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UD2.Programación
de Autómatas Programables
José María Delgado Casado
Profesor Técnico FP Instalaciones Electrotécnicas IES JAVIER GARCÍA TÉLLEZ (Cáceres)
UD2. Programación de Autómatas Programables
1. Metodos de programación.
Los PLCs han dispuesto habitualmente de cuatro métodos de carga de programas de usuario para la realización de tareas, algunos hoy reservados a ciertos
modelos de autómatas, otros en desuso y otros establecidos como estándares habituales de interacción con los dispositivos:
1. Programación desde consola de programación. Las consolas de programación permiten el cambio en el programa de usuario del PLC sin necesidad de
disponer de equipos PC para el volcado de programa. Su uso era especialmente amplio hasta la aparición de equipos portátiles y las altas velocidades de
transmisión en comunicaciones.
2. Programación desde el propio dispositivo. Los dispositivos tipo relé-programable (Siemens Logo, Telemecanique Zelio,
etc.) pueden ser programados a través de interfaz incorporado en el propio dispositivo, permitiendo de esta forma una rápida
posibilidad de cambios en programa sin necesidad de equipos externos.
Foto: OMRON
3. Programación desde software de programación. Es el método más habitual para la programación de dispositivos. Cada fabricante dispone de una
plataforma software propia, desarrollada en base a los estándares IEC 61131 (en España, UNE-EN-61131), que permite la interacción con sus dipositivos
(programación, monitorización, comunicación, etc.).
4. Programación desde red. La integración de los dispositivos en redes de comunicaciones ha posibilitado que en dispositivos esclavos de red puedan
volcarse de forma directa bloques de programa desde dispositivos de rango superior a través de redes de comunicación.
El lenguaje de programación en un autómata programable es el encargado de manejar el juego de instrucciones del autómata para realizar las funciones
lógicas y de cálculo de la CPU.
El programa de usuario se procesa en la memoria del PLC y se introduce a través de un software específico de programación. Para poder realizar la
programación de forma adecuada, es indispensable conocer la simbología, mapa de memoria y direccionamiento del autómata programable en cuestión.
Según la norma UNE-EN-611131-3 (IEC 1131-1), podemos distinguir 4 tipos de lenguaje estandarizados para la programación de autómatas: dos en formato
texto, y dos en formato gráfico, que pueden ser complementarios y combinables entre sí. Es importante tener en cuenta que la norma únicamente define el
estándar general de los lenguajes, no los sets de instrucciones ni simbología o direccionamiento específico, que dependerán de la marca o tipo del autómata
programable.
El uso de uno u otro lenguaje a la hora de programar los dispositivos depende de numerosos factores: problema a tratar, conocimientos del programador,
nivel del proceso, solución PLC elegida, etc.
Cada lenguaje tiene sus características propias, si bien los lenguajes textuales tienen una penetración mayor en posibilidades, soluciones interjerárquicas y
rapidez en codificación, aunque su sintaxis es mucho más estricta y menos intuitiva en el aprendizaje.
Los lenguajes de lista de instrucciones están basados en un listado de símbolos nemotécnicos cercanos al lenguaje máquina (directamente interpretable
por los autómatas), por lo que puede considerarse como un lenguaje de medio nivel.
Se escribe en forma de texto mediante caracteres alfanuméricos para definir las operaciones lógicas. El set de instrucciones suele ser más amplio que el de
lenguajes gráficos, ya que permiten más número de funciones que estos primeros.
Los lenguajes de alto nivel sólo están disponibles para modelos de gama alta, que admiten programacin de ciertas operaciones en C++, C#, PHP, etc.
Es un lenguaje muy común en aplicaciones que implican flujo de información o datos entre componentes de control. Las funciones y bloques funcionales
aparecen como circuitos integrados, con una simbología normalizada por la IEC-1131.
En lenguaje de bloques funcionales puede parecer a primera vista más lógicamente comprensible a alguien no versado en exceso en lógica secuencial, por
lo que se ha implementado tradicionalmente en la programación de relés programables como el Logo de Siemens.
