CENTRO DE BACHILLERATO TECNOLÓGICO INDUSTRIAL Y DE

SERVICIOS No.78

Técnico En Administración De Recursos Humanos.

Supervisa El Cumplimiento De Tareas Y Procesos Para Evaluar La

Productividad En La Organización.

Docente: I.I.A. Elías Barrientos De León

Tema: Implementación de las 5’s

POZA RICA DE HIDALGO, VER, 19 NOVEIMBRE 2015

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 INTRODUCCIÓN:

Bienvenido seas tú a este proyecto, este trabajo tiene como propósito poner a prueba las 5
S’s en estas instalaciones, te enseñaremos detalladamente cada paso de las 5 S’s y sus
respectivas especificaciones para que tú, trabajador de la empresa puedas realizar tus tareas
con orden, limpieza y capacitarte para poder evitar errores que se pueden traducir en pérdidas
de dinero para la empresa en lo que son las mermas, desperdicios y reprocesos, este manual
cuenta con lo que son dos partes una parte teórica y una parte práctica.
En la parte teórica se representa como es que se implementa lo que son las 5’s, las
cuales son Seiri (Clasificar), en la cual tendrás que realizar una separación de los materiales
necesarios de los innecesarios para que así se mas fácil la localización de los materiales en la
hora laboral. Seiton (Ordenar) Cuyo objetivo será el desechamiento de innecesarios como
materiales caducados para que no molesten en la hora de localización de materiales. Seiso
(Limpiar) cuyo objetivo es brindarle mantenimiento a tu puesto de trabajo para que te
identifiques con tu área laboral y herramientas. Seiketsu (Control) cuyo objetivo es brindarte
buenas actitudes para que puedas mantener tu área laboral en buenas condiciones y hacer tu
estancia en el trabajo más confortable. Shitsuke (Limpieza) para que se conviertan en un
habito y puedas mantener limpia y en orden tu área laboral.
Entre los objetivos a los que queremos llegar es que lleves a cabo para su realización,
también se van a mostrar los beneficios que este tipo de método tiene en tu área laboral y
como implementarlos eficientemente.
Nos dedicaremos a un análisis a fondo del área de mantenimiento de la empresa para
hacer su trabajo más sencillo de realizar y que tengan un orden de los materiales para
desarrollar sus valores dentro y fuera de la organización.
Esperamos que este programa sea de su agrado.

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 ÍNDICE:

INTRODUCCIÓN………………………………………………………………..2
*PARTE TEÓRICO………………………………………………………………4
DEFINICIÓN 5 “S”
-Objetivo, beneficios…………………………………………………………5, 6
ETAPAS
-SEIRI (organización)…………………………………………………………7
SEITON (orden)………………………………………………………………….8
SEISO (limpieza)…………………………………………………………………9
SEIKETSU (control- estandarización)…………………………………………10
SHITSUKE (disciplina)………………………………………………………….11
*PARTE PRACTICA……………………………………………………………12
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA…………………………………....13
POÍTICA DE SEGURIDAD…………………………………………………….14
ORGANIGRAMA………………………………………………………………...15
SITUACIÓN ACTUAL…………………………………………………………..16
-IMPLEMENTACIÓN
*SEIRI…………………………………………………………………………..17, 18
*SEITON……………………………………………………………………….19
*SEISO…..…………………………………………………………………….20, 21
*SEIKETSU……………………………………………………………………21, 22
*SHITSUKE…………………………………………………………………….23
SITUACIÓN FINAL………………………………………………………………24
CONCLUSIONES……………………………………………………………...25, 26, 27
REFERENCIAS………………………………………………………………….28

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1era. Parte
Teórico

4
 SIETEMA DE CALIDAD
5 “S” DEFINICIÓN
Es una práctica de calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la
empresa, no solo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno
de trabajo por parte de todos.

Se llama estrategia o metodología de las 5s porque representa acciones que son

principios expresados con cinco palabras japonesas que comienza por “s”. Cada palabra tiene
un significado importante para la creación de un lugar digno y seguro donde trabajar.
Se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
 Calidad
 Eliminación de tiempo muerto
 Reducción de costos

OBJETIVO:
Crear y mantener un ambiente de trabajo ordenado, limpio, seguro y agradable que
facilite el trabajo diario y nos ayude a brindar productos y servicios de calidad.

