“Parámetros de perforación en

tiempo real”

Debido a los altos costos que actualmente se presentan

durante la perforación de un pozo, especialmente en los
equipos costa fuera (Offshore), las técnicas para la
optimización de la perforación se convierten en una parte
imprescindible y esencial durante la operación.

Dentro de estas técnicas el monitoreo de parámetros de

perforación en tiempo real, basado en un sistema de computo
de vanguardia, ofrece significativas ventajas para determinar
y optimizar con mayor precisión: la hidráulica del pozo,
economía de la barrena, densidad de lodo, asentamiento de
tuberías de revestimiento y otras variables importantes.

Los parámetros monitoreados son:

• Profundidad Total
• Emboladas Totales
• Profundidad de la barrena
• Gasto de la bomba
• Velocidad de penetración
• Gas total
• Carga en gancho
• Flujo de salida
• Peso sobre barrena
• Flujo de salida
• Peso sobre barrena
• Volumen total en presas
• Presión de bomba
• Temperaturas de entrada y salud
• Torque de la rotaria
• Conductividad de entrada y salida
• RPM de la rotaria

OBJETIVO DEL MONITOREO DE PARÁMETROS DE

PERFORACIÓN EN TIEMPO REAL
Uno de los objetivos de este servicio, es prevenir el control de
brotes ya que con el conocimiento en tiempo real de las
variables antes mencionadas y el análisis de geopresiones
permiten la toma de decisiones oportunas, evitando con esto
pérdidas económicas, pérdidas de tiempo pero sobre todo y
lo más importante pérdidas de vidas humanas.
Por otra parte el monitoreo de parámetros de perforación en
tiempo real permite:
• Llevar el control integral de la perforación
• Diagnóstico de problemas en el pozo mediante la
interpretación de las variables
• Detectar y ubicar las acumulaciones de hidrocarburos
respecto a la profundidad
• Recolección de muestras de canal atrasadas con respecto a
la profundidad
• Cortes de núcleos dadas las características físicas de la
formación
• Determinar la hidráulica de perforación y recomendar
optimizaciones
• Determinar las geopresiones (presión de formación,
gradiente de fractura y densidad equivalente de
circulación)
• Evaluar la formación

VENTAJAS DEL SERVICIO DE MONITOREO DE

PARÁMETROS DE PERFORACIÓN EN TIEMPO REAL:
LA SEGURIDAD:
• Detección de derrumbes
• Detección de presiones anormales de la formación
• Detección de presiones inducidas por efecto de sondeo por
movimiento de tubería
• Detección de gradiente de fractura de la formación
LA EVALUACIÓN DE LA FORMACIÓN:
• Recolección de las muestras
• Descripción de las muestras
• Detección de fluidos de la formación
• Análisis de las características del lodo de perforación.
INGENIERIA DE PERFORACIÓN
• Desgaste de la barrena y optimización de su vida útil
• Profundidad
• Monitoreo de volumen de presas
• Detección de presión de poro (presión de formación)
• Optimización de la hidráulica
• Despliegue de la información
• Recomendaciones de tipo de barrena a utilizar
Optimización de las condiciones de perforación
 “Peso en el gancho”
a fuerza total que tira del gancho. Esta fuerza total incluye el
peso de la sarta de perforación en el aire, los portamechas y
cualquier equipo auxiliar, reducido por cualquier fuerza que
tiende a reducir ese peso. Algunas fuerzas que podrían
reducir el peso son la fricción a lo largo de la pared del pozo
(especialmente en los pozos desviados) y, muy importante,
las fuerzas de flotabilidad sobre la sarta de perforación
causadas por su inmersión en el fluido de perforación. Si los
BOPs se cierran, cualquier presión existente en el pozo que
actúe sobre el área en sección transversal de la sarta de
perforación en los BOPs también ejercerá una fuerza
ascendente.

“Volumen en presas”
Se debe suponer que se añade fluido ni a los tanques ni a las
presas de fluido de perforación, una ganancia en el volumen
de cualquiera de estos a estar perforando es un signo seguro
de que se tiene un brote. Para esto existe equipo de medición
de volumen que se tiene en las presas, así como como
tanques de fluido de perforación, ambos hacen sonar una
alarma indicadora que nos avisa si el nivel del fluido de
perforación aumenta o disminuye una cantidad prefijada.
También hay disponible accesorios que mantienen un registro
contante del volumen en presas. A estos se les conoce como
tolizadores de volumen en presas

