TECHNOLOGIE TECHNOLOGIES

nuovi concetti ed idee; per esempio, come mi-

nimizzare gli scarti/costi dovuti al sistema dei
canali e quale dimensione di macchina per
pressofusione sia appropriata per uno specifico
progetto[2].
Sono stati studiati parecchi modelli/metodi ri-
guardanti la velocità critica del pistone, come
mostrato in letteratura in parecchi lavori; molti
studi hanno cercato di spiegare scientificamente

NUOVO SISTEMA STELO-

il trasferimento di calore tra contenitore, metallo
fuso e pistone.
Lo scopo di questi lavori è rispondere a doman- ity, as shown in literature in a lot of scientific Fig.1 - Il movimento del
pistone è generalmente

PISTONE-CONTENITORE
de di progettazione in maniera scientifica giun-
gendo ad una riduzione di costi e ad un aumen-
to della qualità del prodotto [3].
Il movimento del pistone
A NEW PLUNGER TIP SYSTEM
Una miglior comprensione di ciascuna fase
dell’iniezione ad alta pressione può essere otte-
nuta ispezionando il relativo diagramma, come
mostrato in Fig.1. Il diagramma fornisce una
connessione tra il movimento del pistone e la
La proposta Copromec per ottimizzare qualità e processi di Carlo Schivalocchi
info@copromec.it
pressione ed è costruito in funzione del tempo.
Le discrepanze significative tra valori misurati e
Copromec solution for quality and process optimization valori programmati possono dare indicazioni
works. Moreover many studies have tried to suddiviso in tre differenti
explain scientifically the heat transfer between fasi: I) fase lenta (1-7 sec);
II) fase di riempimento
shot sleeve, molten metal and plunger tip. The dello stampo (da 0,01
purpose of these works is answering the ques- a 0,3 sec); III) fase di
pressurizzazione (da 400 a
tions of design in a scientific manner which
1200 bar per 5-20 sec)
will result in reduction of costs and increased
Figure 1: Shot profile from an
product quality [3]. AM60 magnesium alloy die
casting. The diagram shows
plunger stroke, velocity and
Plunger Movement pressure as a function of
time: I): slow shot phase (1-7
A comprehension of each HPDC casting can be s); II): die filling phase (0.01
achieved by inspection of the shot diagram, as - 0.3 s); III): pressurization
phase (5-20 s)
shown in Figure 1. The diagram provides a con-
nection between the plunger movement and the

I
tecnici e gli esperti nel campo della pressofu-
sione si ritrovano oggi a dover competere non
solo con altre aziende appartenenti al proprio
settore, ma anche con quelle di settori industriali
diversi, come le plastiche e i materiali composi-
ti. L’approccio Black-Art, che è stato in passato
strumento essenziale in campo ingegneristico, ini-
zia oggi ad essere rimpiazzato da un approccio
scientifico.
Il concetto che la scienza non ha prodotto lavoro
e mai ne produrrà necessita di essere rivisto alla
luce del concetto ‘la scienza produce lavoro’.
Sono stati ad oggi dimostrati gli errori dei vec-
chi modelli e le violazioni delle leggi fisiche ivi
descritte (basti citare come esempio il diagram-
ma comune Pq2 - viola leggi fisiche, la prima
e la seconda della termodinamica; inoltre tale
diagramma produce andamenti che sono oppo-
sti alla realtà). Premesso questo, tra gli obietti-
vi di tecnici e ingegneri nella pressofusione in
primo piano c’è, ovviamente, il raggiungimento
dei massimi profitti per l’azienda. Per ottenere
questo obiettivo l’ingegnere deve progettare
prodotti di alta qualità al minimo costo.
Risulta quindi evidente che comprendere gli
aspetti economici della progettazione dei pro-
cessi di questo settore è un assunto essenziale.
Tali aspetti sono descritti in forma matematica in
studi scientifici, dove sono pure introdotti molti
P&TF - 38
della qualità della stampata. pressure build-up as a function of time. Signifi-
Die-casting engineers have to compete not
È pensiero comune che un movimento ottimale cant discrepancies between the measured and
only with other die-casting companies, but also
del pistone sia ottimo prerequisito per ottenere the programmed values can give indications of
against other industries such as plastics and
getti di alta qualità. In passato, il movimento the quality of the casting. The plunger movement
composite materials. Clearly, the ”black art”
del pistone era istantaneamente portato alla ve- is usually separated into three different phases:
approach, which has been an inseparable part
locità richiesta per il riempimento dello stampo I) the slow shot phase (1-7 s); II) the die filling
of the engineer’s tools, is in need of being re-
(quando il caricamento del contenitore era com- phase (0.01-0.3 s), and; III) the pressurization
placed by a scientific approach. Excuses that
pletato). Ciò tipicamente portava a inglobamen- phase (400-1200 bar for 5-20 s). It is a com-
“science has not and never will work” need
to di aria, e fu per ciò necessario approfondire mon conception that an optimal movement of
to be replaced with “science does work”. All
lo studio del movimento del pistone. the plunger is a prerequisite to obtain high qual-
the errors of the old models and the violations
ity die castings. Formerly, the plunger movement
of physical laws are shown. For example, the
La fase lenta was instantaneously brought to die filling speed
“common” pQ2 diagram violates many physi-
Scopo della fase lenta è costruire un’onda che when the shot sleeve pouring was completed.
cal laws, such as the first and second laws of
forzi l’aria nella parte frontale. Un movimento This typically resulted in the entrapment of air,
thermodynamics. Furthermore, the “common”
ottimale del pistone, con una sua specifica acce- and it was therefore necessary to improve the
pQ2 diagram produces trends that are the op-
lerazione, forza quindi la superficie del metallo plunger movement.
posite of reality. The die casting engineer’s job
esposto nel sistema di canali e quindi nello stam-
is to produce maximum profits for the company.
In order to achieve this aim, the engineer must
po. Contrariamente, se la velocità lenta supera The Slow Shot Phase
un valore critico, si forma un’onda che ingloba The purpose of the slow shot phase, (I), is to
design high quality products at a minimum cost.
aria. La superficie fusa ossidata può mescolarsi build up a wave that forces the air in front. An
Thus, understanding the economics of the die
con la parte fusa e influenzare negativamente la optimal plunger movement, which requires a
casting design and process are essential. These
duttilità nella stampata. In modo simile, un’on- specific plunger acceleration, thus forces the
are described in mathematical form in some
da che viaggia più velocemente del pistone può exposed metal surface into the runner system,
studies. Many new concepts and ideas are also
impattare sullo stampo e tornare indietro verso through the die and into the overflows. Con-
introduced. For instance, how to minimize the
il pistone che avanza, con conseguente ingloba- trarily, if the slow shot velocity exceeds a criti-
scrap/cost due to the runner system, and what
mento di aria. cal value, a breaking wave that encapsulates
size of die casting machine is appropriate for a
Il primo modello analitico sul movimento del air forms. The oxidized melt surface can mix
specific project [2].
pistone si basava sull’equazione di Bernoulli e with the melt and affect the ductility in the cast-
There have been studied a lot of models/
fu sviluppato da Garber. Questo modello non ing when brought into the die cavity. Similarly,
methods regarding critical slow plunger veloc-
include tensione superficiale e variazione di vi- a wave traveling faster than the plunger can
- 39
 TECHNOLOGIE TECHNOLOGIES
nuovi concetti ed idee; per esempio, come mi-
nimizzare gli scarti/costi dovuti al sistema dei
canali e quale dimensione di macchina per
pressofusione sia appropriata per uno specifico
progetto[2].
Sono stati studiati parecchi modelli/metodi ri-
guardanti la velocità critica del pistone, come
mostrato in letteratura in parecchi lavori; molti
studi hanno cercato di spiegare scientificamente

NUOVO SISTEMA STELO-

il trasferimento di calore tra contenitore, metallo
fuso e pistone.
Lo scopo di questi lavori è rispondere a doman- ity, as shown in literature in a lot of scientific Fig.1 - Il movimento del
pistone è generalmente