BENEFICIOS:
 Se basa en el trabajo en equipo
 Los trabajadores se comprometen
 Se valora las aportaciones y conocimientos

Conseguimos mayor productividad que se traduce en:

 Menos productos defectuosos
 Menos accidentes y averías
 Menos movimientos y traslados inútiles
 Menor tiempo para el cambio de herramientas

Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conseguimos:

 Más espacio y conocimiento del puesto
 Mejor imagen ante los clientes
 Mayor cooperación y trabajo en equipo
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

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 Japonés Español
Seiri Organización ( Clasificación, selección)
Seiton Orden
Seiso Limpieza
Seiketsu Control ( Estandarización, Higiene)
Shitsuke Disciplina

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  SEIRI (Organización):

Diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de trabajo y descartar los

innecesarios.
Los materiales necesarios son los que se utilizan habitualmente y necesitamos tener en el
área. Los materiales innecesarios son los que no se utilizan con asiduidad en el área objeto
de la implantación y no se prevé utilizar tampoco en el futuro.

 Beneficios:
 Libera espacio útil en planta y oficinas
 Reduce los tiempos de acceso al material, documentación,
herramientas y otros elementos de trabajo.
 Mejora el control visual de stocks de repuestos y elementos de
producción, carpetas con información.
 Elimina las pérdidas de productos que se deterioran por estar
mucho tiempo en un ambiente inadecuado.
 Facilita el control visual de las materias primas que se van
agotando.

 Propósito:
El propósito de Seiri es retirar de los puestos de trabajo todos los elementos
que no son necesarios para las operaciones de producción. Los elementos
necesarios se deben mantener cerca de la “acción”, mientras que los innecesarios
se deben retirar del sitio o eliminar.

 ¿Cómo implementar el Seiri?

-Identificar elementos innecesarios

-Lista de elementos innecesarios
-Tarjetas de color:
*criterios para su asignación
*características de las tarjetas

*Etiquetas rojas: son una forma visible de identificar artículos que se

requieren o que están en el lugar equivocado:
-Plan de acción para retirar los elementos innecesarios
-Control e informe final.

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  SEITON (Orden):

Es poner en orden todos los elementos necesarios (cada cosa tiene su lugar y está en su
lugar). Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo
que se puedan encontrar con facilidad.
Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los
elementos de las máquinas e instalaciones industriales. Ya eliminando lo innecesario, se
define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia,
identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez
utilizados, (en caso de ser una herramienta de mano, etc.).

 Objetivo:
Que exista un lugar para cada artículo adecuado a las rutinas de trabajo, listas para utilizarse
y con su debida señalización.

 Beneficios:
- Reduce el tiempo de localización de herramienta, equipo, etc.
- Mejor la seguridad
- Incrementa la productividad personal
- Reduce tiempos de preparación de la maquina
- Facilita la limpieza

 Propósito:
Pretende ubicar los elementos necesarios en sitios dónde se puedan encontrar fácilmente
para su uso y nuevamente retornarlos al correspondiente sitio.
Facilita su codificación, identificación y marcación de áreas para facilitar su conservación en
un mismo sitio durante el tiempo y en perfectas condiciones.

 ¿cómo implementar el Seiton?

- Controles visuales
- Mapa 5s
- Marcación de la ubicación
- Marcación con colores
- Codificación de colores
- Identificar los contornos

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  SEISO (Limpieza):
“Mantener limpias las máquinas y los ambientes de trabajo”.
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica. Desde el
punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.
Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fuga.

 Objetivo:
Establecer una metodología de limpieza que evita que el área de trabajo se
ensucie o surja un accidente.

 Beneficios
-Reduce el riesgo de accidentes
-Se incrementa la vida útil del equipo
-La calidad del producto se mejora
-Se recuden los desperdicios de materiales y energía.
-Se identifica fácilmente algún desajuste de equipos.

 ¿cómo implementar el Seiso?

 Campaña de limpieza
 Planificar el mantenimiento de la limpieza
 Preparar el manual de limpieza
 Preparar elementos para la limpieza
 Implantación de la limpieza
 *Tarjeta Amarilla

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  SEIKETSU (Control-Estandarización):
Es el uso de procedimientos de estándares listas de verificación para mantener un área
ordenada, limpia, segura y eficiente.
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación
de las 3 primeras “S”. Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el
lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza
alcanzada con nuestras acciones.

