líquido puede producirse
inesperadamente, con el siguiente riesgo de perforar las piezas.
4. El aluminio fundido se oxida muy rápidamente, formando una película de alto
punto de fusión, que recubre el baño y dificulta la operación, por lo que resulta
imprescindible el empleo de un buen desoxidante.
5. En caliente, el aluminio resulta muy frágil y de pequeña resistencia, por lo que
deben tomarse precauciones para sujetar adecuadamente las piezas durante
la operación de soldeo.

Preparación de los bordes

En general, se aplican los mismos principios que en los aceros ordinarios.
Para espesores finos, hasta 1.5 mm aproximadamente, se recomienda la
preparación con bordes levantados. El levantamiento de los bordes reduce el
alabeo de las chapas y permite la soldadura sin metal de aportación.
Desde 1.5 hasta unos 5 mm de espesor, las piezas preparan con bordes
rectos. Se recomienda practicar unas muescas, con una sierra o un cincel.
Estas muescas reducen el riesgo de perforación de las chapas, facilitan la
obtención de una penetración completa y evitan la deformación local.
No se recomienda las uniones a solape, por el peligro que se presenta al
presionar óxidos o residuos de desoxidante entre las superficies de las
chapas, lo que provoca la corrosión posterior de las mismas.

103
10
310
3
 DC 1,a _,, tr,AUaU f • 1-

fig. Preparación con bordes rectos, provistos de muescas.

Para espesores iguales o superiores a 5 mm es necesario achaflanar los

bordes. El ángulo de la v debe ser de unos 90° a 120°, y se recomienda dejar
un talón de 1.5 a 3 mm provisto de muescas como se indica en la fig.

Preparación de bordes en v, y con talón de 1.5 a 3 mm, provistos de unas muescas

En espesores superiores a 1 O mm se recomienda la preparación con bordes

en x, con talón central de 1.5 a 3 mm. También en este caso resulta
conveniente practicar unas muescas sobre la parte recta.

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10
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4
 Fig. Para espesores superiores a 10 mm se recomienda la preparación con bordes en x

Empleo de desoxidantes
En la soldadura del aluminio resulta fundamental la limpieza esmerada de los
bordes. Los óxidos, las grasas, los aceites o cualquier otra suciedad, deben
eliminarse cuidadosamente, lavado los bordes con gasolina o tetra cloruró de
carbono, o frotándolos con estropajos o cepillos de alambre.

Elección de la boquilla.
En la soldadura del aluminio, como en la de otros metales, también es
importante utilizar la varilla adecuada. En general, su composición debe ser
similar a las de las piezas a soldar, Para el soldeo de aleaciones no
bonificables suelen utilizarse varillas de los tipos 1100,4043 y 5356. Las dos
se recomiendan cuando se requiere una resistencia elevada.
Los diámetros de varillas más usuales son los de 1.5, 3, 4 y 6 mm. Como
regla general, se recomienda el empleo de varillas cuyo diámetro sea
aproximadamente igual al espesor de las piezas a soldar.

P recalentamiento
En una soldadura de cualquier pieza de aluminio, incluida la chapa fina, es
conveniente precalentar para reducir los efectos de la dilatación y el riesgo de

105
10
510
5
fisuración. Para espesores superiores a 6 mm es necesario precalentar a una
temperatura de 150 a 260°c (300 a 500°F). En piezas pequeñas, esta
operación puede realizarse con la propia llama, pero cuando se trate de
espesores grandes y de forma complicada, es necesario recurrir a un horno
adecuado.
Es muy importante no rebasar la temperatura de 260ºc, pues a temperaturas
superiores el material puede adquirir una gran fragilidad o sufrir grandes
deformaciones plásticas bajo la acción de su propio peso.
Para comprobar si la pieza ya a alcanzado la temperatura de
precalentamiento correcta pueden aplicarse los métodos siguientes 1.- Marcar
la pieza con una tiza azul de carpintero.
Al alcanzar la temperatura adecuada, el trazo toma color blanco.
2.-Raspar la pieza con un palillo de pino bien afilado.
Si la temperatura es correcta, queda sobre la pieza una marca obscura.
3.-Golpear ligeramente la pieza con un martillo. Al alcanzar la temperatura
adecuada, el metal pierde el sonido metálico.
Elección de la boquilla
Debido a la elevada conductibilidad térmica del aluminio es necesario utilizar
boquillas algo mayores que las empleadas en el sol deo de aceros ordinarios
de igual espesor.
Reglaje de la llama
Muchos soldadores prefieren la llama oxhídrica en lugar de la oxiacetilénica.
Esto puede ser recomendable en la soldadura de espesores muy finos. En
cualquier caso, debe utilizarse una llama normal.
Algunos autores recomiendan el empleo de una llama ligeramente carburante,
pero normalmente, la llama normal es la que permite tener mejores
resultados.
Cualquiera que sea el combustible que se emplee, la velocidad de salida debe
regularse a valores bajos, para obtener una llama blanda y sin gran poder de
penetración.