“Contenido de gas”
Fracción gaseosa de la masa
Puesto que las estrellas azules de secuencia principal son de corta
vida, deben de haberse formado hace relativamente poco tiempo.
Debe existir entonces un abundante suministro de gas en las
galaxias espirales de tipo tardío.
Basándonos en el análisis de la radiación de 21-cm, la emisión

y la emisión de CO, que es un buen indicador de , encontramos

que la fracción gaseosa de la masa, en relación con el total de la

masa interior de , se incrementa constantemente de las Sa's a

las Sc's:
Tabla 5.8: Masa de gas en galaxias de diferentes tipos de Hubble
Hubble type
Sa 0.04 2.2 ± 0.6
Sb 0.08 1.8 ± 0.3
Sc 0.16 0.29 ± 0.07
Scd 0.25
Las cantidades relativas de hidrógeno atómico y molecular cambian

también con el tipo de Hubble, con la razón

decreciendo en las de tipo más tardío. Esta observación ha sido
interpretada de tal forma que implica que las Sa's están, de alguna
manera, más codensadas centralmente, conteniendo pozos
gravitacionales cada vez más profundos en los cuales el gas es
recogido y combinado para formar moléculas.
Esto significa que el medio interestelar (ISM) de las Sa's está
dominado por gas molecular, mientras que el ISM de las Scd's está
compuesto primordialamente de hidrógeno atómico. La cantidad de
hidrógeno molecular en las galaxias espirales puede variar de

, para las galaxias más masivas, hasta para

las galaxias espirales enanas.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos simples que se
encuentra en estado gaseoso, en condiciones ambientales
normales de presión y temperatura.
El gas natural comercial está compuesto aproximadamente
en un 95% de metano (CH4), que es la molécula más simple
de los hidrocarburos.
Además puede contener pequeñas cantidades de etano,
propano y otros hidrocarburos más pesados, también se
pueden encontrar trazas de nitrógeno, bióxido de carbono,
ácido sulfhídrico y agua.
Como medida de seguridad, en la regulación se estipula que
los distribuidores deberán adicionar un odorizante al gas
natural para que se pueda percibir su presencia en caso de
posibles fugas durante su manejo y distribución al consumidor
final
 Presión de bombeo
CONCEPTO DE BOMBA
Las bombas son dispositivos que se encargan de transferir energía a la co
del fluido impulsándolo, desde un estado de baja presión estática a otro de
mayor presión. Están compuestas por un elemento rotatorio denominado
impulsor, el cual se encuentra dentro de una carcasa llamada voluta.
Inicialmente la energía es transmitida como energía mecánica a través de
eje, para posteriormente convertirse en energía hidráulica. El fluido entra
axialmente a través del ojo del impulsor, pasando por los canales de éste y
suministrándosele energía cinética mediante los álabes que se encuentran
impulsor para posteriormente descargar el fluido en la voluta, el cual se ex
gradualmente, disminuyendo la energía cinética adquirida para convertirse
presión estática.
Figura 1. Bombas Hidráulica

BOMBA CENTRÍFUGA
Una bomba centrífuga es una máquina que consiste de un conjunto de pal
rotatorias encerradas dentro de una caja o cárter, o una cubierta o coraza.
denominan así porque la cota de presión que crean es ampliamente atribu
la acción centrífuga. Las paletas imparten energía al fluido por la fuerza de
misma acción. Así, despojada de todos los refinamientos, una bomba cent
tiene dos partes principales: (1) Un elemento giratorio, incluyendo un impu
una flecha, y (2) un elemento estacionario, compuesto por una cubierta,
estoperas y chumaceras. En la figura 2 se muestra una bomba centrífuga.
FUNCIONAMIENTO
El flujo entra a la bomba a través del centro o ojo del rodete y el fluido gana
energía a medida que las paletas del rodete lo transportan hacia fuera en
dirección radial. Esta aceleración produce un apreciable aumento de energ
presión y cinética, lo cual es debido a la forma de caracol de la voluta para
generar un incremento gradual en el área de flujo de tal manera que la ene
cinética a la salida del rodete se convierte en cabeza de presión a la salida
Figura 3. Principio de funcionamiento de una bomba centrífuga

PARTES DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA:

Carcasa. Es la parte exterior protectora de la bomba y cumple la función d

convertir la energía de velocidad impartida al líquido por el impulsor en ene
de presión. Esto se lleva a cabo mediante reducción de la velocidad por u
aumento gradual del área.

Impulsores. Es el corazón de la bomba centrífuga. Recibe el líquido y le im

una velocidad de la cual depende la carga producida por la bomba.

Anillos de desgaste. Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato d

remover en aquellas partes en donde debido a las cerradas holguras entre
impulsor y la carcasa, el desgaste es casi seguro, evitando así la necesida
cambiar estos elementos y quitar solo los anillos.
Estoperas, empaques y sellos. la función de estos elementos es evitar el fl
hacia fuera del líquido bombeado a través del orificio por donde pasa la fle
de la bomba y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.

