CHƯƠNG I

TỔNG QUAN

1.1 BẢN CHẤT ĐẶC ĐIỂM VÀ PHẠM VI ỨNG DỤNG CỦA CÔNG
NGHỆ PHUN PHỦ KIM LOẠI [10], [12], [75]

Phun phủ kim loại bằng nhiệt khí hoặc là Schoop, ( theo tên một kỹ sư cơ khí
người Thụy Sĩ là U. M. Schoop ông đã tìm ra phương pháp này năm 1912). Nguyên lý
của phương pháp công nghệ này là kim loại lỏng được dòng khí nén thổi làm phân tán
thành các hạt nhỏ, bay va đập bám lên bề mặt vật đã được chuẩn bị sạch, như vậy sẽ
tạo ra một lớp kim loại phủ dày, trong đó có các phần tử kim loại đè lên nhau theo
từng lớp. Để thực hiện phun kim loại người ta sử dụng thiết bị phun có đầu phun
(pistole).

Phun kim loại có thể phủ được các kim loại nguyên chất, các hợp kim của
chúng hoặc vật liệu phi kim lên bề mặt kim loại hoặc về mặt vật cứng khác như gỗ,
vải, giấy, sứ v.v ... Bằng phun kim loại cũng có thể tạo ra những lớp dẫn điện trên vật
không dẫn điện, tạo các lớp chịu nhiệt v.v... những công dụng này rất có ý nghĩa trong
các lĩnh vực kỹ thuật.

Trên hình 1-1 là sơ đồ nguyên lý làm việc của đầu phun kim loại dây (đốt chảy
kim loại bằng ngọn lửa khí cháy).

Ở đây kim loại được đưa vào trong đầu phun dưới dạng dây có đường kính
khoảng 1,2 – 3mm

Các ống dẫn khí oxy, axetylen và không khí nén có áp suất được đưa tới đầu
phun. Hỗn hợp khí oxy và axetylen cháy cho ta ngọn lửa như ngọn lừa hàn khí. Dưới
tác dụng của ngọn lửa đầu dây bị đốt nóng chảy. Đồng thời không khí nén thổi giọt
kim loại lỏng làm bắn ra những hạt kim loại nhỏ bay theo dòng khí nén với tốc độ cao
( khoảng 100 – 200 m/s) đập lên bề mặt vật đắp. Ở đây sự dịch chuyển của dây
chuyền được thực hiện bằng cơ cấu dịch chuyển cơ khí. Lớp kim loại phủ trên bề mặt
vật sẽ có độ cứng lớn hơn kim loại dây và có sức bền kéo không lớn lắm. Sức bền liên
kết với vật liệu cơ sở cũng nhỏ. Nhưng tính chất của lớp phủ sẽ có nhiều tác dụng

7
khác như tính chịu mài mòn trong ma sát ướt, có khả năng giữ dầu. Để nâng cao độ
bám của lớp phủ, bề mặt cơ sở phải hoàn toàn sạch và được chuẩn bị trước bằng
phương pháp thích hợp như gia công cơ khí, phun bi, gai điện v.v... Sau khi làm sạch
và tạo nhấp nhô, tốt nhất là tiến hành phun ngay và không chậm hơn 2 giờ. Nếu để lâu
bề mặt làm sạch lại bị oxyt hóa bởi không khí.

Kim loại hoặc hợp kim trong trường hợp không thể tạo được dưới dạng dây thì
có thể đưa vào đầu phun dưới dạng bột ( gọi là đầu phun bột kim loại).

Hình 1-2. Nguyên tắc làm việc của đầu phun bằng hồ quang điện

Nhiệt dùng dốt cháy kim loại có thể thu được bằng ngọn lửa oxyaxetylen hoặc
bằng hồ quang điện. Hình 1-2 là đầu phun sử dụng hồ quang điện. Bằng đầu phun kim
loại này có thể phun các kim loại có điểm nóng chảy cao.

Để gây cháy hồ quang người ta dùng nguồn điện bình thường như đối với hàn
điện. Kim loại bằng đầu phun khí và đầu phun hồ quang không nhất thiết phải có tính
chất chung.

Ví dụ : Khả năng chống gỉ của lớp nhôm sẽ tốt hơn thu được phun bằng
phương pháp hồ quang. Lớp phủ bằng kẽm hoặc nhôm ở đây dùng để chống gỉ cho
những kết cấu thép dẫn điện, cầu, ống, tầu thủy v.v...

Mặt khác khả năng sử dụng phun kim loại không bị hạn chế bởi độ lớn, nhỏ
của vật phủ. Vì thiết bị phun kim loại rất dễ dàng di động và có thể xách tay. Phun
kim loại rất thích hợp cho việc phục hồi các chi tiết bị mòn như : trục khuỷu, cổ trục
lắp bi, chốt v.v... và sửa chữa các khuyết tật của vật đúc.

Trong sửa chữa phục hồi các chi tiết người ta thường phủ các lớp có khả năng
chống mài mòn như thép (thép không gỉ), đồng, đồng thau, nhôm, hợp kim của niken
v.v... với các chiều dày khác nhau lên bề mặt chi tiết.

Ngày nay người ta còn dùng các đầu phun với ngọn lửa Plasma để phun các
kim loại có điểm nóng chảy cao như : vonfram, molipden, crom... Phương pháp này
rất có ý nghĩa trong việc phủ các lớp trong nghành kỹ thuật tên lửa, kỹ thuật điện (phủ
vật liệu không dẫn điện) và trong gia công các cơ cấu chịu nhiệt độ cao.

8
 Phương pháp này có thể tạo ra các lớp phủ mỏng và đồng đều. Trong kỹ thuật
tên lửa, các chi tiết của tên lửa đạn đạo hoặc các con tầu vũ trụ thường được xử lý
bằng phun kim loại với nhệt độ tức thời khi phủ đạt đến 25000C.

Phun kim loại hiện nay dùng cho các mục đích sau :

- Phục hồi các chi tiết máy mòn;

- Sửa chữa các khuyết tật của vật đúc;
- Sửa chữa các khuyết tật xuất hiện khi gia công cơ khí;
- Bảo vệ chống gỉ ở môi trường khí quyển;
- Bảo vệ các chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao;
- Thay thế kim loại mầy bằng kim loại phun
- Trang trí.

Một vài thống kê trên thế giới về sử dụng phun kim loại trong một số lĩnh vực
sau :

- 65% cho việc bảo vệ chống gỉ các thiết bị, cấu trúc...
- 35% cho việc phụ hồi các chi tiết máy mòn, trong đó sử dụng nhiều
tính chất trượt ( tính chịu mài mòn ) của lớp phun.

Tuy nhiên phun kim loại còn có những nhược điểm sau :

- Mối liên kết giữa các lớp phủ và kim loại nền còn thấp;
- Tổn thất kim loại nhiều;
- Ảnh hưởng đến độ bền của chi tiết (giảm giới hạn bền mỏi của chi
tiết);
- Bề mặt phun luôn luôn yêu cầu phải làm sạch và tạo nhấp nhô;
- Đòi hỏi trình độ tay nghề công nhân kỹ thuật cao. Điều kiện làm việc
nặng nhọc.

Những nhược điểm này cũng chính là những hướng được nghiên cứu hiện nay.

1.1.1.SỰ HÌNH THÀNH VÀ CẤU TRÚC LỚP PHỦ [10], [18]

Như khái niệm ở phần trên đã nêu : phun kim loại được tiến hành trên các đầu
phun (pistole) dưới tác dụng nung nóng chảy kim loại (dây phun) của hồ quang điện
hoặc ngọn lửa khí cháy. Kim loại lỏng được dòng khí nén thổi làm phân tán thành các
9
lớp sương mù kim loại rất nhỏ và được bám lên bề mặt chi tiết đã được chuẩn bị sạch,
tạo nên một lớp phủ dày, trong đó các phần tử kim loại đè lên nhau theo từng lớp.
Trên cơ sở các hiện tượng lý – hóa xảy ra trong quá trình phun kim loại, sự hình thành
lớp phủ rất phức tạp và vấn đề này có rất nhiều quan điểm. Ở đây ta nêu một số quan
điểm chỉnh về sự hình thành lớp phủ bằng kim loại.

1.1.2. Những quan điểm về sự xuất hiện lớp phun phủ [10]

Phun kim loại được biết từ lâu và từ đó đến nay đã xuất hiện nhiều công trình
nghiên cứu khác nhau về việc giải thích sự hình thành và tính chất của lớp phủ. Có thể
chia ra thành các quan điểm lý thuyết như sau :

- Lý thueets của Pospisil – sehyl;

- Lý thuyết của Schoop;
- Lý thuyết của Karg, Katsch, Reininger;
- Lý thuyết của Schenk.

Lý thuyết của Pospisil – sehyl

Tác giả của lý thuyết này đã kết luận rằng : lớp phủ bằng phun kim loại đã xuất
hiện do các giọt kim loại lỏng bị phun bằng một dòng khín én với tốc độ rất cao (trung
bình khoảng 200m/s). Các giọt này bị phá vỡ thành rất nhiều hạt nhỏ. Dạng của các
hạt này được đặc trưng bằng kim loại của nó. Theo bản chất có thể chia kim loại thành
hai nhóm :

- Các kim loại mà oxyt của nó khi phun ở thể lỏng thì luôn luôn tạo
thành các hạt có dạng hình cầu.
- Các kim loại mà oxyt của nó khi phun ở thể rắn (như nhôm, kẽm) sẽ
tạo thành những hạt không đồng đều (đa cạnh).

Dạng của các hạt khi bay hoàn toàn không thay đổi mà chủ yếu chỉ xảy ra sự
oxy hóa. Sự oxy hóa kim loai thực chất bắt đầu xảy ra từ quá trình làm chảy dây phun
và trong thời điểm tạo ra các hạt nhỏ một phần lớn các oxyt sinh ra trong quá trình bay
ra của các hạt. Nghĩa là khi các giọi kim loại lỏng bắt đầu tách thành các hạt nhỏ thì
bề mặc các hạt cũng bắt đầu tăng lớp oxyt. Số lượng oxyt nhiều, ít là một nhân tố
chính ảnh hưởng đến chất lượng của lớp phủ.

10
 Quá trình va đập của các hạt rất khó xác định bằng thực nghiệm vì quá trình
này xảy ra trong một thời gian rất ngắn, mà trong thời gian đó quá trình này ảnh
hưởng rất lớn đến tốc độ bám của các phần tử với kim loại này.

Từ các thực nghiệm tác giả của lý thuyết này tính toán và kết luận rằng : các
phần tử kim loại trong thời điểm va đập trên bề mặt phun là ở thể lỏng.

Lý thuyết của Schoop

Tác giả đã giả định rằng : năng lượng động năng của các hạt kim loại khi bay
được cung cấp bằng dòng khí nén, nên khi va đập lên bề mặt phun thực tế có sự thay
đổi nhiệt. Thực nghiệm đã xác định được rằng : những hạt kim loại khi rơi khỏi miệng
vòi phun bắt đầu bị nguội và đông đặc rất nhanh do tác động của dòng khí nén. Trong
thời điểm va đập chúng sẽ có sự biến dạng dẻo, do vậy chúng liên kết với nhau thành
những lớp liên kết.