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10
610
6
Técnica operatoria
Una vez preparados los bordes y protegidos con desoxidante, se aplica llama
sobre el extremo de la junta, con un movimiento de rotación de pequeña
amplitud, hasta conseguir la fusión del desoxidante. Entonces, golpear con el
extremo de la varilla sobre la superficie de la pieza, a intervalos de 3 o 4
segundos, y retirándola rápidamente para que no llegue a fundir. Esta
operación se realiza para detectar el comienzo de la fusión de los bordes. D e
esta forma se evita el sobrecalentamiento de piezas y las faltas de fusión.
Este ciclo se repite a lo largo de toda la operación de soldadura, excepto
cuando se realiza la aportación de material, que debe mantenerse la varilla
bajo la acción de la llama el tiempo necesario para conseguir una soldadura
considerable.

107
10
710
7
CONCLUSION
El proceso de soldadura es un medio efectivo de crear uniones resistentes,
dúctiles, conductoras tantas térmicas como eléctricamente, además de ofrecer
gran resistencia al trabajo a realizar según sus propiedades, cuando se
conozcan y se apliquen adecuadamente los fundamentos del proceso.
La conclusión de esta monografía fue que tenía que aprender a soldar, que la
soldadura de arco directo es la mejor para usuarios de talleres pequeños
casas, por que las maquinas no llegan a ser de gran volúmenes.
Adecuadamente a traslados y tipo de manejo.
A través de la experiencia y el tiempo, las áreas de oportunidad que se
presentan en el desarrollo de un buen soldador, son identificadas en los
procesos, para estas ser analizadas y optimizadas en caso de que su
naturaleza lo permita.
El primer paso para esta monografía fue establecer los objetivos de la
monografía, siendo los recursos de soldadura (arco eléctrico) los más visibles
de cuantificar económicamente y el proceso más valioso en las áreas de
producción debidamente por la existencia en cualquier proceso. Los pasos
siguientes fueron la recolección de datos y el análisis de estos para el estado
base de esta monografía.
Para esta monografía resulto la experimentación dentro de un área de trabajo
para aplicación de la soldadura y el proceso, dando como resultado la
experiencia y la facilidad de poder soldar cualquier tipo de soldadura llegando
a la adaptación del desarrollo del trabajo.
Como se planteo desde un principio, esta monografía cumplió con la
presentación, análisis e interpretación de los parámetros de la soldadura por
arco eléctrico. Se vario y se encontró la combinación de tipo de material para
realizar la soldadura para distinto proceso.

108
10
810
8
BIBLIOFRAFIA

Autor desconocido. ANEXO IV. Guía de Métodos Alternativos para Determinar

el Precalentamiento en la Soldadura de Aceros Estructurales extraído en
junio de 201. Desdehttp://www.inti.gov.ar/cirsoc/pdf/304/AnexolV.pdf

Autor desconocido. Soldadura. Tecnología. Símbolos. Partes. Resultados.

Aplicaciones extraídas en diciembre de 201 O. Desde
http://html.rincondelvago.com/soldadura_ 13.html

En una capacitación del año de 1991, un formato añade principios de

soldadores.

EXSA, OERLIKON. Manual de soldadura & catálogo de productos. Obtenido

el 20 de abril, 201 O de la base de datos IDEAL.

INDURA. Manual de soldadura-catalogo de electrodos. Obtenido el 23

febrero, 2011 de la base de datos IDEAL.

INFRA AIR PRODUCTS. Manual de conceptos básicos manual y corte.

Obtenido el 3 de Abril, 201 O de la base de datos IDEAL.

Henry Horwitz, P.E. (1976). Soldadura: Aplicaciones y práctica. La biblia del

soldador, 12, 16, 27.

Joseph W. Giachino William Weeks (1988). Técnica y práctica de la

soldadura. 89-122, 137-142, 290.

109
10
910
9
GLOSARIO
Amperaje del arco: Corriente que fluye a través del arco eléctrico.
AWS: American Weading Society.
Achaflanar: Biselar.
Ca o corriente alterna: Es la clase de corriente eléctrica que invierte su
dirección periódicamente. Para una corriente de 60 ciclos, la corriente fluye en
una dirección y luego en otra 60 veces por segundo, de esta manera la
corriente cambia de dirección 120 veces por segundo.
Ce o corriente continua (4l ): Corriente eléctrica que fluye en una sola
dirección.
CCC: Curva de enfriamiento continúo.
Cordón opuesto: Técnica de soldadura en la cual los nuevos depósitos de
soldadura son realizados en forma opuesta a la dirección del avance.
Cráter: Depresión al final de la soldadura.
Electrodo: Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de
alambre desnudo que constituirá el elemento de unión en la ejecución de
cualquier tipo de soldadura.
Electrodo desnudo: Electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún
tipo de revestimiento.
Electrodo revestido: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en un
alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera
de protección para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.
Escoria: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que
permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del
oxígeno mientras el metal se enfría.
EPP: Equipo de Protección Personal.
Grietas de la soldadura: Grieta interna en la soldadura que disminuye la
resistencia de ésta.
Holgura de la unión: distancia existente entre los metales que van a ser
unidos.

