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PRESENTADO POR:
Angie Vanessa Silva Manjarres
Daniela Charry Perdomo
Juan Diego Puentes
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
PRESENTADO POR:
Angie Vanessa Silva Manjarres
Daniela Charry Perdomo
Juan Diego Puentes
ASIGNATURA:
Procesos Industriales I
PRESENTADO A:
Jorge Iván Perdomo Montealegre
2
INTRODUCCIÓN
Los Tratamientos Térmicos son una herramienta muy utilizada para la obtención de
propiedades mecánicas necesarias en determinados procesos de producción, se usan
principalmente para mejorar las propiedades de un metal y a través de la historia ha sido de gran
ayuda este tratamiento para la creación de herramientas que ayuden a mejorar la calidad de vida
del hombre.
Es por eso que, a través del presente trabajo, los procesos industriales de tratamientos
térmicos, como temple, revenido, recocido entre otros, se estudiaran y detallaran desde sus
inicios hasta la actualidad, y así llegar a tener un conocimiento básico en cuanto a estos procesos
fundamentales en la ingeniería industrial, y que el hombre ha utilizado desde tiempos antiguos
para la obtención de herramientas y materiales que ayuden a su vida cotidiana.
3
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 3
1. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 8
2. RESEÑA HISTÓRICA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS ....................................... 9
3. ¿QUÉ SON TRATAMIENTOS TÉRMICOS? ..................................................................... 10
4. ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO ...................................................................... 11
5. HORNOS: .............................................................................................................................. 14
6. TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS: ....................................................................... 17
6.1 EL TEMPLE ....................................................................................................................... 17
6.1.1 MEDIOS DE ENFRIAMIENTO: .................................................................................... 18
6.1.1 TIPOS DE TEMPLE ........................................................................................................ 20
6.1.1.1 TEMPLE ESTRUCTURAL O MARTENSÍTICO: ................................................... 20
6.1.1.1.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 20
6.1.1.1.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 21
DETALLES DEL PROCESO ................................................................................................... 22
6.1.1.2 TEMPLE POR PRECIPITACIÓN................................................................................ 23
Este se denomina así porque el endurecimiento se produce por la precipitación de un
compuesto.................................................................................................................................. 23
6.1.2.1.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 23
6.1.2.1.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 23
6.1.1.3 TEMPLE BAINITICO: ................................................................................................. 25
6.1.1.3.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 26
6.1.1.3.2 APLICACIONES ....................................................................................................... 26
6.1.1.3.3 DETALLES DEL PROCESO .................................................................................... 26
6.1.1.3 TEMPLE CONTINUO COMPLETO: .......................................................................... 27
6.1.1.4 TEMPLE CONTINUO INCOMPLETO:...................................................................... 27
6.1.1.5 TEMPLE SUPERFICIAL O POR INDUCCIÓN: ........................................................ 27
6.1.1.5.1 BENEFICIOS ............................................................................................................. 27
6.1.1.5.2 APLICACIONES Y MATERIALES ......................................................................... 28
6.1.1.5.3 DETALLES DEL PROCESO .................................................................................... 28
6.1.1.5.4 MATERIALES PARA TEMPLE .............................................................................. 29
6.2. EL REVENIDO.................................................................................................................. 30
6.2.1 BENEFICIOS ................................................................................................................... 31
4
6.2.2 LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO SON LOS SIGUIENTES ... 32
6.2.3 DETALLES DEL PROCESO .......................................................................................... 32
6.2.4 TIPOS DE REVENIDO ................................................................................................... 33
6.3 EL RECOCIDO................................................................................................................... 34
6.3.1 APLICACIONES Y MATERIALES ............................................................................... 35
6.3.2 DIVISIÓN DEL RECOCIDO .......................................................................................... 35
6.3.3 CLASES DE RECOCIDO ............................................................................................... 36
6.3.4 BENEFICIOS ................................................................................................................... 37
6.4 NORMALIZADO ............................................................................................................... 37
6.4.1 BENEFICIOS ................................................................................................................... 38
6.4.2 APLICACIONES ............................................................................................................. 38
7. TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS. ................................................................................ 39
7.1 ETAPAS PARA LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS ....................................... 39
7.2 TIPOS Y CARATERISTICAS ...................................................................................... 40
7.2.1 CEMENTACION: ...................................................................................................... 40
7.2.1.1 CEMENTACIÓN EN CARBURANTE SOLIDO ..................................................... 41
7.2.1.2 CEMENTACIÓN LIQUIDA ........................................................................................ 41
7.2.1.3 CEMENTACIÓN GASEOSA .................................................................................... 42
7.2.2 NITRURIZACION........................................................................................................... 42
7.2.2.1 NITRURACION LIQUIDA:......................................................................................... 43
7.2.2.2 NITRURACIÓN IÓNICA: ........................................................................................... 43
7.2.2.3 NITRURACION GASEOSA: ....................................................................................... 43
7.2.2.4 ACEROS PARA NITRURACIÓN ............................................................................... 44
7.2.3 CIANURACION .............................................................................................................. 44
7.2.4 CARBONITRURACION................................................................................................. 46
8. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: ............................................................ 49
9. LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES QUIMICOS. ....................................... 50
9.1 LIMPIEZA QUIMICA CON SOLVENTES. ..................................................................... 51
9.2 LIMPIEZA ALCALINA. .................................................................................................... 51
9.3 LIMPIEZA QUIMICA ELECTROLÍTICA........................................................................ 53
9.4 LIMPIEZA Y TRATAMIENTOS SUPERFICILAES MECANICOS. .............................. 54
9.4.1 ACABADO ...................................................................................................................... 54
5
9.4.2 ACABADO POR CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING). ................................... 55
9.4.3 ACABADO POR CHORRO DE GRANALLA .............................................................. 57
10. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL................................................................... 58
11. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 64
12. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 65
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TABLA DE ÍNDICE
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1. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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2. RESEÑA HISTÓRICA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas de
hierro mediante un tratamiento térmico.
Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV después de Cristo, se
clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un
horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el
mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y
se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado
y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía
suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos
hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a continuación
absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como resultado daba arrabio, un
metal que funde a temperatura menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio
para obtener acero.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la
fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
sólidos cerámicos.
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3. ¿QUÉ SON TRATAMIENTOS TÉRMICOS?
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el diagrama hierro
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión.
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Ilustración 1/DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
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Ilustración 2/ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO
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Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro –
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. El
tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de antemano, de
acuerdo con la composición del acero, la forma y el tamaño de las piezas y las características que
se desean obtener. (Barreiro, 2000).
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el
fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones
y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos
profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las
consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o
parcialmente las características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).
(Bautermic, S.A, 2002)
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5. HORNOS:
En ocasiones estos tratamientos térmicos se utilizan para aliviar los efectos del
endurecimiento por deformación, los cuales ocurren durante el formado de los metales, y que se
pueden destinar para una deformación posterior; del mismo modo, se pueden aplicar estos
tratamientos para brindar al metal la resistencia y la dureza necesarias para el producto.
Para atender las distintas necesidades de calor que plantean los diferentes tipos de
tratamiento térmico se han desarrollado una gran variedad de máquinas generadoras de calor Una
clasificación básica de los hornos es dividirlos en hornos intermitentes y hornos continuos.
TIPOS DE HORNOS:
El horno se enciende por la parte inferior en donde hay una cavidad cilíndrica del mismo
diámetro que la base menor del tronco del cono cuya parte cilíndrica tiene tres aberturas
laterales. La carga se compone de capas alternas de hulla seca y piedra quebrantada. Con
preferencia se emplean hornos continuos en que el combustible no está mezclado con la
piedra.
El interior de estos hornos está formado por dos cavidades troncocónicas unidas por su
base mayor cuya altura total es de ocho a diez metros. En la parte más baja hay dos o
tres hogares laterales donde puede quemarse leña, hulla o turba. Los gases que proceden
de la combustión van por unos conductos que desembocan dentro del horno a 1,5 metros
sobre el suelo del mismo. Además, hay otra abertura comunicando con la parte más baja
del horno que sirve para descargar la cal haciéndola resbalar sobre un plano inclinado
cuyo punto más bajo está a nivel del suelo.
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Ilustración 6/HORNO CONTINUO
C. HORNO INDUSTRIAL: Los hornos industriales se utilizan para el calentamiento de piezas
colocadas en su interior, muy por encima de su temperatura ambiente, con el objetivo de fundir o
ablandar los metales para una operación posterior, pero también para añadirle ciertas propiedades
y recubrir piezas con otros elementos, procesos que requieren temperaturas elevadas, que pueden
alcanzar los 500° C. A través de un horno industrial se puede proporcionar el calor de diferentes
formas, como el proceso de combustión por medio del uso de gases calientes, combustibles
sólidos o líquidos, que producen una llama y que calientan a las piezas por contacto directo o
indirecto a través de paredes o intercambiadores. También se pueden encontrar hornos eléctricos
que forman por un arco voltaico de corriente alterna o continua, por inducción electromagnética,
por microondas o por alta frecuencia; en estos hornos se colocan resistencias eléctricas que se
calientan por efecto Joule y que ceden calor a la carga a través de las distintas formas para
transmitir calor. Por su parte, los hornos que se utilizan para fundir los metales y dar origen a las
diferentes aleaciones pueden ser desde pequeños hornos de crisol en los que se pueden fundir
unos cuantos kilos de acero hasta hornos de gran tamaño y magnitud, en los que pueden fundirse
hasta 200 toneladas de metal.
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6. TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
6.1 EL TEMPLE
El templado es una técnica antigua. El ejemplo más antiguo conocido de martensita revenida
es una piqueta que se encontró en Galilea, que data de alrededor de 1200 a 1100 antes de Cristo.
El proceso se utilizó en todo el mundo antiguo, desde Asia hasta Europa y África. Se han
probado muchos métodos de revenido y enfriado, desde el empleo de orina o sangre y metales
como mercurio y plomo, pero el proceso de templado se ha mantenido relativamente sin cambios
a través del tiempo.
Por eso el temple actualmente consiste en calentar el acero a una temperatura determinada
por encima de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada
(estructura austenítico), luego se procede al mantenimiento de la temperatura conforme al tipo de
acero y al tamaño de la pieza de trabajo.(1/4 o 1/5 del tiempo de calentamiento), seguido de un
enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la composición del
acero, para lograr una estructura austenítico, martensítica o bainítica, que proporcionan a los
aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se
efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las
características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener. En casos determinados
se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura comprendidos entre 180-500 ºC.,
alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo de variación en las dimensiones de las
piezas, un mínimo riesgo de deformación y consiguiéndose durezas y resistencias determinadas,
de acuerdo con las estructuras cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.