PISTONE-CONTENITORE
de di progettazione in maniera scientifica giun-
gendo ad una riduzione di costi e ad un aumen-
to della qualità del prodotto [3].
Il movimento del pistone
A NEW PLUNGER TIP SYSTEM
Una miglior comprensione di ciascuna fase
dell’iniezione ad alta pressione può essere otte-
nuta ispezionando il relativo diagramma, come
mostrato in Fig.1. Il diagramma fornisce una
connessione tra il movimento del pistone e la
La proposta Copromec per ottimizzare qualità e processi di Carlo Schivalocchi
info@copromec.it
pressione ed è costruito in funzione del tempo.
Le discrepanze significative tra valori misurati e
Copromec solution for quality and process optimization valori programmati possono dare indicazioni
works. Moreover many studies have tried to suddiviso in tre differenti
explain scientifically the heat transfer between fasi: I) fase lenta (1-7 sec);
II) fase di riempimento
shot sleeve, molten metal and plunger tip. The dello stampo (da 0,01
purpose of these works is answering the ques- a 0,3 sec); III) fase di
pressurizzazione (da 400 a
tions of design in a scientific manner which
1200 bar per 5-20 sec)
will result in reduction of costs and increased
Figure 1: Shot profile from an
product quality [3]. AM60 magnesium alloy die
casting. The diagram shows
plunger stroke, velocity and
Plunger Movement pressure as a function of
time: I): slow shot phase (1-7
A comprehension of each HPDC casting can be s); II): die filling phase (0.01
achieved by inspection of the shot diagram, as - 0.3 s); III): pressurization
phase (5-20 s)
shown in Figure 1. The diagram provides a con-
nection between the plunger movement and the

I
tecnici e gli esperti nel campo della pressofu-
sione si ritrovano oggi a dover competere non
solo con altre aziende appartenenti al proprio
settore, ma anche con quelle di settori industriali
diversi, come le plastiche e i materiali composi-
ti. L’approccio Black-Art, che è stato in passato
strumento essenziale in campo ingegneristico, ini-
zia oggi ad essere rimpiazzato da un approccio
scientifico.
Il concetto che la scienza non ha prodotto lavoro
e mai ne produrrà necessita di essere rivisto alla
luce del concetto ‘la scienza produce lavoro’.
Sono stati ad oggi dimostrati gli errori dei vec-
chi modelli e le violazioni delle leggi fisiche ivi
descritte (basti citare come esempio il diagram-
ma comune Pq2 - viola leggi fisiche, la prima
e la seconda della termodinamica; inoltre tale
diagramma produce andamenti che sono oppo-
sti alla realtà). Premesso questo, tra gli obietti-
vi di tecnici e ingegneri nella pressofusione in
primo piano c’è, ovviamente, il raggiungimento
dei massimi profitti per l’azienda. Per ottenere
questo obiettivo l’ingegnere deve progettare
prodotti di alta qualità al minimo costo.
Risulta quindi evidente che comprendere gli
aspetti economici della progettazione dei pro-
cessi di questo settore è un assunto essenziale.
Tali aspetti sono descritti in forma matematica in
studi scientifici, dove sono pure introdotti molti
P&TF - 38
della qualità della stampata. pressure build-up as a function of time. Signifi-
Die-casting engineers have to compete not
È pensiero comune che un movimento ottimale cant discrepancies between the measured and
only with other die-casting companies, but also
del pistone sia ottimo prerequisito per ottenere the programmed values can give indications of
against other industries such as plastics and
getti di alta qualità. In passato, il movimento the quality of the casting. The plunger movement
composite materials. Clearly, the ”black art”
del pistone era istantaneamente portato alla ve- is usually separated into three different phases:
approach, which has been an inseparable part
locità richiesta per il riempimento dello stampo I) the slow shot phase (1-7 s); II) the die filling
of the engineer’s tools, is in need of being re-
(quando il caricamento del contenitore era com- phase (0.01-0.3 s), and; III) the pressurization
placed by a scientific approach. Excuses that
pletato). Ciò tipicamente portava a inglobamen- phase (400-1200 bar for 5-20 s). It is a com-
“science has not and never will work” need
to di aria, e fu per ciò necessario approfondire mon conception that an optimal movement of
to be replaced with “science does work”. All
lo studio del movimento del pistone. the plunger is a prerequisite to obtain high qual-
the errors of the old models and the violations
ity die castings. Formerly, the plunger movement
of physical laws are shown. For example, the
La fase lenta was instantaneously brought to die filling speed
“common” pQ2 diagram violates many physi-
Scopo della fase lenta è costruire un’onda che when the shot sleeve pouring was completed.
cal laws, such as the first and second laws of
forzi l’aria nella parte frontale. Un movimento This typically resulted in the entrapment of air,
thermodynamics. Furthermore, the “common”
ottimale del pistone, con una sua specifica acce- and it was therefore necessary to improve the
pQ2 diagram produces trends that are the op-
lerazione, forza quindi la superficie del metallo plunger movement.
posite of reality. The die casting engineer’s job
esposto nel sistema di canali e quindi nello stam-
is to produce maximum profits for the company.
In order to achieve this aim, the engineer must
po. Contrariamente, se la velocità lenta supera The Slow Shot Phase
un valore critico, si forma un’onda che ingloba The purpose of the slow shot phase, (I), is to
design high quality products at a minimum cost.
aria. La superficie fusa ossidata può mescolarsi build up a wave that forces the air in front. An
Thus, understanding the economics of the die
con la parte fusa e influenzare negativamente la optimal plunger movement, which requires a
casting design and process are essential. These
duttilità nella stampata. In modo simile, un’on- specific plunger acceleration, thus forces the
are described in mathematical form in some
da che viaggia più velocemente del pistone può exposed metal surface into the runner system,
studies. Many new concepts and ideas are also
impattare sullo stampo e tornare indietro verso through the die and into the overflows. Con-
introduced. For instance, how to minimize the
il pistone che avanza, con conseguente ingloba- trarily, if the slow shot velocity exceeds a criti-
scrap/cost due to the runner system, and what
mento di aria. cal value, a breaking wave that encapsulates
size of die casting machine is appropriate for a
Il primo modello analitico sul movimento del air forms. The oxidized melt surface can mix
specific project [2].
pistone si basava sull’equazione di Bernoulli e with the melt and affect the ductility in the cast-
There have been studied a lot of models/
fu sviluppato da Garber. Questo modello non ing when brought into the die cavity. Similarly,
methods regarding critical slow plunger veloc-
include tensione superficiale e variazione di vi- a wave traveling faster than the plunger can
- 39