Tác giả của lý thuyết này cố gắng chứng minh rằng các phần tử kim loại chảy
lỏng khi phun luôn luôn nguội dần. Trong một khoảng cách rất ngắn từ đầu vòi phun,
sự giữ nhiệt trong dòng các tia kim loại là tương đối thấp còn khoảng 50 – 1000C. Do
vậy tác giả đã kết luận cho lý thuyết của mình rằng : có thể phủ được cả những vật
liệu dễ cháy mà không xảy ra sự cháy

Lý thuyết của Karg, Katsch, Reiniger

Lý thuyết này cho rằng những hạt kim loại bị nguội và đông đặc là do tác dụng
của nguồn năng lượng động năng của khí nén. Mặt khác trong quá trình đi từ vòi phun
các hạt đã ở trạng thái nguội như vậy sẽ không xảy ra sự biến dạng dẻo.

Lý thuyết của Schenk

Tác giả cho rằng nhiệt độ của các hạt phun phải lớn hơn nhiệt độ chảy lỏng để
xảy ra sự hàn chặt chúng với nhau. Nhưng điều này không thực tế vì thời điểm va đập
trên bề mặt bị phun, kim loại lớp bề mặt nền có khả năng bị đốt nóng đến nhiệt độ
chảy để có thể xảy ra sự hàn gắn giữa các phần tử với kim loại nền.

1.1.3. Cơ chế hình thành lớp phủ bằng phun

11
 Trên cơ sở phân tích các lý thuyết trên, toàn bộ cơ cấu hình thành lớp phủ có
thể mô tả như sau :

Trong pha đầu của quá trình phun kim loại được đặc trưng bằng sự chảy của
đầu dây phun. Trong pha thứ hai là sự tách của các giọt kim loại từ đầu dây, tiếp đó là
quá trình bay và va đập của các hạt kim loại trên bề mặt đã được chuẩn bị và cuối
cùng là sự hình thành lớp pun kim loại bằng mối liên kết của chúng với bề mặt kim
loại nền.

1). Quá trình chảy và sự phân tán kim loại phun

Khi phun kim loại bằng hồ quang, đầu tiên xảy ra sự tiếp xúc của hai dây kim
loại ( điện cực). Nhờ ngọn lửa hồ quang điện gây tác dụng nung nóng đáng kể để kim
loại ở vị trí tiếp xúc. Trong đó kim loại bị nung nóng tới nhiệt độ cao hơn nhiệt độ
chảy của chúng. Giọt kim loại xuất hiện sau khi kim loại bị nóng chảy được phủ trên
bề mặt điện cực. Giữa kim loại lỏng và môi trường khí xảy ra quá trình khuếch tán và
sự tác dụng hóa – lý với nhau như ứng suất bề mặt, nội năng, nhiệt độ và hệ số dẫn
nhiệt, khả năng co rút gây ảnh hưởng đến cấu trúc bên trong và các tính chất khác của
giọi kim loại lỏng.

Trong quá trình chảy cũng xảy ra sự đốt cháy một số thành phần hóa học trong
kim loại lỏng.

Sự lớn lên của một số lượng kim loại lỏng chảy từ đầu dây tồn tại cho đến khi động
lực học của dòng không khí nén lớn hơn ứng suất bề mặt kim loại lỏng sẽ tách các
giọt kim loại. Giọt kim loại bị áp lực của dòng khí nén sẽ phân tách thành rất nhiều hạt
nhỏ, những hạt này tạo ra những tia phun kim loại.

Toàn bộ quá trình chảy và phân tán các hạt xảy ra rất nhanh. Sự phân tán chỉ
kéo dài khoảng 1/10.000 đến 1/100.000 giây. Và sau mỗi giây tạo ra khoảng 7.000 hạt
thép. Dạng của các hạt xuất hiện từ sự phân tách giọt kim loại và phụ thuộc vào loại
kim loại. Điều này có thể giải thích như sau :

Mỗi hạt ngoài kim loại còn có phần trăm tỷ lệ nhất định các oxyt, các oxyt này
có thể chia làm hai loại :

12
 - Loại lỏng bao bọc xung quanh hạt và tạo hạt có dạng hình cầu, như ở
thép;
- Loại đặc bị đông đặc rất nhanh và giọt kim loại lỏng không thể tạo ra
dạng cầu, ví dụ như nhôm, kẽm...

2) Quá trình bay của hạt

Toàn bộ quá trình bay của các hạt từ lúc bị phân tách tự giọt kim loại đến khi
va đập trên bề mặt phun kim loại xảy ra rất ngắn khoảng 0,002 – 0,008 giây. Trong
quá trình bay của hạt, chủ yếu chỉ xảy ra sự oxyt hóa, do vậy các phần tử phun kim
loại bị bao bọc bằng một lớp oxyt, lớp này sẽ lơn lên theo khoảng cách bay,

Các hạt kim loại chảy lỏng di động trong dòng không khí nén có tốc độ rất lớn.
Ngoài ra các phần tử còn bị ảnh hưởng của rất nhiều nhân tố, biể thị ở những phản
ứng không đồng nhất. Khi phun kim loại chúng ta phải tính toán đến các vẫn đề sau :

a) Các hạt kim loại bay ra ở trạng thái lỏng hay ở trạng thái đã đặc sệt;
b) Các phần tử phun luôn bị thay đổi tốc độ bay trong trường gia tốc;
c) Các hạt luôn phản ứng với môi trường xung quanh mà trong môi
trường này chứa oxy, nito, hydro, hơi nước và các thành phần hóa học
khác;
d) Khả năng hòa tan của khí phụ thuộc vào nhiệt độ cũng như áp suất
riêng của khí.

3). Sự hình thành lớp phủ bằng phun kim loại

Quá trình hình thành lớp phủ bằng phun kim loại tương đối phức tạp. Trên cơ
sở những kết quả của nhiều thí nghiệm và tính toán, người ta đã xác định rằng : các
phần tử kim loại trong thời điểm va đập lên bề mặt phun ở trạng thái lỏng và bị biến
dạng rất lớn.

Để hiểu sự hình thành lớp phủ cần phải chú ý đến các hiện tưởng xảy ra khi va
đập của các phần tử lên bề mặt ( vật liệu nền) kim loại cần được phun phủ.

+ Vấn đề thứ nhất là động năng của các phần tử va đập lên bề mặt phun gây ra
sự tác dụng và biến dạng rất nhanh, mạnh. Năng lượng động năng này được xác định
bằng tốc độ của các phần tử và khối lượng của chúng Ek = ½ mV2. Bởi vậy các phần

13
tử có độ lớn khác nhau sẽ có năng lượng động năng khác nhau (khi chúng có cùng
một tốc độ). Tốc độ bay của các phần tử là một nhân tố cho việc xác định sự biến dạng
của các phần tử. Arnold tính toán tốc độ cần thiết cho một vài kim loại khi va đập lên
bề mặt chi tiết theo phương trình :

Ở đây m= G/g khi G = 1 thì tốc độ cần thiết cho việc tan vỡ khi va đập là :

, m – khối lượng của phần tử phun [g]

V – tốc độ của các phần tử khi va đập [m/s]

C – tỷ nhiệt

t1 – nhiệt độ phần tử kim loại trong thời điểm va đập trên bề mặt chi tiết [0C];

t2– nhiệt đọ chảy của cá phần tử kim loại [0C];

S- ẩn nhiệt [cal]...

+ Vấn đề thứ hai cần quan tâm để xác định sự biến dạng của các phần tử. Lớp vỏ oxyt
trên các phần tử có ảnh hưởng rất lớn đến tính chất này. Điều cần khẳng định là :
trong thời điểm va đập lớn oxy phải là lỏng. Như vậy trong trường hợp này không thể
giữ được sự biến dạng của các phần tử và ngược lại ở các phần tử có lớp vỏ cứng, khả
năng biến dạng của nó chủ yếu xác định bằng lớp vỏ bọc này.

Khả năng biến dạng của các phần tử thép với lớp mạng bọc oxyt ở trạng thái
lỏng phụ thuốc vào sự biến dạng của các phần tử trước nó không thể kết thúc ngay mà
còn xảy ra sự biến dạng tiếp theo do sự tác dụng của các phần tử sau, giống như sự tác
dụng của rèn. Sự biến dạng của các phần tử xảy ra rất nhanh. Bởi vậy khi các phần tử
sau va đập lên các phần tử trước thì các phần tử trước hãy còn ở trạng thái lỏng hoặc ở
trạng thái sệt, giữa chúng dễ dàng xảy ra sự liên kết kim loại với nhau.

4) Cấu trúc của lớp phun kim loại

Lớp phủ bằng phun kim loại có tính chất và thành phần khác hẳn với vật liệu
ban đầu.

Trên hình 1-3 là cấu trúc thô đại của lớp phủ bằng phun. Ở đây ta thấy rằng :
đặc trưng cơ sở của cấu trúc này là những tấm kim loại với kích thước từ 0,1 – 0,2

14
mm và chiều dày là 0,005 – 0,01 mm. Các phần tử này có độ biến dạng khác nhau và
bị phân cách với nhau bằng một lớp oxyt mỏng với chiều dày 0,001 mm.

Cấu trúc của lớp kim loại phủ có đặc trưng của các cấu trúc bị nguội lạnh đột
ngột. Ở lớp thép cacbon ( có thành phần cacbon cao) thường có cấu trúc mactenxit
cho đến cấu trúc bainhit. Ngoài những phần tử nền này ra, trong lớp phủ còn chứa các
phần tử nhỏ không biến dạng, những phần tử này khi va đập lên bề mặt nền đã ở trạng
thái rắn.

Hình 1- 3 Cấu trúc lớp phun phủ

Sự nguội lạnh của các phần tử xảy ra rất nhanh và bị tác dụng bởi tốc độ nguội
lạnh rất lớn, nên trong cấu trúc, ngoài dung dịch đặc Fe – C còn có dung dịch đặc của
Fe – oxyt do vậy khi đông đặc sẽ xuất hiện trong mạng những trung tâm lệch mạng,
những trung tâm này có ảnh hưởng đến độ bám của lớp phủ.

Trong lớp phủ thép có thể có hai loại oxyt, một loại oxyt được hình thành riêng
biệt, loại khác bao bọc quanh các phần tử kim loại biến dạng. Loại đầu thường coi là
bất lợi, làm xấu tính chất cơ học của lớp phủ. Loại thứ hai đóng nhiệm vị liên kết các
phần tử kim loại riêng biệt. Bên cạnh các cấu trúc trên, trong thành phần cấu trúc của
lớp phủ phải kể đến một lượng khá lớn các lỗ xốp. Các lỗ xốp này được hình thành do
sự liên kết không chặt chẽ của các phần tử kim loại biến dạng. Các lỗ xốp có trong cấu
trúc của lớp phủ sẽ tạo cho lớp phủ những tính chất tốt khi làm việc trong điều kiện
cần bôi trơn (hình 1-4) .

Ngoài ra chúng ta phải xét đến thành phần hóa học của lớp phủ kim loại. Nói
chung thành phần hóa học ( các nguyên tố kim loại) của lớp phủ thường giảm đi so
với kim loại ban đầu ( dây phun hoặc bột phun).

Bảng 1-1 cho ta thấy sự so sánh thành phần hóa học của lớp phủ thép với dây
phun

Như vậy thành phần hóa học của lớp phủ so với thành phần nguồn gốc thì hàm
lượng bị giảm 40 – 50 %. Nguyên nhân của hàm lượng bị giảm là do bị oxyt hóa trong
quá trình phun.