Flecha. Es el eje de todos los elementos que giran en la bomba centrífuga,

transmitiendo además el movimiento que imparte la flecha del motor.

Cojinetes. Sirven de soporte a la flecha de todo el rotor en un alineamiento

correcto en relación con las partes estacionarias. Soportan las cargas radi
axiales existentes en la bomba.

Bases. Sirven de soporte a la bomba, sosteniendo el peso de toda ella.

CARGA DE SUCCIÓN Y ELEVACIÓN DE SUCCIÓN Y ALGUNAS

CONDICIONES DE SUCCIÓN.

Elevación de succión. Es la suma de la elevación estática de succión, de la

carga de fricción de succión total y de las pérdidas de admisión (la elevació
succión es una carga de succión negativa).

Carga de succión. Es la carga estática de succión menos la carga de fricci

total y las pérdidas de admisión, más cualquier presión que se encuentre e
línea de succión. Es una presión negativa (hay vacío) y se suma
algebraicamente a la carga estática de succión del sistema.

Condiciones de succión. Por lo que respecta al líquido, se tomará en cuent

influencia de su presión sobre la succión.

Presión de vapor. Si un líquido se encuentra a una temperatura arriba de s

punto de ebullición, sufre evaporación en su superficie libre. En el seno de
líquido se origina una presión que se llama presión de vapor y que está en
función directa con la temperatura del líquido.

Presión de bombeo. Destinemos una bomba cualquiera para bombear un

líquido. Al funcionar la bomba, tiende a formar un vacío en el seno del líqui
Éste succionar se conoce como presión de bombeo.

Carga neta de succión positiva (NPSH). Es la presión disponible o requerid

para forzar un gasto determinado, en litros por segundo, a través de la tube
de succión, al ojo del impulsor, cilindro o carcasa de una bomba. En el bom
de líquidos la presión en cualquier punto en la línea de succión nunca debe
reducirse a la presión de vapor del líquido.

NPSH disponible. Esta depende de la carga de suc_ción o elevación, la ca

fricción, y la presión de vapor del líquido manejado a la temperatura de
bom_beo. Si se varía cualquiera de estos puntos, la NPSH puede alterarse

NPSH requerida. Esta depende sólo del diseño de la bomba y se obtiene d

fabricante para cada bomba en particular, según su tipo, modelo, capacida
velocidad.

Cebado de las Bombas. Consiste en la extracción del aire de la tubería de

succión de la bomba para permitir un correcto funcionamiento. Esta operac
realiza en todas las bombas centrífugas ya que no son autocebantes,
generalmente cuando ésta se encuentra en una posición superior al tanque
aspiración.

Carga Hidráulica. Es la energía impartida al líquido por la bomba, es decir,

diferencia entre la carga de descarga y la succión.

Punto de Shut-off. Representa la carga hidráulica que produce la bomba cu

el caudal a través de ella es nulo. (La válvula a la salida de la bomba esta
cerrada, con el fluido en contacto con el rodete).

Potencia Absorbida (N). Representa la potencia requerida por la bomba pa

transferir líquidos de un punto a otro y la energía requerida para vencer su
pérdidas.

Potencia Hidráulica (Ph). Potencia cedida al líquido en el proceso de su

transferencia de un punto a otro.

Rango de Operación. Es la zona en la cual la bomba opera en forma eficie

Esta zona se determina como:

Donde:

Eficiencia Mecánica. Es la eficiencia relacionada con las pérdidas de energ

debidas al rozamiento en el cojinete, prensa-estopas y el rozamiento del flu
en los espacios entre la cubierta del rodete y la carcasa de la máquina, llam
rozamiento del disco y se define para una bomba centrifuga como:
Eficiencia Hidráulica. Se define en términos de la relación entre el trabajo
específico ideal de la máquina y el real del rodete, el trabajo específico ide
la máquina se calcula basado en las condiciones totales o estáticas.

Eficiencia Total. Redefine en términos de la relación entre la potencia eléct

suministrada a la máquina y la potencia hidráulica entregada por ésta.

CURVAS CARACTERÍSTICAS
Antes de que un sistema de bombeo pueda ser diseñado o seleccionado d
definirse claramente su aplicación. Así sea una simple línea de recirculació
un gran oleoducto, los requerimientos de todas la aplicaciones son siempre
mismos, es decir, trasladar líquidos desde un punto a otro. Entonces, esto
a que la bomba y el sistema tengan iguales características para que este d
sea óptimo.

