FRACCIONAMIENTO Y ABSORCIÓN

Un absorbedor es cualquier dispositivo en el que un líquido (absorbente) fluye en

contracorriente con una corriente de gas para el propósito de eliminar uno o más
constituyentes de que el gas . La mayoría de los absorbentes son verticales a la entrada
en el líquido en la parte superior y el gas en la parte inferior. La cantidad de contacto que
debe ser proporcionado en esta torre de absorción depende del sistema, la velocidad de
flujo relativo de líquido y de gas, y las concentraciones implicadas.
Una columna de fraccionamiento es un dispositivo para dividir una alimentación en dos o
más partes, por lo menos uno de los cuales tendrá una composición controlada o presión
de vapor. En petróleo crudo o de los sistemas de condensado un fraccionador que se
llama un estabilizador es una alternativa a la separación de la etapa. El fraccionador es
esencialmente un dispositivo de presión constante que utiliza la temperatura y el contacto
vapor-líquido requerido para producir la división de alimentación deseada.

Ambos son dispositivos de tipo de transferencia de masa que deben operar de acuerdo
con el criterio del tipo descritos en el Capítulo 12.

Qm= kG A (cl – c2) (17.1)

Dónde:

Qm = tasa de transferencia de masa entre las fases

kG = coeficiente de transferencia de masa (empírica)

A = área de contacto entre el vapor y el líquido

cl = concentración (alto)

c2 = concentración (bajo)

(En el uso de la Ecuación 17.1 uno nunca sabe realmente un valor de " A" En
consecuencia, el coeficiente de transferencia de masa a menudo se escribe KGA ,
encontrado dividiendo tasa de masa medida por la diferencia de concentración . )
La masa siempre fluye de alta concentración a baja concentración. En un absorbedor de
la concentración del adsorbato debe ser más alta en el vapor que en el líquido de
absorción que se produzca. La concentración es la fuerza impulsora. El término "
concentración " como se usa en este párrafo significa concentración relativa al equilibrio.
La resistencia a la transferencia es el recíproco de la superficie. El coeficiente de
transferencia de masa empírica incluye el efecto de todas las variables, excepto la
concentración y la zona. Para un sistema dado de funcionamiento en condiciones
específicas con las características requeridas de las corrientes fluyentes, la eficiencia de
transferencia de masa depende de la zona de contacto entre el vapor y el líquido. El

1
control de esta zona, el gradiente de temperatura y las proporciones de vapor -líquido, es
el principal conjunto de variables disponibles para el diseñador.

Para un fraccionador con una composición de la alimentación dada y condición, a una

presión fija, las variables básicas disponibles para el diseñador son el control de las
temperaturas en la parte superior e inferior, la ubicación de alimentación y la cantidad de
contacto vapor-líquido. En un absorbedor de las variables básicas son la tasa y la
composición absorbente, y la cantidad de contacto vapor-líquido.

Hay tres formas básicas para maximizar la cantidad (área) de contacto vapor-líquido por
unidad de volumen de la torre:

1. Burbuja del gas a través del líquido.

2. Pulverizar el líquido en forma de gotitas en la corriente de gas.

3. Fluir el líquido como una película delgada sobre una superficie con un área de alto.

Muchas configuraciones mecánicas diferentes han sido desarrolladas para lograr estos.
Los competidores buscan continuamente nuevas formas de obtener ventajas mediante el
aumento de la eficiencia de contacto. En el fraccionamiento y la absorción, (1) y (3) son
los principales métodos empleados.

TORRES DE TIPO BANDEJA

Este es un recipiente vertical que contiene una serie de bandejas. El líquido en la bandeja
superior es proporcionado por el absorbente o de condensación parcial o total del gas
efluente. El líquido fluye a través de la bandeja y, a continuación por gravedad a la
siguiente bandeja de abajo, usando lo que se llama un tubo de descenso. Fluye a través
de la segunda bandeja y se repite el mismo camino hasta que emerge de la parte inferior.
En cada bandeja se proporciona un mecanismo para el gas que fluye hacia arriba a través
de la burbuja de líquido cruza la bandeja.

1
La porción superior de la figura 17.1 muestra el patrón básico, el uso de dos tipos
diferentes de tubos de descenso.

Estas se utilizan para ayudar a mantener el nivel adecuado de líquidos en las bandejas.
Dado que están implicados que aumenta el diámetro del contactor y / o altas tasas de
líquidos, puede ser poco práctico para hacer fluir el líquido a través de la torre total,
debido a la caída de presión en cuestión. Por lo tanto, la bandeja está partida de modo
que se utiliza más de una pasada, como se muestra en la parte inferior de la Figura 17.1.
Esto acorta la trayectoria del flujo y reduce la caída de presión por bandeja. Sin embargo,
se reduce el área disponible para el flujo de gas. El diseño adecuado supone compaginar
muchos factores como estos.

La figura 17.2 muestra tres tipos de bandejas de contacto utilizados. Campanas de

burbujas tienen un elevador en el medio de la tapa a través del cual pasa el gas. Este gas
golpea la parte superior y fluye hacia fuera a través de las ranuras. El tubo que mantiene
el líquido fluya a través de la abertura de gas, que se llama llorando. Como el nombre
implica, platos perforados son nada más que una serie de agujeros perforados en metal
plana. Las burbujas de gas a través de los agujeros. El tamaño, el número y el
espaciamiento de los agujeros debe ser adecuada para obtener un buen contacto gas-
líquido y evitar llorar.

La bandeja de lastre se muestra es la versión de un fabricante de una bandeja de válvula,

la descripción genérica en donde el dispositivo de contacto se mueve con la velocidad del
gas. Hay muchos tipos y de configuración que son propiedad de un fabricante dado. La
"válvula" se basa en la plataforma de la bandeja en la posición cerrada hasta el impacto
de gas es suficiente para hacer que se abra. Es, en efecto, un orificio variable cuya

1
abertura depende de la velocidad de gas hasta el límite impuesto por el mecanismo que
mantiene en su lugar.
Ambas bandejas de tamiz y la válvula son menos costosos que y pueden ser más
eficientes que los casquetes de burbujeo, pero llanto pueden presentar un problema a
bajo gas o las tasas de líquidos. Los factores que rigen la elección y el diseño serán
discutidos en secciones posteriores de este capítulo.

Las torres empacadas

Estas son alternativas básicas a las unidades de tipo bandeja. El embalaje puede ser
estructurado o aleatorio. Cualquiera que sea el tipo, dicho embalaje debe ser capaz de
producir una película líquida delgada y una trayectoria de flujo tortuosa mucho tiempo,
incluso a velocidades de flujo bajas. También debe presentar una baja caída de presión y
atraco líquido. Estructuralmente, no debe degradar térmicamente, sea químicamente
impermeable a los fluidos implicados y no aplastar o en polvo mecánicamente. Ha habido
una evolución sustancial en el embalaje en los últimos años.

La parte derecha de la figura 17.3 muestra varios tipos comunes de relleno al azar. azar
embalaje se puede hacer a partir de plásticos como el polipropileno y fibra de vidrio
reforzado metales resistentes a la corrosión.

Este tipo se compone de piezas individuales que se empaquetan al azar en un

contenedor. Embalaje estructurado viene en unidades hechas para la colocación en la
unidad. Está hecha de malla de punto y todo tipo de placa de metal y el tubo que está
doblada, torcida , herida , estampado o de alguna manera dispuesta para presentar una
gran superficie por unidad de volumen . Cada uno se describe por un nombre que es una
marca registrada de su propietario. Nombres como Mellapak , Gempack , Flexipac , Montz
y Flexigrid son sólo algunos de los rellenos estructurados disponibles .

El lado izquierdo de la figura 17.3 muestra todos los elementos que pueden existir en una
torre de relleno. Se muestran varios tipos de distribuidores de líquidos y placas de
soporte. El tipo de distribución elegida y el número que se utiliza puede ser fundamental
para obtener un rendimiento satisfactorio.
Esto puede aumentar la capacidad y la eficiencia de la torre. Sin embargo, las torres
empacadas tienen algunas limitaciones inherentes. Es más difícil de predecir el
rendimiento de las torres empacadas. En algunas aplicaciones, su flexibilidad está
limitada.

1
1
USO DEL CONCEPTO DE EQUILIBRIO

La concentración de vapor y el líquido es diferente en cada punto del contactor. Es

conveniente (y útil) para utilizar los conceptos de equilibrio y el balance de energía para
describir el rendimiento del contactor.

Esto se hace suponiendo que la torre se compone de una serie de etapas de equilibrio
que producirán los resultados globales deseados. Las etapas se pueden considerar una
serie de "separadores". El gas entra en un extremo y fluye, Como se muestra, el líquido y
el gas fluyen contracorriente entre sí.

El intercambio de calor tiene que producirse en cada etapa. La energía es liberada por
cada unidad de masa de condensación a líquido, sino que es absorbida por cada unidad
de masa.

La presión no varía mucho entre las etapas, pero la temperatura puede hacerlo.

En etapa de separación del tipo descrito en el Capítulo 5, se utiliza una serie de cambios
de presión. El único cambio en la temperatura es la que podría ocurrir a través de las
válvulas de descarga. Esto puede separar la alimentación en los líquidos que poseen
características físicas generales especificadas pero es imposible tener algún grado de
control sobre la composición.

El contactor se compone de una serie de presión esencialmente constante " separadores”.

La temperatura y el caudal de gas -líquido con relación se puede variar para producir una
composición especificada o material de presión de vapor.
Para cada etapa de equilibrio del vapor y el líquido están relacionados por valores de K
en P y T de esa etapa. Un balance de masa y energía también deben ser escritos para
cada etapa. Este es un proceso de ensayo y error que normalmente se lleva a cabo en un
ordenador. El equilibrio se lleva a cabo hasta que se " cierra ", en que uno tiene el número
requerido de etapas de equilibrio para adaptarse a las condiciones externas impuestas
para el propósito de hacer el cálculo. El número de tales etapas de equilibrio dependerá
de:

• Tasa de composición de alimento, de fase y de flujo ( en fraccionador )

• Entrada de gas P , T, composición y tipo de

• Entrada de líquido P , T, composición y tipo de

•Especificaciones de salida de gas

• Especificaciones de salida de líquido

Tenga en cuenta que todo lo anterior se puede especificar. Algunas variables son fijadas
por la masa global y el equilibrio de energía alrededor del contactor.
Es deseable para calcular el número de etapas teóricas para una gama de posibles

1
condiciones. El número óptimo es el que alcanza los objetivos deseados al mínimo costo
por unidad de tiempo o por unidad de procesado.

En un contactor de tipo bandeja, se utiliza la bandeja teórica plazo (o placa). Para un

contactor rellena se utilizan la HETP (altura equivalente a un plato teórico) y HTU (altura
de una unidad de transferencia).