 Objetivo:
Desarrollar condiciones de trabajo que eviten reprocesos en las primeras 3’s.

 Beneficios
-Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la
planta.
-Los operarios aprenden a conocer en profundidad el equipo.
-Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios
-Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el
sitio de trabajo
-Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades.

 ¿cómo implementar el Seiketsu?

 Asignar trabajos y responsabilidades
 Integrar las acciones SEIRI, SEITON Y SEISO en los trabajos de rutina.

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  SHITSUKE (Disciplina):

Significa convertir el hábito el empleo y para la limpieza en el lugar de trabajo.

Las 4’s anteriores se pueden implementar sin dificultad si en los lugares de trabajo se
mantiene la disciplina.
Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejora y la
calidad de los productos será excelente.

 Objetivo: Implementar sistemas para modificar/evaluar las 5’s y asegurar

que es mantenido correctamente.

 Beneficios:
-Se crea una cultura de respeto, sensibilidad y cuidado de los recursos de la
empresa.
-La disciplina es una forma de cambiar hábitos
-El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores
-Se siguen los estándares establecidos.

 ¿cómo implementar el Seiton?

 Visión compartida
 Formación
 Tiempo para aplicar las 5’s
 El papel de la directiva
 El papel de los trabajadores

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2da. Parte
Practico

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 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA:

EMPRESA: Transportes Calderón

CONTACTO: Martin Egrimaldo Espinoza

NÚMERO DE TELÉFONO: 7828267850 ext. 3

CALLE: Ejercito Trigarante #105 col. Morelos

GIRO: Transporte, carga general, y mudanzas.

Área: Operacional.

MISIÓN:
Brindar servicios de autotransporte de carga en general y mudanzas en unidades livianas y
semí-pesadas a público en general así como a empresas del sector petrolero de la zona norte
del estado de Veracruz, realizándolos siempre con calidad y cumpliendo con las
especificaciones de nuestros clientes.

VISIÓN:
Ser la empresa líder en servicios de autotransporte de carga en general y mudanzas en
unidades livianas y semí-pesadas con una solida estructura organizacional reconocida por
nuestros clientes y direccionándonos siempre hacia la mejora continua.

POLÍTICA DE CALIDAD:
En transportes Calderón estamos comprometidos en proporcionar servicios de transporte de
carga en general y mudanzas, cumpliendo con los requisitos de calidad necesarios para la
satisfacción de los requerimientos de nuestros clientes, basándonos en los siguientes
principios:
 Ofrecer un servicio que se adapte a los requisitos y expectativas de
nuestros clientes.
 Mejora continua de nuestros servicios.
 Establecer una cultura organizativa, en la cual todos los esfuerzos han de
ir dirigidos a la satisfacción del cliente.

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 POLÍTICA DE SEGURIDAD:
Transportes Calderón establece en las políticas de seguridad, Salud Ocupacional y
Medio Ambiente, la protección de la integridad física y la Salud Ocupacional de sus
trabajadores: de todos los que participan en sus operaciones y de terceros, poniendo especial
atención en el cuidado y protección al medio ambiente.

La gerencia está comprometida en proporcionar a sus operadores unidades de trabajo

seguras y en óptimas condiciones. Dentro de la seguridad en transportes calderón lo más
importante es creer que todos los incidentes, accidentes y enfermedades se pueden prevenir.
Nuestras políticas y principios de seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente e Higiene
son:
 Hacer que la seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente sean parte del
negocio y de las decisiones gerenciales.
 Comunicación con los operadores, capacitarlos y trabajar en equipo.
 Tomar responsabilidad de realizar los servicios de transporte de acuerdo con los
estándares de seguridad.
 Esforzarnos hacia mejores prácticas gerenciales y una cultura de Cero
accidentes.
 Cumplir y hacer cumplir las disposiciones legales y regulaciones, en materia de
seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente, vigente y aplicable a las
actividades de transportes Calderón.
 Promover una conducta preventiva en seguridad, Salud Ocupacional y Cuidado
con el Medio Ambiente, manteniendo un sistema de control aplicado a todas las
actividades operacionales y administrativas habituales.
 Mejora continua de nuestro sistema de seguridad e higiene.

