EQUIPOS DE SEPARACION

El diseño del equipo para la separación de vapores y líquidos es esencial para casi todos los
procesos. Los conceptos de diseño de un separador simples pueden extenderse a otros procesos
tales como torres de fraccionamiento, dos - fase de flujo, diseño slug catcher, desaladoras, etc
El propósito de este capítulo es revisar los principios que rigen el proceso de separación básica y
establece algunos criterios para su uso en la planificación y el funcionamiento de los equipos
involucrados.

El equipo básico para la separación de forma de vapor líquido utiliza la fuerza tanto gavitational y
centrífugas.

La fuerza gravitacional es utilizada por el cambio de la dirección del flujo. Un verdadero separador,
tal como se define en este documento, depende de la fuerza de gravedad en un grado sustancial y
tiene suficiente tiempo de retención de líquidos como para permitir una separación efectiva de
vapor - líquido

Especificaciones de fabricación

La mayoría de los recipientes de proceso están fabricados con los códigos establecidos por las
agencias gubernamentales, los grupos profesionales y el comercio, y / o las empresas individuales.
Estos códigos permiten la especificación de las normas de fabricación de una forma cómoda,
protección jurídica y ayudan a garantizar un entorno seguro para el personal.
Al especificar el código de construcción aceptable, una empresa demuestra que está funcionando
de manera prudente.

Grosor de Los Recipientes

La fórmula básica para el cálculo del espesor de pared requerido para un recipiente bajo presión
interna está dada por la sección de ASME VIII, división 1, Sección UG-27, de la siguiente manera:

(11.1)

Dónde:

t = espesor de la placa del deposito (exclusiva de tolerancia de corrosión, en las mismas unidades
que R)
Ri=radio interior del depósito (exclusiva de tolerancia de corrosión)

Ro = Radio externo del deposito

P = Presion de Trabajo

S = tensión máxima permitida (si se toma como 25% de resistencia a la tracción de 483 MPa
(70.000 psi) de acero. S=120 MPa (17500 psig)

E= Eficiencia conjunta como los siguientes:

Doble - juntas a tope soldadas individual- junta a tope soldada

Cinta de soporte izquierdo en lugar

totalmente 1.00 totalmente radiografiado 0.90

radiografiado

parcialmente 0.85 parcialmente 0.80

radiografiado radiografiado

No radiografiado 0.70 No radiografiado 0.65

Para los depósitos esféricos

Cuando tubos sin soldadura se utiliza para los depósitos recipiente, se puede utilizar la ecuación
11,1 mediante la sustitución de la resistencia a la tracción adecuada. Cabe señalar, sin embargo,
que la pared de tubos sin soldadura tiene espesores con una variación permisible de 12,5% para el
valor nominal.

Peso y cálculo del área cubierta

La ecuación 11.1 da el espesor de pared de la cáscara de recipiente que depende de la presión

interna. El código ASME tiene muchas ecuaciones para calcular el espesor de pared de varias
partes especializadas de recipientes. En general la ecuación 11.1 dará el mayor grosor del
recipiente y puede ser utilizada para los cálculos de peso preliminares. La presión utilizada es la
presión de diseño del recipiente y se debe elegir con más cuidado que se utiliza a menudo.
Muchas empresas elegirán la presión de diseño de 1,1 veces la presión de funcionamiento normal
del recipiente. Como se discutió en la sección de instrumentación, esto a menudo es inadecuado si
los controles de presión o alarmas son requeridos por el diseño. Una estimación preliminar más
razonable de la presión de diseño es de 1,2 veces la presión de operación normal

Como se discutió en la sección de instrumentación, esto a menudo es inadecuado si los controles

de presión o alarmas son requeridos por el diseño. Una estimación preliminar más razonable de la
presión de diseño es de 1,2 veces la presión de operación normal.

Aunque la ecuación 11.1 es estrictamente para ASME VIII División 1, el espesor requerido de otros
códigos puede estimarse por las siguientes reglas de oro. El espesor ASME VIII División 2 puede ser
tomado como el 75% de la calculada por la ecuación 11.1 Los códigos alemanes, británicos BS-
5500, los japoneses presión del recipiente código JIS B-8243, holandés y la mayoría de los códigos
europeos pueden estimarse en 70% del espesor de la ecuación 11.1. Estos son sólo estimaciones y
no son válidos, particularmente a elevadas temperaturas, condiciones cíclicas, o grandes cargas de
boquilla.

El peso de un recipiente vacío (incluidas las cabezas) puede estimarse a partir de las siguientes
ecuaciones:

Wb= masa por unidad de longitud, kg/m or lbm/ft

d= Diámetro interno cm o pulg.

t= espesor de la pared, incluyendo los márgenes de corrosión cm o pulg

El peso de las partes internas (Wi) también puede estimarse a partir de la tabla 11.1. El peso de las
boquillas externas (wN) también puede estimarse a partir de la tabla 11.1. Por consiguiente, el
peso del recipiente se puede estimar como:

Donde: L-S Longitud en metros o pies.

En cuenta que este es el peso del recipiente y no incluye los fluidos de operación o prueba
hidrostática.

Para el equipo antideslizante los siguientes factores han sido considerados satisfactorios para las
estimaciones preliminares:
 Tubería Wp – 40% of WV acero antideslizante WS – 10% of WV

eléctrica y el instrumento WE –8% of WV WAntideslizante = WV + WP + WE +WS

TABLA 11.1

Peso de los accesorios del recipiente de presión

Peso interno del recipiente en libras WI

Diametro del Eliminadores de niebla bandejas de destilación
Recipiente
Paleta Estera de Niebla

Peso de las boquillas en Libras

Tamaño de las boquillas (pulgadas)
Se debe tener cuidado al aplicar estos factores como un número excesivo de las válvulas de
bloqueo o trayectorias de flujo opcionales pueden aumentar el peso de la tubería. Para obtener
estimaciones más precisas, un diseño de tuberías preliminar debería hacerse para todas las
principales tuberías (4 pulgadas y más grandes)

Se debe tener cuidado al aplicar estos factores como un número excesivo de las válvulas de
bloqueo o trayectorias de flujo opcionales pueden aumentar el peso de la tubería. Para obtener
estimaciones más precisas, un diseño de tuberías preliminar debería hacerse para todas las
principales tuberías (4 pulgadas y más grandes) y el peso de las tuberías se toma como 150% del
peso de despegue de las principales tuberías. La experiencia ha demostrado que a medida que
avanza el proyecto de la tubería "adicional" necesaria (sólo tuberías) aumenta de manera
dramática que las estimaciones preliminares. Las siguientes estimaciones preliminares para el área
de trazado de recipientes deslizantes de proceso se pueden hacer:

Recipientes Horizontales Recipientes Verticales

Tenga en cuenta q son aproximadas y asumen un importe nominal de la tubería en el deslizante. Si

se incluyen las bombas sobre el deslizante, se debe tener cuidado para asegurar la altura falda
suficiente para las necesidades de NPSH y espacio tubería adicional se proporciona para las
bombas, sin pasar por los requisitos minimos de flujo, etc Para obtener mejores estimaciones,
debería ser hecho un diseño de tuberías preliminar "suelta". La experiencia ha demostrado que si
un diseño de tuberías es "apretado" en las etapas preliminares que no caben en la fase detallada.
Plano del terreno adicional y las estimaciones de carga de cubierta de piezas específicas de
equipos se dan en el Apéndice 11A

CONFIGURACIÓN DEL RECIPIENTE

La mayoría de los fabricantes, como una cuestión de simple economía, tienen que almacenar una
cantidad limitada y el tamaño de plato del depósito y cabezas. Por otra parte, el mayor coste de
fabricación es a menudo el trabajo. El tener que cortar y biselar el plato del depósito para producir
un recipiente "de longitud impar" puede ser más costoso que el de "regalar" plato extra. También
podría ser menos caro para el uso de acero nominal de 3,5 MPa (500PSIG) en un recipiente que
sólo necesitan un 2,1 MPa (300PSIG) la presión de trabajo si éste requiere un orden y una
manipulación especial. La moraleja: A menudo es poco realista para mantener al fabricante una
longitud exacta o especificación espesor de pared, tanto de entrega y costos pueden verse
afectados. Muchos fabricantes, por ejemplo, de de plato de depósito en 76 cm (2,5 pies) de
incrementos. Soldadura frente a frente dimensiones soldadura (S-S) para el incremento surtido es
el más económico. Hay que establecer dimensiones mínimas o máximas, pero cierta libertad debe
ser dada al vendedor, ya que puede afectar tanto a precio y plazo de entrega.
La práctica estándar debería insistir en que la cita fabricante a sus tamaños mínimos y luego
ofrecer un presupuesto alternativo para el examen si lo desea.

EQUIPOS DE SEPARACION LIQUIDO-VAPOR

La separación de petróleo y gas es una operación de procesamiento de campo crítico. Como las
presiones que producen han aumentado y se produce condensados ligeros, la separación eficiente
se ha vuelto más importante que nunca. Por otra parte, algunos de los nuevos conceptos que se
han aplicado en beneficio de la producción de petróleo usando a presiones moderadas.
Como las líneas de transporte de gas levantan sus normas, la separación se convierte en una parte
del procesamiento de campo global necesario para acondicionar adecuadamente el gas.
Especificaciones de consumo son cada vez más rigurosas.

Un separador “completo” debería tener seguimiento de:

1. Una sección de separación primaria para eliminar la mayor parte del líquido a partir del
gas

2. Capacidad de líquido suficiente para manejar los aumentos repentinos de líquido de la

línea

3. -La longitud o la altura suficiente para permitir que las pequeñas gotitas se sedimenten
por gravedad (para evitar el arrastre indebida)

4. -Un medio de reducir la turbulencia en el cuerpo principal del separador de manera que
asentamiento adecuado puede tener lugar.

5. -Una extractor de neblina de gotas arrastradas o los que son demasiado pequeños para
resolver por gravedad

6. -Controles adecuados de contrapresión y de nivel de líquido

Toda separación se puede dividir en dos clases: los depuradores y el separador. Esta clasificación
está suelto, y es sólo para distinguir que el equipo que tiene todas las características anteriores de
la cual que no. En esta nomenclatura, un depurador es cualquier dispositivo diseñado para la
separación de líquidos de gas que no tiene función (2) y, posiblemente, (6). Esto es un recipiente a
continuación, diseñado para manejar relativamente pequeñas cantidades de líquido con ningún
grado de surgimiento.

La elección del dispositivo de separación, obviamente, gira en torno a la economía. En virtud de su

menor tamaño y simplicidad, un depurador es más barato en el costo inicial y más fácil de instalar.
El uso de depuradores debe ser examinado cuidadosamente para ver lo que podría tener efectos
último arrastre de líquido en las operaciones corriente abajo. Este examen a menudo revela que el
ligero costo adicional es de un separador de tamaño apropiado en efecto seguro muy barato.
Es deficiente práctica emplear un depurador como el medio de separación primaria en el pozo. La
producción de líquidos es a menudo inestable y hay una necesidad definitiva de la capacidad de
movimiento del líquido. Incluso los pozos de gas seco a menudo comenzará a producir líquido,
incluyendo agua salada, durante su vida posterior. Por consiguiente, se recomiendan depuradores
sólo para:

1. La separación secundaria para eliminar los líquidos remanentes de los equipos de proceso,
tales como amortiguadores y los depuradores de polvo líquido

2. Línea de separación de gas aguas abajo de un separador y donde las líneas de flujo no son
largas

3. La separación Miscelánea donde la relación gas-líquido es extremadamente grande

COMPONENTES DEL SEPARADOR

Las figuras 11.1 y 11.2 son vistas típicas recortadas que muestran las diversas partes del
separador. La separación primaria se realiza normalmente con la ayuda de la fuerza centrífuga.
Cualquiera de una entrada tangencial o desviador interno se utiliza para provocar un movimiento
de rotación del gas entrante. Este último es el preferido por la mayoría, ya que permite la tubería
en línea. Con este enfoque, las grandes gotas de líquido son expulsados de la corriente de gas
principal, lo que limita el arrastre.