110
110
Material de aporte: Material que funde, debe poseer una buena fluidez que
permita su distribución a lo largo de la unión y sea capaz de mojar el material
base.
Método de soldadura: Procedimiento a realizar respetando las técnicas,
modos y normalizaciones en la ejecución de una soldadura determinada.
NEMA: Asociación de fabricantes de productos eléctricos.
Oscilación: Técnica operatoria para realizar cordones de soldadura con
movimientos oscilantes.
Pasada: Progresión simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la
unión, soldadura o sustrato. Un cordón está constituido por un número
determinado de pasadas.
Polaridad directa: Posición de los cables donde el positivo se conecta al
metal base y el negativo al electrodo.
Polaridad invertida: Posición de los cables donde el electrodo se conecta al
positivo y el negativo al metal base.
Posición plana: Posición de soldadura en que las piezas se encuentran en
posición relativamente horizontal.
Rango de fusión: Rango de tempera turas por encima del cual el metal de
aporte funde. Rango formado entre el sólido y el líquido de la aleación.
Rebabear: Extracción de impurezas, pedazos de metal a la zona preparada
para la aplicación de soldadura.
Soldadura de filete: Soldadura de una sección aproximadamente triangular,
uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de otra,
en uniones sobrepuestas, en 'T' o esquinas.
Soldadura de tope: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal
aproximadamente en el mismo plano.
T T T: Temperatura, Tiempo, Transformación.
ZAC: Zona afectada por calor.
": Pulgadas.

111
111
 Vr.EVIC:A.'T01U:A.

S.:A:NTI.'A.(jO 'JWS.'A.'RIO O'B'E'D:

Principaimente a Dios, a mis yaáres, hermana y compañeros que

han. estado conmiqo.

Yo Obed. Santiago 'Rosario dedico este trabajo con mí más granáe

orguiio, con aprecio y cariño a mí [amilia que confían en mí, en
especiai a mis yaáres, ya que nunca me dejaron. de {a mano yara
{[ega:r a este momento tan grato de {a v ida, aqradezco a V íos yor
{a vida, yor {a [elicidad. y et que me ha guíaáo yor et camino
correcto.

1
AMIS PADRES
'Este trabajo se [o dedico a ustedes yor ei ayoyo que e tenido en fas
cosas buenas y malas que a veces _pasamos, en [a [ormacion de
cultura, yrínc ipios y tradiciones, también. en creenc ias y
maldades, yero más gracías áoy yor haberme dado [a herencia de
mí vida "mí carrera".

AMI HERMANA
(jracías _por et ayoyo emocionai y [a compañia que fiemos tenido
durante nuestras vidas.

A ING. MANUEL LOPEZ COBOS

Le aqradezco su amistad, su tíemyo empleado en mí formacíón
estudiantit; su amabilidad. y [a oríentacíón a temas empleados en
[a 'UY.

A MIS COMPAÑEROS Y AMIGOS

Cuenta eijardin.yor sus [lores no yor fas hojas caidas,
Cuenta et dia yor sus fogros, no yor fas yenas fia6íáas,
Cuenta {as noches _por estrellas, no yor oscuras ni tinieblas,
Cuenta [a vida en sonrisa y no en [ágrímas de tristeza
y ahora que sabes contar cuenta fa edad' en amÍ[}OS y no en [os
años transcurridos.

2
INDICE
INTRODUCCION 5
J USTIFICACION 6
OBJETIVO GENERAL 7
OBJETIVO PARTICULARES 8
ANTECEDENTES 9

CAPITULO!
INTRODUCCION A LA SOLDADURA
1.1 Soldadura por arco 11
1.2 Elección del electrodo 17
1.3 Avance del soldador en su oficio 25
1.4 Tipos de soldaduras 28

CAPITULO II
SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

2.1 Comportamiento en el trabajo 32

2.2 Seguridad en la soldadura por arco 35
2.3 Partes de accidente 36
2.4 Protección corporal 38

3
 CAPITULO III
TIPOS DE SOLDADURAS (DISEÑO DE UNIONES Y TERMINOLOGIA)

3.1 Preparación adecuada de piezas, bordes y simbología. 55

3.2 Propiedades a la soldadura 66
3.3 Cebado de arco 76
3.4 Deposito de cordones 77

CAPITULO IV
POSICION PARA REALIZAR SOLDADURAS
4.1 Soldadura en horizontal 86
4.2 Soldadura en cornisa 86
4.3 Soldadura en vertical. 87