Fig.2: Onda sorgente, con
velocità “Vw” in posizione
avanzata rispetto al pistone
con velocità “Vp”
Figure 2: Surge wave, with
velocity vw, ahead of plunger
tip, with velocity vp
P&TF - 40
scosità ed è applicabile soltanto in casi in cui
la frazione di riempimento del contenitore sia
circa 0,5.
La Fig.2 mostra come l’onda sorgente appare e
fornisce le basi del modello di Garber.
Sebbene la descrizione matematica del movi-
mento ottimale del pistone sia argomento dibat-
tuto, l’esistenza e l’importanza della velocità cri-
tica dell’onda è indiscutibile ed è stata validata
sperimentalmente. Sono stati sviluppati progetti
più precisi e quando sono usati modelli adatta-
bili possono essere incluse nel calcolo del movi-
mento del pistone variabili come le lunghezze
del contenitore, i diametri e le frazioni di riem-
pimento, la tensione superficiale e le superfici
libere. A scopo di visualizzazione, in Fig.3 è
mostrato un esempio di simulazione del movi-
mento del pistone.
Quando il pistone avanza, il metallo in prossi-
mità del pistone viene sollevato e riempie la se-
zione trasversale. Con l’ulteriore movimento del
pistone si forma un’onda in posizione avanzata
rispetto al pistone stesso. Il metallo adiacen-
te allo stampo nel contenitore rimane fermo in
questo stadio. Tale metallo quiescente verrà poi
spinto verso l’alto, riempiendo la parte del con-
tenitore restante e quindi i canali. Si può notare
che la parte più calda del metallo fuso entra nei
canali più velocemente (si possono confrontare
le scale di temperatura).
La fase di riempimento dello stampo
La transizione dalla fase lenta alla fase di riem-
pimento stampo avviene tipicamente quando il
metallo è in prossimità del gate. A causa della
sezione stretta del gate la pressione aumenta,
come mostrato implicitamente nel diagramma
di Fig.1. Viene quindi applicata al pistone una
velocità elevata per agevolare un riempimento
rapido della cavità dello stampo.
Ci sono due differenti interpretazioni per le mo-
dalità di flusso del metallo nello stampo: flusso
atomizzato e turbolento. Comunque, è noto
come il riempimento dello stampo sia complica-
impinge on the die, and travel backwards to-
wards the oncoming plunger and entrap air.
The first analytical model on plunger move-
ment was based on the Bernoulli equation, and
was developed by Garber. This model does
not include surface tension, viscosity variations
and is only applicable in cases where the shot
sleeve fill ratio is ~0.5. Figure 2 shows how the
surge wave appears, and provides the basis
for Garber’s model. Although the mathematical
description of the optimal plunger movement is
debated, the existence and the importance of a
critical wave velocity is undisputable and has
been experimentally validated in i.a.. More re-
fined models have been developed, and when
suitable numerical models are used, variable
shot sleeve lengths, diameters and fill ratios, as
well as surface tension and free surfaces can
be included in the calculations of the plunger
movement. However, the common prerequisite
for these modeling environments is that a similar
optimal constitutive metal flow behavior pertains
when the plunger moves. For the purpose of vi-
sualization, an example from the simulation of
plunger movement is shown in Figure 3. When
the plunger moves, the metal near the plunger is
lifted up, and fills the cross section. With further
plunger movement, a wave is formed ahead of
the plunger. The metal adjacent to the die in the
shot sleeve remains quiescent at this stage. Even-
tually, the quiescent metal is forced upwards, fill-
ing the residual empty part of the shot sleeve
and, furthermore, flows into the runner system.
Note that the hottest part of the melt enters the
runner first, cf. the scale bar.
The Die Filling Phase
The transition from the slow shot (I) to the die
filling phase (II), typically occurs when the met-
al is at the gate. Due to the narrower cross sec-
tion of the gate, the counterpressure increases,
as shown implicitly in the shot diagram in Fig-
ure 1. A high plunger velocity is then applied
to accommodate for a rapid filling of the die
cavity. There are different interpretations to the
metal flow mode in the die, i.a. atomized and
turbulent flow. However, it is widely accepted
that the die filling becomes complicated by rib
structures, bends and variable metal velocities.
It may therefore be inappropriate to general-
ize the flow mode. The apparently simple filling
of a box-shaped die cavity can be difficult to
predict and analyze. In an interrupted plunger
movement, the plunger can be stopped during
the die filling stage. The metal freezes quickly,
to nel caso di strutture più complesse, velocità di
flusso variabili e curve. Potrebbe perciò essere
inappropriato generalizzare le modalità di flus-
so; l’apparentemente semplice riempimento di
una cavità di uno stampo a forma di scatola po-
trebbe essere difficile da predire ed analizzare.
Il pistone può essere fermato durante la fase di
riempimento dello stampo. Il metallo si raffredda
velocemente, approssimativamente in situ, for-
nendo una comprensione dello schema di flusso
del metallo nella cavità dello stampo.
La fase di pressurizzazione
Quando lo stampo è riempito con il metallo
fuso viene applicata pressione ulteriore per evi-
tare il fenomeno del ritiro del pezzo stampato
durante la solidificazione. Questa pressione è
normalmente da 400 a 1200 bar e viene appli-
cata per 5-20 secondi finché la solidificazione
è completata. La piccola area di passaggio che
separa la materozza e il sistema di canali dalla
stampata potrebbe raffreddarsi prima; la pres-
sione totale non ha quindi la possibilità di essere
successivamente trasmessa all’intera stampata.
Sono perciò occasionalmente utilizzati punzoni
Squeeze Casting ove sia richiesta una pressione
aggiuntiva. [15]
Abbiamo quindi assunto come la scienza possa
apportare una differenza significativa. Per esem-
pio, è possibile calcolare la velocità critica del
pistone e di conseguenza eliminare la maggior
parte dell’inglobamento di aria nel contenitore
al fine di minimizzare la porosità. Ciò significa
che la porosità sarà ridotta e i prodotti margina-
li saranno convertiti in prodotti di buona qualità.
In questo modo gli scarti potranno essere mini-
mizzati o eliminati.
Come anticipato, anche la comprensione del tra-
sferimento di calore tra contenitore, metallo fuso
e pistone è importante per ottimizzare la vita di
questi componenti ed evitare problemi dovuti alle
ovvie conseguenze degli scambi termici.
Deformazioni del contenitore
Ci sono due principali tipi di deformazioni:
longitudinali e radiali. Dato che il contenitore
non è riempito al 100% con il metallo fuso,
nella parete del contenitore localizzata nella
regione inferiore e anteriormente si verifica
un carico termico maggiore e di conseguenza
una espansione termica non uniforme localiz-
zata del contenitore. Sulla sezione trasversale
del contenitore si verificano deformazioni tem-
poranee dovute alle disomogenee distribuzio-
ni di temperatura. La forma di questa defor-
approximately in-situ, providing an understand- Fig.3: Simulazione di:
movimento del pistone
ing of the metal flow pattern in the die cavity. e simultaneo flusso di
metallo; distribuzione della
frazione solida, indicata
The Pressurization Phase dalla scala colorata. Il
When the die is filled with metal, the after- metallo fuso più caldo
(colore blu) entra nei canali
pressure is applied to feed the shrinkage of per primo
the casting during solidification. This pressure Figure 3: Simulation of slow
is typically 400-1200 bar, and is applied for shot plunger movement and
simultaneous metal flow and
5-20 seconds till solidification is completed. The fraction solid distribution,
small gate area that separates the biscuit and indicated by the color scale
bar. The hottest melt, (blue
runner system from the casting may freeze early colour), enters runner first
and the entire pressure is thus prevented from
being successfully transmitted to the entire cast-
ing. Squeeze pins in the die cavity are therefore
occasionally used in locations where additional
pressure is required [15]. Therefore science can
make a significant difference; for example, it is
possible to calculate the critical slow plunger
velocity and thereby eliminating (almost) air en-
trainment in the shot sleeve in order to minimize
the air porosity. This means that air porosity
will be reduced and marginal products (even
poor products in some cases) are converted into
good quality products. In this way, the unde-
signed scrap can be eliminated or minimized.
And understanding the heat transfer between
shot sleeve, molten metal and plunger tip is im-
portant to optimize the life of the tools and to
avoid problems belonging to the obvious con-
sequences of the thermic exchange.
Distorsion and deformation
There are two major types of distortions: longi-
tudinal and radial deformations; since a shot
sleeve is not filled 100% with molten metal, in
the bottom and the lower region shot sleeve
wall experience there is more thermal load
than in the top portion and introduces uneven
thermal expansion of the shot sleeve locally.
- 41