Todos los separadores estándar las capacidades publicadas están basadas en flujo constante. Sin
embargo, la experiencia dicta que la capacidad de reacción se construirá .No hay manera de
determinar la capacidad de reacción necesaria, como el grado de creciente nunca puede ser
conocida exactamente de antemano. Por consiguiente, la cantidad de capacidad elegida tiene que
ser un compromiso entre las necesidades medias de proceso y coste. Separadores de tamaño
estándar, producidos por los fabricantes de renombre, tienen dimensiones muy similares, y todos
tienen, en efecto incorporado una cantidad arbitraria de la capacidad de reacción.

La longitud de un separador horizontal tiene un efecto mayor sobre la capacidad de que la altura
de un tipo vertical.
En el depósito horizontal de la trayectoria de cualquier gotita idealmente tiene una trayectoria
similar a la de un depósito de una pistola
Por lo tanto, la longitud necesaria dependerá de:

El tamaño de gota
La velocidad del gas
Densidad de gotas
diámetro de los vasos
Grado de turbulencia
La densidad del gas
En el caso ideal, la turbulencia puede dejarse de lado y efecto de la gravedad se supone constante.
Velocidad gota afecta longitud -, ya que aumenta las gotas viajarán más lejos antes de
sedimentación. Aunque las correcciones tienen que ser hechas para las condiciones no ideales que
existen, un análisis muestra que la capacidad de los separadores horizontales de un diámetro dado
se puede aumentar mediante el aumento de la longitud

La aplicación de los mismos principios a los separadores verticales muestra resultados ligeramente
diferentes. Ahí la velocidad de las gotas está trabajando contra la gravedad, cosa que hace que La
separación sea más difícil. Con el fin de mantener un separador de altura razonable, las
velocidades deberán ser inferiores. Se necesita sólo una longitud suficiente para la velocidad para
convertirse en cero y para la gota a comiencen a caer. El aumento de la longitud por encima de
este punto logra poco de bien.

Figura 11.1 Vista en corte de los separadores horizontales

 Figura 11.2 Vista en corte de un separador vertical

Si un exceso de líquido se lleva a la sección de separación, la caída de las gotas pequeñas se ve

obstaculizada y el arrastre se hace más frecuente. Esta es una de las razones de diseño interna es
fundamental. Teoría no da las suficientes herramientas de diseño, por lo que el diseño se logra
mejor mediante una prueba real.
El extractor de niebla está diseñado para atrapar las gotas que tienen por alguna razón ha llevado
más allá de la sección de separación adecuada. Este tema se analizará con más detalle en una
sección posterior.

PRINCIPIO DE SEPARACION

Los equipos de separación emplean uno o más de los siguientes mecanismos:

Sedimentación por gravedad

La fuerza centrífuga
choque
precipitación electrostática
Precipitaciones sonicas
filtración
separación de adhesivo
adsorción
térmica

El problema se amplifica porque las partículas de diferentes tamaños y características, tanto

líquidas como sólidas deben ser removidas. Por otra parte, el tamaño y el costo del equipo
necesario son siempre factores prácticos.
Tamaño de las partículas. Esto se suele definir por su diámetro en micras 1u= 1x 10-6 metros. Las
partículas mayores de 10u pueden ser separados por un equipo diseñado correctamente. Los más
pequeños, a veces referido como partículas, representan un grave problema. Hasta el momento, al
menos, el uso de decantación, choque y la fuerza centrífuga no han sido generalmente eficaces en
el manejo de estas pequeñas partículas. Los otros procesos hasta ahora no se han utilizado
generalmente en el gas de alta presión debido a varias limitaciones serias.

Hay varias formas de describir el diámetro medio de partícula:

Diámetro de la esfera que tiene un volumen promedio:

Diámetro de la esfera con superficie media:

Diámetro de la esfera con un diámetro medio geométrico:

Dónde:

DP = Diámetro medio de partícula

D = Diámetro de partícula de tamaño dado

n = número de partículas de tamaño dado (adimensional) (D y DP en unidades coherentes)

La probabilidad habitual de tamaños de partículas que normalmente toma la forma mostrada en la

curva de una figura 11.3. A menudo, la curva será sesgada a la derecha o hacia la izquierda como
con la curva b, o varios picos puede ser encontrado como con c.
La figura 11.4 da ejemplos de tamaños de partículas para los propósitos de comparación. El punto
de equilibrio general entre la niebla y bruma es de aproximadamente 50 micras
La determinación del tamaño medio de las partículas es relativamente fácil con los sólidos, pero
ningún método de obtención de datos reproducibles todavía no se ha ideado para líquidos. Esta
determinación del tamaño de partícula puede ser considerada un tanto académica, porque los
cambios de tamaño continuamente en una línea real-sin embargo, es por necesidad el punto de
partida lógico en el diseño

La mayoría de las partículas no tienen cargas eléctricas de cualquier magnitud, por lo tanto, si se
desea una carga (precipitación electrostática) esto normalmente debe ser impuesta por medios
artificiales. Para todos los efectos prácticos, las partículas pueden ser consideradas inertes.
 Distribución típica de partículas Ejemplos del tamaño de partícula

Aunque se encuentran ampliamente partículas de densidad variable absoluta, su densidad no es

generalmente mucho mayor que la del gas. Por consiguiente, la separación por gravedad se limita
lógicamente a partículas de tamaño relativamente grande. Es sólo por encima de 10u que su
densidad más alta comienza a tener un efecto.

Muchos diseños de separador de gotas son esencialmente los redistribuidores de la curva de

distribución de partículas. Un separador horizontal ordinario podría tener las distribuciones de
partículas en toda su longitud como se muestra en la figura 11.5
 Ejemplo de distribución de partículas en el separador

La distribución depende del diseño interior. El carácter de los fluidos implicados y el equipo
inmediatamente. Tomando una gran caída de presión a través de una válvula, en particular con
alta relación de gas-petróleo condensado, puede atomizar el líquido y provocar tamaños de
partícula pequeños. Lo que todo esto significa es que el desempeño de un determinado separador
depende, en cierta medida, en el sistema en el que se coloca.

a) Una distribución de partículas de entrada que está desigual y con varios tamaños de partícula
distintos entra en el recipiente como se muestra en 1

b)La corriente golpea en el dispositivo de impulso de entrada, donde se eliminan líquidos a granel
(partículas mayores de 500 micras)

c)La distribución se muestra en 2 entra en la zona de separación primaria existe la gravedad

separa eficazmente todas las partículas de 150 micrones y más grandes.

d) La entrada a la paletas eliminador de neblina debería haber sido cambiado a la distribución en.
En este punto del tipo "paletas" eliminador de niebla a través de la fuerza de inercia, fuerza
centrífuga, y la reducción de la turbulencia, se aglutina las pequeñas gotitas en gotas más grandes.
Algunas de estas gotitas sería lo suficientemente grande como para caer al líquido por caminos
previstos en la sección de paletas. Un número significativo de grandes gotitas pasaría a través de la
aleta como se muestra en 4

e) La salida de la paleta entraría en la sección de separación secundaria existe la gravedad sería de

nuevo separar todas esas partículas mayores de 150 micras

f) Esta nueva distribución de partículas entraría en el eliminador de niebla donde se produciría una
acción similar a la etapa D de manera que el final de salida del recipiente tendría una distribución
de partículas de 30 micrómetros y menos

Hay varios puntos a ser hechas acerca de la descripción anterior. Muchos vendedores pretenden
pensar que no eliminan todas las partículas de hasta 10 micras. Esto no es comercialmente viable
en un tipo de separador de arrastre. En la producción de petróleo y gas, la mayoría de los
separadores son dimensiones necesarias para eliminar las gotas de líquido mayor que alrededor
de 150 um por decantación por gravedad. Gotitas más pequeñas deben unirse para formar gotas
más grandes (DP> 150 um) cual puede separarse por gravedad. Extractores de niebla se utilizan
comúnmente para proporcionar coalescencia. en condiciones ideales, un 100 mm (4 pulgadas) de
espesor de malla de alambre almohadilla de separador de partículas permitirá 30-40% si las gotitas
mayores de 20 lm pasen a través, aunque la eficiencia se eleva a cerca de 100% de gotitas más
grandes que 60-70% um. Como puede ver, capacidad de separación depende de la distribución del
tamaño de partícula

La experiencia ha indicado que el tamaño mínimo de partícula está relacionado con la velocidad de
entrada, el número de restricciones y la cantidad de caída de presión en la tubería de entrada.
Estos hechos dan pautas boquilla de entrada como se explica más adelante, pero el vendedor por
lo general no tiene control sobre la tubería de entrada. Por lo tanto, a pesar de las garantías de
rendimiento son agradables de tener, la responsabilidad última de un sistema es con el ingeniero
de diseño y no el vendedor. Numerosos detalles mecánicos mejorará la operación de los
recipientes se debe buscar en la compra de equipos. Estos se discuten brevemente más adelante

Separador de gravedad

La velocidad terminal de una partícula que cae a través de un fluido por la fuerza de la gravedad es
Dónde:

g = aceleración de la gravedad

DP = Diametro de particula

Pp= Densidad de particula

PF= Densidad de fluido

u = Viscosidad de fluido

"A" y "N" son constantes relacionadas al régimen de flujo y arrastran el coeficiente en el sistema
determinado por:

Los valores de "A" y "N" se encuentran para el uso con la Ecuación 11.5 en la tabla siguiente

Cuando el líquido está siendo separado del gas en el flujo laminar (la Ley stokes), de la Ecuación
11.5 se vuelve en:

(11.6)
 El Establecimiento centrífugo. La Ley stokes puede aplicarse a este proceso si el efecto de
gravedad, g, se reemplaza por a, la aceleración debido a la fuerza centrífuga. La velocidad terminal
se vuelve entonces:

(11.7)

Considerando la velocidad de gas para ser constante, es posible obtener

(11.8)

Donde: DP = dimensión de las partículas que se coleccionará por la fuerza centrífuga

La intrusión. Como los acercamientos de gas a una fibra, encorva alrededor pero la velocidad
adquirida es recta , tiende a moverlo recto delante la gota. Se pone crítico por consiguiente para
determinar la distancia por el flujo el camino necesario para detener la partícula. En la asunción
que se aplica la Ley stoke:

(11.9)

Donde:

A = la aceleración debido a la fuerza centrífuga (ft/s) , (m/s)

DP = el medio diámetro de la partícula el ( pie y m)

g = la aceleración debido a la gravedad (9.81 m/s2, 32.2 ft/s2)

n = el número de partículas del tamaño dado

N = "eficaz" el número de giros que hizo en el separador

centrífugo

vt = velocidad terminal de la partícula ( ft/s, m/s)

vo = la media velocidad de partícula del gas abrumado (ft/s,

m/s)

v1 = la velocidad inicial de la partícula (ft/s de m/s)

PL = la densidad del líquido (lbm/ft3, kg/m3 )

Pg = la densidad del gas (kg/m3, bm/ft3)

p = la viscosidad de gas (lbm/ft-s, kg/m.s )

s = el camino radial de partícula en pie

𝜋 = 3.1416

EL SEPARADOR ES CLASIFICANDO SEGÚN TAMAÑO

La determinación de diámetro de vaso de separación es basada en los principios anteriores. Es

empitico las cuales se acercan desde que uno no puede medir las cosas como el tamaño de la gota
y otras variables. Además, muchas de las asunciones en las ecuaciones anteriores no están
satisfechas en la práctica real.