4.4 Soldadura en techo 87

CAPITULO V PROCEDIMIENTOS PARA

SOLDADURAS
5.1 Aceros al carbón 91
5.2 Aceros aleados 98
5.3 Aluminio 102

CONCLUSIÓN 106
BIBLIOGRAFIA 107
GLOSARIO 108

4
INTRODUCCION
Desde la antigüedad se ha venido cumpliendo el aforismo que reza soldar es
bueno, pero no soldar es mejor, esta sentencia es un fiel reflejo de la
expresiva sabiduría existente de la antigua técnica de la soldadura. La
soldadura, a la par que solucionaba la unión de componentes metálicos,
introducía en el metal base nuevos problemas derivados de la fragilidad del
cordón de soldadura y de la zona afectada por el calor y los problemas
corrosivos originados por las heterogeneidades creadas en el proceso de
unión.
La ciencia metalúrgica ha experimentado un notable incremento que ha
servido de base a una tecnología desbordada. El conocimiento amplio y
profundo del fenómeno de la solidificación del baño de soldadura, apareció
en los cordones y en los puntos, el resultado de investigaciones de las
modificaciones micro estructurales llevadas a cabo en las zonas afectadas por
el calor de la soldadura y la posibilidad de la imperfección de la misma en el
momento de la unión han contribuidos a diseñar sustancias mejoras en los
procedimientos convencionales de la soldadura.
Actualmente la soldadura, como procedimiento de unión entre partes de
objetos metálicos, constituye el procedimiento de conformación más versátil.
Las características técnicas y científicas del baño, de la zona afectada por el
calor y del metal base son más conocidas cada día y, por ende, mas
controlables. De modo y manera que se ha preparado esta monografía para
estudiantes de soldadura, y para aquellos que deseen tener conocimientos de
lo que ocurre a una soldadura eléctrica durante la aplicación y posteriormente
cuando se encuentra terminada la soldadura.

5
JUSTIFICACION
Es de vital importancia para el Ingeniero Mecánico, conocer y familiarizarse
con los diferentes procesos de soldaduras por Arco Eléctrico. Estos procesos
se utilizan mucho en la construcción de recipientes a presión, tuberías,
intercambiadores de calor, estructuras, etc. Para los procedimientos y
calificaciones de soldaduras se aplican en forma rigurosa las normas ASME, AES,
API. Es de mucho interés para el Ingeniero Mecánico evaluar el aspecto
metalúrgico, diseño de la junta soldada y la estimación de costos involucrados
en las soldaduras.
La soldadura por arco influye mucho en lo que es el sector industrial porque
es uno de los procesos de soldadura más utilizados en la industria.
La información que se obtendrá en este documento será sobre el proceso de
soldadura por arco directo, en que materiales se utiliza, como se utilizan estos
equipos de este proceso, que tipo de material utilizar en cada momento y las
aplicaciones de cada material al aplicar soldadura.

La finalidad que se persigue en el estudio del tema es en recaudar

información necesaria para poder explicar todo sobre el proceso de soldadura
por arco directo en un documento sencillo y de fácil comprensión para todo el
público interesado.

6
OBJETIVO GENERAL

La finalidad de este trabajo es ofrecer conceptos, herramientas y elementos

necesarios para tener la capacidad de entender y practicar de acuerdo a la
teoría, la soldadura por arco directo, empleando conocimientos y practica,
posteriormente, deberá ser capaz de comprender los conceptos de aleaciones y
soluciones sólidas. Definir que es una soldadura y conocer los diferentes
procesos. Esto le permitirá relacionar la soldadura como un procesos
metalúrgico.
El objetivo de esta monografía es mostrar al público la importancia de la
soldadura por arco, y la realización de prácticas a personas interesadas en el
tema.

7
OBJETIVO PARTICULAR
Esta investigación está sustentada en el concepto de hacer al público en
general a tener conocimiento de la importancia de la soldadura, a su vez a
realizar prácticas al que lo considere necesario para beneficio propio, de
acuerdo con los conceptos y operaciones e instrucciones necesarias
Esta monografía empezaremos estudiando los conceptos básicos de la
soldadura del inicio de la soldadura y los conceptos de comportamiento de la
misma.
Posteriormente se implementara con las clasificaciones de soldadores ya que
es muy importante para la distinción de aplicaciones de soldadura y
conocimientos de la misma.
Definir el concepto de soldadura por arco es extenso ya que implementa el
vocabulario del soldador y de la misma rama por su tipo de trabajos y
consideraciones de los metales al reaccionar a la soldadura.
También se da a conocer protecciones de trabajo en algunas determinadas
áreas para prevención de accidentes pequeños o lamentables para personas
que deberíamos a ver prevenido.
Se presenta pasos para realizar una soldadura satisfactoria, referente a una
buena aplicación dentro y fuera de campo de trabajo.