POLÍTICA DE DETECCIÓN DEL TRABAJO:

La política de detección de trabajo en transportes caderón da la autoridad al operador
de la unidad, cuando este presencie o detecte cualquier riesgo o situación que ponga en
peligro la operación o la vida de cualquier persona.
La detección de trabajo se dará bajo las siguientes condiciones:

 Exista un fenómeno natural el cual ponga en riesgo la unidad y el operador en el

transcurso del viaje.
 Una mala estiba de la carga
 Desviación de la ruta a seguir
 Presentar síntomas de alguna enfermedad que no permitan continuar con la
operación.
 Presentar cansancio tras varias horas de laborar.
 Cuando se detecte una avería en la unidad.

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 ORGANIGRAMA:

Javier Calderón
Delgado
(Gerente General)

ING. Javier
Calderón Sanchez
(Gerente
administrativo)
Martin
Vacante Egrimaldo
(Facturarización y Espinoza
finanzas) (Coordinador
Operativo)
Refugio Mercado Melquiades Molar
Cruz Martinez
Rigoberto Demetrio Mendoza Francisca
Mercado Bonilla Daniel Gonzalez Téllez Perez
(Operadores de Cruz (Intendencia)
unidades semi- (Operadores de
pesadas) unidades Livianas)

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 SITUACIÓN ACTUAL:

La empresa Transportes Calderón cuenta con diferentes áreas desde la Alta Gerencia
asta, la más baja, cada uno de los cargos tiene diferentes labores y responsabilidades.
En la Gerencia General está a cargo del Señor Javier Calderón Delgado donde él es
que tiene la mayor autoridad donde hace contratos con diferentes compañías para lograr una
mayor competitividad
La empresa transportes calderón está dividida en tres áreas: El área Administrativa, el
área operativa y el área de mantenimiento
En el Área Administrativa está a cargo del Ing. Javier Calderón Sánchez, donde el
supervisa el cumplimiento de las tareas y actividades que cada empleado realiza él también
se encarga de la factorización y las finanzas de empresa, y lograr una mayor eficiencia y así
poder conllevar una buena relación.
En el Área Operativa está a cargo del Ing. Martin Egrimaldo Espinoza quien es el
coordinador operativo que se encarga de recibir el transporte de antes de su uso y después
para ver que lo entreguen en buenas condiciones (Lavado, con el tanque de gasolina lleno,
los asientos, etc.) Y él cuenta con los siguientes operadores; Refugio Mercado Cruz,
Rigoberto Mercado Bonilla que son operadores de unidades pesadas. Melquiades Molar
Martínez, Demetrio Mendoza, Daniel González Cruz que son operadores de unidades livianas
y francisco Téllez Pérez en cargado de intendencia. El Ing. Martin es el que se encarga del
área de mantenimiento pero él no tiene el control de con cuanto material está en la bodega
porque cada empleado va a esa bodega y no sabe si utiliza lo necesario o si desperdicia el
material.
La empresa no cuenta con un encargado del área de mantenimiento de los transportes
la persona que da mantenimiento es una persona externa y eso hace que la empresa pierda
un porcentaje de ganancias por lo que nosotros nos enfocaremos en poder reducir costos.
Si la empresa no cuenta con una persona encargada que conlleve un control sobre los
materiales y equipos que se ocupan en el mantenimiento menor o ajustes de los distintos tipos
de transporte.
Nosotros buscamos hallar un mejor control control de dichos materiales y equipos para
poder conllevar el buen manejo para reducir perdidas en los materiales utilizados y reducir
costos e inventarios.

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 IMPLEMENTACIÓN:

 SEIRI (organización):

La empresa cuenta con tres departamentos los que son el departamento administrativo,
el departamento de mantenimiento, y el departamento de operaciones. Nosotros nos
enfocamos en el que es el departamento de mantenimiento en el cual se realizan lo que son
las reparaciones leves de los vehículos. En este departamento se cuenta con lo que son los
materiales, las refacciones y los equipos de seguridad para los empleados en este
departamento se cuentan con materiales los cuales ya no se ocupan ni sirven para nada pero
los empleados los han guardado en ese lugar. Los materiales con los que la empresa cuenta
son los siguientes:
 Aceites
 Llaves inglesas
 Desarmadores
 Overoles
 Botas
 Cobijas
 Cascos
 Llantas
 Refacciones
 Antes

Un ejemplo de cómo esto puede afectar lo que es la productividad es en el momento en

que los empleados quieran realizar el mantenimiento a los vehículos, esto afectara al
momento en que los empleados busquen los materiales los cuales van a necesitar y
como estos materiales se encuentran junto a los que ya son inservibles o en malas

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 condiciones, los empleados pueden ocupar un materia equivocado lo que ocasionara
retrasos en volver a buscar el material adecuado para realizar el mantenimiento a los
vehículos.