EFICIENCIA

Una vez se ha obtenido el número de etapas teóricas requeridas, esta debe ser
convertida a una cantidad real de contacto (bandejas o embalaje). El equilibrio no se
puede lograr en una bandeja real o su equivalente; el vapor y el líquido no están en
contacto durante un tiempo suficientemente largo. Por lo tanto, un poco de la eficiencia
debe ser utilizado para relacionar teórico para real.
Un enfoque consiste en utilizar un tipo de eficiencia Murphree que mide una relación que
muestra la aproximación al equilibrio en una bandeja dada. Se puede variar de bandeja a
bandeja.

La eficiencia global se usa con mayor frecuencia. Se expresa por la ecuación

Eficiencia global = Número de platos teóricos (17,2)

Número de Bandejas de reales

Los valores de eficiencia global típicos serán discutidos en secciones posteriores.

FRACCIONAMIENTO

Independientemente de cómo se eliminan los líquidos del gas natural, el fraccionamiento

es necesario si los productos que satisfagan cualquier tipo de especificación rígida deben
ser hechas. El número de columnas de fraccionamiento requeridas depende de la
cantidad de productos que se hizo y el carácter del líquido que sirve como alimento. El
sistema de torre única mostrada en la figura 17.4 (a) normalmente produce un producto
especificación de la corriente de fondo, con todos los demás componentes en la
alimentación que pasa por encima. Este tipo de fraccionamiento (estabilizador) se usa
normalmente cuando se está produciendo la gasolina natural o líquidos estables para la
venta a una tubería.

1
El sistema de dos torre se muestra en la Figura 17.4 ( b ) se utiliza más comúnmente para
producir una mezcla de GLP y un producto de gasolina natural como las partes
inferiores . En este sistema , el desetanizador debe eliminar todo el metano , etano , y
otros constituyentes no vendibles en las dos corrientes de producto de la segunda torre.
Cualquier material que entra en la segunda torre debe necesariamente dejar en una de
las corrientes de producto.

El sistema de tres torre se muestra en la figura 17.4 ( c ) más comúnmente produce

propano comercial , butano comercial y gasolina natural como productos . En este sistema
también, el desetanizador debe funcionar correctamente para eliminar todos los
componentes que no se pueden vender en uno de los tres productos . La secuencia de
fraccionamiento después de la desetanizadora se puede variar . En la segunda torre , una
mezcla de GLP podría producir sobrecarga con la gasolina natural que se produce como
producto de fondo . La tercera torre sería entonces dividir el GLP en propano y butano
comerciales como producto de fondo . Esta secuencia se ve favorecida a veces cuando la
situación del mercado es variable y un mercado para el GLP sólo existe durante una parte
del año . Durante este período , la tercera torre sería cerrada y no operado Si el producto
etano era vendible, la desetanizadora se procedió por un desmetanizador que eliminaría
metano y componentes más ligeros. Debido a la dificultad en la condensación de reflujo
durante un desmetanizador, esta columna es a menudo un estabilizador con una bandeja
de alimentación de la parte superior, en lugar de un fraccionador convencional.

1
Figura17.5 es un esquema típico de un fraccionador. El producto de fondo se produce a
través de un intercambiador de calor a una temperatura que corresponde a la del punto de
burbujeo del producto de fondo en la torre presión. El producto de cabeza (destilado) deja
como un
saturado de líquido (condensador total) o un vapor saturado (condensador parcial). Una
porción del vapor que sale de la bandeja de la parte superior de la torre siempre se
condensa y se devuelve a la torre como reflujo. Con un condensador total, el reflujo y el
producto destilado tendrán la misma composición. En el caso de un condensador parcial,
el reflujo será el líquido en equilibrio con el destilado. El intercambiador de calor
proporciona vapor de la torre donde se sirve el mismo propósito en la sección de
separación (por debajo de la alimentación) como el reflujo
hace por la sección de rectificación (por encima de la alimentación). La cantidad de vapor
de reflujo y se recalienta y el número de bandejas debe ser equilibrada para conseguir el
deseado productos de la torre.

La presión de funcionamiento de una torre de fraccionamiento está fijado normalmente

por la temperatura de condensación de el producto de cabeza. La Temperatura en el
condensador es
normalmente controlado por el medio de enfriamiento. En el caso de un destilado líquido,
la presión de burbujeo es entonces la calculada, por un producto destilado vapor del punto
de rocío de presión que se calcularía. Esta presión es la la presión mínima a la que la

1
torre puede operar a
la temperatura del condensador elegido.

La elección entre un condensador total y parcial para una torre es una cuestión práctica
de costos y de usos para el producto destilado de cabeza. A una presión dada, el punto de
rocío es siempre una temperatura mayor que el punto de burbujeo, y esto tiende a reducir
al mínimo los costos de refrigeración, siendo todo lo demás igual.

Consideraciones de diseño

El diseño de un fraccionador implica los siguientes pasos discretos:

1. El conocimiento de la composición de la alimentación, cantidad, temperatura y presión.

2. Haga producto "divide" para la torre basado en la alimentación y las necesidades de
productos deseados.

3. Establecer una temperatura de condensación razonable para la corriente de cabeza.

4. Para obtener un producto líquido destilado, calcular la presión del punto de burbujeo a
la temperatura de la Etapa
3. Si el producto destilado es un vapor, calcular la presión del punto de rocío. Después de
calcular el presión, adaptarse a las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, si una
presión de 1,2 MPa fue calcula, esto probablemente se ajustará al alza a 1,3 o 1,4 MPa ya
una presión de operación de la columna actual.
5. Suponga que la presión es constante a lo largo de la columna y calcular la temperatura
del punto de burbujeo-
temperatura de los fondos.

NOTA: En este punto, revisar la hipótesis de la Fase 2 y los resultados de los pasos 3, 4 y
5, que dependen de ella para ver que los valores son compatibles con el resto de la
instalación. Con frecuencia, los Pasos 2-5 tendrán que ser repetido para equilibrar
adecuadamente la planta de calefacción y las cargas de enfriamiento.
6. Calcular el número mínimo de bandejas y la tasa de reflujo mínima necesaria para
producir los
productos deseados.
7. Calcular la combinación de platos teóricos y reales de reflujo reales necesarios.
8. Hacer un balance de calor alrededor de condensador para determinar deber
condensador y alrededor de la torre de
determinar la potencia del hervidor.
9. Tamaño de la columna.

Este procedimiento se estableció para el empleado operativo que se encarga de

especificar, seleccionar y operar un sistema de fraccionamiento. Diseño mecánico
detallado por el vendedor del equipo consiste en los detalles y los conocimientos
especializados que normalmente están fuera del alcance del comprador. El procedimiento
anterior y su aplicación, que es la preocupación del resto de este capítulo, se ha diseñado
para que el empleado operativo. Destacados son una serie de métodos de " atajo "
adecuados a la propia disponibilidad y las necesidades de tiempo.
Si la torre en cuestión es el primero en un sistema de fraccionamiento, las condiciones de
la alimentación a la columna se fija mediante el proceso de separación. Un recipiente de
compensación antes de esta torre podría cambiar el análisis de la alimentación de si algo
de vapor se retira en ese punto. ( Un ejemplo de esto es una rica tambor de expansión

1
súbita de aceite situado entre
el absorbedor y el desetanizador . ) Para un sistema que contiene varias torres, la división
deseada en cada columna deben hacerse antes de completar el análisis de una
cualquiera. Esto asegura que las escisiones establecido para las diferentes torres de
producir productos satisfactorios en todos los cursos de agua. No se puede especificar
una perfecta separación entre los componentes adyacentes. Esto conducirá a una
situación imposible de lograr en una columna real. En la producción de propano , por
ejemplo , uno debe permitir que una pequeña cantidad de etano y butanos que esté
presente . En este caso, sin embargo, el propano debe aún cumplir con las
especificaciones de pureza exigidos.
En el diseño del fraccionador, un balance de materia alrededor de la columna se debe
hacer primero. En una mezcla de varios componentes, los dos componentes entre los que
se desea una separación se habla de que la "clave " o componentes de " corte " . El
componente clave de la luz es generalmente el componente más ligero (el más bajo punto
de ebullición) que aparece en cantidad apreciable de la corriente de fondo , el
componente clave pesado es el más pesado (el más alto punto de ebullición ) que
aparece en cantidad apreciable en el flujo de destilado. Normalmente, estos dos
componentes son adyacentes entre sí en el listado de la volatilidad de los componentes
en la alimentación . Una separación completa entre los componentes clave es
impracticable. La experiencia es la única guía en la determinación de una separación que
se puede lograr en una columna de tamaño razonable con reflujo razonable y funciones
calderín .
Para un funcionamiento fraccionador en el estado estacionario, se puede demostrar que

Dónde:

D = tasa de destilado, moles

B = tasa de fondos, moles

F = velocidad de avance, moles

XD = fracción molar de un componente destilado

XB = fracción molar de un componente en los fondos

xF = fracción de un componente en la alimentación

El diseño de un fraccionador requiere dos especificaciones. Sólo para la destilación no se

sometió a reflujo una especificación requiere de cationes
Hay varias formas en que las especificaciones se puede afirmar. Son las siguientes tres.

1. Recuperación especificado de dos componentes

2. Composición especificado de dos componentes

1
3. Recuperación especificada y la composición de un componente

Presión de vapor se utiliza a veces como una especificación en lugar de la composición.

En algunos casos, sobre todo las torres existentes, una de las especificaciones pueden
ser velocidad, hervidor y condensador de reflujo. En otras palabras, un equipo de
limitación limitar el funcionamiento de la torre. Cuando esto ocurre, uno (o ambos)
especificaciones del producto ya no es relevante.
Se hará un ejemplo de cálculo para determinar la división para cada uno de estos casos
para ilustrar la forma en que las especificaciones pueden ser convertidas en divisiones
producto necesario para el inicio del cálculo de destilación.

Caso I recuperación especificado:

Consideremos el siguiente ejemplo de un despropanizador. Con la alimentación se
muestra a continuación, que deseamos para recuperar el 81% del propano en el destilado
y 99,4% de la isobutano en los fondos

Para propano: Mol a Destilado = (0,81) (8,9) = 7,2

Mol a Bottoms = (0,19) (8,9) = 1,7

Para isobutano: Mols a Destilado = (0,006) (63,3) = 0,4

Mols a Bottoms = (0.994) (63,3) = 62,9

El balance de material de la columna será

En el cálculo de las composiciones de productos, se ha supuesto que los componentes no

clave (C2 y NC4) no distribuyen. En otras palabras, no hay material más ligero que la
tecla de luz estará presente en las partes inferiores y ninguno más pesado que la clave
pesado en el destilado. Este no será el caso real.
No habrá trazas de componentes más ligeros en las partes inferiores y componentes más
pesados en el destilado. Como una cuestión práctica, sin embargo, las cantidades de
estos materiales son tan pequeñas que pueden ser descuidados con seguridad en la
mayoría de los cálculos.