Fig.2: Onda sorgente, con
velocità “Vw” in posizione
avanzata rispetto al pistone
con velocità “Vp”
Figure 2: Surge wave, with
velocity vw, ahead of plunger
tip, with velocity vp
P&TF - 40
scosità ed è applicabile soltanto in casi in cui
la frazione di riempimento del contenitore sia
circa 0,5.
La Fig.2 mostra come l’onda sorgente appare e
fornisce le basi del modello di Garber.
Sebbene la descrizione matematica del movi-
mento ottimale del pistone sia argomento dibat-
tuto, l’esistenza e l’importanza della velocità cri-
tica dell’onda è indiscutibile ed è stata validata
sperimentalmente. Sono stati sviluppati progetti
più precisi e quando sono usati modelli adatta-
bili possono essere incluse nel calcolo del movi-
mento del pistone variabili come le lunghezze
del contenitore, i diametri e le frazioni di riem-
pimento, la tensione superficiale e le superfici
libere. A scopo di visualizzazione, in Fig.3 è
mostrato un esempio di simulazione del movi-
mento del pistone.
Quando il pistone avanza, il metallo in prossi-
mità del pistone viene sollevato e riempie la se-
zione trasversale. Con l’ulteriore movimento del
pistone si forma un’onda in posizione avanzata
rispetto al pistone stesso. Il metallo adiacen-
te allo stampo nel contenitore rimane fermo in
questo stadio. Tale metallo quiescente verrà poi
spinto verso l’alto, riempiendo la parte del con-
tenitore restante e quindi i canali. Si può notare
che la parte più calda del metallo fuso entra nei
canali più velocemente (si possono confrontare
le scale di temperatura).
La fase di riempimento dello stampo
La transizione dalla fase lenta alla fase di riem-
pimento stampo avviene tipicamente quando il
metallo è in prossimità del gate. A causa della
sezione stretta del gate la pressione aumenta,
come mostrato implicitamente nel diagramma
di Fig.1. Viene quindi applicata al pistone una
velocità elevata per agevolare un riempimento
rapido della cavità dello stampo.
Ci sono due differenti interpretazioni per le mo-
dalità di flusso del metallo nello stampo: flusso
atomizzato e turbolento. Comunque, è noto
come il riempimento dello stampo sia complica-
impinge on the die, and travel backwards to-
wards the oncoming plunger and entrap air.
The first analytical model on plunger move-
ment was based on the Bernoulli equation, and
was developed by Garber. This model does
not include surface tension, viscosity variations
and is only applicable in cases where the shot
sleeve fill ratio is ~0.5. Figure 2 shows how the
surge wave appears, and provides the basis
for Garber’s model. Although the mathematical
description of the optimal plunger movement is
debated, the existence and the importance of a
critical wave velocity is undisputable and has
been experimentally validated in i.a.. More re-
fined models have been developed, and when
suitable numerical models are used, variable
shot sleeve lengths, diameters and fill ratios, as
well as surface tension and free surfaces can
be included in the calculations of the plunger
movement. However, the common prerequisite
for these modeling environments is that a similar
optimal constitutive metal flow behavior pertains
when the plunger moves. For the purpose of vi-
sualization, an example from the simulation of
plunger movement is shown in Figure 3. When
the plunger moves, the metal near the plunger is
lifted up, and fills the cross section. With further
plunger movement, a wave is formed ahead of
the plunger. The metal adjacent to the die in the
shot sleeve remains quiescent at this stage. Even-
tually, the quiescent metal is forced upwards, fill-
ing the residual empty part of the shot sleeve
and, furthermore, flows into the runner system.
Note that the hottest part of the melt enters the
runner first, cf. the scale bar.
The Die Filling Phase
The transition from the slow shot (I) to the die
filling phase (II), typically occurs when the met-
al is at the gate. Due to the narrower cross sec-
tion of the gate, the counterpressure increases,
as shown implicitly in the shot diagram in Fig-
ure 1. A high plunger velocity is then applied
to accommodate for a rapid filling of the die
cavity. There are different interpretations to the
metal flow mode in the die, i.a. atomized and
turbulent flow. However, it is widely accepted
that the die filling becomes complicated by rib
structures, bends and variable metal velocities.
It may therefore be inappropriate to general-
ize the flow mode. The apparently simple filling
of a box-shaped die cavity can be difficult to
predict and analyze. In an interrupted plunger
movement, the plunger can be stopped during
the die filling stage. The metal freezes quickly,
to nel caso di strutture più complesse, velocità di
flusso variabili e curve. Potrebbe perciò essere
inappropriato generalizzare le modalità di flus-
so; l’apparentemente semplice riempimento di
una cavità di uno stampo a forma di scatola po-
trebbe essere difficile da predire ed analizzare.
Il pistone può essere fermato durante la fase di
riempimento dello stampo. Il metallo si raffredda
velocemente, approssimativamente in situ, for-
nendo una comprensione dello schema di flusso
del metallo nella cavità dello stampo.
La fase di pressurizzazione
Quando lo stampo è riempito con il metallo
fuso viene applicata pressione ulteriore per evi-
tare il fenomeno del ritiro del pezzo stampato
durante la solidificazione. Questa pressione è
normalmente da 400 a 1200 bar e viene appli-
cata per 5-20 secondi finché la solidificazione
è completata. La piccola area di passaggio che
separa la materozza e il sistema di canali dalla
stampata potrebbe raffreddarsi prima; la pres-
sione totale non ha quindi la possibilità di essere
successivamente trasmessa all’intera stampata.
Sono perciò occasionalmente utilizzati punzoni
Squeeze Casting ove sia richiesta una pressione
aggiuntiva. [15]
Abbiamo quindi assunto come la scienza possa
apportare una differenza significativa. Per esem-
pio, è possibile calcolare la velocità critica del
pistone e di conseguenza eliminare la maggior
parte dell’inglobamento di aria nel contenitore
al fine di minimizzare la porosità. Ciò significa
che la porosità sarà ridotta e i prodotti margina-
li saranno convertiti in prodotti di buona qualità.
In questo modo gli scarti potranno essere mini-
mizzati o eliminati.
Come anticipato, anche la comprensione del tra-
sferimento di calore tra contenitore, metallo fuso
e pistone è importante per ottimizzare la vita di
questi componenti ed evitare problemi dovuti alle
ovvie conseguenze degli scambi termici.
Deformazioni del contenitore
Ci sono due principali tipi di deformazioni:
longitudinali e radiali. Dato che il contenitore
non è riempito al 100% con il metallo fuso,
nella parete del contenitore localizzata nella
regione inferiore e anteriormente si verifica
un carico termico maggiore e di conseguenza
una espansione termica non uniforme localiz-
zata del contenitore. Sulla sezione trasversale
del contenitore si verificano deformazioni tem-
poranee dovute alle disomogenee distribuzio-
ni di temperatura. La forma di questa defor-
approximately in-situ, providing an understand- Fig.3: Simulazione di:
movimento del pistone
ing of the metal flow pattern in the die cavity. e simultaneo flusso di
metallo; distribuzione della
frazione solida, indicata
The Pressurization Phase dalla scala colorata. Il
When the die is filled with metal, the after- metallo fuso più caldo
(colore blu) entra nei canali
pressure is applied to feed the shrinkage of per primo
the casting during solidification. This pressure Figure 3: Simulation of slow
is typically 400-1200 bar, and is applied for shot plunger movement and
simultaneous metal flow and
5-20 seconds till solidification is completed. The fraction solid distribution,
small gate area that separates the biscuit and indicated by the color scale
bar. The hottest melt, (blue
runner system from the casting may freeze early colour), enters runner first
and the entire pressure is thus prevented from
being successfully transmitted to the entire cast-
ing. Squeeze pins in the die cavity are therefore
occasionally used in locations where additional
pressure is required [15]. Therefore science can
make a significant difference; for example, it is
possible to calculate the critical slow plunger
velocity and thereby eliminating (almost) air en-
trainment in the shot sleeve in order to minimize
the air porosity. This means that air porosity
will be reduced and marginal products (even
poor products in some cases) are converted into
good quality products. In this way, the unde-
signed scrap can be eliminated or minimized.
And understanding the heat transfer between
shot sleeve, molten metal and plunger tip is im-
portant to optimize the life of the tools and to
avoid problems belonging to the obvious con-
sequences of the thermic exchange.
Distorsion and deformation
There are two major types of distortions: longi-
tudinal and radial deformations; since a shot
sleeve is not filled 100% with molten metal, in
the bottom and the lower region shot sleeve
wall experience there is more thermal load
than in the top portion and introduces uneven
thermal expansion of the shot sleeve locally.
- 41
 mazione, che cambia da circolare ad ellittica
o ad altra forma con perdita di rotondità, è
chiamata deformazione radiale.
Generalmente, la parte inferiore del contenitore
è riempita con il metallo fuso, mentre la parte
superiore non ha contatti con esso; ciò causa
un’espansione maggiore della parte inferiore ri-
spetto alla parte superiore e il contenitore si de-
forma longitudinalmente [4, 9, 12, 13]. Questo
tipo di deformazione è chiamato perdita di line-
arità, deformazione longitudinale o curvatura.
Pistone di iniezione
Ci sono diversi studi relativi alla reale efficienza
del pistone in termini di progettazione e perfoman-
ce reale. La maggior parte assume inizialmente
che il pistone lavori alla sua miglior performance
durante tutta la sua vita.
Noi tuttavia sappiamo che la vita reale in termini
di numero di iniezioni è diversa da iniezioni con
risultati soddisfacenti (alta qualità).
Il pistone di iniezione è uno dei componenti
chiave del gruppo iniezione in quanto trasmette
al metallo i parametri velocità/forza impostati
e dati dal gruppo iniezione e la sua integrità,
efficienza e funzionalità sono molto importanti
per la qualità e quantità dei pezzi da produrre.
Il pistone è sottoposto ad elevate temperature
(contatto con la lega fusa intorno a 650°C),
a shock termici (in testa contatto con il metallo
fuso, mentre al suo interno circola l’acqua di raf-
freddamento a circa 25°C), alle sollecitazioni di
compressione (fino a 1200 bar pressione spe-
cifica nella terza fase) e alle sollecitazioni per
attrito in quanto scorre sulla superficie del con-
tenitore (velocità che variano fra 0,3 m/s fino a
7 m/s). Queste condizioni molto severe determi-
nano la sua durata e funzionalità, che risultano
spesso insoddisfacenti. La scelta del materiale
e della geometria del pistone (come quella del
contenitore), il tipo di lubrificante impiegato e il
modo con cui esso viene applicato sono deter-
minanti. Abbiamo raccolto alcuni dati per un’a-
nalisi statistica sulla vita del pistone in termini di
numero di iniezioni e di qualità della stampata.
In particolare, ci focalizziamo sulla curva di un
diagramma che mette in relazione le qualità del
getto, assumendo la qualità standard richiesta
per uno specifico prodotto in opposizione alla
vita del pistone in termini di numero di iniezioni
(il grafico è solo indicativo).
La scelta del pistone
Le scelte progettuali relative alla tolleranza tra
contenitore e pistone, per differenti diametri in-
P&TF - 42
On the cross section of the shot sleeve, due
to the uneven temperature distribution, tempo-
rary distortion of the shot sleeve in cross sec-
tion will occur. The shape distortion of cross
section, the deviation from a circle to an el-
lipse or any other “out-of-roundness” shape,
is called “radial deformation”. Usually, the
lower portion of the shot sleeve is filled with
molten metal while the upper portion has no
contact with molten metal, this causes the low-
er portion of the shot sleeves to expand more
than the upper portion, and the shot sleeve
deforms longitudinally. This type of distortion
is called “out-of-straightness” , “bending” or
“longitudinal” deformation [4, 9, 12, 13].
Plunger tip
There are very few studies regarding the real
efficiency of the plunger tip in terms of design
and real performance. Most studies assume
at first that the plunger tip works at its better
performance during all its life. So, they assume
the real life of the plunger as the effective best
performing life. But we know that real life in
terms of total shots is different from shots with
a successful outcome: high quality. We know
that the injection plunger is a key components
of injection group: the parameters speed/
force of the injection group are transmitted to
the metal through it and its efficiency is very
important for the quality and quantity of the
cast to produce. The plunger is subjected to the
high temperatures (contact with the molten al-
loy around 650° C), to thermal shocks (in head
molten metal, while inside circulates the cooling
water around 25° C), to compressive stresses
(up to 1200 bar of specific pressure in the third
phase) and to stresses due to friction as it slides
on the surface of the shot sleeve (speeds rang-
ing from 0.3 m/s to 7 m/s). So the choice of
the material and the geometry of the plunger is
decisive. We have collected some data in order