Después:

En la empresa transportes Calderón, en ella en el departamento de mantenimiento se aplicara

la primera “s” donde se desecharan los productos que se encuentren caducados y los que no
son necesarios para el mantenimiento de los vehículos y se va a checar que la indumentaria
de seguridad que se utiliza se encuentre en buenas condiciones para cuando se necesite. Los
equipos que ya no tengan arreglo también serán desechados y los equipos que si se utilizan
pero no habitualmente se colocaran en cajas ordenadas en un lugar especifico
Lo que nosotros hicimos al momento de realizar la organización o la clasificación es
seleccionar el material el cual aún sirve del que ya no contiene material o el que ya no
funciona para que solamente los empleados utilicen lo que son los materiales en buen estado
para que esto no ocasione lo que son los tiempos de espera en que un empleado busque el
material adecuado

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  SEITON (orden):

Antes:

Si la empresa no cuenta con un encargado que este ordenando cada material o equipo
esto provoca que cada aceite, cada llave los materiales de seguridad estén regados o estén
dispersos hace que el empleado se atrase y provoque una pérdida de tiempo, y esto provoca
que la empresa se retrase por no tener a alguien ordenando y no desechar lo que no sirve y
que cada material tenga su lugar donde corresponda para reducir perdidas, y así encontrar
rápido lo que utilizara y si un material está en un lugar que puede lastimar a alguien eso
puede causar un accidente y una pérdida de dinero

Después:
Lo que hicimos es realizar un buen acomodo de lo que son los materiales con que la
empresa cuenta, la intención de realizar esto es para tener un mayor espacio y tener un
menor número de accidentes y el objetivo principal es la reducción de tiempo al momento de
realizar el mantenimiento de los vehículos, lo que nosotros hicimos fue acomodar cada uno de
los materiales después de descartar los que no sirven o los que se encuentran en mal estado,
después de esto nos resultó más fácil ordenar los ordenamos dándoles un lugar específico

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para cada tipo de material, en la bodega ya cada objeto tiene su lugar asignado para que sea
más fácil su localización al momento de realizar el mantenimiento a los vehículos.

 SEISO (limpieza):

Antes:
La situación en la cual la empresa se encuentra actualmente es que los empleados no
tenían una muy buena limpieza en el área de mantenimiento y que al momento de guardar lo
que son los materiales estos no los guardaban adecuadamente y las herramientas las cuales
ocuparon aunque estas se encontraban sucias los empleados guardaban de este modo las
herramientas lo que esto producía también, que los equipos de seguridad y las cobijas que los
empleados ocupaban para realizar su labor estas se ensuciaran lo que producía que en
ocasiones los empleados no ocuparan su equipo de seguridad por que este se encontraba
sucio, también los empleados no contaban con una buena limpieza en lo que es la bodega en
donde guardaban los materiales, un ejemplo es que si un aceite o un líquido se les caía estos
empleados no lo limpiaban, sino que lo dejaban ahí lo cual esto podría ocasionar que un
mismo empleado pudiera resbalar provocando un accidente.

20
 Después:
Lo que nosotros hicimos es realizar la limpieza en esa área para que las herramientas
y los materiales los cuales contaban la empresa no se encontraran sucios y se pudieran
utilizar cuando se les necesite, también realizamos la limpieza en lo que es el inmobiliario que
se encuentra en ese departamento, también realizamos lo que es la limpieza de las
instalaciones que este departamento posee, las actividades que realizamos fueron barrer,
trapear y levantar la basura para que el área se encontrara limpia

 SEIKETSU ( control, estandarización):

Antes:

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La situación en la que se encuentra la empresa al momento cuando fuimos es que no contaba
con los señalamientos adecuados para indicar a los empleados al momento de realizar lo que
son sus labores, lo cual esto ocasionaba que los empleados tuvieran lo que son los
accidentes, también esta empresa no contaba con los procedimientos establecidos para lo
que es la realización de los procedimientos al momento de realizar lo que es el mantenimiento
de los vehículos, lo que esto ocasionaba lo que son las demoras y errores al momento de
realizar el arreglo a los vehículos, lo que esto ocasionaba que estos vehículos fueran
arreglados nuevamente por un personal el cual está capacitado lo que esto ocasiona los que
son los reprocesos y el incremento de costos.