1.2. CÁC PHƯƠNG PHÁP CHÍNH PHUN PHỦ BẰNG NHIỆT KHÍ

15
 1.2.1 Phân loại [10], [47]

Do phun kim loại dùng nhiệt để nung chảy kim loại và dòng khí có áp suất để
thổi kim loại lỏng phân tán ra thành bụi để phủ lên bề mặt kim loại nền. Vì vậy
phương pháp có tên gọi phun kim loại bằng nhiệt khí.

Tùy theo quan điểm về dấu hiệu và đăc trưng mà phương pháp phun kim loại
bằng nhiệt khí có các tên gọi khác nhau :

Theo dạng năng lượng có: phương pháp điện khí – phương pháp ngọn lửa ga

Theo nguồn nhiệt phương pháp điện – khí được chia ra: phương pháp hồ quang
điện, phương pháp plasma, phương pháp dòng điện cảm ứng cao tần.

Phương pháp ngọn lửa ga bao gồm: phương pháp ngọn lửa ga và phương pháp
dùng nhiệt bằng kích nổ khí.

Theo môi trường bảo vệ: có phương pháp áp suất thường (ngoài không khí )và
phun trong môi trường chân không.

Theo dạng vật liệu phủ thì phun kim loại còn chia ra: phun bằng dây và phun
bằng bột.

1.2.2 phương pháp phun phủ bằng ngọn lửa oxyaxetylen

1.2.2.1 Khái niệm

Vật liệu phủ(có thể dạng dây hay dạng bột)được nung chảy bằng ngọn lửa ga.
Kim loại lỏng bị dùng khí nén phân tán thành bụi và đẩy đi với vận tốc cao hướng vào
bề mặt kim loại cơ sở đã được chuẩn bị. Tại bề mặt chi tiết diễn ra quá trình liên kết
giữa các phần tử của hai pha kim loại để tạo thành lớp phủ.

Dây vật liệu phủ cấp theo lỗ trung tâm 2 và bị nung chảy tại vùng tâm ngọn lửa
5.Dùng khí nén 8 phân tán kim loại lỏng thành bụi và thổi đi thành dòng phần tử 10
vào bề mặt kim loại cớ sở 11 tạo ra lớp phủ 9.

Phản ứng khí cháy axetylen:

16
 Như vậy cứ 2,5 oxy thì 1 axetylen nhưng thực tế tỷ lệ trên chỉ là 1,1,1 điều này
giải thích được phần oxy hòa còn lại được lấy từ môi trường xung quanh.

1.2.3 Các thông số ảnh hưởng đến chất lượng phun phủ

Thông số kết cấu đầu phun:

Đường kính lỗ phun ga, đường kính lỗ đầu phun.

-Áp suất khí cháy Pc , áp suất khí thổi Pt, mức tiêu thụ khí cháy G, tỷ lệ hỗn
hợp khí β thường dùng Pt = (30 – 35).103Pa ; Pt =(300 – 400).103Pa : β = 1,1 – 4 (mức
thấp dùng cho oxyaxetylen còn cao dùng cho khí propan-putan)

Các thông số của vật liệu phủ bao gồm:

-Cỡ hạt : 10 - 100µm, hạt càng lớn nóng chảy càng kém, mức tiêu hao bột: 0,5
– 10kg/h, đường kính dây vật liệu phủ, 1 – 5mm, vận tốc cấp vật liệu phủ, 0,15 –
1m/s.

Các thông số ngoại vi gồm:

-Khoảng cách phun: 75 – 200mm,góc phun 300 – 900;

Các thông số của tia lửa ga và dòng phân tử gồm:

-Vận tốc tia lửa ga: 150 – 300 m/s, vận tốc của phần tử phủ, 20 – 100m/s, nhiệt
độ cho vật liệu bột ≤ 24730k, vật liệu dây ≤ 29730k(00c tương ứng với thang đo
2730k).

1.2.2.4 Ưu nhược điểm và lĩnh vực ứng dụng

Ưu điểm:

Giá trang thiết bị thấp, sử dụng đơn giản, phù hợp với sản suất nhỏ, tính thông
dụng cao.

Nhược điểm:

Hiệu quả thấp khi dùng các vật liệu phủ có nhiệt độ nóng chảy cao.

Lĩnh vực ứng dụng:

17
 Phương pháp ứng dụng rất đa dạng cho các sản phẩm và dùng cho cả vật liệu
phủ dạng dây và dạng bột có nhiệt độ nóng chảy ≤24730k và 29730k

1.2.3 Phun phủ bằng kích nổ khí

1.2.3.1 Khái niệm

Phương pháp dùng nguồn nhiệt tạo ra do kích nổ khí và công suất điện hàng
triệu oát, vận tốc phần tử phủ đạt tới 800 – 1500m/s.

Trong buồng cháy 1 được nạp hỗn hợp khí, ví dụ : C2H2 – O2 – N2 . Khi bộ
phóng điện 2 phóng điện làm cháy hỗn hợp khí, tạo ra sóng nhiệt 3, sóng nổ 4, tạo ra
sản phẩm cháy của hỗn hợp khí 6. Vật liệu phủ đồng thời nạp vào kênh ngọn lửa 7
làm nóng chảy vật liệu phủ và bị dòng khí có áp suất đẩy đi tạo thành dòng phần tử
phủ 8.

1.2.3.3 Các thông số ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ.

Thông số kết cấu đầu phun gồm: đường kính kênh dẫn De, chiều dài kênh dẫn
Le thường lấy De = 8 – 40mm, Le = 1200 – 2000mm. Hình dạng ống, độ bóng bề mặt
ống tỷ lệ DE/lE cũng ảnh hưởng nhiều đến chất lượng lớp phủ.

Chế độ phun gồm:

Mức tiêu hao khí G, tỷ lệ khí cháy oxy β, áp suất khí P.

Lấy G = 0,2 – 6 m3/h cho axetylen và oxy, β = 1,21 – 1,25, P = 0,05 – 0,15
Mpa.

Thông số ngoại vi gồm:

-Khoảng cách phun, 50 – 200mm

-Góc phun 450 – 900.

1.2.3.4 Ưu nhược điểm và lĩnh vực ứng dụng.

Ưu điểm:

Độ bền bám dính cao hơn 10 Mpa, có thể phủ được chi tiết nguội ≤4730k năng
suất cao, G =1 – 10 kg/h, dùng được nhiều loại bột kim loại.
18
 Nhược điểm:

-Tiếng ồn lớn(>140 db) không phủ được sản phẩm có độ cứng >60 HRC, khó
khăn khi dùng bột có khối lượng riêng nhỏ, đầu tư trang thiết bị lớn.

Lĩnh vực ứng dụng:

-Ứng dụng cho dùng loại bột và phủ các sản phẩm khác nhau về độ lớn, có yêu
cầu độ bám dính cao. Phủ được cho sản phẩm nguội <4730k.

1.2.4 Phương pháp phun phủ bằng hồ quang điện.

1.2.4.1 Khái niệm

Bản chất của phương pháp hồ quang điện là lợi dụng ngọn lửa hồ quang để
nung nóng chảy vật liệu phủ, rồi dùng dòng khí có áp suất thổi những giọt kim loại
lỏng thành bụi với vận tốc cao hướng vào bề mặt kim loại cơ sở.

1.2.4.2 Nguyên lý và đặc điểm của phương pháp.

Nguyên lý hoạt động của phương pháp

Dây vạt liệu 2 được nối với hai cực điện khác nhau nhờ công tắc 5. Khi mạch
điện đóng đồng thời dây kim loại 2 chuyển động nhờ con lăn 4. Khi tiếp cận tại đầu
dây 2 xuất hiên hồ quang làm nóng chảy kim loại.khí thổi phân tán những giọt kim
loại vào bề mặt kim loại nền.

1.2.4.3 Các thông số ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ.

Thông số kết cấu đầu phun gồm:

-Đường kính lỗ đầu phun dc = 3- 6 mm, hình dạng đầu phun, góc chéo nhau
của 2 dây, thường chọn ω = 300.

Chế độ phun gồm:

-Công suất dòng hồ quang Nd = 2000 – 10000 KJ/kg và G = 60 – 150m3/h

tương ứng với áp suất 0,35 – 0,55 Mpa.

Các thông số của vật liệu phủ gồm:

19
 -Đường kính dây ,d tốc độ cấp dây, v thường lấy d = 1 - 3,5mm v = 0,05 – 0,35
m/s.

Các thống số ngoại vi gồm:

- Thường gốc phun chọn 65-90̊ , khoảng cách phun 60-150 µm .

Cac thông số của dòng vật liệu gồm :

- Thường chọn cỡ hạt 10- 100 µm , vận tốc bay của hạt tại các
phần đầu của dòng hạt ≥ 300m/s và đến gần bề mặt kim loại còn 50- 150 m/s .

1.2.4.4. Ưu, nhược điểm và lĩnh vực áp dụng.

Ưu điểm :

- Năng suất cao, hệ số sử dung vật liệu cao 0,7-0,85 , chất lượng
phủ cao, độ bám dính cao.

Nhược điểm :

- Chỉ dung được vật liệu dây, nhạy cảm với khí hoạt tính.

Lĩnh vực ứng dụng :

- Ứng dụng phổ biến để phủ bỏa vệ các sản phẩm kết cấu. Do vậy
vật liệu phủ chủ yếu là nhôm, thiếu , đồng và các hợp chất của chúng.

1.2.5. Phun phủ bằng plasma [88]

1.2.5.1. Khái niệm

Khi ở nhiệt đô tuyệt đối ( không ) thì trạng thái của 2 nguyeen tử chất khí (
H2,N2, ..) bắt đầu có trạng thái ( a) chuyển động song song theo trục X,Y Z. Ở nhiệt độ
10K thì xuất hiện thêm chuyển động quay, nếu tiếp tục tăng , ví dụ đến 1000K thì các
phần tử dao động ( b). Sự va chạm lẫn nhau dên đên phân chia phân tử ( c) .ở trnag
thái như vây mỗi chất khí có nhiệt độ riêng, ví dụ : khí oxi 3000K, nitơ 4500K.Tiếp
tục tăng nhiệt độ thì quá trình ion hóa hoàn toàn (d) trong điều kiện áp suất không khí
bắt đầu ở nhiệt được tạo ra độ 10000K. Trang thái khí được tạo thành với phần lớn

20
nguyên tử hoặc phân tử được ion hóa, còn lượng điện tích và ion dương gọi là plasma.
Phương pháp plasma có thể tạo ra hồ quang với vài trục ngàn độ Kelvin.

Sơ đồ cơ chế tạo thành plasma ( hình 1-8)

1.2.5.2. Nguyên lý và đặc điểm của phương pháp (xem hình 1-9)

Khi đóng mạch thì tại vị trí đầu phun giữa đầu vonfram ( cực âm ) và đầu than
đồng ( cực dương ) xuất hiện hồ quang, dòng khí 1( argon hoặc nitơ đôi khi bổ xung
thêm hidro ) đôgn thời cấp vào đầu phun . Như vây ngon lửa plasma đượ tạo thành khi
dòng khí gặp hồ quang. Từ cửa 2 vật liệu phủ cung được cung cấp vào vùng nhiệt độ
cao và đucợ nung chảy. Khi gặp khí thổi có áp suất kim loại lỏng phân tán thành bụ và
bay với vận tốc cao hướng vào bể mặt kim loại cơ sở 6.