8
ANTECEDENTES
Hace aproximadamente 2500años, un herrero griego de nombre Glaukos, que
vivía en la ciudad de Khios, invento la forma de soldar el hierro. Con el
procedimiento de este herrero, se calentaban las piezas de hierro en un horno
o forja hasta que se ablandaba el metal. Después, valiéndose del martilleo, se
les fusionaba hasta convertirlas en una sola unidad.
Anteriormente a ese tiempo, los metales se unían por remachado o por
soldadura, mediante un procedimiento que no involucraba fusión, y en el que
a menudo se utilizaba el oro como soldadura. La práctica de la soldadura por
forjado continuo casi sin sufrir cambio alguno hasta hace alrededor de 80
años, cuando la invención de los modernos procedimientos de soldadura dio
paso a medios de eficiencia creciente para unir placas o perfiles metálicos,
piezas fundidas, piezas forjadas o piezas forjadas a piezas fundidas.
La primera en desarrollarse fue la soldadura de arco, (la soldadura moderna
de los metales), al igual que la soldadura antigua por forjado, logra la unión de
los metales por fusión. Sin embargo, con el desarrollo de la tecnología de la
soldadura y el mejoramiento de los métodos de prueba, se observo que podía
lograrse una fusión completa y permanente entre dos o más metales, y que el
área soldada tenía mayor resistencia que cualquiera de las piezas que se
habían unido. Utilizando las técnicas y los materiales correctos, casi
cualesquiera dos piezas de metal pueden fundirse para formar una sola
unidad.
Todos los materiales se soldan siempre que se apliquen el procedimiento y la
técnica adecuada.
En ocasiones fracasa el intento de soldar metales por que se ha pasado por
alto uno de los factores, ya sea el procedimiento adecuado o la técnica
correcta. En cambio si un ingeniero y el soldador comprenden la composición,
la estructura y las propiedades de un metal, estarán en posibilidad de diseñar
y hacer mejores soldaduras.

9
CAPITULO I
INTRODUCCION A LA
SOLDADURA

10
1.1 SOLDADURA POR ARCO
Para soldadura eléctrica, es indispensable el equipo completo, que consta de
guantes largos, mangas, peto, careta, la maquina soldadora con los cables
para tierra y el porta electrodo.
Las maquinas eléctricas son de diferentes tipos y amperajes.
Las más comunes en construcción son las de motor-generador, de corriente
directa y las de transformadores de corriente alterno y rectificador, ambas con
un mínimo de 300 amperes.
Industria SIGMA, S.A., fabrica la maquina modelo BMS-3-300. Es un
transformador trifásico con rectificadores del silicio, de 300 Amps., nominales
al 60% del ciclo de trabajo; el control de bobina móvil por medio de una
manija que se localiza en la parte superior de la unidad.
Es fácil establecer el arco, debido a que esta maquina soldadora proporciona
75 Volts., de circuito en todo su rango de amperaje. Contando además con
una onda atenuada de corriente directa de 300 a 360 ciclos por segundo, se
facilita la iniciación del arco y se obtiene una gran estabilidad en el mismo.
ECONOMIA: La energía consumida por esta máquina es menor que la de una
máquina similar del tipo rotativo.
CICLO DE TRABAJO: Esta máquina tiene 60% de ciclo de trabajo, lo cual
significa que la unidad puede trabajar a 300 Amps. Nominales con 40 Volts.
De arco, durante 6 minutos continuos de cada diez, es decir, 6 minutos
soldando y cuatro de descanso.

PARA SOLDAR CON ELECTRICA

El electrodo esta recubierto con una capa de fundente, especial para cada
tipo de material. Por ejemplo: para soldar tuberías de acero al carbón, de 6"$
cédula 40 las más comunes son las 60/10-F.W.-5.P.

11
Para soldar un tubo, éste debe estar biselado a unos 60º terminando un
milímetro arriba de la pared interior. Para alinear las dos partes tiene que
quedar una separación de un milímetro mínimo.
Primero se fondea. Para esto coloque la maquina con polaridad invertida, ce
(, ) con 75-130 de amperaje; soldadura de 1/8" <I>. El fondeo consiste en sellar
perfectamente la abertura y penetrar en la raíz hasta traspasarla y dejar un
cordón uniforme de 1/32" de realce en la pared interior del tubo, lo cual se
logra mejor comenzando de la parte superior hacia abajo y con el porta
electrodo adelante y la varilla hacia atrás. Cuando se cierra el circuito, en
lugar de empujar la varilla como que la jala, la penetración se logra apretando
ligeramente la varilla contra la ranura lo cual se hace al torcer la muñeca.
Todo este procedimiento se conoce comúnmente como "choreado".
Terminado el fondeo, se limpia la superficie del cordón, botando toda la
escoria adherida y gotas de soldadura mal adheridas. Esto se hace con un
martillo y un cincel. En la mayor parte de soldaduras se tienen que limpiar las
hendiduras con un arco de segueta. Terminando de botar las asperezas se
cepilla para quitar el oxido producido al a quemarse el fundente.
Una vez terminado el fondeo, sigue el cordón de relleno, conocido como paso
caliente. Para eso se necesita soldadura mas gruesa que es de la 5/32" y la
cc t, ) con amperaje de 90-175.
Este cordón se hace levantado, se comienza de abajo hacia arriba; es decir,
el comienzo es sobre cabeza. Este cordón rellena la cavidad de un bisel a
otro; por lo tanto, la punta del electrodo debe correr hacia adelante como
bajando y al llegar al otro lado comienza a subir y así sucesivamente. Si el
electrodo corre uniformemente, el cordón quedará parejo.
Es lógico que al ir corriendo la mano se dé el tiempo necesario para el relleno.
Para la persona que no tiene practica, este cordón es mejor hacerlo rolando y
cada vez en posición más vertical hasta poder hacerlo sobre cabeza.

