CURSO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

SEPARATA DE CEMENTO Y ADITIVOS

CONTENIDO: CEMENTO
- Cemento Portland Normal.
- Tipos de Cementos Portland.
- Cementos Especiales.
- Requisitos Químicos y Físicos de los
Cementos Portland.
ADITIVOS PARA EL CONCRETO

ING. Manuel Antonio Cruz Chuyes

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO AVANZADO– ING. Manuel Antonio Cruz Chuyes 1

 INDICE

Página

1.-Cemento Portland Normal

2.- Componentes Principales
3.-Compuestos Principales
4.-Silicato Tricálcico
5.-Silicato Dicálcico

6.-Aluminato Tricálcico
7.-Aluminio-Ferrito Tetracálcico
8.-Tipos de Cemento Portland
9.-Requisitos Químicos y Físicos de los Cementos Portland
10.-Cementos Mezclados o Adicionados
11.-Cementos Especiales
12.- Aditivos para el Concreto
13.-Definición, Clasificación, Requisitos
14.- Aditivos Inclusores de Aire
15.-Aditivos Aceleradores
16.-Aditivos Reductores de Agua y Controladores de
Fraguado
17.-Aditivos Minerales Pulverizados
18.- Aditivos Diversos 1

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 Óxido de Fierro Fe2O3
Pérdida al Fuego P.F.
Residuo Insoluble R.I.
CEMENTO PORTLAND Óxido de Magnesio Mg O
Trióxido de Azufre S O3
NORMAL Óxido de Potasio K2 O
Óxido de Sodio Na 2 O
Cal Libre Ca O libre
Definición .- De acuerdo a la norma C-150 ASTM , el
cemento portland normal es definido como el producto Componentes Principales .-
obtenido de la pulverización muy fina del clinker, el cual está
constituido esencialmente de silicato de calcio hidráulico, al Componentes Fórmula Abreviatura
cual posteriormente a la calcinación no se le ha hecho otra Óxido de Silicio (Sílice) Si O2 S
adición que no sea agua y sulfato de calcio amorfo o no Óxido de Calcio (Cal) Ca O C
tratado (yeso). Óxido de Aluminio (Alúmina) Al2 O3 A
Óxido de Fierro Fe2 O3 F
Clasificación.- La norma C-150 clasifica al cemento
portland normal en cinco diferentes tipos de acuerdo a las El óxido de silicio y el óxido de calcio constituyen en conjunto
propiedades de los cuatro compuestos principales: Tipo I, el 70% ó 75% del total del clinker en forma de silicatos
Tipo II, Tipo III, Tipo IV, Tipo V. cálcicos de distinta basicidad y distinta relación cal-sílice.
El óxido de aluminio y el óxido de fierro reciben el nombre de
Composición Química del Cemento.- Los componentes fundentes y su suma se suele representar por R2 O3; porque
principales del cemento son: Óxido de Calcio, Óxido de junto con el magnesio y los álcalis constituyen la fase líquida
Silicio, Óxido de Aluminio, Óxido de Fierro, los cuales del clinker, éstos constituyen un 20% del total del clinker.
reaccionan entre sí en el horno formando una serie de
productos más complejos, llegando a alcanzar un equilibrio
químico; el cual no se mantiene. Componentes Secundarios.-
El análisis químico de un cemento involucra :
Pérdida al fuego P.F.
Óxido de Silicio (Silicio) Si O 2 Residuo insoluble R.I.
Óxido de Calcio (Cal) Ca O Trióxido de azufre S O3
Óxido de Aluminio (Alúmina) Al 2 O3