Caso II Composición especificado

1
Utilizando la misma composición de alimentación, determinar las composiciones
generales y fondos cuando se produce un producto destilado que contiene al menos 95%
de propano, y un producto de fondo que contiene menos de 1% de propano.
Ecuación 17.3 se puede utilizar para establecer el destilado necesario para cumplir con
las especificaciones:

Desde C3 debe ser de al menos el 95% del destilado; dc 3 = (0,95) (8,4) = 8,0 moles

En algunos casos, la especificación se puede expresar en términos de dos componentes,

por ejemplo, el producto de colas deberá contener no más de 1% C3 y el producto
destilado no más de
1,5% iC4. Este tipo de especificación también fija el fraccionador para el balance de
material y puede ser resuelto mediante el desarrollo de dos ecuaciones simultáneas que
incorporan el balance de materiales y las especificaciones de productos.

Caso III de recuperación especificada y Composición

En el despropanizador, que queremos recuperar 95% del propano en un producto

destilado con una pureza de 94%

Mol de C3 en el destilado = (0,95) (8,9) = 8,46

moles totales de destilados = 8.46/0.94 = 8.99
mol iC4 en el destilado = 8,99 a 8,46 - 0,20 = 0,33

El balance de material de la columna será

1
Para todos los tres de estos ejemplos, el propano y el isobutano se elegirían como los
componentes clave.

La temperatura superior de la columna depende de la presión de operación de la

columna, que a su vez depende en el medio de refrigeración disponible para la
condensación de reflujo. La mayoría de las columnas están diseñados para utilizar agua
de refrigeración o aire, por lo que una temperatura de diseño entre 32-55 ° C se utiliza por
lo general como la temperatura de hidrocarburos que salen del condensador. Un
condensador parcial ofrece la ventaja de una menor presión de la columna. La reducción
de la presión de la columna, sin embargo, es apreciable solamente para un producto
destilado de la amplia gama de ebullición. Para la mayoría de las torres de producción la
diferencia en el punto de rocío y de burbujeo para la corriente de cabeza es pequeña.

CÁLCULOS ATAJO

Hay algunos métodos de atajo adecuados para el cálculo del comportamiento general .
Aquellos que siguen se han encontrado útiles y fiables para los tipos de sistemas de
fraccionamiento se tratan en este libro. Ellos calculan reflujo mínimo ( L ) , etapas teóricas
mínimas ( S) , la relación entre el reflujo y el contacto , y la eficiencia general . Calculan un
sistema multicomponente como compuesto pseudo- binario único de la llave de luz y
componentes clave pesadas.

Apéndice 17A revisa el método de McCabe- Thiele para mezclas binarias, que se pueden
utilizar también para mezclas de componentes múltiples. No es ampliamente utilizado
comercialmente, pero visualmente contribuye a la comprensión del rendimiento
fraccionador.

Cálculos de acceso directo son útiles para:

1.Los estudios de alcance adecuados para los gastos preliminares

2.Evaluación paramétrico de las variables de operación
3. Las separaciones que tienen requisitos de pureza gruesos (es decir, contaminantes >
0,5 % en moles)
4.Diseños detallados para sistemas ideales.

5. Los diseños de sistemas para los que no se dispone de datos de equilibrio

Por otra parte, los procedimientos de diseño rigurosos deberían aplicarse a los siguientes:
1. La separación de componentes múltiples es un uno, que requieren alta pureza del
producto.

1
2. El sistema es altamente no ideal, pero buenos datos de equilibrio están disponibles.
3. La volatilidad relativa entre los componentes clave es inferior a 1,3.

Placas teóricas vs reflujo

Una vez que se han completado los cálculos preliminares anteriores, el siguiente paso es
determinar la combinación de número de platos teóricos y el reflujo necesarios para
realizar la separación deseada entre los componentes clave. Hay ara un número infinito
de combinaciones de estas dos variables que darán la separación deseada, como se
ilustra en la figura de la derecha.
La curva es esencialmente una hipérbola . En una asíntota , se aproxima a la tasa mínima
de reflujo y en el ather que se acerca al número mínimo de bandejas .
La tasa de reflujo mínima se produce en ese valor de reflujo con un número infinito de
bandejas en la columna para producir la separación deseada entre los componentes clave
.
El número mínimo de las bandejas se produce a reflujo total, cuando la separación por
placa en la torre es un máximo .

La definición y los motivos de estos dos extremos de la operación de la columna se harán

más claras que el análisis que sigue se desarrolla.
Ninguno de estos dos límites de operación en la columna tiene un valor práctico en sí
mismo . Howevwr , que sirven como herramientas de correlación útiles para predecir la
relación entre el reflujo de funcionamiento 1,05 a 1,25 veces el mínimo . La operación está
a la tasa mínima de reflujo para minimizar los costos de calefacción y refrigeración. Carga

1
de calor del condensador es una función directa de la velocidad de reflujo ; ya que esto
aumenta , la carga rehervidor también ha aumentar para mantener el balance de energía
alrededor de la torre .

Cálculo del atajo

Existen algunos métodos abreviados adecuados para el cálculo de behavior.those

generales que siguen se han encontrado eseful y fiable para los tipos de sistemas de
fraccionamiento se tratan en este libro. Ellos calculan reflujo mínimo (lm), etapas teóricas
mínimas (Mx), la relación entre el reflujo y el contacto, y la eficiencia general. El cálculo de
un sistema de varios componentes como un compuesto pseudo-binario anly de la llave de
luz y componentes clave pesadas.

Apéndice 17A revisa el método de McCabe-Thiele para mezclas binarias, que se pueden
utilizar también para mezclas multicomnent. No es ampliamente utilizado comercialmente,
pero visualmente contribuye a la comprensión de perfomance de fraccionador.
Cálculos cortas son útiles para:
1. Los estudios de alcance adecuados para los gastos preliminares
2. Evaluación paramétrico de las variables de operación
3. Las separaciones que tienen requisitos de pureza gruesos (es decir, contaminantes>
0,5% en moles)
4. Diseños detallados para sistemas ideales y próxima al ideal de
5. Los diseños de sistemas para los que no se dispone de datos de equilibrio.

Por otra parte, los procedimientos rigurosos desingn deben aplicar lo siguiente:

1. La separación de componentes múltiples es un uno, que requieren alta pureza del

producto.
2. El sistema es altamente no ideal, pero buenos datos de equilibrio están disponibles.
3. La volatilidad relativa entre los componentes clave es inferior a 1,3.
4. Uno o más de los componentes es cerca de la presión crítica.

Método FenskeS de placas mínimas teóricas

La ecuación de Fenske es una técnica conveniente y muy útil para calcular el número
mínimo de platos teóricos necesarios para la mayoría de las separaciones de múltiples
componentes. Cuando se utiliza correctamente, se puede aplicar entre la parte superior y
la parte inferior de la columna de destilación y dar una estimación muy precisa del número
mínimo de platos teóricos. Poco Con un condensador total, se aplica entre la placa
superior de la torre y el intercambiador de calor, para un condensador parcial, que se
aplica entre el intercambiador de calor y el producto destilado. La ecuación de Fenske se
puede escribir en varias formas. La forma más conveniente es:...

1
Dónde:
Sm = número mínimo de platos teóricos
D = producto destilado
B = producto de fondo
XLK = fracción molar de componente clave de la luz
Xhk = fracción molar de componente clave pesado
Volatilidad Relave a temperatura medi (arriba a la temperatura de la bandeja +
temperatura de la bandeja inferior) / 2
Volatilidad relativa se define como el valor de K de la tecla luz dividido por el valor de K de
la clave pesado en una condición dada. Es una medida de la facilidad de separación.

Métodos Underwood para el reflujo mínimo

Se requiere un número infinito de platos teóricos a reflujo mínimo. Esto significa que un
gran número de estas placas están realizando separación insignificante de los
componentes entre vapor y líquido. El área de intersección de las líneas que operan con
la curva de equilibrio se denomina la zona de apriete o de la zona de infinitud.
Características de estas zonas son tales que no hay ningún cambio de composición de la
bandeja a bandeja y, como resultado, no hay cambio de la temperatura de la bandeja a
bandeja. Además, no hay desbordamiento Malal constante. Todas estas características de
la rectificación y extracción sección zonas de arrastre son de importancia en los
desarrollos matemáticos de las técnicas mínimas de computación de reflujo. Hay métodos
de la bandeja-por-bandeja disponibles pero estos son apropiados sólo para un ordenador.
Es comprensible que estos son largos e implican muchos cálculos repetitivos. En
consecuencia, se recomienda a los cálculos de acceso directo para la estimación de las
tasas de reflujo mínimo.

La segunda ecuación de Underwood implica el uso de dos ecuaciones.

1
Dónde:
αi fi = Volatilidad relativa del componente a temperatura media torre
Φ = constante
fi = Moles de componente en la alimentación
di = Moles de COMPONENTIN destilado

q = Total de calor necesaria para convertir un mol de alimentación en un vapor saturado

dividido por el calor latente molar de la alimentación
Lm = Velocidad de reflujo mínimo, moles
D = Tasa de destilado, moles

Dado que las volatilidades relativas de todos los componentes se basan en la tecla
pesada, esto significa que. Por lo tanto, el valor de que satisface la ecuación 17.5 se
utiliza en la ecuación 17.6 para calcular el reflujo mínimo. En este cálculo, la composición
de destilado se obtiene a partir de las divisiones que se hizo para la columna. En el caso
de theexample en la página 288, se obtuvo la composición del destilado de ti subdivisión
de predicción para el caso de que el ejemplo despropanizadora.

El valor calculado de 79,8 moles de reflujo mínimo para 100 moles de alimentación es
más bien alta. Esto es causado por el alto porcentaje de recuperación (99,4%) del
isobuteno en la corriente de fondo.
El primer método de undewood (17.4) se resume en el apéndice 17B. que da los valores
de reflujo mínimo que consistentemente son Highby 10-20%, aand aproximada una tasa
de reflujo real. Es fácil de hacer manualmente y puede ser útil para los cálculos
operacionales.
Este cálculo de reflujo mínimo es de una forma muy práctica, conveniente para comenzar
el análisis de rendimiento de la torre. Proporciona una con un punto de referencia para el
ajuste de la velocidad de reflujo. En la resolución de problemas de funcionamiento que
proporciona una idea de si el tipo de reflujo es un problema potencial.