La manera de conocer tales características se realiza con la ayuda de las c

características de la bomba, las cuales han sido obtenidas mediante ensay
realizados en un banco de pruebas el cual posee la instrumentación neces
para medir el caudal, velocidad de giro, momento de torsión aplicado y la
diferencia de presión entre la succión y la descarga de la bomba, con el fin
poder predecir el comportamiento de la bomba y obtener el mejor punto de
operación el cual se conoce como PME, variando desde una capacidad igu
cero hasta un máximo, dependiendo del diseño y succión de la bomba.

Generalmente este tipo de curvas se obtienen para velocidad constante, u

diámetro del impulsor específico y un tamaño determinado de carcasa,
realizando la representación gráfica de la carga hidráulica (curva de
estrangulamiento), potencia absorbida y eficiencia adiabática contra la
capacidad de la bomba.
Estas curvas son suministradas por los proveedores de bombas, de tal ma
que el usuario pueda trabajar según los requerimientos de la instalación sin
de los intervalos de funcionamiento óptimo, además de predecir que ocurri
variar el caudal manejado, sirviendo como una gran herramienta de análisi
compresión del funcionamiento del equipo.

ESQUEMA DE POTENCIA PARA UNA BOMBA CENTRÍFUGA

ECUACIONES
POTENCIA ELÉCTRICA

POTENCIA ABSORBIDA (Potencia al eje)

POTENCIA HIDRÁULICA

ALTURA TOTAL DE BOMBEO

RENDIMIENTO TOTAL DE LA BOMBA
Gasto de bombeo
 Flujo multifasico

FLUJO MULTIFASICO
El flujo multifásico es el movimiento de gas libre y de líquido,
el gas puede estar
mezclado en forma homogénea con el líquido o pueden existir
formando un oleaje
donde el gas empuja al líquido desde atrás o encima de él,
provocando en algunos casos
crestas en la superficie del líquido, puede darse el caso en el
cual el líquido y el gas se
mueven en forma paralela, a la misma velocidad y sin
perturbación relevante sobre la
superficie de la interfase gas-líquido. Cuando el fluido se
desplaza desde el yacimiento
hacia la superficie, se libera energía tanto en el flujo vertical
como en el horizontal. Esta
energía la posee el fluido durante su permanencia en el
yacimiento. Por lo tanto, para
utilizarla al máximo se requiere realizar un buen diseño de los
equipos del pozo, línea
de flujo, estranguladores, separadores y de otras conexiones.
El diseño óptimo, necesita
de un estudio detallado del comportamiento del flujo
multifásico en cada uno de estos
componentes, lo cual debe tomar en cuenta las diferentes
variables que afecten el
proceso.
El flujo multifásico se desplaza a través de la tubería vertical y
horizontal, el cual
comprende el estrangulador, la línea de flujo, hasta llegar al
separador y los tanques de
almacenamiento. El flujo multifásico de gas y líquido, ocurre
frecuentemente durante la
fase de extracción de petróleo, en el área química y en
industrias que guarden relación
con dichos parámetros.
Durante el trayecto de el flujo vertical y horizontal, la
producción del pozo puede
encontrar restricciones por la existencia de válvulas,
reducción de tuberías y los
necesarios estranguladores de flujo.
La última restricción está generalmente colocada en el
cabezal o en algunos casos
en el fondo del pozo o a nivel del múltiple de producción,
todos principalmente con el
objeto de controlar el caudal, imponiendo una contra-presión
a la formación.
Además, el flujo de fluidos en una tubería involucra elementos
que favorecen o
impiden su movimiento, entre los cuales se puede mencionar
la fricción, factor que se
produce por el contacto del fluido con las paredes de la
tubería. La mayor o menor
velocidad con que fluyen los fluidos a través de las tuberías
permite determinar el
régimen de flujo que se tiene, (laminar o turbulento), el
porcentaje de líquido que se
encuentra en un momento cualquiera en un intervalo de
tubería determina el factor de
entrampamiento. Otros parámetros, son la relación gas-
líquido y el porcentaje de agua y
sedimentos, el diámetro de la tubería, la viscosidad del
petróleo, reuniéndose una
cantidad de variables que regulan las ecuaciones de balance
de energía y presión.
CORRELACIONES DE FLUJO MULTIFASICO EN
TUBERIAS VERTICALES .
Los estudios realizados en el comportamiento de flujo
multifásico en tuberías verticales
tienen como objetivo predecir el gradiente de presión a través
de la tubería de
producción, debido a la importancia que tienen para la
industria petrolera.
Las correlaciones realizadas mediante técnicas de laboratorio
y/o datos de campo
poseen sus limitaciones al ser aplicadas en condiciones
diferentes a la de su deducción.
Los factores más importantes tomados en cuenta son: el
cálculo de la densidad de la
mezcla, el factor de entrampamiento de líquido (Holp Up),
regímenes de flujo, factor de
fricción, entre otros.
Existen muchas correlaciones para predecir los gradientes de
presión durante el
flujo multifásico en tuberías verticales,