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Se suele incluir dentro del grupo al óxido de magnesio, a la
cal libre y a los óxidos de sodio y potasio.
Pérdida al Fuego (P.F.).- Se refiere a la pérdida de peso
experimentada por una muestra de cemento calentada a
1000 C.
Las sustancias que liberan durante este calentamiento están
constituidas fundamentalmente por agua y anhídrido
carbónico.
Un clinker bien cocido teóricamente no debe tener pérdida al
fuego; por consiguiente la de un cemento debería
corresponder en exclusiva al agua de constitución del yeso
añadido como regulador de fraguado.
Sin embargo, las P.F. son mayores, esto se debe:
 A cierta absorción de agua por parte del cemento, que es
inevitable durante el proceso de fabricación ya que
frecuentemente, el clinker, a la salida del horno, se rocía
con agua, a fin de acelerar su enfriamiento y de mejorar su
facilidad de molienda.
 También durante el proceso de almacénación, el clinker
absorbe cierta humedad del aire.
Según la norma C-150 del ASTM, el cemento puede tener
una pérdida de calcinación máxima del 3% para todos los
tipos de cementos, exceptuando al tipo IV cuya máxima
calcinación es del orden del 2,3%.
Las pérdidas por calcinación mayores perjudican
substancialmente la calidad de un cemento.
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Residuo Insoluble (R.I.) .- Es aquella porción del cemento
que no ha podido ser disuelta mediante un ataque de ácido
clorhídrico .
En la mezcla cruda del cemento, casi toda la porción arcillosa
es insoluble en dicho ácido; pero la reacción de la cal durante
el proceso de cocción, transforma los compuestos insolubles
en minerales de clinker, solubles en ácido.
El residuo insoluble, puede deberse a que en el proceso de
clinkerización no se ha logrado la temperatura adecuada, por
lo que las reacciones han quedado parcialmente incompletas.
La presencia de altos porcentajes de residuos insolubles en el
análisis químico, es un índice de que se trata de un cemento
con material puzolánico o material de reemplazo en el
cemento.
La norma C-150 del ASTM, correspondientes a cemento
portland normales establecen un porcentaje máximo de
residuo insoluble de 0,75% y también para cementos con aire
incorporado. Para cementos con escorias de altos hornos,
eleva el porcentaje a 1%.
Trióxido de Azufre (S O3).- El clinker apenas contiene
trióxido de azufre, las pequeñas cantidades que contenga
proviene del azufre de los combustibles empleados en su
cocción, el cual no se elimina por completo y queda fijado,
generalmente en forma de sulfatos alcalinos.
El trióxido de azufre del cemento es el correspondiente al
yeso añadido al clinker como regulador del fraguado.
En el contenido de trióxido de azufre, obtenido del análisis
químico, se puede determinar el valor del sulfato de calcio
presente en el cemento:
4
 Sulfato de calcio = 1,7 S O3 fusibles y pueden dar lugar a la formación de pegaduras y
Igualmente en este mismo trióxido de azufre, se puede anillos en los hornos.
determinar la porción de cal que debe considerarse para el Óxido de Estroncio (Sr O).- Queda incluido en la
cálculo de la cal combinada.: determinación de la cal total y expresado en tal forma.

Cal Combinada = 0,7 S O3 Azufre Libre (S).- Aunque raro, puede provenir del contenido
de los combustibles empleados en la cocción y aparecen
La norma C-150 del ASTM, establece: cuando en el horno existe una atmósfera fuertemente
reductora.
S O3 máximo 2,5% (si el aluminato tricálcico es de 8% o
menos)
S O3 máximo 3.0% (si el aluminato tricálcico es COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PORTLAND
mayor de 8% con aire
incorporado) Durante el proceso de fusión del clinker de cemento portland,
se forman silicatos cálcicos y ferritos de composición
compleja; de todos ellos, los básicos son los silicatos cálcicos.
Otros Componentes Secundarios.- (Carecen generalmente La fórmula de composición de los cuatro compuestos
de importancia) principales del cemento, así como sus fórmulas abreviadas
son:
Óxido de Fierro ( Fe O ).- Rara vez se encuentra en el
clinker a no ser que una cocción defectuosa haya dado lugar Compuesto Fórmula
a la existencia de una atmósfera reductora en el horno. No se Abreviatura
suele determinar como tal y en forma de óxido férrico, queda Silicato Tricálcico 3 Ca O. Si O2
incluido en este componente principal. C3S
Silicato Dicálcico 2 Ca O. Si O2
Bióxido de Titanio (Ti O2) ; Pentóxido de Fósforo (P 2 O5).- C2S
Salvo en el caso de determinación analítica especial de estos Aluminato Tricálcico 3 Ca O. Al2 O3
componentes, en el análisis ordinario quedan incluidas en la C3A
alúmina y expresados como tal. Aluminio-ferrito Tetracálcico 4 Ca O. Al2 O3. Fe2 O3
C4AF
Óxido Mangánico (Mn2 O5).- Queda incluido y expresado
como óxido férrico, los componentes de manganeso son muy

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El porcentaje en que se encuentran en el clinker los cuatro óxido de cal libre y aun cantidades muy pequeñas de dióxido
componentes principales, depende de las proporciones de titanio, óxido de sodio y óxido de potasio.
relativas entre los compuestos ácidos y la cal, los
componentes ácidos llamados también factores hidráulicos, SILICATO TRICÁLCICO (C3S) - (Alita)
incluyen la sílice, la alúmina y el óxido férrico, siendo los dos
últimos denominados fundentes. Composición: 73,7% Cal
De acuerdo a Bogue, los porcentajes límites de lo 26,3% Acido Silícico
componentes principales del clinker, deben estar alrededor de
los siguientes valores: Constitución Mineralógica: El silicato tricálcico, el más
importante de los compuestos minerales del clinker, presenta
Silicato Tricálcico C3S 30% a 60% cristales bien formados y mayores que los restantes; dichos
Silicato Dicálcico C2S 15% a 37% minerales presentan la forma de secciones prismáticas con
Aluminato Tricálcico C3A 7% a 15% contornos rectangulares o hexagonales, frecuentemente
Aluminio-ferrito Tetracálcico C4AF 8% a 10% estos cristales presentan inclusiones de silicato dicálcico, esto
ocurre cuando esta fase es más ácida que el cristal de silicato
tricálcico y existe por lo tanto, un desequilibrio químico entre
ambos produciéndose la transformación del silicato tricálcico
El porcentaje relativo de los cuatro compuestos principales en silicato dicálcico.
del clinker gobierna en general, las propiedades de los Esta transformación avanza hasta que el enfriamiento del
ligantes hidráulicos del tipo del cemento portland. En clinker la detiene y queda de manifiesto por el ataque en los
consecuencia, cada uno de los minerales, afecta las bordes con la aparición de cristales de silicato dicálcico que
propiedades físicas, químicas y mecánicas del cemento. conservan la forma inicial de los del silicato tricálcico, todo
este proceso indica un enfriamiento lento.