12
Para el cordón de vista, es necesario bajar el amperaje a 70-120 y con
soldadura de 1 /8" <I> . Este cordón es para darle una mayor consistencia y
realizarlo como en forma acompañada.
Para el ayudante practique, es preferible hacerlo en placa de chatarra. Para
no echar a perder material y soldadura, usará la de desecho, la que los
soldadores no quieren.
CORRIENTE DE SOLDADURA.
La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más
utilizadas por el ser humano, esto se debe a que en algún momento de
nuestra vida hemos tenido que soldar alguna pieza. Este tipo de máquinas no
son de compleja manipulación pero sí debe tener cuidado al utilizarse ya que
estamos trabajando con un elemento muy peligroso, el fuego; por esto
debemos necesariamente tomar medidas para evitar cualquier tipo de
accidentes tanto sobre nuestro físico como sobre el lugar en donde estamos
trabajando.

Partes y elementos de protección de una máquina para soldar.

La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con el
tiempo, sus aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron en
herramientas mucho más perfectas. Su objetivo o aplicación principal es
calentar las piezas para luego provocar una unión entre ellas; calentando los
materiales y las mezclas se logra que el material se vuelva más resistente al
ejercer alguna fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos métodos que
se utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a principios

13
del 1900 la electricidad empezó a desarrollar diferentes utilidades. Lo que hoy
conocemos como máquina de soldar se inició mucho antes mediante una
corriente directa que contenía electrodos de carbón y distintos acumuladores.
Realizaban su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo los metales y el
electrodo; hoy podemos encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con
varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida:
ca. y cd.
Las máquinas de soldar con corriente alterna son las más empleadas por
los artesanos y las empresas, esto se debe a que son las más económicas y
las más eficientes. Este tipo de máquinas puede decirse que cuenta con dos
objetivos, uno general y otro específico, el primero es facilitar la reparación o
prevenir una que sería muy costosa. El objetivo específico es brindar a una
empresa la reducción de costos en reparación y así aumentar la
productividad; no nos olvidemos que actualmente reparar cualquier
maquinaria cuesta fortunas por ende se buscan las soluciones eficaces y
económicas. Las máquinas de soldar son herramientas simples, pero para
utilizarlas correctamente se requieren de tres conocimientos generales.
El conocimiento eléctrico es fundamental, ya que será la energía eléctrica la
que estaremos empleando; debemos estar al tanto de los riesgos que
corremos y tomar medidas de seguridad. Necesitaremos al menos un
voltímetro y un amperímetro para leer la salida de corriente; por último
debemos tener un conocimiento específico sobre la máquina ya que si se
suceden problemas técnicos tendremos la capacidad de solucionarlos. El
técnico debe tener la capacidad de reconocer y separar los problemas
eléctricos de la máquina de los que sobresalgan por métodos incorrectos de
utilización.

14
Partes de una soldadora
Las máquinas de soldar se dividen en partes, tenemos las partes fijas, las
partes eléctricas, las electrónicas y mecánicas. Dentro de las primeras
encontramos: chasis, tapa de frente, dueto armado, tapa posterior, tapa
lateral izquierda y derecha, abrazadera para capacitar, bafles laterales y
cubierta. Las partes electrónicas están compuesta por: capacitar, diodos,
placas rectificadoras y un filtro rectificador; por su parte las partes
mecánicas incluyen una cinta indicadora, una perilla para manivela, un
resorte de cinta, un soporte de flecha, un interruptor de línea millar, un tablero
porta bornes, y un empaque para base de gancho. Por último están las partes
eléctricas, la pieza principal aquí es el motor ventilador; de él depende el buen
funcionamiento de este dispositivo, a su vez se encuentra equipado con
baleros sellados que poseen lubricación infinita y por ende no necesitarán
mantenimiento. También posee un transformador principal y un selector para
cada tipo de corriente de soldadura.
Circuitos con Corriente:
En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador
debe tener en cuenta el hecho que estos son voltajes altos, capaces de
inferir graves lesiones. Por ello es muy importante que ningún trabajo se
haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado
que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el interruptor
para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser
hecha cuando el circuito ha sido desenergizado.
Línea a Tierra:
Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible
formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador,
cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la
máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

15
Cambio de Polaridad:
El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de
positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). No cambie el de
polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo saltará el arco
eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina
soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que
ésta no esté energizada.
Cambio del Rango de Amperaje:
En las máquinas que tienen 2 o más escalas de amperaje no es recomen-
dable efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede
producir daños en las tarjetas de control, u otros componentes tales como
tiristores, diodos, transistores, etc. En máquinas tipo clavijeros no se debe
cambiar el amperaje cuando el equipo está soldando ya que se producen
serios daños en los contactos eléctricos, causados por la aparición de un
arco eléctrico al interrumpir la corriente.
En máquinas tipo Shunt móvil, no es aconsejable regular el amperaje
soldando, puesto que se puede dañar el que mueve el Shunt.
Circuito de Soldadura:
Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima
de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea
directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el
porta electrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el
transformador del equipo un corto circuito. La soldadura no es una operación
riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un
conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las
operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el
operador.