La gran ventaja es que es muy sencillo seguir la lógica de programa: basta como seguir la evolución del mismo en cada línea. No es, no obstante, un lenguaje
pensado para grandes listas de instrucciones, elevado número de E/S y funciones de comunicación.
El lenguaje de contactos es el más ampliamente difundido en autómatas de nivel de campo y sensor / actuador, precisamente por su similitud con la lógica
de relés.
Dado que es muy similar a los esquemas de los circuitos eléctricos, la transcripción de un esquema de mando cableado a programa LD a lenguaje gráfico de
contactos es muy inmediata.
Tiene una nemotecnia (representación de símbolos y órdenes) muy sencilla y específica, donde se trata de aplicar una traducción al esquema cableado para
su representación es diagrama de contactos. Aunque la nemotecnia básica viene regulada por la IEC 1131-1, entre diferentes marcas comerciales existen
algunas diferencias en símbolos, y sobre todo en direccionamiento y funciones, que dependen del mapa de memoria del dispositivo.
La nemotecnia básica en lenguaje LD / KOP permite una traducción “casi” directa entre lógica de relés y diagrama de contactos, por lo que en la curva de
aprendizaje, es útil como comienzo la traducción directa entre diagramas cableados y programas LD / KOP.
El software de programación de los PLCs de Siemens ha corrido parejo a la evolución de los dispositivos. Debido a la diferente orientación de aplicación de
los dispositivos de la gama, cada dispositivo poseía un software específico de programación y comunicación vía PC:
S7-200
SIMATIC STEP7
V5.5
LOGO!
STEP7 MicroWIN es el entorno de programación desarrollado por Siemens de acuerdo a la norma IEC-1131-3 para la programación del PLC S7-200 en
todas sus variantes.
El entorno STEP7 MicroWIN ha ido evolucionando conforme lo han hecho los dispositivos de la gama 200, hasta llegar a la versión 4.0.8.06, que soporta
todos los PLCs de la gama (no así las versiones anteriores, que si bien permite la comunicación con los dispositivos, no aprovechan todo el set de
instrucciones y funciones que las últimas CPUs aportan).
Es importante tener en cuenta que SP8 y SP9 sólo están disponibles como
actualizaciones de versión, no como versión completa, por lo que se debe disponer
de versión de MicroWIN previamente instalada.
Imagen: Siemens
Consejo: Es suficiente la presencia en sistema de un archivo microwin.exe de un sistema ya instalado para que SP9 reconozca una versión
preinstalada y pueda actualizarse desde la misma.
5. Barra de navegación. Se muestran iconos para acceso rápido a elementos de programa de común acceso: comunicaciones, bloque de programa, tabla de
símbolos y de estado, bloque de sistema, etc.
6. Árbol de operaciones. Mediante el mismo pueden insertarse las operaciones KOP en los segmentos del editor de programa, así como acceder a otros
elementos accesibles también desde la barra de navegación.
En el caso de trabajar con cable PC/PPI RS-485/USB, no es necesario realizar la tarea anterior y puede establecerse la comunicación de forma directa.
Para poder realizar la comunicación PG/PC es necesario seguir una serie de pasos:
1. Asegurarse de que el PLC está enchufado al PC vía adaptador PC/PPI y que el sistema ha reconocido el mismo.
1. Desde el PC a la PG (CPU) (Cargar en PG). El programa pasa desde el PC a la PG, sobreescribiendo el programa que hubiera en el PLC. A la hora
realizar la carga, MicroWIN permite seleccionar Bloque de Programa, Bloque de datos, Bloque de sistema, Recetas y Configuraciones del registro de datos.
2. Desde el PG (CPU) al PC (Cargar en PC). El programa presente en la memoria de sistema del PLC, así como los bloques de datos, sistema, recetas, etc.
se recuperan a MicroWIN, pudiendo de esta forma realizar modificaciones en el mismo para una carga posterior.
La tabla de símbolos del PLC permite asignar un nombre simbólico a cada una de esas direcciones, para hacer que posteriormente aparezcan en programa.