Los cuatro compuestos principales del clinker en el caso Características.-

normal de un contenido medio de cal, suponen
aproximadamente del 90% al 5% del total y el restante 5% al  Velocidad de Hidratación: El silicato tricálcico es de gran
10% corresponde a compuestos secundarios. velocidad de hidratación, lo que favorece un rápido
endurecimiento presentando además excelentes
características hidráulicas.
Como compuestos secundarios pueden también estar
presentes: trialuminato pentacálcico, óxido de magnesio libre,

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 Calor de Hidratación: El silicato tricálcico desarrolla un
fuerte calor de hidratación, se estima que su calor de
hidratación completo en 120 cal/g.
 Resistencia Mecánica: Endurece a gran velocidad, siendo
el principal responsable de las resistencias iniciales,
igualmente contribuye a la resistencia en edades
posteriores en forma importante.
 Resistencia al intemperismo: La resistencia del concreto
a ciclos de congelación y deshielos tiende a mejorar con
aumentos en los porcentajes de los silicatos cálcicos.
 Estabilidad Química: Es menor que la de aquellos
silicatos dicálcicos puesto que el primero libera una mayor
cantidad de calor durante el proceso de fraguado e
hidratación.
 Estabilidad de Volumen: Se ha establecido que los
cementos ricos en silicatos tricálcicos muestran una
retracción menor que la de los cementos pobres de cal.
Proceso de Fabricación: La enérgica reacción del silicato
tricálcico con el agua indica que se trata de un compuesto
muy inestable.
Su composición, empleando componentes puros, presenta
dificultad aún en el laboratorio; a 125 C de temperatura, la
combinación no puede efectuarse y la mezcla producirá solo
silicato dicálcico y cal viva equivalente a la cal hidráulica.
Mediante el calentamiento ulterior se produce silicato
tricálcico. El proceso se desarrolla como reacción de fase
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sólida, lenta y parcialmente. Al sobrepasar los 1900 C, el
silicato tricálcico se descompone nuevamente en silicato
dicálcico y cal libre.
Para producir el compuesto puro en el laboratorio, es
necesario recurrir a la reacción de fase sólida. Se somete la
mezcla a una temperatura comprendida entre los límites
( 1250 C a 1900 ). Después se procede a un nuevo ciclo de
molienda, mezclado y cocción. Este procedimiento se repite
hasta que cada partícula de cal haya tenido realmente la
posibilidad de encontrar otra de sílice, de tal modo que sin
recurrir a la fusión se obtenga silicato tricálcico.
Fórmula de Cálculo: ASTM
 Si la relación de óxido de aluminio al óxido de fierro es de
0,64 o mayor se aplicará :
C3S = ( 4,071 x % Ca O ) - ( 7,600 x % Si O 2 ) - ( 6,718
x % Al2 O3 )
- ( 1,430 x % Fe2 O3 ) - ( 2,852 x % S O3 )
 Si la relación de óxido de aluminio al óxido de fierro es
menor de 0,64 se aplicará:
C3S = ( 4,071 x % Ca O ) - ( 7,600 x % Si O 2 ) - ( 4,479
x % Al2 O3 )
- ( 2,859 x % Fe2 O3 ) - ( 2,852 x % S O3 )
Condiciones de Empleo: Debido a un alto calor y velocidad
de hidratación, los cementos con silicato tricálcico alto no
suelen emplearse en construcción de grandes masas de
7
concreto, especialmente por el peligro de figuraciones y
cambios fuertes de volumen.
Estas consecuencias se agravan en los meses de verano o
en climas cálidos.Son buenos en aquellos casos en que se
requiere altas resistencias iniciales y en las construcciones
donde el tiempo de desencofrado es deseable y rápido por
economía. Además, son recomendados en aquellas zonas de
temperaturas bajas por su rápido endurecimiento.
SILICATO DICÁLCICO (C2S ) - (Belita )
Composición: 65,1% de cal
34,9% de ácido silícico
Constitución Mineralógica: El silicato dicálcico se presenta
en tres formas: alfa, beta y gama. En el clinker comercial se
observan casi exclusivamente las variedades alfa y beta,
especialmente esta última que es la más importante desde el
punto de vista del endurecimiento hidráulico.
El silicato dicálcico de la forma gama es de mayor volumen
específico que la variedad beta y corresponde a una forma de
silicato dicálcico hidráulicamente inactiva. Esta variedad se
presenta de preferencia en cilindros procedentes de crudos
pobres de cal y también cuando el proceso de enfriamiento es
lento. Es estable con agua y no posee propiedades
cementantes.
La forma alfa y beta del silicato dicálcico son estables a alta
temperatura y son de fraguado lento, pero gradualmente
desarrollan una resistencia a la de un silicato tricálcico.
Características.-
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 Velocidad de Hidratación: El silicato dicálcico,