1.2.5.3. Ưu , nhược điểm và lĩnh vực áp dụng .

Ưu điểm : Nhiệt độ đạt được rất cao nên dung vật liệu phủ có nhiệt độ nóng
chảy cao, độ bám dính cao.

Nhược điêm : Năng suất thấp, tiếng ồn lớn, đầu tư trnag thiết bị lớn .

Lĩnh vực áp dụng : Dùng để phun phủ vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao.

Kết luận về phương án phun kim loại bằng nhieeutj khí trong môi trường
không khí.

Xuất phát từ thực nghiệm tại Viện nghiên cứu cơ khí trong vài năm qua cho
thấy có thế đưa ra một số kết luận sau :

Phương pháp phun phủ bằng ngon lửa ga đàu tư thấp và thông dụng . Phương
pháp hồ quàng điện dùng để phủ bảo vệ sản phẩm cơ khí dạng kết câu. Phương pháp
phủ bằng kích nổ khi dung cho sản phẩm đòi hỏi độ bám cao và không có khả năng
nung nóng nước. Nhược điểm gây tiếng ồn lớn, đầu tư cao, Phương pháp Plasma
dùng cho vật liệu phủ có nhiệt độ nóng chảy quá cao.

Lựa chọn chế độ tối ưu phỉa dựa trên cơ sở thực nghiệm trên mẫu thử tuognw
tự cần áp dụng.
21
 So sánh với các phương pháp xử lí bề mặt bọc lót một lớp kim loại như : mạ ,
hàn đắp thì phun kim loại có nhiều ưu thế hơn vì tính đa dạng của vật liệu phủ thi ứng
dụng , tính chất cơ học đạt được cao, không bị hạn chế về độ lơn của kích thước và
hiệu quả kinh tế cao.

1.2.6.Khái niệm về phương pháp phủ kim loại bằng bốc báy trong chân
không .

1.2.6.1 Đặc điểm về bản chất của phương pháp. [77]

Cơ sở của phương pháp phủ kim loai trong chân không là làm bốc hơi kim loại
phủ, dòng phân tử ở dạng hơi được hương vaò bề mặt kim loại nền . Sau đó sẽ ngưng
tụ trên nó. Tạo ra lớp liện kết.

Thiết bị phủ kim loại trong môi trường chân không trên hình 1.10

Quá trình xảy ra trong buồng (2 ) như sau : Vật liệu ( 3 ) được bốc hơi ở dạng
dây nhỏ hoặc bột , do được nung nóng bằng nhiệt điện. Chi tiêt cần phủ được treo ở
trên buồng. Khi nhiệt độ đạt đến yêu cầu, vật liệu phủ tức khắc bốc hơi, tỏa ra trong
buồng chân không. Dòng phân tử (5) ( ở dạng phân tử, nguyên tử hoặc ỏ trạng thái
ion) bị tác động bởi các nguồn năng lượng khác nhau, chuyển đọng va đập vào bề mặt
kim loại nên ( 7) và ngưng tự tạo lớp phủ (8)

Quá trình được diễn ra trong buồng kín có áp suất 13,3- 133.10-3 Pa. Nhờ điều
kiện đó đã tạo ra được bước nhảy tự do cần thiết cho phân tử kim loại phủ. Lực tác
dụng làm chuyển dời dòng phân tử kim loại phủ . Lực tác dụng làm chuyển rời dòng
phân tử đến bề mặt kim loại nền (7) chính là do sự chênh lệch áp suất của pha hơi.

Giá trị áp suất cao nhất đạt được ở vùng gần bề mặt bốc hơi (3) và giá trị nhỏ
nhất ở vùng bề mặt kim loại nền ( 7) Ngoài nguyên nhân chênh lệch áp suất còn có
nguyên nhân khác làm chuyển rời phân tử đó là dòng phân tử ở trạng thái ion. Năng
lượng của các phận tử ion còn làm cho lớp phủ co chất lượng cao.

Quá trình phủ kim loại trong chân không được các nhà khoa học chia ra làm 3
gia đoạn chính :

22
 Giai đoạn 1 : Sự chuyển biến pha từ trạng thái rắn hoặc lỏng của vật liệu phủ
sang trang thái khí (hơi )

Giai đoạn 2 : Sự hình thành dòng phần tử và sự chuyển động của chúng đén bề
mặt kim loại nền.

Giai đoạn 3 : Sự ngung tụ của các phần tử trên bề mặt kim loại nên và sự tạo
thành liên kết- nghĩa là lớp phủ.

Trong giai đoạn đầu có tinh quyết giai đoạn 3

Vận tốc hình thanh lớp phủ xác định theo công thức

1.2.6.2. Phân loại phương pháp phủ kim loại bằng bốc bay trong chân không

Phương pháp được phân loại theo các dấu hiệu sau

Theo phương pháp phun vật liệu và hình thành phân tử thì được chia ra :
phương pháp bốc hơi bằng nhiệt ( vật liệu rắn hoặc lỏng ) phương pháp bốc hơi bằng
nổ và phương pháp phun bằng ion của vật liệu rắn.

Theo trạng thái năng lượng của phân tử thì có phương pháp phun bằng các
phân tử trung bình ( nguyên tử và phân tử )trạng thái năng lượng khác nhau

Theo phương pháp tác động tương hỗ giữa các phân tử phủ và chất khí trong
buông chân không khi được chia ra : phun trong môi truognwf khi trơ hoặc trong môi
trường chân không cao ( 133.10-3 Pa) và phun tỏng môi truongừ hoạt tính ( 133-
133.10-1 pa ) có nghĩa là đưa vào buông chân không một số khí hoạt tính như oxi, nito
để tạo ra các oxyt, nitorit, cacsbit…

Căn cứ vào phân loại người ta có thể lựa chọn phương án phủ chân không cho
thích hợp . Một trong phương pháp tiên tiến- phủ trong chân không là phương pháp
plasma.

1.2.6.3. Những yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết phun trong chân không.

Chi tiết phủ trong chận không cần đáp ứng các yêu cầu sau :

- Kích thước chi tiết phải hợp lí để tạo ra thiết bị chan không.

23
 - Vật liệu phủ không cho phép tạo ra áp suất cao khí hóa hơi.
- Vật liệu phủ có khả năng nung nóng bề mặt kim loại nên để nâng
cao độ bám dính.

1.2.6.4. Lĩnh vực ứng dụng phương pháp phủ bằng bốc bay trong chân
không.

Phương pháp phủ trong chân không có thể tạo ra lớp phủ chất lượng cao với
khả năng chống gỉ chông mài mòn vì vậy được ứng dụng rộng rãi trong các ngành kĩ
thuật để chống gỉ dùng trong bộ đôi ma sát, dụng cụ cắt gọt…

1.2.6.5. Các yếu tố ảnh hưởng đến chật lượng bám phủ.

Chất lượng lớp phủ bị ảnh hưởng bởi các nhóm yếu tố sau:

1. Yếu tố kết cấu của thiết bị.

Kích thước và cấu tạo buồng chân không ảnh hưởng đến chất lượng của
quá trình phủ. Sự tăng thể tích như bề mặt trong của buồng gây ảnh hưởng tốt đên
quá trình phủ.

2. Yếu tố chế độ làm việc của thiết bị.

Thông số đặc trưng cho chế độ làm viêc của thiết bị là công suất riêng tiêu
hao cho việc tạo thành dòng hơi ( dòng phân tử ) ở mặt đã cho. Cong suất riêng-
năng lượng tiêu hao cho một đợn vị diện tích bề mặt kim loại nền.. Nếu tăng công
suất riêng thì tăng năng suất phủ, cũng làm thay đổi tốc độ ngưng tụ của các phân
tử và ảnh hưởng đên chất lượng phủ. Tóm lại khi điều chỉnh công suất cả dòng
phân tử sẽ làm thay đổi cấu trúc và tích chất lớp phủ.

3. Yếu tố vật liệu phủ và điều kiện cáp liệu.

Lý- hóa tính của vật liệu phủ ảnh hưởng lớn đến sự bốc hơi và phun. Chất
lượng phun còn phụ thuộc vào hình dạng và kích thước của vật liệu phủ. Vật liệu
có thể ở dnagj thanh, dây, viên, đĩa, bôt.

24
 Mỗi loại vật liệu đều liên quan đến một phương pháp cấp liệu , đưa liệu đều
đặn vào vùng bốc hơi ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ và xuất hiện của quá trình
phun.

4. Yếu tố nhiệt độ của vật liệu phủ.

Trong phương pháp bốc hơi bằng nhiệt thì nhiệt độ vật liệu phủ đóng vai
tròn quyết định. Còn phương pháp bốc hơi bằng ion thì nhiệt độ của vật liệu phủ
không đóng vai trò quyết định.

5. Yếu tố các điều kiện ngoài.

Các thông số đặc trưng cho nhóm yếu tố này là : Khoảng cách phun, góc
của dòng phân tử, góc phun, môi trường phun, nhiệt độ và kích thước của chi tiết ,
áp suất trong buồng…

Khoảng cách phun ảnh hưởng lớn đên chất lượng lớp phủ. Theo định luật
của lambert-Knutxen

+ Định luật 1 : Cường độ hơi hướng vào mặt chi tiết thì tỷ lệ thuận cosin
góc của dòng phân tử.

+ Định luật 2 : Lượng phân tử ngung tụ ở bề mặt chi tiết tỷ lệ nghịch với
bình phương khoảng cách phun. Khoảng cách phun thích hợp 150-200mm

Áp suất trong buồng (p)

Áp suất tác dụng vào các phân tử gây trực tiếp ảnh hưởng dên bước nhảy tự
do của chúng và đền đều của lớp phủ. Áp suất trong buông chọn P ≤ 10-2 Pa.

Khi P > 1,33.10-1 Pa thì tốc độ bốc hơi sẽ giảm.

Nhiệt độ của chi tiết

Nhiệt độ của bề mặt chi tiết ảnh hưởng trực tiếp đến độ bám của lớp phủ.
Cấu trúc lớp phủ, ứng suất dư trong lớp phủ và các tính chất khác của nó. Nhiệt độ
tối thiểu ≤ 0,3 nhiệt độ nóng chảy của vật liệu nền.

6. Yếu tố dòng vật liệu phủ.

25
 Các thông số đặc trưng của nhóm này là : Mật độ dòng phân tử phủ ( n, số
phân tử/cm2 S ) , năng lượng của phân tử phủ ( W, EV/nguyên tử ), mức ion hoa
của dòng phân tử ( n, %) vận tốc của dòng phân tử theo hướng vòa chi tiết ( v, m/s)

- Mật độ N= 1016 -1022 phân tử / cm2.s

- W= 0,2-0,5 EV
- n= 0,01-1,2%
Mật độ dòng phân tử cáp đáp ứng năng suất cao, tốc độ tăng độ dạy lớp
phủ có thể đạt ≥ 1µm/phút.
Kết luận về phủ kim loại bằng bốc bay tỏng chân không
Qua phân tích về các phương pháp phun kim loại trong môi trường chân
không, chúng tôi có thể rút ra các kết luận sau :
Phương pháp phun kim loại trong chân không có ưu điểm là cho phép
tạo được lớp phủ chất lượng cao về độ liên kết , mỹ thuật, năng suất phủ khá
cao, dùng được nhiều loại vật liệu phủ.
Phương pháp có nhược điểm kaf thiết bị khá phức tạp, giá thành cao, do
phải đảm bảo điều kiện chân không và vận hành chúng cũng phức tạp.
Phương pháp còn bị hạn chế do phải làm buồng chân không theo kích
thước sản phẩm.
Tổng hợp ưu , nhược điểm của các phương pháp phan phủ bằng nhiệt
khí thể hiện trên bản 1-2.