Por consiguiente, un formulario de ecuación usado es

(11.10)

Donde:

ρL= la densidad líquida

ρg= la densidad de gas

v= la velocidad de gas aceptable

Ks= una constante empírica

Todas las condiciones de densidad están en la presión y temperatura de separación.

El valor de K. depende de todos los factores que afectan la separación de otra manera que la
acción de la densidad, vórtice de espuma. el ing. pulsando el flujo, líquido que fluye en las
cabezas, la presencia de sólidos, que el grado de separación necesitó, la separación, la longitud,
las proporciones de gas-líquido variantes, y el gusto. No es sorprendente que ese KS varíe
ampliamente en las aplicaciones diferentes. ¿Cómo usted lo predice? ¡De la experiencia!
Lo siguiente se toman valores de KS de API 12J.

Tipo de Altura del separador Factor Ks

Separdor o longitud Metrico Ingles

Vertical 1.5 (5) o.037-0.073 0.12-0.24

Vertical 3.0 (10) o mas alto 0.055-0.107 0.18-0.35

Horizontal 3.0 (10) 0.122-0.152 0.40-0.50

otro K10(L/3)^0.56 K10(L/3)^0.56

Esférico todo 0.061-0.107 0.20-0.35

Note que algunos de los valores de KS se citaron como una función de longitud. El valor varía con
la longitud (a un punto) pero uno debe usar las tales relaciones con cautela. Por ejemplo, más 5-
pie que se usan los separadores verticales en arroyos de aceite crudos dónde el líquido está en las
gotas grandes con virtualmente ninguna gota pequeña. Los valores mostrados reflejan la actuación
de ese tipo de arroyo y ninguno como dónde la distribución de dimensiones de las partículas es
más simétrica mostrada previamente. En algún servicio, 5-pie el separador es básicamente poco
satisfactorio; K. es eficazmente cero.

La corrección de longitud para los separadores horizontales también debe usarse cuidadosamente.
Se obtuvieron los valores mostrados en los separadores con una proporción del longitud-a-
diámetro que promedia aproximadamente 5:1. En vigencia, KS sólo aumenta significativamente
con la longitud como este L/D aumenta. Un separador 10 pies por 50 pies no pueden tener valor
superior de KS que un 4 pies por 20 pies (la misma proporción de L/D). El anterior puede tender a
poseer un valor ligeramente superior de KS pero él no sería tan mayor como la correlación
indicaría. A menos que L/D es mayor que 5:1, es difícil de justificar un valor de KS mayor que 0.15
[0.50] sin tener en cuenta la longitud.

Si un separador horizontal será usado con un L/D de otra manera que 5, multiplique el valor de
KS por el término

El valor mínimo de K5 y agrega la longitud extra, basado en la experiencia.

 El "v" encontró en Ecuación 1 1.10 es la velocidad clara en el espacio abierto para el flujo de gas .
En un solo barril, el separador horizontal medio lleno de líquido, sólo a la mitad del área cruzada,
particular está disponible para el flujo del gas.

Uno puede convertir Ecuación 11.10 a la proporción de volumen de flujo recordando eso:

Donde:

qa = el flujo Real, (m3/s , ft3/s)

F = el fragmento del área de cruzada, sección de separador disponible para el flujo de gas.

El valor de "F" es afectado por el interior así como el líquido.

Frecuentemente se deseaba calcular la capacidad de gas del separador por lo que se refiere a los
volúmenes medidos a condiciones normales.

(11.11)

Donde:

qs = la proporción de flujo de gas a P y T (ft3/d, m3/d)

d = el total el diámetro interior de separador (pie , m)

P = presión del separación( kPa, psia)

t = temperatura de separación absoluto

PL = densidad líquido

pg = densidad de gas

P = la presión baja

T = la temperatura baja

z = factor de compresibilidad

F = fragmento de área total disponible para el gas

Si uno desea calcular la proporción de volumen real en lugar de la proporción de volumen normal,
(P/Ps), (Ts/T) y se anulan z de Ecuación 1 1.11.

La aplicación de Ecuaciones 11.10 y 11.11. El "q" aceptable para un diámetro dado y las
condiciones de fluido dependen principalmente de la opción de K. el API a establecido un rango de
posibles valores. Pero, este rango es grande, mientras variando en algunos casos por un factor de
dos. ¿Cuál es un valor conveniente dentro de este rango?

En el último análisis la opción debe hacerse de la experiencia y datos de los medios de la

separación comparables y la eficacia de separación requeridas. En algunas aplicaciones del campo,
una cantidad nominal de saldo puede ser tolerable y un Ks más grande (del separador el diámetro
menor) puede especificarse que en algunas aplicaciones del proceso. El equipo de separación
delante del desidratador, negociadores de gas agrios, los compresores, etc. es muy crítico. El saldo
afecta la actuación adversamente.

Surgiendo el flujo es un problema. La proporción de flujo de gas determinaba que el diámetro

debe ser el máximo convertido a un tipo diario, no el medio tipo diario. A menos que esto se hace,
puede haber saldo durante cada ola de gas como la proporción real excede la proporción del plan.
La provisión también debe hacerse para la ola de líquido, como discutido en una sección más
tarde.

Espumando y también emulsionó los líquidos afectan la capacidad. Dicho esto debe romperse la
espuma para obtener una separación vapor-líquida buena. Toma la superficie del contacto y
tiempo (la longitud) para romperlo físicamente. También pueden usarse químicos como los
compuestos del silicio pero ellos son caros. En algunos casos, separadores horizontales con un L/D
mayor que se han usado 10:1 para manejar espume con éxito

La severidad del problema encrespado es exacerbada por el plan del sistema del mando delante
del separador cuando una pérdida de presión sustancial está envuelta. Cuando se conoce que el
líquido tiende a espumar, esto debe ser considerado.

El uso de Proporción de Flujo de Masa

A menudo es más conveniente usar la proporción de flujo de masa para los propósitos viscosos.
Empiece por el área de la unidad por hora se relaciona a la velocidad lineal por la ecuación:

w = 3600 v pg

Si esta relación se sustituye en Ecuación 11.10 que el resultado es

(11.12)

(11.13)
También,

Donde:

W = tasa másica

m = flujo de masa

V = velocidad lineal

Pg = la densidad de gas (real)

PL = densidad líquido

d = separador ID

F= fraccionan de área disponible al gas

Ks = constante viscosa del gas

Las Ecuaciones combinando 11.12 y 11.13 permiten a uno resolver el diámetro

(11.14)

El valor de "m" se relaciona a la proporción de volumen de flujo como sigue:

Métrico (qsc a 15°C y 100 kPa)

m = 0.050 (normal m3/dia) (ρ de gas) (11.15)

o m = 0.001 73 (m3/dia) (MW de gas)

Inglés ( qsc a 60°F y 14.7 psia)

m = 0.0032 ( scf/dia) (ρ de gas) (11.16)

o m = 0.000 11 (scf/dia)(MW gas)

El clasificando según tamaño de vasos vapor-líquidos verticales como los absorbentes y

fraccionados, es de costumbre al uso los valores de KS = 0.043-0.067 m/s [0.14-0.22 ft/s]. Esto se
diseña para dar un vapor-líquido bastante eficaz la separación encima de una distancia corta de
unos pies. Esto es consistente con la experiencia del separador corto.
El saldo del separador es el origen de un organizador de problemas que opera. Éste es un vaso
bueno para adoptar una postura conservadora con que es relativamente barato.

Ejemplo 11.1: Calcule el diámetro del separador vertical necesitado para una proporción de flujo
de gas de 1 millón de m3 del std por día si la densidad de gas es 80 kg/m3 y la densidad líquida
es 800 kg/m3. Use un valor de KS igual a 0.0508 m/s. El gas la densidad relativa es 0.7.

De Ecuación 11.15

m = (0.050)(1 000 000)(0.7) = 35 000 kg/h

m = (0.001 73)(1 000 000)(0.7)(28.96) = 35 000 kg/h

De Ecuación 1 1.14

Los valores de "F." - El fragmento del área total disponible para el flujo de gas se muestra en tabla
11.2. Uno puede extrapolar esta tabla más allá de 0.55. El valor para el h/d = 0.60 serían uno
menos el F valore al h/d = 0.4. O, F = 1 - 0.626 = 0.374. El Apéndice 11 A contiene una figura para el
mismo propósito.

TABLA 11.2

Los valores de "F" como una Función de Profundidad Líquida en un Separador Horizontal
El tiempo de Retención líquido

Un factor no cubierto por el gas, las ecuaciones viscosas es el tiempo de la retención líquido.
Toma un tiempo finito por el gas para evadirse del líquido.

Tiempo de la retención es una manera indirecta de arreglar el volumen de un separador que es

necesario ocuparse de la proporción de flujo líquida. El volumen del líquido en el separador es
igual a la proporción de flujo de tiempo de retención de tiempos líquido. Para un separa dado los
requisitos de volumen líquidos (vía tiempo de la retención) puede tener un efecto mayor en el
tamaño que la proporción de flujo de gas. Esto es particularmente verdad de separadores de
aceite crudos grandes dónde la proporción de gas-aceite es baja. El líquido es controlando por el
factor.

La ecuación durante el tiempo del establecimiento interesado es

(11.17)

Donde:

VL = el separador requerido la sección líquida, m3 [ bbl]

t = tiempo de residencia de plan, min,

qt, = movimiento de mercancías líquido, m3/d [ bbl/d]

Los tiempos de la retención típicos son como sigue:

El gas-aceite natural 1-3 minutos

Los tanques de ola de aceite delgados 10-15 minutos

El fraccionamiento alimentaba 8-15 minutos a los tanques de la ola

Refrigerante en el tanks surge 4-7 minutos

Refrigerante economizador 2-3 minutos

API 12J da las pautas lo siguiente para la separación de gas-aceite.

Densidad relativa del aceite minutos

Debajo de 0.85 1
0.85-0.93 1a2
0.93-1.0 2a4
Tiempo de la residencia también es afectado por la composición, espumando mientras la
presencia de sólidos y emulsiones.

Tiempo de la retención es un factor muy importante en vasos de la separación dónde una reacción
química podría estar ocurriendo. Un ejemplo bueno es el de oxigenación de agua. Un tiempo de
la retención de 5 minutos se prefiere, con 3 minutos que son marginales. Este tiempo es necesario
para la reacción química al producto de una operación y para obtener el químico mezclando
bueno.

Como notado después en este capítulo, algún volumen líquido debe mantenerse, la máquina para
empaquetar del mando cuando alarma y los mandos del cierre están envueltos.

LA TRES-FASE LAS OREGÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO SEPARACIONES

Los separadores de la tres-fase se ocupan de gas más dos fases líquidas inmiscibles. Estas dos fases
líquidas podrían ser aceite y agua, glicol y aceite, etc. La aplicación potencial mejor de separadores
de la tres-fase ocurre donde el espacio es una consideración mayor. No se anticipe la separación
perfecta entre las fases líquidas, particularmente si la proporción de gas-aceite es alta o el aceite
tiene cualquiera emulsionando o las tendencias encrespadas. Saldo de 2% aceite en el agua o riega
en el aceite no es raro para separadores de la tres-fase que operan a las condiciones del plan.