constituyente principal de los cementos fríos o de
endurecimiento lento, posee una lenta velocidad de
hidratación.
 Calor de Hidratación: El calor desarrollado por el silicato
dicálcico durante el proceso de hidratación es bajo, se
estima su calor de hidratación completa en 62 cal/g.
 Resistencia Mecánica: El silicato dicálcico endurece a
una velocidad considerablemente más lenta que el silicato
tricálcico, su contribución a la resistencia en las primeras
edades es muy pequeña, pero posteriormente es la fuente
principal del desarrollo de resistencia.
 Resistencia al Intemperismo: La resistencia del concreto
a ciclos de congelación y deshielo tiende a mejorar con
aumento en los porcentajes de los silicatos cálcicos.
 Estabilidad Química: Es buena y mucho mejor que la del
silicato tricálcico, altos contenidos de silicato dicálcico
hacen el cemento más resistente al ataque del sulfato. Los
cementos “ fríos “ o de endurecimiento lento, ricos en
silicatos dicálcicos, son mucho más estables
químicamente que los “ calientes “ o ricos en silicatos
tricálcicos, por cuanto al hidratarse dejan en libertad una
cantidad de cal mucho menor.
Proceso de Fabricación: Los cementos portland ricos en
silicatos dicálcicos, se caracterizan por tener módulos
hidráulicos y grados de saturación normales, por lo cual sus
8
crudos son fáciles de cocer y exigen menores temperaturas
de clinkerización que las que se precisan en el caso de los
cementos ricos en silicatos tricálcicos.
Fórmula de Cálculo: ASTM
C2S = ( 2,867 x % Si O2 ) - ( 0,7544 x % C3S )
Condiciones de Empleo: Los cementos ricos en silicato
dicálcico son recomendables en grandes estructuras de
concreto en masa y en todos aquellos casos en que no sea
de interés primordial el conseguir grandes resistencias a corto
plazo.
ALUMINATO TRICÁLCICO ( C3A )
Composición: 62,3% de cal
37,7% de alúmina
Constitución mineralógica: El componente intersticial
oscuro que se observa en el examen microscópico del clinker,
está en su mayor parte, homologado como aluminato
tricálcico, principalmente aquél que se presenta como
intersticial rectangular.
El material intersticial prismático, está principalmente
compuesto de elementos alcalinos. El vidrio o elemento
amorfo, que se presenta conjuntamente con el material
intersticial oscuro, proviene del enfriamiento como sustancia
amorfa, del líquido residual del sistema, a causa de un
enfriamiento final insuficientemente lento.
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Características:
 Velocidad de Hidratación: Después de la disolución de
los álcalis de los aluminatos son los primeros
constituyentes del cemento que reaccionan con el agua. Su
fraguado ocurre a una velocidad de hidratación muy
grande, hasta el punto de ser casi instantáneo.
Justamente para controlar en cierta medida esta rápida
hidratación, es que se adiciona yeso deshidratado o sulfato
de calcio al clinker durante el proceso de
Molienda.
 Calor de Hidratación: Éste desarrolla un elevado calor de
hidratación, se estima que el calor de hidratación completa
del Aluminato Tricálcico en 207 cal/g.
 Resistencia Mecánica: Los aluminatos de calcio
hidratados son de baja resistencia, pero el aluminato
tricálcico contribuye en forma notable al desarrollo de la
resistencia durante las primeras 24 horas.
 Resistencia al Intemperismo: La resistencia del concreto
a ciclos de congelación y deshielos tiende a disminuir con
aumento en el contenido de aluminato tricálcico.
 Estabilidad Química: El Aluminato Tricálcico es muy
sensible a la acción química de aguas sulfatadas y aguas
que contienen cloruros ( agua de mar ).
 Estabilidad de Volumen: Las variaciones en el contenido
de Aluminato Tricálcico tienen influencias apreciables sobre
9
 las expansiones en agua o retracciones en aire, ambas
tienden a ser mayores al aumentar la concentración de
aluminato tricálcico en los cementos.
Fórmula de Cálculo: ASTM
C3A = ( 2,650 x % Al2 O3 ) - ( 1,692 x % F2 O3 )
Condiciones de Empleo: Los cementos simultáneamente
ricos en silicato tricálcico y aluminato tricálcico, dan elevadas
resistencias a corto plazo, pero tienen como inconveniente,
una menor resistencia a los agentes agresivos que la que
presentan los cementos ricos en silicatos dicálcicos.
ALUMINIO-FERRITO TETRACÁLCICO ( C4AF ) - ( Celita )
Composición: 46,1% de cal
21,0% de alúmina
32,9% de óxido de fierro
Constitución Mineralógica: En la materia intersticial,
consolidada después de los silicatos, la cual forma parte de
los aluminatos, se distingue la denominada “celita “, un
componente intersticial claro homologado como aluminio-
ferrito tetracálcico.