Nhận xét :
Trên cơ sở phan tích các phương pháp thiết bị và vật liệu phun phủ kín
kim loại bằng nhiệt khí có thể đi đên nhận xét sa :
1. Các phương pháp phun kim loại bằng nhiệt khí :
1. Có khả năng sử dụng được khá đa dạng vật liệu phủ, không bị
hạn chế về kích thước của chi tiết, ít gây biến dnagj cho chi tiết và tạo được
chiều dạy lớp phủ khá lớn từ 0,1-3 mm

26
 2. Phương pháp phun phủ bằng ngọn lửa oxyaxetylen rất thông
dụng do có thiết bị phức tạp, vận hành đơn giản giá thành thấp, tính vạn năng
cao, dùng được cho các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy đến 3000K.
3. Nhưng hạn chế của phương pháp: trong khí thổi chứa khí có hoạt
tính cao như oxy đó là nguyên nhân gây oxy hóa lớp phủ.
4. Nhóm hợp kim Ni-Cr-Si-B có khả năng chống gỉ, chịu mài
maonf, chịu được tải va đập, loại trừ được oxyt và bọt khí trong lớp phủ khí
xử lý nhiêt, tạo được độ cứng bề mặt chi tiết lơn hơn 50HRC. Ưu điểm đó
phù hợp với công nghệ phục hồi chi tiết máy.

II.Phương pháp phủ kim loại bằng bốc bay trong chân không.

1. Tạo ra lớp phủ kim loại chất lượng cao về cả độ liên kết và mỹ
thuật, năng suất cao.
2. Phương pháp bị hạn chế do phải có buông chân không theo kích
thước sản phảm có kich thước nhỏ đòi hỏi chất lượng và mỹ thuật cao có lớp
phủ mỏng.

1.3.CÁC VẬT LIỆU CHÍNH DÙNG TRONG PHUN PHỦ BẰNG NHIỆT KHÍ
Vật liệu dùng trong phun phủ thường ở dạng dây và bột . Dạng dây dùng trong
phun phủ bằng ngọn lửa ga,bằng hồ quang điện và bằng xung còn dạng bột dùng cho
phun phủ bằng plama,kích nổ khí và bằng ngọn lửa ga.
1.3.1. Vật liệu phủ dạng dây.
Vật liệu dạng dây có ưu điểm cấp liệu liên tục và đều vào vùng nung chảy
,thông thường có các vật liệu sau đây:
1.3.1.1. Nhôm (99.85% Al)
Lớp phủ bằng nhôm dùng để bảo vệ kim loại đen không bị ôxy hóa, trong
trường hợp ủ khuếch tán với mục đích để nhôm khuếch tán vào kim loại nền ,tạo
được một lớp bảo vệ ôxy hóa ở nhiệt độ cao .Được phủ bằng nhôm có thể dùng làm
dây dẫn điện .
1.3.1.2. Kẽm .
Dùng để phủ bảo vệ cho kim loại đen không bị oxy hóa .Loại kẽm này chứa
99,995%Zn.

27
 1.3.1.3. Molipđen (99.95Mo).
Có khả năng bám dính cơ khí tốt với bề mặt kim loại nền , do vậy hay được
dùng để phủ lót, sau đó mới phun phủ lớp kim loại khác. Lớp phủ môlipđen còn có khả
năng chịu được môi trường muối, axit nóng .
1.3.1.4. Thiếc và hợp kim thiếc .
Tráng thiếc là phương pháp tăng khả năng chịu axit cho chi tiết, chống ôxy
hóa,thường dùng phương pháp phủ thiếc trong sản xuất đồ gia dụng cho thực phẩm.
1.3.1.5. Đồng và hợp kim đồng .
Sử dụng cho việc phun phủ đồng và hợp kim đồng cho các loại sau:
a) Đồng nguyên chất (≥99,99%Cu) dùng cho mạ dây điện ;
b) Đồng nhôm (5÷12% Al) với bổ sung thêm thành phần
sắt,niken,mangan.Hợp kim này có khả năng chịu được muối axit đặc biệt trong môi
trường nước biển,chống ôxy hóa và chịu mòn tốt .
c) Đồng phốt pho (0,03÷0,35% P) loại lớp phủ này chịu mòn cao vì vậy dùng cho
việc tăng cứng hoặc phục hồi các ngõng trục,bạc trượt cho các cơ cấu của tàu thủy .
d) Đồng latun – loại hợp chất đồng có tính chống sự ăn mòn. Sử dụng các chi
tiết được phủ đồng latun trong môi trường nước biển.
e) Đồng chì (23÷42% Pb)lớp phủ bằng hợp kim đồng chì có khả năng chịu mài
mòn cao vì vậy dùng để mạ lót các chi tiết làm việc ở tốc độ cao và tải trọng lớn.
1.3.1.6. Niken và hợp kim của Niken .
Loại vật liệu này gồm :
f) Niken nguyên chất –niken có khả năng làm việc trong môi trường hóa
chất , không bị ôxy hóa trong nước.
g) Niken –crôm(80%Ni và 20%Cr) trên thực tế vật liệu này không bị gỉ trong
môi trường nhiệt độ cao và môi trường axit và kiềm.
1.3.1.7.Thép cacbon và hợp kim thấp của thép cacbon .
Dùng để tăng cứng bề mặt và tăng khả năng chịu mòn cho các chi tiết máy.
1.3.1.8. Thép chịu ăn mòn.
Loại thép này gồm có :thép mactexit và austenit.

28
 h) Mactexit dùng ở môi trường chống mài mòn và chống ăn mòn (hợp kim
Fe-Cr)
i) Austenit (Fe-Cr-Ni và Fe-Cr-Ni-Mn ) loại thép này có khả năng hống ăn
mòn cao.
1.3.1.9. Bạc .
Dùng để phủ các tiếp điểm điện .
1.3.2. Vật liệu dạng thanh .
Dạng vật liệu này phổ biến được dùng bởi các hãng của Mỹ như “Rokide”,
“Rokide A”-ôxy nhôm ,“Rokide ZS” –Silicat Siecon,“Rokide C” oxyt crôm .
1.3.3. Vật liệu dạng bột .
- Xét về sản xuất thì kim loại bột kinh tế hơn so với dạng dây và dạng thỏi .
- Nhược điểm :tạo ra nhiều oxyt trong quá trình nung chảy trong phun phủ.
- Độ chênh lệch kích thước các hạt dẫn đến vận tốc bay và mức nóng chảy khác
nhau nên dễ ảnh hướng đến chất lượng phun phủ ,để loại trừ nhược điểm này chỉ
dùng kim loại bột có kích thước 44-74µm [4] .
Kim loại bột gồm :
1.3.3.1. Nhôm, kẽm, đồng và hợp kim đồng , môlipđen,thép chịu ăn mòn,hợp
kim bacbit
Công dụng như đã trình bày tại mục (3.1.1.).
1.3.3.2. Vật liệu compozit .
Đây là loại vật liệu được tập hợp từ 2 loại vật liệu khác nhau nên mang tính
chất của 2 vật liệu :
Ví dụ :Mo-Al dùng để phun các bạc trượt ,hoặc vật liệu tổng hợp Al-Ni có thể
làm việc được nhiệt độ đến 650oC và có khả năng chịu ăn mòn nữa ,hay kim loại tổng
hợp từ Ni-Cr-Al có khả năng chống oxy hóa trong không khí ở nhiệt đọ cao .Người ta
còn sử dụng bột hàn từ :coban-cacbit-vonfram,niken-cacbit-crôm.
1.3.3.3.Hợp kim tự tạo xỉ .
Bột hợp kim tự tạo xỉ có tác dụng làm lớp phủ không bị bọt khí ,rỗng,ngậm xỉ
và độ điền đầy tốt hơn .Những hợp kim đó là :hợp kim tựa niken,crôm-niken,coban có
thêm thành phần Bo và silic.Lớp phủ từ lớp kim loại trên cho khả năng chịu mài mòn
,chịu mài mòn ở không khí với nhiệt độ cao .

29
 1.3.4. Keramic .
Keramic là loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao (còn gọi là vật lệu khó nóng
chảy) .Nhiệt đọ nóng chảy có thể đến 3000oC.Keramic là hợp chất của oxyt kim loại
,borit,nitrit,silicat,cacbit.Trong số các hợp chất trên thì oxyt và casbit được sử dụng
rộng rãi hơn .
1.3.4.1. Oxyt .
Hợp kim kém dẫn nhiệt và dẫn điện nhưng có độ bền cao ở điều kiện nhiệt
độ cao .Oxyt có 2 loại :loại đơn giản là oxyt chỉ có 1 kim loại còn oxyt phức tạp có 2
kim loại trở lên ,nhưng không phải mọi oxyt đều có liên kết hóa học bền vững ở nhiệt
độ cao .Do vậy khi sử dụng trong điều kiện cụ thể phải nghiên cứu đầy đủ tính chất
của oxyt.
1.3.4.2. Cabit
Nhiệt độ nóng chảy của Cabit cao hơn chính kim loại cấu thành. Cabit có
khả năng chịu nhiệt cao, dẫn nhiệt, dẫn điện tốt. Ví dụ: cabit silic, cabit vonfran, cabit
titan,v.v...có độ cứng đặc biệt cao, vì vậy chúng được ứng dụng làm dao cắt gọt kim
loại. Do vật liệu cabit khó nóng chảy nên khi phun phủ thường dùng phương pháp
plasma, hoặc kích nổ khí.

1.4. THIẾT BỊ PHUN PHỦ KIM LOẠI BẰNG NHIỆT KHÍ

1.4.1. Khái niệm chung về chức năng thiết bị [75]
Thiết bị phun phủ bằng nhiệt khí thường bao gồm các bộ phận và thiết bị sau:
nguồn năng lượng, bộ cấp khí, bộ cấp vật liệu phủ, bộ điều khiển và đầu phun. Sơ đồ
chức năng như hình 1-11

Hình 1-11:Sơ đồ chức năng của thiết bị phun phủ .