Velocidad de reflujo actual

Dos correlaciones útiles están disponibles para la relación de reflujo actual y el número de
platos teóricos de los valores mínimos correspondientes. (17.5,17.6).
La correlación gilliand es ampliamente utilizado. Originalmente fue presentado
gráficamente, como se muestra en la figura 17.6. uno de las etapas teóricas mínimas y el
reflujo mínimo se han calculado, la correlación Gilliland se puede utilizar para establecer
una tasa de reflujo real para un número fijo de etapas o por el contrario, el número de
etapas para una tasa de reflujo fija.donded

Donde:

Y = (S - Sm)(S + 1)

1
X = (R – Rm)(R + 1)

Rm = minimo L/D

S = Platos teóricos REALES

Sm = Platos teóricos mínima

El cálculo para torres de relleno es algo diferente. La siguiente ecuación utilizada tal vez.

Donde:

Y = (NTU – NTUm)(NTU + 2A)

A = ln α/ (α-1)

α = volatilidad relativa

X = (R – Rm)/(R + 1)

NTU = número de unidades de transferencia

Figura 17.6 Gilliland correlación para la relación entre la tasa de reflujo y el número de
platos teóricos.

1
La eficiencia global bandeja

La mejor fuente de estas cifras de eficiencia son los resultados de las pruebas en los
contactores comparable a la que se está calculada. Típicamente, absorbedores tienen
una eficiencia del 25-40% y 50-80% fraccionadores. Dicha eficacia depende de factores
Meny y puede estar fuera de este rango. La eficiencia de un separador para la
desoxigenación de agua de mar puede ser tan baja como 6-8%.
Para las separaciones de hidrocarburos más comunes la correlación de O 'Connell, que
se muestra en la figura 17.7, por lo general es una buena aproximación de la eficiencia de
esperar (17.7).

Ubicación de la bandeja de alimentación

La ubicación bandeja de alimentación debe ser determinada de manera que de

alimentación entra a una temperatura de manera que no hay cambio agudo se produce en
el gradiente de temperatura de la columna en la bandeja de alimentación.
No hay manera exacta para localizar una placa de alimentación. Hay técnicas de cálculo
sevaral que estiman lugar de alimentación. Una correlación Empírico adentrándonos
conveniente es (17,10).

Dónde:
N = ninguna. etapas teóricas en la sección rectificacion
M = No. etapas teóricas en sección de separación

1
B = Tasa Bottoms, moles

D = Tasa de destilado, moles

= Composición de pesada llave en la alimentación

= Composición de la llave de luz en la alimentación

= Composición de la llave de luz en el fondo
= Composición de pesada llave en el destilado

Balance global de energía

El último paso en el esquema de cálculo básico del diseño de procesos para una columna
de destilación es hacer un balance de calor en general alrededor de la columna de
fraccionamiento. Este es un paso muy importante en la determinación de la conveniencia
y la viabilidad económica de algunas de las suposiciones arbitrarias que se hicieron en el
diseño de la torre. El balance de calor averall también tiene valor en avaluating o
reparación fraccionadores axisting. El balance energético global puede señalar un
problema de control que existe o alguna otra razón por la que una torre está funcionando
correctamente.
El balance global de calor en todo el fraccionador es.

Dónde:

= carga de calor caldera

Qc = Carga de calor del condensador

= Entalpía del producto destilado

= Entalpía de fondos

= Entalpía de alimentación
D, B, F = tasa de flujo de destilado, de fondo y de alimentación Strems, respectivamente
Esta ecuación tiene dos incógnitas y Qb Qc. Todos los valores de la "h" se encuentran en
unidades / moles de energía; "Q" es en unidades / hora de energía, D, B y C están en
moles / hora.
Un balance de energía alrededor del condensador total puede ser escrita

1
Para un condensador parcial

Dónde:

= Entalpía de la corriente de reflujo

= Entalpía del vapor de la bandeja superior

El valor de Qc se encuentra ecuación 17.12 o 17.13 y luego sustituido en la ecuación

17.11 para resolver Qb. En este punto, el resultado de todos los cálculos en el diseño del
proceso de la columna de fraccionamiento debe ser cuidadosamente revisado y
estudiando.
Hay muchas consecuencias de estas ecuaciones. Si se cambia la carga del condensador,
evaporador carga debe cambiar en consecuencia. El balance de energía se aplicará
alrededor de la columna si a uno le gusta o no

Control fraccionador

El fraccionador opera mediante el uso de gradiente de temperatura controlada de arriba a

abajo. La composición del producto superior está fijado por su burbujeo o punto de rocío.
El producto de fondo se controla por su punto de burbujeo.

El fraccionador siempre debe operar de modo que los balances de materia y energía a su
alrededor se satisfacen de forma estado estable . Los trastornos momentáneos se
reflejarán en un funcionamiento inestable interna que hace que "desarma" intolerables por
otra parte, se trata de una "lenta" líquido dispositivo de "tiempo de retencion" es bastante
grande, ya que las tasas de flujo son relativamente bajos en comparación con su
capacidad. Por lo tanto, un retardo de tiempo inherente se produce cuando se controla en
los extremos de la torre.
El fraccionador debe procesar esa entrada de la alimentación, la condición y la
composición que viene a ella. Los intentos se hicieron para controlar estos, pero el éxito
de esta variará. El sistema de control fraccionador debe, por lo tanto, ser bastante flexible.
A desmetanizador y / o desetanizadora normalmente se utiliza para eliminar
concondensables que estén prohibidas en los productos para la venta. El problema es
mantener estos productos no condensables de paso a cabo la parte inferior (bastante
fácil) con sólo una pérdida mínima de productos vendibles por la parte superior (más

1
difícil). Por lo tanto, el producto de cabeza es el más crítico de los dos, aunque ambos son
importantes.

Por lo general, un despropanizador y / o desmetanizador está produciendo un producto

comercial overhead que debe cumplir con ciertas especificaciones. En este punto (con
suerte) no condensables se encuentran en el sistema. En la situación habitual el propano,
butano o mezcla de GLP son menos valiosos por unidad de volumen que el producto más
pesado (Gasolin natural, condensado, etc.) este último producto debe contener toda la
propano y butano que permiten las especificaciones de venta. Aún así, el problema de
control más sensible es mantener los niveles de metano y etano bajas (del
fraccionamiento anterior) Para cumplir con las especificaciones de presión de vapor y
mantener los extremos más pesados en una concetration para satisfacer las pruebas de
meteorización-ERING.

Hay varias reglas que se deben seguir en el control fraccionador:

1. La menor de las dos corrientes de agua sean manipulados para obtener la mayor
sensibilidad en la calidad del producto.
2. La separación debe ser manipulada para controlar la pureza del producto más puro; el
balance de materiales debe ser manipulada para controlar la calidad del producto menos
puro.

Más viejo intento de sistema de control para llevar a cabo estas funciones por el uso de
los controles de presión, temperatura, nivel y el flujo sobre cada flujo de manera
independiente. La próxima etapa fue reconocer estas corrientes werenot realmente
independiente y hacer frente a la ineraction entre ellos por medio de lazos de control. El
siguiente nivel de sophisstication es para añadir un cromatógrafo para detectar
directamente los cambios de composición que son críticos y transmitir la señal adecuada
a los controles. Un sistema analógico simple puede ser utilizado para lograr esto. La
meseta final se llega por "casarse" todo esto a un equipo que ha sido programado
correctamente. Todas las corrientes que se detecta alimentar a sus datos en este equipo o
sistema de automatización que se ejecuta a través de una simulación dinámica y le dice a
los controles que hacer.

Alimente el control de sobretensión

Independientemente de los procedimientos utilizados para recuperar líquido, tanto la tasa

de flujo y la composición variarán a la primera columna de fraccionamiento. Un tambor de
compensación combinación y el recipiente de evaporación a una parte del metano y etano
pueden ser utilizados por delante de este fraccionador. El nivel debe fluctuar thisvessel.
Un enfoque sencillo es utilizar un control de nivel de líquido de la pizca de un tipo de
desplazamiento a largo flotador. Al establecer que el control proporcional de 1-200%,
fluctuaciones del nivel de grandes serán amortiguar las variaciones del tipo.

Esquemas (1) a (4) muestran varias posibles preparativos de tu. La bomba sería
eliminado en el primer tanque de tres Siel está a una presión lo suficientemente alta. Si el
depósito es grande, (1) podría ser utilizado. Un indicador de nivel con alarmas de nivel se
requeriría en el tanque para evitar niveles bajos y altos. Método (2) se muestra usaría la

1
banda amplia (y tal vez a largo flotador) con o sin la bomba. Método 829 se muestra
usaría la banda amplia (y tal vez a largo flotador) con o sin el
bomba. Método (2) muestra usaría la banda ancha (y tal vez a largo float) whth o sin la
bomba. (3) es una adición futher que podría ser necesario cuando la presión en el
acumulador no es constante. Se restaura el controlador de grabación de flujo de LC
(FRC). En cada uno de estos sistemas, cualquier bomba utilizada tendría que ser del tipo
centrífugo sujetos a una copia de control de la presión.
Diagrama (4) muestra un diseño de bomba de vapor. El controlador de nivel establece el
punto de control de flujo. El controlador de flujo acciona la línea de vapor. Bomba de
vapor Pocos son ahora utilizados, pero este diagrama illstrates un sistema iterlock simple.

Control de presión de columna

Independientemente del sistema de control de la columna, debe contener alguna

disposición para el control de la presión. Presión de la columna se puede controlar
mediante la manipulación del balance de materiales (tasa de producto destilado) o
mediante la manipulación de la temperatura de condensación (burbuja / punto de rocío de
presión de destilado). Diagramas 5-8 muestran varios arreglos.

1
Diagrama (5) muestra un control de la presión de espalda simple en el vapor del
condensador parcial. En este caso, sólo lo suficiente líquido se condensa para
proporcionar reflujo. La toma de presión podría estar en la torre, como se muestra, o en el
acumulador de reflujo podría utilizarse una respuesta proporcional más restablecimiento,
aunque una banda estrecha de control proporcional por sí sola podría ser adecuada, ya
que las compensaciones de presión a menudo no son críticos.