Los equipos usaron río abajo de un separador de la tres-fase o knockout de agua libre para
encontrarse crudo y especificaciones de las ventas o regulaciones de la descarga de agua incluyen:

1. lave tanques y estanques de deposición

2. los barriles del arma

3. los negociadores del calentador

4. Coalescedores

5. el precipitador electrostático

El equipo realmente seleccionado depende de varios factores, mientras incluyendo gravedad de

aceite crudo y viscosidad, el corte de agua, la estabilidad de emulsión, las especificaciones, etc.,

Un separador de tres-fase debe clasificarse según tamaño para proporcionar la separación del
vapor/liquido eficaz y también para proporcionar la separación del liquido/liquido adecuada.
Debido a la dificultad en el líquido separador escalonado este criterio controla a menudo el
tamaño del separador.

El clasificando según tamaño apropiado de la cámara de separación de liquido/liquido requiere

1. el tiempo de la retención adecuado para reducir la turbulencia, mantenga la unión, y permite al

químico el tratamiento (el ej., los demulsifiers e inhibidores de espuma, etc.) para actuar.
2. el área cruz-particular suficiente para permitir el agua (o glicol) las gotas para establecer fuera
por la gravedad

Tiempo de retención

El acercamiento usual en el plan es permitir el tiempo de la retención igual las dos fases líquidas.
Lo siguiente es las recomendaciones del API I2J.

Densidad relativa del aceite Tiempo de retención(m)

Debajo de 0.85 3-5
Anteriormente 0.85 >100°F 5-10
80-100°F 10-20
60-80°F 20-30

Para la separación del (glicol/carbón hidratado) en un tiempo de la retención mínimo de 30

minutos se recomienda.

La Velocidad estableciendo

Las características del establecimiento básicas de dos fases inmiscibles se representan por la Ley
stoke (Ecuación 1 1.6). Típicamente, un valor de D. = 200-300. µm es conveniente. La Ley stoke
asume unhindered que establece qué raramente, si alguna vez, ocurre en la práctica. la Ley
stoke proporciona una estimación razonable de establecer la velocidad cuando la fase dispersada
es diluir (menos de 2-3%) respecto a la fase continua.

El Acercamiento alternativo por Establecer la Velocidad

Muchas personas usan correlaciones empíricas basadas en los datos observados para laboratorio o
pruebas del campo establecer las velocidades del establecimiento para la separación del
liquido/liquido.

Basado en los estudios del laboratorio de aceite-agua establecer, la correlación mostrada debajo
se ha desarrollado por la autora.

(11.18)
Donde:

v = velocidad estableciendo

pw, = densidad del agua

po = densidad del aceite

µ = viscosidad en el aceite

Lc = longitud de la corrección

donde : L = el pie de m

A = coeficiente 600 6440

C = la constante de la correlación encontró de la Figura - 11.6

“L”. en la Ecuación 11. 18 son la altura eficaz de la sección de la separación líquida.

La viscosidad es a menudo moderada en centipoise ( cp). Para el uso en Ecuación 11.18, recuerde
eso

1cp = 0.000 672 lb/ft-s = 0.001 kg/m.s

Incluso con las cantidades grandes de agua, la velocidad del establecimiento raramente excede 6
m/h [20 ft/h] para relativamente agua dulce. Los resultados mostrados en Ecuación 11.18 están
normalmente seguros. Realmente la proporción depende de la temperatura y si los dos líquidos se
emulsionan hasta cierto punto o no (el tamaño de la gota). La correlación para el "C" constante es
basada en pruebas reales dónde podrían observarse las gotas individuales; había ninguna
emulsión que exigió al calor o a químico unirse en el agua antes de establecer. Además, asume la
turbulencia es despreciable y no hay ningún surgiendo.
 Figure 11.6 Factor de la Corrección para la Separación de Líquido-líquido.

Ejemplo 11.2: Calcule la velocidad del establecimiento para un aceite de 39°API (Sp Gr = 0.83)
teniendo una viscosidad de 6 cp. si el arroyo entrando contiene 10% agua por el volumen con una
densidad de 1.0 g/cm3.

La altura de sección de separación es 0.31 m [1 pie]. De Figura 11.6 el valor de "C" es 0.35 x 10-6.
MÉTRICO:

INGLÉS:

La velocidad por la Ley stoke que puede ser 2-3 veces que observaron. Pero recuerda, la Ley stoke
asume el unhindered estableciendo. El aviso en Figura 11.6 que la velocidad del establecimiento
disminuye con la cantidad de agua. Ésta es una indicación indirecta del efecto de estorbo.

La medida efectiva de la sección de la separación debe encontrarse el tiempo de la retención y el

criterio de velocidad estableciendo. Pueden usarse varias geometrías del vaso. Para la separación
de la tres-fase, se prefieren generalmente los separadores horizontales porque aumentando la
longitud del vaso disminuye la velocidad del establecimiento. Las proporciones de la longitud-a-
diámetro típicamente varíen de 3 a 5.

Una serie de ecuaciones puede escribirse para separación de gas-aceite-agua que usa la
nomenclatura mostrada en las figuras debajo.

(11.19)
Donde:

ho = la altura de aceite, [m, pie]

hw = la altura de agua, [m, pie]

vo = la velocidad terminal de aceite de la Ecuación 11.6 o 11.18

vw = la velocidad terminal de agua de Ecuación 11.6

t0= tiempo de la residencia de aceite, el min,

tw = tiempo de la residencia de agua, el min,

La longitud requerida puede ser calculada por la ecuación:

(11.20)

Donde:

Lo = longitud por el flujo de aceite, [m, pie]

Lw = longitud por el flujo de agua, [m, pie]

qo = la proporción de flujo de aceite, [m3/min, ft3/min]

qw = la proporción de flujo de agua, [m3/min, ft3/min ]

El área ocupada por cada fase líquida en un separador horizontal puede calcularse de tabla .11.2,
o de una figura en el Apéndice 11A, una vez que los valores de h han sido fijos y Claros para los
vasos verticales las áreas debe ser igual.

RECIPIENTES INTERNOS

La selección adecuada de los componentes internos puede mejorar significativamente el

funcionamiento de los separadores . Internos propietarios normalmente son útiles para reducir el
arrastre de líquido en las condiciones de diseño . Pero , no pueden superar un diseño básicamente
inadecuado o funcionamiento a condiciones fuera de diseño .
Extraccion Mist

Equipo de producción que implica la separación de petróleo y gas utiliza a menudo de tipo choque
, elementos de la niebla -ex - tracción. Este elemento es por lo general del tipo de paletas o de
hilos tejidos .
El tipo de paleta se compone de un laberinto formado con hojas de metal paralelas con
recolección de líquido "bolsillos" adecuados. El gas , en que pasa entre las placas , se agita y se
tiene que cambiar la dirección de un número de veces . Obviamente , se introduce un cierto grado
de centrifugación, para que la dirección de los cambios de gas las partículas más pesadas tienden a
ser arrojados al exterior y están atrapados en las cavidades proporcionadas .
La coalescencia de las pequeñas partículas en aquellos lo suficientemente grande como para
conformarse por gravedad es proporcionada por dos mecanismos: la agitación y de la superficie .
La superficie del elemento es generalmente húmedo , y las partículas pequeñas que golpean que
son absorbidos . Puesto que los bolsillos son perpendiculares al flujo de gas , el líquido formado de
este modo no tiene que fluir contra el gas . En consecuencia , las pequeñas unidades compactas
tienen una gran capacidad .
Como las placas se colocan más cerca juntos y más bolsillos se proporcionan , mayor agitación , la
fuerza centrífuga , y la superficie de recogida se proporcionan , pero la caída de presión se
incrementa correspondientemente . Por lo tanto , para un caudal dado , la eficiencia de
recolección es normalmente una función de la caída de presión .
En el medio de aplicación esta caída de presión varía desde 30 hasta 250 mm H20 ( 1-10 en H20 )
de agua . Debido a esta caída de presión y para evitar que el gas sin pasar por el extractor , es
necesario que el líquido para drenar correctamente una bandeja de recogida de líquido que
incorpora un sello líquido .

Cuando se utiliza el tipo de paletas neblina de uno debe tener cuidado de que la caída de presión a
través de ella no excede su altura por encima del nivel de líquido , si se utiliza un tubo
descendente . De lo contrario , el líquido se " succiona " por encima. El tubo bajante puede
convertirse parcialmente conectado a acentuar los problemas. Dos almohadillas de malla de
alambre se pueden utilizar de la misma manera , con la primera se utiliza como un dispositivo de
coalescencia . Como regla de dedo , la almohadilla de coalescencia debe tener aproximadamente
la mitad del área de espacio libre de la segunda almohadilla. Cualquier almohadilla de malla de
alambre debe instalarse de modo que el flujo es perpendicular a la cara de la almohadilla (
almohadilla es horizontal en un recipiente vertical ) .
Requisitos de espacio para paletas extractores de niebla tipo pueden estimarse utilizando la
ecuación 11.10 y dimensionamiento criterios más abajo .
El aumento se ha hecho uso de extractores de neblina compuesta por una malla de
alambre tejido soportado sobre un soporte ligero. Este material ha dado buenos
resultados en general y tiene un bajo costo de instalación .
El elemento se compone de hilos tejidos en una almohadilla que tiene una serie de
aberturas alineadas , asimétricas . Aunque es similar en apariencia a los medios de filtro ,
su acción es algo diferente . Estos últimos son más densos y tienen pequeñas aberturas.
Este alambre de punto, por otra parte , tiene alrededor de 97 a 98 % de huecos libres y
recoge las partículas principalmente por el choque .
El material está disponible en unidades individuales de heridas de espesor variable en
diámetros de hasta 90 cm, o en tiras de laminados para pozos de registro de inserción
mínimas en grandes recipientes de proceso .

El principio de la separación es similar a la de la unidad de aletas . El gas que fluye a través

de la almohadilla se ve obligado a cambiar de dirección varias veces , aunque la acción
centrífuga no es tan pronunciada . Pinzamiento es el mecanismo principal .

Una partícula líquido llega a la superficie de metal, que no lo hace "húmedo " , fluye hacia
abajo donde los cables adyacentes ofrecen un espacio capilar. En estos puntos , la
acumulación de líquido y continúa fluyendo hacia abajo. La tensión superficial tiende a
mantener estas gotas en la cara inferior de la almohadilla hasta que son lo
suficientemente grandes para que la fuerza de gravedad hacia abajo a exceder a la de la
velocidad del gas hacia arriba y la tensión superficial .
La eficiencia es una función del número de objetivos presentados . Esto se puede lograr
mediante el aumento del espesor de las pastillas , el cambio de diámetro del alambre , o la
cercanía de la armadura .

La malla de alambre utilizado normalmente cae dentro del siguiente rango :

Diámetro de alambre : 0,076-0,28 mm ( 0,003-0,001 in)

El volumen vacío : 92 a 99,4 por ciento
Densidad: 48-529kg/m3 ( 3-33 libras por pie cúbico )
Superficie: 164-1970m2/m3 ( 50 a 600 pies cuadrados por pie cúbico )
El alambre más comúnmente utilizado tiene un volumen de huecos de 97 a 08 % , una
densidad aparente de aproximadamente 192 kg/m3 ( 12 libras por pies cúbicos ) , un área
de superficie de 328 a 410 m2/m3 ( 100 a 125 pies cuadrados por metro cúbico ft ) , con
un diámetro de alambre de 0,28 mm ( 0,011 in) . El espesor de las pastillas de 100-150 mm
( 4-6 in) es suficiente para la mayoría de aplicaciones de separación , a pesar de un grosor
de hasta 900 mm ( 36 in) han sido reportados. En el servicio del separador , 100-150 mm (
4-6 in) será normalmente suficiente.