1.4.2.Cơ cấu cấp vật liệu phủ .
1.4.2.1. Nguyên lí kết cấu .
Hệ thống cấp liệu của thiết bị phun phủ bằng nhiệt khí thường là :bun kc-định
lượng –thiết bị vận chuyển .Sơ đồ cấp liệu được trình bày trên hình 1-12.
Để việc cấp vật liệu đạt được yêu cầu kĩ thuật ,trong hệ thống ngoài bun ke 1
dùng để cấp vật liệu vào còn có cơ cấu định lượng 2 cho phù hợp với quá trình phun
.Thiết bị vận chuyển 3 là khâu trung gian nối cơ cấu định lượng 3 với thiết bị phun 4 .
30
 1.4.2.2.Phân loại cơ cấu cấp liệu phủ .
Các dạng cấp liệu bột thể hiện trên hình 1-13.
Cơ cấu cấp liệu được chia ra theo dạng cấp liệu phủ :
1-Cơ cấu cấp liệu bột (dùng cho vật liệu phủ dạng bột)
2-Cơ cấu cấp liệu dạng dây(dùng cho vật liệu phủ dạng dây)
Cơ cấu cấp liệu bột chia theo phương pháp chuyển liệu có các dạng sau :
Dạng khí động ,dạng roto,dạng đĩa,dạng vít tải.
Trong các phương pháp phun phủ dùng vật liệu phủ dạng dây ,người ta đã
dùng nhiều cơ cấu cấp liệu .Sự cấp liệu đều và định vị đầu mút nóng chảy của dây
đóng vai trò rất quan trọng .Bởi vậy cơ cấu cấp liệu dây được thiết kế bộ điều chỉnh
dây .Dạng cơ cấu cấp dây phổ biến mô tả bằng sơ đồ (hình 1-14).
1.4.3.Thiết bị phun phủ bằng khí cháy oxy-axetylen.
1.4.3.1. Nguyên lý chung cấu tạo của thiết bị .[75]
Phun phủ bằng nhiệt khí có nguồn nhiệt là ngọn lửa khí cháy là phương
pháp rất phổ biến do khả năng ứng dụng rộng rãi ,vận hành đơn giản ,vốn đầu tư
thấp.Một trong những thiết bị đó là thiết bị phun bằng khí cháy oxy–axetylen dùng
cho cả vật liệu dây và bột.
Nguyên lý cấu tạo chung trên hình 1-15
Nguyên lý làm việc của thiết bị được tóm tắt như sau:
Sau khi chế độ phun đã xác định ,nghĩa là áp xuất khí oxy ,axetylen và không
khí đã được xác định .Các đường dẫn khí được tập trung vào tủ điều khiển 3 và dẫn
đến đầu phun 1 .Khi mọi việc đã được chuẩn bị vật liệu được cấp qua bunke 2 vào đầu
phun1.Bộ lọc 4 dể lọc không khí sạch trước khi đưa vào đầu phun 1.
Thiết bị có thể phun được vật liệu dạng dây khi đầu phun 1được thay
bằng đầu phun chuyên dụng .Ngoài các thiết bị nêu trên còn có thiết bị phụ để gá chi
tiết gia công .
1.4.3.2. Đầu phun .
Sơ đồ nguyên lý của đầu phun ngọn lửa ga (hình 1-16)
Hệ thống lỗ nhỏ 3 được bố trí ở vòng ngoài dùng cho không khí thổi.Hệ thống
lỗ nhỏ 5(hàng trong )để dẫn khí cháy còn lỗ trung tâm là đường dẫn vật liệu phủ là dây

31
1 .Tất cả hệ thống lỗ khí thổi ,khí cháy và vật liệu được thoát ra tại mặt nút (làm bằng
vật liệu chịu nhiệt độ cao) của đầu phun .Đầu phun có thể gá trên máy hoặc cầm tay.
1.5. ẢNH HƯỞNG CỦA CÁC YẾU TỐ CÔNG NGHỆ ĐẾN ĐỘ BỀN BÁM DÍNH CỦA
LỚP PHUN PHỦ KIM LOẠI .
1.5.1. Phân loại các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ [47],[62].
Căn cứ vào phân tích các yếu tố công nghệ gây ảnh hưởng đến chất lượng lớp
phủ kim loại có thể phân loại thành các nhóm sau :
1.5.1.1. Yếu tố thiết bị .
Đó là các thông số kết cấu của đầu phun nhue đường kính lỗ khí, đường kính
khí cháy,góc chéo nhau của 2 cực(đầu phun hồ quang điện) đường kính và chiều dài
của ống dẫn khí nổ (đầu phun kích nổ khí) .
1.5.1.2. Yếu tố vật liệu phun .
Những thông số đặc trưng cho vật liệu phun đó là :đường kính dây ,cỡ
hạt,trọng lượng riêng,nhiệt độ nóng chảy ,thành phần hóa học ,tính chất cơ học của
vật liệu phun ....
1.5.1.3. Yếu tố chế đọ cấp vật liệu phun .
Đó là cá thông số như tốc độ cấp liệu ,phương pháp cấp liệu,mức tiêu hao vật
liệu phun,....
1.5.1.4. Các yếu tố chế đọ làm việc của đầu phun
Chế độ phun bao hàm nhiều thông số ,áp suất khí thổi ,áp suất khí cháy (đối với
đầu phun oxy-axetylen),mức tiêu hoa khí thổi ,khí cháy,công suất của ngọn lửa .
1.5.1.5. Yếu tố chùm tia hồ quang và dòng vật liệu phun .
Kim loại lỏng bị dòng khí nén phân tán thành bụi và được cuốn đi bay với tóc
độ hướng vào bề mặt kim loại nền. Những thông số đặc trưng cho dòng vật liệu phủ
bao gồm : nhiệt độ của dòng hồ quang, tốc độ bay của dòng vật liệu.
1.5.1.6. Yếu tố về sự tương quan vị trí đầu phun và bề mặt chi tiết phun phủ
Vị trí tương quan của đầu phun và bề mặt của chi tiết phun phủ ảnh nhiều
đến chất lượng lớp phủ, đại lượng đặc trưng cho tương quan vị trí đó là : khoảng cách
phun ( tính từ đầu phun đến bề mặt phun phủ), góc phun – góc tạo bởi đường tâm
đầu phun so với phương nằm ngnag của mặt phun phủ.
1.5.1.7 Yếu tố do phương pháp chuản bị bề mặt

32
 Tình trạng bề mặt kim loại nền ảnh hưởng lớn đến sự liên kết giữa hai pha kim
loại bằng cơ học, lý học và hóa học. Bề mặt phải tạo được các yếu tố như : độ nhấp
nhô bề mặt, độ làm sạch tạp bẩn trên lớp bề mặt... để tạo ra các điều kiện làm tăng sự
liên kết cơ học và hóa học giữa các phần tử kim loại. Tình trạng bề mặt kim loại nền
được tạo ra do các phương pháp chuẩn bị bề mặt.
1.5.1.6 Yếu tố ứng suất trong lớp phủ
Sau khi phun lớp phủ nguội nhanh trong lớp phủ xuất hiện ứng suất do sự co
rút của kim loại. Ứng suất đó gây ảnh hưởng đến độ bền basmdinhs của lớp phủ.
1.5.1.9 Yếu tố tính chất lý học của kim loại
Đó là những yếu tố do tính chất gây lý học ảnh hưởng đến độ bền bám dính
như lực Vandervan, lực liên kết của lớp điện tích kẹp, sự khuếch tán của hai pha kim
loại với nhau...
1.5.1.10. Yếu tố do phương pháp xử lý sau khi phun phủ
Sau khi phun thì lớp phủ còn nhiều khiếm khuyết kỹ thuật. Do vậy cần phải có
phương pháp xử lý để làm ổn định tổ chức lớp phủ.

1.5.1.11. Yếu tố môi trường phun phủ.

Môi trường để thực hiện phun phủ cũng gây ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ.
Đó là phủ ngoài không khí thường (phương pháp phun không có bảo vệ), phun phủ có
bảo vệ ( phun có dòng khí bảo vệ) và phun phủ trong môi trường chân không.

1.5.2/ Ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến độ bền bám dính(88).

Rất nhiều các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng lớp phủ nói chung và độ bền
bám dính nói riêng, nhưng các yếu tố công nghệ ảnh hưởng rất phức tạp và đa dạng
đến chất lượng lớp phun kim loại. Mỗi yếu tố đều có thông số đặc trưng riêng. Nghiên
cứu ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ là xem xét sự tác động của các thông số đặc
trưng đến chất lượng lớp phủ. Những yếu tố công nghệ được gắn liền với quá trình
công nghệ phun phủ có thể thay đổi để đạt chế độ phun tốt hơn.

Các yếu tố công nghệ bao gồm các nhóm chính sau:

33
.1.5.2.1. Ảnh hưởng của chế độ cấp vật liệu phun.

Đặc trưng của yếu tố cấp vật liệu phun là tốc độ cấp vật liệu và mức độ tiêu hao
mức vật liệu phun.

Tốc độ cấp vật liệu - đó là vận tốc dài của vật liệu phun (có thể là dạng dây
hoặc dạng bột) được đưa vào vùng nóng chảy. Vận tốc gây ảnh hưởng đến chất lượng
phun. Vận tốc lớn thì liệu phun cấp vào, nóng chảy không kịp, hạt thô nhiều, chất
lượng bề mặt lớp phủ kém đi. Vận tốc nhỏ, tiêu hao nhiệt năng nhưng năng suất phun
thấp, hiệu suất phun phủ kém. Do vậy tốc độ phải lực chọn phù hợp. Tùy theo phương
pháp phun, tốc độ cấp vật liệu phun khác nhau.

- Phun bằng ngọn lửa ga vận tốc 0,5 – 1m/s.

- Phun bằng plasma vận tốc 0,05 – 0,35m/s.

Mức tiêu hao vật liệu thường tương ứng với vận tốc cấp liệu vào, song mức tiêu
hao nhiều hay ít phải phụ thuộc vào khả năng có thể nóng chảy hết lượng vật liệu cất
vào. Mức tiêu hao hợp lý bị ràng buộc vào các điều kiện như: công suất nhiệt, áp suất
khí thổi…
Cỡ hạt của vật liệu: cỡ hạt lớn có thể nóng chảy không hết, cỡ hạt cỡ nhỏ tuy
nóng chảy nhanh khả năng bám dính tốt hơn, nhưng hệ số mất mát kin loại cao hơn .

Cỡ hạt cũng phụ thuộc và phương pháp phun:

- Phương pháp ngọn lửa ga thường là 10 – 100 µm.

- Phương pháp kích nổ khí 10 – 50 µm.
- Phương pháp plasma 10 – 200 µm.
- Phương pháp hồ quang điện thì tính theo đường kính dây vật liệu phun:
1- 3,5 mm.

Từ phân tích trên rõ ràng là các thông số của chế độ cấp vật liệu như: vận tốc cấp
liệu, mức tiêu hao vật liệu phun và cỡ hạt vật liệu đều có liên quan tới các yếu tố
khác.Muốn thỏa mãn điều kiện kỹ thuật chỉ có thể làm bằng phương pháp thực
nghiệm.

34
1.5.2.2. Ảnh hưởng của chế độ làm việc của đầu phun.

Mỗi đầu phun đều có một chế độ làm việc, các thông số đặc trưng cho chế độ đó là:
áp suất khí thổi, áp suất khí chảy, mức tiêu hao khí chảy, tỉ lệ tiêu hao giữa oxy và khí
chảy.

Tùy theo phương pháp phun phủ mà các thông số đặc trưng có các đặc điểm riêng:

- Phương pháp phun phủ bằng ngọn lửa ga thì thông số đặc trưng là: áp
suất khí chảy, áp suất khí oxy, tỉ lệ giữa oxy và khí chảy, tiêu hao khí oxy.
- Phương pháp phun phủ bằng kích nổ khí, các thông số đặc trưng cũng
tương tự nhưng giá trị các thông số đó thì khác nhau. Những giá trị tối ưu của
phương pháp này không dùng được cho phương pháp kia.