Después:
Lo que nosotros realizamos fue analizar el área de mantenimiento la cual es la que
realizamos el proceso de las 5’s, después de analizar el área nos dedicamos a checar la
localización y colocación de lo que son los señalamientos de seguridad y de ordenar los
procesos los cuales son utilizados al momento de realizar el mantenimiento de los vehículos
para que los empleados no cometan lo que son los errores iguales para que así se reduzcan
lo que son los índices accidentes y los de reprocesos para que así la empresa no gaste
mucho, con la implementación de las señales de seguridad también se espera mantener el
orden y limpieza de esta área para que no se vuelvan a tener los mismos resultados que la
empresa tenía anteriormente.

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  SHITSUKE ( disciplina):
Antes:

El problema que la empresa tenía es que los empleados no realizaban las ordenes que
el reglamento les pedía que realizaran, la causa de este problema es que los empleados que
tiene la empresa la mayoría son de una edad experimentada, lo que esto ocasionaba que
como los empleados ya tienen experiencia al momento de realizar su trabajo, lo que esto
provoca es que los empleados realizaban las actividades del mantenimientos de los vehículos
de una manera la cual no era adecuada, ya que ellos lo hacían de manera que ellos sabían
por su experiencia que tienen, lo que esto podía ocasionar lo que son los accidentes y
también lo que son los reprocesos porque si algún vehículo fuera mal arreglado por las
actitudes de los empleados la empresa tendría que mandar el vehículo con una persona

23
especializada en el mantenimiento para revertir la falla que ocasionan los empleados por su
mala actitud hacia el reglamento que la empresa posee.

Después:
Los directivos han reconocido tradicionalmente la necesidad de controlar y cambiar el
comportamiento de los empleados cuando no satisfacen sus expectativas.
La disciplina en cada trabajador es una herramienta que utilizan los directivos para que
ellos cambien dicho comportamiento, han implicado una advertencia de que se emprenden
acciones conciertas si el empleado no cambia, el ingeniero Javier Calderón Sánchez a
supervisado a cada uno de los empleados para ver cuál es la actitud de cada uno de ellos y
poder ver si han podido mejora en la disciplina.

SITUACIÓN FINAL:

Hoy en día la empresa transportes calderón requiere que los empleados trabajen de
acuerdo a las normas y estándares establecidos y que situacionalmente que promueven la
iniciativa y la creatividad necesaria para la mejora continua en el orden, la limpieza, y la
disciplina, son una parte esencial en la implementación, cuando esas condiciones están
ausentes se pueden disminuir pérdidas de tiempo en la búsqueda de piezas o información
para mantener altos estándares de desempeño bajo normas de orden. Los empleados
aceptaron las responsabilidades y se involucraran de manera comprometida asía la mejora
continua y la metodología para que facilite la adopción de nuevas formas de trabajo en la que
se está agregando la autodisciplina, el orden, la limpieza, la organización y lleven a cabo un

24
control que facilite la identificación de los elementos que se ocupan en el mantenimiento de
los equipos y vehículos, minimizando las pérdidas de materiales y reduciendo los inventarios,
esto nos ayuda a crear un ambiente de trabajo adecuado y nos permite organizar un mejor
lugar de trabajo y el aprovechamiento de los recursos disponibles y así aumentar la eficiencia.
En la empresa transportes calderón al implementar el sistema de calidad 5S, se obtuvo
el 85% de mejora en el área de mantenimiento lo que género que la empresa obtuviera un
mejor control en dicha área para la facilitación de la identificación de los materiales que
ocupan los trabajadores para darle el mantenimiento.
Estos aspectos nos han sido indispensables y adecuados porque nos ayudó a un mejor
control visual en la clasificación de materiales y equipos para asegurar la facilidad de acceso.