Diagrama (6) muestra un sistema para un condensador total que ha demostrado ser
adecuado para un producto boillingrange estrecha. La desventaja es que es que un gran
valle de control debe ser colocado en la línea de gastos generales. Diagrama (7) muestra
un sistema condensador inundado por un condensador total. En este sistema el
acumulador funciona completamente lleno de líquido y la presión se controla mediante la
manipulación de la zona de transferencia de calor en el condensador. Este método se
utiliza comúnmente pulg fraccionadores de LGN.
Diagrama (8) es un ejemplo de un tipo de derivación de vapor caliente para controlar la
presión de la torre. El condensador está parcialmente inundada. El vapor de derivación
cambia la temperatura de la superficie del líquido en el acumulador, por lo tanto, el control
de presión de la torre.
La temperatura del producto en el acumulador de condensado también puede ser
controlado mediante el control del medio. Esto se muestra esquemáticamente en el
diagrama (9). Este método no s se recomienda si el medio de refrigeración se enfría está
enfriando el agua, ya que induce el ensuciamiento y la ampliación en el condensador. Si el
medio de enfriamiento es aire, rejillas o de paso variable para cuchillas se pueden utilizar
para controlar el flujo de aire. Proyectos de enfriadores inducidas son preferidos porque el
haz de tubos no está expuesto a presipitacion.
La mayoría de los sistemas de control de presión se basan en la manipulación de la
velocidad de enfriamiento en el condensador. Si se permite que el condensador para
operar sin mayores restricciones, la presión de la columna será tan bajo como sea posible
dado el medio de refrigeración y condiciones de funcionamiento. Esto se llama "control de
la presión flotante" y tiene el beneficio de reducir la dificultad de la separación, como

1
volatilidades relativas tienden a aumentar con la disminución de la presión para la mayoría
de las separaciones de hidrocarburos. Referencia 17.11
citas ahorro energético del 1% por cada 1 º C de reducción de la temperatura del
condensador para una separación de iC5/nC5.
Referencia 17.12 presenta un esquema de un sistema de control de presión flotante.

Control de la columna

Hay un número de maneras de instrumento una torre de fraccionamiento, pero los

objetivos finales son.

1. cumplir con las especificaciones del producto para el destilado y el producto de colas
2. Optimizar la rentabilidad reduciendo al mínimo los costos de operación y maximizar el
rendimiento del producto más rentable

Mando anticipativo puede mejorar la

respuesta del sistema de control a los
trastornos de ahorro de energía y la
minimización de fraccionamiento
especificación

Composición del alimento generalmente no

se controla en un sistema de control
anticipativo como composición

Los cambios tienden a ser de menor

magnitud y frecuencia de cambios en las
tasas. Además, los analizadores están más
caros y menos fiables que los
caudalímetros

La respuesta de bucle abierto de un

fraccionador a
cambios en la alimentación no es
instantánea.

El flujo de líquido través de las bandejas

deben cambiar y en una columna con
50-60 bandejas esto puede provocar un retraso considerable.
Los cambios de temperatura están sujetas a retardos debido a
eficacia del contacto, las resistencias a la transferencia de calor,etc

1
Cuando el control anticipativo se utiliza el feedforward
señal es a menudo "se retrasó de forma dinámica" para que llegue a la variable
manipulada en el momento correcto y proporciona la cantidad correcta de corrección.

Ordenadores a menudo se utilizan para proporcionar este retraso dinámico. Esto es fácil
de hacer hoy en día con la amplia disponibilidad de las microcomputadoras. El proceso de
fraccionamiento es esencialmente simulado por el ordenador y la magnitud y el momento
de las señales de alimentación hacia delante se calcula.

El uso de las computadoras en el control de fraccionamiento está "de moda". Sin

embargo, el aumento en el costo y la complejidad del sistema de control deben ser
económicamente justificados por menores costos de operación o rendimientos de
productos más rentables. Esta justificación es a veces más imaginada que real.

1
Diagrama (13) muestra un enfoque para la incorporación de un ordenador en el sistema.
Dos de cuatro componentes las concentraciones se utilizan para la entrada. cambios en

las condiciones de alimentación.

BPPC =Ordenador de flujo de producto de fondo

H=Transmisor de flujo lineal
A= analizador
E=dispositivo de empuje
RR=dispositivo de radio
FEC=Alimente equipo enthralpy
FeC=Alimente controlador entalpía
IRS=Equipo de reflujo interno
RiC=Controlador de reflujo interno
HL=Límite de mayor a menor

1
El uso de los controles informáticos (como casi cualquier otra cosa en la vida) puede ser
un factor positivo si se usa con moderación y elegir sabiamente.

Uno de los grandes ahorros

puede estar en el ahorro de combustible (utilidad), además de una mejor
controlar.

Las figuras que se muestran un ejemplo de un desetanizadora La figura superior muestra

la desviación en el porcentaje en volumen de etano en el propano más fondo antes y
después de la instalación de control de la computadora.

La reducción
de la desviación, obviamente, mejora la capacidad de control y da lugar a mayores
ahorros (y facilidad de operación).

La figura inferior muestra un resumen de los resultados para tres diferentes eficiencias
globales de la bandeja 61, 45 y 33%. Al mover (y explotación) más cerca de la unidad.
Punto, un ahorro del 22% en consumo de servicios públicos se logra. Esto por sí solo es

1
significativo También da como resultado mayor rendimiento de la bandeja desde la
columna es más estable.

CONDESANDORES Y REBOILERS.

El control exacto de los condensadores y hervidores depende del tipo. Los condensadores
pueden ser ya sea del tipo abierto que se encuentra en la parte inferior de una torre de
enfriamiento y no contienen una concha, o pueden ser del tipo cerrado que contiene una
cáscara y generalmente se encuentra cerca de la parte inferior de la columna de
fraccionamiento. En la condensación de un vapor con agua, la mayor resistencia a la
transferencia de calor será la película de agua. Por esta razón, los esfuerzos para
aumentar el coeficiente global deberían centrarse en aumentar el coeficiente de
transferencia de calor en el lado del agua. En el condensador del tipo cerrado, esto se
puede lograr poniendo el agua a través de los tubos. Una velocidad de agua de
aproximadamente 1,5 m / s [5 pies / seg] se considera que es aproximadamente óptimo.
Un coeficiente global media de los condensadores utilizados en fraccionadores
hidrocarburos ligeros sería 560 W/m2 • ° C [100 ° F Btu/h-ft2-].

El precalentador de alimentación puede utilizar vapor para el medio de calentamiento o

que puede hacer uso de una corriente de hidrocarburos caliente tales como los fondos de
la columna. Si se utiliza vapor, un valor de alrededor de 330 W/m2. ° C [600 Btu/h-ft2- ° F]
durante el coeficiente global representaría un promedio razonable. Cuando se utiliza otra
corriente líquida de hidrocarburos para calentar la alimentación, el valor de T sería de
alrededor de 560 W/m2. ° C L100 Btu/h-ft2- ° F]. Este valor también representaría un
promedio justo para los refrigeradores de productos. Cuando se utiliza una corriente de
hidrocarburo líquido, la velocidad óptima del hidrocarburo a través del intercambiador de
calor será de entre 2-3 m / s.

Reboilers: En fraccionadores de hidrocarburos ligeros se pueden dividir en tres

categorías o tipos : hervidores internos , "tipo " hervidor de agua , hervidores externos y
"tipo de intercambiador de calor " calderines externos . Intercambiador de calor tipo puede
ser " bomba -through " o termosifón . En la mayoría de las aplicaciones , el "tipo de
intercambiador de calor " calderines son mostrando a sí mismos a ser superior a los otros
dos tipos de servicio para el fraccionamiento de hidrocarburos . Los tres son
se muestra en la parte superior de la página siguiente. En el diseño de un tipo de
intercambiador de calor - cambiador de calor, el intercambiador de calor debe ser
colocado por debajo de la parte inferior de la columna de modo que una carga suficiente
(2-3 m) estará disponible para proporcionar adecuada circulación térmica. Los avances en
el diseño del evaporador y la evolución de intercambiador de calor de tipo caldera de
diseño son muy similares, ya que tienen aproximadamente el mismo objetivo en mente -
la reducción de la superficie de calentamiento necesario para una necesidad de transporte
de calor dado. Tendencias en el diseño tanto están hacia tubo largo y superficies de
calefacción verticales usando ya sea por convección natural o forzada . En un
intercambiador de calor de este tipo, la coeficiente de ebullición de la película se aumenta
a un valor comparable con el coeficiente en el lado del vapor. A tiene un efecto muy
marcado en el calor transferido a un líquido en ebullición, de modo que la UAT es más

1
casi constante que la propia U . En el diseño del intercambiador de calor, la tendencia es
diseñar usando un UAT de 32 000 a 39 000 W/rn2 [ 10 000-12 000 Btu/h-ft2 ]

Al tiempo que se limita la por debajo de 40 ° C [72 ° F]. El máximo calor transferido por
unidad de superficie se produce cuando el A entre la pared de metal y el líquido en
ebullición es 15 a 30 ° C [27 a 54 ° F].

Es crítico que el intercambiador de calor tiene suficiente área de vapor desenganchar y

tamaño suficiente bridas y tubería de retorno. Si no, el vapor de unión puede limitar la
capacidad en lugar de la superficie.
Para reboilers tipo termosifón, el tamaño de la línea de retorno de vapor-líquido también
es crítica. La velocidad del líquido normal en la línea de entrada es de 0,7 a 2,0 m / s [2.3
a 6.5 m / s]. La velocidad en la línea de retorno puede ser estimado por
la ecuación.

Donde:

Los acumuladores están diseñados para una capacidad total que se va a controlar el
volumen de líquido de la corriente que pasa a través de ellos para de 10 a 30 minutos.
Grandes acumuladores ofrecen la desventaja de requerir más tiempo para el cambio en la
cabeza de la columna para ajustar en sí. Acumuladores más pequeños se indican a partir
de un punto de vista de proceso, particularmente cuando se utiliza un condensador de
"inundado".
El medio de transferencia de calor puede ser un fluido en circulación, tales como aceite
caliente, Dowtherm, Therminol, etc o vapor. Steam proporciona mayor coeficiente de
transferencia de calor, pero los sistemas de vapor son más caros de construir y operar. El
vapor es popular en instalaciones donde el vapor de baja presión está disponible de otra

1
parte del proceso, tales como escape de la turbina de vapor, o unidad de recuperación de
azufre Claus.

Sistemas de aceite caliente son los más populares en la destilación de hidrocarburos

ligeros.

Regulador del vapor. - El sistema de calefacción se muestra en la parte (a) de la figura

que se muestra que simple y transfiere una gran cantidad de calor por unidad de área de
superficie de la bobina. En la mayoría de aplicaciones de campo, es difícil utilizar un,
controlador de temperatura sencillo, auto-accionado que tiene al menos una banda
proporcional 10%. La válvula puede estar situada en cualquier posición (1) o (2) tal como
se muestra.

Posición (1) se prefiere, ya que requiere una

válvula más pequeña y por lo general dará un
control más preciso. En esta posición, la
temperatura en el recipiente se controla por la
altura de condensado en la bobina;, es decir,
cambiando el área disponible para la transferencia
de calor al recipiente. Por ejemplo, si la
temperatura es demasiado baja se abre la válvula
más amplia para dejar caer el nivel y exponer más
área. En el caso de que el elemento de
calentamiento es una bobina de baja, posición (2)
sería necesaria.