De esta forma, I0.0 puede ser MARCHA, I0.1 PARO y Q0.0 MOTOR.
La tabla de estado permite seleccionar el formato de monitorización de elementos: Sin signo, con signo, hexadecimal, binario o ASCII.
1) Puertos de comunicación: Permite configurar parámetros como la dirección de la CPU en red, así como la velocidad de transferencia o el factor GAP.
STEP7 TIA Portal (Total Integrated Automation Portal), actualmente en su versión V11 SP2 (con la versión V12 esperada para el 1Q ó 2Q de 2013) es un
portal integrado, que originalmente permitía la comunicación sólo con el S7-1200 en su versión V10, que acoge la programación y configuración de todos los
dispositivos de la gama Siemens (a excepción de Logo! y S7-200), y no sólo PLCs sino también pantallas HMI y accionamientos.
2) SIMATIC Step7 Professional: permite la programación del PLC S7-1200 y pantallas HMI, así como los PLCs soportados por el antiguo STEP7 V5.5:
S7-300 y S7-400. En la v12 permitirá la programación del S7-1500.
STEP7 permite dos diferentes visualizaciones de trabajo: vista de portal (orientado a visualizar las distintas funcionalidades del portal) y vista de proyecto:
VISTA DE PORTAL
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3) Panel de selección: Una vez seleccionada una opción del portal,
aparecerán las distintas posibilidades asociadas a la misma en esta zona.
6) Árbol del proyecto: Al igual que ocurría con MicroWIN, en esta zona se
organiza jerárquicamente el proyecto abierto, sus dispositivos, bloques de
programa, configuraciones, recursos, etc.
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7) Área de trabajo: Área principal de trabajo del portal, desde donde se
6 7 9 accede a bloques de programa del dispositivo, configuraciones hardware,
VISTA DE PROYECTO tablas de observación, forzado de valores, etc.
9) Task Cards: Las task cards son tarjetas de tareas o paneles desplegables
con los que se puede tener acceso rápido a instrucciones, test, tareas y
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librerías a emplear en la programación de los dispositivos.
10) Barra del editor: La barra del editor permite un acceso a todas las
ventanas abiertas dentro de la vista de proyecto (dispositivos, bloques de
10 programa, observaciones, variables...).
STEP7 incorpora no obstante autodetección de dispositivos, por lo que se detección en conexión es extremadamente sencilla. A pesar de que existen varias
formas de asignar dirección IP al dispositivo para su comunicación, la más corriente es la siguiente:
1) Añadir el dispositivo en la configuración HW del portal. Se puede hacer desde la vista de portal o desde la vista de proyecto. Una vez creado el
proyecto, y desde vista de proyecto, puede pincharse en “Agregar Dispositivo”, y seleccionar la CPU y su nº de serie para agregarla al proyecto.
2) Configuración Ethernet: Una vez agregado el dispositivo, debe configurarse la dirección Ethernet del mismo antes de establecer comunicación desde el
PC. Para ello, puede accederse a la misma en “Propiedades de dispositivo -> Direcciones Ethernet” o directamente pinchando en la interfaz Profinet de la vista
de dispositivos.
Si se emplea cable de red cruzado para la comunicación con conexión directa entre PC y PLC, la dirección IP a
especificar deberá estar en el mismo rango que la del PC (ambos situados en misma red / subred).
Puede optarse por conectar el PLC a un switch, con lo que las condiciones anteriores no cambian, o conectar
de forma directa a router, con lo que es necesario especificar la puerta de acceso (Gateway) del router.
Es posible igualmente que el dispositivo obtenga dirección IP por otros medios si existe otro dispositivo externo
capaz de realizar la asignación.
3) Establecer comunicación on-line con el dispositivo: Establecida la dirección, puede realizarse la carga
de programa y configuración en el dispositivo. Para ello, es posible acceder pinchando en “Establecer conexión
on line” en barra de herramientas o directamente intentando realizar la carga del programa al dispositivo.
@JM_Delgado
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