Phương pháp phun phủ bằng hồ quang điện các thông số đặc trưng là: công
suất dòng hồ quang và mức tiêu hao khí thổi(không khí nén). Công suất dùng được
đặc trưng bằng đại lượng riêng (Nt) đó là tiêu hao năng lượng cho 1kg vật liệu phun.
Công suất dòng hồ quang quyết định năng suất phun. Mặt khác công suất dòng hồ
quang lại được quyết định bởi điện áp và cường độ dòng điện. Điện áp thường không
thay đổi nên cường độ dòng điện là đại lượng điều chỉnh công suất dòng. Khi công
suất dòng tăng làm tăng vận tốc dòng tia hồ quang, tăng vận tốc chùm phân tử phun.
Trong giới hạn nhất định làm tăng độ bám dính (σ ). Song lại làm giảm hệ số sử dụng
vật liệu (K ) (hình 1-17). Cả hai thông số đều phải lựa chọn bằng thực nghiệm trên cơ
sở chất lượng lớp phủ (độ bám dính).

Phương pháp phun phủ bằng plasma có các thông số đặc trưng: công suất của
dòng plasma và mức tiêu hao khí thổi.

Công suất của động cơ plasma gồm có công suất toàn phần và công suất hiệu
dụng. Nếu tăng được công suất nói chung sẽ làm tăng nhiệt độ của dòng plasma và
làm tăng chất lượng lớp phủ.
Mức tiêu hao khí thổi quyết định vận tốc của dòng khí và đường nhiệt khi
tăng tốc độ của phân tử kim loại phun nhưng nếu tăng mức tiêu hao khí thổi nhiều
cũng làm giảm nhiệt của dòng hồ quang plasma. Trong một giới hạn nhất định tăng

35
khí thổi làm nâng cao chất lượng lớp phủ và vượt giới hạn đó tác dụng ngược lại (
xem hình 1-18).
1.5.2.3/ Ảnh hưởng của yếu tố chùm hồ quang điện và dòng vật liệu phủ.
Các thông số đặc trưng gồm: nhiệt độ của dòng hồ quang và vận tốc bay của chùm
phân tử phủ. Đây là hai thông số có thể phun phủ được trong quá trình phun phủ.
Nhiệt độ của dòng hồ quang cũng làm tăng tốc độ nóng chảy kim loại phủ tăng,
năng suất phun tăng lên và chất lượng lớp phủ tốt hơn.
Vận tốc bay của chùm hạt tăng cũng làm chất lượng lớp phủ (độ bền bám dính)
tăng lên.
Nhiệt độ của dòng plasma tăng khi tăng công suất dòng bằng điều khiển cường độ
dòng điện.
Vận tốc bay của các phân tử tăng lên khi khi điều chỉnh áp lực khí thổi tăng lên.
Vận tốc trung bình của dòng phân tử của mỗi phương pháp phun phủ có thể khác
nhau.
- Phun phủ bằng ngọn lửa ga 20 – 100 m/s.
- Phun phủ bằng kích nổ khí 800 – 1500 m/s.
- Phương pháp hồ quang điện 50 – 150 m/s.
- Phương pháp plasma 200 – 300 m/s.

Nhiệt độ trung bình của ngọn lửa của mỗi phương pháp cũng khác nhau:

- Phương pháp ngọn lửa ga 24730K.

- Phương pháp kích nổ khí 4000 – 57000K.
- Phương pháp hồ quang điện 2500 – 30000K.
- Phương pháp plasma 6000 – 250000K.
Từ các thông số vận tốc của dòng vật liệu phủ và nhiệt độ của chùm tia hồ quang
cho ta thấy rằng mỗi phương pháp sẽ có lĩnh vực ứng dụng khác nhau.
Nhiệt độ thấp chỉ ứng dụng cho các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp còn nhiệt
độ cao ứng dụng cho các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao.Vận tốc của chùm vật liệu
cao có khả năng phun vào bề mặt có độ cứng cao hơn.

1.5.2.4. Ảnh hưởng của yếu tố tương quan vị trí đầu phun và bề mặt chi tiết phun
phủ

36
 Hai đại lượng đặc trưng chỉ tương quan vị trí của hai đối tượng trên là: khoảng cách
phun và góc phun.

- Khoảng cách phun là khoảng cách giữa mặt mút của đầu phun đến bề mặt
phun phủ.
- Góc phun là góc đo của giữa phương song song giữa bề mặt phun phủ và
đường tâm đầu phun.

Khoảng cách phun ảnh hưởng nhiều đến độ bám dính của vật liệu phủ với các phân
tử của kim loại nền: khoảng cách gần thì thì áp suất khi thổi mạnh làm giảm khả năng
bám của các phân tử vật liệu phun. Khoảng cách xa thì vận tốc của các phân tử kim
loại giảm, động năng của chúng cũng giảm, dẫn đến làm kém đi độ bám dính của các
phân tử vật liệu phun với kim loại nền. Tùy theo phương pháp phun, nhưng các nhà
khoa học đều cho rằng: đối với phun phủ bằng phương pháp nhiệt khí thì khoảng cách
phun có thể từ 75 – 250 mm. Độ bám dính phun thuộc vào khoảng cách phun có thể
tham khảo (hình 1-19).

Từ đồ thị cho ta thấy: khoảng cách phun gần thì độ bám dính thấp, khoảng cách
phun tăng lên trong giới hạn nhất định thì độ bền bám dính tăng và khoảng cách phun
lớn hơn nữa thì độ bền bám dính giảm. Điều này có thể giải thích như sau: khoảng
cách phun gần thì áp lực khí thổi tác dụng lên bề mặt kim loại nền mạnh làm trượt lớp
kim loại phủ, còn khoảng cách phun quá lớn thì áp lực khí thổi giảm nhiều nên không
đủ năng lượng để làm bám dính kim loại phủ.

Góc phun cũng là thông số gây ảnh hưởng đến chất lượng phun nói chung và
độ bám dính nói riêng giữa hai pha kim loại (kim loại phun và kim loại nền).

Khi góc phun càng nhỏ hơn 900 thì tạo nên sự phun xiên càng nhiều và lượng kim
loại bị mất do không bám với kim loại nền càng lớn. Ngược lại góc phun càng gần 900
thì tạo nên phun thẳng góc, độ hãm của các phần tử vật liệu phun tăng lên. Người ta
đã chứng minh rằng góc phun có thể dùng được là từ 450 – 900 và góc 900 là tốt nhất.

Riêng đối với khoảng cách phun phải có thực nghiệm mới có thể xác định được giá
trị tối ưu cho từng trường hợp cụ thể.

37
 Một số đồ thị biểu diễn sự phụ thuộc tính chất cơ lý của lớp phủ phụ thuộc vào
khoảng cách phun theo (hình 1-20, 1-21). Khoảng cách phun quá gần, độ cứng thấp là
vì lúc này lớp phun bị quá nóng. Mặt khác khoảng cách phun gần, các hạt phun không
điền khít với nhau, độ xốp tăng do độ cứng giảm. Cơ lý bề mặt giảm thì độ chịu mài
mòn giảm, (hình 1-21).

Đồ thị hình 1-20 và hình 1-21 chỉ biểu thị sự phụ thuộc của độ cứng và độ chịu mài
mòn vào đơn yếu tố khoảng cách phun (1) cho các vật liệu tiên tiến.

1.5.2.5. Ảnh hưởng của phương pháp chuẩn bị bề mặt.

Tình trạng bề mặt là yếu tố rất quan trọng cho việc bám dính của hai pha kim loại
với nhau. Độ bám phụ thuộc vào hình dạng tế vi lớp bề mặt. Độ nhấp nhô bề mặt là
yếu tố tạo nên độ bám cơ học giữa phần tử của pha kim loại phun và pha kim loại nền.

Chuẩn bị bề mặt bằng phương pháp ngâm vào dung dịch để tác dụng hóa học làm
tăng hoạt tính bề mặt kim loại nền, trong đó làm thay đổi hình dáng hình học chỉ là
thứ yếu.

Hoạt tính ở đây tăng lên do tác dụng tương hỗ giữa các phân tử và tạo nên độ bám
dính bằng lực liên kết Vandervan.

Chuẩn bị bề mặt bằng cơ học như: phun cát, phun bi, gia công cơ,….tạo nên độ
nhấp nhô. Các nhà khoa học đã chứng minh rằng: trong một giới hạn nhất định thì độ
bám càng tăng khi độ lớn của độ nhấp nhô bề mặt càng tăng (đồ thị hình 2-7).

1.5.2.6. Ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp phủ.

Trong quá trình nguội lớp phủ thường xuất hiện ứng suất do sự co rút của kim loại.
Nếu chi tiết có độ cứng vững yếu có thể bị cong còn chi tiết có độ cứng vững thì lớp
phủ bị nứt. Do vậy cần phải có biện pháp công nghệ thích hợp như: nung sơ bộ khí
phun, làm nguội từ tự, lớp phun có chiều dày tối thiểu, chế độ phun tối ưu, áp dụng
công nghệ xử lý sau phun phủ để khử ứng suất dư. Tình trạng ứng suất của một số
trường hợp lớp phủ thể hiện trên hình 2-8.

1.5.2.7. Ảnh hưởng của công nghệ xử lý nhiệt sau phun phủ.

38
 Sau khi phun lớp phủ thường có khuyết tật như: ngậm bọt khí, ngậm xỉ, ứng suất
dư, xốp. Những tồn tại đó làm giảm độ bền bám dính của lớp phủ khá nhiều.

Để khắc phục những hiện tượng đó trên thế giới hiện nay người ta đã dùng các biện
pháp cơ nhiệt hoặc nhiệt, sau khi xử lý nhiệt chất lượng lớp phun phủ được cải thiện.

Các yếu tố công nghệ ảnh hưởng đến độ bền bám dính được tóm tắt trên hình 1-22.
Sự ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến độ bền bám dính của lớp phun phủ được
thể hiện trên sơ đồ tóm tắt 1.

1.7.11. Kiểm tra độ xốp

Độ xốp là một trong những tính chất quan trọng của lớp phun kim loại vì tình trạng
cấu trúc xốp ảnh hưởng đến những tính chất sử dụng như độ dẫn điện, dẫn nhiệt, độ
thấm khí, điện trở, độ bám dính, Nếu chi tiết trong bộ đôi thì cấu trúc xốp cho phép
thấm và giữ dầu bôi trơn nên tăng khả năng chống mài mòn của thiết bị. Đối với lớp
phủ để bảo vệ thì độ xốp lại ảnh hướng xấu vì khí và chất lỏng có hại thấm vào qua lỗ
xốp hở vào kim loại nền và phá hủy nền, độ xốp lớn độ bám dính kém. Do vậy cần
xác định độ xốp lớp phủ.

1.7.11.1. Phương pháp đo tỷ trọng lớp phủ

Nếu coi khối lượng nền kim loại 𝑚𝑝 và 𝐶1 , 𝐶2 là thành phần theo khối lượng của nền
và lớp phủ thì:

...

Tỷ trọng chung pc được xác định theo các tỷ trọng kim loại nền Pn và tỷ trọng lớp phủ
pp như sau:

...

Nếu biết tỷ trọng pc và pn thì xác định được tỷ trọng lớp phủ pp

...

1.7.11.2. Phương pháp cân đối khối lượng chất lỏng

39
Đây là phương pháp đo khá chính xác. Để dùng phương pháp này người ta tách lớp
phủ ra khỏi kim loại nền. Thứ tự làm như sau:

Đo khối lượng lớp phủ ngoài không khí (m). Sau đó phủ paraphin hay vazelin lên bề
mặt lớp phủ để che các lỗ xốp. Xác định khối lượng lớp phủ có thấm ngoài không khí
(m1) và khối lượng lớp phủ trong nước cất (m2). Tỷ trọng lớp phủ p được tính như sau:

...