Líquido caliente. - Un sistema de circulación de

líquido caliente típico es
se muestra en la parte (b). El calentador puede ser
de cualquier tipo, pero a menudo es un calentador
de fuego directo. En este servicio que

1
preferiblemente tiene dos termostatos, uno para el control y uno como un cierre de alta
temperatura. La presión de trabajo suele ser de unos 300 kPa [44 psi].

Con un cierre de minas centrífuga o una bomba de desplazamiento positivo, el bypass es

esencial para evitar sobrepresión en el sistema si la válvula de control cierra. Cuando se
utiliza esta última, la válvula de control se puede colocar en el bypass. La cantidad
adecuada de líquido es a continuación anuladas alrededor del calentador para mantener
la temperatura adecuada. La velocidad de circulación debe ser tal que esta válvula
normalmente será un medio abierto, proporcionando control de la temperatura en ambas
direcciones. Si la caída de presión a través de la bobina de calentamiento es pequeño, se
prefiere el sistema mostrado en la Parte B, para una válvula en la derivación tendría que
operar en demasiado pequeño un diferencial de presión.

Condensador. - La parte (c) muestra dos modificaciones aceptadas en un sistema donde

se condensa el vapor, usando agua fría. La cantidad de calor transferido puede ser fijado
mediante el control de la cantidad de agua que circula o mediante la fijación de la tasa de
flujo y la variación de la superficie de transferencia de calor disponible. Cuando la bobina
de calentamiento tiene altura suficiente, se prefiere el último método. La tasa de agua a
continuación, puede ser controlada manualmente.

En la mayoría de aplicaciones de campo del petróleo, no hay ninguna diferencia

significativa en los dos métodos. Al utilizar apilados exchaners tubo con aletas, la válvula
debe ser colocada en la posición (2).

ESTABILIZADORES DE ACEITE

Estabilización de líquido del proceso de separación de líquidos de gas natural, petróleo

crudo y es muy atractiva económicamente. Esto es particularmente cierto en el caso de
los crudos de alta gravedad o procesos de separación a baja temperatura. Sin embargo,
la estabilización no se limita a este tipo de proceso y no se utiliza casi tan ampliamente
como debe ser . La razón principal para esta falta de uso parece ser la aparente
complejidad de este enfoque en comparación con separación de la etapa ( y , en muchos
casos , la simple hábito ) . Sin embargo, más uso ahora se está haciendo en grandes
proyectos de petróleo debido a la mayor eficiencia de separación de la etapa y la
capacidad de controlar la presión de vapor
para el envío cisterna.
La figura 17.8 es una vista de un estabilizador típico. En algunos casos de operación de
arrendamiento, la columna funcionará como una torre nonrefluxed . Este tipo de operación
es más simple pero menos eficiente que el funcionamiento de la torre se calentó a reflujo
se muestra en el recuadro a la figura 17.8. La torre nonrefluxed nunca debe ser usado
cuando la alimentación de la temperatura relación de presión supera la que se muestra en
la figura 17.9. La torre nonrefluxed no requiere fuente de refrigeración externa, por lo que
es particularmente aplicable a lugares remotos. Cuando se utiliza un condensador en un
estabilizador de separación, que será casi siempre un condensador parcial debido a las
cantidades de metano y etano que deben ser removidos de la alimentación de la torre.

1
Un estabilizador se calentó a reflujo está diseñado utilizando métodos normales de
fraccionamiento. En general, la especificación de producto será el fondo de la torre y en la
mayoría de los casos la especificación en este será una limitación de la presión de vapor.
Una torre de nonrefluxed no puede ser diseñado de la manera descrita para
fraccionadores. No hay reflujo externo para la torre y así un grado de control sobre la torre
se ha perdido.

Figuras 17.9-17.11show guías prácticas para la estimación de rango de operación

adecuada de un estabilizador nonrefluxed. Figure17.9 muestra la temperatura de
alimentación máxima recomendada para un estabilizador como una función de la presión
de funcionamiento. Cualquier alimentación de temperatura más baja a la columna debe
funcionar satisfactoriamente, pero la alimentación al estabilizador nunca debe ser mayor
que la indicada por la curva en la figura 17.9. Una excepción a esto puede ser el caso en
el que se están manejando pequeñas cantidades de líquido y donde primero coste es muy
crítico. En estos casos, 300-400 kPa [44-58 psia] trabajo de la torre nonrefluxed presión
con un generador de vapor a baja presión como intercambiador de calor a veces puede
mostrar ventaja económica.

En algunos casos, el intercambiador de calor para el estabilizador será un calentador de

baño de sal indirecta o un intercambiador de calor de leña vapor. La figura 17.10 muestra
temperaturas inferiores sugeridas (calderín) para la producción de un Reid especificado
producto de la presión de vapor. La temperatura para un aceite crudo estable o un tanque
de almacenamiento de condensado será estable en la proximidad de la curva de 12 psi.

Después de las temperaturas de funcionamiento y la presión se han establecido a través

del uso de las Figuras 17,9 a 17,11, la escisión de la torre debe ser pre dicho. Simulación
rigurosa usando un ordenador es rutina de hoy, sin embargo, hay varios métodos de
acceso directo que dan resultados razonables. Uno de los más conveniente y precisa
consiste en la utilización de los valores de pseudo-K para cada componente entre la parte
superior y la parte inferior de la torre.

1
El uso de este concepto, la separación que
se puede lograr a través de un estabilizador
de nonrefluxed se puede estimar mediante
el uso de los valores de pseudo-K y un
cálculo simple flash.

Cuando se utiliza este método, se

recomienda el siguiente procedimiento:

1.- Utilizando las figuras 17.9 y 17.10,

calcule la presión de funcionamiento del estabilizador.

1
2.- obtener los valores de pseudo-k de la figura 17.12 para cada uno de los Componentes
en la mezcla de feede

3.- Flashear el material para obtener la división poliducto que la torre hará. El vapor del
cálculo de flash será el producto de cabeza y el flash será la composición del producto de
fondo.

4.- Determinar la temperatura superior de la torre como punto de rocío

del vapor calculada y la torre de abajo temperatura como el burbujeo del fondo calculado
producto.

5.- Hacer un balance de energía alrededor de la torre para encontrar exigencia de calor
caldera.

La torre será clasificada como un fraccionador regular.

El uso de la estabilización normalmente permitirá a uno para aumentar la recuperación y /

o gravedad API crudo, así como reducir el desgaste en el almacenamiento y durante el
transporte y transferencia. La estabilización debe considerarse siempre una alternativa
económicamente atractiva para separación de la etapa. En las zonas de crudo pesado
donde "spiking" con componentes de la luz es común, la estabilización de la mezcla es
con frecuencia deseable. La obtención de una buena mezcla cuando "enriquecidas" suele
ser mucho más difícil de lo que uno podría anticipar primero

La estabilización del tipo de fraccionamiento se está utilizando más ampliamente en alta

mar, en lugar de la estabilización del tipo de separador discutió en el Capítulo 5. La
estabilización del fraccionamiento es a menudo un método más eficaz de retener los
hidrocarburos C3-C5 en el producto crudo o condensado mientras que cumpla la
especificación RVP. Otras ventajas citadas incluyen la reducción de los costos de bombeo
de compresión y una mejor separación agua / aceite.

En base a la simulación por ordenador, Referencia 17.15 sugiere tipo de fraccionamiento

se evaluará la estabilización cuando

1. Si el crudo debe tener una calidad de exportación de 50 a 60 ppm de H2S, máximo.

2. Si se requiere crudo petrolero calidad (10-12 RVP) y compresor condensado entre
etapas no se puede exportar.
3. Si el gas no se puede exportar a través de la línea de ventas y hay que volver a
inyectar.
4. Si la temperatura de separación de petróleo y gas aguas arriba son bajos.
5. Si la temperatura de separación de petróleo y gas aguas arriba son bajos.

El uso de un estabilizador no se recomienda si:

1. No se especifica un crudo de exportación tubería en un <RVP 12.
2. Pequeñas cantidades de vapor fluyen como puede ocurrir en bajos crudos GOR.

1
ABSORCION

La absorción física se utiliza principalmente en el acondicionamiento de gas para la

eliminación de agua, sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Capítulo 18 cubre
deshidratación de glicol; vol. 4 de esta serie aborda edulcorante.
En un momento en el tiempo, las plantas de absorción del petróleo eran la principal fuente
de líquidos de gas natural. Ellos han sido suplantados, en general, por uno de los
procesos de refrigeración. Aunque la discusión que sigue se basa en ejemplos de petróleo
magras, la palabra "aceite" podría ser sustituido con glicol, amina, Selexol, etc

De gas enriquecido (a veces llamado gas húmedo) entra en la parte inferior del
absorbedor y fluye hacia arriba a través del absorbedor contra-corriente con el aceite
pobre. Los componentes absorbibles se transfieren desde el gas al aceite. El gas seco
(gas de venta) sale de la parte superior del absorbedor.

Aceite pobre entra en la bandeja superior del absorbedor y fluye hacia abajo contra-
corriente para el gas rico, recogiendo materiales absorbibles. Aceite rico sale de la parte
inferior de la absorbedor y flujos de allí a la parte superior del separador.
En el separador, se añade calor y a veces un decapado agente tal como vapor o gas
seco.

El material absorbido se elimina de cabeza del separador y el aceite pobre desde la parte
inferior del separador se recicla a la bandeja de la parte superior del absorbedor. La figura
es un diagrama de bloques solamente, y no son intercambiadores de calor, bombas y tal
vez incluso torres de fraccionamiento (una desmetanizadora o desetanizador) que
procesan el aceite rico entre el absorbedor y el separador.

1
La combinación de absorción-separador son "gemelos". Ellos van de la mano. El
absorbedor se recupera componentes y luego el separador ellos quita para que el aceite
pueda volver al absorbedor en condiciones adecuadas.
Una planta de deshidratación de glicol es una combinación de absorción-stripper. Los
principios enunciados en este documento se volverá a aplicar en el capítulo 18.

En el contacto en contracorriente del gas y el petróleo, un componente se absorbe cuando

su "presión parcial" en la fase de gas excede la "presión parcial" en la fase líquida.
(Presión parcial se utiliza aquí para los propósitos de discusión, la fuerza de conducción
real es potencial químico.) El aceite actúa como un medio de reducir la presión de vapor
de los componentes por dilución. El más delgado el aceite se encuentra en los
componentes a ser absorbido, el más eficiente el proceso de absorción. Para una
velocidad de gas dada y la composición, la tasa de circulación de aceite, composición de
aceite y el número de contactos de equilibrio son las variables principales. Tasa de aceite
y el número de contactos son interdependientes, puesto que aumenta la tasa de petróleo
sigue siendo más magro de absorción determinado y menos serán necesarios contactos.