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Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material, otros
tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo carbono o
nitrógeno a la superficie de las piezas.
El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar el ciclo
de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan el
temple.
El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple, tiene
mayor templabilidad el de grano grueso.
El más adecuado para templar un acero es aquel que consiga una velocidad de temple
ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son:
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deformaciones. Este medio tiene la ventaja de que es casi insensible al cambio de
temperatura por lo que el temple se realiza del mismo modo a cualquier temperatura.
SALES Y METALES FUNDIDOS: Durante el temple en sales la temperatura se
distribuye uniformemente en la pieza con lo que tanto la parte exterior como la interior
pasan por el intervalo martensítico casi al mismo tiempo. De este modo las tensiones
internas se reducen al mínimo.
AIRE: Cuando el temple es al aire, la velocidad de enfriamiento es muy pequeña y la
temperatura interior y exterior tienden a equilibrarse.
Todos los aceros aleados, como regla, se templan en aceite o al aire y sólo en casos
especiales en agua, ya que el temple de éstos en este medio conduce a la aparición de grietas y
deformaciones.
Entre uno de los factores que influyen en el proceso del templado de los aceros, se tiene que
tener muy en cuenta la composición química del acero, especialmente el porcentaje de carbono
presente en el material, puesto que el porcentaje de carbono determina si el material puede ser
templado o no. A continuación tenemos una tabla la cual muestra desde los porcentajes de
carbono necesarios hasta las temperaturas de acuerdo a la cantidad de carbono del material.
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clasificaremos el temple en los tipos más comunes y más usados actualmente, como el temple
martinsitico, por precipitación, bainitico y superficial.
1. El primer paso permite calentar en etapas hasta la temperatura de temple, que está según
el tipo de acero, entre los 800 y los 1.220 °C. A una temperatura de entre 730 y 900 °C
(dependiendo del tipo de acero), se produce una transformación de la microestructura en
la austenita.
2. El segundo paso consiste en mantener a esta temperatura de temple y austenización, para
igualar la temperatura de las piezas y transformar la microestructura en austenita. NB:
esto aporta una reducción en el volumen específico.
3. El tercer paso consiste en enfriar la pieza directamente desde la temperatura de
austenización, en un medio frío. Este tipo de medio de enfriamiento es normalmente
agua, sal líquida, aceite o nitrógeno a alta presión, dependiendo del tipo de acero y de las
dimensiones de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente alta
para evitar que el material regrese a la estructura blanda original.
6.1.1.1.1 BENEFICIOS
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Las piezas pesadas pueden obtener una combinación óptima de gran resistencia, solidez
y, en su caso, resistencia a la temperatura.
Gracias a un grado superior de resistencia, es posible aligerar el peso y aumentar la
rigidez de estas piezas.
Las herramientas y matrices obtienen la resistencia al desgaste y/o al calor necesario
manteniendo la dureza.
Las piezas que deben rectificarse para reducir la rugosidad adquieren la capacidad de
mecanización requerida.
Por todos estos motivos, si las piezas están fabricadas con aceros inoxidables martensíticos,
la resistencia a la corrosión sólo se obtiene tras el tratamiento térmico
6.1.1.1.2 APLICACIONES
Debido a que el temple martensítico reduce la tensión térmica residual, se utiliza para
piezas con geometrías complejas, pesos distintos y cambios de sección. El temple martensítico se
utiliza principalmente para minimizar la distorsión y eliminar la formación de grietas. Los aceros
aleados son generalmente más adaptables al temple martensítico. En general, cualquier pieza de
acero o de grado de acero que responda al enfriamiento rápido en aceite puede templarse
martensíticamente para obtener propiedades físicas similares.
Los grados de acero que habitualmente se someten a temple martensítico y revenido para
obtener una dureza completa son los siguientes:
90Mn4 / 1.1273 / AISI 1090
42CrMo4 / 1.7225 / AISI 4140
100Cr6 / 1.3505 / SAE 52100
44SMn28 / 1.0762 / SAE 1144
50CrMo4 / 1.7228 / AISI 4150
34CrNiMo6 / 1.6511 / AISI 4340
43CrNiMo6 / 1.6582 / 300M, 4340M
46Cr2/ 1.7006 / AISI 4640
41Cr4/ 1.7035 / AISI5140
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50CrV4 / 1.8159 / AISI 6150
30NiCrMo2 / 1.6545 / AISI 8630
40NiCrMo2 / 1.6546 / AISI 8740
Aceros de ingeniería:
Las piezas con gran carga, como árboles de transmisión, barras de soporte, marcos,
orquillas de carretillas elevadoras, tuercas y tornillos, argollas de izado, etc.
Piezas similares sometidas a temperaturas elevadas.
Muelles de cualquier tipo y dimensiones.
Herramientas: corte, martilleo, laminado, es decir: cualquier tipo de herramientas para
trabajar tanto en frío como en caliente.
Matrices: corte, laminado, estampado y martilleo, así como fundición de plástico y
aluminio y matrices de extrusión.
Piezas de acero inoxidable que requieren una gran resistencia a la corrosión (industria
alimentaria y médica).
Las piezas con temple martensítico se someten a revenido del mismo modo que las piezas
enfriadas convencionalmente.
El acero se somete a temple martensítico y revenido mediante:
Enfriamiento rápido en un medio fluido caliente, desde la temperatura de austenización a
una temperatura superior a la del rango martensítico;
Mantenimiento en el medio de enfriamiento rápido hasta que la temperatura en todo el
acero es sustancialmente uniforme.