Los cristales de este compuesto son prismáticos, bien
formados, pardos de tono variable, de gran poder refractor.
Características:
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 Velocidad de Hidratación: Los aluminatos son los
primeros constituyentes del cemento que están en relación
con el agua.
 Calor de Hidratación: El calor de hidratación desarrollado
por el aluminio-ferrito tetracálcico es muy bajo, se estima
su calor de hidratación completa de 100 cal/g.
 Resistencia Mecánica: El aluminio-ferrito tetracálcico en
la resistencia del cemento no está claramente definida,
pero se estima que es muy pequeña en cualquier periodo.
 Estabilidad Química: La estabilidad química del aluminio-
ferrito tetracálcico frente a la acción de aguas selenitosas y
aguas de mar es muy grande.
 Estabilidad de Volumen: Una ligera tendencia a la
contracción puede observarse durante los procesos de
fraguado y endurecimiento, la cual no siempre es
acompañada por la formación de grietas capilares.
Fórmula de Cálculo: ASTM
C4AF = 3,043 x % Fe2 O3
Condiciones de Empleo: Dado su bajo calor de hidratación y
gran estabilidad química el aumento de la proporción de óxido
férrico en los crudos de cemento portland normales a
igualdad de otras condiciones, es recomendado en grandes
estructuras de concreto en masa.
10
 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
CEMENTO TIPO I.- Cemento Portland Normal para ser
empleado en construcciones corrientes, es el tipo de cemento
más empleado.
CEMENTO TIPO II.- Se caracteriza por su bajo contenido de
aluminato tricálcico y alto contenido de aluminio-ferrito
tetracálcico, lo que significa un calor de hidratación menor
que el cemento Tipo I, obteniéndose además menores
cambios de volumen y mayor resistencia al ataque de sulfatos
y álcalis. Los porcentajes de silicatos tricálcicos y dicálcicos
aseguran una adecuada resistencia, tanto en el periodo inicial
del fraguado como en edades posteriores. El concreto
preparado con este tipo de cemento tiene buena
trabajabilidad, baja permeabilidad y está sujeto a menores
exudaciones.
CEMENTO TIPO III.- Este tipo de cemento desarrolla una alta
resistencia inicial aunque a los 28 días tiende a desaparecer
la resistencia con la desarrollada por el cemento Tipo I.
La resistencia inicial alta puede deberse: primero, a la acción
química por el empleo de porcentajes más altos de silicato
tricálcico; en segundo lugar, a un proceso de molienda que ha
permitido obtener finezas más altas, lo que aumenta el área
superficial del cemento expuesto a la acción del agua y por lo
tanto favorece la velocidad de hidratación.
Este tipo de cemento puede dar lugar a procesos de
agrietamiento por acción de contracción de secado. El alto
calor de hidratación que desarrolla hace inconveniente su
empleo en estructuras masivas.
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CEMENTO TIPO IV.- Este cemento genera menor calor de
hidratación que los otros tipos siendo especial para
construcciones en las que se han de emplear grandes masas
de concreto.
Se caracteriza por su alto contenido de silicato dicálcico y
aluminio-ferrito tetracálcico y sus bajos porcentajes de los
otros dos compuestos. Los concretos preparados con este
cemento presentan buena resistencia a los sulfatos.
Este cemento tiene gran resistencia al agrietamiento. Es
inconveniente su empleo para estructuras ordinarias ya que
requiere de un curado de por lo menos 21 días para un
adecuado desarrollo de la resistencia a la compresión y al
intemperismo.
CEMENTO TIPO V.- Este cemento tiene una suma de
porcentajes de silicato tricálcico y dicálcico muy alto, además
la suma de porcentajes de aluminato tricálcico y
ferroaluminato tetracálcico es menor que en los otros tipos.
La combinación de bajos porcentajes de aluminatos da a este
tipo de cemento una alta resistencia al ataque de los sulfatos
además de una alta resistencia mecánica, dada por el
elevado porcentaje de silicatos cálcicos.
El calor de hidratación generado está muy cerca del de los
cementos Tipo IV. Por sus condiciones de resistencias
mecánicas, aguas y suelos sulfatados y por su baja
generación de calor, este cemento es el que mas se aproxima
a las características de un cemento ideal.
Cuando a los tipos I, II y III de cemento se le adiciona el sufijo
A, indica que en su composición se les ha añadido
incorporadores de aire.
11
 Cada uno de los 5 tipos de cemento Portland deben cumplir
los respectivos requisitos químicos y físicos prescritos en las
tablas 1 y 3. En adición, los requisitos químicos y físicos
opcionales se indican en las tablas 2 y 4 respectivamente.