to make a statistical analysis on plunger tip life
in terms of number of shots and also in terms of
quality of casting. In particular we focus on the
curve of a diagram that compares the quality
of the casting, assuming the standard required
quality for the specific cast, vs the life of the
plunger in terms of number of shots.
Plunger choice
The minimum tolerance should take into con-
sideration the machining tolerance of the inner
diameter of the shot sleeve and the plunger, the
thickness of the film of lubricant applied, as well
terni del contenitore e con differenti spessori,
possono variare notevolmente. La tolleranza
minima dovrebbe tenere in considerazione la
tolleranza di lavorazione del diametro interno
del contenitore e del pistone, lo spessore del film
di lubrificante applicato, così come la deforma-
zione del contenitore e l’espansione termica del
pistone durante il processo. Se la tolleranza è
troppo bassa si verifica attrito tra contenitore e
pistone con il conseguente problema di grippag-
gio; se la tolleranza è eccessiva il metallo fuso
ad elevate pressioni di ciclo fluirà oltre il pistone
con il conseguente danneggiamento dello stesso.
Il coefficiente di espansione termica della lega di
Cu-Be è circa 1,5 volte più alto rispetto all’accia-
io e alla ghisa. Nelle stesse condizioni operative
il coefficiente di espansione termica del pistone
in Cu-Be è 1,5 - 2,0 volte più alto rispetto a quel-
lo del contenitore nella zona della materozza.
Applicando un buon sistema di raffreddamento
al pistone si abbassa la sua temperatura al di
sotto di quella del contenitore riducendo così l’e-
spansione del pistone.
Infine, stabilire la tolleranza per i diametri gran-
di risulta più complesso a causa della perdita
di rotondità del contenitore durante il processo
produttivo. Data l’entità di quest’ultima defor-
mazione si suggerisce di utilizzare la tolleran-
za minima possibile calcolata per compensare
la diversa espansione del diametro interno del
contenitore in varie direzioni in condizioni di
spessore della parete minimo.
Esistono varie tabelle per calcolare la
tolleranza del diametro del pistone;
nelle linee guida generali la tolleran-
Pressione specifica sulla lega
za minima e massima tra contenitore
Specific pressure on the alloy
e pistone dovrebbe essere nell’inter-
vallo tra 0,05 - 0,20 mm, in base al
diametro e al materiale con cui esso è
costruito. [14] Tempo ciclo (chiusura macchina)
L’intuizione Copromec
L’innovazione consiste nell’utilizzo del-
la forza dell’alluminio fluido per spin-
gere, attraverso i canali, la fascia con-
tro le pareti del contenitore. L’alluminio
penetrato sotto la fascia nelle prece-
denti iniezioni solidifica, crea spessore
e compensa la sua usura della fascia
stessa (più lo spessore della fascia di-
minuisce per usura, più aumenta l’allu-
minio solidificato sotto la stessa).
I vantaggi offerti dai pistoni Copro-
mec sono i seguenti:
- elevate velocità d’iniezione;
as the deformation of the shot sleeve and the * Statistical significance
not evaluated
thermal expansion of the plunger during the pro-
cess. If the tolerance is too small, friction occurs
between the shot sleeve and the plunger with
the consequent problem of seizure. If the toler-
ance is too large the molten metal to the high
pressure of the cycle will flow past the plunger
with the consequent damage of the plunger. The
coefficient of thermal expansion of the alloy Cu-
Be is about 1.5 times higher than steel and cast
iron. Under the same operating conditions, the
coefficient of thermal expansion of the plunger
in Cu-Be and 1.5 - 2.0 times higher than that
of the shot sleeve in the area of the biscuit. Ap-
plying a good cooling system to the plunger is
Fig.4: Variabili che
necessary to lower its temperature below that influenzano funzionamento
of the shot sleeve thereby reducing the expan- e durata pistone
Diametro del pistone Tolleranze adeguate
Plunger’s diameter Appropriate tolerances
Materiale, Geometria/ Tipologia del pistone
Velocità seconda fase Material, Geometry/Typology of the plunger
Speed second phase
Cycle time (closing machine)
Peso del getto
Weight of the cast Materiale e raffreddamento corretto del pistone
Material and proper coooling of the plunger
Lega e temperatura metallo
Alloy and metal temperature
Portata dell’acqua
Water flow
Contenitore
Shot sleeve Termoregolazione, tolleranze, Tipologia del pistone
Sottovuoto Tolerances, Thermoregulation,
Vacuum
Lubrificazione Materiale del pistone e sistemi avanzati di lubrificazione
Lubrication Material of the plunger, lubrication channel on the shot sleeve
- 43
 mazione, che cambia da circolare ad ellittica
o ad altra forma con perdita di rotondità, è
chiamata deformazione radiale.
Generalmente, la parte inferiore del contenitore
è riempita con il metallo fuso, mentre la parte
superiore non ha contatti con esso; ciò causa
un’espansione maggiore della parte inferiore ri-
spetto alla parte superiore e il contenitore si de-
forma longitudinalmente [4, 9, 12, 13]. Questo
tipo di deformazione è chiamato perdita di line-
arità, deformazione longitudinale o curvatura.
Pistone di iniezione
Ci sono diversi studi relativi alla reale efficienza
del pistone in termini di progettazione e perfoman-
ce reale. La maggior parte assume inizialmente
che il pistone lavori alla sua miglior performance
durante tutta la sua vita.
Noi tuttavia sappiamo che la vita reale in termini
di numero di iniezioni è diversa da iniezioni con
risultati soddisfacenti (alta qualità).
Il pistone di iniezione è uno dei componenti
chiave del gruppo iniezione in quanto trasmette
al metallo i parametri velocità/forza impostati
e dati dal gruppo iniezione e la sua integrità,
efficienza e funzionalità sono molto importanti
per la qualità e quantità dei pezzi da produrre.
Il pistone è sottoposto ad elevate temperature
(contatto con la lega fusa intorno a 650°C),
a shock termici (in testa contatto con il metallo
fuso, mentre al suo interno circola l’acqua di raf-
freddamento a circa 25°C), alle sollecitazioni di
compressione (fino a 1200 bar pressione spe-
cifica nella terza fase) e alle sollecitazioni per
attrito in quanto scorre sulla superficie del con-
tenitore (velocità che variano fra 0,3 m/s fino a
7 m/s). Queste condizioni molto severe determi-
nano la sua durata e funzionalità, che risultano
spesso insoddisfacenti. La scelta del materiale
e della geometria del pistone (come quella del
contenitore), il tipo di lubrificante impiegato e il
modo con cui esso viene applicato sono deter-
minanti. Abbiamo raccolto alcuni dati per un’a-
nalisi statistica sulla vita del pistone in termini di
numero di iniezioni e di qualità della stampata.
In particolare, ci focalizziamo sulla curva di un
diagramma che mette in relazione le qualità del
getto, assumendo la qualità standard richiesta
per uno specifico prodotto in opposizione alla
vita del pistone in termini di numero di iniezioni
(il grafico è solo indicativo).
La scelta del pistone
Le scelte progettuali relative alla tolleranza tra
contenitore e pistone, per differenti diametri in-
P&TF - 42
On the cross section of the shot sleeve, due
to the uneven temperature distribution, tempo-
rary distortion of the shot sleeve in cross sec-
tion will occur. The shape distortion of cross
section, the deviation from a circle to an el-
lipse or any other “out-of-roundness” shape,
is called “radial deformation”. Usually, the
lower portion of the shot sleeve is filled with
molten metal while the upper portion has no
contact with molten metal, this causes the low-
er portion of the shot sleeves to expand more
than the upper portion, and the shot sleeve
deforms longitudinally. This type of distortion
is called “out-of-straightness” , “bending” or
“longitudinal” deformation [4, 9, 12, 13].
Plunger tip
There are very few studies regarding the real
efficiency of the plunger tip in terms of design
and real performance. Most studies assume
at first that the plunger tip works at its better
performance during all its life. So, they assume
the real life of the plunger as the effective best
performing life. But we know that real life in
terms of total shots is different from shots with
a successful outcome: high quality. We know
that the injection plunger is a key components
of injection group: the parameters speed/
force of the injection group are transmitted to
the metal through it and its efficiency is very
important for the quality and quantity of the
cast to produce. The plunger is subjected to the
high temperatures (contact with the molten al-
loy around 650° C), to thermal shocks (in head
molten metal, while inside circulates the cooling
water around 25° C), to compressive stresses
(up to 1200 bar of specific pressure in the third
phase) and to stresses due to friction as it slides
on the surface of the shot sleeve (speeds rang-
ing from 0.3 m/s to 7 m/s). So the choice of
the material and the geometry of the plunger is
decisive. We have collected some data in order
to make a statistical analysis on plunger tip life
in terms of number of shots and also in terms of
quality of casting. In particular we focus on the
curve of a diagram that compares the quality
of the casting, assuming the standard required
quality for the specific cast, vs the life of the
plunger in terms of number of shots.
Plunger choice
The minimum tolerance should take into con-
sideration the machining tolerance of the inner
diameter of the shot sleeve and the plunger, the
thickness of the film of lubricant applied, as well
terni del contenitore e con differenti spessori,
possono variare notevolmente. La tolleranza
minima dovrebbe tenere in considerazione la
tolleranza di lavorazione del diametro interno
del contenitore e del pistone, lo spessore del film
di lubrificante applicato, così come la deforma-
zione del contenitore e l’espansione termica del
pistone durante il processo. Se la tolleranza è
troppo bassa si verifica attrito tra contenitore e
pistone con il conseguente problema di grippag-
gio; se la tolleranza è eccessiva il metallo fuso
ad elevate pressioni di ciclo fluirà oltre il pistone
con il conseguente danneggiamento dello stesso.
Il coefficiente di espansione termica della lega di
Cu-Be è circa 1,5 volte più alto rispetto all’accia-
io e alla ghisa. Nelle stesse condizioni operative
il coefficiente di espansione termica del pistone
in Cu-Be è 1,5 - 2,0 volte più alto rispetto a quel-
lo del contenitore nella zona della materozza.
Applicando un buon sistema di raffreddamento
al pistone si abbassa la sua temperatura al di
sotto di quella del contenitore riducendo così l’e-
spansione del pistone.
Infine, stabilire la tolleranza per i diametri gran-
di risulta più complesso a causa della perdita
di rotondità del contenitore durante il processo
produttivo. Data l’entità di quest’ultima defor-
mazione si suggerisce di utilizzare la tolleran-
za minima possibile calcolata per compensare
la diversa espansione del diametro interno del
contenitore in varie direzioni in condizioni di
spessore della parete minimo.
Esistono varie tabelle per calcolare la
tolleranza del diametro del pistone;
nelle linee guida generali la tolleran-
Pressione specifica sulla lega
za minima e massima tra contenitore
Specific pressure on the alloy
e pistone dovrebbe essere nell’inter-
vallo tra 0,05 - 0,20 mm, in base al
diametro e al materiale con cui esso è
costruito. [14] Tempo ciclo (chiusura macchina)
L’intuizione Copromec
L’innovazione consiste nell’utilizzo del-
la forza dell’alluminio fluido per spin-
gere, attraverso i canali, la fascia con-
tro le pareti del contenitore. L’alluminio
penetrato sotto la fascia nelle prece-
denti iniezioni solidifica, crea spessore
e compensa la sua usura della fascia
stessa (più lo spessore della fascia di-
minuisce per usura, più aumenta l’allu-
minio solidificato sotto la stessa).
I vantaggi offerti dai pistoni Copro-
mec sono i seguenti:
- elevate velocità d’iniezione;
as the deformation of the shot sleeve and the * Statistical significance
not evaluated
thermal expansion of the plunger during the pro-
cess. If the tolerance is too small, friction occurs
between the shot sleeve and the plunger with
the consequent problem of seizure. If the toler-
ance is too large the molten metal to the high
pressure of the cycle will flow past the plunger
with the consequent damage of the plunger. The
coefficient of thermal expansion of the alloy Cu-
Be is about 1.5 times higher than steel and cast
iron. Under the same operating conditions, the
coefficient of thermal expansion of the plunger
in Cu-Be and 1.5 - 2.0 times higher than that
of the shot sleeve in the area of the biscuit. Ap-
plying a good cooling system to the plunger is
Fig.4: Variabili che
necessary to lower its temperature below that influenzano funzionamento
of the shot sleeve thereby reducing the expan- e durata pistone
Diametro del pistone Tolleranze adeguate
Plunger’s diameter Appropriate tolerances
Materiale, Geometria/ Tipologia del pistone
Velocità seconda fase Material, Geometry/Typology of the plunger
Speed second phase
Cycle time (closing machine)
Peso del getto
Weight of the cast Materiale e raffreddamento corretto del pistone
Material and proper coooling of the plunger
Lega e temperatura metallo
Alloy and metal temperature
Portata dell’acqua
Water flow
Contenitore
Shot sleeve Termoregolazione, tolleranze, Tipologia del pistone
Sottovuoto Tolerances, Thermoregulation,
Vacuum
Lubrificazione Materiale del pistone e sistemi avanzati di lubrificazione
Lubrication Material of the plunger, lubrication channel on the shot sleeve
- 43