Enfriamiento a una velocidad moderada, para evitar grandes diferencias entre el exterior
y el centro de la sección.
Revenido convencional.
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6.1.1.2 TEMPLE POR PRECIPITACIÓN
6.1.2.1.1 BENEFICIOS
Existe una gran multitud de aleaciones de acero inoxidable de fundición y forjado que
pueden mejorar diversas características deseables mediante el tratamiento en solución o mediante
el endurecimiento por envejecimiento de precipitación. Dichos tratamientos térmicos mejoran
generalmente características tales como la resistencia mecánica a temperatura ambiente y/o a
temperaturas elevadas y a la corrosión. Se mejoran generalmente características tales como la
resistencia mecánica a temperatura ambiente y/o a temperaturas elevadas y a la corrosión.
6.1.2.1.2 APLICACIONES
Las propiedades de los aceros inoxidables que pueden endurecerse por precipitación
pueden mejorarse mediante la selección de los parámetros apropiados de tratamiento térmico. El
uso del tratamiento en solución de tratamiento en forma aislada o el tratamiento en solución
seguido por endurecimiento por envejecimiento de precipitación se utiliza comúnmente con
aceros inoxidables que pueden endurecerse por precipitación.
Tratamiento en solución
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Durante el proceso de fabricación, la mayoría de materiales puede resultar endurecido, lo
que limita la capacidad de procesar adicionalmente el material. El tratamiento en solución
integrado en el proceso (alivio de las tensiones) puede reducir esta condición de
endurecimiento, permitiendo la aplicación del tratamiento posterior.
Los procesos de fabricación como la soldadura fuerte, la soldadura o el corte mediante
láser/llama pueden afectar negativamente las propiedades de los materiales, impacto que
se puede invertir mediante un tratamiento en solución previo al procesamiento adicional.
Los procesos de fabricación pueden resultar en el inicio prematuro del proceso de
endurecimiento por envejecimiento de precipitación, que puede invertirse mediante una
nueva aplicación de tratamiento en solución antes del procesamiento adicional.
No se recomienda poner en servicio los materiales sometidos únicamente a tratamiento en
solución debido a que la presencia de martensita no revenida puede producir rupturas
debidas a la fragilidad y una pérdida indeseable en la resistencia a la corrosión. Ejemplos
de estos son 15-5PH, 17-4PH y PH13-8Mo.
Endurecimiento por envejecimiento de precipitación
El desarrollo de las propiedades del material final para satisfacer los criterios específicos
de diseño de piezas requiere que el material (fundición/forjado) sea sometido a un ciclo
de tratamiento prolongado, a una temperatura inferior, para que pueda desarrollarse una
microestructura específica de la aleación; este proceso se denomina endurecimiento por
envejecimiento de precipitación.
Normalmente este paso se realiza casi al final o al final del proceso de fabricación, ya que
el proceso de tratamiento térmico da como resultado un aumento significativo de la
dureza del material y se produce una determinada cantidad predecible de variación en el
tamaño (contracción) que debe tenerse en cuenta. Los costes de mecanizado pueden
aumentar drásticamente si éste debe realizarse tras el endurecimiento por envejecimiento
de precipitación.
Ejemplos típicos de materiales son: 15-5PH, 17-4PH, 17-7PH y martensítico 250.
Las designaciones típicas de los tratamientos térmicos son H900 o H1075, donde H900
indica envejecimiento a 900 °F durante una hora y H1075 indica envejecimiento a 1.075
ºF durante 4 horas. En todos los casos es importante empezar con un material que haya
24
sido sometido a tratamiento en solución, lo que comúnmente se conoce como Condición
A.
DETALLES DEL PROCESO
25
6.1.1.3.1 BENEFICIOS
6.1.1.3.2 APLICACIONES
26
Mantenimiento de la temperatura durante un tiempo determinado para permitir la
transformación en una microestructura bainítica.
Enfriamiento a temperatura ambiente.
El temple por inducción se utiliza para aumentar las propiedades mecánicas de los
componentes ferrosos en una zona específica. Las aplicaciones típicas son los sistemas de
propulsión y suspensión, los componentes de motor y los estampados. El temple por inducción es
excelente para la reparación de las reclamaciones de garantía/fallos de campo. Las principales
ventajas son las mejoras en la fuerza y la resistencia al desgaste y la fatiga en un área localizada,
sin necesidad de rediseñar el componente.
6.1.1.5.1 BENEFICIOS
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extremadamente elevadas. La resistencia a la fatiga se incrementa gracias el desarrollo de un
núcleo blando rodeado por una capa externa muy dura. Estas propiedades son deseables para
aquellas piezas que sufren cargas de torsión y aquellas superficies que experimentan fuerzas de
impacto. El tratamiento de inducción se realiza pieza por pieza, lo que permite que el
movimiento dimensional entre piezas sea muy predecible.
El temple por inducción es un proceso de tratamiento térmico que se lleva a cabo para
mejorar las propiedades mecánicas en un área localizada de un componente ferroso. La zona
endurecida resultante mejora su resistencia al desgaste y la fatiga, además de obtener
características de resistencia mecánica.
Las aplicaciones típicas del temple por inducción incluyen engranajes, ejes largos, ejes,
levas, estampados y husillos, piezas en su mayoría simétricas. El temple por inducción se utiliza
para fortalecer un área específica de una pieza. Una sola pieza, endurecimiento de la superficie
de las áreas seleccionadas.