Cualquier metal común se puede utilizar en estas unidades , incluyendo acero al carbono ,
acero inoxidable, aluminio , monel , etc La caída de presión es una función de la carga de
arrastre , el diseño del cojín , y la velocidad del gas , pero no será superior a 3 cm de agua
en la instalación promedio . Debido a esta pequeña caída de presión , los elementos no
tienen que ser " pulsado " y , normalmente, sólo por cable a la rejilla de soporte para
evitar que se desplacen a menos que se prevé flujo creciente.

La experiencia ha demostrado que la rejilla de soporte debe contener al menos 90% de área libre
con el fin de eliminar cualquier restricción al drenaje de líquido. Las almohadillas son de peso
ligero para que un soporte de ángulo de hierro de luz es suficiente.

Cuando están presentes tanto líquido y sólidos, una parte de este último, obviamente, será
borrado a cabo. Cuando sólo sólidos secos están presentes, la eficiencia es sustancialmente
menor. En la actualidad, sin embargo, este tipo de unidad se considera principalmente para la
eliminación de líquido.
Muchos problemas se encuentran los vasos remanentes. Espuma es mayor culpable y requiere
más que simplemente una mejor extracción niebla. La mayoría de estos problemas se
desarrollaron de forma predeterminada. El proveedor utiliza automáticamente sus curvas de
tamaño estándar y el equipo, y el comprador asume esta será suficiente.

Con glicoles, aminas, y materiales similares, que tienden a formar espuma, que normalmente
especificar un doble niebla extractora - la inferior siendo del tipo de aleta y la parte superior uno
de ellos una malla de alambre. Un espacio de 150 a 300 mm (6-12 pulgadas) se quedaría entre
ellos. El tipo de paleta se manejan grandes volúmenes de líquido, pero es relativamente ineficaz
en pequeñas gotas. Por lo tanto, sirve como un dispositivo de eliminación mayor (y ayuda unen
foarm). La malla de alambre, que tiene una capacidad limitada de líquido, por lo tanto, puede
funcionar de manera más efectiva.

La capacidad de una unidad de malla de alambre está representado por la ecuación 11.10. Un
valor máximo de Ks + 0,107 (0,35) generalmente es satisfactoria.
Con materiales como el glicol y amina, que el metal húmedo muy bien, una malla recubierta de
teflón puede resultar deseable. Recuerde, el líquido debe ser no humectante para mantenerse en
forma de gotas que se pueden ejecutar hacia abajo de los cables y unirse en gotas más grandes.
Un fluido humectante tenderá a "correr" a los cables.
Los dos tipos anteriores son parte de una clase de equipo denominado separadores por colisión.
Los tipos más comunes de estos se muestran en la figura 11.7.

Extractores centrífugos ( Separadores )

Se ha observado que la fuerza centrífuga es una parte integral de los procesos de separación . El
aceite estándar y separador de gas pueden tener una entrada que utiliza la fuerza centrífuga para
separar las gotitas más grandes .

El mismo principio se utiliza en algunos elementos de niebla - extractor , excepto que se necesitan
velocidades más altas con el fin de separar las gotas más pequeñas . La velocidad necesaria para la
separación es una función del diámetro de partícula , la partícula y la densidad del gas , y la
viscosidad del gas .

Con un sistema dado , el tamaño de partícula recogido es inversamente proporcional a la raíz

cuadrada de la velocidad . En consecuencia , el éxito de un extractor de niebla ciclónica es
dependiente de la velocidad alcanzada . Por otra parte , la velocidad necesaria para separar un
determinado tamaño de partícula debe aumentar a medida que la densidad de la partícula se
hacen menos . Además de producir la velocidad necesaria , la niebla extractora debe proporcionar
un medio eficaz de la recogida y la eliminación de las partículas recogidas con el fin de prevenir la
re - arrastre .
Un tipo común de equipo es a menudo llamado un " separador de vapor ", ya que ha sido
ampliamente utilizado para separar el condensado y el tubo de escala en sistemas de vapor . Es
normalmente una relativamente pequeña embarcación que imparte una velocidad alta para el gas
entrante y, a continuación hace que la dirección de cambio de gas radicalmente para prevenir la re
- arrastre . En general , se separará las partículas de 40 um y más grandes de manera muy eficiente
.

Otro tipo utiliza el mismo principio , pero , además , obliga a que el gas pase a través de un
laberinto que introduce efectos de impacto y las fuerzas del gas para cambiar la dirección de un
número de veces . Esto es , en realidad , un tipo de combinación y es relativamente eficiente . Las
características generales de rendimiento son los mismos que extractores de niebla eficientes de
otros tipos . Algunos, sin embargo , son complejas y relativamente caro.
En los últimos años el uso de un extractor de multiciclón se ha vuelto más generalizada . Esto
puede ser montado en la parte superior de un recipiente de regular o en un pequeño lavador
separado .
Esta unidad imparte una fuerza centrífuga para el gas que entra . Se mueve en espiral hacia abajo
y cambia de dirección . Emerge gas limpio , mientras el polvo y destilados arrojados a la pared por
la fuerza centrífuga se descargan en la parte inferior .

Mediante el uso de un número de tales tubos en paralelo , una velocidad alta se imparte al gas lo
que indicaría que las partículas pequeñas pueden ser separadas . Para un determinado caudal , por
lo tanto , el número y el tamaño de los tubos utilizados depende de la densidad relativa de las
partículas y el gas .
La separación se hace más difícil a medida que aumenta la densidad del gas . Esto probablemente
explica la menor eficiencia mostrada por todos los dispositivos centrífugos a presiones elevadas .
Sin embargo , todos los demás dispositivos no tienen esta misma . Puntos de esta falla común
señala que las presiones crecientes dan un aumento correspondiente en el problema de la
extracción .
La figura 11.8 muestra la eficacia de la recogida en el tratamiento de polvo de tuberías.
Delta P a la potencia 0,5. Así, se obtiene la eficiencia a expensas de la caída de presión.

El separador multiciclón se ha utilizado de manera eficiente en la separación de polvos así

como partículas líquidas. Es sustancialmente auto-limpieza y puede manejar cantidades
relativamente grandes de ambos. En algunos casos, un elemento de tipo impacto se ha
utilizado eficazmente por delante de dicha unidad. Los primero actúa como un agente de
aglomeración de las partículas más pequeñas que se pueden separar entonces en la unidad
de centrífuga.

La principal desventaja de cualquier unidad centrífuga es que la eficiencia cae rápidamente

a medida que la velocidad disminuye por debajo de un cierto punto. Por lo tanto, cuando se
encuentran ampliamente cargas variables, este tipo de unidad de muestra disminución de la
ventaja. Sin embargo, si una caída de presión más alta es tolerable la unidad puede estar
diseñado para la velocidad de flujo más baja esperada, ya que da una separación eficiente
en mayor que la capacidad nominal.

La figura 11.9 muestra algunos de los separadores centrífugos típicos discutidos

anteriormente, así como algunos utilizando una combinación de choque y la fuerza
centrífuga.
Boquillas

Las boquillas deben ser de un tamaño para minimizar la erosión / corrosión, caída de presión,
arrastre, etc La siguiente ecuación se puede usar para estimar tamaños de boquilla.
Salidas de líquido deberán estar equipados con dispositivos anti-vórtice para prevenir gases
de salir con el líquido. Varios tipos se muestran en la figura 11.10

Existe una tendencia en los vendedores de usarlos muy pequenhos y talvez muy pocos, en cuanto
refiere a recipientes liquidos. En separadores horizontales muy largos dos recipientes liquidos son
considerados, particularmente si existe filtrado.

Tratadores de emulsion , Clarificadores y Coalescedores

Estos son todos los dispositivos que aceleran la separación de dos fases cuando el tiempo
de retención natural es demasiado largo para su aplicación comercial .
Tratadores de emulsión utilizan una combinación de calor, electricidad , productos
químicos , el tiempo de separación y coalescencia para separar el aceite y el agua. El
objetivo puede ser reducir el contenido para cumplir con las especificaciones BS Y W. (
sedimento básico y agua). O bien, la finalidad puede ser la de cumplir con las
especificaciones de contenido de sal. Estos están relacionados porque la mayor parte de la
sal se encuentra en el agua presente . La mayoría de las refinerías estadounidenses han
equipos de desalinización . La mayoría de las refinerías no estadounidenses especifica la
cantidad máxima de sal de 10 lbm por 1000 barriles de petróleo API.
En emulsión treat hay dos estrategias básicas . Uno es utilizar calor y / o químicos para
reducir la tensión interfacial en la película exterior de las pequeñas gotitas en la emulsión (
por lo general agua en aceite ) . Esto permite que las gotas se unen en un tamaño lo
suficientemente grande como para separar por gravedad . Un típico tratador EE.UU. utiliza
una unidad de calefacción indirecta disparó gas. Químico puede ser o puede no ser
necesario . Uno o más ( coalescencia ) secciones " heno " pueden ser utilizados.

La segunda estrategia utiliza un campo eléctrico en lo que se denomina calentadores

electrostáticas . Estos a menudo son llamados dasalters . La esencia son dos vasos en uno.
La primera sección es como un tratador de aceite ordinario que utiliza calor y / o químicos
para romper algunos de la emulsión . El efluente de esta sección fluye a la sección de
electrodo . El campo eléctrico causa un rápido colisión entre las gotas de agua que se unen
en un tamaño capaz de resolver por la gravedad. Algunos desaladoras contienen lo que
equivale a dos secciones de electrodo . En el segundo , se añade 3-10 % de agua
relativamente dulce , es de esperar para diluir la sal en el agua en suspensión .

La estrategia básica de desalado depende de si el agua de baja salinidad está disponible para
su dilución . Diseño mecánico detallado es fundamental. El diseño de la válvula de inyector
y de mezcla debe ser determinado por la experiencia y puede tener un efecto significativo
en la eficiencia de desalado .

La separación de dos fases líquidas a menudo se lleva a cabo a baja presión por lo que es
económico tener los vasos de gran diámetro . Para la separación de aceite y agua , se puede
utilizar un tanque de lavado . Este utiliza mera separación por gravedad , con o sin la
adición de agua fresca .

Vasos de baja presión también son eficaces para la separación de soluciones de aceite -
glicol . La separación es más lento en un sistema agria que en un sistema de dulce porque
las partículas de sulfuro de hierro flotan en la interfaz y obstaculizan el movimiento entre
las fases .
Una ecuación empírica para estimar el tiempo de retención para los tanques de lavado y
vasos de líquido -líquido generales es:
Ecuación 11.24 no se aplica cuando coalescencia artificial se lleva a cabo por la fuerza eléctrica , la
superficie de contacto , la fuerza centrífuga , el calor y la química, etc
Los tiempos de retención son rara vez menos de 8 horas , incluso para los crudos bastante luz , y
puede exceder de 24-36 horas para aceites crudos pesados ( API < 15 ) .
Los clarificadores se utilizan principalmente para separar pequeñas cantidades de aceite a partir
de grandes cantidades de agua por flotación de aire , floculación , o un enfoque similar . Un
recipiente de coalescencia es cualquier elemento o recipiente cuya finalidad principal es la de
proporcionar una gran cantidad de superficie para la aglomeración de pequeñas gotitas . Una
niebla extractor es una forma de unirse .

LIMPIEZA DE GAS

Limpieza normalmente se refiere a la eliminación de pequeñas partículas sólidas y de arrastre de

líquido de una corriente de gas . Hay seis tipos básicos de equipos de limpieza de los gases -
coalescer separadores de polvo , filtros , separadores de gas -líquido , depuradores centrífugos ,
precipitadores electrostáticos y los depuradores en baño de aceite . Todos son , en efecto , de dos
tramos retiro dispositivos de mayor seguida de un método de eliminación de los "finos" .
Filtros de polvo . Ningún análisis de la niebla y la eliminación de polvo es completa sin al menos
alguna mención de filtración. Esto es lo más a menudo de oleoductos , pero el problema se origina
en el sistema de producción.