a continuación se hará una breve descripción de

las correlaciones más usuales para el análisis de flujo
multifásico en tubería vertical.
2
HAGEDORN y BROWN:
Realizaron dos trabajos en 1964. Siendo el primero de ellos
un estudio que relacionó el
efecto de la viscosidad en una tubería de 1
¼"
de diámetro y 1500 pies de longitud para
ello utilizaron cuatro fluidos de diferentes viscosidades, cada
uno de los cuales se probó
para diferentes tuberías y relaciones gas-líquido. Concluyeron
que para valores de
viscosidad líquida menores que doce centipoises, la misma
tiene poco efecto sobre los
gradientes de presión en flujo vertical bifásico. El segundo
trabajo fue una ampliación
del primero en una tubería de 1" y 1-½" de diámetro; el aporte
importante fue la
inclusión del factor de entrampamiento. El aspecto principal
es que el factor de
entrampamiento líquido o fracción de la tubería ocupado por
líquido, es función de
cuatro números adimensionales: número de la velocidad
líquida, número de velocidad
del gas, número de diámetro de la tubería y número de
viscosidad líquida. Los
resultados presentados indican un error promedio de 1,5% y
una desviación estándar de
5,5 %. En conclusión desarrollaron una Correlación General
para un amplio rango de
condiciones.
2
GRAY:
La correlación fue desarrollada por "H. E Gray" de la
compañía petrolera
"Shell", para fases de gas, predominantemente para sistemas
de gas y condensado en
flujo multifásico vertical. Gray considero una fase simple,
asumiendo que el agua o
condensado van adheridos en las paredes de la tubería en
forma de gotas. La
correlación es aplicada para casos en los que se considera
que las velocidades para
flujo vertical estén por debajo de 50 ft/s, que el tamaño de la
tubería de producción
sea menor de 3
½
-in y que las relaciones de condensado y agua estén por
debajo de
50 bls/mmpcn y 5 bls/mmpcn, respectivamente.

GILBERT (1954):
Fue el primer investigador en presentar curvas de recorrido
de
presión para uso práctico. Su trabajo consistió en tomar
medidas de caídas de
presión en el reductor; el método trabajó para bajas tasas de
producción y utilizó en
el mismo el término de "longitud equivalente" para el cálculo
de la presión de fondo
fluyente.
DUNS & ROS (1963):
Observaron la influencia de los patrones de flujo en el
comportamiento del mismo, desarrollando una correlación
para la velocidad de
deslizamiento de las fases. Presentaron además relaciones
para hallar la densidad de
la mezcla y factor de fricción de acuerdo al régimen de flujo
existente.

ORKISZEWSKY (1967):
El autor considera deslizamiento entre las fases y que
existen cuatro regímenes de flujo, (burbuja, tapón, transición
y neblina). Presentó un
método para el cálculo de caídas de presión en tuberías
verticales, el cual es una
extensión del trabajo expuesto por Griffith y Wallis. La
precisión del método fue
verificada cuando sus valores predecidos fueron comparados
con 148 caídas de
presión medidas. Una característica diferente en este método
es que el factor de
entrampamiento es derivado de fenómenos físicos
observados. También considera
los regímenes de flujo y el término de densidad relacionados
con el factor de
entrampamiento; además determinó las pérdidas por fricción
de las propiedades de
la fase continua.

BEGGS & BRILL (1973):

Corrieron pruebas de laboratorio usando mezcla de aire
y agua fluyendo en tuberías acrílicas de 90 pies de longitud y
de 1 a 1.5 pulgadas de
diámetro interior. Para un total de 27 pruebas en flujo vertical,
se obtuvo un error porcentual promedio de 1.43 % y una
desviación standard de 6.45 %, desarrollando
un esquema similar al de flujo multifásico horizontal