Aceros al carbono
Aceros aleados
Aceros inoxidables (martensíticos)
Metales en polvo
Hierro fundido
Hierro gris
Hierro dúctil
Hierro maleable
El temple por inducción es un proceso que se utiliza para endurecer superficies de acero y
otros componentes de aleación. Las piezas que deben tratarse térmicamente se colocan dentro de
una bobina de cobre y a continuación se calientan por encima de su temperatura de
transformación mediante la aplicación de una corriente alterna a la bobina. La corriente alterna
28
en la bobina induce un campo magnético alterno dentro de la pieza, que hace que la superficie
exterior de la pieza se caliente a una temperatura superior a la del rango de transformación.
Casi todos los aceros destinados al uso industrial se pueden templar, por ejemplo, los
aceros para resortes, aceros para trabajo en frío, aceros de temple y revenido, aceros para
rodamientos, aceros para trabajo en caliente y aceros de herramientas, así como una gran
cantidad de aceros inoxidables de alta aleación y aleaciones de hierro fundido. (Alberts
Industries).
PROBLEMA CAUSA
Ruptura durante el enfriamiento Enfriamiento muy drástico
Retraso en el enfriamiento
Aceite contaminado
Mala selección del acero
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Diseño Inadecuado
Baja dureza después del temple Temperatura de temple muy baja
Tiempo muy corto de mantenimiento
Temperatura muy alta o tiempos muy
largos
Decarburación del acero
Baja velocidad de enfriamiento
Mala selección del acero
(templabilidad)
Deformación durante el temple Calentamiento disparejo
Enfriamiento en posición inadecuada
Diferencias de tamaño entre sección y
continuas
Fragilidad excesiva Calentamiento a temperatura muy alta
Calentamiento irregular
Tabla N° 3 (tabla de principales problemas del templado)
6.2. EL REVENIDO
Los aceros, después del proceso de temple, suelen quedar frágiles para la mayoría de los
usos al que van a ser destinados. Además, la formación de martensita da lugar a considerables
tensiones en el acero. Por esta razón, las piezas después del temple son sometidas casi siempre a
un revenido (al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina "bonificado"), que es un
proceso que consiste en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura crítica
seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos
en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar
deformaciones.
30
Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con
enfriamiento rápido y el segundo con enfriamiento lento hasta -300 ºC
Cabe aclarar que en este proceso no se eliminan los efectos del temple, solo se
modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y tensiones internas para lograr de esta manera
aumentar la tenacidad.
6.2.1 BENEFICIOS
La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones deseadas
puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 horas.
32
los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada en función de los
requisitos de dureza.
Podemos encontrar dos clasificaciones, una por temperatura de trabajo y otra por la
totalidad de la pieza a trabajar que se somete a revenido.
33
6.3 EL RECOCIDO
El proceso del recocido se puede realizar de muchas maneras diferentes, pero sea cual sea
el método utilizado, el objetivo es el mismo. Los materiales son calentados lentamente hasta una
temperatura propia de cada uno. Una vez llegado a esa temperatura, se mantiene durante horas,
dependiendo del espesor, para asegurarse que el material se calienta al cien por cien. Después,
las piezas son enfriadas lentamente y de forma homogénea hasta llegar a temperatura ambiente.
El objetivo de este proceso es reducir las tensiones internas de las piezas y aumentar el grado de
cristalinidad de los materiales.
Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
Recristalizar los metales trabajados en frío.
Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito de aliviar los
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de formado previo. Este
tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos, el cual ayuda a reducir la
distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden resultar de otra manera en las partes que
fueron sometidas a esfuerzos.
34
Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las características más
adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al material se le realiza un tratamiento
posterior con el objetivo de obtener las características óptimas deseadas.
35
6.3.3 CLASES DE RECOCIDO
36
RECOCIDO DE RECRISTALIZACIÓN: El recocido por recristalización es un
proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío para obtener la nucleación
y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina
los resultados de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas
conformadas en frío. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o
trabajados en frío, en los que la estructura se recristaliza para formar nuevos granos de
ferrita.
RECOCIDO DE HOMOGENIZACIÓN: En el recocido de homogeneización, propio
de los aceros hipoeutectoides, la temperatura de calentamiento es la correspondiente a
A3+200ºC sin llegar en ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno
el posterior enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación. Elimina la segregación química y cristalina. Se
obtiene grano grueso. Es necesario un recocido completo posterior.
6.3.4 BENEFICIOS
6.4 NORMALIZADO
37
Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y
revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza y la
resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido, la velocidad de
enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que un enfriamiento rápido
puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe el peligro de fragilidad.
La velocidad de enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en recocido.
Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura.
Este tratamiento es típico de los aceros al carbono de construcción de 0.15% a 0.60% de
carbono.
A medida que aumenta el diámetro de la barra, el enfriamiento será más lento y por tanto
la resistencia y el límite elástico disminuirán y el alargamiento aumentará ligeramente.
Esta variación será más acusada cuanto más cerca del núcleo realicemos el ensayo.
6.4.1 BENEFICIOS
6.4.2 APLICACIONES
38
La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja aleación,
para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición. La dureza
obtenida tras la normalización depende del análisis dimensional del acero y la velocidad de
enfriamiento utilizada.
7. TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS.
Los tratamientos termoquímicos hacen parte de los tratamientos térmicos, ya que la pieza
o el material es sometido a un calentamiento y posteriormente un enfriamiento adecuado, con la
diferencia que la pieza se ha recubierto de una sustancia química que modifica su estructura
superficial. Las sustancias químicas utilizadas normalmente son: carbono, nitrógeno y sulfato,
pudiendo estar en estado gaseoso, líquido o sólido.
Para el caso del acero, cuando se somete a un tratamiento termoquímico además de los cambios
en la estructura de este, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el poder
lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la
resistencia a la corrosión. (Federación de enseñanza de Andalucia, 2011).
39
7.2 TIPOS Y CARATERISTICAS
7.2.1 CEMENTACION:
Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada
cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones
es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie
que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la
capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la
pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la
operación).
40
Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:
Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la
mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se
cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura
entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión
deseada.
Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una masilla hecha con
arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Los equipos utilizados para la
cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en
un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y
luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta producción, siendo sus principales
ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el
agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que desprende cuando se
calienta en el horno.
Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a
950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de
sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal
activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los resultados que se
deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la formación de
41
productos de reacción (nitruros) de elevada dureza, pero limitados a una finísima capa exterior. 4
Diferenciamos el baño o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4.
7.2.2 NITRURIZACION
Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida,
incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el
acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una
corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
OBJETIVOS
42
Elevar la dureza
Resistencia al desgaste
Resistencia a la corrosión
Se coloca la pieza dentro del horno, dentro del cual se hace circular amoniaco y
posteriormente se calienta a temperaturas de aproximadamente 500°C, lo que provoca que el
amoníaco se descomponga en nitrógeno e hidrogeno; el hidrógeno, se separa del nitrógeno por
diferencia de densidad, y el nitrógeno, al entrar en contacto con la superficie de la pieza, forma
un recubrimiento de nitruro de hierro.
El nitrógeno de gas se introduce en el acero formando nitruros muy duros los que se dispersan
finalmente por toda la superficie del metal.
APLICACIONES
43
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que
absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste.
Para este proceso resulta conveniente que en la composición de la aleación haya una
cierta cantidad de aluminio (1% aproximadamente).
Este tratamiento también es aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-
níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.
7.2.3 CIANURACION
PROCESO
Se efectúa a una temperatura justamente por encima de la crítica del corazón de la pieza,
se introduce la pieza en una solución que generalmente consta de cianuro de sodio con
cloruro de sodio y carbonato de sodio.
El enfriamiento se da directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se
obtiene una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0.25 mm en un tiempo
de una hora.
La cianuración liquida de las piezas se realizan a 820°-870°C con permanencia hasta 1
hora en un baño de cianuro que contiene una mezcla de sales, aproximadamente de la
siguiente composición: 45% de Cianuro de Sodio (NaCN), 35% de Carbonato de Sodio
(Na2CO3), 20% de Cloruro de Sodio (NaCl).
44
Después de la cianuración las piezas se enfrían hasta la temperatura óptima del temple y se
templan en agua o aceite según el tipo de acero. Después del temple se efectúa el revenido a
160°-180°C.
DESVENTAJA DE CIANURACIÓN
No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la composición de la
aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es aplicable a los aceros inoxidables,
aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. No es aconsejable en aceros
45
al carbono no aleados, el nitrógeno penetra rápidamente en la superficie de la pieza y la capa
nitrurada puede desprenderse. Práctica de la nitruración Las piezas a nitrurar se mecanizan, y
luego se templan y revienen, con objeto de que el núcleo adquiera una resistencia adecuada.
Finalmente, una vez mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración.
Las piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas amoníaco
por el interior, manteniendo la temperatura y la concentración de nitrógeno durante todo el
tiempo que dure el proceso hasta su finalización. A aquellas partes de la pieza que no se deban
nitrurar se les da un baño de estaño y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza
aislándola del nitrógeno. (Hornos industriales LTDA, s.f.)
7.2.4 CARBONITRURACION
Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
OBJETIVOS
APLICACIONES
Engranajes y ejes
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Pistones
Rodillos y cojinetes
Palancas de sistema accionados hidráulica, mecánica y neumáticamente.
Se usa en
Tiene capacidad de
tratamientos de
500X900 mm de
cementación y
profundidad
temple
47
HORNO DE NITRURACIÓN
Sus capacidades
Se usa para disponibles son de
nitruración de 500X800 mm y
sales 600X2600 y (2X1300)
mm
Para temple
Su capacidad disponible
isotérmico y
va desde 600X2600 mm
revenido
Su capacidad disponible
HORNO DE MUFLA va desde una medida de
1200 °C en las que las
capacidades netas son:
Para cementar en 1000X500X1200
granulado, mm
templar, revenir, 400X250X650
recocer mm
350X280X800
mm
400X300X600
mm
48
HORNO DE AIRES REFORZADOS
Los tratamientos de superficies incluyen procesos diversos, como fundir todo tipo de
materiales, desbarbarlos, pulirlos, tratarlos térmica o químicamente, acondicionarlos con lavados,
fosfatados, pasivados, etc. para ser pintados, lacados, plastificados, vulcanizados, o bien, para ser
tratados termoquímicamente mediante deposiciones de carbonos, nitruros, vapores para azulados,
etc. También empleando hornos de atmósfera o de vacío, para superponer capas anti desgaste o
de características mecánicas especiales. Igualmente existen tratamientos superficiales
electroquímicos, como son los cincados, cromados, plateados, niquelados, anodizados, etc. o de
superposición térmica mediante la adición de finas capas superficiales de cerámica, tungsteno,
grafito, plata e incluso diamante, etc. en estado de plasma.