16
1.2 ELECCION DEL ELECTRODO
Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos
específicos, es necesario saber qué métodos de identificación existe, como se
clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas
maneras de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos:
Clasificación por color según norma internacional. El método más sencillo de
identificar a un electrodo corriente es por el color de su revestimiento y un
código de colores (extremo del electrodo) que ha sido establecido para los
grandes grupos de la clasificación por normalización internacional.

Clasificación de los electrodos según su revestimiento: Se distinguen

básicamente los siguientes tipos de revestimientos:

CELULOSICOS RUTILICOS MINERALES

BÁSICOS HIERRO EN POLVO

CLASIFICACIÓN CELULOSICOS: Son llamados así por el alto contenido de

celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus principales características:
1.- Máxima penetración

2.- Solidificación rápida

3.- Buenas características de resistencia

4.- Elasticidad y ductilidad

5.- Presentación regular

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CLASIFICACIÓN RUTILICOS: Se denominan así por el alto contenido de
rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento, y sus principales características
son:
6.- Penetración mediana a baja
7 .- Arco suave
8.- Buena presentación
9.- Buena resistencia

CLASIFICACIÓN MINERALES: Los principales componentes del

revestimiento de estos electrodos son óxidos de hierro y manganeso siendo
sus cualidades más relevantes:

10.- Buena penetración

11.- Buena apariencia del depósito

12.- Buenas propiedades mecánicas

13- Alta velocidad de deposición

CLASIFICACION BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO: Su nombre se debe a la

ausencia absoluta de humedad (Hidrógeno) en su revestimiento, y sus
características principales son:

14.- Alta ductibilidad

15.- Máxima resistencia en los depósitos

16.- Alta resistencia a los impactos a baja temperatura

17.- Depósitos de calidad radiográfica

18.- Penetración mediana alta

18
CLASIFICACION HIERRO EN POLVO: A esta clasificación pertenecen todos
los electrodos cuyo revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en
polvo, siendo sus cualidades más importantes:
19.- Se aumenta el rendimiento del electrodo
20.- Suaviza la energía del arco
21.- Se mejora la presentación del cordón
22.- Mejora la ductilidad
Muchos electrodos son muy similares entre sí, pero cada uno tiene ciertas
características individuales que lo hacen mejor para efectuar trabajos
determinados. Dividamos los electrodos en grupos de características básicas
comunes.

Electrodos de solidificación rápida, cuya característica es la de depositar una

soldadura que solidifica rápidamente. Esta característica es importante
cuando existe la posibilidad de que la escoria o el mismo material de
soldadura se corra fuera de la junta, como sucede por ejemplo al soldar en
posición vertical o sobre cabeza. Esta facilidad es el rasgo mas destacado de
este grupo de electrodos.
Los electrodos de relleno y solidificación, cuyas características combinan en
cierto grado ambas propiedades anteriores. Dentro de este grupo existen
diferencias considerables. Algunos electrodos son principalmente de relleno
rápido con poca solidificación rápida, mientras que otros, al contrario, tienen menor
tendencia a rellenar rápidamente pero sin una solidificación rápida considerable.
Varios de los electrodos de los comprendidos en el grupo de relleno y
solidificación tienen otra característica singular, llamada "de seguimiento
rápido". En ésta la propiedad de depositar cordón pequeño sobre las juntas de
lámina o planchas de calibre 10 al 20 con altas velocidades de avance sin
saltos ni interrupciones en el cordón.

19
Bajo tenor de hidrogeno es un término que describe electrodos cuyo
revestimiento no contiene casi hidrógeno. Estos electrodos producen
cordones resistentes al agrietamiento debajo del cordón y a las grietas
microscópicas, y tienen además ductilidad excepcional. Simplifica muchos los
procedimientos de soldadura de los aceros difíciles de soldar y los de aleación
de alta resistencia a la tensión, al reducir la necesidad de recalentamiento.
Pasos para elegir electrodos. Estudio previo de trabajo son la base para
regular la elección del electrodo; estúdiese cuidadosamente el trabajo por
efectuar para determinar lo que el electrodo debe ejecutarse. Considérense
los puntos siguientes:
-Requerimientos del código, si los hubiera.
-Propiedades del metal base;
-Posición de la juntas
-Tipo de juntas
-Cantidad de soldadura requerida
-Ajuste de presentación
-Tipo de corriente de soldadura de que se dispone.
SELECCIÓN INDIVIDUAL DE LOS ELECTRODOS. Dentro del grupo que se
ha elegido, elíjase el electrodo que reúna las propiedades físicas y las
características operativas deseadas. Luego comprueben las propiedades
especiales de los otros electrodos en los diferentes grupos para asegurarse
que se han considerado a todos los electrodos que pudieran usarse. Si más
de un electrodo parecieras ser adecuado en igual grado para el trabajo, deben
probarse en obra; uno de ellos demostrará su superioridad sobre los demás
para ejecutar el trabajo. Después de este pequeño resumen de cómo
seleccionar un electrodo, es conveniente presentar una tabla de equivalencias
de electrodos como las que observaremos a continuación.