Un filtro difiere de la de tipo malla niebla extractor en que el elemento se compone de elementos
tejidos en lugar densamente empaquetadas que atrapan las partículas en la cara de la almohadilla
. La estrecha separación entre las fibras permite que el gas pase mientras que las partículas más
grandes se acumulan en la superficie y en cierto grado en la cama de la propia filtro. Una serie de
materiales se han utilizado , incluida la fibra de vidrio, Dynel , fieltro y materiales similares que
puedan ser fácilmente tejen o compactados , y se forman en pastillas .
El uso principal hasta ahora ha sido la eliminación de polvo en las líneas . Una de las primeras
aplicaciones fue un " filtro de bolsa " aguas abajo de las plantas de deshidratación en seco
desecante que, como su nombre lo indica , era ante todo un bolso tejido poroso mantiene en su
lugar en la línea. Este intento bastante crudo en la separación del polvo era a menudo una
molestia. Como una torta de polvo acumulado , la caída de presión se hizo excesiva y las bolsas a
menudo no . Por otra parte , la línea tenía que ser cerrado periódicamente para permitir la
limpieza de estos filtros .
Fieltro, comprimido en pastillas , también se ha utilizado . Las aplicaciones más exitosas tenían
varias capas de almohadillas de fieltro mantenidos en compresión , con las pastillas que se colocan
en paralelo al flujo . Todos estos materiales , sin embargo , eran difíciles de limpiar y tendían a
deteriorarse bajo la acción del gas , particularmente en la presencia de líquidos . Parte de esta
desventaja ha sido superada por el uso de materiales sintéticos , tales como fibra de vidrio , que
son más impermeable a los líquidos orgánicos .
Incluso con estos materiales , sin embargo , la separación de líquido aparece bajo a pesar de que el
polvo se puede separar de manera eficiente. Las partículas líquidas aparecen a aglomerarse en el
lado aguas abajo de las almohadillas como una película sólida de la líquida . A medida que el gas
pasa a través de esta película , se forman burbujas , explosión , y se vuelven a arrastradas . En este
punto, el problema es el mismo que el original, excepto que se ha ido el polvo y las partículas de
líquido son más grandes y puede ser más fácil de coger en una niebla extractora convencional .
Observaciones como esta han llevado a la conclusión de que el mejor sistema bien podría consistir
en un lavador de gases con tanto niebla elementos extractor y filtro 0.

Un elemento de filtro idealmente debe tener las siguientes características :

1 . Ser auto-limpieza para minimizar el tiempo de inactividad
2. -Ser fácilmente desmontable a fines de limpieza
3. - ser impermeable a la acción del líquido orgánico y agua para que no se hincha o avería
4. -Tener resistencia estructural y ser lo suficientemente rígido para mantener su forma
5. -Tener una caída de presión relativamente baja
6. - Tiene una superficie que es " no húmedo " por los líquidos se encontró para evitar que el
líquido se " quiebre " a través del elemento
7. - Ser lo montan esa escala, lodo de perforación y otros contaminantes encontrados son grandes
separación Ted antes del paso de gas a través de la plataforma
8. - Ser capaz de separar el polvo y el líquido simultáneamente con alta eficiencia

No hace falta decir , que el animal anterior no es en cautiverio . Muchos de los filtros utilizados
han trabajado excelentemente en un lugar y dado resultados pobres en otra . Los resultados
obtenidos con una instalación de campo dado son a menudo difícil , si no imposible , de evaluar.
Después de la instalación de un filtro dado un problema anterior a veces desaparece , pero nunca
se está seguro de si el filtro o uno o más de otros cambios en el sistema es responsable . Las
cuentas , sin duda , en parte , por los resultados obtenidos erráticos .

Un tipo de filtro comerciales disponibles en el mercado se compone de múltiples elementos

circulares , el número dependiendo de la zona necesaria . El gas sube a la parte superior del filtro ,
a través de los elementos , y hacia fuera a través de los tubos . El polvo se retiene en el elemento y
se aglutina líquidos en partículas más grandes para la eliminación en un extractor de niebla que
puede estar situado aguas abajo . La pestaña de extremo se retira para el reemplazo de los
elementos .

Este tipo de filtro ofrece la ventaja de una alta área superficial por unidad de volumen del
recipiente. La cantidad de área de filtro que se necesita es una función del material, es la
densidad, la gravedad específica de gas, y el método de construcción.
Un separador de filtro del tipo mostrado en la figura 11,11 contiene una sección de entrada con
elementos de fibra de vidrio moldeados que son huecos en el centro. Los líquidos se funde en
estos elementos y los flujos a la sección central. La sección de salida es, en efecto, un gran
extractor de niebla. Manufacturas veces reclamar casi el 100% de eliminación de partículas de
hasta 1 micra. Esto es técnicamente factible, pero no se puede lograr en la práctica.

El tamaño es importante Recuerde que el "back-end" de un separador de filtro es un tipo paleta

niebla extractor y el diámetro debe basarse en criterios de dimensionamiento presentados a
principios de este dispositivo. Algunos fabricantes proponen los vasos más pequeños basados en la
eficiencia de la separación del filtro. No hace ningún bien a unirse pequeños droplests si se re-
arrastradas en la niebla extractor.

Los mismos rasgos que permiten el separador de filtro para eliminar pequeñas dimensiones
también permiten que pueda ser conectado a corrientes "sucias".

Si el filtro de tapones puede fallar. La aplicación en el procesamiento de gas es principalmente

para:
1 -. Eliminación de la amina y el glicol de arrastre
2.-La eliminación de hidrocarburos antes de amina, glicol y unidades desecantes sólidos.
3.-La eliminación de polvo desecante
4.-La eliminación de sólidos y líquidos por delante de los intercambios de calor y compresores para
eliminar incrustaciones,y reducir el mantenimiento.

Limpiadores de líquidos

Todos los Limpiadores de líquidos son simplemente los scrubbers diseñados para proporcionar un
contacto íntimo entre el gas a limpiar y el líquido de lavado. El diseño general que se muestra en la
figura 11.11 es típico del tipo vertical.

A excepción de la sección inferior, las características generales son similares a los de los
separadores de aceite y gas, estando provistos de una separación primaria y la sección de
extracción niebla. Muchas diferentes disposiciones internas se han utilizado en la sección de
lavado, pero el más común tiene el flujo de gas a través del líquido. Su contacto es ayudado por
algún tipo de dispositivo de contacto. A continuación se retira Este líquido en la sección de
separación y es devuelto por gravedad al colector de líquido.

Otros arreglos son utilizados, pero por lo general implican el uso de una fuente de alimentación
externa. La figura 11.11 también muestra un depósito horizontal dividido en dos secciones. El
primero actúa principalmente como un líquido ronda, mientras que el otro es el lavador líquido.
Este último consiste en cilindros corrugados que se hacen girar mediante un motor externo.

La porción inferior del recipiente está lleno de aceite, y como los cilindros giran se recubren con
aceite. El polvo que pasa a través del laberinto de aceite formada por los cilindros tenderá a
aferrarse y se elimina posteriormente cuando el cilindro giratorio pasa a través del aceite. Como
era de esperar, se diseño esta unidad para tener alrededor de tres veces la capacidad de una
unidad vertical equivalente, pero tiene la desventaja obvia de requerir una fuente de energía
exterior.

Un lavador líquido adecuadamente diseñado es relativamente eficiente, pero tiene la desventaja

de introducir líquido aguas abajo. Es normal, pero a veces los cargos completos de líquido lavador
se han perdido. Este arrastre conduce al peligro de bloqueo hidrostático en cilindros de los
compresores y los daños al metal de embalaje.

Cuando se utilizan placas de válvula de compresor de fibra a menudo hay peligro de

ablandamiento, causando una falla temprana. Las existencias normales es, por supuesto, limitada
por la eficacia del extractor de niebla utilizado.
La pérdida anormal es por lo general debido a una o más de las siguientes:

1. La dilución del aceite de lavador de gases por el líquido entrante o absorción de los
componentes del gas

2.Espumoso
3. Las oleadas de líquido debido a la rápida carga de gas fluctuantes y presiones
4. Una combinación de tasa de flujo de gas y la presión que excede la capacidad nominal del
recipiente.

El primer problema puede ser minimizado por poner un lavador convencional "seco" por delante
de la torre de limpieza líquido, pero esto presenta inconvenientes económicos evidentes. Algunos
han usado un lavador líquido de baja presión de vapor, pero esto presenta inconvenientes
económicos evidentes. Algunos han utilizado un líquido de baja presión de vapor que es miscible
con aceite como dietilenglicol , periódicamente o de forma automática rozando el aceite
recolectado.
Hay algunas instalaciones exitosas de este tipo, pero el glicol es relativamente caro. Excepto para
el gas muy rico, la absorción de los componentes es despreciable. La formación de espuma puede
dar como resultado, por diversas razones, entre las que están la presencia de compuestos
aromáticos extraños o líquidos tales como los inyectados a pozos y tuberías para minimizar la
corrosión.
Las Presiones de línea normalmente varían, en parte debido a la práctica generalizada de las líneas
de envasado durante los períodos de demanda fuera de temporada. En consecuencia, dichos
scrubbers deberán ser de un tamaño adecuado como mínimo para una presión máxima y el
caudal máximo previsto. Un informe de investigación reveló que las pérdidas anormales de aceite
se obtuvieron a presiones de funcionamiento 12% más de diseño con la tasa de flujo de 16,5% por
encima de la capacidad. Sin embargo, a una presión de funcionamiento 12% más de diseño y un
rendimiento de sólo el 2,5% en la capacidad de diseño, las pérdidas del petróleo aumentaron 50%.
Es debido a estos problemas remanentes que muchos operadores han recurrido a diversos tipos
de depuradores. Aunque hay muchas unidades de líquidos con éxito en la operación

Líquido lavador. El líquido utilizado debe tener una presión de vapor baja, bajo punto de fluidez,
viscosidad relativamente baja, y ser capaz de "mojado" o remover el polvo. Un fabricante
recomienda el aceite que tiene las siguientes características generales:
Punto de ebullición: 260 ° C (500 ° F) mínimo

Punto final: 427 ° C (800 ° F) máximo

Gravedad: 25 ° -35 ° API

Viscosidad: 100 SSU a 40 ° C en gas pobre por debajo de 3,5 MPa

150 SSU a 40 ° C en gas rico y / o por encima de 3,5 MPa

La mayor parte del polvo y la suciedad en las tuberías es eficiente fregado con casi cualquier
líquido, pero dos casos se conocen en que el material de la formación productora tuvo dos
separadores y un deshidratador de glicol que contiene cuatro bandejas de contacto y luego se
acumula en un absorbente desulfurizador. Afortunadamente, esta es la excepción y no la regla. La
Ecuación 11.11 se puede utilizar para el dimensionamiento de depuradores líquidos. Un valor de
Ks de 0,16 se recomienda para presiones de alrededor de 6,9 MPa (1.000 psia) con depuradores
verticales; aproximadamente 0,45 es adecuado para lavadores horizontales.

El último término de la ecuación 11.10 indica que la separación de líquido y vapor se hace más
difícil, ya que sus densidades se encuentren más próximos. La densidad del líquido es
sustancialmente independiente de la presión, mientras que la del vapor es más o menos
proporcional a la presión. Por lo tanto, a medida que aumenta la presión, el último término se
hace más pequeño. Sin embargo, esto es más compensado por el incremento en P. consiguiente,
la ecuación 11.11 indicaría un aumento de la capacidad con la presión.