49
EL objetivo de una limpieza y tratamiento superficial ya sea químico o mecánico, es el de
eliminar los siguientes tipos de suciedades:
Además, siempre están presentes en el metal a procesar residuos de soldadura, manchas de dedos
y polvo del taller.
50
9.1 LIMPIEZA QUIMICA CON SOLVENTES.
Los solventes para la limpieza deben ser usados antes de aplicar la pintura y en conjunto con
otros métodos especificados para preparación de superficies, (para remover la herrumbre,
cascarilla de laminación o pintura). La solución limpiadora es aplicada suavemente en forma
manual o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua limpia.
Los desengrasantes alcalinos combinan diversas sales alcalinas tales como hidróxido de
sodio, metasilicato, ortosilicato o trisilicato de sodio, carbonato de sodio, tetraborato de sodio,
fosfato trisodico, pirofosfato tetrasodico o polifosfatos de sodio, junto con productos coloidales
como jabones y agentes tensoactivos. A diferencia de los solventes que disuelven los aceites, los
detergentes alcalinos los desplazan y suspenden o los emulsifican en la solución; también
reaccionan con los aceites formando jabones solubles. Los detergentes alcalinos son usados para
eliminar aceites y el polvo que se adhiere a la superficie. (FOSFAMET)
Además del desengrase pueden tener otros usos, como son la desoxidación y el decapado
de pintura. En función del uso predominante que se quiera dar a estos productos, dada su gran
variedad de aplicaciones, se utilizan en diferentes concentraciones, que varían desde muy pocos
gramos por litro (30-40) a concentraciones importantes, como son 720 grs por litro en el caso de
51
la desoxidación, previa a la soldadura del titanio. Los desengrasantes alcalinos son usados para la
limpieza electrolítica antes de la electrodeposición.
ALUMINIO: Es muy sensible a los alcalinos de tipo medio que pueden atacarle, y a los
alcalinos fuertes que francamente le atacan. Los productos para tratamiento del aluminio
son pues de alcalinidad baja normalmente inhibidos con silicatos.
ZINC: Se ataca fuertemente con los alcalinos fuertes y de tipo medio. Se utilizan solo
alcalinos suaves inhibidos, reduciendo además el tiempo de tratamiento con este tipo de
productos al mínimo posible.
BRONCE: Se ataca y matea con los alcalinos fuertes y medios, debido a su contenido en
zinc, debe tratarse con alcalinos suaves inhibidos con silicatos o con otros inhibidores
específicos, reduciendo al mínimo posible los tiempos de tratamiento.
COBRE: Puede matearse con el tratamiento con alcalinos fuertes, dependiendo de
concentraciones y tiempo de tratamiento, pero normalmente soporta bien el tratamiento
con productos alcalinos medios y suaves.
MAGNESIO: Soporta normalmente bien el tratamiento con alcalinos fuertes. En
particular los tratamientos que se recomiendan para los aceros con bajo contenido en
carbono son adecuados para tratar magnesio. No debe de tratarse con alcalinos débiles,
pues pueden corroerle.
ESTAÑO: Es sensible y se ataca con alcalinos fuertes, aunque menos que el aluminio y
zinc.
52
Los silicatos son unos magníficos inhibidores para el estaño en las formulaciones para
tratamiento de estaño.
PLOMO: Se atacan con los alcalinos fuertes, en particular con los que contengan
cloruros o secuestrantes. Los alcalinos que se utilicen para el tratamiento del plomo
deben de estar inhibidos con silicatos o con otros inhibidores específicos.
TITANIO: Normalmente no se ataca con los alcalinos fuertes, pero puede ser susceptible
de ataque por aquellos que contengan agentes acomplejantes.
HIERRO Y ACERO: No se atacan por soluciones alcalinas cualquiera que sea su
potencia.
Debe de tenerse una cierta precaución con los tratamientos de larga duración con alcalinos de
tipo medio ya que puede manifestar una tendencia a la aparición de oxidaciones en particular en
los aceros y hierros no aleados.
Para ello se hace que la pieza actúe como electrodo de una pila y este electrodo se pone
en inmersión en una solución alcalina. Los cationes, normalmente iones sodio (Na+) o iones
potasio (K+) son rápidamente atraídos por el cátodo o pieza donde se produce la reacción de
neutralización. Debido a la atracción electroquímica que se produce en todos y cada uno de los
cationes presentes, este procedimiento es muy eficaz, y dado su total aprovechamiento, las
concentraciones que se precisan del producto desengrasante suelen ser pequeñas. Por contra
requiere un gasto energético elevado debido a la corriente eléctrica que se precisa.
9.4.1 ACABADO
54
Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u
artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética
del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,
considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser:
ESTÉTICA: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a
la calidad del producto.
LIBERACIÓN O INTRODUCCIÓN DE ESFUERZOS MECÁNICOS: las
superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de
viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación
plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial
que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con
remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.
ELIMINAR PUNTOS DE INICIACIÓN DE FRACTURAS Y AUMENTAR LA
RESISTENCIA A LA FATIGA: una operación de acabado puede eliminar micro
fisuras en la superficie.