Fig. 5 - Tolleranza e
geometria del pistone:
schema di raffreddamento
del pistone ottimale
Figure 5 - Tolerance and
geometry of plunger tip :
optimal cooling system
Fig. 6 - Unione dei vantaggi
del pistone di rame con
quelli del pistone di acciaio
Figure 6 - Advantages of
copper and steel plunger tip
combined together
P&TF - 44
- ottima tenuta in condizioni di sottovuoto;
- eccellente qualità dei getti e costanza della
qualità stessa nel tempo grazie al sistema di
compensazione a fasce;
- compensazione delle tolleranze più ampie tra
contenitore e pistone;
- compensazione della conicità del contenitore
e aumento della sua durata;
- ininfluenza del tipo di lubrificante. Soppor-
ta errori di scarsa o mancata lubrificazione.
Nessun danneggiamento della superficie del
contenitore;
- facilità d’uso e manutenzione;
- sopporta errori dell’operatore senza causa-
re danni costosi (al più, rottura della fascia);
- basso costo delle fasce (parte d’usura) e del
sistema in generale;
- diminuzione dei fermi macchina (per cambio
della fascia);
- flessibilità e adattabilità, con ampia possibi-
lità di modifiche in base a specifiche esigen-
ze.
Il sistema di lubrificazione integrata
I vantaggi di questo sistema sono sinteticamente
i seguenti:
- possibilità di decidere quante volte e in quale
momento lubrificare;
- lubrificazione omogenea di tutta la superficie
del contenitore;
sion of the plunger (the maximum reasonable
temperatures for the plunger is about 200 ° C).
Establish tolerance for large diameters is more
complex due to the loss of roundness of the shot
sleeve during the manufacturing process. Given
the magnitude of the latter strain, it is suggested
to use the minimum possible tolerance calculat-
ed to compensate the different expansion of the
internal diameter of the shot sleeve in various di-
rections in conditions of minimum wall thickness.
There are various tables to calculate the toler-
ance of the diameter of the plunger; in the gen-
eral guidelines the minimum and maximum tol-
erance between shot sleeve and plunger should
be in the range between 0.05 - 0.20 mm, based
on the diameter and the material with which it
is built [14]. The innovation consists in using the
energy of the molten aluminium in order to push
the ring, through the runners, against the walls
of the shot sleeve. The aluminum flows under the
ring during the previous injections, solidifies and
compensates the wear (the thinner the ring be-
cause of the wear, the more solidified aluminium
you will have under the ring).
Integrated lubrication system
System advantages:
- circuit lubricates totally internal to the stem,
without exposed pipes with breakage;
- convenience and ease of use of the system;
- by lubrication under the piston ring/casting
chamber sealed;
- reduces the amount of lubricant for injection;
- lubricant concentrated in the critical part
(the front of the piston);
- homogeneous lubrication of the entire shot
sleeve;
- ability to decide at what stage to lubricate.
Shot sleeves: solutions
We have to consider for the right design of
the shot sleeve:
- material;
- heat and surface treatments;
- suitable wall thickness;
- thermoregulation.
It’s very important to work with adaptable plung-
ers; it’s suggested to use the rod with integrated
lubrication (when the soldering is caused by lu-
brication failure in the front of the shot sleeve).
Taguchi’s method
Taguchi method is a problem – solving tool which
can improve the performance of the product,
process design and system. This method com-
- concentrazione del lubrificante nella parte cri-
tica (parte anteriore del pistone);
- sigillatura del sistema pistone-contenitore, gra-
zie alla lubrificazione sotto la fascia;
- circuito di lubrificazione totalmente interno
allo stelo;
- riduzione della quantità di lubrificante utilizzata;
- praticità e semplicità di utilizzo del sistema.
Contenitori: soluzioni
Una progettazione ottimizzata del contenitore
deve tenere conto dei seguenti elementi:
- materiali;
- trattamenti termici e superficiali;
- adeguato spessore della parete;
- termoregolazione.
È fondamentale inoltre l’utilizzo di un pistone bines the experimental and analytical concepts Fig. 7 - Taguchi method
to determine the most influential parameter on
“adattabile”; è consigliato lo stelo con lubrifica-
zione integrata in particolare nel caso di me- the result response for the significant improve-
ment in the overall performance [1].
tallizzazione causata da mancata lubrificazione
nella zona anteriore del contenitore.
Conclusions
Il metodo Taguchi Today’s market seeks higher quality and com-
Si tratta di uno strumento di problem solving che plex substructures. These parts are requested
può migliorare la performance del prodotto, la with mechanical properties, very difficult to
progettazione del processo e il sistema. Questo reach by conventional pressure casting pro-
metodo combina concetti sperimentali ed anali- cess; more emphasis is placed on high vac-
tici per determinare i parametri maggiormente uum with minimal leakage rate. At this stage
influenti sui risultati per un miglioramento signifi- we have to emphasize the importance of the
cativo della performance complessiva. [1] shot sleeve-piston-rod system. Do not forget
the plunger-rod coupling in case you need to
Conclusioni compensate a misalignment. Finally you can
Fig. 8 - Sistema Copromec
Il mercato odierno richiede qualità decisamen- complete with the integrated lubricant solution - il principio consiste
te più elevate e strutture complesse. I prodotti nell’entrata dell’alluminio
in order to guarantee to our customers the best fuso sotto la fascia elastica
devono avere particolari proprietà meccaniche, performance of the system. che si espande e si adatta
molto difficili da ottenere tramite i processi con- alla parete interna del
contenitore- versione testa
venzionali; è necessaria più enfasi sul vuoto rinforzata con canali e
References versione semplice testa
spinto minimizzando le perdite. In questo stadio 1] Anastasiou, K.S. Optimization of the aluminium die piatta senza canali.
dobbiamo sottolineare l’importanza del sistema casting process based on the Taguchi method Proceed-
Figure 8 - Copromec system
Stelo–Pistone–Contenitore. ings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: plunger tip version with
Da non dimenticare l’accoppiamento stelo-pisto- Journal of Engineering Manufacture 216: 969, 2002 alluminium molten metal
[2] Genick, B.M. Fundamentals of die casting design. runners and plunger
ne in caso sia necessario compensare un disal- Tip version with simple flat
lineamento. Infine, a completamento di quanto www.potto.org, 2009 head. The passage of molten
[3] Wick, C., Benedict, J. T. and Veilleux, R. F., Tool metal under the elastic copper
sopra, il sistema di lubrificazione integrato ga- ring expand the ring surface
and Manufacturing Engineers Handbook, 4th edition,
rantisce le migliori performance. Society of Manufacturing Engineers, 1984
against the internal wall of
the shot sleeve
Bibliografia
[1] Anastasiou, K.S. Optimization of the aluminium die
casting process based on the Taguchi method Procee-
dings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B:
Journal of Engineering Manufacture 216: 969, 2002
[2] Genick, B.M. Fundamentals of die casting design.
www.potto.org, 2009
[3] Wick, C., Benedict, J. T. and Veilleux, R. F., Tool and
Manufacturing Engineers Handbook, 4th edition, Society
of Manufacturing Engineers, 1984
- 45