TABLA 1 – REQUISITOS QUÍMICOS

COMPOSICIÓN QUÍMICA TIPOS DE

CEMENTO
I II III IV V
Dióxido de Silicio, Si O2, % - 20,0 - - -
(Mín.) 0
Óxido de Aluminio, Al2 O3, % - 6,00 - - -
(Máx.)
Óxido Férrico, Fe2 O3, % - 6,00 - 6,50 -
(Máx.)
Óxido de Magnesio, Mg O, 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00
% (Máx.)
Trióxido de Azufre, S O3, %
(Máx.)
Cuando (C3 A) < = a 8% 3,00 3,00 3,50 2,30 2,30
Cuando (C3 A) > 8% 3,50 (A) 4,50 (A) (A)
Pérdida por Ignición, P.I. % 3,00 3,00 3,00 2,50 3,00
(Máx.)
Residuo Insoluble, R.I. % 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75
REQUISITOS QUÍMICOS Y FÍSICOS DE LOS CEMENTOS (Máx.)
PORTLAND Silicato Tricálcico, (C3S), % - - - 35,0 -
NORMA TÉCNICA PERUANA (Máx.) (B)
Silicato Dicálcico, (C2S), % - - - 40,0 -
(Mín.) (B)
Aluminato Tricálcico, (C3 A), - 8,00 15,0 7,00 5,00

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% (Máx.) 0 (B) (C) Ss (C4AF + C2F) = (2,100 x %Al2O3) + (1,702 x %Fe2O3)
Aluminio-ferrito Tetracálcico, - - - - 25,0 Silicato Tricálcico = (4,071 x %CaO) – (7,600 x %SiO 2) –
(C) (4,479 x %Al2O3) –
(C4AF + 2(C3A)) ó Solución (2,859 x %Fe2O3) – (2,852 x %SO3)
Sólida,
(C4AF + C2F) ss, % No estará presente Aluminato Tricálcico en cementos de esta
composición. El Silicato Dicálcico se debe calcular tal como
NOTAS: se hizo anteriormente.
(A) No aplicable.
(B) No aplicable cuando se específica el límite de calor de TABLA 2 – REQUISITOS QUÍMICOS OPCIONALES
hidratació de la Tabla 4.
(C) No aplicable cuando se especifica la resistència a los CONSTITUYENTES TIPOS DE CEMENTO
sulfato límite de la Tabla 4. I II III IV V
Aluminato Tricálcico, (C3A), %
Cuando la relación de porcentajes de oxido de aluminio a (Máx.)
oxido de fierro sea 0,64 o mas, los porcentajes de silicato Para mediana resistencia a - - 8,0 - -
tricálcico, silicato dicálcico, aluminato tricálcico y aluminio sulfatos
ferrito tetracálcico, deben calcularse a partir de los análisis Para alta resistencia a sulfatos - - 5,0 - -
químicos como sigue: Suma (C3S+C3A), %(Máx.) - 58,0 - - -
0
Silicato Tricálcico = (4,071 x %CaO) – (7,600 x %SiO 2) – Alcalis, (Na2O+0,658 K2O) % 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
(6,718 x %Al2O3) – (1,430 x %Fe2O3) - (2,852 x %SO3) (Máx.)
Silicato Dicálcico = (2,867 x %SiO2) – (0,7544 x %C3S)
Aluminato Tricálcico = (2,650 x %Al2O3) – (1,692 x %Fe2O3)
Aluminio ferrito Tetracálcico = 3,043 x %Fe2O3
TABLA 3 – REQUISITOS FÍSICOS
Cuando la relación de porcentajes de óxido de aluminio a
óxido de fierro es menor que 0,64 se forma una solución CARACTERÍSTICAS TIPOS DE CEMENTO
sólida de ferro-aluminato cálcico, expresado como ss (C4AF + I II III IV V
C2F). El contenido de esta solución sólida y del silicato Cont. Aire del Mortero
tricálcico se debe calcular mediante las siguientes fórmulas: %(Máx.) 12, 12,0 12,0 12,0 12,0
0