Esto es contrario a los resultados encontrados a veces en la práctica real. De hecho, el líquido
remanente, Problema general que se ha vuelto más pronunciado a medida que las presiones de
depuración tienen mas duracion. Por lo tanto, parecería que el coeficiente en la ecuación 11.10
también varía con la presión. El valor utilizado se ha encontrado satisfactorio a presiones de hasta
6,9 MPa (1000 psi), sin embargo. Para otros fines de estimación, debe hacerse referencia a curvas
de capacidad de garantizar el fabricante.

Independientemente de la capacidad, que se necesita aceite limpio para producir gas limpio.
Therefone, una fuente externa de aceite se recomienda cuando sea económicamente factible.
Como las cargas de petróleo con tierra se produce un tipo de equilibrio vapor-líquido-sólido. La
suciedad también promueve la formación de espuma estable.

CONTROLES

El Control de la presión y el nivel es básico para el buen funcionamiento del separador. La elección
de los modos de control, las características de sensibilidad, hardware de control, etc depende de la
finalidad del separador y el proceso de módulos que inmediatamente preceden y le siguen.

Como regla general, la presión del separador debe mantenerse bastante constante, independiente
de la operación de equipos adyacentes. Por lo general, esto significa una válvula de contrapresión
en la salida de gas. El modo de control proporcional (sin puesta a cero) normalmente será
satisfactorio. Cualquier desplazamiento debido al flujo de las variaciones del tipo que
normalmente no presenta Problema. Sin embargo, la presión de diseño del recipiente y de la
alarma de alta presión o la parada de controles deben ser compatibles con la gama de la presión
esperada para el ajuste proporcional y el desplazamiento anticipado.

Una desviación de 10% con respecto al punto de ajuste de presión puede ocurrir, aunque 6-7% es
un buen número de diseño. Si una alarma de alta presión es intermedia entre la presión de
funcionamiento normal y alta presión de parada, debe haber una amplia gama de presión
suficiente permitido para la interacción del operador para corregir el problema.

El gas residual a menudo es de succión para un compresor de refuerzo. Si se trata de un

compresor de movimiento alternativo o un compresor axial, se necesitara una válvula de
contrapresión definitivamente. No se requiere absolutamente la válvula con un compresor
centrífugo, ya que la presión de succión a menudo se puede mantener más o menos constante con
controles de compresor.

Revise cuidadosamente las condiciones previstas, particularmente las variaciones en la tasa de

flujo de gas y las condiciones de descarga del compresor. Sin dejar de lado la válvula es posible que
desee añadir un "carrete" en la línea de lo que uno podría añadirse más tarde.

La eficiente separación vapor-líquido es el propósito principal de la embarcación, el nivel de

líquido debe mantenerse relativamente constante. De acuerdo con los principios establecidos en
el capítulo 9, puede ser necesario el control proporcional más reposición. El Problema es permitir
regulación continua de líquido mientras que el líquido acomoda los picos que pueden producirse.

La figura 11.12 muestra un planteamiento por rango de uso frecuente. Mientras la entrada de
líquido es constante y no sólo de la válvula A está funcionando. Está totalmente cerrado a la
presión de salida del piloto de 3 psi y abrirá totalmente a 9 psi. No se ha fijado en un bajo
porcentaje de control proporcional para minimizar offset.

Figura 11.12 muestra de control de nivel de rango partido

Una gran cantidad de líquido golpea el separador. Se eleva el nivel, la presión de salida del piloto
se eleva hacia 9 psi, la válvula A está completamente abierta, pero el nivel sigue aumentando. A
los 9 psi, la válvula B comienza a abrirse para aliviar la subida. Qué tan rápido se abre depende de
la configuración (% de acción proporcional o complemento). Una vez que la crisis ha terminado y
que el nivel vuelva dentro del rango normal, la válvula B se cierra y se espera a la siguiente.

Este sistema proporciona un control de nivel de rutina sensible, más la capacidad adicional para
aliviar las sobretensiones no posibles con un sistema de una sola válvula. Tenga en cuenta que la
línea de la válvula B se podría salir de la misma boquilla de líquido de la Válvula de A o de otra
distinta en otro punto de la embarcación. En un separador horizontal por encima de 20 pies de
longitud, dos boquillas de líquido puede ser un gasto justificable. El más cercano a la entrada
puede aliviar una oleada antes de que llegue el controlador de nivel y proporcionar un control
estable. En un separador vertical siempre sería aconsejable utilizar una sola boquilla de líquido.

Compruebe el tamaño de las boquillas de líquido. Que tienden a ser demasiado pequeño (por
razones de costos competitivos) a pesar de que pueden cumplir con las especificaciones
técnicamente como los de la API para el flujo en estado estacionario. Boquillas de tamaño
inadecuado para el flujo creciente es un problema "control" sorprendentemente común.

Supongamos que el líquido se bombea hacia el fondo del separador. La figura 11.13 muestra tres
modalidades diferentes. En (a) la válvula de control de nivel simplemente cambia la bomba de un
exceso de presión por la válvula de cierre demasiado. Una segunda alternativa (b) es para
proporcionar una velocidad controlada por la válvula de derivación. Esto es más caro que (a)
debido a las válvulas adicionales y controles necesarios.
Figura 11.13 muestra de control de nivel con una bomba

Tanto (a) y (b) son ineficientes desde un punto de vista de la utilización de energía. Limitación y
evitando utilizar el poder que no tiene ninguna utilidad. En algunas instalaciones, es deseable
utilizar un accionamiento de velocidad variable. El controlador de nivel y luego ajustar la velocidad
para mantener el nivel.

Como se muestra en (c), no es posible para estrangular una bomba de desplazamiento positivo. El
nivel va a controlar la velocidad de by-pass o la velocidad de la bomba.

Líquido Tiempo de residencia y Controles

El diseño final del separador debe ajustarse a los requisitos de tiempo de residencia que sean
compatibles con el sistema de control. La figura 11.14 muestra un separador horizontal equipado
con alta y el nivel de desconexión (LSDH y LSDL), así como las alarmas de nivel alto y bajo (LAH y
LAL). Estos se muestran en relación con el nivel de líquido normal (LLN).

Si se espera que el flujo este en alza, suficiente volumen deben ser proporcionados tanto en el
lado de baja y alta para que las alarmas no se activen de forma rutinaria. Una vez que la alarma ha
sido activada, puede proporcionar suficiente tiempo para que la niebla adopte las medidas
correctivas antes de que se cierre.

La parte inferior de la figura 11.14 proporciona una guía regla-de-pulgar para el tiempo de
residencia entre los niveles. Los números en cada casilla son en minutos.

Debe ser evidente que el diseño del separador y el control debe ser compatible. Una parte
sustancial del volumen de separador puede ser necesario para fines de control. La falta de
coordinación adecuada de procesos y funciones de control de los resultados de las alarmas
demasiado frecuentes pueden ocasionar paralizaciones y / o separación ineficiente.

Control de Separación trifásico

La figura 11.15 muestra varias formas de controlar la separación de alta presión de gas, petróleo y
agua. Se muestra el uso de controles de la interfaz, cubos y vertederos. En el control de interfaz de
un flotador de desplazamiento reacciona a la diferente densidad de las dos fases líquidas
adyacentes. Sólo que esta diferencia afecta el cambio de flotabilidad con el nivel. Por lo tanto,
puede ser muy inestable. Los cubos son cámaras dentro del recipiente en el que se segregan una o
más fases líquidas. Los Vertederos se utilizan para ayudar en la segregación para eliminar la
necesidad de controles de interfaz.
* El tiempo y el volumen entre LAL y LAH pueden ser establecidos por volumen de oleada de ser
aceptado por separador.

Los valores a la derecha de la diagonal son para creciente de flujo o de alimentación a un

calentador de disparado. Los valores de la izquierda son para la operación normal

Figura 11.14 directrices para garantizar un tiempo de residencia

Los Métodos (3) y (4) de la figura 11.15 se recomiendan a pesar de que tienen el mayor costo
inicial.

Todos los interfaces de control son de gas-líquido para proporcionar la máxima estabilidad de
control.

Un sistema de control similar se aplica para el tratamiento de los barcos y perforaciones de agua
libre.

Otro tipo de diseño de tres separadores de fases consiste en un separador de tipo de arranque,
como se muestra en la figura 11.16.

Estos separadores se utilizan con frecuencia en el servicio de separación de hidrocarburos glicol en

LTX y tipo Refrigeración. El nivel de la fase de glicol se controla con un controlador de la interfase,
mientras que los niveles de hidrocarburos se controlan con un controlador de nivel normal. Estos
separadores se utilizan también en el servicio de aceite / agua.
Método 1: separación obtenida a través de control de nivel único.
Método 2: separación obtenida por control de nivel de interfase y el vertedero.
Método 3: se utiliza para separar el aceite y el agua para evitar el uso de los controles interfaciales

Método 4: opera en la misma manera que en el método de recipiente 3

Método 5: opera en la misma manera que en el método de recipiente 2.
Figura 11.15 diversos métodos para controlar la separación de tres fases
Figura 11.16 separador horizontal de tres fases

En la baja presión, el agua libre se asienta en el fondo y el petróleo y el gas pase por encima, por lo
general a un tratador. La salida B se extiende en el recipiente para asegurar la presencia en todo
momento de un casquete de gas y para controlar el nivel de aceite.

La ubicación de la interface de E aceite-agua es fijado por la posición de la boquilla ajustable D.

puesto que la caja de salida de agua se ventila en la tapa de la gasolina, la rotación de esta boquilla
cambia el nivel de la interfaz para:
En un sistema bien diseñado que funciona a su capacidad normal, ΔPf puede ser descuidado. La
ecuación 11.25 se puede entonces cambiar de sitio para que diga:
Por lo tanto, cualquier cambio en Sw provocará un cambio correspondiente en dw y do, como se
reduce Sw, no se hace más grande, por lo que los pequeños cambios en Sw dan cambios
correspondientemente más grandes en dw.

El agua se elimina del recipiente con una válvula sencilla de peso cargado, de acción automática
diafragma. Con la parte superior del diafragma descargado dentro de la tapa de recipiente de gas,
la única fuerza que actúa sobre la parte inferior del diafragma es la cabeza de líquido. El peso es
entonces simplemente ajustado en el brazo para compensar la carga de líquido deseada de
funcionamiento de la válvula.

Esto es realmente una forma de servicio de contrapresión, pero sólo una válvula diseñada
específicamente para ese servicio debe ser utilizado.
Se muestra en la parte inferior izquierda es un sistema similar para un tratador. En este caso, sin
embargo, una válvula adicional es necesario para eliminar el aceite que se separa del gas en la
sección superior. Esta válvula funciona de la misma manera que la válvula de agua.
El agua de sifón G es un tipo comúnmente usado y el principio es el mismo que el de boquilla
rotativa. También debe ventilarse de nuevo en el espacio de gas. La salida de aceite es una
abertura fija situado de modo que un casquete de gas puede ser preservada por debajo de la placa
superior.
El sistema de control se muestra con la presión nocaut de agua libre alta a la derecha de la página
siguiente es similar a la de la unidad de baja presión. En este caso, sin embargo, un controlador de
nivel de líquido convencional se incorpora en el compartimento de agua de salida.