CORRELACIONES DE FLUJO MULTIFASICO HORIZONTAL

El problema del flujo horizontal bifásico se considera tan

complejo como el flujo
bifásico vertical. Para el diseño de las tuberías de gran
longitud es necesario conocer las
caídas de presión que se producen a lo largo de ellas. La
predicción de las caídas de
presión, cuando una mezcla de gas y líquido fluye en un
conducto cerrado, es uno de los
mayores problemas de ingeniería.
Desde hace más de 30 años, varios autores han intentado
hallar correlaciones que
permitan predecir las caídas de presión que se producen en
el caso de flujo bifásico en
conductos cerrados. Las caídas de presión en flujo bifásico
son bastantes diferentes de
las que ocurren en flujo de una sola fase; esto se debe a que
generalmente existe una
interfase y el gas se desliza en el líquido, separadas ambas
por una interfase que puede
ser lisa o irregular dependiendo del régimen de flujo existente
y las caídas de presión
pueden llegar a ser de 5 a 10 veces mayores, que las
ocurridas en flujo monofásico.
Los tipos de regímenes que pueden darse en flujo multifásico
horizontal dependen
de las variaciones en presión o de la velocidad de flujo de una
fase con respecto a la
otra. Estos flujos pueden ser :
•
Flujo de Burbuja:
El flujo de burbujas se caracteriza por una distribución
uniforme
de la fase gaseosa así como la presencia de burbujas
discretas en una fase líquida
continua. El régimen de flujo de burbujas, se divide en flujo
burbujeante y flujo de
burbujas dispersas. Los dos tipos difieren en el mecanismo
de flujo. El flujo
burbujeante ocurre a tasas de flujo relativamente bajas, y se
caracteriza por
deslizamiento entre las fases de gas y líquido. El flujo de
burbujas dispersas ocurre a
tasas altas de flujo, moviéndose las burbujas de gas a lo largo
de la parte superior de
la tubería. La fase continua es el líquido que transporta las
burbujas.
•
Flujo de Tapón de Gas:
El flujo tapón se caracteriza por que exhibe una serie de
unidades de tapón, cada uno es compuesto de un depósito
de gas llamado burbujas
de Taylor y una cubierta de líquido alrededor de la burbuja.
Los tapones van
incrementando su tamaño hasta cubrir toda la sección
transversal de la tubería.

Flujo Estratificado:
El gas se mueve en la parte superior de la tubería, y el líquido
en la parte inferior, con una interfase continua y lisa.
•
Flujo Transitorio:
En este tipo de patrón de flujo existen cambios continuos de
la
fase líquida a la fase gaseosa. Las burbujas de gas pueden
unirse entre sí y el líquido
puede entrar en las burbujas. Aunque los efectos de la fase
líquida son importantes,
el defecto de la fase gaseosa predomina sobre la fase líquida.
•
Flujo Ondulante:
Es parecido al anterior, pero en este caso se rompe la
continuidad
de la interfase por ondulaciones en la superficie del líquido.
•
Flujo de Tapón de Líquido:
En este caso las crestas de las ondulaciones pueden
llegar hasta la parte superior de la tubería en la superficie del
líquido.
•
Flujo Anular:
Se caracteriza por la continuidad en la dirección axial del
núcleo y la
fase gaseosa. El líquido fluye hacia arriba de una película
delgada alrededor de una
película de gas mojando las paredes de la tubería o conducto.
Además, una película
de líquido cubre las paredes de la tubería, y el gas fluye por el
interior, llevando las
partículas de líquido en suspensión.
•
Flujo de Neblina ó Rocío:
El líquido esta completamente "disuelto" en el gas; es
decir, la fase continua es el gas y lleva en "suspensión" las
gotas de líquido.
Entre las correlaciones de flujo multifásico horizontal, que
cubren todos los rangos de
tasas de producción y tamaño de tubería se tienen las
siguientes:
Figura N°2 Patrones de Flujo en Tuberías Horizontales.

2
BEGGS & BRILL (1973):
Es una de las ecuaciones mas utilizadas y cubre varios
rangos de tasas y diámetros internos de la tubería.
Desarrollaron un esquema para
caídas de presión en tuberías inclinadas y horizontales para
flujo multifásico.
Establecieron ecuaciones según los regímenes de flujo
segregado, intermitente y
distribuido para el cálculo del factor de entrampamiento
líquido y definieron el
factor de fricción bifásico independientemente de los
regímenes de flujo.
2
BEGGS & BRILL REVISADA:
En la misma se mejoraron los siguientes métodos
que no se usaron en la correlación original, (1) un régimen de
flujo adicional, el
flujo burbuja, considerando que no asume error en él
(holdup), (2) el factor de
fricción del modelo de tubería lisa normal fue cambiado,
utilizando una factor de
fricción en fase simple basado en el rango de la velocidad de
fluido.
2
DUKLER, AGA & FLANIGAN:
La correlación de AGA & Flanigan fue
desarrollada para sistemas de gas condensado en tuberías
horizontales e inclinadas.
Se considero cinco regímenes de flujo: burbuja, intermitente,
anular, neblina y
estratificado. La ecuación de Dukler es usada para calcular la
perdidas de presión
por fricción y el factor de entrampamiento (holdup) y la
ecuación de Flanigan es
usada para calcular el diferencial de presión por elevación.
2
EATON y colaboradores (1966):
Realizaron pruebas experimentales de campo en
tres tuberías de 1700 pies de longitud cada una y de 2,4 y 15
pulgadas de diámetro,
respectivamente. Los rangos utilizados en sus pruebas
fueron:
•
Tasa líquida: 50-5500 BPD
•
Tasa de gas: 0-10 MMPCND
•
Viscosidad Liquida: 1-13.5 cps.
•
Presiones promedias: 70-950 PSI.
 Flujo de fluidos en tuberías