NIVEL DE LIMPIEZA Y ESTERILIDAD: Una superficie sin irregularidades es poco
propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE SU SUPERFICIE
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
RUGOSIDAD
TOLERANCIAS DIMENSIONALES DE ALTA PRECISIÓN. (MAYORGA)
PROCESO
Un sin número de partículas abrasivas son lanzadas a alta velocidad contra el material.
Inmediatamente antes del choque, las partículas están dotadas de energía cinética, que varía
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según su cantidad y dimensiones; con una velocidad constante, a menor radio, mayor es la
cantidad de partículas lanzadas y es menor su energía cinética.
EQUIPO
Los tres métodos utilizados para impulsar el abrasivo son: fuerza centrífuga, presión de
aire, o presión de agua. Los sistemas de fuerza centrífuga usan fuerzas inerciales y centrifugas
para mecánicamente, impulsar el abrasivo. Los sistemas de aire, usan aire comprimido para
impulsar el abrasivo hacia la superficie a limpiar. Finalmente, el sistema de agua usa
indistintamente aire comprimido o agua a alta presión
SEGURIDAD
La operación con equipos de sandblasting conlleva peligros para personal no entrenado o que no
tenga el equipo de seguridad apropiado. Para prevenir enfermedades y daños, es esencial que el
operador, y cualquier persona que esté en el área, usen: casco con un suministro constante de aire
y lentes especiales, traje, botas y guante.
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Un equipo de sandblasting produce poderosas corrientes de partículas aguas, que además
de limpiar una superficie, crean nubes de polvos potencialmente tóxicas.
Entre los principales riesgos del sandblasting se puede mencionar: aire comprimido a alta
presión, un abrasivo impulsado por aire desde la boquilla, impurezas en el aire, polvo tóxico del
abrasivo y recubrimientos, alto ruido de la boquilla y el compresor.
Este proceso es similar al de limpieza por chorro de arena excepto por el material de
limpieza. En términos generales, podemos definir el proceso de granallado como aquel que se
basa en el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad que al impactar con la pieza tratada
produce la remoción de los contaminantes de la superficie (pintura, óxido, calaminas, residuos de
fundición y arena, rebabas de material de fundición, estampación, inyección, etc.
Cámara de granallado.
Turbinas centrífugas para el lance de abrasivo.
Sistema de filtración de polvo e impurezas.
Sistema de recirculación y limpieza del abrasivo (puede añadir separador magnético).
Sistema de carga (por ejemplo: skip de carga en granalladoras de tapiz de acero o goma).
Sistema de descarga (por ejemplo: canal o mesa vibrante Opcionales: Variador de
frecuencia turbinas, Refuerzo cámara granallado con placas intercambiables de acero al
manganeso, equipos de dimensiones especiales, etc.
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minimizarse tanto como se quiera, añadiendo al proceso de granallado una carga y descarga
automáticas. El corazón del equipo de granallado sería la turbina centrífuga, mucho más
productivo que una instalación de chorreado mediante aire comprimido, además el granallado
logra una mayor uniformidad en la preparación superficial, al no intervenir un operario que deba
situar la pieza y moverla y voltearla durante el chorreado, chorrearla a su criterio y sin
parámetros constantes como distancia de chorreado y tiempo de exposición al abrasivo.
Cabe resaltar que un elemento fundamental que debe tener un operador para el trabajo en
tratamientos térmicos es, una trayectoria formativa en hornos para tratamientos térmicos, dentro
de la cual se capacitara en cuanto el orden, la normatividad, y detalladamente de los pasos del
proceso sea térmico o termoquímico.
Como norma general el trabajador encargado del proceso de temple, revenido, recocido,
normalizado y de tratamientos termoquímicos, debe llevar puestos los siguientes elementos de
protección personal:
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Guantes de carnaza, termo protectores
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Careta, mascarilla para gases y vapores.
En cuanto a los EPP para los tratamientos superficiales y la limpieza, en general se usan:
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Guantes
Mascarilla
Delantal
Botas
- PARA LOS MECÁNICOS: debido a la polución elevada que produce el impacto de las
moléculas de arena y granalla con el material, los trabajadores deben tener una protección
alta, y muy calificada como:
Traje de cuerpo completo, traje encapsulado con suministro de aire.
61
Guantes de latexafelpados.
62
11. MARCO LEGAL EPP
ARTÍCULO 176: En todos los establecimientos de trabajo en donde los trabajadores estén
expuestos a riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos, etc, los patronos
suministrarán los equipos de protección adecuados, según la naturaleza del riesgo, que
reúnan condiciones de seguridad y eficiencia para el usuario.
ARTÍCULO 177: En orden a la protección personal de los trabajadores, los patronos
estarán obligados a suministrar a éstos los equipos de protección personal
63
11. CONCLUSIONES
Los tratamientos térmicos son uno de los muchos pilares fundamentales de la producción
de un país, pues con estos se hacen en su mayoría las maquinarias y herramientas para hacer
producciones y trabajos en masa. Una vez se conoce el comportamiento de un material se puede
llevar a mejorarlo y acondicionarlo según nuestras necesidades, ya sea con temple, revenido,
recocido o normalizado, podemos darle unas propiedades como dureza, endurecer, mejorar la
maquinabilidad entre otras al material sometido. Podemos distinguir dos razones principales para
efectuar tratamientos térmicos en los cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o
un ablandamiento (recocido).
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12. BIBLIOGRAFÍA
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