Como los componentes de cambio de fase de vapor a líquido, se libera una cantidad de
energía conocida como el calor de absorción. En magnitud, que es ligeramente mayor que
el calor latente de condensación. La energía liberada debe ser absorbida por el petróleo y
el gas a medida que fluyen a través de la torre. Por consiguiente, tanto el gas seco y la
rica licencia aceite a temperaturas más altas que los ricos gas y petróleo pobre. La
emisión total de calor es casi proporcional a la cantidad de gases absorbidos por el calor
de la absorción de hidrocarburos ligeros no varía significativamente de un componente a
otro. En algunos casos, el aceite debe ser enfriada externamente en algún momento en el
absorbedor para mantener la temperatura en el nivel deseado.

El aceite pobre utilizado en absorbedores tendrá un peso molecular en el intervalo de 100-

200, en función de la temperatura media de la torre. En el rango de 18 ° C [0 ° C], un
aceite de peso molecular de 120 a 140 es de uso común.
A la temperatura de cerca de 40 ° C, el peso molecular será probablemente sobre 180-
200. Un aceite pobre correctamente despojado contendrá pocos componentes más
ligeros que el pentano en cantidades mensurables.
Se han propuesto un número de métodos de cálculo de absorción y se resumen en varios
textos, artículos, y manuales. Sólo un método de acceso directo y una bandeja-por el
método de la bandeja será considerado aquí. Estos son suficientes para la mayoría de las
solicitudes de los encargados de las especificaciones y funcionamiento de instalaciones
de absorción.

Nomenclatura:

Con el fin de simplificar el álgebra, una nomenclatura ligeramente diferente se emplea a

menudo en la absorción que utiliza en los cálculos de equilibrio estándar. Esto se muestra
en la figura 17.13.

1
 Lo= moles de aceite pobre entrar absorbedor.
VN+t =moles del gas rico entra al absorvedor
Y1 = moles de cualquier componente de inclinación
absorbente salir gas por mol
de entrar gas rico absorbedor.
Xo= moles de un componente en entrar en aceite pobre
por mol de inclinación
de aceite (la misma que la fracción en moles)
XN= Moles de cualquiera de los componentes en la rica
torre dejando petróleo por mot de entrar aceite pobre
Yo= moles de cualquiera de los componentes en el
vapor en equilibrio con entrar
aceite pobre, por mol de introducir gas rico

Figura 17.3 vista esquemática y la nomenclatura de un

absorbente de aceite.

En un absorbedor de las placas se numeran de arriba a abajo. La placa base es la placa

(N). El subíndice de cualquier valor es el número de la placa en cuestión. El absorbente
(aceite pobre) entra desde la placa superior (1) que lleva el subíndice (0). El gas entra
desde debajo de la placa (N) así que lleva el subíndice (N 1). En algunas ecuaciones se
usa el subíndice (n). Esto se refiere a cualquier placa general (n) a partir de (1) a través
de (N).

Observe que Y es la cantidad relativa de un componente en el gas de dejar cualquier

placa utilizando el tipo de gas de entrada como base. El valor de X es la cantidad relativa
de un componente en el líquido de dejar cualquier bandeja utilizando la cantidad que entra
de aceite pobre (Lo) como base. Y y X no son fracciones mot, son cantidades relativas, o
relaciones, donde el denominador es VN 1 y Lo, respectivamente.

El valor de Yo es la cantidad relativa de cualquiera de los componentes en el gas pobre

dejando si este gas se encuentra en equilibrio con el que entra en el aceite pobre. No es
el caso, por supuesto. Por lo tanto, no es más que un número ficticio necesarios para el
cálculo. Sería puede encontrar por un cálculo de equilibrio. Si el aceite pobre contiene una
cantidad insignificante del componente en cuestión, Yo es insignificante y puede ser
tomada como cero para los cálculos aproximados.

Ecuaciones básicas:

Utilizando la nomenclatura anterior, la relación de equilibrio en cualquier plato teórico se

puede escribir como:

1
Un balance de materiales alrededor de cualquier placa (n) y la parte superior o inferior de
la torre une las corrientes de vapor y líquidos que pasan unos a otros entre las placas. Si
las placas (Ni) y (n 1) son las placas de arriba y abajo (n), respectivamente, a
continuación, para cualquier componente.

Ecuaciones 17.15 y 17.16, junto con el balance de entalpía correspondiente, se pueden

utilizar como base para los cálculos rigurosos bandeja a bandeja. Esto se convierte en un
proceso de ensayo y error múltiple involucra los siguientes pasos:

1. Asumir una temperatura bandeja superior. La temperatura del aceite magra entrar más
3-6 ° C [10.5 ° F] es una buena suposición.
2. Hacer un cálculo de punto de rocío de la composición del gas de salida estimada. (El
procedimiento abreviado que sigue proporcionará una buena estimación de la
composición del gas seco.) Agregue suficiente aceite para hacer el cálculo del punto de
rocío. (Esto también sirve para estimar las pérdidas de aceite.)
3. Encontrar composición del líquido que sale de la bandeja superior con valores K a
presión bandeja superior asumido y temperatura.
4. Encontrar composición del vapor que sale de la placa 2 de líquido Placa dejando que
por medio de la ecuación17.16.
5. Ejecute el equilibrio entalpía alrededor de la placa superior con una temperatura del
vapor supuesta de la placa 2. Si controles de balance, siguen un cálculo similar para la
placa 2. Si no, repita los pasos 1-5.
6. Continúe por el absorbedor de esta manera hasta llegar a la placa de fondo. A
continuación, un total balance de calor se debe ejecutar. Si se comprueba, la solución es
completa. Si no, el procedimiento entero debe repetirse hasta que los controles generales
del balance térmico.

Una ayuda para estimar las tasas de líquido y de vapor para el procedimiento de cálculo
es considerar que la absorción total es constante en cada placa. Esto conduce a la
ecuación

1
Un balance de materia alrededor de la placa (n) y la parte superior de los rendimientos
torre.

La temperatura en la placa (n) puede ser estimado suponiendo que el cambio de

temperatura es proporcional al volumen de gas absorbido

El procedimiento anterior rara vez se justifica para aplicaciones de rutina, excepto en un

ordenador. Ciertamente, es demasiado largo y requiere mucho tiempo para ser utilizado
con frecuencia en una calculadora de mano. En consecuencia, se desean soluciones
mucho más cortos y más conveniente.

Enfoque Kremser-Brown.

Si se supone que (LN) no cambia mucho de una placa a otra y que los cambios de
temperatura son nominales, se puede simplificar los saldos de la torre. Esta es una
suposición razonable para la mayoría de gas natural y absorbedores de glicol, donde la
contracción de gas es pequeña.
Si las ecuaciones 17.15 y 17.16 se aplican a cada plato de un absorbedor que contiene un
total de (N) placas, la ecuación 17.20 resultados.

El factor de absorción "A" se define como A = LJKV. Para la placa se especifica (n), A, =
LdKVn. Utilizando la identidad matematica, Kremser y Brown simplificado Ecuación 17.20
a

Donde A es el promedio de factor de absorción "eficaz".

Kremser-Brown recomienda definir el factor de absorción efectiva (Ae) como:

1
La relación (LO / VN 1) es los moles de aceite pobre por mol de gas que entra - una
constante para un cálculo dado. "K" sería el valor de la componente fundamental en las
condiciones de la columna media - temperatura media de la columna y la presión. El
componente clave será:
El componente cuya recuperación se especifica o el componente que "A" es la más
cercana a la unidad cuando no se especifique la recuperación de un componente clave.

Si el aceite pobre está esencialmente libre de un componente dado, Yo = 0 para ese

componente. En este caso, el lado izquierdo de la ecuación 17.21 representa la fracción
de dicho componente absorbida (Ea).

Para el análisis de una torre existente, las temperaturas superior e inferior se pueden
promediar para encontrar la media "A" Para el diseño aproximada, la temperatura del
fondo se puede suponer que ser de aproximadamente 3-8 ° C [5-15 ° F] por encima de la
del gas rico entrar. La temperatura de la bandeja de la parte superior debe ser estimada a
ser 3-6 ° C [5-10 ° F] por encima de la
temperatura de entrada del aceite.
Se puede trazar la ecuación 17.21 en forma gráfica. El resultado es una figura que posee
las características generales muestran.

Todas las líneas que representan un valor constante de N convertirse coincidente con la
línea de trazos 45 ° representa un número infinito de platos teóricos. Para un valor dado
de Ea la combinación de A y N utilizada debe ser la E a la derecha de la línea de puntos
para una unidad real. Las líneas de N se convierten más bien plana A aumenta. La unidad
más económica sería diseñado para operar a una distancia razonable a la derecha de la
línea discontinua en la parte curvada de estas líneas.

Hay tres variables que se puede controlar en la absorción, suponiendo que la cantidad, la
composición y la presión del gas de entrada se fijan - tasa de circulación de aceite, el
número de platos teóricos y la temperatura del aceite. La figura 17.14 es un gráfico de la
ecuación 17.21. De la figura 17.14, la relación entre el factor de absorción,
número de platos teóricos y la fracción absorbida se puede obtener para cada
componente. La "K" promedio debe ser encontrada tomando la media aritmética del aceite

1
pobre y temperatura de entrada del gas y la adición de 5 ° C [9 ° F]. La caída de presión
en la mayoría de los absorbedores es pequeño y la presión de la torre puede suponerse
constante.

Si se quiere encontrar la tasa de recuperación de petróleo para el 85% de propano en un

absorbente que tiene de 8 platos teóricos, uno lo situarían en 0,85 en la ordenada de la
figura 17.14, lea horizontalmente hasta 8 bandejas y colocar verticalmente para leer el
valor de A. Conocer K , VN + t, y A, calcular L0, el tipo de aceite en moles de aceite pobre
por cada mol de entrar gas rico. Ahora, de manera similar, si se conoce la tasa de aceite,
el valor de A se puede determinar; en la intersección de la línea horizontal de 0,85 y la
línea vertical desde el valor de A, el número de platos teóricos necesarios para que la tasa
de aceite se puede encontrar.

Tenga en cuenta que las líneas de N constantes en la figura 17.14 no son curvas suaves.
Esto se debe a la escala para A en el eje de abscisas no es uniforme. El rango de la
escala ha sido variada para cubrir las gamas más amplias de A.