Có thể so sánh tỷ trọng p với tỷ trọng đặc của vật liệu như sau:

...

Độ xốp được tính:

Trong đó: pnước -Tỷ trọng nước cất

Pk - Tỷ trọng đặc lý thuyết của vật liệu phủ có thể tính

như sau:

..

Trong đó: pi - Tỷ trọng của từng cấu tử tham gia vào vật liệu phủ

Ci - Thành phần tương ứng theo khối lượng

Trên cơ sở phân tích trên, có thể đề ra phương pháp do tỷ trọng lớp phủ theo hình 1-32

1.7.11.3. Kiểm tra chất lượng lớp phủ bằng phương pháp soi kim tương

Soi kim tương giúp cho chúng ta biết tình trạng của cấu trúc kim tương lớp phủ như:
Oxy hóa, mức độ xốp và các khuyết tật khác. Căn cứ vào cấu trúc kim tương chúng ta
có thể xác định được chất lượng lớp phủ. Chất lượng tốt thì có lỗ (xốp) và thô. Cấu
trúc tế vi kim tương lớp phủ từ hợp kim nhóm Niken – Crom – Silic – Bo, mẫu đã
được thực hiện tại phòng thí nghiệm kim loại học Trường Đại học Bách khoa Hà Nội
(hình 1-33).

..

40
 Hình 1-33. Cấu trúc kim tương của lớp phủ

Từ hợp Niken – Crom – Silic – Bo (x250)

a - Cấu trúc kim tương lớp phủ bị xốp và Oxit

b – Cấu trúc kim tương của lớp phủ có chất lượng

tốt

1.7.12. Kiểm tra khả năng chịu mài mòn của lớp phun kim loại [62]

Lớp phun kim loại có độ chịu mài mòn cao nhờ độ cứng cao và tổ chức kim tương
xốp. Mặt khác lớp phun còn xen kẽ những dải oxit có độ cứng cao. Độ mài mòn phụ
thuộc vào hệ số ma sát giữa bề mặt lớp phủ và bề mặt tiếp xúc.

Ví dụ:

Độ mài mòn trong điều ma sát khô lớp hơn ma sát ướt, những cặt vật liệu khác nhau
thì độ mài mòn cũng khác nhau. Do vậy phương pháp kiểm tra độ mài mòn cũng phải
có những phương pháp khác nhau.

Theo [9] để đánh giá độ mài mòn của lớp phủ từ hợp kim tự tạo xẵn thì có các phương
pháp kiểm tra của CHLB Đức bao gồm

Mài mòn trong mà sát trượt khô của cặp ma sát bộ quặng - kim loại.

Mài mòn trong mà sát khô của cặp ma sát kim loại – kim loại

Mài mòn trong mà sát ướt của cặp ma sát kim loại – kim loại

1.7.12.1. Phương pháp kiểm tra bằng cặp bột quặng – kim loại

Nguyên lý hoạt động của thiết bị kiểm tra trên hình 1 -34

Mẫu thử 2 bị áp sát với bề mặt bánh cao su có rãnh 4 nhờ tải trọng 1. Bánh công tác
cao su 4 quay với vận tốc trượt 3,2 m/s, môi trường ma sát có tham gia của bột quặng
3

...

Hình 1-34. Sô đồ nguyên lý thiệt bị kiểm tra Zi8116

41
 1 – Tải trọng, 2 - Mẫu , 3 – Bột khoáng

4 – Bánh xe cao su có rãnh, 5 - Động cơ

Các thông số kỹ thuật của thí nghiệm:

Mẫu có lớp phủ từ vật liệu bột Niken – Crom – bo – Silic với chiều dày 2mm phủ trên
bề mặt 65x65 mm có chiều dày 35 mm, Phương pháp phun – ngọn lửa ga, Chế độ tải
trọng 1kg/ cm2 , vận tốc trượt 3,2 m/s.

Kết quả thực nhiệm đã cho ta sự phụ thuộc giữa tốc độ mòn trong bình (tính bằng (g)
trong một đơn vị thời gian trên một đơn vị diện tích bề mặt chịu ma sát) và vận tốc
trượt (m/s). Đồ thị thể hiện trên hình 1-35

...

1.7.12.2. Phương pháp kiểm tra cặp kim loại – kim loại có sự tham gia của

Nguyên lý làm việc của máy hình 1-36 giống như hình 1-35 bánh công tác 1 bằng kim
loại có cát,

Các thông số kỹ thuật của chế độ thí nghiệm:

Áp suất lên mẫu thử 9 – 12,5 kg/cm2,

Vận tốc trượt 0,73m/s

Quãng đường trượt 1256m

Cát có cỡ hạt 0,5 – 1,25 mm

Bánh xe công tác bằng thép C60 tôi

Vật liệu mẫu thử C28 với lớp phủ bằng hợp kim

Cr – C – B – Fe và Ni – Cr – B - Si

1.7.12.3 Phương pháp kiểm tra cặp ma sát ướt kim loại – kim loại

42
 Mẫu thử 2 được tiếp xúc có áp lực với bánh công tác kim loại 4 nhờ tải trọng 3.
Nhưng môi trường ma sát là ướt vì có dầu bôi trơn từ phễu 1. Sơ đồ nguyên lý trên
hình 1 – 37.

...................

Hình 1 – 37. Sơ đồ nguyên lý thiết bị (ZiS115) kiểm tra độ mòn

Cặp ma sát ượt kim loại – kim loại

1. Dầu bôi trơn 2. Mẫu thử, 3. Tải trọng,

4. Bánh xe công tác, 5. Cốc chứa dầu thải.

Chế độ thí nghiệm : áp suất lên mặt mẫu 150 – 500 kg/cm2, thời gian thử
nghiệm 8 giờ, vận tốc trượt 1,5 m/s, lượng dầu bôi trơn 20 giọt/phút, bề mặt mẫu
60x20x3 mm với độ dày lớp phủ 1 mm, bánh xe công tác bằng thép được thấm tôi
cứng.

Kết luận : Các phương pháp trên cho phép xác định độ mài mòn của lớp phủ
trong điều kiện ma sát khô, ma sát ướt và có tham gia của bột mài. Đánh giá khả năng
chịu mài mòn của lớp phủ bằng lượng kim loại mất mát trong một đơn vị thời gian
trên một diện tích bề mặt chịu tác dụng ma sát, lượng kim loại mất ít hơn thì lớp phủ
có khả năng chịu mài mòn cao hơn.

1.7.13. Kiểm tra khả năng chịu nhiệt của lớp phun kim loại [88]

1.7.13.1 Khái niệm về độ bền nhiệt của lớp phun kim loại

Độ bền nhiệt : Khả năng không bị phá hủy của lớp phủ khi bị nung nóng ở
nhiệt độ cao. Khả năng chịu nhiệt của lớp phủ trước hết phụ thuốc vào nhiệt độ nóng
chả của vật liệu lớp phủ. Do vậy muốn tạo được lớp phủ có độ bền nhiệt cao thì cần
phải dùng vật liệu phủ có nhiệt độ nóng chảy cao và đồng thời có một chế độ phun tối
ưu để đạt được chất lượng phủ.

1.7.13.2. Phương pháp kiểm tra

Để kiểm tra độ bền nhiệt của lớp phun kim loại người ta đã dùng chùm tia
plasma để nung nóng các mẫu từ thép cacbon thấp ở dạng bản dày 3 mm và được phủ
43
bẳng phun các vật liệu như : dioxyt , ziercon, Oxyt nhôm với dioxxyt titan. Thời gian
nóng chảy khác nhau mặc dù cùng một điều kiện nhiệt nung nóng. Thời gian càng dài
thì độ bền nhiệt của lớp phủ các cao.

Kết quả thí nghiệm theo [88] của 3 mẫu thử được thể hiện trên hình 1 -38

..........................

Hình 1 – 38. Ảnh phá hủy các mẫu phủ khi bị nung nóng

bằng ngọn lửa plasma ( các chữ số là thời gian duy trì đến

nóng chả)

a- Thép các bon thấp;

b- Lớp phủ bằng oxyt nhôm với dioxyt titan
c- Lớp phủ bằng dioxyt ziẻcon

1.7.14 Kiểm tra tính chịu ăn mòn của lớp phun kim loại [10]

Khái niệm về tính chất ăn mòn của lớp phun kim loại

Nếu lớp phủ chất lượng tốt ( ngấu, phủ hoàn toàn kín kim loại nền) thì khi đó
khả năng chống ăn mòn phụ thuốc vào vật liệu lớp phủ.

Nghiên cứu độ bền ăn mòn trước hết phải xem xét sự tác dụng tương tác điện-
hóa giữa vật liệu lớp phủ với kim loại nền trong môi trường cụ thể. Trêm phương diện
tương tác điện – hóa có hai trường hợp xảy ra :

a) Lớp phủ là vai trò cực âm thì trong môi trường ăn mòn kim loại nền là cực
dương. Trường hợp này kim loại nền được chống ăn mòn.
b) Trường hợp ngược lại kim loại nền đóng vai trò là cực âm và lớp phủ là cực
dương thì môi trường ăn mòn kim loại nền bị ăn mòn.

Do vậy khi lựa chọn lớp phủ bảo vệ phải xem xét sao cho lớp phủ trong môi
trường cụ thể phải là cực âm.

Ví dụ : kẽm là cực âm khi phủ lên thép còn nhôm có thể là cực âm và cũng có
thể là cực dương đối với thép tùy theo môi trường ăn mòn. Độ ăn mòn điện –

44
 hóa được thể hiện bởi lượng ăn mòn trong một đơn vị thời gian trên một đơn vị
diện tích bề mặt.

Nhận xét : từ những phần tích các phương pháp kiểm tra chất lượng lớp
phủ bằng phun kim loại cho phép đi đến kết luận như sau :

1- Các phương pháp kiểm tra tính chất cơ học của lớp phun như : độ bền kéo,
độ bám trượt, độ bền bám dính là các phương pháp tin cậy đang được sử
dụng rộng rãi trên thế giới và cũng phù hợp với điều kiện công nghệ, thiết
bị ở nước ta;
2- Phương pháp kiểm tra soi kim tương cho phép xác định chất lượng lớp phủ
bằng cách đánh giá tình trạng cấu trúc kim tương như : độ xốp, lớp khuếch
tán trung gian của 2 pha kim loại;
3- Tùy theo điều kiện làm việc của chi tiết sẽ được lựa chọn các phương pháp
kiểm tra thích hợp. Song độ bền bán dính là chỉ tiêu mang tính quyết định
chất lượng của lớp phun phủ.

1.8 MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI

Trong khuôn khổ luận án này, chỉ được giới hạn nghiên cứu ảnh hưởng của
một số yếu tố công nghệ đến độ bền kéo và độ bền bám dính của lớp phủ từ một nhóm
hợp kim trên nền thép cacbon trung bình với mục tiêu phục hồi chi tiết máy bằng một
phương pháo nhiệt khí cụ thể.

Để giải quyết được mục tiêu của đề tài trong luận án đã được xem xét và
nghiên cứu các nội dung sau :

1. Tổng quan.
2. Nghiên cứu lý thuyết về độ bền bám dính.
3. Thiết bị và phương pháp nghiên cứu.
4. Xác định ảnh hưởng của một số yếu tố công nghệ đến độ bền bám dính của
lớp phun phủ kim loại bằng thực nghiệm và ứng dụng kết quả của đề tại.

45
46