El aceite simplemente se desborda en la línea de salida de gas-con la corriente combinada pasa a

través de la válvula de contrapresión de gas. A causa de líquido en alza, la conexión de control
debe estar aguas arriba de donde las corrientes se mezclan
Instrumentos de control de un separador

Instrumentos de seguridad
En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión se eleve a niveles peligrosos,
estos dispositivos proporcionan un venteo de emergencia a la atmósfera. Para prevenir este tipo
de fallas el separador se diseña con dos puntos débiles, una válvula de venteo y un disco de
ruptura, estos dispositivos son activados en caso de sobre presión.
Válvula de venteo o seguridad: La válvula de alivio esta ubicada en la parte superior del
separador. Su salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas abajo del la válvula de control
automático. Cuando la válvula de venteo se abre, el gas es venteado.
Válvula Cheque: Esta ubicada aguas abajo de la válvula de venteo. Esta solo permite el flujo en un
sentido, y en este caso evita que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían
presentarse en la línea de salida de gas

Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada en el diagrama de

dispositivos de seguridad es que si por cualquier razón la línea de gas que va al quemador se
bloquea, la válvula de alivio no será capaz de descargar la sobre presión. Por esta razón, y para
prevenir cualquier otra falla en al funcionamiento de esta válvula, el separador se equipa con un
dispositivo de seguridad adicional llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un
principio diferente al de la válvula de alivio. Se compone de un diafragma metálico fino y convexo
diseñado para romperse a una presión muy específica. Cuando se rompe el diagrama se rasga
completamente, dejando un gran orificio a través del cual el gas y el liquido pueden escapar. El
disco debe ser reemplazado cuando se rompe, pero la válvula de alivio puede abrirse y cerrarse
repetidamente.
Sistemas de Alarmas
Los separadores están provistos del siguiente sistema de alarmas.
LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.
LSL (Level Switch Low) Interruptor por bajo nivel.
PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
PSV (Presure Safety Valve) válvula de seguridad por sobrepresión.
La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan cierre del
separador (válvula cierre ESDV – emergency shut down valve -), alarma sonora y visualización del
problema en el respectivo panel.
En algunos casos especiales por lógica del proceso, la activación de una alarma en un separador
puede ocasionar el cierre de otro equipo

LSH (Interruptor por alto nivel)

Se presenta cuando el nivel de crudo activa el flotador interno de la vasija, el cual viene a ser
empujado por éste hacia arriba. Se da esta condición de seguridad con el fin de evitar un
atascamiento de la vasija, que ocasionaría salida de crudo por la tea, y en caso de que el campo
cuente con sistema de gas lift, llenaría rápidamente de líquido el scruber de succión de
compresores, generando parada de todos ellos debido al alto nivel de líquido en este depurador.
Ocasiona:

Activación de alarma sonora y visual.

Cierre de la válvula ESDV.

PSH (Interruptor por alta presión)

Se presenta esta condición, cuando la presión del equipo supera la tensión ejercida por el resorte
de ajuste de calibración del instrumento, esta seguridad previene el disparo de la válvula de
seguridad garantizando presiones de operación aptas bajo las condiciones de diseño del equipo.
Ocasiona:
Activación de alarma sonora y visual
Cierre de la válvula ESDV.
LSL (interruptor por bajo nivel)
Se presenta cuando el nivel de crudo se ubica por debajo de flotador de bajo nivel, permitiendo la
acción de la fuerza de gravedad sobre éste instrumento; en la mayoría de los casos, se presenta
por escaso volumen de crudo manejado por el separador, períodos de tiempo prolongado sin
recibir carga (pozos con flujo intermitente) unido a un deficiente sello de la LCV; esta situación,
ocasiona la salida de gas por el orificio de la válvula hacia el equipo ubicado aguas abajo
(generalmente un tratador térmico)

Ocasiona:
Activación de alarma sonora y visual
Cierre de la válvula ESDV.

Instrumentos de control

Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con un controlador de

presión que usa una válvula de control para reaccionar automáticamente a cualquier variación en
la presión del separador. Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión
aumenta, el controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se ha
seteado manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la vasija es mantenida
cerca del valor seleccionado.

Control de Nivel de Aceite: El nivel de líquido – gas dentro del separador debe ser mantenido
constante para mantener unas condiciones estables de separación. Una variación en este nivel
cambia el volumen de gas y líquido en el separador, lo cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo
de retención de los dos fluidos. El punto de seteo inicial para el nivel líquido-gas depende de la
relación Gas-aceite del fluido del pozo.

 Si el GOR es alto, debe reservarse más volumen en el separador para el gas, así como un
bajo nivel de aceite..
 Si el GOR es bajo, se necesita reservar más volumen para el aceite, y a la vez se necesita un
alto nivel de aceite.
Para cubrir diferentes GOR, a partir del controlador de nivel de aceite, dicho nivel puede ajustarse
entre dos valores: +/- 6 in de la línea central del separador. Como una guía, el nivel inicialmente se
fija a la línea central y luego se hacen ajustes basados en el GOR.
Por cuestiones de seguridad, las válvulas de control en la salida de aceite están normalmente
abiertas. Si por alguna razón el suministro de aire a presión a esas válvulas se detiene, este
problema podría detectarse lo suficientemente rápido para prevenir que el crudo regresara al
separador. El ascenso de aceite en el separador puede hacer que el crudo salga por la línea de gas
donde eventualmente alcanzaría la tea y se quemaría al ambiente. Así mismo, si las válvulas de
control en las salidas de aceite estuvieran abiertas, el crudo podría almacenarse en el tanque,
causando problemas similares.
 Control de Nivel Complejo.
La figura A, muestra un modelo simple de un controlador de nivel de crudo. En este sistema
simple, la válvula esta o completamente cerrada o completamente abierta causando que el nivel
de líquido del separador constantemente fluctúe entre un nivel mínimo y un nivel máximo.
El actual nivel de crudo montado en un separador es algo más complejo. En contraste con el
modelo simple, el control de nivel de crudo actual permite que el nivel de crudo deseado pueda
ajustarse y utiliza un control de banda proporcional (ver figura B) que ajusta los cierres y aperturas
de la válvula, asegurando leves regulaciones del nivel de crudo dentro del separador.

Para el sistema complejo mostrado en el diagrama de control de nivel de crudo - acción

proporcional (figura A), el nivel deseado de líquido se determina por el ajuste del dial
posicionador. Ajustando este dial, se mueve la boquilla, montada en el tubo Bourdon, acercándola
o alejándola de la platina. Este dial de punto de ajuste permite que el nivel deseado de líquido se
regule, previendo que el nivel de crudo esté entre la parte superior e inferior del flotador. El
diagrama de la figura A, muestra el controlador de nivel de crudo en estado de equilibrio: el nivel
de crudo está ajustado en la mitad del flotador y la entrada de flujo es igual a la salida de flujo.
La siguiente secuencia describe que pasa en el sistema mostrado en el diagrama de "control de
nivel de crudo - acción proporcional" (figura 3), cuando el flujo de entrada es mayor que, y menor
que el flujo de salida.
Cuando el flujo de entrada es mayor que el flujo de salida, el nivel de crudo en el separador se
incrementa mediante la siguiente secuencia:
- La fuerza flotante del líquido se incrementa, levantando el flotador hacia arriba. La lámina,
conectada al flotador por medio del tubo de torsión, se mueve hacia la boquilla.

- Este desplazamiento del flotador mueve la lámina hacia arriba, cerrando el espacio entre la
lámina y la boquilla y reduciendo el paso de aire. Debido a que la cámara A, está constantemente
suplida con aire a través del orificio B, la reducción en este paso de aire incrementa la presión en
dicha cámara.

- La presión incrementada en la cámara A presiona los diafragmas C y D hacia abajo, abriendo el

suministro a la válvula E.

- La presión de aire de suministro entra a la cámara F y fluye a la válvula de control automático

causando que el estrangulamiento se aleje del asiento (abriendo la válvula de control automático).
Esta acción incrementa el flujo de salida de crudo y causa que el nivel de crudo caiga.

- Al mismo tiempo que el aire fluye a la válvula automática de control, este también fluye a través
de la válvula de banda proporcional al tubo Bourdon. Esta presión de aire causa que la boquilla en
el tubo Bourdon se mueva, alejándose de la platina. Esta acción cesa el incremento de presión en
la cámara A y restablece el sistema al estado de equilibrio.

Como resultado, la presión en la válvula automática de presión se incrementa causando esto que
la válvula se abra y el nivel de crudo del separador es restaurado al punto de ajuste de nivel.

Cuando el flujo de entrada es menor que el flujo de salida, el nivel de crudo en el separador
decrece mediante la siguiente secuencia:
- La lámina se mueve alejándose de la boquilla y ampliando el espacio entre la boquilla y la lámina.

- Esto causa que la presión de aire de la cámara A del transmisor, decrezca.

- La caída de presión en la cámara A y la acción del resorte G, mueven los diafragmas C y D hacia
arriba.
- El aire del control de la válvula automática, comienza a salir a la atmósfera a través de la cámara
I. Esta reducción en la presión causa que la válvula automática de control se cierre bajo la acción
de su resorte.

- Al mismo tiempo que el aire fluye desde la válvula automática de control hacia la atmósfera, la
presión de aire que pasa a través de la válvula de banda proporcional hacia el tubo Bourdon,
decrece, causando que la boquilla en el tubo Bourdon se mueva cerrándose hacia la lámina. Esta
acción causa que la presión en la cámara A se incremente lo suficiente para cerrar el paso entre las
cámaras F e I.

Como resultado, la presión en la válvula automática de control decrece causando el

estrangulamiento acercándose al asiento y el nivel de crudo es restaurado al nivel ajustado.
Válvula de Banda Proporcional.

Como se muestra en la figura A la presión del transmisor en la cámara F fluye a la válvula

automática de control y también fluye a la válvula de tres vías de la banda proporcional. El orificio
de esta válvula es ajustable de manera tal que la cantidad de presión de aire de respaldo en el
tubo Bourdon, pueda ser ajustado como se desee.
La figura B representa un control de desplazamiento tipo, que no flota sobre la superficie del
líquido, pero que está sumergido en el líquido mismo y es desplazado hacia arriba o hacia abajo a
medida que el nivel del líquido cambia. Como se muestra en el diagrama, para controlar el nivel de
líquido, éste debe estar entre los puntos A y B. Si el nivel de líquido está por debajo de A o por
encima de B, el controlador no estará en la capacidad de controlar el nivel de líquido

El ajuste de la banda proporcional se expresa como un porcentaje, basado en la longitud del

flotador, como se describe en el siguiente ejemplo: Si la banda proporcional se ajusta a 100%, el
nivel de líquido tendrá que moverse de A a B o de B a A completamente con un golpe de la válvula.
En contraste, si la banda proporcional se ajusta en 25%, el nivel de líquido tendrá que moverse el
25% de la distancia entre A y B para un solo golpe de la válvula.
De otra manera, esta relación se expresa con base en la longitud que cambia el nivel con un golpe
completo de la válvula. Por ejemplo, si el nivel cambia en 8 pulgadas por causa de un golpe
completo de la válvula de control automático y el flotador es de 16 pulgadas de longitud, la banda
proporcional está ajustada en un 50%.
Control de Agua: El nivel de la interfase entre el agua y el aceite en el separador debe mantenerse
constante para prevenir que el agua pase sobre el plato y fluya al compartimiento de aceite. Esto
se logra con un flotador conectado a un controlador de nivel de agua que opera una válvula
ubicada en la salida.

RESUMEN

Lo anterior se debe dejar en claro que la elección de los recipientes de separación no es de rutina.
Como regla general, la calidad y la fiabilidad de su sistema de producción / procesamiento serán
determinadas en gran medida por la calidad de sus decisiones de separación.