Unidades
La L y V de esta correlación son tasas molares. Unidades reales de medida o
especificación normalmente estarán en otras unidades y la conversión en moles es
necesario. Los siguientes conversiones son bastante comunes. Los de gas se muestran
en la condición estándar especificado.
Cálculo de V en Moles

Metrico: PS = 100 kPa abs. and T = 15°C

V in kmol/h =1739 (109 std m3/d)
English:
PS= 14.7 Asia and TS= 60°F
V in lb mol/hr = 110 (MMscf/d)

Cálculo de V en Moles

Metric:Lin kmol/h = 1000 (m3/h)(y)/(Mol Wt)

English:L in lb mol/hr = 350 (API bbl/hr)(y)/(Mol Wt) = 62.4 (ft3/hr)(y)/(Mol Wt)

Los resultados de este cálculo se pueden utilizar como una primera aproximación para
una solución de prueba-y-error (tal como una placa-a-placa) o como una imagen
aproximada del rendimiento esperado.
Ejemplo 17.5

1
Un absorbedor que contiene 6 platos teóricos utiliza un aceite pobre con una densidad
relativa de 0.825 Flowing a razón de 1.136 m3 / d. El peso molecular es 161. La presión
de la torre es de 500 kPa y la temperatura promedio (para el cálculo) es de 30 ° C. El
caudal de gas es de 488 500 std m3 por día. Estimar la recuperación de cada
componente.

Para este caso

Una tabla puede ahora ser preparado utilizando estos valores. El análisis del gas en
cuestión se muestra en la Columna 2.

Columna 8 dice que 0,1430 moles se absorben en la torre por mol de entrar en aceite
pobre. Por lo tanto, los moles de aceite rico dejando por entrar mol es 1.1430. En la parte
superior de la torre (L0/V1) = 242.5/865.44 = 0,28. En la parte inferior (L0/V0) = (1,1430)
(242,5) / 899,8 = 0,31.
Esto demuestra que la L / V es bastante constante. Si se hiciera un segundo cálculo, un
nuevo L / V de alrededor de 0.295 se podría utilizar (la media de la parte superior e
inferior).

1
Isopentano es el componente clave, ya que su valor de A es la más cercana a uno. Esto
sería usado como el componente clave para cualquier otro cálculo necesario.

La contracción del gas fue de 3,8%, (1 a 0,962). Por esta bajo un valor, Kremser Brown es
una buena aproximación. De hecho, tiende a predecir los valores conservadores, es decir,
la torre llevará a cabo ligeramente mejor de lo previsto.

Pasos para el ejemplo anterior sigue:

1.alisis de entrar en gas rico en la columna (2).

2. Tabular K para cada componente en condiciones de la columna de presión media (es
sustancialmente constante a lo largo) en la columna (3).
3. Cálculo de A en la columna (4) utilizando la ecuación 17.22 para los valores conocidos
de L0 y VN 1 •

4. Calcular E. partir de la ecuación 17.21 o en la figura 17.14 y tabular en la columna (5).

(Suponga Y0 = 0).

5. Columna (6) no es más que la columna (2) veces los moles por hora de gas rico entrar
(899,8 kmol / h).

6. Columna (7) = Columna (5) veces la columna (6).

7. Cada entrada en la columna (8) = entrada correspondiente en la columna (7) dividido

por L0 (242,5 kmol / h).

8. Columna (9) = Columna (6) menos la columna (7).

9. Columna (10) = cada entrada en la columna (9) dividido por moles totales de gas rico
que entran.

1
1
Para el caso en el que se especifica la recuperación de un componente clave, para una
velocidad de gas dada y el número de placas, lo desconocido es L0. Se encuentra
introduciendo el factor de absorción en el valor conocido de Ea, mueva horizontalmente a
N y luego caer verticalmente al eje A. Busque K para el componente clave. Conociendo A,
K, y VN 1, se puede resolver L0. Esto puede ser utilizado para completar la tabla para
todos los demás componentes.
Si no se especifica tasa de petróleo y gas, así como la recuperación de un componente
clave, uno puede resolver para N, el número de platos teóricos necesarios. Estos tipos de
cálculos se pueden usar para analizar una columna existente para identificar cualquier
problema o para adaptarla a diferentes condiciones de servicio.

Amortiguadores de gas más naturales contienen 7-10 platos teóricos ( 20-30 placas reales
) . En la planificación, la asunción de 8 platos teóricos es una buena primera
aproximación, si se desea un alto porcentaje de recuperación de propano.
La figura 17.14 muestra que a medida que disminuye la tasa de aceite de número de
placas tiende a infinito. Además, indica que más de alrededor de 8 platos teóricos da una
reducción mínima de la tasa de aceite . La línea de la izquierda en la figura
17.14 representa platos teóricos infinitas. A lo largo de esta línea de 45 ° , Ea = A. Todas
las curvas para un número finito de placas coincide con esta línea de 45 ° en algún valor
de "A ", y lo siguen a valores más bajos .
Como cuestión de economía práctica hay que equilibrar los costos de absorción con una
tasa de aceite. El primero es una inversión de capital de una sola vez . El segundo implica
continuar combustible, bombeo y refrigeración costos. El óptimo es generalmente uno que
utiliza el tipo de aceite mínimo posible , con un absorbedor de tamaño factible , para la
deseada recuperación.

El costo es tan sensible al tipo de aceite que cálculos aproximados pueden basarse en él.

El aceite de peso molecular más bajo se debe utilizar que las condiciones lo permitan.
Esto reduce al mínimo la masa a ser bombeado . El límite se fija por presión de vapor de
aceite y el hecho de que el aceite magra debe esencialmente desprovisto del componente
clave

Dado que la presión es generalmente fija por contrato o por otros factores prácticos, la
temperatura es la variable de proceso primario. K disminuye al disminuir la temperatura, la
" A" aumenta y más de recuperación se obtiene por unidad de aceite de circulación. El uso
de temperaturas subambientales por lo tanto, disminuye el coste de la porción de
absorción de extracción por arrastre de la planta de recuperación, pero de enfriamiento
(refrigeración ) aumento de los costes . La temperatura óptima se puede encontrar
mediante el trazado de ambos costes de refrigeración y de absorción de los costos de
desbroce como una función de la temperatura promedio de la absorción. Para una
recuperación dada, los costos de fraccionamiento serán esencialmente constante. El
coste de la sección de absorción se convierte entonces en el costo del separador -
absorbedor , refrigeración de aceite , bombeo y accesorios . La mayoría de las plantas de

1
absorción refrigerados operan el absorbedor de entre -40 ° y -7 ° C [ -40 ° y 20 ° F ] . A
temperaturas en este intervalo , pelar se puede obtener por fraccionamiento en lugar de
por el uso de vapor o un gas de arrastre . Esta es una ventaja añadida de temperaturas
de absorción subambientales.

Para la recuperación de etano, temperaturas de hasta -50 ° C [ -58 ° F ] se emplean a

veces .

Aparte de los problemas mecánicos, la mayoría de los problemas en el centro de

operaciones de absorción en torno a la calidad del aceite y la velocidad de circulación.
Extracción adecuada del aceite es obligatoria para minimizar las pérdidas en el gas de
salida y asegurar la correcta absorción. En la mayoría de circunstancias, se debe utilizar
el aceite de peso molecular más ligero posible. Pérdidas de vaporización limitan el peso
de aceite. Además, el aceite debe contener una cantidad mínima de los componentes
para los cuales se desea la recuperación. En la mayoría de los casos, debe estar
compuesto principalmente de pentanos y componentes más pesados. Referencia 17.17
resume las características deseables de absorción de aceite.
Los procedimientos descritos sólo determinar el número de platos teóricos. Hay muchos
métodos disponibles para la conversión de platos teóricos a placas reales. Como general,
una eficiencia del 25-40% está cerca de absorbentes de hidrocarburos con no es de
bandeja andar y en la ausencia de formación de espuma.

CALCULOS STRIPPER

El propósito del separador es para eliminar los componentes absorbidas del aceite pobre .
Desprendimiento de los componentes absorbidos de la absorción de aceite se lleva a
cabo mejor por un material de inmiscible en hidrocarburos , porque esto aumenta la
tendencia de vaporización de los componentes absorbidos . El vapor se usa
comúnmente , ya que es barato y fácilmente disponible . Arrastre de vapor , sin embargo ,
satura el aceite magra con agua , lo que requiere que los productos o el aceite de ser
deshidratado. Por esta razón , a veces se utiliza gas seco pelar . Este utiliza el gas más
magro disponible ( con frecuencia el gas de las ventas ) . Con la extracción de gas seco ,
la eficiencia es algo menor y la condensación del producto de cabeza es más difícil .
Cuando el peso molecular del aceite está por debajo de 140 ( baja absorción de
temperatura) , despojando puede hacerse mediante fraccionamiento . En este caso, el
procedimiento de diseño se
seguimiento que se describe en la sección de fraccionamiento de este capítulo .
En un sentido de calcular, un separador es simplemente un absorbedor al revés . Las
bandejas están numeradas de abajo hacia arriba con la placa superior designada como "
M. " Por conveniencia , las ecuaciones de absorción anteriores se repetirán en la forma
apropiada para los cálculos de desbroce ....

1
S = factor de separación
X1 = moles del componente de aceite pobre despojado fondo dejando el separador por
mol de aceite rico entrar en el separador
XM 1 = moles del componente de aceite rico que entran en el separador por mol de
aceite rico entrar en el separador
LM 1 = moles de aceite rico que entran en el separador
Yo = moles de componente en medio de arrastre por mol del medio de arrastre entrar
Vo = moles de medio de arrastre que entran
Xp = moles de componente en el líquido en equilibrio con el medio de arrastre por
mol de entrar aceite rico
Lo = moles de aceite pobre dejando separador

Ecuaciones 17.23 y 17.24 y en la figura 17.14 se pueden utilizar para caracterizar

decapantes de gas con una precisión suficiente para las necesidades de la mayoría de
funcionamiento y planificación. Glicol y decapantes de tipo amina son del tipo de
intercambiador de calor y el uso de fraccionamiento y cálculos. El uso actual de los
puramente gas strippers es muy limitada.

TORRE DE DISEÑO MECAENICO

Una contactora no sabe si se trata de un absorbente o un fraccionador. Simplemente

reacciona a las cargas de vapor y el líquido que se le imponen. No vamos a discutir el
diseño detallado en este documento ya que es un área de especialidad de los
proveedores y fabricantes. Sin embargo, el cliente debe saber lo suficiente sobre el diseño
con el fin de preparar adecuadamente las especificaciones y operar la unidad resultante.

Construcción mecánica varía con la elección del dispositivo de contacto. Hay cinco
opciones básicas: burbuja casquillo, tamiz o la válvula de bandejas y embalaje
estructurado o aleatorio. Hay algunas pautas generales para la primera opción entre las
torres traicionadas y envasadas. Estos no son absolutos porque en algún servicio que
ambos son adecuadas, la elección de ser económico. En general, sin embargo, una torre
de relleno es adecuado cuando: (1) la torre diámetro es pequeño, (2) los fluidos corrosivos
requieren metalurgia especial, (3) se necesita una baja caída de presión, (4) la tasa de
líquido es lo suficientemente alta para reducir al mínimo los problemas de distribución, (5)
la profundidad de embalaje necesario no
exceder de aproximadamente 8 metros y / o (6) líquido de formación de espuma no se
pronuncia.