Fig. 5 - Tolleranza e
geometria del pistone:
schema di raffreddamento
del pistone ottimale
Figure 5 - Tolerance and
geometry of plunger tip :
optimal cooling system
Fig. 6 - Unione dei vantaggi
del pistone di rame con
quelli del pistone di acciaio
Figure 6 - Advantages of
copper and steel plunger tip
combined together
P&TF - 44
- ottima tenuta in condizioni di sottovuoto;
- eccellente qualità dei getti e costanza della
qualità stessa nel tempo grazie al sistema di
compensazione a fasce;
- compensazione delle tolleranze più ampie tra
contenitore e pistone;
- compensazione della conicità del contenitore
e aumento della sua durata;
- ininfluenza del tipo di lubrificante. Soppor-
ta errori di scarsa o mancata lubrificazione.
Nessun danneggiamento della superficie del
contenitore;
- facilità d’uso e manutenzione;
- sopporta errori dell’operatore senza causa-
re danni costosi (al più, rottura della fascia);
- basso costo delle fasce (parte d’usura) e del
sistema in generale;
- diminuzione dei fermi macchina (per cambio
della fascia);
- flessibilità e adattabilità, con ampia possibi-
lità di modifiche in base a specifiche esigen-
ze.
Il sistema di lubrificazione integrata
I vantaggi di questo sistema sono sinteticamente
i seguenti:
- possibilità di decidere quante volte e in quale
momento lubrificare;
- lubrificazione omogenea di tutta la superficie
del contenitore;
sion of the plunger (the maximum reasonable
temperatures for the plunger is about 200 ° C).
Establish tolerance for large diameters is more
complex due to the loss of roundness of the shot
sleeve during the manufacturing process. Given
the magnitude of the latter strain, it is suggested
to use the minimum possible tolerance calculat-
ed to compensate the different expansion of the
internal diameter of the shot sleeve in various di-
rections in conditions of minimum wall thickness.
There are various tables to calculate the toler-
ance of the diameter of the plunger; in the gen-
eral guidelines the minimum and maximum tol-
erance between shot sleeve and plunger should
be in the range between 0.05 - 0.20 mm, based
on the diameter and the material with which it
is built [14]. The innovation consists in using the
energy of the molten aluminium in order to push
the ring, through the runners, against the walls
of the shot sleeve. The aluminum flows under the
ring during the previous injections, solidifies and
compensates the wear (the thinner the ring be-
cause of the wear, the more solidified aluminium
you will have under the ring).
Integrated lubrication system
System advantages:
- circuit lubricates totally internal to the stem,
without exposed pipes with breakage;
- convenience and ease of use of the system;
- by lubrication under the piston ring/casting
chamber sealed;
- reduces the amount of lubricant for injection;
- lubricant concentrated in the critical part
(the front of the piston);
- homogeneous lubrication of the entire shot
sleeve;
- ability to decide at what stage to lubricate.
Shot sleeves: solutions
We have to consider for the right design of
the shot sleeve:
- material;
- heat and surface treatments;
- suitable wall thickness;
- thermoregulation.
It’s very important to work with adaptable plung-
ers; it’s suggested to use the rod with integrated
lubrication (when the soldering is caused by lu-
brication failure in the front of the shot sleeve).
Taguchi’s method
Taguchi method is a problem – solving tool which
can improve the performance of the product,
process design and system. This method com-
- concentrazione del lubrificante nella parte cri-
tica (parte anteriore del pistone);
- sigillatura del sistema pistone-contenitore, gra-
zie alla lubrificazione sotto la fascia;
- circuito di lubrificazione totalmente interno
allo stelo;
- riduzione della quantità di lubrificante utilizzata;
- praticità e semplicità di utilizzo del sistema.
Contenitori: soluzioni
Una progettazione ottimizzata del contenitore
deve tenere conto dei seguenti elementi:
- materiali;
- trattamenti termici e superficiali;
- adeguato spessore della parete;
- termoregolazione.
È fondamentale inoltre l’utilizzo di un pistone bines the experimental and analytical concepts Fig. 7 - Taguchi method
to determine the most influential parameter on
“adattabile”; è consigliato lo stelo con lubrifica-
zione integrata in particolare nel caso di me- the result response for the significant improve-
ment in the overall performance [1].
tallizzazione causata da mancata lubrificazione
nella zona anteriore del contenitore.
Conclusions
Il metodo Taguchi Today’s market seeks higher quality and com-
Si tratta di uno strumento di problem solving che plex substructures. These parts are requested
può migliorare la performance del prodotto, la with mechanical properties, very difficult to
progettazione del processo e il sistema. Questo reach by conventional pressure casting pro-
metodo combina concetti sperimentali ed anali- cess; more emphasis is placed on high vac-
tici per determinare i parametri maggiormente uum with minimal leakage rate. At this stage
influenti sui risultati per un miglioramento signifi- we have to emphasize the importance of the
cativo della performance complessiva. [1] shot sleeve-piston-rod system. Do not forget
the plunger-rod coupling in case you need to
Conclusioni compensate a misalignment. Finally you can
Fig. 8 - Sistema Copromec
Il mercato odierno richiede qualità decisamen- complete with the integrated lubricant solution - il principio consiste
te più elevate e strutture complesse. I prodotti nell’entrata dell’alluminio
in order to guarantee to our customers the best fuso sotto la fascia elastica
devono avere particolari proprietà meccaniche, performance of the system. che si espande e si adatta
molto difficili da ottenere tramite i processi con- alla parete interna del
contenitore- versione testa
venzionali; è necessaria più enfasi sul vuoto rinforzata con canali e
References versione semplice testa
spinto minimizzando le perdite. In questo stadio 1] Anastasiou, K.S. Optimization of the aluminium die piatta senza canali.
dobbiamo sottolineare l’importanza del sistema casting process based on the Taguchi method Proceed-
Figure 8 - Copromec system
Stelo–Pistone–Contenitore. ings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: plunger tip version with
Da non dimenticare l’accoppiamento stelo-pisto- Journal of Engineering Manufacture 216: 969, 2002 alluminium molten metal
[2] Genick, B.M. Fundamentals of die casting design. runners and plunger
ne in caso sia necessario compensare un disal- Tip version with simple flat
lineamento. Infine, a completamento di quanto www.potto.org, 2009 head. The passage of molten
[3] Wick, C., Benedict, J. T. and Veilleux, R. F., Tool metal under the elastic copper
sopra, il sistema di lubrificazione integrato ga- ring expand the ring surface
and Manufacturing Engineers Handbook, 4th edition,
rantisce le migliori performance. Society of Manufacturing Engineers, 1984
against the internal wall of
the shot sleeve
Bibliografia
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casting process based on the Taguchi method Procee-
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Journal of Engineering Manufacture 216: 969, 2002
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- 45