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 %(Mín.) - - - - - Ensayo de Vicat (minutos)
Finura, Superficie Específica, Fragua Inicial: No menor que 45 45 45 45 45
(m2/Kg) (Métodos alternativos) Fragua Final: No mayor que 375 37 375 375 375
Ensayo de Turbidímetro. (Mín.) 160 160 - 160 160 5
Ensayo de Permeabilímetro. 280 280 - 280 280
(Mín)
Expansión en Autoclave. %(Máx.) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 TABLA 4 – REQUISITOS FÍSICOS OPCIONALES
Resistencias no menores que los
valores mostrados para edades CARACTERÍSTICAS TIPOS DE CEMENTO
indicadas. Resistencia a la Comp. I II III IV V
Mpa (Kg-f/cm2) Falso Fraguado, (P.F.)* % 50 50 50 50 50
1 día - - 12,0 - - (Mín.)
- - (12 - - Calor de Hidratación
0) 7 Días Cal/g (kJ/Kg) - 70 - 60 -
3 días 12, 10,0 24,0 - 8,0 (Máx.) (290 (250
0 ) )
(12 (10 (24 - (80) 28 Cal/g (kJ/Kg) - - - 70 -
0) 0) 0) Días(Máx) (290
7 días 19, 17,0 - 7,0 15,0 )
0 Resist. Comp. a los 28 días
(19 (17 - (70) (150 (MPa)
0) 0) ) Sin incorporación de aire. 28,0 28,0 - - -
28 días - - - 17,0 21,0 Con incorporación de aire. - 22,0 - - -
- - - (17 (210 Resist. a los Sulfatos, a 14
0) ) días
Expansión (Máx.) - - - - 0,04
Tiempo de Fraguado (métodos
Alternativos) *Penetración Final
Ensayo de Gillmore (minutos)
Fragua Inicial: No menor que 60 60 60 60 60
Fragua Final: No mayor que 600 60 600 600 600
0

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO AVANZADO– ING. Manuel Antonio Cruz Chuyes 14

 CEMENTO TIPO IPM.- Cemento al que se le ha adicionado
menos del 15% de puzolana, referido al peso total.

CEMENTOS ESPECIALES

CEMENTO DE ESCORIAS.-

Definición.- Es un material finamente dividido que consiste

esencialmente de escorias de altos hornos granulados,
enfriada en agua y cal hidratada.
El porcentaje mínimo de escoria es de 60% en peso.
La escoria de altos hornos granulada es definida como el
producto no metálico, consistente de silicato de aluminio,
silicato de calcio, el cual se desarrolla simultáneamente con el
hierro en los altos hornos y es producido por enfriamiento
rápido del material fundido en agua.
CEMENTOS MEZCLADOS O ADICIONADOS Clasificación y Aplicaciones.- La norma considera dos
tipos de cementos de escorias:

CEMENTO TIPO IS.- Cemento al que se ha adicionado entre Tipo S: El cual es un cemento de escorias para ser empleado
25% a 70% de escorias de altos hornos, referido al peso mezclado con la cal hidratada en la preparación de cemento
total. de albañilería.

CEMENTO TIPO ISM.- Cemento al que se le ha adicionado Tipo SA: Cementos de escorias con incorporador de aire a
menos de 25% de escorias de altos hornos, referido al peso emplearse en los mismos usos que el anterior.
total.

CEMENTO TIPO IP.- Cemento al que se le ha adicionado CEMENTO SOBRESULFATADO.-

entre 15% y 45% de puzolana, referido al peso total.