Flujo de fluidos en tuberías

1.- FLUJO LAMINAR Y TURBULENTO.
Flujo laminar: las partículas se mueven en direcciones
paralelas formando capas o láminas, el fluido es uniforme y
regular.
La viscosidad domina el movimiento del fluido, donde:

Flujo turbulento las partículas se mueven de forma

desordenada en todas las direcciones; es imposible conocer
la trayectoria individual de cada partícula.
La caracterización del movimiento debe considerar los
efectos de la viscosidad y de la turbulencia; se hace con:

Se determina con resultados experimentales

Prandtl

Von Karman
2.- PÉRDIDAS DE ENERGÍA POR FRICCIÓN.
La ecuación de Darcy marca las pérdidas por fricción, HL,
tanto en régimen laminar como turbulento.

Flujo laminar (

Flujo turbulento (
LONGITUD EQUIVALENTE

3.- LA TENSIÓN CORTANTE EN LA PARED DE LA

TUBERÍA.
La tensión cortante en la pared de la tubería:
La tensión cortante varía a lo largo de una sección recta:

La velocidad de corte o de fricción, v* se expresa como:

4.- SISTEMAS DE TUBERÍAS EN SERIE.

Las tuberías en serie son aquel conjunto de tuberías que
forman parte de una misma conducción y que tienen diferente
diámetro.

Para obtener una solución al problema se deben considerar lo

siguiente:
• Continuidad:

• Velocidad media:
• Balance de energía:
Factor de fricción: Moody:
Ejemplos de aplicación:
• Dos tanques están conectados por una tubería que tiene 6"
de diámetro en los primeros 6m. y 9" en los 15.
Restantes. La embocadura es con bordes agudos y el
cambio de sección es brusco.
La diferencia de nivel entre las superficies libres de ambos
estanques es de 6m. La tubería es de fierro fundido, nuevo.
La temperatura del agua es de 20°C. Calcular el gasto.
Calcular cada una de las perdidas de carga.
La ecuación de energía es:

De la ecuación de continuidad se obtiene:

Reemplazando los valores conocidos:

Por tratarse de una tubería de fierro fundido, que conduce

agua podríamos suponer inicialmente De puede
tener una idea aproximada de este valor calculando las
rugosidades relativas y observando el valor de para
turbulencia plenamente desarrollada. El objetivo de esta
suposición es obtener el orden de la magnitud del valor
reemplazando se obtiene,

Lo que significa:

Considerando que para 20°C, la viscosidad cinemática es

Los números de reynolds son:

Y las rugosidades relativas:

Para la rugosidad absoluta se ha tomado el valor 0.00025m.

Del diagrama de Moody se obtiene que:

Estos valores difieren ligeramente del que habíamos

supuesto, usando estos valores calculamos un nuevo valor
para las velocidades

Luego se calculan los valores de Reynolds y los valores de f.

se obtienen valores iguales a los supuestos. Por lo tanto.

Verificación de la ecuación de energía:

Energía total 6.01metros.

5.- SISTEMAS DE DOS TUBERÍAS PARALELAS.
El caudal total que se quiere transportar se divide entre las
tuberías existentes y que la pérdida de carga en cada una de
ellas es la misma.
Las ecuaciones que definen el sistema:
• Continuidad:

• Velocidad media:
• Balance de energía:

Tubería 1:

Tubería 2:

Tubería 3:
Como pa = Pb = 0; Va = Vb = 0; za - zb = Ht

Factor de fricción: Moody,

Ejemplo de aplicación:
Para un sistema de dos tuberías en paralelo se dispone de
los siguientes datos:
El gasto total es de 100 litros/segundo. Calcular el gasto en
cada una de las tuberías.
Por ser tuberías en paralelo la perdida de carga debe ser la
misma en ambas:

De donde:

Se llega así a un sistema de dos ecuaciones con dos

incógnitas:

Se obtiene finalmente:

6. SISTEMAS DE TUBERÍAS RAMIFICADAS.

Otro sistema de tuberías que es muy común de encontrar es
el problema de depósitos múltiples.

Aplicando balance de energía entre los estanques, se tiene

que:
- Entre a y c:

- Entre a y b: si

- Entre b y c: si
Además, aplicando Continuidad en el nodo d:
- Si
- Si
Finalmente, no se debe olvidar la relación del factor de
fricción.
Gasto en Camino (Gasto distribuido).
Sistema hidráulico en el cual el caudal, o gasto, se reparte a
lo largo de su recorrido. Sea un elemento de tubería como el
que se muestra en la figura.