20
20
 TABLA DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS
PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA

TPO DESCRIPCIÓN FABRICANTE O MARCA

AWS Champion Common Lincoln

E6018 Acero de bajo y medio Speedemon Wealth Jetweld

carbono ca o ce(+) 618 160 LA.

E7018 Aceros difíciles de soldar 718 170 LA

E7018-A1 Aceros al carbono 718 Mo.

molibdeno de medio y 170 LA
alto carbono ca o ce(+) Mo.

E8018-B2 Para tu be ría y fundición B-818 180 LE.

de 0.5-1 cromo, o.5
molibdeno ca o ce(+)

E8018-C2 Aceros 2.4% niquel ca o C-818-2 818-82

ce(+)

E8018-C3 Aceros 1-2% niquel ca o C-818-3 P&H-108

ce(+)

E9018-B3 Aceros 2% cromo ca o ce B-918-3 190 LE.

(+)

E11018-G Acero T-1 ca o ce(+) T 1118 P&H-107 LH-110

21
21
 TABLA DE EQUIVALENCIAS DE ELECTRODOS
PARA ACERO BAJO CARBONO (FERRO DULCE)
-
TIPO DESCRIPCK>N FABRICANTE O MARCA AWSI
yhampion El esa Lincol�Suem� E-4510 Recubrimiento ligero.
Roja Roja Estable El arco -
Corriente continua 406 Are Roja
solamente.
....
E-6010 Toda posición. Corriente
continua. Polaridad
l Diablo
Azul
55 Fleetwel
d
SuemexA
610

l
invertida 5-Y
5p

E6011 Toda posición alterna y Diablo Fleetwel

--SuemexB
continua. Polaridad Azul d 611
invertida. Alterno 35
E-6012 Toda posición. Corriente Diablo 77
'
Fleetwel
-Suemex
r
Polaridad invertida. 1 No. 2 7 Suemex
Toda posición. Corriente Diablo 477 47 613
continua y alterna. Gran Ligero

E-7014
variedad de aplicaciones.
Con polvo de hierro.
LSpeedemon --
LH- lmproved
Corriente continua y 14 7014 Fleetwel
alterna. Gran rapidez en d
toda posición. 47
E-7024 Con polvo de hierro. I Speedemon I 724
1
Jetweld Suemex
Corriente continua y 24 1 Rayo
alterna. Extrarrápido.
Posición plana y
horizontal

22
22
Clave para identificar los electrodos
La sociedad Americana de la soldadura (AWS) ha establecido una
clasificación para diferenciar los varios tipos de electrodos. Por lo general un
electrodo queda incluido en un solo grupo aunque puede satisfacer las
especificaciones de varios otros. La AWS permite algunas excepciones a esta
regla y cuando se presenta el caso se dan las dos clasificaciones
correspondientes al electrodo en cuestión.
La Asociación Nacional de fabricantes de productos eléctricos (la NEMA), por
su parte, ha establecido un código de colores, (E SYG), los cuales se pintan
sobre los electrodos para distinguir a simple vista los diferentes tipos.
Sistema de numeración de American Weading Society (AWS)

El prefijo "E" significa electrodo y se refiere siempre a la soldadura para arcos

eléctricos.
A Cuando se trate de electrodos de hacero dulce de baja
aleación. Las dos primeras cifras de un total de cuatro, o las
primeras tres cifras de un total de cinco, indican la resistencia
a la tracción.
Significa una resistencia a la tracción de 60.000 libras por pulgada
cuadrada. (42.2 kg/mm2).
70.000 libras x plg;¿ (49.2 kg/mm2 .
90.000 libras x plg2 (63.2 kg/mm2).
100.000 libras x plg2 (70.3 kg/mm2).
110.000 Libras x plg2 (77 .3 kg/mm2).

B La penúltima cifra indica la posición para soldar.

Significa para todas las posiciones.
Significa juntas en ángulo interior en posición horizontal o plana.
Significa posición plana únicamente.

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23
e Las dos últimas cifras en conjunto indican la clase de corriente a
usar y la clase de revestimiento.

Significa ce(+) solamente y revestimientos que contienen materia

orgánica.

Significa ca o ce(+) revestimiento con materia orgánica.

Significa ce(+) o ca; revestimiento con rutilo.

Significa ca o ce (-) revestimiento con rutilo.

Significa ca o ce(+) revestimiento con rutib hierro en polvo (30%)

aproximadamente.

Significa ce(+) a ca; bajo tenor de hidrogeno.

Significa ce (+); bajo tenor de hidrogeno y con hierro en polvo

(25%).

Significa ce(+) o ca; con alto contenido de óxido de hierro.

Significa ca o ce(+); rutilo y hierro en polvo (50%).

El sufijo significa que contiene una aleación especial en el material

depositado por ejemplo:

Ahí significa que contiene aproximadamente 0.5% de moibdeno.

G. significa que contiene un mínimo de 0.2% de moibdeno; 0.3%

de cromo 1 % de manganeso, etcétera.

Requiere un contenido mínimo de sob uno de os elementos

mencionados.

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