CONCLUSIONES:

Al momento de realizar aprendí a que se refiere cada una de las S del método de las
5’s, las S son: Seiri, la cual hace referencia a la clasificación que deben tener los materiales
para que solo se tengan materiales útiles de la empresa, la siguiente S es Seiton la cual se
refiere al orden que tiene que tener una empresa en relación con los materiales para evitar lo
que son los accidentes para el personal, la siguiente S es Seiso que la cual hace referencia a
un dicho a la limpieza que debe de haber en la empresa, esta S también hace referencia a un
dicho el cual es “un lugar limpio no es el que más se limpia si no el que se ensucia menos”, la

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siguiente S es la de la colocación de letreros en el área designada para que por medio de
estos se mantenga limpio y ordenado el lugar de trabajo, gracias a esta esa S se puede evitar
lo que son los accidentes en un gran porcentaje, la última S es la Shitsuke esta hace
referencia a la disciplina que debemos de tener los empleados para comprender las ordenes
y cumplirlas gracias a este los empleados cumplen con las ordenes establecidas por los
superiores y por los letreros puestos en el área de trabajo los objetivos de estas 5’s es la
reducción de tiempos, la reducción de gastos ayuda a reducir lo que son las mermas y los
reprocesos y a evitar los desperdicios y a evitar los desperdicios gracias a estas 5’s se busca
incrementar las ganancias que tendrá la empresa.
En el caso número dos, nosotros realizamos la implementación en la empresa de
transportes calderón al momento de llegar a la empresa e implementar lo que son las 5’s lo
realizamos en el área de mantenimiento, la cual se encontraba completamente desordenada y
también contaba una muy mala limpieza e higiene. Nosotros al momento de implementar la
metodología de la primera s tuvimos que realizar una clasificación de los materiales con los
cuales la empresa cuenta y fuimos clasificando cada uno de los materiales dependiendo al
tipo con que la empresa utiliza, después de esto realizamos lo que es el ordenamiento
realizamos en ordenamiento de los materiales después de separarlos de los materiales
innecesarios e inservibles los ordenamos en un lugar específico, en seguida realizamos lo que
es la limpieza de los materiales inservibles después realizamos lo que es la posición y
localización de las señales de prevención, después checamos la disciplina que los empleados
posee.
Galicia Pérez Cristhian Rubén

Lo que aprendí de esta actividad fue sobre las 5 S’s que es un método japonés cuyos
objetivos son la reducción de costos y reducción de inventarios, etc. Y fueron divididas en 5
partes que se le denominan 5 S’s por su traducción japonesa que empiezan con la letra S y
son:
Seiri (Clasificación)
Seiton (Orden)
Seiso (Limpieza)
Seiketsu (Estandarización-Higiene)
Shitsuke (Disciplina)

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 Este sistema japonés ayuda a la empresa al mejoramiento de muchos aspectos muy
característicos de la empresa y ayuda a evitar mermas, reprocesos, desperdicios, etc.
La primera S (Seiri) Eliminar obstáculos que impiden tener una buena calidad y
clasificar innecesarios y desechar desperdicios y separarlos de los necesarios para hacer más
fácil su ubicación y ayuda a la liberación de espacios y facilita el control de las materias
primas que se van agotando
La segunda S (Seiton) Significa poner en orden todos lo necesarios y es después del
proceso de clasificación de los necesarios e innecesarios y darles un lugar especifico para su

REFERENCIAS:

Electrónicas:

-Ramos Estrella. (2008). Sistema de calidad 5s. En: Centro Integrado de Formación.
Consultado el 24/10/15. Disponible en:
http://www.cifp.es/index.php?option=com_content&=87.html

-Rosas Justo D. (2010). Las 5s herramientas básicas de mejora de la calidad. En:

Paritarios.cl. Consultado el 24/10/15. Disponible en:
http://www.paritarios.cl/especial_las_5s.html

-Venegas Sosa Ronaldo Alfredo. (2005). Las 5s, manual teórico y de implantación. En:
Gestiopolis. Consultado el 24/10/15. Disponible en:
http://www.gestiopolis.Com/las-5s-manual-teorico-y-de-implantacion/.html

-Juárez Erick (2009). Programa 5s. En: UNAM Facultad de contaduría, administración e
informática. Consultado el 24/10/15. Disponible en:
Http://www.es.slideshare.net/bemaguali/programa-5-eses-5-s.html

Bibliográficas:

-Rodríguez v. j (2002). Sistema de calidad 5s. En: calidad y productividad total. (pp.240-
255). México: mc Graw Hill.

27