Aplicando la ecuación de Continuidad a la tubería, se tiene

que:

Así, el gasto que entra al elemento de volumen es:

Se sabe que la ecuación de Darcy - Weisbach para una

tubería de iguales dimensiones y que no entrega gasto
distribuido y donde circula QD es:
Donde: QD: caudal de diseño: es aquel caudal que circularía
por una tubería que no entrega gasto en camino, de material
y dimensiones idénticas a las que entrega gasto y con igual
pérdida de carga.
Por otro lado, la pérdida de carga en el elemento de volumen
es:

Reemplazando (2):

Integrando sobre toda la tubería:

De (1): y reemplazando en (4):

Igualando las expresiones (3) y (5):

Reemplazando (1) en (6):

En la práctica:
7. Redes
Las redes son un conjunto de tuberías unidas entre sí y que
tienen por objeto transportar un fluido desde uno o más
orígenes hasta uno o más destinos. Existen diversos tipos de
redes:
Redes abiertas.

Este tipo de sistema es muy económico, se ahorra en

cantidad de tubería para poder llegar a todos los puntos de
demanda, pero a la vez tienen una gran desventaja: es poco
seguro, ya que si la red se corta, por ejemplo en *, se produce
un problema de abastecimiento en el tramo posterior.
Este tipo de red se utiliza frecuentemente para abastecer
lugares lejos de la(s) fuente(s).
Redes cerradas.

Este tipo de red, si bien es menos económica que la red

abierta, presenta una ventaja muy importante, su seguridad,
se puede aislar un sector, o circuito interno, sin dejar sin agua
el resto del sistema.
Redes mixtas.

Es un sistema que conecta o reúne, sistemas abiertos y

cerrados.
En general, para el abastecimiento de agua se utilizan mallas
cerradas. Un diseño eficaz de una red de agua debe
considerar múltiples factores, como caudal a transportar,
presiones adecuadas y diámetros mínimos. A continuación se
enumeran las consideraciones de diseño más importantes:
• Demanda de agua = f (cantidad de población, tipo de
industrias)
• Dotación para el consumo doméstico: entre 200 y 300
l/hab/día.
• Rango óptimo de alturas de presión en zonas residenciales:
28 - 35 mca.
• Límites de presión en hogares: mínima: 20mca.
Máxima: 60 mca.
• Rango óptimo de velocidades: 0.6 m/s - 1.2 m/s.
• Altura de presión mínima en grifos de bomberos: 20 mca.
• Altura de presión mínima en unión domiciliaria: 4 mca.
• Tuberías comerciales de 75 mm de diámetro o más: 75 -
100 - 125 - 150 - 200 - 250 - 300 - 350.
Las condiciones hidráulicas básicas en la aplicación del
método de Cross son:
• 1) Por continuidad de gastos, la suma algebraica de los
flujos de las tuberías que se reúnen en un nodo es cero.
• 2) Por continuidad de energía, la suma algebraica de todas
las pérdidas de energía en cualquier circuito cerrado o
malla dentro del sistema, es cero.

Suponiendo conocidas las características de la red (D, L,

material), los caudales entrantes al sistema y los caudales
salientes de él, entonces lo que se requiere conocer son los
caudales que circulan por cada una de las tuberías de la
malla.
Procedimiento:
Dada una malla cerrada, como la que se muestra en la figura:

• 1) Dividir la red cerrada en un número tal de circuitos

cerrados que asegure que cada tubería está incluida, al
menos, en un circuito.
• 2) Conocidos los caudales que entran y salen, atribuir
caudales hipotéticos Qa a las diversas tuberías del
sistema, de tal manera que se cumpla la ecuación (3.3).
• 3) Calcular el valor de pérdida de carga en cada tubería de
acuerdo a la expresión (3.2).
• 4) Determinar la suma algebraica de las pérdidas de carga
en cada circuito y verificar si se cumple (3.4). Por lo
general, en las primeras iteraciones esto no se cumple.
• 5) Determinar el valor:
Para cada circuito cerrado.
• 6) Determinar el caudal de corrección, (Q, que se debe
aplicar a cada flujo supuesto en los circuitos. Se tiene
que:

Para un circuito:

7) Corregir los gastos con:

Notar que para una tubería que forma parte de 2 mallas, se
corrige por los dos circuitos.
8) Repetir el proceso hasta obtener una convergencia
adecuada.
 Flujo multifasico en anulares

No puedo copiar we pero aquí esta la información we

http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/han
dle/132.248.52.100/1267/Tesis.pdf