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Definición.- Es el producto que se obtiene de la mezcla y
molienda íntima de escoria de alto horno granulada, en
proporción de 80% a 85% y sulfato de calcio deshidratado o
de otros tipos de sulfato de calcio hidratado o de anhidrita
natural o artificial, en proporción de 10% a 15%, junto con 1%
a 2% de cemento portland.
Propiedades:
 Calor de Hidratación: Tiene un calor de hidratación muy
bajo que alcanza 38 cal/g a los 7 días y 42 cal/g a los 28
días. Ello lo hace muy adecuado para concretos a utilizarse
en la construcción de presas y todo trabajo donde se
requiere grandes masas de concreto.
 Cambios de Volumen: El concreto preparado con este
cemento puede expandirse o contraerse ligeramente
durante el proceso de fraguado. Su posterior contracción
es igual al cemento portland.
 Resistencia: Su resistencia inicial es menor que la de los
cementos portland, de endurecimiento rápido, pero a los 3
días ambas resistencias se igualan, a los 7 días la
resistencia en compresión de este tipo de cemento es más
alto que la de los cementos portland de endurecimiento
rápido.
 Estabilidad Química: Una de las más importantes
propiedades de este tipo de cementos, es su gran
resistencia a los ataques químicos, la cual solo es inferior a
las de otros tipos de cementos en caso de mezclas pobres.
Recomendaciones de Empleo.- Este tipo de cemento puede
emplearse en todos aquellos casos en que se emplea un
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO AVANZADO– ING. Manuel Antonio Cruz Chuyes
cemento portland normal. Se recomienda que las
proporciones de mezclas sean ligeramente más ricas y en
general su uso está limitado en casos de mezclas pobres. El
concreto preparado con este tipo de cemento, se adhiere bien
a concretos antiguos preparados con otros tipos de cemento.
El acero de refuerzo se preserva muy bien, siempre que se
den coberturas mínimas.
CEMENTO NATURAL.-
Definición.- Es el producto obtenido de la calcinación de
calizas arcillosas finamente pulverizadas, la temperatura de
calcinación no deberá ser mayor que la necesaria para
eliminar el bióxido de carbono.
Clasificación.-
Tipo N: Cemento natural a emplearse conjuntamente con el
cemento portland en construcciones normales.
Tipo NA: Cemento natural con incorporador de aire, para los
mismos fines.
CEMENTO HIDROFORO.-
Definición.- Cementos impermeables, tienen la propiedad de
que no se deterioran bajo condiciones de humedad, tal como
el cemento portland.
La acción repelente al agua es obtenida por molienda
conjunta del clinker de cemento portland con materias
16
orgánicas, generalmente aceites, ácidos grasos o estearatos
metálicos.
La manufactura es igual al del cemento portland con la
diferencia de que el clinker es rociado con un
impermeabilizante antes del proceso de molienda.
Propiedades y Limitaciones.- El cemento resultante repele
al agua, pero esta propiedad tiende a desaparecer después
de un largo periodo de exposición. Estos cementos son
necesariamente Incorporadores de Aire, por lo que la
resistencia a la compresión es menor.
CEMENTO ALUMINOSO.-
Concepto: Se caracteriza por ser su composición diferente a
la del cemento portland normal. Este cemento es rico en
alúmina y contiene porcentajes muy pequeños de sílice y cal.
Este cemento tiene altas resistencias iniciales, alto calor de
hidratación y buena resistencia a los ataques químicos.
Su preparación es a partir de creta o caliza y bauxita, las
cuales se mezclan secas y luego son calentadas hasta
alcanzar el punto de fusión. Luego del enfriamiento, el
material es triturado y molido a la fineza requerida.
Propiedades: El fraguado inicial es similar a la del cemento
portland normal. Tiene un escurrimiento plástico menor que el
cemento portland. Este tipo de cemento puede dar
resistencias de compresión del orden de 140 Kg/cm 2 a las 6
horas, aún a muy bajas temperaturas.
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Este tipo de cemento no debe emplearse en mezclas
demasiado ricas o demasiado pobre, solo debe emplearse la
cantidad de agua necesaria para asegurar la trabajabilidad.
No se debe emplear agua de mar.
En zonas de temperaturas bajas, el tiempo de mezclado
debe incrementarse.
No es recomendable el empleo de aditivos con este cemento
por ser inefectivos.
Este cemento no debe ser mezclado con cal, ni con cemento
portland, ni agregados que contengan cal o álcalis.
CEMENTO EXPANSIVO.-
Concepto: Es un tipo especial de cemento, el cual no
experimenta cambios de volumen debido a la contracción por
secado y en casos especiales puede experimentar expansión
durante el proceso de endurecimiento.
En Francia ha sido desarrollado, empleando cemento portland
conjuntamente con un agente expansivo y un estabilizador. El
agente expansivo es obtenido por quemado de una mezcla de
yeso, bauxita y caliza.
La dosificación muy cuidadosa de los ingredientes es
necesario a fin de obtener la expansión adecuada.
Propiedades y Limitaciones: Desde que la expansión tiene
lugar solamente en la medida que el concreto está húmedo, el
curado debe ser cuidadosamente controlado, requiriendo el
empleo de este cemento, conocimiento y experiencia.
Otro tipo de cemento expansivo ha sido desarrollado
mezclando clinker de cemento portland, clinker de cemento
aluminoso y yeso, la expansión es debida a la formación de
sulfoaluminato de calcio y tiene lugar dentro de los 2 ó 3 días
17
después de vaciado. Este cemento es de fraguado muy
rápido y endurecimiento acelerado, alcanzando resistencias
del orden de los 70 Kg/cm2 a las 6 horas y de 490 Kg/cm 2 a
los 28 días, además tiene alta resistencia al ataque de
sulfatos.
temperatura. Igualmente, deberá retener su agua de mezcla
cuando está en contacto con ladrillos secos y no deberá
exudar cuando estas unidades no sean absorventes.
Este tipo de cemento deberá ser impermeable al paso de la
lluvia, pero lo suficientemente poroso para permitir el secado
fuera del muro.

CEMENTO DE ALBAÑILERIA.-
Concepto: Son mezclas de clinker de cemento portland,
caliza, yeso y un agente incorporador de aire, que son
molidos a una fineza mayor que la del cemento portland de
alta resistencia inicial, obteniendose así el cemento de
albañilería.
CEMENTO PORTLAND BLANCO.-
El cemento portland blanco es fabricado con materia prima
selecta, conteniendo pequeñas cantidades de fierro y óxido
de manganeso. Este cemento es usado principalmente en
concretos decorativos.
Debido a la calidad de la producción de este cemento es que
tiene mayor duración de “enfriamiento”.

Clasificación:

Tipo I : Para uso en construcciones de albañilería en

las que no se requiere alta resistencia.

Tipo II : Para uso general en aquellos casos en que se

requiere mortero de albañilería.

Propiedades: Un buen cemento de albañilería debe poseer

trabajabilidad , capacidad de adherencia a las superficies con
las que va a estar en contacto, plasticidad, cuerpo y
cohesividad.
Debe poseer pequeñas variaciones en volumen, debida a
modificaciones en el contenido de humedad o en la

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