[4] Penhollow, E. J., Brevick, J., and Altan, T., Analysis of
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sting Machine, NADCA Transactions, G-T89-062, 1989
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and Position Changes of the Shot Sleeve during Opera-
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Rods, SEMCO Inc., 1990
[15] Laukli. H.I. High Pressure Die Casting of Aluminium
and Magnesium Alloy - Grain Structure and Segrega-
tion Characteristics. A thesis submitted to the Norwegian
University of Science and Technology (NTNU) in partial
fulfilment of the requirements for the degree of Doktor
Ingeniør, Trondheim, April 2004
Fig. 1-2-3 from Laukli. H.I. High Pressure Die Casting
of Aluminium and Magnesium Alloy - Grain Structure
and Segregation Characteristics. A thesis submitted to
the Norwegian University of Science and Technology
(NTNU) in partial fulfilment of the requirements for the
degree of Doktor Ingeniør, Trondheim, April 2004
Fig. 4 Shot sleeve cross section by Qi Shi, M.S.
Fig. 4-5 www.wfischer.com.br/en/files/CONAF-pa-
per.pdf
Fig. 9 - Sistema di
lubrificazione integrata
Figure 9 - Integrated
lubrication system
P&TF - 46
[4] Penhollow, E. J., Brevick, J., and Altan, T., Analysis
of thermoelastic deformation and its effects on shot
sleeve wear in a horizontal die casting machine, ERC/
NSM-92-01 report, The Ohio State University, 1992
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and Magnesium Alloy - Grain Structure and Segrega-
tion Characteristics. A thesis submitted to the Norwegian
University of Science and Technology (NTNU) in partial
fulfilment of the requirements for the degree of Doktor
Ingeniør, Trondheim, April 2004
Pic. 1-2-3 from Laukli. H.I. High Pressure Die Casting
of Aluminium and Magnesium Alloy - Grain Structure
and Segregation Characteristics. A thesis submitted to
the Norwegian University of Science and Technology
(NTNU) in partial fulfilment of the requirements for the
degree of Doktor Ingeniør, Trondheim, April 2004
Pic. 4 Shot sleeve cross section by Qi Shi, M.S.
Pic. 4-5 www.wfischer.com.br/en/files/CONAF-pa-
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